Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 18 grudnia 2025 08:24
Data zakończenia: 18 grudnia 2025 08:51

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Wskaż element funkcyjny, którego zastosowanie w programie sterującym umożliwi bezpośrednie zliczanie impulsów na wejściu PLC?

A. Multiplekser

B. Regulator PID

C. Timer TON

D. Licznik

Licznik jako blok funkcyjny jest kluczowym elementem w programowaniu systemów PLC, wykorzystywanym do zliczania impulsów. Jego fundamentalna funkcja polega na inkrementacji wartości licznika w odpowiedzi na otrzymane sygnały impulsowe, co pozwala na dokładne monitorowanie zdarzeń w czasie rzeczywistym. Przykładowo, w aplikacjach takich jak zliczanie produktów na linii produkcyjnej, licznik może być użyty do rejestrowania liczby sztuk, które przeszły przez określony punkt. Dobre praktyki w programowaniu PLC sugerują, aby zawsze wybierać odpowiednie bloki funkcyjne do konkretnego zadania, a licznik jest najbardziej efektywnym wyborem do zliczania impulsów. W kontekście standardów branżowych, ważne jest także, aby projektując systemy automatyki, uwzględniać aspekty takie jak szybkość reakcji i dokładność pomiarów, co licznik w pełni spełnia. Dodatkowo, korzystając z liczników, można implementować funkcje takie jak zliczanie do określonej wartości lub resetowanie, co zwiększa elastyczność w zastosowaniach automatyki.

Pytanie 2

Obserwując zarejestrowany przebieg wartości regulowanej w systemie regulacji dwustanowej, dostrzeżono zbyt silne oscylacje wokół wartości docelowej. W celu zredukowania amplitudy tych oscylacji, należy w regulatorze cyfrowym

A. zmniejszyć wartość sygnału ustawiającego

B. zwiększyć amplitudę sygnału kontrolującego

C. zmniejszyć szerokość histerezy

D. powiększyć szerokość histerezy

Zmniejszenie szerokości histerezy w regulatorze cyfrowym to kluczowy krok w procesie redukcji oscylacji wokół wartości zadanej. Histereza jest zjawiskiem, które polega na tym, że wartość, przy której następuje przełączenie stanu, różni się w zależności od kierunku odchylenia od wartości zadanej. Zmniejszenie szerokości histerezy powoduje szybszą reakcję regulatora na niewielkie odchylenia, co w praktyce oznacza, że system będzie przełączał się pomiędzy stanami w krótszym czasie i z mniejszymi opóźnieniami. W zastosowaniach przemysłowych, gdzie precyzja i stabilność są kluczowe, takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii automatyki, co przekłada się na większą efektywność i mniejsze ryzyko awarii. W systemach HVAC czy w regulacji temperatury, precyzyjne dostosowanie histerezy pozwala na optymalne zarządzanie zużyciem energii oraz komfortem użytkowników. Dobrze dobrana histereza pozwala nie tylko na stabilizację, ale również na poprawę responsywności systemu, co jest niezwykle istotne w złożonych układach regulacji.

Pytanie 3

Cyfrą 1 na schemacie przekładni obiegowej oznaczono koło

A. stożkowe.

B. zębate o uzębieniu zewnętrznym.

C. zębate o uzębieniu wewnętrznym.

D. cierne.

Wybór odpowiedzi związanej z zębami zewnętrznymi, kołami ciernymi czy stożkowymi pokazuje, że nie do końca rozumiesz różnice między tymi typami kół. Koła zębate o uzębieniu zewnętrznym mają zęby na zewnątrz, przez co ich wykorzystanie w przekładniach obiegowych jest dość ograniczone, szczególnie jeśli chodzi o oszczędność miejsca i efektywność. Koła cierne przenoszą napęd przez tarcie, ale nie mają zębów, co sprawia, że są mniej stabilne niż koła zębate, zwłaszcza tam, gdzie potrzebna jest precyzja. Jeśli chodzi o koła stożkowe, to one są robione do przenoszenia napędu pod kątem, a w przekładniach obiegowych raczej chodzi o efektywne przenoszenie energii w linii prostej. Takie problemy mogą wynikać z niewiedzy na temat podstawowych zasad projektowania przekładni czy ich funkcji. Dlatego warto w projektach inżynieryjnych dobrze dobierać odpowiednie typy kół zębatych, żeby maszyny działały jak najlepiej i ryzyko uszkodzeń było jak najmniejsze.

Pytanie 4

Jaką rolę pełnią enkodery w serwonapędach AC?

A. Informują o momencie generowanym przez napęd

B. Chronią serwonapęd przed przeciążeniem

C. Dostarczają informacji o pozycji i prędkości napędu

D. Stanowią element wykonawczy serwonapędu

Stwierdzenie, że enkodery w serwonapędach AC zabezpieczają napęd przed przeciążeniem, jest mylące. Enkodery to urządzenia pomiarowe, które dostarczają dane o pozycji i prędkości, natomiast zabezpieczenie przed przeciążeniem realizowane jest przez inne mechanizmy, takie jak układy ograniczające moment obrotowy czy zabezpieczenia termiczne. Kolejną nieprawidłową koncepcją jest przypisanie funkcji elementu wykonawczego do enkoderów. Elementy wykonawcze, jak silniki czy siłowniki, są odpowiedzialne za realizację ruchu, podczas gdy enkodery dostarczają jedynie dane niezbędne do ich sterowania. Ponadto, informowanie o momencie generowanym przez napęd to funkcjonalność, która również nie leży w zakresie działania enkoderów. Takie błędne rozumowanie często wynika z braku zrozumienia podstawowych zasad funkcjonowania systemów automatyki oraz różnicy między urządzeniami pomiarowymi a wykonawczymi. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że pomiar prędkości i pozycji nie jest równoznaczny z ich kontrolą, a ich wykorzystanie w systemach serwonapędowych ma na celu osiągnięcie wysokiej precyzji i niezawodności w operacjach. Wiedza na temat właściwych funkcji poszczególnych komponentów serwonapędów jest niezbędna do efektywnego projektowania i eksploatacji systemów automatyki.

Pytanie 5

Która z liter adresowych zastosowanych w poniższej instrukcji programowania obrabiarki oznacza szybkość posuwu?

CNC N120 G31 X50 Z-30 D-2 F3 Q3

A. Q

B. F

C. G

D. N

Wybór liter adresowych w odpowiedziach na pytanie dotyczące szybkości posuwu w programowaniu obrabiarek CNC może prowadzić do wielu nieporozumień wśród operatorów, szczególnie, gdy nie są oni zaznajomieni ze standardami branżowymi. Odpowiedzi takie jak 'Q', 'G' i 'N' są w rzeczywistości związane z innymi aspektami programowania obrabiarek. Litera 'Q' często odnosi się do parametrów związanych z interpolacją lub innymi ustawieniami, które nie mają bezpośredniego związku z szybkością posuwu. Z kolei 'G' to prefiks, który oznacza różne funkcje i tryby pracy obrabiarki, jak np. ruch liniowy czy kołowy, ale nie definiuje szybkości posuwu. Natomiast litera 'N' zazwyczaj oznacza numer linii kodu, co jest kluczowe dla struktury programowania, ale także nie ma związku z szybkością posuwu narzędzia. To może prowadzić do typowych błędów myślowych, gdzie operatorzy mylą różne parametry i ich funkcje, co może skutkować błędami podczas obróbki. Dlatego tak ważne jest, aby w pełni rozumieć specyfikę i znaczenie poszczególnych liter w kontekście programowania CNC, co zdecydowanie pomoże w uniknięciu nieporozumień i w zapewnieniu wysokiej jakości obróbki. Edukacja i trening w zakresie użycia poprawnych oznaczeń są kluczowe dla efektywnego i bezpiecznego użytkowania obrabiarek.

Pytanie 6

Na tabliczce znamionowej silnika indukcyjnego symbol "S1" wskazuje na

A. tryb pracy ciągłej

B. kategorię izolacji uzwojenia

C. typ chłodzenia silnika

D. maksymalną temperaturę otoczenia

Symbol "S1" na tabliczce znamionowej silnika indukcyjnego rzeczywiście oznacza pracę ciągłą. W kontekście silników elektrycznych, oznaczenie to sugeruje, że konstrukcja silnika pozwala na jego nieprzerwaną pracę przez dłuższy czas bez ryzyka przegrzania. Silniki oznaczone jako "S1" są projektowane z myślą o osiąganiu nominalnych parametrów, takich jak moc, prąd czy moment obrotowy, w sposób stabilny i efektywny. W praktyce oznacza to, że silniki te można stosować w aplikacjach, gdzie wymagana jest ciągła praca, jak na przykład w wentylatorach, pompach czy kompresorach. Zgodnie z normą IEC 60034-1 tryby pracy silników elektrycznych są precyzyjnie zdefiniowane, co pozwala inżynierom i projektantom na wybór odpowiednich urządzeń do konkretnych zastosowań, minimalizując ryzyko awarii oraz utrzymując wysoką efektywność energetyczną.

Pytanie 7

Jaka prędkość wyjścia tłoka siłownika hydraulicznego o powierzchni czynnej A = 3·10^-3 m² będzie, jeśli natężenie przepływu wynosi Q = 1,5·10^-3 m³/s?

A. 0,5 m/s

B. 0,3 m/s

C. 5 m/s

D. 3 m/s

Prędkość wysuwania tłoka siłownika hydraulicznego wynosząca 0,5 m/s jest wynikiem obliczenia, które opiera się na fundamentalnych zasadach hydrauliki. Aby określić prędkość, wykorzystujemy wzór: v = Q/A, gdzie v to prędkość, Q to natężenie przepływu, a A to powierzchnia przekroju poprzecznego tłoka. W tym przypadku, mając natężenie przepływu Q = 1,5·10-3 m3/s i powierzchnię A = 3·10-3 m2, obliczamy prędkość: v = (1,5·10-3 m3/s) / (3·10-3 m2) = 0,5 m/s. To podejście jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi stosowanymi w hydraulice, co czyni je niezawodnym w zastosowaniach praktycznych, takich jak w mechanizmach podnoszących, prasach hydraulicznych czy innych urządzeniach wykorzystujących siłowniki hydrauliczne. Takie obliczenia są nie tylko teoretyczne, ale mają praktyczne zastosowanie w procesach inżynieryjnych, gdzie precyzyjne dostosowanie prędkości ruchu jest kluczowe dla efektywności operacji.

Pytanie 8

Jaki blok powinien być użyty w systemie sterującym do zliczania impulsów, które występują w odstępach krótszych niż czas jednego cyklu programu sterownika?

A. Dzielnik częstotliwości

B. Szybki licznika (HSC)

C. Czasowy TOF (o opóźnionym wyłączaniu)

D. Czasowy TON (o opóźnionym załączaniu)

Szybki licznik (HSC) jest idealnym rozwiązaniem w sytuacjach, gdy konieczne jest zliczanie impulsów, które występują w odstępach krótszych niż cykl programowy sterownika. Blok HSC wykorzystuje sprzętowy licznik zegara, co pozwala na rejestrację impulsów z dużą częstotliwością bez straty danych. W praktyce, zastosowanie HSC można zauważyć w systemach automatyki, gdzie monitorowane są sygnały z czujników, takich jak enkodery czy czujniki przepływu. Dzięki temu, HSC umożliwia szybkie reagowanie na zmiany w procesie, co jest niezbędne w aplikacjach wymagających precyzyjnego zarządzania czasem. Warto również zaznaczyć, że wykorzystanie HSC jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii, które zalecają stosowanie rozwiązań sprzętowych do zadań czasowo krytycznych dla maksymalizacji wydajności i niezawodności systemu. Użycie HSC pozwala także na optymalizację obciążenia CPU sterownika, co jest kluczowe w bardziej złożonych aplikacjach, gdzie liczne operacje wymagają precyzyjnego zarządzania cyklem programowym.

Pytanie 9

W jakiej postaci należy przedstawiać w schematach układów sterowania styki przekaźników i styczników?

A. Przewodzenia

B. Niewzbudzonym

C. Nieprzewodzenia

D. Wzbudzonym

Wszystkie alternatywne odpowiedzi dotyczące stanu styku styczników i przekaźników są nieprawidłowe z kilku istotnych powodów. Przede wszystkim, przedstawienie styków w stanie przewodzenia może wprowadzać w błąd, sugerując, że urządzenia są aktywne, co jest niezgodne z rzeczywistością, gdy brak sygnału sterującego. Taka sytuacja może prowadzić do niezamierzonych skutków, zwłaszcza w systemach, gdzie bezpieczeństwo jest kluczowym czynnikiem. Wzbudzenie styków, czyli ich aktywacja, powinno być wyraźnie zaznaczone w dokumentacji, ale nie powinno się go mylić z reprezentacją stanu spoczynkowego. Odpowiedź dotycząca stanu wzbudzonego niewłaściwie interpretuje działanie przekaźników, co może prowadzić do koncepcji, że ich domyślne działanie to stan aktywny. Taki błąd myślowy może wynikać z doświadczeń z innymi systemami, które działają w sposób odmienny. W kontekście standardów, takich jak IEC 61131 dotyczący programowania systemów automatyki, podkreśla się konieczność jasnego przedstawiania stanów urządzeń w sposób, który nie może wprowadzać w błąd inżynierów oraz operatorów. Niewłaściwe przedstawienie styków w schematach może prowadzić do nieefektywnej analizy działania systemu oraz do nieporozumień podczas jego eksploatacji, co w dłuższej perspektywie może powodować awarie oraz zwiększone koszty utrzymania. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że stan niewzbudzony jest standardem, który zapewnia przejrzystość i bezpieczeństwo działania systemów automatyki.

Pytanie 10

Podczas przeglądu silnika trójfazowego frezarki numerycznej wykonano pomiary rezystancji uzwojeń i rezystancji izolacji, przedstawione w tabeli. Wyniki te wskazują na

Pomiar między zaciskami silnika	Wynik
U1-U2	22 Ω
V1-V2	21,5 Ω
W1-W2	22,2 Ω
U1-V1	∞
V1-W1	∞
U1-W1	∞
U1-PE	52 MΩ
V1-PE	49 MΩ
W1-PE	30 Ω

A. przerwę w uzwojeniu V1-V2.

B. przerwę w uzwojeniu U1-U2.

C. zwarcie między uzwojeniami U1-U2 oraz W1-W2.

D. zwarcie między uzwojeniem W1-W2, a obudową silnika.

Stwierdzenia dotyczące przerwy w uzwojeniu U1-U2 czy V1-V2, jak również sugerowanie zwarcia między uzwojeniami, wskazują na niepełne zrozumienie właściwego pomiaru rezystancji w układach trójfazowych. Przerwy w uzwojeniach są zazwyczaj diagnozowane na podstawie znacznego wzrostu rezystancji lub nieskończoności w pomiarach, co w tym przypadku nie miało miejsca, bowiem wartości rezystancji dla U1-U2 i V1-V2 były zbliżone i wynosiły około 22 Ω. Takie wartości nie sugerują problemów z ciągłością elektryczną. Problemy z izolacją często objawiają się podwyższonymi wartościami rezystancji, co prowadzi do niepoprawnych wniosków w przypadku braku odpowiednich danych. Analogicznie, błędne jest stwierdzenie o zwarciu między uzwojeniem a obudową, gdyż brak odpowiednich badań czy pomiarów może prowadzić do mylnych konkluzji. W rzeczywistości, każda z tych odpowiedzi nie uwzględnia kontekstu analizy izolacji i jej znaczenia dla bezpieczeństwa oraz wydajności silnika. Kiedy mamy do czynienia z silnikami elektrycznymi, kluczowe jest, aby pamiętać o znaczeniu norm oraz dobrych praktyk, takich jak regularne inspekcje oraz pomiary, które pozwalają na wczesne wykrycie usterek w izolacji, co zapobiega kosztownym awariom.

Pytanie 11

Tłoczysko siłownika pneumatycznego porusza się poziomo ruchem prostoliniowym, lecz z wolniejszą prędkością niż zazwyczaj. Co może być najprawdopodobniejszą przyczyną opóźnienia ruchu siłownika?

A. Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka

B. Wyboczone lub uszkodzone tłoczysko

C. Zepsute mocowanie siłownika

D. Uszkodzone zewnętrzne amortyzatory siłownika

Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka są głównymi przyczynami spowolnienia ruchu siłownika pneumatycznego. W momencie, gdy uszczelki lub pierścienie są uszkodzone, dochodzi do wycieku powietrza, co prowadzi do utraty ciśnienia w układzie. To z kolei powoduje, że siłownik nie może osiągnąć pełnej prędkości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak automatyzacja procesów lub linie montażowe. W praktyce, regularne kontrole stanu uszczelek i pierścieni są niezmiernie ważne, aby zapewnić optymalną wydajność systemu pneumatycznego. W przypadku wykrycia nieszczelności, należy natychmiast zidentyfikować źródło problemu i wymienić uszkodzone elementy, co minimalizuje ryzyko awarii całego systemu. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują także stosowanie wysokiej jakości materiałów uszczelniających oraz przestrzeganie instrukcji producenta dotyczących montażu i konserwacji siłowników pneumatycznych.

Pytanie 12

Która z podanych zasad musi być przestrzegana przed przystąpieniem do konserwacji lub naprawy urządzenia mechatronicznego posiadającego oznaczenie przedstawione na rysunku?

A. Otwórz okno w pomieszczeniu.

B. Zamknij drzwi do pomieszczenia.

C. Odłącz przed rozpoczęciem czynności.

D. Załącz przed rozpoczęciem czynności.

Wybór odpowiedzi, która mówi, żeby włączyć urządzenie przed pracą, to naprawdę zły pomysł. Moim zdaniem to totalnie niezgodne z zasadami bezpieczeństwa. Takie coś stwarza ryzyko porażenia prądem, co może być niebezpieczne, zwłaszcza gdy urządzenia są pod napięciem. W kontekście konserwacji, ważne jest, by przed jakimikolwiek naprawami upewnić się, że urządzenie jest odcięte od prądu. Poza tym, otwieranie okna lub zamykanie drzwi do pomieszczenia nie ma związku z bezpieczeństwem przy serwisie. Zrozumiem, że mogą być ważne dla wentylacji, ale nie mają wpływu na to, czy jest bezpiecznie. Ignorowanie potrzeby odłączenia urządzenia to poważna sprawa i może prowadzić do tragicznych wypadków. W przemyśle elektrycznym i mechatronicznym, standardy takie jak IEC 60204-1 wymagają, by przed każdym serwisem przeprowadzać odpowiednie procedury bezpieczeństwa. Dlatego tak istotne jest zrozumienie tych zasad, żeby uniknąć sytuacji niebezpiecznych i właściwie dbać o zdrowie osób pracujących przy konserwacji.

Pytanie 13

Którą z wymienionych metod obróbki skrawaniem wykonuje się narzędziem przedstawionym na rysunku?

A. Struganie.

B. Gwintowanie.

C. Toczenie.

D. Przeciąganie.

Odpowiedź „gwintowanie” jest prawidłowa, ponieważ narzędzie przedstawione na rysunku to gwintownik, który jest specjalistycznym narzędziem przeznaczonym do tworzenia gwintów wewnętrznych w otworach. Gwintowanie jest istotnym procesem w obróbce skrawaniem, pozwalającym na uzyskanie precyzyjnych połączeń śrubowych. W praktyce, gwintowniki stosuje się w szerokim zakresie aplikacji, od produkcji elementów mechanicznych po tworzenie mocowań w konstrukcjach metalowych. Zgodnie z normami ISO, gwintowanie powinno być realizowane z uwzględnieniem właściwego doboru narzędzi oraz parametrów obróbczych, aby zapewnić wymagane tolerancje oraz jakość gwintów. Dobrze wykonane gwinty pozwalają na bezpieczne i stabilne połączenia w różnorodnych zastosowaniach, co jest kluczowe w branżach takich jak automotive czy lotnictwo.

Pytanie 14

Jaki jest cel użycia oscyloskopu w diagnostyce układów elektronicznych?

A. Zwiększenie częstotliwości sygnałów

B. Pomiar rezystancji izolacji

C. Obserwacja kształtu sygnałów elektrycznych

D. Zasilanie obwodów niskim napięciem

Oscyloskop to niezwykle przydatne narzędzie w diagnostyce układów elektronicznych, ponieważ pozwala na obserwację kształtu sygnałów elektrycznych. Dzięki temu możemy wizualizować przebiegi czasowe, co jest kluczowe dla zrozumienia, jak sygnały przepływają przez układ. Wyobraź sobie, że masz do czynienia z układem, który nie działa prawidłowo. Dzięki oscyloskopowi możesz zidentyfikować, gdzie dokładnie występuje problem, czy to w postaci zakłóceń, zniekształceń, czy też nietypowych amplitud sygnałów. To narzędzie umożliwia również pomiar parametrów takich jak częstotliwość, amplituda, czas narastania czy opóźnienia sygnału. W praktyce inżynierskiej, umiejętność korzystania z oscyloskopu jest niezbędna, zwłaszcza w dziedzinach takich jak automatyka przemysłowa, elektronika użytkowa czy inżynieria telekomunikacyjna. Moim zdaniem, to jedno z tych narzędzi, które każdy inżynier powinien umieć obsługiwać, ponieważ daje ono wgląd w działanie układów na poziomie, którego nie można osiągnąć za pomocą innych urządzeń pomiarowych.

Pytanie 15

Maksymalne obciążenie prądowe wyjść cyfrowych sterownika PLC 24 V DC wynosi 0,7 A. Jaką wartość mocy może mieć odbiornik, który podłączony do wyjścia sterownika, będzie pobierał prąd niższy od dopuszczalnego?

A. 15 W

B. 10 W

C. 20 W

D. 5 W

Poprawna odpowiedź to 15 W, co wynika z obliczenia maksymalnej wartości mocy odbiornika, który można podłączyć do wyjścia cyfrowego sterownika PLC. Obciążalność prądowa wyjść wynosi 0,7 A, a napięcie zasilania to 24 V. Zatem, moc obliczamy ze wzoru: P = I × U, gdzie P to moc, I to prąd, a U to napięcie. Wstawiając wartości, otrzymujemy: 0,7 A × 24 V = 16,8 W. Jednakże, aby zapewnić bezpieczną pracę urządzenia, odbiornik musi pobierać mniej prądu niż maksymalne dopuszczalne, co oznacza, że 15 W to wartość bezpieczna. W praktyce oznacza to, że do wyjścia PLC możemy podłączyć urządzenia, których moc znamionowa nie przekracza 15 W. Zastosowanie takiego podejścia jest kluczowe w projektowaniu układów automatyki, aby uniknąć uszkodzeń komponentów i zapewnić ich niezawodność. Ta zasada jest zgodna z normami IEC 61131 dotyczącymi programowalnych sterowników logicznych, które podkreślają znaczenie bezpieczeństwa i efektywności w systemach automatyki.

Pytanie 16

Przegląd instalacji hydraulicznej urządzenia mechatronicznego obejmuje

A. wymianę rozdzielacza

B. oczyszczenie filtra oleju w układzie

C. zmierzenie natężenia prądu w obciążeniu pompy

D. sprawdzenie stanu przewodów

Odpowiedź "sprawdzenie stanu przewodów" jest prawidłowa, ponieważ oględziny instalacji hydraulicznej są kluczowym etapem zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności urządzeń mechatronicznych. Podczas tych oględzin istotne jest, aby dokładnie ocenić stan przewodów, ponieważ to one odpowiadają za transport medium, takiego jak olej hydrauliczny. Uszkodzenia, przecieki czy zanieczyszczenia w przewodach mogą prowadzić do poważnych awarii, co skutkuje kosztownymi naprawami i przestojami w pracy urządzenia. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być audyt stanu technicznego maszyn w zakładzie produkcyjnym, gdzie regularne kontrole przewodów hydraulicznych są częścią procedur utrzymania ruchu i zgodności z normami bezpieczeństwa, takimi jak ISO 9001. Dbanie o ich kondycję pozwala na uniknięcie nieprzewidzianych awarii oraz zwiększa żywotność całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 17

Jakim oznaczeniem literowym nazywa się zmienne wewnętrzne kontrolera, które są używane w programie jako styki i cewki?

A. C

B. Q

C. M

D. T

Wybór innych odpowiedzi skutkuje nieporozumieniami związanymi z funkcjonowaniem zmiennych w programowaniu sterowników PLC. Symbol "C", który często kojarzy się z cewek, w rzeczywistości nie jest używany do reprezentacji zmiennych wewnętrznych sterownika, a zatem jego wybór świadczy o nieporozumieniu dotyczącym klasyfikacji typów zmiennych. Kolejny symbol, "Q", odnosi się do wyjść cyfrowych w systemach automatyki, co również nie jest związane z wewnętrznymi zmiennymi pamięci. Użycie "T" sugeruje mylenie typów zmiennych; ten symbol z reguły odnosi się do liczników lub timerów, które pełnią zupełnie inną rolę w logice programowania automatyki. Wybierając niewłaściwy symbol, można doprowadzić do błędów w logice programu, co wykazuje krytyczne znaczenie zrozumienia struktury i funkcji zmiennych. W praktyce, znajomość symboli i ich odpowiednich zastosowań jest kluczowa dla prawidłowego projektowania systemów automatyki. Wiele osób myli te symbole, co prowadzi do nieefektywnego programowania oraz problemów z diagnostyką błędów. Dla inżynierów automatyki istotne jest, aby dobrze rozumieć różnice pomiędzy typami zmiennych oraz ich przeznaczeniem, aby unikać typowych pułapek w programowaniu.

Pytanie 18

Wskaż operator w języku IL, który musi być użyty w programie sterującym, aby zrealizować wywołanie bloku funkcyjnego FUN_1?

A. ST FUN_1

B. LD FUN_1

C. RET FUN_1

D. CAL FUN_1

Wybór operatorów takich jak "RET", "ST" czy "LD" zamiast "CAL" może prowadzić do poważnych nieporozumień w kontekście programowania w języku IL. Operator "RET" jest używany do zwracania wartości z bloku funkcyjnego, co oznacza, że jego zastosowanie w kontekście wywołania bloku funkcyjnego jest błędne. Użycie "ST" oznacza zapis do zmiennej, co nie ma zastosowania w kontekście wywoływania funkcji. Z kolei operator "LD" służy do ładowania wartości do rejestru, co również nie jest zgodne z wymaganiami wywołania bloku funkcyjnego. Takie pomyłki mogą wynikać z niepełnego zrozumienia funkcji poszczególnych operatorów w języku IL, a także ich zastosowania w odpowiednich kontekstach. Programowanie w systemach sterowania wymaga precyzyjnego zrozumienia, jak różne operatory współdziałają ze sobą oraz jakie mają zastosowanie w specyficznych scenariuszach. Dlatego też kluczowe jest, aby programiści dokładnie analizowali funkcje i możliwości każdego operatora, a także stosowali najlepsze praktyki, aby uniknąć takich nieporozumień i zapewnić niezawodność oraz efektywność swoich rozwiązań.

Pytanie 19

Schemat połączeń układu hydraulicznego powinien być tworzony zgodnie z kierunkiem przepływu sygnału, czyli od dołu do góry. Z perspektywy elementów zasilających, wskaż właściwą sekwencję poszczególnych części układu hydraulicznego.

A. Zawory reagujące na sygnały obiektowe, zawory sterujące, elementy wykonawcze, zawory robocze

B. Zawory sterujące, zawory reagujące na sygnały obiektowe, zawory robocze, elementy wykonawcze

C. Zawory reagujące na sygnały obiektowe, zawory robocze, zawory sterujące, elementy wykonawcze

D. Zawory reagujące na sygnały obiektowe, zawory sterujące, zawory robocze, elementy wykonawcze

Poprawna odpowiedź wskazuje na prawidłowy układ elementów w hydraulice, gdzie najpierw umieszczamy zawory reagujące na sygnały obiektowe, a następnie zawory sterujące, robocze i na końcu elementy wykonawcze. Taki układ jest zgodny z zasadami projektowania systemów hydraulicznych, które zalecają, aby sygnały były przekazywane w kierunku od źródła zasilania do elementów wykonawczych. Przykładem praktycznym może być układ hydrauliczny w maszynach budowlanych, gdzie precyzyjne sterowanie ruchem siłowników jest kluczowe dla efektywności pracy. Dobrze zaprojektowany układ hydrauliczny nie tylko zwiększa wydajność, ale także poprawia bezpieczeństwo operacji, ponieważ odpowiednie sterowanie pozwala na szybsze i bardziej precyzyjne reakcje na zmiany w otoczeniu. W branży hydraulicznej, zgodność z normami ISO oraz PN EN jest istotna, ponieważ przyczynia się do zwiększenia niezawodności i trwałości systemów. Zastosowanie takiej kolejności elementów pozwala również na łatwiejsze diagnozowanie usterek oraz optymalizację procesu serwisowego.

Pytanie 20

Aby zmierzyć dystans robota mobilnego od przeszkód, można zastosować m.in. czujniki

A. ultradźwiękowe

B. pirometryczne

C. piezoelektryczne

D. tensometryczne

Czujniki ultradźwiękowe są powszechnie stosowane w robotyce do pomiaru odległości, ponieważ działają na zasadzie emisji fal dźwiękowych o wysokiej częstotliwości, które po odbiciu od przeszkody wracają do czujnika. Dzięki temu możliwe jest precyzyjne określenie odległości do obiektów w otoczeniu robota. Przykładem zastosowania czujników ultradźwiękowych może być unikanie kolizji przez roboty mobilne, gdzie czujniki te umożliwiają wykrywanie przeszkód w czasie rzeczywistym, co jest kluczowe dla autonomicznych systemów nawigacyjnych. W branży stosuje się różne standardy, takie jak ISO 12100 dotyczący bezpieczeństwa maszyn, które podkreślają konieczność implementacji skutecznych systemów detekcji przeszkód. Ponadto, ultradźwiękowe czujniki odległości są często stosowane w połączeniu z algorytmami sztucznej inteligencji do analizy otoczenia, co zwiększa efektywność i bezpieczeństwo operacji robotów.

Pytanie 21

Do czego służy magistrala danych w systemach mechatronicznych?

A. Przesyłania sygnałów między komponentami

B. Mocowania elementów mechanicznych

C. Chłodzenia komponentów

D. Zasilania urządzeń

Pozostałe odpowiedzi sugerują inne funkcje, które magistrala mogłaby potencjalnie pełnić, ale są one niepoprawne w kontekście jej rzeczywistego zastosowania. Magistrala danych nie służy do zasilania urządzeń. Zasilanie to proces dostarczania energii elektrycznej do komponentów systemu, który zazwyczaj realizowany jest przez dedykowane przewody zasilające i nie jest związany z przesyłem danych. Również chłodzenie komponentów nie jest funkcją magistrali danych. Chłodzenie odbywa się przez systemy mechaniczne, takie jak wentylatory czy radiatory, które odprowadzają ciepło z elementów elektronicznych. Jest to kluczowe dla utrzymania stabilnych warunków pracy, ale nie ma związku z funkcją komunikacji danych. Mocowanie elementów mechanicznych to z kolei proces związany z fizycznym łączeniem części systemu, co realizowane jest za pomocą śrub, zacisków czy innych mechanicznych uchwytów, a nie przez magistralę danych. Takie myślenie może wynikać z błędnego zrozumienia roli magistrali jako centralnego punktu komunikacyjnego, co może być mylnie interpretowane jako centralny punkt zasilania czy chłodzenia. Tego typu błędne interpretacje można jednak z łatwością wyeliminować poprzez odpowiednie zrozumienie podstawowych funkcji każdego z systemów wchodzących w skład mechatroniki.

Pytanie 22

Jakie dane powinny być zdefiniowane w programie sterującym jako dane typu BOOL?

A. Oktadecymalne

B. Dziesiętne

C. Binarne

D. Heksadecymalne

Odpowiedź "Binarne" jest poprawna, ponieważ dane typu BOOL są definiowane jako zmienne przyjmujące jedynie dwie wartości: prawda (true) oznaczona jako 1 oraz fałsz (false) oznaczona jako 0. W praktyce, w programowaniu i w systemach automatyki, zmienne typu BOOL są niezwykle użyteczne, gdyż pozwalają na podejmowanie decyzji oraz kontrolowanie przepływu programów. Na przykład, w instrukcjach warunkowych (if, switch) zmienne BOOL są wykorzystywane do decydowania, która część kodu powinna być wykonana. W kontekście automatyki przemysłowej, zmienne te mogą kontrolować stan urządzeń, takich jak czujniki czy siłowniki, co jest zgodne z najlepszymi praktykami projektowania systemów sterujących. Użycie danych typu BOOL w programach sterujących jest standardem, który zapewnia efektywne zarządzanie stanami systemu, co jest kluczowe dla zapewnienia jego niezawodności i bezpieczeństwa.

Pytanie 23

Jakie materiały eksploatacyjne, które muszą być okresowo wymieniane w urządzeniu mechatronicznym, powinny być dobierane?

A. z protokołem przekazania urządzenia do eksploatacji

B. z tabliczki znamionowej urządzenia

C. z kartą gwarancyjną

D. z dokumentacją techniczno-ruchową urządzenia

Materiały eksploatacyjne w urządzeniach mechatronicznych są kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania oraz przedłużenia żywotności. Właściwy dobór tych materiałów powinien opierać się na dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) urządzenia, która dostarcza szczegółowych informacji na temat wymiany komponentów, ich specyfikacji oraz interwałów serwisowych. DTR określa również zalecane typy materiałów eksploatacyjnych, co pozwala uniknąć użycia niewłaściwych komponentów, które mogą prowadzić do uszkodzeń lub obniżenia wydajności urządzenia. Przykładowo, w przypadku maszyn przemysłowych, które wymagają regularnej wymiany filtrów czy olejów, DTR zawiera konkretne informacje, które pozwalają na efektywne planowanie konserwacji. Zastosowanie się do zaleceń zawartych w DTR jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, co przekłada się na zwiększenie niezawodności i bezpieczeństwa urządzeń w eksploatacji.

Pytanie 24

Ekonomiczne oraz szerokie regulowanie prędkości obrotowej silnika prądu stałego bocznikowego możliwe jest przez

A. włączenie regulowanej rezystancji w szereg z obwodem twornika

B. włączenie regulowanej rezystancji w szereg z obwodem wzbudzenia

C. zastosowanie tyrystorowego regulatora napięcia do zmiany napięcia twornika

D. zastosowanie rezystancyjnego dzielnika napięcia do zmiany napięcia twornika

Wybór nieprawidłowej metody regulacji prędkości obrotowej silnika prądu stałego bocznikowego, takiej jak zastosowanie regulowanej rezystancji w szereg z obwodem wzbudzenia, nie tylko ogranicza możliwości regulacyjne, ale również prowadzi do znacznych strat mocy. Tego typu podejścia opierają się na zmianie prądu wzbudzenia, co wpływa na strumień magnetyczny i może prowadzić do destabilizacji pracy silnika. W efekcie, przy takim sposobie regulacji, silnik charakteryzuje się gorszą efektywnością i wyższymi stratami cieplnymi. Z kolei włączenie regulowanej rezystancji w szereg z obwodem twornika, choć teoretycznie może wydawać się sensownym rozwiązaniem, prowadzi do spadku napięcia na tworniku, co przekłada się na ograniczenie prędkości obrotowej, a także zakłóca stabilność pracy silnika. Użycie rezystancyjnego dzielnika napięcia do regulacji napięcia twornika również nie jest zalecaną metodą, ponieważ dzielnik nie jest w stanie zapewnić odpowiedniej wydajności i precyzji w regulacji, co jest niezbędne w aplikacjach wymagających dynamicznej zmiany prędkości. Te podjęte kroki pokazują, jak ważne jest zrozumienie zasad działania silników elektrycznych i właściwego doboru metod regulacji, aby uniknąć typowych błędów w projektowaniu systemów napędowych.

Pytanie 25

W systemie regulacji dwustanowej zauważono zbyt częste wahania wokół wartości docelowej. W celu redukcji częstotliwości tych wahań, konieczne jest w regulatorze cyfrowym

A. zmniejszyć zakres histerezy

B. zwiększyć zakres histerezy

C. zwiększyć wartość sygnału regulacyjnego

D. zmniejszyć wartość sygnału zadawania

Wydaje mi się, że wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z pewnego nieporozumienia na temat tego, jak działa histereza w regulatorach dwustanowych. Zmniejszenie szerokości histerezy sprawia, że system staje się bardziej czuły na małe zmiany, co prowadzi do częstszych zmian stanu wyjścia. Można powiedzieć, że to trochę jakby zamiast pomagać, jeszcze bardziej komplikuje sytuację, bo prowadzi do nadmiernej reakcji na małe fluktuacje. To z kolei zwiększa oscylacje zamiast je redukować. Poza tym, zmniejszenie histerezy jest po prostu sprzeczne z podstawowymi zasadami regulacji. Stabilność systemu osiągamy też przez odpowiednie dostrojenie parametrów regulatora. Większa amplituda sygnału regulującego też nie rozwiąże problemu, bo jedynie zwiększy zakres zmian, co może powodować jeszcze większy chaos. Zmniejszenie wartości sygnału zadającego może wydawać się rozsądne, ale też nie pomoże w pozbyciu się oscylacji, tylko wpłynie na to, jak wysoko czy nisko działa regulator. W praktyce inżynieryjnej ważne jest, żeby unikać sytuacji, które mogą sprawić, że system będzie bardziej wrażliwy na zakłócenia, bo to prowadzi do niechcianych oscylacji.

Pytanie 26

Pokazany na rysunku układ sterowania siłownikiem pneumatycznym składa się z dwóch czujników położenia i sterownika PLC. Układ uruchamiany jest przyciskiem monostabilnym. Ile wejść i wyjść cyfrowych należy wykorzystać w sterowniku?

A. 1 wejście, 3 wyjścia.

B. 2 wejścia, 2 wyjścia.

C. 1 wejście, 1 wyjście.

D. 3 wejścia, 1 wyjście.

Odpowiedź, która wskazuje na 3 wejścia i 1 wyjście, jest poprawna z kilku powodów. W opisywanym układzie sterowania siłownikiem pneumatycznym mamy do czynienia z dwoma czujnikami położenia, które pełnią kluczową rolę w monitorowaniu stanu siłownika. Każdy z tych czujników generuje sygnał informujący o aktualnej pozycji elementu roboczego, co wymaga przypisania jednego wejścia cyfrowego w sterowniku PLC do każdego czujnika. Dodatkowo, przycisk monostabilny, który uruchamia cały system, również wymaga osobnego wejścia cyfrowego, aby sterownik mógł prawidłowo interpretować jego sygnał aktywacji. W sumie daje to 3 wejścia cyfrowe. Siłownik pneumatyczny, który jest kontrolowany przez system, potrzebuje jednego wyjścia cyfrowego dla aktywacji zaworu, co finalizuje naszą konfigurację jako 3 wejścia i 1 wyjście. Tego rodzaju podejście do projektowania układów sterowania jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i standardami automatyki, które zalecają klarowne i efektywne zarządzanie sygnałami oraz ich przyporządkowanie w systemach PLC.

Pytanie 27

Jakie urządzenie pneumatyczne ma następujące cechy: napięcie 230 V, moc 1,1 kW, ciśnienie 8 bar, wydajność ssawna 200 l/min, wydajność wyjściowa 115 l/min, pojemność zbiornika 24 l, liczba cylindrów 1, prędkość obrotowa 2850 obr/min?

A. Silnik tłokowy

B. Zbiornik ciśnieniowy

C. Sprężarka tłokowa

D. Siłownik obrotowy

Analizując podane odpowiedzi, warto zauważyć, że zbiornik ciśnieniowy, mimo że jest istotnym elementem systemu pneumatycznego, nie jest urządzeniem samodzielnym, lecz jedynie akumulatorowym elementem, który przechowuje sprężone powietrze, a więc nie może być odpowiedzią na pytanie o urządzenie pneumatyczne. Siłownik obrotowy, z drugiej strony, jest urządzeniem, które przekształca energię pneumatyczną na ruch obrotowy, ale nie ma związku z podanymi parametrami, ponieważ nie operuje na ciśnieniach czy wydajnościach ssawnych w ten sposób, jak sprężarka. Silnik tłokowy, chociaż również oparty na technologii tłokowej, jest zazwyczaj elementem napędowym i nie odpowiada na potrzeby generowania sprężonego powietrza, co czyni go nieadekwatnym do przedstawionych specyfikacji. Typowym błędem myślowym w takich przypadkach jest mylenie funkcji poszczególnych urządzeń, gdzie zamiast skupić się na ich specyficznych zastosowaniach i parametrach, można paść ofiarą ogólnikowego podejścia do tematu. W kontekście pneumatyki kluczowe jest zrozumienie, że każde z wymienionych urządzeń ma swoje unikalne funkcje i zastosowania, co powinno być podstawą do ich rozróżnienia."

Pytanie 28

Wymiana danych pomiędzy urządzeniami w sieci komunikacyjnej o danej topologii wymaga zaangażowania wszystkich urządzeń sieciowych.

A. gwiazdy

B. drzewa

C. pierścienia

D. magistrali

Wybór odpowiedzi "gwiazdy", "magistrali" lub "drzewa" wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące działania różnych typologii sieciowych. W topologii gwiazdy każde urządzenie jest podłączone do centralnego punktu, co skutkuje tym, że wymiana informacji może odbywać się bez udziału wszystkich urządzeń. W takim przypadku, awaria centralnego punktu może prowadzić do całkowitego zablokowania sieci. Podobnie, w topologii magistrali, urządzenia są połączone za pomocą wspólnego medium transmisyjnego. Przesyłanie danych w tej topologii nie wymaga zaangażowania wszystkich urządzeń, co sprawia, że jest ona mniej efektywna w porównaniu do topologii pierścienia, jeśli chodzi o współpracę między urządzeniami. W topologii drzewa, która jest strukturą hierarchiczną, również nie wszystkie urządzenia muszą brać udział w wymianie informacji, co czyni tę odpowiedź niewłaściwą. W związku z tym ważne jest zrozumienie, że różne topologie mają różne mechanizmy działania, a ich wybór powinien być uzależniony od specyficznych potrzeb sieciowych oraz od tego, jak krytyczna jest współpraca między urządzeniami w danej aplikacji. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla projektowania efektywnych i niezawodnych sieci.

Pytanie 29

Podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, co jest kluczowym parametrem do zmierzenia?

A. Materiał obudowy

B. Napięcie zasilania

C. Kolor przewodów

D. Waga komponentów

Napięcie zasilania jest kluczowym parametrem do zmierzenia podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, ponieważ od jego poprawności zależy prawidłowe funkcjonowanie całego układu. W mechatronice urządzenia często opierają się na precyzyjnym zasilaniu poszczególnych komponentów, takich jak silniki, siłowniki czy czujniki. Niewłaściwe napięcie może prowadzić do nieprawidłowego działania lub nawet uszkodzenia tych elementów. Dlatego sprawdzenie napięcia jest jednym z pierwszych kroków diagnostycznych. Dodatkowo, zgodnie z dobrą praktyką inżynierską, systemy mechatroniczne są projektowane z określonymi zakresami napięcia roboczego, które muszą być dokładnie utrzymywane. W praktyce, pomiar napięcia zasilania może pomóc zidentyfikować problemy związane z zasilaniem, takie jak spadki napięcia, które są częstą przyczyną problemów w systemach mechatronicznych. Regularne monitorowanie tego parametru pozwala na wczesne wykrycie potencjalnych awarii i zapewnia niezawodność całego systemu.

Pytanie 30

Aby ocenić jakość aktualnych połączeń elektrycznych w systemie mechatronicznym, należy najpierw przeprowadzić pomiar

A. ciągłości połączeń

B. spadku napięcia na komponentach

C. mocy pobieranej przez urządzenie

D. rezystancji izolacji pomiędzy obudową urządzenia a przewodem zasilającym

Pomiar ciągłości połączeń jest kluczowym krokiem w ocenie jakości połączeń elektrycznych w urządzeniu mechatronicznym. Gwarantuje on, że prąd może swobodnie przepływać przez wszystkie połączenia, co jest niezbędne do prawidłowego działania urządzenia. W praktyce, pomiar ten wykonuje się za pomocą multimetru, który wskazuje, czy obwód jest zamknięty, co bezpośrednio przekłada się na niezawodność systemów elektrycznych. W przypadku wykrycia przerwy, można zidentyfikować i naprawić problem, co jest zgodne z dobrą praktyką inżynieryjną. W branży mechatronicznej, gdzie urządzenia są często narażone na wibracje i zmiany temperatury, regularne sprawdzanie ciągłości połączeń jest kluczowe dla utrzymania wysokiej jakości i bezpieczeństwa systemów. Warto także zauważyć, że zgodnie z normami IEC 60364, ocena ciągłości połączeń jest integralną częścią kontroli jakości instalacji elektrycznych, co potwierdza jej znaczenie w codziennej praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 31

Jakiego rodzaju zabieg konserwacyjny należy przeprowadzić, aby chronić płytkę drukowaną przed korozją?

A. Pokryć płytkę warstwą pasty termoprzewodzącej

B. Obwód drukowany pokryć pastą lutowniczą

C. Krótkotrwale zanurzyć płytkę w chlorku żelaza

D. Pokryć płytkę warstwą lakieru izolacyjnego

Pokrycie płytki drukowanej warstwą lakieru izolacyjnego jest kluczowym zabiegiem konserwacyjnym mającym na celu ochronę przed korozją. Lakier izolacyjny tworzy trwałą, wodoodporną powłokę, która zabezpiecza metalowe ścieżki oraz elementy elektroniczne przed działaniem wilgoci oraz substancji chemicznych. W praktyce, zastosowanie lakieru izolacyjnego jest standardową procedurą w produkcji elektroniki, szczególnie w urządzeniach narażonych na wysoką wilgotność, jak na przykład w sprzęcie przemysłowym czy motoryzacyjnym. Stosowanie takiego zabezpieczenia nie tylko wydłuża żywotność komponentów, ale również zmniejsza ryzyko awarii związanych z korozją. Przykłady zastosowania lakierów izolacyjnych obejmują ich wykorzystanie w płytkach PCB stosowanych w elektronice użytkowej oraz w systemach telekomunikacyjnych, gdzie długotrwała niezawodność jest kluczowa. Zgodnie z normami IPC-610, pokrycie warstwą izolacyjną jest zalecane dla wszystkich aplikacji narażonych na korozję.

Pytanie 32

Która z poniższych czynności serwisowych nie jest konieczna do wykonania codziennie przed uruchomieniem szlifierki kątowej?

A. Dokręcenie nakrętki mocującej tarczę

B. Sprawdzenie mocowania osłony tarczy i rękojeści

C. Pomiar przewodności bezpiecznika

D. Oględziny stanu przewodu zasilającego

Pomiar przewodności bezpiecznika nie jest czynnością, która musi być wykonywana codziennie przed uruchomieniem szlifierki kątowej, ponieważ bezpiecznik, jako element zabezpieczający, nie ulega szybkiemu zużyciu podczas normalnej eksploatacji narzędzia. W praktyce, choć warto okresowo kontrolować stan bezpiecznika, jego pomiar nie jest wymagany przed każdym użyciem. Dobrym rozwiązaniem jest przeprowadzanie takich pomiarów w ramach regularnej konserwacji, na przykład raz w miesiącu lub po intensywnym użytkowaniu narzędzia. W przypadku uszkodzenia lub przepalenia bezpiecznika natychmiastowa wymiana jest konieczna, ale codzienny pomiar nie jest konieczny. Warto także zaznaczyć, że niektóre nowoczesne narzędzia są wyposażone w automatyczne systemy monitorowania, które same informują użytkownika o stanie zabezpieczeń. Przestrzeganie standardów BHP oraz dobrych praktyk w zakresie konserwacji sprzętu pozwala na zwiększenie bezpieczeństwa i wydajności pracy.

Pytanie 33

Jakiego czujnika powinno się użyć w systemie pomiarowym do określenia naprężeń mechanicznych?

A. Wiskozymetr

B. Rotametr

C. Tensometr

D. Pirometr

Tensometr jest kluczowym elementem w układzie pomiarowym służącym do monitorowania naprężeń mechanicznych. Jego działanie opiera się na efekcie piezorezystywnym, który polega na zmianie rezystancji elektrycznej w odpowiedzi na odkształcenie materiału. Dzięki temu, tensometry są szeroko stosowane w inżynierii mechanicznej, budownictwie oraz w badaniach materiałowych. Na przykład, w konstrukcjach mostów czy budynków, tensometry mogą być umieszczane w strategicznych miejscach, aby na bieżąco monitorować naprężenia i zapobiegać ewentualnym uszkodzeniom. Zastosowanie tensometrów w praktyce wymaga przemyślanej kalibracji oraz umiejętności interpretacji danych pomiarowych. Warto również zauważyć, że zgodnie z normami PN-EN ISO 7500-1 i PN-EN 10002-1, właściwe pomiary naprężeń są niezbędne do oceny jakości materiałów oraz bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 34

Za pomocą którego symbolu powinno przedstawić się na schemacie magnetyczny czujnik zbliżeniowy?

A. Symbolu 2.

B. Symbolu 3.

C. Symbolu 4.

D. Symbolu 1.

Wybór symbolu 2. jako oznaczenia czujnika zbliżeniowego na schemacie magnetycznym jest prawidłowy z kilku powodów. Symbol ten jest zgodny z normami branżowymi, które definiują reprezentację różnych elementów w schematach elektrycznych i pneumatycznych. W przypadku czujników zbliżeniowych, standardowe oznaczenie polega na użyciu prostokątnej obudowy, która symbolizuje fizyczną formę czujnika, oraz wewnętrznego oznaczenia, które wskazuje na specyfikę jego działania, czyli w tym przypadku detekcję magnetyczną. Takie oznaczenie jest istotne nie tylko dla identyfikacji komponentów, ale również dla ich prawidłowego podłączenia w obwodach. W praktyce czujniki zbliżeniowe mają szerokie zastosowanie w automatyzacji procesów, gdzie ich zdolność do detekcji obecności obiektów bez kontaktu jest kluczowa. Na przykład, w liniach produkcyjnych czujniki te mogą być używane do monitorowania pozycji elementów, co zwiększa efektywność i bezpieczeństwo operacji. Zrozumienie i poprawne stosowanie symboli w schematach jest fundamentalne dla każdego inżyniera czy technika, co podkreśla znaczenie identyfikacji komponentów w instalacjach elektrycznych i automatyce.

Pytanie 35

Aby ocenić jakość obecnych połączeń elektrycznych w urządzeniu mechatronicznym, należy przede wszystkim przeprowadzić pomiar

A. spadku napięcia na komponentach

B. rezystancji izolacji pomiędzy obudową urządzenia a przewodem zasilającym

C. ciągłości połączenia

D. mocy pobieranej przez urządzenie

Pomiar ciągłości połączenia jest kluczowym krokiem w ocenie jakości połączeń elektrycznych w urządzeniach mechatronicznych. Przeprowadzenie tego pomiaru pozwala na weryfikację, czy obwód elektryczny jest kompletny i czy prąd elektryczny ma możliwość swobodnego przepływu przez wszystkie komponenty systemu. Brak ciągłości w połączeniach może prowadzić do poważnych awarii, co w kontekście urządzeń mechatronicznych, które często działają w wymagających warunkach, może być katastrofalne. W praktyce, pomiar ten wykonuje się za pomocą multimetru w trybie omomierza, co dostarcza informacji o rezystancji połączeń. W standardach branżowych, takich jak IEC 60364 dotyczących instalacji elektrycznych, podkreśla się znaczenie regularnych pomiarów ciągłości dla zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności. Regularne testy ciągłości połączeń powinny być integralną częścią rutynowego utrzymania sprzętu, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i ich eliminację przed wystąpieniem poważnych usterek.

Pytanie 36

Podczas korzystania z urządzenia podłączonego do sieci jednofazowej 230 V z odpowiednim wyłącznikiem instalacyjnym, po zakończeniu pracy zauważono, że wtyczka oraz gniazdo są mocno rozgrzane. Najbardziej prawdopodobnym powodem tego zjawiska jest

A. luźne zaciski gniazda lub poluzowane kable zasilające

B. przerwa w obwodzie zasilającym gniazdo wtyczkowe

C. zwarcie w urządzeniu

D. zwarcie w instalacji zasilającej gniazdo wtyczkowe

Z mojego doświadczenia, luźne zaciski w gniazdach i źle podłączone przewody to najczęstsze powody, dla których wtyczka czy gniazdko się nagrzewają. Kiedy coś nie jest dobrze dokręcone, opór w miejscu styku rośnie i to sprawia, że pojawia się ciepło. Z czasem, taka sytuacja może doprowadzić do uszkodzenia zarówno wtyczki, jak i gniazdka, a nawet istnieje ryzyko pożaru. Dlatego ważne jest, aby regularnie sprawdzać, czy wszystko jest w porządku z połączeniami elektrycznymi i trzymać się norm, takich jak PN-IEC 60364. Dobrze jest też korzystać z dobrych jakościowo materiałów i właściwych narzędzi przy instalacji czy konserwacji, bo to pomaga zapewnić trwałość połączeń. Na przykład, w gniazdach siłowych, warto używać gniazd z blokadami, żeby nie doszło do przypadkowego poluzowania. Zrozumienie tych zasad to klucz do bezpieczeństwa w instalacjach elektrycznych.

Pytanie 37

Która z podanych kategorii regulatorów powinna być brana pod uwagę w projekcie systemu mechatronicznego o nieciągłej regulacji temperatury?

A. Dwustawny

B. Proporcjonalny

C. Całkujący

D. Różniczkujący

Wybór odpowiedzi inne niż "dwustawny" wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące sposobu działania różnych typów regulatorów. Regulator całkujący jest stosowany w systemach, gdzie istotne jest uwzględnienie długu regulacyjnego, co czyni go nieodpowiednim w przypadku nieciągłej regulacji temperatury. Jego działanie polega na ciągłym dostosowywaniu sygnału wyjściowego na podstawie skumulowanej różnicy między wartością zadaną a rzeczywistą, co nie jest skuteczne przy prostym włączaniu i wyłączaniu. Regulator różniczkujący z kolei reaguje na szybkość zmian, co również nie jest istotne w kontekście systemu, który wymaga jedynie dwóch stanów. Z kolei regulator proporcjonalny, który dostosowuje sygnał wyjściowy w oparciu o bieżące odchylenie wartości, także nie pasuje do opisanej sytuacji, ponieważ nie zapewnia jednoznacznej kontroli temperatury w trybie on/off. Często przyczyną błędnych odpowiedzi jest mylenie charakterystyk różnych typów regulatorów z ich praktycznymi zastosowaniami w systemach automatyki. Kluczowe jest zrozumienie, że regulator dwustawny najlepiej odpowiada wymaganiom nieciągłego sterowania, co odróżnia go od pozostałych typów, które są bardziej odpowiednie w kontekście regulacji ciągłej.

Pytanie 38

Jaką czynność projektową nie jest możliwe zrealizowanie w oprogramowaniu CAM?

A. Wykonywania symulacji obróbki obiektu w środowisku wirtualnym

B. Przygotowania dokumentacji technologicznej produktu

C. Generowania kodu dla obrabiarki CNC

D. Przygotowania instrukcji (G-CODE) dla maszyn typu Rapid Prototyping

Wybierając odpowiedzi, takie jak 'Opracowania instrukcji (G-CODE) dla maszyn typu Rapid Prototyping', 'Symulowania obróbki obiektu w wirtualnym środowisku' czy 'Wygenerowania kodu dla obrabiarki CNC', można łatwo wpaść w pułapkę mylnego zrozumienia funkcji oprogramowania CAM. Oprogramowanie CAM jest zaprojektowane z myślą o generowaniu kodu sterującego i symulowaniu procesów obróbczych, co jest kluczowe dla efektywności produkcji. Niewłaściwe zrozumienie roli CAM może prowadzić do przekonania, że wszystkie aspekty projektowania i wytwarzania mieszczą się w jego funkcjonalności, co jest z gruntu błędne. Oprogramowanie CAM nie zapewnia jednak żadnych funkcji związanych z tworzeniem dokumentacji technologicznej, a to właśnie takie działania są niezbędne w wielu branżach, zwłaszcza w kontekście standardów jakości i procedur produkcyjnych. Często spotyka się błędy myślowe, takie jak założenie, że wszelkiego rodzaju instrukcje operacyjne mogą być generowane w CAM bez wcześniejszego przetworzenia danych w CAD. W praktyce, każdy projekt wymaga odpowiedniej dokumentacji, która może być realizowana jedynie poprzez dedykowane oprogramowanie CAD, a następnie wdrażana w procesie produkcji przez CAM. Ignorowanie tego podziału prowadzi do nieefektywności i błędów w procesie produkcyjnym.

Pytanie 39

Jaką czynność należy zrealizować w pierwszej kolejności przy wymianie filtru ssawnego w instalacji hydraulicznej?

A. Napełnić zbiornik czystym olejem oraz odpowietrzyć system

B. Wyciągnąć wkład filtra oleju i powietrza

C. Usunąć zanieczyszczenia z wnętrza zbiornika zasilacza hydraulicznego

D. Spuścić olej do właściwego naczynia przez korek spustowy

Wydaje mi się, że zrozumienie, w jakiej kolejności powinno się wymieniać filtr ssawny w urządzeniach hydraulicznych, jest mega ważne, jeśli chcesz, żeby wszystko działało jak należy. Napełnienie zbiornika czystym olejem i odpowietrzenie układu przed spuszczeniem starego oleju to kiepski pomysł, bo może to zanieczyścić nowy olej. Choć te kroki są na pewno potrzebne, powinno się je robić dopiero po spuszczeniu starego oleju i upewnieniu się, że nowy filtr jest już na swoim miejscu. A czyszczenie wnętrza zbiornika? To też ważne, ale rób to po spuszczeniu oleju, żeby nie mieć kontaktu z brudami w używanym oleju. Nie wyjmuj wkładu filtra oleju przed spuszczeniem oleju. Jeśli nie zrobisz tego w dobrej kolejności, może to prowadzić do uszkodzenia hydrauliki i ogólnego spadku efektywności. Lepiej trzymać się instrukcji producenta, żeby wszystko działało jak należy.

Pytanie 40

Jakie czynności należy wykonać tuż przed przesłaniem programu sterującego z komputera do pamięci sterownika PLC?

A. Odłączyć kabel zasilający

B. Przełączyć sterownik w tryb RUN

C. Ustawić sterownik w trybie STOP

D. Odłączyć kabel komunikacyjny

Ustawienie sterownika PLC w trybie STOP przed przesłaniem programu sterowniczego jest kluczowym krokiem, który należy podjąć dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji. Tryb STOP pozwala na wgranie nowego programu bez ryzyka, że bieżące operacje będą kontynuowane, co mogłoby prowadzić do nieprzewidzianych sytuacji, jak np. uszkodzenie sprzętu czy naruszenie zasad bezpieczeństwa. W praktyce, w trybie STOP użytkownik ma pełną kontrolę nad procesem programowania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie automatyki przemysłowej, gdzie bezpieczeństwo i integralność systemów są priorytetem. Zgodnie z normami, takimi jak IEC 61131-3, przed każdą modyfikacją programu, zaleca się, aby systemy były w trybie, który nie pozwala na ich aktywne działanie, co znacznie redukuje ryzyko błędów. Po pomyślnym przesłaniu programu, można przełączyć sterownik z powrotem w tryb RUN, co pozwala na uruchomienie nowych funkcji programu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej