Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 26 grudnia 2025 02:31
Data zakończenia: 26 grudnia 2025 02:41

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który z rysunków zawiera wszystkie dane konieczne do wykonania elementu?

A. Złożeniowy

B. Zestawieniowy

C. Wykonawczy

D. Montażowy

Rysunek wykonawczy jest kluczowym dokumentem w procesie produkcji i obróbki części. Zawiera on szczegółowe informacje na temat wymiarów, tolerancji, materiałów oraz sposobu obróbki, co jest niezbędne dla wykonawcy. Przykładem zastosowania rysunku wykonawczego jest jego wykorzystanie w produkcji detali w przemyśle maszynowym, gdzie precyzja odgrywa kluczową rolę. Standardy, takie jak ISO 1101, określają zasady dotyczące wymiarowania i tolerancji, co czyni rysunki wykonawcze zgodnymi z międzynarodowymi normami. Rysunki te są podstawą do oceny jakości wykonania części, ponieważ zawierają wszelkie instrukcje potrzebne do prawidłowego wytworzenia, co zapewnia zgodność z wymaganiami projektowymi oraz funkcjonalnymi. Praca z rysunkami wykonawczymi pozwala na zminimalizowanie błędów produkcyjnych, co w efekcie przekłada się na oszczędność czasu i kosztów w długoterminowej perspektywie.

Pytanie 2

Jakie oznaczenie symbolowo-literowe wskazuje na pasowanie luźne według zasady stałego otworu?

A. H8/e6

B. F8/h7

C. S7/h8

D. H7/n9

Nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z niepełnego zrozumienia zasad pasowania oraz błędnej interpretacji symboliki związanej z tolerancjami. Odpowiedź F8/h7 sugeruje, że mamy do czynienia z pasowaniem ciasnym, gdzie 'h' oznacza, że wałek ma mniejsze wymiary nominalne niż otwór, co skutkuje pewnym oporem przy montażu. Tego typu pasowanie jest typowe w sytuacjach, kiedy stabilność połączeń jest kluczowa, ale nie jest to pasowanie luźne. S7/h8 z kolei, wskazuje na całkowicie odwrotne parametry, z otworem pasującym ciasno do wałka, co również nie odpowiada wymaganiom pasowania luźnego. Z kolei H7/n9 nie tylko wskazuje na nieodpowiednią kombinację tolerancji, ale także narusza zasady, które są przyjęte w standardach ISO dotyczących pasowań. Powszechnym błędem jest mylenie zasady stałego otworu z zasadą stałego wałka, co prowadzi do wyboru niewłaściwego oznaczenia. Ważne jest, aby zrozumieć, że wskazanie odpowiednich tolerancji nie jest tylko technicznym wymogiem, ale ma kluczowe znaczenie dla funkcjonalności, efektywności i trwałości połączeń mechanicznych. W każdym przypadku, nieprawidłowy dobór tolerancji może prowadzić do problemów w eksploatacji, co w dłuższym okresie wiąże się z dodatkowymi kosztami napraw oraz przestojami w produkcji.

Pytanie 3

Oblicz na podstawie danych z tabeli takt montażu zespołu napędowego.

Wielkość zamówienia	1000 szt.
Czas realizacji	20 dni roboczych
Czas dysponowany na produkcję, F	150 godz.
Wzór: T=60·^F⁄_P gdzie: T – takt montażu P – program produkcyjny na jedną zmianę

A. 300 minut.

B. 180 minut.

C. 50 minut.

D. 9 minut.

Wybór błędnej odpowiedzi na pytanie o takt montażu może wynikać z kilku nieporozumień dotyczących tego, jak właściwie obliczać czas produkcji. Na przykład odpowiedzi takie jak 50 minut, 9 minut czy 300 minut nie są zgodne z zasadami obliczania taktu montażu, co może prowadzić do błędnych wniosków. Często błędy te są wynikiem mylenia pojęcia taktu montażu z czasem potrzebnym na wykonanie konkretnej operacji lub z całkowitym czasem pracy zmiany. Takt montażu powinien być postrzegany jako wartość określająca, w jakim czasie należy wykonać produkcję jednej sztuki, co jest kluczowe dla efektywności procesu. Przykładowo odpowiedź 50 minut może sugerować, że czas na jedną sztukę jest znacznie krótszy niż rzeczywiście jest, co może prowadzić do niewłaściwego rozplanowania pracy i przeciążenia pracowników. Odpowiedzi takie jak 9 minut mogą wydawać się atrakcyjne przy niskim poziomie produkcji, ale nie uwzględniają realiów związanych z bardziej złożonymi procesami montażowymi, które wymagają więcej czasu. Z kolei wartość 300 minut znacznie przekracza rozsądne założenia, co może skutkować nieefektywnym wykorzystaniem zasobów i zwiększeniem kosztów produkcji. Dlatego kluczowe jest zrozumienie podstawowych zasad obliczania taktu montażu oraz ich zastosowanie w praktyce produkcyjnej, aby unikać tych powszechnych błędów.

Pytanie 4

Kulisty grafit, który powstaje w procesie sferoidyzacji oraz modyfikacji ciekłego stopu o niskiej zawartości siarki, obserwuje się w żeliwach

A. sferoidalnych

B. wermikularnych

C. szarych

D. modyfikowanych

Mimo że grafit w postaci kulistej jest istotnym materiałem w przemyśle żeliwnym, niektóre z podanych odpowiedzi mogą wprowadzać w błąd. Odpowiedzi sugerujące modyfikowane lub szare żeliwa odnoszą się do różnych typów żeliwa, które mają odmienne właściwości i zastosowania. Żeliwo modyfikowane, na przykład, charakteryzuje się poprawioną mikroskalą grafitu, ale niekoniecznie przyjmuje formę kulistą. Żeliwa szare z kolei, chociaż mają swoje zalety, takie jak lepsza odporność na ścieranie, zawierają grafit w formie płatków, co ogranicza ich wytrzymałość w porównaniu do żeliw sferoidalnych. Odpowiedź dotycząca wermikularnych żeliw odnosi się do jeszcze innej formy, gdzie grafit przyjmuje formę wermikularną, co również nie przekłada się na właściwości żeliwa sferoidalnego. Typowym błędem myślowym może być mylenie różnych typów grafitu i ich wpływu na właściwości mechaniczne materiałów. Właściwe zrozumienie różnic między tymi rodzajami jest kluczowe dla skutecznego doboru materiałów w branży inżynieryjnej i produkcyjnej.

Pytanie 5

Do frezowania na frezarce pionowej zaokrąglenia R25, przedmiotu przedstawionego na rysunku, należy go zamocować

A. w imadle obrotowym.

B. na stole krzyżowym.

C. w imadle maszynowym.

D. na stole obrotowym.

Stół obrotowy jest nieodzownym narzędziem w procesie frezowania zaokrągleń, takich jak R25, ponieważ umożliwia precyzyjne obracanie przedmiotu wokół własnej osi. Ta funkcjonalność jest kluczowa, by uzyskać równomierne zaokrąglenie, które jest zgodne z wymaganiami projektowymi. Użycie stołu obrotowego pozwala na łatwe dostosowanie kąta obrotu, co znacznie przyspiesza i upraszcza proces obróbczy. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, gdzie wymagane są wysokiej jakości detale, stół obrotowy umożliwia stworzenie precyzyjnych kształtów, co jest niezbędne w produkcji elementów maszyn czy narzędzi. Warto również zauważyć, że stosowanie stołu obrotowego jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, jakie można znaleźć w dokumentacji dotyczącej obróbki skrawaniem. Umożliwia to nie tylko realizację skomplikowanych geometrii, ale także zwiększa efektywność pracy, redukując czas potrzebny na ręczne ustawianie detalu.

Pytanie 6

Zjawiskiem równoczesnego nasycania powierzchni wyrobu atomami węgla i azotu jest

A. cyjanowanie

B. azotonasiarczanie

C. borowanie

D. azotowanie

Cyjanowanie to proces, w którym powierzchnia materiału, najczęściej stali, jest nasycana jednocześnie atomami węgla i azotu. Proces ten polega na wprowadzeniu tych pierwiastków w postaci gazowej lub w formie roztworu, co prowadzi do uzyskania warstwy o znacznie wyższej twardości i odporności na zużycie. Cyjanowanie ma zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, gdzie części takie jak zębatki, wały czy narzędzia skrawające wymagają zwiększonej trwałości. Dzięki temu procesowi, materiały mogą wykazywać lepszą odporność na ścieranie oraz korozję, co znacznie wydłuża ich żywotność. W praktyce cyjanowanie jest często stosowane w połączeniu z innymi procesami obróbczo-chemicznymi, co pozwala na osiągnięcie optymalnych właściwości mechanicznych. W branży stosuje się różne metody cyjanowania, takie jak cyjanowanie w soli stałej czy w atmosferze gazów, co pozwala na dostosowanie parametrów procesu do specyficznych potrzeb produkcyjnych.

Pytanie 7

Jakie oznaczenie pasowania odpowiada zasadzie stałego otworu?

A. O35H7/p6

B. O40P6/h7

C. O25h7/P6

D. O30p6/H7

Odpowiedź O35H7/p6 jest poprawna, ponieważ jest zgodna z zasadą stałego otworu. W tym oznaczeniu 'O' odnosi się do otworu, '35' to nominalna średnica otworu w milimetrach, 'H7' to klasyfikacja tolerancji pasowania, co oznacza, że tolerancje wymiarowe są określone przez normę ISO 286. Klasa H7 jest powszechnie stosowana dla otworów, zapewniając dobre połączenie z wałkami o klasie pasowania h7, co skutkuje odpowiednią luzem dla ruchów obrotowych. Przykładowo, w zastosowaniach maszynowych, takie pasowanie jest wykorzystywane w miejscach, gdzie wymagane są precyzyjne interakcje między elementami, jak w skrzynkach biegów. Klasyfikacja tolerancji jest kluczowym aspektem w inżynierii mechanicznej, ponieważ odpowiednie parametry pasowania wpływają na trwałość, efektywność oraz niezawodność mechanizmów. Dlatego znajomość standardów, takich jak ISO 286, jest istotna dla inżynierów projektujących komponenty mechaniczne.

Pytanie 8

Korpus dzielony do osadzenia łożyska przedstawiony na rysunku, wykonany jest metodą odlewania

A. z brązu.

B. ze staliwa.

C. z mosiądzu.

D. ze stali.

Odpowiedź "ze staliwa" jest prawidłowa, ponieważ staliwo, będące stopem żelaza z węglem oraz innymi pierwiastkami, zapewnia optymalne właściwości mechaniczne, co jest kluczowe w kontekście produkcji korpusów dzielonych do osadzenia łożysk. Dzięki swojej wysokiej wytrzymałości na ściskanie i odporności na zużycie, staliwo znajduje szerokie zastosowanie w inżynierii mechanicznej, w tym w produkcji elementów maszyn wymagających dużej precyzji i trwałości. W przemyśle odlewniczym staliwo jest preferowane ze względu na swoje dobre właściwości odlewnicze, co umożliwia uzyskanie skomplikowanych kształtów oraz wysokiej jakości powierzchni. W praktyce korpusy łożysk wykonane ze staliwa charakteryzują się długą żywotnością oraz niezawodnością w trudnych warunkach pracy, co jest zgodne z normami PN-EN 15552 dotyczącymi odlewów metalowych. Takie podejście do materiałów przyczynia się do zwiększenia efektywności i bezpieczeństwa maszyn, co jest kluczowe w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 9

Na proces produkcyjny w warsztacie nie wpływają czynniki powiązane

A. z prowadzeniem finansowych rozliczeń z pracownikiem

B. z technologią realizacji zadań na stanowisku

C. z materiałem poddawanym obróbce

D. ze stanem urządzenia i operatora

Wybór odpowiedzi związanej z prowadzeniem rozliczeń finansowych z pracownikiem jako czynnikiem, który nie oddziałuje na proces wytwórczy w warsztacie, jest zasadny. W procesie produkcji kluczowe są aspekty związane z obrabianym materiałem, technologią oraz stanem maszyny i jej operatora. Te elementy mają bezpośredni wpływ na efektywność i jakość produkcji. Prowadzenie rozliczeń finansowych, choć istotne z perspektywy zarządzania ludźmi i kosztami, nie wpływa na sam proces wytwórczy, który opiera się na konkretnych praktykach technicznych i operacyjnych. Przykładowo, dobór odpowiednich narzędzi oraz technik obróbczych przy realizacji danego projektu ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia założonych parametrów jakościowych. W branży produkcyjnej stosuje się różne normy jakości, takie jak ISO 9001, które wskazują na konieczność monitorowania i optymalizacji procesów wytwórczych, tymczasem czynniki finansowe są już bardziej związane z efektywnością organizacyjną niż z samym procesem wytwarzania.

Pytanie 10

Oksydacja polega na wytworzeniu na powierzchni stalowych elementów warstwy ochronnej przed korozją z

A. tlenków żelaza

B. tlenków miedzi

C. siarczków miedzi

D. fosforanów żelaza

Odpowiedzi, które wskazują na siarczki miedzi, tlenki miedzi oraz fosforany żelaza, są nieprawidłowe, ponieważ nie spełniają roli ochronnej w procesie oksydowania stali. Siarczki miedzi nie mają zastosowania w ochronie stali, gdyż są to związki, które mogą zwiększać korozję, zwłaszcza w środowisku wilgotnym, gdzie siarczki mogą prowadzić do reakcji z tlenem oraz wilgocią, co zwiększa tempo degradacji materiału. Tlenki miedzi, chociaż mogą tworzyć naturalne powłoki, nie są skuteczne w ochronie stali przed korozją, ponieważ nie tworzą stabilnej, trwałej warstwy ochronnej, jak to ma miejsce w przypadku tlenków żelaza. Z kolei fosforany żelaza, mimo że wykorzystywane w kontekście ochrony stali, nie są produktami oksydowania, lecz stanowią jedynie jedną z metod pasywacji stali, które nie zapewniają tak silnej ochrony, jak tlenki żelaza. Substancje te mogą tworzyć mniej efektywne powłoki, które nie zabezpieczają stali przed działaniem wody i tlenu w taki sam sposób jak tlenki żelaza. Warto przy tym zauważyć, że dobrym podejściem do ochrony stali jest stosowanie systemów wielowarstwowych, które łączą różne metody ochrony, w tym tlenki żelaza, co jest zgodne z zachowanymi standardami i dobrą praktyką w przemyśle. W ten sposób można uniknąć powszechnych pułapek, które wynikają z błędnych przekonań na temat materiałów ochronnych.

Pytanie 11

Jakie stale charakteryzują się zwiększonymi właściwościami użytkowymi dzięki starannie dopasowanemu składnikowi dodatków chemicznych oraz ściśle kontrolowanym warunkom produkcji?

A. Stopowe konstrukcyjne

B. Niestopowe jakościowe

C. Stopowe specjalne

D. Niestopowe specjalne

Stale stopowe konstrukcyjne i niestopowe specjalne nie osiągają takich samych poziomów właściwości użytkowych jak stale stopowe specjalne, ponieważ różnią się one zasadniczo pod względem składu chemicznego i procesu produkcyjnego. Stale stopowe konstrukcyjne są zazwyczaj stosowane w szerokim zakresie zastosowań budowlanych, ale nie są one tak precyzyjnie dostosowane do specyficznych, wymagających warunków, jak to ma miejsce w przypadku stali stopowych specjalnych. Z kolei niestopowe specjalne, mimo że mogą mieć pewne wyjątkowe właściwości, nie są projektowane z myślą o skomplikowanych i ekstremalnych warunkach, w jakich stale stopowe specjalne często funkcjonują. Często można spotkać błędne rozumienie, że wszystkie stale stopowe są równoważne, co prowadzi do nieodpowiednich wyborów materiałowych w aplikacjach przemysłowych. Ważne jest zrozumienie, że najbardziej wymagające zastosowania wymagają materiałów, które są produkowane z myślą o szczególnych charakterystykach, a nie jedynie ogólnych standardach. Z tego powodu, wybór niewłaściwych stopów może prowadzić do awarii konstrukcji, co podkreśla znaczenie odpowiedniego doboru materiałów w zgodzie z aktualnymi normami i praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 12

Kto wydaje świadectwo wzorcowania sprzętu pomiarowego?

A. Wydział Obsługi Technicznej

B. Główny Urząd Miar

C. Urząd Dozoru Technicznego

D. Główny Urząd Statystyczny

Główny Urząd Miar (GUM) jest instytucją odpowiedzialną za wzorcowanie wyposażenia pomiarowego w Polsce, co jest kluczowe dla zapewnienia dokładności i niezawodności pomiarów. Wzorcowanie polega na porównywaniu przyrządów pomiarowych z wzorcami o znanej wartości, co pozwala na określenie ich dokładności oraz ewentualne korekty. Przykładem zastosowania wzorcowania może być przemysł, w którym precyzyjne pomiary są niezbędne do utrzymania jakości produkcji. Zgodnie z normą ISO/IEC 17025, laboratoria wzorcujące muszą spełniać określone wymagania, w tym dotyczące kompetencji personelu oraz zarządzania systemem jakości. Główny Urząd Miar, jako centralny organ administracji rządowej, ma również na celu harmonizację systemów pomiarowych w kraju, co ma istotne znaczenie dla handlu oraz współpracy międzynarodowej. Dzięki jego działalności, przedsiębiorstwa mogą być pewne, że ich przyrządy pomiarowe są zgodne z międzynarodowymi standardami, co przekłada się na większą wiarygodność i konkurencyjność na rynku.

Pytanie 13

Jakie jest przeznaczenie nawęglania?

A. polepszenie możliwości spawania stali

B. uzyskanie twardej warstwy zewnętrznej przy miękkim wnętrzu

C. uzyskanie delikatnej warstwy zewnętrznej przy twardym wnętrzu

D. zwiększenie odporności na korozję

Odpowiedź uzyskania twardej warstwy powierzchniowej przy miękkim rdzeniu jest prawidłowa, ponieważ nawęglanie to proces technologiczny, który polega na wprowadzeniu węgla do powierzchni stali, co prowadzi do zwiększenia twardości tej warstwy. W wyniku nawęglania, zewnętrzna część materiału staje się twarda i odporna na zużycie, podczas gdy rdzeń pozostaje miękki i plastyczny, co zapewnia odpowiednie właściwości mechaniczne, takie jak wytrzymałość na rozciąganie i odporność na uderzenia. Tego rodzaju właściwości są niezwykle cenne w zastosowaniach przemysłowych, szczególnie w produkcji narzędzi skrawających, elementów maszyn i złączy, gdzie oczekuje się jednoczesnej twardości i elastyczności. Standardy branżowe, takie jak ISO 683-2 oraz normy dotyczące nawęglania, określają wymagania dotyczące procesu oraz właściwości uzyskanych materiałów, co czyni nawęglanie popularną praktyką w inżynierii materiałowej. W praktyce, nawęglanie jest wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym, maszynowym i w produkcji narzędzi, gdzie elementy muszą wykazywać wysoką odporność na ścieranie i jednocześnie nie mogą być zbyt kruche.

Pytanie 14

Oleje przekładniowe, których roczne zużycie w firmie nie wynosi więcej niż 100 kg, można

A. wykorzystywać do impregnacji elementów drewnianych

B. tymczasowo składować na terenie przedsiębiorstwa

C. wylewać do kanalizacji ścieków miejskich

D. spalać w piecach w połączeniu z paliwami stałymi

Zużyte oleje przekładniowe stanowią odpad niebezpieczny, który wymaga szczególnego traktowania zgodnie z przepisami prawa ochrony środowiska. Jeśli ilość tych odpadów w przedsiębiorstwie nie przekracza 100 kg rocznie, właściciele zakładów mają prawo do czasowego składowania ich na terenie zakładu. Przykładowo, przedsiębiorstwa mogą zorganizować odpowiednie miejsce składowania, które będzie zgodne z normami bezpieczeństwa, aby zminimalizować ryzyko wycieku czy zanieczyszczenia otoczenia. Kluczowe jest, aby takie składowanie odbywało się w sposób, który nie narusza przepisów dotyczących gospodarki odpadami, a także aby oleje były przechowywane w odpowiednich pojemnikach, które uniemożliwiają ich uwolnienie do środowiska. Dobrą praktyką jest również prowadzenie ewidencji takich odpadów, co pozwala na łatwiejsze zarządzanie nimi oraz ich późniejsze przekazanie do utylizacji lub recyklingu. Takie podejście wpisuje się w filozofię zrównoważonego rozwoju, promując odpowiedzialne gospodarowanie zasobami.

Pytanie 15

Jaką wartość ma norma czasu N_t dla zadania roboczego, jeżeli czas przygotowania i zakończenia obróbki 50 elementów wynosi 25 minut, a czas wykonania jednej jednostki to 2 minuty?

A. 250 minut

B. 77 minut

C. 75 minut

D. 125 minut

Norma czasu N<sub>t</sub> na zadanie robocze oblicza się poprzez dodanie czasu przygotowawczo-zakończeniowego do całkowitego czasu obróbki 50 elementów. W tym przypadku czas przygotowawczo-zakończeniowy wynosi 25 minut, a czas jednostkowy obróbki jednego elementu to 2 minuty. Ponieważ mamy 50 elementów, całkowity czas obróbki wynosi 50 * 2 = 100 minut. Zatem norma czasu N<sub>t</sub> wynosi 25 minut (czas przygotowawczo-zakończeniowy) + 100 minut (czas obróbki) = 125 minut. Wiedza o normach czasu jest kluczowa w zarządzaniu projektami i produkcją, ponieważ umożliwia efektywne planowanie zasobów, przewidywanie kosztów oraz optymalizację procesu produkcyjnego. Zastosowanie właściwych norm czasowych wpływa na poprawę wydajności pracy oraz satysfakcję klientów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w obszarze Lean Management oraz Six Sigma.

Pytanie 16

Które narzędzie służy do demontażu i montażu pierścieni osadczych?

A. D.

B. C.

C. A.

D. B.

Wybierając jedną z pozostałych odpowiedzi, mogłeś nie dostrzec kluczowego znaczenia szczypiec do pierścieni osadniczych w kontekście ich zastosowania. Narzędzia, które nie są przeznaczone do pracy z pierścieniami osadczymi, mogą wprowadzać poważne problemy, takie jak uszkodzenie pierścieni lub elementów, które mają być montowane bądź demontowane. Na przykład, użycie zwykłych szczypiec do chwytania pierścieni może prowadzić do ich deformacji, co w konsekwencji może spowodować nieszczelności lub awarie mechaniczne. To z kolei wpływa na trwałość i funkcjonalność całego systemu. Często błędne podejście polega na nieprzemyślanym doborze narzędzi, co pochodzi z przekonania, że wszystkie szczypce mogą być używane zamiennie. W rzeczywistości, specyfika budowy narzędzi do pierścieni osadczych jest niezbędna do uzyskania odpowiedniego chwytu oraz kontroli nad siłą, z jaką pierścień jest montowany lub demontowany. Wybór niewłaściwego narzędzia nie tylko wydłuża czas pracy, ale również zwiększa ryzyko wystąpienia błędów, które mogą prowadzić do kosztownych napraw oraz przestojów w produkcji. Kluczowe jest, aby w każdej sytuacji korzystać z narzędzi dostosowanych do specyficznych zastosowań, co jest zgodne z praktykami zalecanymi w standardach inżynieryjnych.

Pytanie 17

Powierzchnie, które muszą być zabezpieczone przed penetracją wody i tlenu oraz wpływem kwasów organicznych i nieorganicznych, chroni się poprzez

A. nawilżanie olejem

B. emaliowanie

C. metalizację natryskową

D. pokrywanie farbą

Smarowanie olejem, malowanie czy metalizacja natryskowa to różne techniki, które czasem mogą pomóc w ochronie, ale nie są wystarczające, żeby skutecznie zabezpieczyć powierzchnie przed wodą czy agresywnymi kwasami. Smarowanie olejem działa głównie na zmniejszenie tarcia, ale nie tworzy trwałej bariery, więc nie jest to najlepsze rozwiązanie w kontekście chemicznym. Malowanie może dawać pewną ochronę przed warunkami atmosferycznymi, ale z substancjami chemicznymi radzi sobie kiepsko. Farby mogą łatwo ulegać degradacji przez kwasy, co jest kiepskie dla ich trwałości. Z kolei metalizacja natryskowa ma swoje ograniczenia: tworzy powłokę ochronną, ale nie jest tak mocna jak emaliowanie i nie daje gładkiej, łatwej do wyczyszczenia powierzchni. Wybór dobrej metody zabezpieczenia powinien bazować na tym, w jakim środowisku i z jakimi substancjami dany materiał będzie współpracował. Ignorowanie tych rzeczy może prowadzić do błędnych decyzji i problemów z ochroną.

Pytanie 18

Małe wyroby składające się z ograniczonej liczby elementów w produkcji małoseryjnej są montowane w formie

A. stacjonarnej podzielnej

B. ruchowej z ruchem swobodnym

C. ruchowej z ruchem wymuszonym

D. stacjonarnej niepodzielnej

Wyroby małogabarytowe o niewielu częściach w produkcji małoseryjnej montuje się w formie stacjonarnej niepodzielnej, co oznacza, że wszystkie operacje montażowe są realizowane w jednym, stałym miejscu. Tego typu podejście jest szczególnie efektywne w kontekście ograniczonej liczby komponentów, ponieważ pozwala na maksymalne wykorzystanie przestrzeni roboczej oraz minimalizację czasu transportu między poszczególnymi etapami produkcji. Przykładem mogą być montowane w ten sposób małe urządzenia elektroniczne, które wymagają precyzyjnego i stabilnego środowiska do składania. Stacjonarna niepodzielna forma montażu jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, które podkreślają znaczenie ergonomii i optymalizacji procesów produkcyjnych. Dzięki tej metodzie można także łatwiej kontrolować jakość, co jest kluczowe w produkcji małoseryjnej, gdzie każda jednostka ma istotne znaczenie. Ponadto, zastosowanie tego podejścia umożliwia efektywne wdrażanie standardów takich jak ISO 9001, które koncentrują się na systemach zarządzania jakością i ciągłym doskonaleniu procesów.

Pytanie 19

Obróbkę powierzchni wskazanej na ilustracji strzałką należy wykonać w operacji

A. frezowania.

B. szlifowania.

C. radełkowania.

D. gwintowania.

Radełkowanie jest procesem obróbczej powierzchni, który ma na celu wytworzenie rowków lub wzorów na metalowej powierzchni, co znacząco zwiększa jej chropowatość oraz poprawia chwyt. W przypadku części maszynowej przedstawionej na ilustracji, wyraźnie widoczne rowki są typowe dla tego procesu. Radełkowanie jest szeroko stosowane w produkcji narzędzi oraz elementów, które wymagają konkretnej tekstury, na przykład w mechanizmach, gdzie odbywa się połączenie z innymi elementami. Dzięki właściwej chropowatości, elementy radełkowane minimalizują możliwość poślizgu podczas użytkowania. W branży inżynieryjnej, stosuje się różne narzędzia do radełkowania, takie jak radełka ręczne czy maszynowe, które pozwalają na precyzyjne wytwarzanie wymagań projektowych. Zgodnie z najlepszymi praktykami, proces ten powinien być realizowany w odpowiednich warunkach, aby zapewnić wysoką jakość i trwałość obrabianych powierzchni.

Pytanie 20

Produkcja, w której dominują operacje ręcznej obróbki bez użycia specjalistycznych narzędzi oraz wykorzystanie maszyn ogólnego przeznaczenia, określana jest jako produkcja

A. seryjna

B. jednostkowa

C. masowa

D. wielkoseryjna

Wybór odpowiedzi związanej z produkcją wielkoseryjną, masową czy seryjną jest wynikiem nieporozumienia dotyczącego różnic pomiędzy tymi rodzajami produkcji. Produkcja wielkoseryjna odnosi się do wytwarzania dużych ilości jednorodnych produktów, gdzie procesy są zautomatyzowane i zorganizowane w sposób umożliwiający efektywność. W tym modelu dominują maszyny specjalne, które są zaprojektowane do produkcji masowej, co wymaga małego udziału obróbki ręcznej. Z kolei produkcja masowa charakteryzuje się jeszcze większą standaryzacją i automatyzacją, co powoduje, że operacje są wykonywane z minimalnym wkładem ludzkim, a produkty są wytwarzane w ogromnych ilościach na potrzeby szerokiego rynku. Odpowiedź dotycząca produkcji seryjnej odnosi się do realizacji ograniczonej liczby produktów w serii, co także wymaga większej automatyzacji i zastosowania narzędzi specjalnych. W każdym z tych przypadków kluczowe jest zrozumienie, że produkcja jednostkowa jest oparta na elastyczności i dostosowaniu do specyficznych potrzeb klienta, podczas gdy pozostałe typy produkcji skupiają się na efektywności i powtarzalności procesów. Wybierając odpowiedzi niewłaściwe, często można popaść w pułapkę ogólnych definicji produkcji, co prowadzi do błędnego rozumienia specyfiki różnych modeli wytwórczych. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe w kontekście efektywnego zarządzania produkcją oraz optymalizacji procesów na różnych poziomach.

Pytanie 21

Jakie jest oznaczenie pasowania zgodne z zasadą stałego wałka?

A. H11/d11

B. H5/js4

C. 20F7/h6

D. H7/u7

Pozostałe odpowiedzi, takie jak H7/u7, H11/d11 oraz H5/js4, są nieprawidłowe z kilku kluczowych powodów. Oznaczenia H7/u7 i H11/d11 dotyczą pasowań, które w przeważającej mierze są stosowane w kontekście luzów i stałych połączeń, ale nie są one związane z zasadą stałego wałka, co jest istotne w przypadku podanego pytania. H7 jest typowym oznaczeniem tolerancji dla otworów, natomiast 'u7' wskazuje na klasy luzu, co nie pasuje do charakterystyki wałka. Takie błędne przypisanie tolerancji i luzu prowadzi do niepoprawnych wniosków o dopasowaniu. Z kolei H5/js4 również nie odpowiada zasadom pasowania ze względu na różnicę w klasach tolerancji. 'H5' jest stosunkowo szerszym pasowaniem, które może być zbyt luźne dla zastosowania, które wymaga precyzyjnego spasowania. Ostatecznie, kluczowym aspektem tego zagadnienia jest zrozumienie, że dobór odpowiedniego pasowania jest niezbędny do zapewnienia optymalnej wydajności mechanizmów, dlatego znajomość norm pasowań i tolerancji jest tak istotna w inżynierii mechanicznej. Błędne oznaczenie i interpretacja tolerancji mogą prowadzić do nieefektywności w pracy maszyn i uszkodzeń elementów. Dlatego warto skupić się na nauce właściwych zasad, które będą miały zastosowanie praktyczne w projektowaniu i produkcji maszyn.

Pytanie 22

Produkcja, która cechuje się dużą ilością wytworzonych towarów oraz niskim kosztem jednostkowym, to

A. wielkoseryjna

B. jednostkowa

C. seryjna

D. prototypowa

Produkcja wielkoseryjna to taka, gdzie produkuje się sporo tych samych rzeczy, co sprawia, że koszt jednostkowy jest niższy. Tutaj wszystko jest tak poukładane, że maszyny robią, co mają robić, a to wszystko działa sprawnie i powtarzalnie. Weźmy na przykład linie montażowe w fabrykach samochodowych – tam setki aut schodzą jak taśma, cały czas na tych samych zasadach. Ważne jest też, żeby mieć odpowiednie narzędzia i maszyny, które pomogą utrzymać dobre tempo pracy i zminimalizować przestoje. Standardy jak ISO 9001 mówią dużo o tym, jak ważne jest zarządzanie jakością, bo w produkcji wielkoseryjnej utrzymanie tej samej jakości to klucz do zadowolenia klientów i dobrej konkurencji na rynku. I nie zapominajmy o monitorowaniu procesów i ich udoskonalaniu – to pozwala na to, żeby produkcja się ciągle rozwijała i była coraz lepsza.

Pytanie 23

Cyjanowanie to metoda, która polega na

A. pokryciu powierzchni metalu cynkiem

B. pokryciu powierzchni metalu chromem oraz niklem

C. nasyceniu powierzchni metalu azotem

D. nasyceniu powierzchni metalu węglem oraz azotem

Cyjanowanie to proces technologiczny, który polega na nasyceniu powierzchni stali węglem oraz azotem, co prowadzi do poprawy jej właściwości mechanicznych i odporności na korozję. W wyniku tego procesu na powierzchni metalu powstaje warstwa twardego węglika żelaza (Fe3C) oraz azotków, co znacząco zwiększa twardość oraz wytrzymałość na ścieranie. Cyjanowanie jest szczególnie cenione w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, gdzie elementy takie jak wały, zębatki czy narzędzia skrawające muszą charakteryzować się wysoką odpornością na zużycie. Standardy ISO dla procesów obróbczych podkreślają znaczenie cyjanowania jako metody zapewnienia długowieczności komponentów. Dodatkowo, cyjanowanie może być stosowane w połączeniu z innymi procesami, takimi jak hartowanie, co daje jeszcze lepsze wyniki w zakresie trwałości i odporności na różne czynniki zewnętrzne. Wybór tej technologii powinien być poprzedzony analizą wymagań dotyczących specyficznych zastosowań, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 24

Na podstawie danych w tabeli wybierz rodzaj obróbki w celu uzyskania minimalnej chropowatości Rz = 1,6.

Ra	Rz	Rodzaj obróbki
1,25	6,3	Szlifowanie zgrubne
0,63	3,2	Szlifowanie dokładne
0,32	1,6	Szlifowanie wykończeniowe
0,16	0,8	Docieranie

A. Szlifowanie zgrubne.

B. Docieranie.

C. Szlifowanie dokładne.

D. Szlifowanie wykończeniowe.

Szlifowanie wykończeniowe to proces, który ma na celu osiągnięcie wysokiej dokładności wymiarowej oraz minimalnej chropowatości powierzchni, co czyni go idealnym w kontekście realizacji wymaganej chropowatości Rz = 1,6. Zgodnie z normami branżowymi, szlifowanie wykończeniowe jest stosowane w sytuacjach, gdzie istotne jest nie tylko uzyskanie odpowiednich parametrów geometrii, ale także zapewnienie doskonałej jakości powierzchni, co wpływa na dalsze procesy produkcyjne, takie jak montaż czy obróbka cieplna. Przykładem zastosowania szlifowania wykończeniowego mogą być elementy maszyn precyzyjnych, które wymagają gładkich powierzchni, aby zminimalizować tarcie oraz zużycie. W praktyce, technika ta jest wykorzystywana do obróbki detali, takich jak wały, łożyska czy elementy form wtryskowych. Dzięki szlifowaniu wykończeniowemu możliwe jest uzyskanie nie tylko wymaganego poziomu chropowatości, ale również podniesienie estetyki i funkcjonalności produktu końcowego.

Pytanie 25

Półfabrykaty do obróbki skrawaniem dużych korpusów żeliwnych w produkcji masowej powinny być

A. odlewy

B. odkuwki matrycowe

C. wytłoczki

D. bloki żeliwa

Odlewy są idealnym półfabrykatem do obróbki skrawaniem dużych żeliwnych korpusów w produkcji wielkoseryjnej ze względu na swoją strukturę i właściwości materiałowe. Proces odlewania pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów, co redukuje ilość późniejszej obróbki mechanicznej. Żeliwo, w odróżnieniu od innych materiałów, charakteryzuje się dobrą płynnością w stanie ciekłym, co umożliwia precyzyjne wypełnianie form i uzyskiwanie detali z wysoką dokładnością wymiarową. Dodatkowo, odlewy żeliwne mają korzystne właściwości mechaniczne, takie jak odporność na ścieranie oraz wysoką twardość, co czyni je odpowiednimi do zastosowań w wymagających warunkach. W przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, odlewy często stanowią podstawowe elementy konstrukcyjne, a ich dalsza obróbka skrawaniem pozwala na precyzyjne dopasowanie do finalnych wymagań produkcyjnych. Współczesne normy, takie jak ISO 8062, definiują tolerancje jakości odlewów, co jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości detali produkcyjnych.

Pytanie 26

Jaką średnicę wierzchołkową ma koło zębate z 48 zębami oraz modułem m = 2? Wykorzystaj wzór: dw = m ∙ (z + 2)

A. 100 mm

B. 96 mm

C. 91 mm

D. 48 mm

Odpowiedź 100 mm jest poprawna, ponieważ możemy obliczyć średnicę wierzchołkową koła zębatego, wykorzystując wzór dw = m ∙ (z + 2). W tym przypadku, gdzie liczba zębów z wynosi 48, a moduł m to 2, obliczenia wyglądają następująco: dw = 2 ∙ (48 + 2) = 2 ∙ 50 = 100 mm. Średnica wierzchołkowa jest kluczowym parametrem w projektowaniu układów zębatych, ponieważ określa ona wymiar koła zębatego w kontekście jego współpracy z innymi elementami w mechanizmach. W praktyce, ta wartość wpływa na dobór odpowiednich łożysk, wałów oraz innych elementów współpracujących, co ma istotne znaczenie dla efektywności całego systemu. W branży inżynieryjnej, obliczanie średnicy wierzchołkowej jest częścią standardowych praktyk projektowych, takich jak wytyczne ISO dotyczące układów zębatych, które zapewniają, że wszystkie elementy będą odpowiednio do siebie pasować i działać w harmonii. Taka wiedza jest niezbędna w inżynierii mechanicznej, aby projektować trwałe i efektywne mechanizmy.

Pytanie 27

Nadzór nad przebiegiem instalacji głowicy na bloku silnika spalinowego powinien bezwzględnie brać pod uwagę

A. obserwację odkształceń głowicy w trakcie montażu

B. zmierzenie szczeliny pomiędzy głowicą a blokiem silnika

C. weryfikację kolejności dokręcania śrub oraz wartości momentu dokręcania

D. test szczelności pomiędzy tłokiem a cylindrem oraz pomiar kompresji

Sprawdzenie kolejności dokręcania śrub oraz wartości momentu dokręcania jest kluczowym etapem montażu głowicy do bloku silnika spalinowego. Właściwe dokręcanie śrub zapewnia równomierne rozłożenie sił i minimalizuje ryzyko odkształceń oraz uszkodzeń elementów silnika. Producent silnika zazwyczaj podaje zalecane wartości momentu dokręcania, które muszą być dokładnie przestrzegane. Przykładowo, w przypadku silników benzynowych moment ten często waha się od 20 do 25 Nm, w zależności od specyfiki silnika i materiałów użytych do produkcji. Kolejność dokręcania śrub jest także istotna, ponieważ pozwala uniknąć naprężeń, które mogą prowadzić do nieszczelności lub pęknięć głowicy. W praktyce, zastosowanie narzędzi takich jak klucz dynamometryczny pozwala na precyzyjne kontrolowanie momentu dokręcania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży motoryzacyjnej. Właściwie przeprowadzony montaż przyczynia się do długotrwałej i niezawodnej pracy silnika.

Pytanie 28

Część mechaniczna o wymiarach 230 x 320 mm i grubości 5 mm, przedstawiana w całości na jednym rzucie, powinna być narysowana na papierze A4 w skali

A. 1:2

B. 2:1

C. 5:1

D. 1:1

Wybór innej skali, jak 1:1, 5:1 czy 2:1, nie ma sensu w przypadku rysunku na arkuszu A4. Skala 1:1 oznacza, że wymiary na rysunku są takie same jak w rzeczywistości. Z wymiarami 230 na 320 mm, rysunek po prostu się nie zmieści. To może prowadzić do problemów z dokładnością i szczegółowością. Skala 5:1 to pięciokrotne powiększenie, więc to też nie pasuje do formatu A4. Takie podejście może skutkować tym, że detale będą za małe i nieczytelne. Skala 2:1 z kolei sugeruje, że wymiary byłyby dwa razy większe niż w rzeczywistości, co w naszym przypadku jest niemożliwe na arkuszu A4. Wybierając złą skalę, ryzykujemy, że ważne informacje zostaną zniekształcone lub całkiem znikną. W inżynierii ważne jest, by wiedzieć, jak dobrać odpowiednią skalę do rysunku, co jest często regulowane przez różne normy, na przykład ISO 128 dotyczące rysunku technicznego. To ważne, żeby stosować właściwe podziałki, żeby zapewnić czytelność i zgodność z wymaganiami projektu.

Pytanie 29

Jakie zastosowanie ma defektoskopia?

A. uzdrawiania mikrouszkodzeń elementów maszyn

B. wykonywania pomiarów wytrzymałości elementów maszyn

C. identyfikacji wad powierzchniowych i wewnętrznych elementów

D. ustalania składu chemicznego metali oraz ich stopów

Defektoskopia to kluczowa metoda stosowana w diagnostyce i kontroli jakości materiałów oraz części maszyn, która pozwala na wykrywanie wad powierzchniowych i wewnętrznych. W praktyce, techniki defektoskopowe, takie jak ultradźwiękowe, radiograficzne, czy magnetyczne, są wykorzystywane do identyfikacji pęknięć, porów, wtrąceń oraz innych defektów, które mogą wpływać na właściwości mechaniczne i funkcjonalność elementów. Przykładem zastosowania defektoskopii jest kontrola spoin w konstrukcjach spawanych, gdzie wykrycie nawet najmniejszych wad może zapobiec katastrofom. Zgodnie z normą ISO 9712, defektoskopia jest niezbędnym krokiem w procesie zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności produktów, szczególnie w branżach takich jak lotnictwo, motoryzacja czy energetyka. Umożliwia także oszczędność czasu i kosztów, ponieważ wcześniejsze wykrycie wad pozwala na ich eliminację przed wprowadzeniem produktów na rynek.

Pytanie 30

Który typ montażu wyróżnia się znaczną ilością pracy ręcznej, dużą pracochłonnością oraz unikalnością produktów i wymaga zatrudnienia wysoko wykwalifikowanych pracowników?

A. Kompensacji ciągłej

B. Dopasowania części

C. Zamienności całkowitej

D. Selekcji części

Dopasowanie części to rodzaj montażu, który charakteryzuje się dużym udziałem prac ręcznych oraz unikalnością wyrobów. W tym podejściu kluczowe jest precyzyjne dopasowanie różnych elementów, co wymaga od pracowników wysokich kwalifikacji i umiejętności manualnych. Taki proces często występuje w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej, gdzie każdy produkt jest dostosowywany do wyjątkowych wymagań klienta lub specyfikacji. Przykładem może być produkcja maszyn specjalistycznych, w której montaż musi uwzględniać zmienne warunki pracy i specyficzne potrzeby użytkowników. W branży motoryzacyjnej, gdzie produkowane są unikalne modele samochodów, również stosuje się dopasowanie części. Warto podkreślić, że standardy jakości, takie jak ISO 9001, zalecają stosowanie w procesach produkcyjnych wykwalifikowanego personelu, co zwiększa skuteczność i jakość wytwarzanych wyrobów. Wiedza oraz umiejętności pracowników w zakresie dopasowania części są kluczowe dla osiągnięcia wysokiej jakości finalnych produktów, co z kolei wpływa na zadowolenie klientów i wizerunek firmy na rynku.

Pytanie 31

Czas toczenia jednego wałka na tokarce wynosi 45 minut, a stawka za pracę tokarza to 40 zł za godzinę. Koszt materiału na wałek to 15 zł. Jaki jest całkowity koszt bezpośredni produkcji wałka?

A. 75 zł

B. 45 zł

C. 30 zł

D. 60 zł

Bezpośredni koszt wykonania wałka można obliczyć, sumując koszt pracy tokarza oraz koszt materiału. Toczenie jednego wałka trwa 45 minut, co przekłada się na 0,75 godziny. Przy stawce 40 zł za godzinę koszt pracy wyniesie 0,75 godz. * 40 zł/godz. = 30 zł. Koszt materiału wałka wynosi 15 zł. Zatem całkowity bezpośredni koszt wykonania wałka to 30 zł (praca) + 15 zł (materiał) = 45 zł. W praktyce, dokładne obliczenie kosztów jest kluczowe dla prawidłowego zarządzania finansami firmy produkcyjnej. Mistrzowie w branży stosują takie obliczenia, aby zapewnić konkurencyjność oraz właściwe planowanie budżetu. Zrozumienie tych parametrów wpływa na decyzje dotyczące wyceny usług oraz strategii sprzedażowych, co jest niezbędne dla osiągnięcia zysków w dłuższej perspektywie.

Pytanie 32

Wskaż technologiczną kolejność wykonywania obróbki otworu zgodnie z przedstawionym rysunkiem.

A. Wiercenie, powiercanie, pogłębianie, gwintowanie.

B. Nawiercanie, pogłębianie, wiercenie, rozwiercanie.

C. Wiercenie, gwintowanie, powiercanie, rozwiercanie.

D. Wiercenie, gwintowanie, rozwiercanie, pogłębianie.

Wybierając błędną kolejność operacji obróbczych, można napotkać wiele nieporozumień dotyczących odpowiednich procedur technologicznych. W przypadku odpowiedzi, które zaczynają od nawiercania lub gwintowania, można zauważyć istotne błędy w zrozumieniu sekwencji procesów. Nawiercanie, jako pierwszy krok, sugeruje, że otwór jest tworzony bezpośrednio w jego ostatecznym kształcie, co jest nieefektywne i może prowadzić do błędów wymiarowych. Podobnie, jeśli jako pierwszy proces wybierzemy gwintowanie, to jest to całkowicie nieuzasadnione, ponieważ gwintowanie powinno następować dopiero po utworzeniu głównego otworu. Właściwa kolejność operacji jest kluczowa dla osiągnięcia wymaganej jakości i precyzji, a pominięcie etapu powiercania wprowadza ryzyko uzyskania niedokładnych wymiarów. Często spotykanym błędem jest także nieodróżnianie powiercania od wiercenia, co prowadzi do mylnych wniosków o ich funkcjach. W rzeczywistości, powiercanie ma na celu poprawę wymiarów i gładkości powierzchni, co jest nieosiągalne bez wcześniejszego wiercenia, które definiuje podstawowy kształt otworu. Takie niezbędne zrozumienie sekwencji procesów obróbczych jest kluczowe dla efektywnej produkcji i zgodności z normami branżowymi.

Pytanie 33

Aby poprawić twardość czopów wału, należy je poddać

A. żelazowaniu

B. oksydacji

C. węgloutwardzaniu

D. miedziowaniu

Węgloutwardzanie to proces, który znacząco zwiększa twardość powierzchni stali węglowej lub stali niskostopowej. Polega on na nasyceniu powierzchni materiału atomami węgla, co prowadzi do utworzenia twardej warstwy węglików. W wyniku tego procesu wzrasta twardość, co jest istotne w kontekście zastosowań w przemyśle, gdzie elementy takie jak czopy wału narażone są na dużą ścieralność i obciążenia mechaniczne. Typowe zastosowanie węgloutwardzania obejmuje części maszyn, takie jak wały, zębatki czy łożyska, które wymagają wysokiej odporności na zużycie. Proces ten często jest realizowany w piecach do węglowania, gdzie elementy są podgrzewane w atmosferze bogatej w węgiel. Dzięki temu, proces ten jest zgodny z normami i najlepszymi praktykami w inżynierii materiałowej, co czyni go preferowanym wyborem dla wielu aplikacji przemysłowych.

Pytanie 34

Aby zabezpieczyć stalowe elementy maszyn przed korozją w wysokich temperaturach, stosuje się

A. starzenie naturalne

B. aluminiowanie dyfuzyjne

C. wyżarzanie normalizujące

D. hartowanie powierzchniowe

Hartowanie powierzchniowe to proces, który polega na podgrzewaniu stali i następnie szybkim schładzaniu, co prowadzi do utwardzenia tylko zewnętrznej warstwy materiału. Choć ta metoda znacząco zwiększa twardość i wytrzymałość, nie zapewnia odpowiedniej ochrony przed korozją wysokotemperaturową, a jedynie przed korozją elektrochemiczną. Użytkownicy mogą błędnie sądzić, że hartowanie wystarcza do zabezpieczenia stalowych komponentów w trudnych warunkach, co jest niewłaściwe, ponieważ nie uwzględnia specyficznych warunków eksploatacyjnych, które wymagają materiałów odpornych na wysoka temperaturę i korozję. Starzenie naturalne, w przeciwieństwie do aluminiowania dyfuzyjnego, polega na długotrwałym pozostawaniu stopów w temperaturze pokojowej, co nie wpływa na odporność stali na wysoką temperaturę. Wyżarzanie normalizujące, będące procesem stosowanym dla poprawy struktury materiału, również nie jest skuteczne w kontekście ochrony przed korozją w trudnych warunkach, ponieważ jego celem jest jedynie homogenizacja struktury i poprawa właściwości mechanicznych. Takie nieprawidłowe podejścia mogą prowadzić do poważnych usterek sprzętu i wyższych kosztów utrzymania, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiednich metod obróbki w kontekście konkretnych zastosowań przemysłowych.

Pytanie 35

Materiał, który nie jest wykorzystywany w procesie produkcji panewek łożysk dzielonych to

A. stop cynowy.

B. intermetal.

C. brąz ołowiowy.

D. staliwo.

Staliwo to nie jest najlepszy wybór do produkcji panewek łożysk dzielonych z paru powodów. Po pierwsze, ma bardzo wysoką twardość i wytrzymałość, przez co elementy łożysk mogą się szybciej zużywać. W przeciwieństwie do brązu ołowiowego czy stopu cynowego, staliwo nie ma dobrych właściwości smarnych ani odporności na korozję – a to jest mega ważne w przypadku łożysk. Materiały takie jak brąz mają zdolność do tworzenia warstwy smarnej i niższe współczynniki tarcia, co znacząco wydłuża żywotność łożysk. W motoryzacji, gdzie łożyska muszą radzić sobie z ciężkimi warunkami pracy, wybór materiału jest kluczowy. W normach ISO jasno jest napisane, jakie materiały powinny być używane, żeby były odporne na zużycie i korozję, a staliwo zdecydowanie się w tym nie mieści.

Pytanie 36

Jakie procesy obróbki cieplnej są częścią metody ulepszania cieplnego?

A. Hartowanie i wysokie odpuszczanie

B. Wyżarzanie oraz przesycanie

C. Przesycanie oraz stabilizowanie

D. Niskie odpuszczanie oraz hartowanie

Choć niektóre z wymienionych operacji obróbki cieplnej mogą być stosowane w różnych procesach, nie wszystkie są właściwe w kontekście ulepszania cieplnego. Wyżarzanie, na przykład, jest procesem, który często ma na celu złagodzenie naprężeń w materiale lub poprawę jego plastyczności, a niekoniecznie zwiększenie twardości. Przesycanie, które jest pierwszym krokiem w hartowaniu, jest istotne, ale gdy zestawimy je z innymi operacjami, takimi jak stabilizowanie, nie tworzy ono efektywnej pary dla ulepszania cieplnego. Stabilizowanie to proces polegający na przystosowaniu włókien materiału, co nie przyczynia się bezpośrednio do poprawy twardości, lecz raczej do stabilności wymiarowej w produkcie. Niskie odpuszczanie, z drugiej strony, jest procesem, który również ma na celu złagodzenie naprężeń, ale nie osiąga właściwości optymalnych jakie można uzyskać przez wysokie odpuszczanie. W praktyce

Pytanie 37

Tępe płytki skrawające w trakcie toczenia prowadzą do

A. zwiększenia efektywności tokarek CNC

B. zmniejszenia liczby operacji realizowanych na tokarkach

C. wzrostu energochłonności procesu skrawania

D. obniżenia kosztów zużycia energii elektrycznej

Wzrost energochłonności procesu skrawania związany jest z nieefektywnym działaniem stępionych narzędzi skrawających. Stępienie płytek skrawających prowadzi do zwiększenia oporu podczas skrawania, co wymusza na maszynie większe zużycie energii elektrycznej, a jednocześnie może prowadzić do gorszej jakości obrabianych detali. W praktyce, stępione narzędzia skrawające wymagają częstszej wymiany i regeneracji, co wiąże się z dodatkowym czasem przestoju maszyn i wzrostem kosztów operacyjnych. W standardach produkcji zaleca się regularne monitorowanie stanu narzędzi oraz ich wymianę w odpowiednich interwałach, aby zminimalizować efekty stępienia. Dobrym przykładem jest stosowanie systemów monitorujących zużycie narzędzi, które pozwalają na optymalizację procesu skrawania i zmniejszenie energochłonności, co jest zgodne z dobrymi praktykami w branży. Długotrwałe używanie stępionych narzędzi nie tylko zwiększa zużycie energii, ale także obniża wydajność produkcji, co podkreśla znaczenie regularnej konserwacji i wymiany narzędzi w procesach obróbczych.

Pytanie 38

Jaka jest prawidłowa sekwencja operacji przy obróbce otworów o wymiarze O25H7?

A. Powiercanie, przeciąganie, rozwiercanie, szlifowanie

B. Roztaczanie, szlifowanie zgrubne i wykańczające

C. Wiercenie, roztaczanie, szlifowanie, honowanie

D. Wiercenie, powiercanie, rozwiercanie zgrubne i wykańczające

Wybór innej kolejności zabiegów obróbczych, jak roztaczanie czy szlifowanie w różnych kombinacjach, prowadzi do nieoptymalnych rezultatów. Roztaczanie, jako pierwsza operacja, nie jest odpowiednie dla otworów o wymiarze O25H7, ponieważ nie przygotowuje on bazy do dalszych, bardziej precyzyjnych operacji. Roztaczanie jest zazwyczaj stosowane jako technika wykończeniowa dla większych otworów lub gdy wymagana jest duża precyzja na już istniejących otworach. Zastosowanie szlifowania przed rozwierceniem również jest niewłaściwe, ponieważ szlifowanie stosuje się w końcowej fazie obróbki w celu uzyskania wysokiej jakości powierzchni i dokładności wymiarowej. W przypadku otworów o dużej precyzji, jak O25H7, kluczowe jest najpierw wykonanie otworów podstawowych i ich dalsza obróbka w odpowiedniej kolejności. Operacje szlifowania i honowania są stosowane na końcu cyklu obróbczej, by poprawić jakość powierzchni, a nie jako wstępne zabiegi. Takie myślenie może wynikać z niepełnego zrozumienia etapów obróbczych oraz ich wzajemnych zależności, co jest kluczowe w inżynierii produkcji i technologii obróbczej.

Pytanie 39

W przypadku zróżnicowanej produkcji w dużym zakładzie pracownik na swoim stanowisku roboczym

A. ustnie przekazuje kierownikowi produkcji ilość wykonanych sztuk

B. ewidencjonuje swoją pracę poprzez wypełnienie karty pracy

C. co miesiąc informuje majstra o liczbie wykonanych sztuk

D. nie rejestruje liczby wyprodukowanych sztuk

Odpowiedź wskazująca, że pracownik ewidencjonuje swoją pracę poprzez wypełnienie karty pracy, jest prawidłowa, ponieważ dokładna rejestracja pracy jest kluczowym elementem efektywności zarządzania produkcją. Karta pracy pozwala na szczegółowe śledzenie wydajności pracowników oraz ilości wykonanych zadań w określonym czasie. Dzięki temu kierownictwo może monitorować postępy produkcji, zidentyfikować potencjalne problemy oraz ocenić zaangażowanie pracowników. W praktyce, stosowanie kart pracy jest zgodne z normami ISO 9001, które promują systemy zarządzania jakością, a także z zasadami Lean Manufacturing, które kładą nacisk na eliminację marnotrawstwa i zwiększenie wydajności. Rejestracja pracy w formie pisemnej jest również niezbędna do celów audytowych oraz w przypadku sporów dotyczących wynagrodzeń czy odszkodowań. Umożliwia to również zbieranie danych do analizy statystycznej, co może wspierać ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych w zakładzie.

Pytanie 40

W procesie produkcji jednostkowej, koło pasowe o średnicy zewnętrznej 500 mm, w zależności od rodzaju materiału, powinno być wykonane z

A. płyty z proszków spiekanych

B. odlewu żeliwnego

C. odlewu ze stali

D. płyty ze stali konstrukcyjnej

Wykorzystanie płyty ze stali konstrukcyjnej do produkcji koła pasowego o średnicy zewnętrznej 500 mm jest uzasadnione z kilku powodów. Stal konstrukcyjna charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na rozciąganie oraz dobrym zachowaniem w warunkach dynamicznych, co jest kluczowe w aplikacjach wymagających przenoszenia napędu i dużych obciążeń. Koła pasowe są często narażone na różne siły i muszą zachować swoją integralność strukturalną w trakcie pracy. Dodatkowo, stal konstrukcyjna pozwala na łatwe formowanie i obróbkę skrawaniem, co ułatwia dostosowanie wymiarów i kształtu komponentu do specyfikacji projektowej. W praktyce, koła pasowe ze stali są powszechnie stosowane w przemysłowych systemach napędowych, maszynach budowlanych oraz w pojazdach mechanicznych. Przykładowo, w produkcji maszyn rolniczych, stalowe koła pasowe są wybierane ze względu na ich odporność na korozję i trwałość w trudnych warunkach atmosferycznych. Zgodnie z normami branżowymi, użycie stali konstrukcyjnej jest często rekomendowane w takich zastosowaniach, co potwierdza jej efektywność i niezawodność.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej