Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii chemicznej
  • Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
  • Data rozpoczęcia: 31 stycznia 2026 21:31
  • Data zakończenia: 31 stycznia 2026 22:03

Egzamin niezdany

Wynik: 17/40 punktów (42,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Jakie urządzenie dozujące powinno być użyte w procesie technologicznym, który wymaga bardzo precyzyjnego podawania surowca w formie materiału sypkiego?

A. Dozownik wagowy
B. Podajnik taśmowy
C. Dozownik naczyniowy
D. Podajnik wahliwy
Dozownik wagowy jest najbardziej odpowiednim rozwiązaniem w sytuacji, gdy zachowanie wysokiej dokładności jest kluczowe przy podawaniu surowca w postaci materiału sypkiego. Tego rodzaju urządzenie działa na zasadzie pomiaru masy materiału, co pozwala na precyzyjne kontrolowanie jego ilości. Dozowniki wagowe są często wykorzystywane w branżach, takich jak chemiczna, spożywcza czy farmaceutyczna, gdzie istnieją rygorystyczne normy dotyczące dokładności i powtarzalności dozowania. Przykładowo, w procesach produkcji leków, gdzie każdy składnik musi być dokładnie odważony, dozownik wagowy zapewnia nie tylko precyzję, ale również możliwość monitorowania i dokumentowania procesu. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii, takich jak czujniki tensometryczne, dozowniki wagowe osiągają wysoką dokładność, co jest zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi. Z tego powodu, wybór dozownika wagowego w kontekście dużej dokładności jest w pełni uzasadniony i zalecany.
Pytanie 2

Który element urządzenia przedstawiono na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Fragment kolumny destylacyjnej.
B. Rurę z ożebrowaniem stosowaną w mieszalnikach pneumatycznych.
C. Fragment separatora odpylającego.
D. Rurę z ożebrowaniem stosowaną w wymiennikach ciepła.
Wybór fragmentu separatora odpylającego lub kolumny destylacyjnej jako odpowiedzi na to pytanie pokazuje powszechny błąd w identyfikacji komponentów stosowanych w różnych systemach procesowych. Separatory odpylające są zaprojektowane do usuwania cząstek stałych z gazów i nie wykorzystują ożebrowania, które jest charakterystyczne dla rur wymienników ciepła. W przypadku kolumn destylacyjnych, ich budowa opiera się na innych zasadach, takich jak różnice w temperaturze i ciśnieniu, co również wyklucza obecność ożebrowania. Ponadto, błędne wskazanie rury stosowanej w mieszalnikach pneumatycznych może wynikać z nieznajomości zasad działania tych urządzeń, które koncentrują się na efektywnym mieszaniu mediów, a nie na wymianie ciepła. W praktyce, każdy z tych elementów ma swoje specyficzne zastosowania i wymagania konstrukcyjne, a ich mylne identyfikowanie może prowadzić do poważnych błędów inżynieryjnych, wpływających na efektywność i bezpieczeństwo procesów przemysłowych. Zrozumienie różnic między tymi elementami jest kluczowe dla prawidłowego projektowania systemów oraz dobierania odpowiednich komponentów zgodnie z ich przeznaczeniem.
Pytanie 3

Guma zbrojona o wysokiej odporności na zerwanie oraz dużym wskaźniku sprężystości znajduje zastosowanie w przemyśle chemicznym do produkcji

A. izolacji termicznych rurociągów
B. podłóg w pomieszczeniach technologicznych
C. chemoodpornych powłok reaktorów
D. taśm transportowych przenośników
Zbrojona guma o dużej wytrzymałości na zerwanie i wysokim współczynniku sprężystości znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle chemicznym, w tym w produkcji taśm transportowych przenośników. Ten rodzaj materiału jest idealny do takiego zastosowania, ponieważ musi on znosić intensywne obciążenia mechaniczne oraz kontakt z substancjami chemicznymi. Taśmy transportowe są wykorzystywane do transportu różnych materiałów, od surowców po gotowe produkty, co w praktyce oznacza, że muszą być odporne na działanie chemikaliów, a także charakteryzować się elastycznością, która pozwala na ich odpowiednie dopasowanie do systemów przenośnikowych. Wybór zbrojonej gumy do tych zastosowań oparty jest na standardach branżowych, takich jak ISO 9001, które podkreślają konieczność utrzymania wysokiej jakości materiałów wykorzystywanych w procesach przemysłowych. Przykłady zastosowań obejmują przenośniki używane w zakładach chemicznych, które transportują substancje takie jak kwasy, zasady czy rozpuszczalniki. Odpowiednia trwałość i odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe dla zapewnienia długotrwałej eksploatacji tych systemów.
Pytanie 4

W jaki sposób należy pakować techniczny wodorotlenek sodu?

A. w certyfikowane opakowania typu big-bag z zewnętrznym workiem polipropylenowym i wewnętrzną wkładką papierową
B. w certyfikowane opakowania typu big-bag z zewnętrznym workiem polipropylenowym i wewnętrzną wkładką polietylenową
C. w szczelne certyfikowane puszki aluminiowe wyłożone papierem woskowanym
D. w szczelne certyfikowane beczki drewniane wyłożone folią aluminiową
Pakowanie technicznego wodorotlenku sodu w puszki aluminiowe wyłożone papierem woskowanym jest niewłaściwe z kilku powodów. Po pierwsze, aluminium może reagować z wodorotlenkiem sodu, prowadząc do korozji i uwolnienia niebezpiecznych gazów. Ponadto, papier woskowany nie jest wystarczająco odporny na działanie silnych alkaliów, co może skutkować degradacją opakowania i wyciekiem substancji. Puszki nie zapewniają również odpowiedniej szczelności, co jest kluczowe w przypadku substancji o takich właściwościach. Również użycie drewnianych beczek wyłożonych folią aluminiową jest nieodpowiednie, ponieważ drewno może wchłaniać wilgoć i inne substancje, co może wpłynąć na jakość wodorotlenku. Folia aluminiowa może nie być wystarczająco wytrzymała na warunki przechowywania, co prowadzi do ryzyka uszkodzenia. Co więcej, pakowanie w wewnętrzne wkładki papierowe, nawet jeśli są one certyfikowane, nie jest adekwatne dla materiałów chemicznych, które mogą spowodować ich rozkład. Przykłady tego rodzaju błędnych praktyk często wynikają z braku wiedzy na temat chemikaliów i ich specyfiki. Dlatego istotne jest przestrzeganie stosownych norm branżowych, aby zapobiegać niebezpiecznym sytuacjom i zapewnić odpowiednie warunki przechowywania substancji chemicznych.
Pytanie 5

Napawanie to sposób na

A. montaż
B. demontaż
C. regenerację
D. czyszczenie
Napawanie to nie jest to samo co czyszczenie, ani demontaż czy montaż. Czyszczenie to tak naprawdę usuwanie brudu z powierzchni, a to zupełnie coś innego niż napawanie. Choć czyszczenie może być pierwszym krokiem przed napawaniem, to jednak nie można ich mylić. Demontaż polega na rozkładaniu elementów na części, co jest ważne, ale ma się nijak do procesu napawania. Montaż, wiadomo, to składanie różnych części w całość, a to też nie ma nic wspólnego z napawaniem. Jeśli ktoś myśli, że napawanie to to samo co te inne procesy, to może się mocno pomylić w kontekście technologii. Jak ktoś chce regenerować części maszyn, powinien wiedzieć, że napawanie to złożony proces, który wymaga odpowiednich umiejętności i znajomości materiałów. Dlatego warto się trzymać standardów branżowych i nie mylić tych podstawowych rzeczy.
Pytanie 6

Jakim parametrem dawkowanego materiału powinno się zarządzać podczas obsługi podajnika talerzowego?

A. Skład.
B. Temperaturę.
C. Granulację.
D. Wilgotność.
Odpowiedzi takie jak skład, wilgotność czy temperatura, choć istotne w kontekście procesu dozowania, nie są kluczowe w przypadku podajnika talerzowego, którego główną funkcją jest zapewnienie stałego i jednorodnego dozowania materiału na podstawie jego granulacji. Skład chemiczny materiału, chociaż ważny, nie wpływa bezpośrednio na sposób, w jaki materiał przepływa przez podajnik. Może wpływać na inne aspekty procesu, takie jak reakcje chemiczne, ale nie jest to parametr, który bezpośrednio kontrolujemy w trakcie operacji podajnika. Wilgotność materiału może wpływać na jego skłonność do zbrylania, ale nie jest to główny czynnik determinujący działanie podajnika talerzowego. Z kolei temperatura może mieć znaczenie przy przechowywaniu i obróbce materiałów, jednak w kontekście podajnika talerzowego nie jest to parametr, który wymaga bieżącej kontroli. Typowym błędem jest pomijanie znaczenia granulacji, co prowadzi do problemów z niejednorodnością dozowania oraz jakością finalnego produktu. W praktyce przemysłowej procesy są zoptymalizowane w oparciu o granulację, aby uniknąć problemów z produkcją oraz zapewnić powtarzalność i stabilność procesów technologicznych.
Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

Który rodzaj absorbera przedstawiono na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Płytowy absorber warstewkowy.
B. Przeciwprądowy absorber z wypełnieniem.
C. Absorber natryskowy.
D. Absorber barbotażowy.
Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z nieporozumienia dotyczącego konstrukcji i działania różnych typów absorberów. Na przykład, przeciwprądowy absorber z wypełnieniem, w przeciwieństwie do płytowego absorbera warstewkowego, charakteryzuje się inną strukturą, gdzie gaz i ciecz przepływają w przeciwnych kierunkach. Tego typu urządzenia są często wykorzystywane w aplikacjach, gdzie wymagana jest intensywna wymiana masy, jednak nie mają one pionowych płyt, jak w przypadku omawianego absorbera. Absorber natryskowy, z drugiej strony, polega na rozpryskiwaniu cieczy na powierzchnię, co prowadzi do mniejszej efektywności w porównaniu do absorbera warstewkowego, który zapewnia kontakt cieczy z gazem w kontrolowany sposób. Z kolei absorber barbotażowy, wykorzystujący proces wdmuchiwania gazu przez ciecz, również różni się od płytowego absorbera warstewkowego, który nie ma takiej formy interakcji między fazami. Błędy w rozumieniu tych typów absorberów mogą prowadzić do nieodpowiednich wyborów technologicznych i obniżenia efektywności procesów przemysłowych. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi urządzeniami i ich zastosowaniami jest kluczowe dla skutecznego projektowania systemów separacyjnych, co ma bezpośredni wpływ na osiągane wyniki operacyjne oraz zgodność z normami ochrony środowiska.
Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

W przypadku, gdy podczas przeprowadzania przeglądu technicznego poziom drgań wentylatora przekracza wartości dopuszczalne określone przez producenta, zespół nadzorujący powinien zweryfikować

A. smarowanie wału
B. współosiowość wałów na sprzęgle
C. smarowanie łożysk
D. stan obudowy
Smarowanie łożysk, stan obudowy oraz smarowanie wału to aspekty, które mogą wpływać na wydajność wentylatora, jednak nie mają one bezpośredniego związku z problemem drgań spowodowanych niewłaściwą współosiowością wałów. Pomijając aspekt współosiowości, koncentrowanie się na smarowaniu łożysk lub wałów może prowadzić do nieprawidłowej diagnozy źródła problemu. Drgania, które są wynikiem niewłaściwego ustawienia osi, mogą występować mimo że łożyska są odpowiednio nasmarowane lub wał jest w dobrym stanie. Z kolei stan obudowy, choć ważny, jest jedynie elementem wspierającym, a nie kluczowym czynnikiem determinującym drgania. Typowym błędem myślowym jest założenie, że smarowanie lub stan komponentów zewnętrznych wystarczy do zminimalizowania problemów z drganiami. W praktyce, aby zapobiec negatywnym skutkom, konieczne jest kompleksowe podejście, które uwzględnia analizę współosiowości jako fundament dla utrzymania wydajności urządzeń. Standardy branżowe podkreślają znaczenie precyzyjnego pomiaru i korekcji współosiowości, co pozwala na uniknięcie konsekwencji, takich jak zwiększone zużycie energii, uszkodzenia łożysk czy wibracje, które mogą prowadzić do awarii całego systemu.
Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

Jak należy się zachować, jeśli podczas realizacji procesu krystalizacji w krystalizatorze próżniowym nastąpiła awaria pompy próżniowej?

A. W czasie pracy krystalizatora podłączyć sprężarkę do układu cyrkulacyjnego
B. Doprowadzić proces do końca, powiadomić brygadzistę o awarii oraz przystąpić do wymiany pompy
C. Zwiększyć temperaturę prowadzenia procesu dla następnych porcji roztworu
D. Przerwać pracę urządzenia, zgłosić awarię brygadziście i po jej usunięciu włączyć urządzenie
Przerwanie pracy urządzenia w przypadku awarii pompy próżniowej jest kluczowym działaniem, aby uniknąć potencjalnych uszkodzeń sprzętu oraz zapewnić bezpieczeństwo procesu. W krystalizatorze próżniowym, pompa próżniowa odgrywa fundamentalną rolę w utrzymaniu odpowiedniego ciśnienia, które jest niezbędne do prawidłowego przebiegu krystalizacji. Jeśli pompa przestaje działać, ciśnienie w krystalizatorze może wzrosnąć, co prowadzi do niekontrolowanego przyrostu temperatury oraz obniżenia jakości kryształów. W takich sytuacjach, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, należy niezwłocznie zgłosić awarię brygadziście. Istotne jest, aby uniknąć dalszego prowadzenia procesu w uszkodzonym urządzeniu, ponieważ może to doprowadzić do nieodwracalnych uszkodzeń i strat materiałowych. Po usunięciu usterki przez wykwalifikowany personel, urządzenie powinno być uruchomione zgodnie z ustalonymi procedurami, co zapewnia bezpieczeństwo oraz efektywność procesu krystalizacji.
Pytanie 15

Na czym między innymi polega codzienna obsługa mieszadła szybkoobrotowego?

A. Na sprawdzaniu instalacji zasilającej.
B. Na odpowiednim ułożeniu podkładek antywibracyjnych.
C. Na ustawieniu elementu mieszającego w właściwej odległości od dna zbiornika.
D. Na smarowaniu łożysk.
Kontrola instalacji zasilającej, ustawienie elementu mieszającego w odpowiedniej odległości od dna zbiornika oraz prawidłowe ułożenie podkładek antywibracyjnych to również istotne aspekty konserwacji mieszadeł, jednak nie są one kluczowe w kontekście codziennej konserwacji. Kontrola zasilania jest z pewnością ważna, ale odnosi się głównie do bezpieczeństwa pracy i wczesnego wykrywania usterek, co nie jest bezpośrednio związane z samym działaniem mieszadła. Ustawienie elementu mieszającego również ma znaczenie, zwłaszcza w kontekście efektywności mieszania, jednak jest to czynność, która powinna być przeprowadzana podczas regulacji lub kalibracji urządzenia, a nie codziennie. Prawidłowe ułożenie podkładek antywibracyjnych może wpływać na komfort pracy i zmniejszenie drgań, ale także nie jest to proces wymagający codziennego nadzoru. Często pojawia się mylne przekonanie, że wszystkie te czynności są równoważne z konserwacją łożysk, co jest błędne. W rzeczywistości smarowanie łożysk jest kluczowe dla zapewnienia ciągłości pracy i efektywności urządzenia. Zbyt duża uwaga poświęcana innym elementom konserwacji bez odpowiedniego smarowania może prowadzić do szybszego zużycia łożysk, a tym samym do poważnych awarii mechanicznych, co negatywnie wpływa na całą instalację oraz prowadzi do nieplanowanych przestojów.
Pytanie 16

Które urządzenie jest używane do oddzielania cieczy od ciał stałych w procesie filtracji?

A. komora susząca
B. zbiornik ciśnieniowy
C. reaktor chemiczny
D. wirówka filtracyjna
W odpowiedziach, które nie dotyczą wirówki filtracyjnej, znajdujemy kilka urządzeń, które choć używane są w przemyśle chemicznym, nie są stosowane do oddzielania cieczy od ciał stałych w procesie filtracji. Zbiornik ciśnieniowy to urządzenie zaprojektowane do przechowywania substancji pod ciśnieniem wyższym niż atmosferyczne. Choć istotny w różnych aplikacjach przemysłowych, takich jak magazynowanie gazów czy płynów, nie pełni funkcji filtracyjnej. Jego główne zastosowania odnoszą się do procesów, gdzie zachowanie ciśnienia jest kluczowe, a nie do separacji komponentów. Komora susząca z kolei służy do usuwania wilgoci z materiałów, często poprzez zastosowanie ciepła i przepływu powietrza. Jest to etap często poprzedzający lub następujący po procesie filtracji, ale sama w sobie nie realizuje funkcji filtracyjnej. Reaktor chemiczny natomiast to serce każdego procesu chemicznego, gdzie zachodzi synteza lub transformacja chemiczna substancji. W reaktorze dochodzi do łączenia reagentów w produkty, co kompletnie różni się od procesu separacji cieczy od ciał stałych. Błędne skojarzenia co do funkcji tych urządzeń mogą wynikać z ich wszechstronnego zastosowania w przemyśle chemicznym, ale kluczowe jest zrozumienie specyfiki każdego z nich. Prawidłowe zrozumienie ich funkcji i zastosowań pozwala na efektywne planowanie procesów produkcyjnych i eliminowanie potencjalnych błędów technologicznych.
Pytanie 17

Jakie jest stężenie roztworu uzyskanego przez zmieszanie 1250 kg NaCl z 3750 kg wody?

A. 25,0 % (m/m)
B. 75,0 % (m/m)
C. 50,5 % (m/m)
D. 12,5 % (m/m)
Odpowiedź 25,0 % (m/m) jest jak najbardziej w porządku. Żeby obliczyć stężenie masowe roztworu, trzeba podzielić masę substancji rozpuszczonej przez całkowitą masę roztworu, a potem pomnożyć przez 100%. W tym przypadku mamy 1250 kg NaCl i 3750 kg wody, więc łączna masa roztworu to 5000 kg. Jak to policzymy? (1250 kg / 5000 kg) * 100% = 25,0 %. To ważne, bo stężenie masowe jest kluczowe w chemii – używa się go na przykład w laboratoriach czy podczas analiz chemicznych. Dlatego warto zawsze dobrze liczyć stężenie, żeby przygotowanie roztworów było trafne i zgodne z normami, jak chociażby ISO 8655.
Pytanie 18

Pierwszym krokiem w procesie konserwacji maszyn oraz urządzeń jest

A. ochrona przed korozją
B. wyczyszczenie maszyny oraz jej części składowych
C. montaż komponentów i ich regulacja
D. odnowienie elementów składowych
Regeneracja części składowych, montaż zespołów i ich regulacja oraz zabezpieczenie antykorozyjne, mimo że są istotnymi elementami procesu konserwacji, nie powinny być pierwszym krokiem. Kluczowym błędem myślowym jest założenie, że te działania mogą być skuteczne bez wcześniejszego oczyszczenia maszyny. Regeneracja części składowych może prowadzić do dalszych problemów, jeśli zanieczyszczenia zostaną usunięte. Na przykład, jeśli silnik zostanie zregenerowany, ale pozostaną w nim zanieczyszczenia, efektywność pracy silnika i żywotność regenerowanych komponentów mogą być poważnie osłabione. Montaż zespołów i ich regulacja bez uprzedniego oczyszczenia może prowadzić do błędów w ustawieniach, co w konsekwencji wpłynie na całkowitą wydajność maszyny. Zabezpieczenie antykorozyjne, choć ważne dla ochrony przed korozją, również wymaga czystej powierzchni do prawidłowego przylegania. Dlatego nieprzestrzeganie tego podstawowego etapu może prowadzić do nieodwracalnych uszkodzeń, a w rezultacie do znacznych kosztów napraw. Zgodnie z najlepszymi praktykami konserwacyjnymi, oczyszczenie jest pierwszym krokiem, który umożliwia skuteczne i efektywne zarządzanie procesem konserwacji maszyn.
Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Elementem mieszającym o dużej prędkości w reaktorze zbiornikowym jest mieszadło

A. ślimakowe
B. turbinowe
C. kotwiczne
D. łapowe
Mieszadło turbinowe jest kluczowym elementem w reaktorach zbiornikowych, które wymagają efektywnej mieszanki substancji. Jego konstrukcja, charakteryzująca się dużą prędkością obrotową oraz specyficznym kształtem łopatek, pozwala na skuteczne przemieszczanie cieczy, co jest niezbędne w procesach chemicznych i biotechnologicznych. Mieszadła turbinowe wspierają rozpuszczanie, homogenizację, a także umożliwiają transport ciepła i masy. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja farb, żywności czy farmaceutyków, ich efektywność jest niezbędna do zapewnienia jednolitej jakości produktów. Dzięki dużej zdolności do wytwarzania turbulence, mieszadła te przyczyniają się do intensyfikacji procesów reakcji chemicznych, co w efekcie prowadzi do skrócenia czasu reakcji. Zgodnie z normami branżowymi, zastosowanie mieszadeł turbinowych w reaktorach zbiornikowych ma na celu osiągnięcie optymalnych warunków mieszania, odpowiadając na wymagania procesów technologicznych.
Pytanie 22

W systemie hydraulicznym substancją roboczą jest

A. sprężony gaz
B. ciało stałe
C. ciecz
D. rozprężony gaz
Ciecz jest kluczowym czynnikiem roboczym w napędach hydraulicznych, co wynika z jej właściwości fizycznych, takich jak nieściśliwość i zdolność do przenoszenia dużych sił przy minimalnych stratach energii. Dzięki tym cechom, napędy hydrauliczne są niezwykle efektywne w zastosowaniach przemysłowych oraz w maszynach budowlanych. W praktyce, zastosowanie cieczy jako medium roboczego pozwala na precyzyjne sterowanie ruchem, co jest szczególnie ważne w aplikacjach wymagających dużej siły, jak np. w prasach hydraulicznych, maszynach do formowania, czy w pojazdach takich jak dźwigi. Właściwe dobieranie cieczy hydraulicznych, które muszą spełniać normy branżowe, takie jak ISO 6743, zapewnia długą żywotność systemów oraz ich efektywność operacyjną. W ten sposób, ciecz nie tylko gwarantuje bezpieczeństwo operacyjne, ale również wpływa na ekonomiczność użytkowania systemów hydraulicznych, co czyni je fundamentalnym elementem nowoczesnych technologii inżynieryjnych.
Pytanie 23

Reaktory, w których przebiega proces nitrowania, są wyposażone w automatyczną blokadę dostępu do mieszaniny nitrującej. Co należy zrobić po aktywacji tej blokady?

A. Opróżnić zawartość reaktora do zbiornika bezpieczeństwa
B. Ręcznie aktywować dozowanie mieszaniny nitrującej
C. Stopniowo zwiększać temperaturę w reaktorze
D. Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze
Podejście, żeby zrzucić zawartość reaktora do zbiornika awaryjnego, może wydawać się sensowne, ale w praktyce to sporo zagrożeń. Gdyby spuścić materiał z reaktora w kryzysie, można by niechcący uwolnić szkodliwe substancje, co zanieczyściłoby wszystko wokół i mogłoby zaszkodzić pracownikom. Dodatkowo, nagłe opróżnienie reaktora może spowodować szok ciśnieniowy, co narobiłoby większych problemów ze sprzętem. A dodawanie ciepła do reaktora? To też nie jest dobry pomysł, bo zwiększa ryzyko. W nitrowaniu trzeba kontrolować temperaturę, żeby uniknąć sytuacji prowadzących do wybuchu. Ręczne uruchamianie dozowania, kiedy automat nie puszcza, to bardzo ryzykowny ruch, który może wprowadzić do reaktora więcej substancji, niż potrzeba. Te wszystkie błędy pokazują, że w sytuacjach awaryjnych ważne jest, żeby zachować spokój i trzymać się procedur schładzających, a nie robić coś, co może tylko pogorszyć sprawę.
Pytanie 24

Ile kilogramów wody znajduje się w 2 tonach mieszaniny nitrującej, której skład procentowy (m/m) wynosi: H2SO4 – 56 %, HNO3 – 28 % oraz H2O – 16 %?

A. 320 kg
B. 640 kg
C. 80 kg
D. 160 kg
Aby obliczyć ilość wody w 2 tonach mieszaniny nitrującej, należy najpierw przeliczyć masę na kilogramy. 2 tony to 2000 kilogramów. Procentowy skład mieszaniny wynosi 16% wody. Obliczamy masę wody jako 16% z 2000 kg. Wzór na to obliczenie wygląda następująco: masa wody = (procent wody / 100) * masa całkowita. W naszym przypadku: (16 / 100) * 2000 kg = 320 kg. Otrzymana wartość 320 kg jest poprawna. Takie obliczenia są istotne w wielu branżach chemicznych, gdzie precyzyjne określenie składu mieszanin jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów. Wiedza na temat składów chemikaliów jest niezbędna przy pracy z substancjami niebezpiecznymi, a właściwe obliczenia pozwalają na odpowiednie ich przechowywanie i użytkowanie.
Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

Który z wymienionych metali charakteryzuje się wysoką temperaturą topnienia oraz dużą odpornością na korozję?

A. Wolfram
B. Magnez
C. Aluminium
D. Cuprum
Glin, miedź i magnez, mimo że mają swoje zastosowania w przemyśle, nie spełniają kryteriów dotyczących odporności na wysokie temperatury i korozyjność na poziomie wolframu. Glin jest metalem, który ma stosunkowo niską temperaturę topnienia wynoszącą około 660°C, co czyni go mało odpornym na ekstremalne warunki cieplne, a jego podatność na korozję w wyniku utleniania stanowi dodatkowy mankament w zastosowaniach przemysłowych. Miedź, z temperaturą topnienia wynoszącą 1085°C, charakteryzuje się dobrą przewodnością elektryczną i odpornością na niektóre kwasy, ale jest podatna na korozję w obecności amoniaku oraz chloru, co ogranicza jej użyteczność w bardziej rygorystycznych warunkach. Magnez, mimo że jest lekkim metalem o temperaturze topnienia 650°C, ma niską odporność na korozję, szczególnie w środowiskach alkalicznych i kwasowych, co czyni go nieodpowiednim do aplikacji wymagających długotrwałej wytrzymałości. W związku z tym, wybór jednego z tych trzech metali zamiast wolframu może prowadzić do nieefektywności i zwiększonego ryzyka awarii w krytycznych zastosowaniach inżynieryjnych.
Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Aby przetransportować siarkę w temperaturze 114°C do wieży granulacyjnej, należy zastosować

A. rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną
B. przenośniki taśmowe
C. przenośniki zgarniakowe
D. rurociągi chłodzone przeponowo wodą
Rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną są najlepszym rozwiązaniem do transportu siarki w wysokiej temperaturze 114°C. Wysoka temperatura siarki oraz jej właściwości chemiczne wymagają zastosowania systemów, które zapewnią odpowiednią izolację termiczną oraz minimalizację ryzyka krystalizacji. Użycie pary wodnej jako medium grzewczego pozwala na utrzymanie stałej temperatury transportowanej substancji, co jest kluczowe w procesie transportu. Tego rodzaju systemy są także zgodne z normami bezpieczeństwa, zapewniając, że siarka nie ulegnie degradacji ani nie zmieni swojego stanu skupienia podczas transportu. Przykłady zastosowania takich rurociągów można znaleźć w rafineriach oraz zakładach chemicznych, gdzie transportuje się substancje wymagające określonych warunków termicznych. Stosowanie rurociągów ogrzewanych parą wodną jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami branżowymi, co czyni je najbezpieczniejszym i najefektywniejszym rozwiązaniem w tej sytuacji.
Pytanie 29

Który z wymienionych materiałów budowlanych posiada cechy umożliwiające jego wykorzystanie do produkcji chłodnic w przemysłowej instalacji syntezy metanolu?

A. Winidur
B. Stopy cyny
C. Stopy glinu
D. Polistyren
Wybór winiduru jako materiału konstrukcyjnego do wykonania chłodnic w instalacji syntezy metanolu jest nietrafiony. Winidur, znany z właściwości termoizolacyjnych, nie jest odpowiedni do zastosowań, które wymagają przewodnictwa cieplnego. W instalacjach przemysłowych, gdzie wymiana ciepła jest kluczowa, materiały muszą charakteryzować się wysoką zdolnością do przewodzenia ciepła. Polistyren, pomimo że jest szeroko używany jako materiał izolacyjny, również nie nadaje się do konstrukcji chłodnic ze względu na niską odporność na wysokie temperatury i nieodpowiednią wytrzymałość mechaniczną. Z kolei stopy cyny, chociaż mogą mieć zastosowanie w odlewnictwie i lutowaniu, nie są optymalne w kontekście wymian ciepła w instalacjach chemicznych, gdzie korozja i wytrzymałość są istotnymi czynnikami. Typowe błędy myślowe w tym przypadku to niedostateczne zrozumienie roli, jaką materiały odgrywają w specyficznych warunkach operacyjnych oraz niewłaściwe przypisanie właściwości materiałów do ich zastosowań. Właściwe dobieranie materiałów zgodnie z wymaganiami procesu przemysłowego jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacji.
Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

Aby kontrolować przebieg procesu sulfonowania próbki z mieszaniny reakcyjnej, należy pobierać ją przy użyciu

A. batometru
B. sondy głębinowej
C. kurka probierczego
D. probówki
Wykorzystywanie batometru do pobierania próbek w procesie sulfonowania jest nieprawidłowe, ponieważ batometr jest urządzeniem służącym do pomiaru głębokości w cieczy, a nie do ich pobierania. Nie jest to narzędzie analityczne ani nie umożliwia kontrolowanego dostępu do próbki. Podobnie, probówki mogą być używane do przechowywania próbek, ale ich napełnianie nie zapewnia kontroli nad warunkami pobierania, a także nie jest dostosowane do pracy w reaktorach chemicznych. Z kolei sonda głębinowa, choć może być użyteczna w pomiarach wody gruntowej czy zbiorników, nie jest przeznaczona do pobierania próbek z reakcji chemicznych, gdzie istotne jest zachowanie integralności próbki i minimalizacja ryzyka kontaminacji. W kontekście sulfonowania, proces ten wymaga szczegółowego monitorowania i pobierania próbek w określonych warunkach, co jest możliwe tylko z użyciem kurka probierczego. Często popełnianym błędem jest mylenie zasad funkcjonowania tych urządzeń oraz niezrozumienie ich specyficznych zastosowań w procesach chemicznych, co może prowadzić do niewłaściwych decyzji analitycznych oraz wniosków dotyczących przebiegu reakcji.
Pytanie 32

Jak powinno się działać według zasad technologicznych podczas mielenia surowca do komór koksowniczych?

A. Przestrzegać czasu mielenia ustalonego eksperymentalnie
B. Mielić aż do momentu, kiedy temperatura węgla osiągnie 50°C
C. Mielić do momentu, gdy 50% materiału zostanie rozdrobnione
D. Przerywać mielenie, gdy węgiel jest wymagany do załadunku
Przestrzeganie ustalonego eksperymentalnie czasu mielenia wsadu do komór koksowniczych jest kluczowym elementem optymalizacji procesu technologicznego. Dokładnie określony czas mielenia jest wynikiem badań, które uwzględniają właściwości fizykochemiczne używanego węgla oraz wymagania dotyczące granulacji. Zbyt długie mielenie może prowadzić do nadmiernego wzrostu temperatury, co z kolei może negatywnie wpływać na jakość produktu końcowego oraz prowadzić do strat materiałowych. Przykładowo, w procesie koksowania, odpowiednia granulacja wsadu zapewnia lepszą porowatość i przepuszczalność, co jest kluczowe dla efektywności samego koksowania. W branży koksowniczej przestrzeganie procedur i standardów, takich jak ISO 9001, pozwala na uzyskanie wysokiej jakości koksu, co ma istotny wpływ na dalsze procesy technologiczne w przemyśle metalurgicznym. W związku z tym, zaleca się regularne przeprowadzanie badań i testów, aby dostosować czas mielenia do zmieniających się warunków i wymagań produkcyjnych.
Pytanie 33

Którego z produktów ubocznych należy zastosować do eliminacji siarkowodoru z gazu syntezowego?

A. Żużel uzyskany w procesie zgazowania węgla
B. Katolit otrzymywany podczas elektrolizy NaCl
C. "Czerwony szlam" pozyskany w trakcie przerobu boksytów
D. Fosfogips pozyskiwany z procesu wytwarzania superfosfatu
Odpowiedzi, które wskazują na inne odpady, nie są właściwe z kilku powodów. Żużel pochodzący z procesu zgazowania węgla, choć może mieć pewne właściwości adsorpcyjne, nie jest odpowiedni do usuwania siarkowodoru, ponieważ nie zawiera wystarczającej ilości tlenków metali, które mogłyby reagować z tym gazem. Ponadto, jego zastosowanie w procesach chemicznych nie jest powszechnie akceptowane, co stawia go w opozycji do standardów branżowych. Fosfogips, będący produktem ubocznym produkcji superfosfatu, również nie ma zdolności do efektywnego usuwania siarkowodoru z gazu syntezowego, ponieważ jego skład chemiczny nie sprzyja takim reakcjom. Z kolei katolit pochodzący z procesu elektrolizy NaCl jest materiałem, który głównie służy do procesów elektrochemicznych i nie jest szczególnie efektywny w kontekście usuwania siarkowodoru. Stąd, wybór nieodpowiednich produktów odpadowych może prowadzić do nieefektywnych procesów technologicznych oraz zwiększonych kosztów operacyjnych, a także stanowić ryzyko dla ochrony środowiska, co jest sprzeczne z aktualnymi trendami w branży chemicznej i energetycznej. Dlatego kluczowe jest, aby przy podejmowaniu decyzji o zastosowaniu konkretnych materiałów odpadowych kierować się ich właściwościami chemicznymi i zgodnością ze standardami branżowymi.
Pytanie 34

Wodę stosowaną w przemyśle chemicznym do celów energetycznych, po jej uzdatnieniu, należy poddać badaniom na obecność

A. jonów siarczkowych, siarczanowych, rozpuszczonych gazów i krzemionki
B. jonów wapnia i magnezu, rozpuszczonych gazów oraz substancji koloidalnych
C. jonów chlorkowych, azotanowych, wapniowych oraz substancji koloidalnych
D. jonów wapnia, magnezu, sodu i glinu oraz zanieczyszczeń organicznych
Woda wykorzystywana w przemyśle chemicznym, po uzdatnieniu, wymaga analizy pod kątem zawartości jonów wapnia i magnezu, gazów rozpuszczonych oraz substancji koloidalnych. Jony wapnia i magnezu są istotne, ponieważ ich obecność wpływa na twardość wody, co z kolei ma znaczenie dla procesów technologicznych, takich jak wymiana ciepła czy reakcje chemiczne. Twarda woda może prowadzić do osadzania się kamienia kotłowego, co obniża efektywność systemów grzewczych i może prowadzić do ich uszkodzenia. Praktyczne zastosowanie obejmuje kontrolowanie twardości wody w systemach chłodzenia i grzewczych, co jest kluczowe w zgodności z normami, takimi jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie jakości wody w procesach przemysłowych. Analiza gazów rozpuszczonych, takich jak tlen lub dwutlenek węgla, jest również ważna, ponieważ nadmiar tych gazów może wpływać na korozję instalacji oraz na jakość surowców chemicznych. Substancje koloidalne mogą natomiast wpływać na klarowność wody i jej zdolność do przewodzenia energii, co jest kluczowe w aplikacjach energetycznych. Dlatego regularne monitorowanie tych parametrów jest zgodne z najlepszymi praktykami w przemyśle chemicznym i energetycznym.
Pytanie 35

Absorpcja gazu realizowana jest w sposób przeciwprądowy, przekazując gaz do cieczy (absorbenta) w kolumnie wypełnionej. Która zasada technologiczna wpływa na tę metodę przeprowadzania procesu?

A. Zasadą wykonywania jedynie niezbędnej pracy
B. Zasadą odzysku ciepła
C. Zasadą maksymalnej powierzchni kontaktu gazu z cieczą
D. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych
Wybór odpowiedzi związanej z zasadą wykorzystywania produktów ubocznych, wykonywania tylko niezbędnej pracy czy odzyskiwania ciepła nie odnosi się bezpośrednio do istoty procesu absorpcji gazu w cieczy. Kluczowym celem absorpcji jest efektywne przemieszczanie masy między fazami – gazem a cieczą. W kontekście procesów przemysłowych, zasada jak najlepszego wykorzystania produktów ubocznych dotyczy bardziej kwestii zarządzania odpadami oraz optymalizacji procesów produkcyjnych, a nie samego mechanizmu absorpcji. Podobnie zasada wykonywania tylko pracy niezbędnej koncentruje się na efektywności energetycznej, jednak nie tłumaczy dlaczego wybór przepływu przeciwprądowego jest korzystny dla absorpcji. Z kolei zasada odzyskiwania ciepła ma zastosowanie w procesach, gdzie zarządzanie temperaturą jest kluczowe, ale nie stanowi podstawy działania kolumny absorpcyjnej. Typowym błędem myślowym jest postrzeganie tych zasad jako bezpośrednio związanych z wydajnością procesów absorpcyjnych, podczas gdy kluczowe znaczenie ma maksymalizacja powierzchni zetknięcia gazu i cieczy, co pozwala na uzyskanie wyższej efektywności wymiany masy. Ta zasada jest fundamentem projektowania kolumn absorpcyjnych, a nie ogólnych zasad dotyczących efektywności energetycznej czy zarządzania produktami ubocznymi.
Pytanie 36

Jakie jest zamierzenie procesu mielenia fosforytu w przygotowaniu surowca stałego do produkcji superfosfatu?

A. uzyskania superfosfatu w formie pyłowej
B. uprzedzenia załadunku fosforytu do komory wytwórczej
C. zwiększenia powierzchni styku surowca z kwasem siarkowym
D. uproszczenia transportu fosforytu przenośnikami do komory wytwórczej
Wybór odpowiedzi dotyczącej ułatwienia załadunku lub transportu fosforytu do komory produkcyjnej jest nieprawidłowy, ponieważ te aspekty nie są głównym celem procesu mielenia. Chociaż praktycznie załadunek i transport surowca są istotnymi elementami procesu produkcji nawozów, nie wpływają one bezpośrednio na efektywność chemiczną reakcji. Mielenie ma na celu przede wszystkim zwiększenie powierzchni kontaktu, co jest kluczowe dla skuteczności reakcji z kwasem siarkowym. Odpowiedzi koncentrujące się na ułatwianiu transportu są mylne, ponieważ nie uwzględniają roli powierzchni cząstek w procesach chemicznych, co jest fundamentalną zasadą w chemii materiałów. Zmielony fosforyt, dzięki zwiększonej powierzchni, reaguje intensywniej z kwasem, co prowadzi do wyższej wydajności produkcji superfosfatu. Wybór opcji dotyczącej otrzymania superfosfatu pylistego również nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest mechanizm reakcji chemicznej, a nie tylko fizyczne właściwości produktu końcowego. Zrozumienie tego procesu wymaga od uczących się znajomości chemii nieorganicznej oraz specyfiki procesów technologicznych w branży nawozowej, co wskazuje na szersze znaczenie nauki o materiałach w kontekście produkcji nawozów.
Pytanie 37

Na którym z przenośników możliwe jest rozładowanie transportowanego materiału jedynie na jego końcu?

A. Ślimakowym
B. Członowym
C. Taśmowym
D. Wibracyjnym
Wybór odpowiedzi dotyczącej przenośników ślimakowych, taśmowych lub wibracyjnych jako urządzeń, które mogą rozładowywać materiały wyłącznie na końcu, opiera się na nieporozumieniu dotyczącym zasad ich działania. Przenośniki ślimakowe, ze względu na swoją konstrukcję, pozwalają na transport materiałów wzdłuż spiralnych elementów, co umożliwia rozładowanie materiału w różnych punktach na całej długości przenośnika, a nie wyłącznie na końcu. Dlatego są powszechnie wykorzystywane w aplikacjach takich jak transport proszków, gdzie możliwość kontrolowania punktów rozładunku jest kluczowa. Przenośniki taśmowe, z kolei, służą do transportu materiałów w sposób liniowy, ale również umożliwiają ich rozładunek w różnych miejscach wzdłuż trasy, co czyni je bardziej wszechstronnymi w zastosowaniach przemysłowych. W przypadku przenośników wibracyjnych, ich działanie opiera się na wykorzystaniu drgań do przemieszczania materiałów, co również pozwala na rozładunek w różnych lokalizacjach. Typowym błędem myślowym jest mylenie funkcji rozładunku z konstrukcją przenośnika. W rzeczywistości, każdy z wymienionych typów przenośników ma swoje unikalne zastosowanie i zalety, które są dostosowane do specyficznych potrzeb procesów transportowych w różnych branżach.
Pytanie 38

Na czym opierają się przeglądy, którym cyklicznie poddawane są rurociągi do transportu gazów technicznych?

A. Na nałożeniu nowej powłoki zabezpieczającej
B. Na wymianie izolacji ochronnej
C. Na wymianie zaworów i zasuw
D. Na weryfikacji szczelności na połączeniach
Przeglądy rurociągów do transportu gazów technicznych mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności działania systemów transportowych. Sprawdzanie szczelności na złączach jest podstawowym elementem tych przeglądów, ponieważ złącza są miejscami, gdzie najczęściej mogą występować wycieki. Wycieki gazu mogą prowadzić do poważnych zagrożeń, w tym pożarów czy eksplozji, dlatego regularne kontrole szczelności są wymagane przez normy branżowe, takie jak PN-EN 1594, dotyczące gazociągów. Praktyczne zastosowanie tej procedury może polegać na wykorzystaniu technologii ultradźwiękowej do detekcji nieszczelności, co pozwala na identyfikację problemów zanim staną się one poważnymi zagrożeniami. Ponadto, przeglądy te mogą obejmować również analizę stanu materiałów i jakości wykonania złączy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania ryzykiem w infrastrukturze gazowej. Regularne audyty i przeglądy techniczne zwiększają nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność operacyjną rurociągów.
Pytanie 39

500 m3 oczyszczonego gazu ziemnego z zawartością 98% CH4 poddano procesowi półspalania. Reakcja przebiega według równania: CH4 + 1,5O2 → CO + 2H2O Jakie jest zapotrzebowanie na tlen w tym procesie?

A. 750 m3
B. 700 m3
C. 735 m3
D. 765 m3
Aby obliczyć zapotrzebowanie na tlen w procesie półspalania metanu (CH4), należy zastosować równanie chemiczne: CH4 + 1,5O2 → CO + 2H2O. Z równania wynika, że do spalenia jednego molu metanu potrzeba 1,5 mola tlenu. W naszym przypadku mamy do czynienia z 500 m3 gazu ziemnego, z czego 98% stanowi metan, co daje nam 490 m3 CH4. W standardowych warunkach, 1 m3 gazu to około 0,0426 moli (stosując gaz doskonały), co pozwala obliczyć ilość moli metanu: 490 m3 CH4 × 0,0426 mol/m3 = 20,8 mol CH4. Na podstawie równania reakcji, możemy obliczyć zapotrzebowanie na tlen: 20,8 mol CH4 × 1,5 mol O2/mol CH4 = 31,2 mol O2. Przemnóżmy to przez objętość jednego mola (22,4 m3), aby uzyskać objętość tlenu: 31,2 mol O2 × 22,4 m3/mol ≈ 700 m3 O2. Po uwzględnieniu rzeczywistych warunków i standardów branżowych, rzeczywiste zapotrzebowanie na tlen w kontekście efektywności procesu i strat wynosi 735 m3, co jest zgodne z praktykami inżynieryjnymi i obliczeniami dla procesów spalania.
Pytanie 40

Jakie kroki należy podjąć po zauważeniu, że uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie w urządzeniu stale maleje?
przełożyć ją na drugą stronę.

A. Odkręcić pokrywę urządzenia, opróżnić autoklaw z zawartości, wyjąć zużytą uszczelkę, wyżarzyć ją i zamontować z powrotem
B. Otworzyć zawór bezpieczeństwa, schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyjąć uszczelkę i
C. Wyrównać ciśnienie w autoklawie, zdjąć pokrywę i zamontować nową uszczelkę na gorącą pokrywę
D. Schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyrównać ciśnienie, odkręcić pokrywę, wyjąć zużytą uszczelkę i zamontować nową
Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ postępowanie w sytuacji, gdy uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie systematycznie spada, powinno rozpocząć się od ochłodzenia aparatu do temperatury otoczenia. Jest to kluczowe, ponieważ manipulacja przy gorącym autoklawie może prowadzić do oparzeń i innych niebezpieczeństw. Następnie konieczne jest wyrównanie ciśnienia, co jest istotne, aby uniknąć nagłych wybuchów pary wodnej lub innych niebezpiecznych sytuacji. Dopiero po tych krokach można bezpiecznie odkręcić pokrywę autoklawu, wyjąć zużytą uszczelkę i zastąpić ją nową. Wymiana uszczelki jest niezbędna, aby zapewnić odpowiednią szczelność urządzenia, co ma kluczowe znaczenie dla jego prawidłowego działania i bezpieczeństwa. Dobre praktyki w zakresie konserwacji autoklawów podkreślają znaczenie regularnej inspekcji i wymiany uszczelek, co wpływa na efektywność sterylizacji oraz zabezpiecza przed uszkodzeniami sprzętu. Na przykład, w przemyśle medycznym, utrzymanie właściwego funkcjonowania autoklawu jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pacjentów i skuteczności procedur medycznych.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej