Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 15 czerwca 2026 11:09
Data zakończenia: 15 czerwca 2026 11:41

Egzamin zdany!

Wynik: 30/40 punktów (75,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Korzystanie z dygestorium jest konieczne podczas oznaczania metodą Kjeldahla

A. zawartości białka.

B. gęstości alkoholi.

C. wilgotności produktu.

D. kwasowości mleka.

Metoda Kjeldahla służy do oznaczania zawartości azotu ogólnego, a w praktyce w przemyśle spożywczym – do oznaczania zawartości białka w surowcach i produktach. Dlatego poprawna odpowiedź to właśnie oznaczanie zawartości białka. W tym oznaczeniu stosuje się stężony kwas siarkowy(VI), katalizatory mineralne (np. siarczan potasu, siarczan miedzi, związki selenu) oraz silne alkalia, zwykle stężony roztwór NaOH. Podczas etapu mineralizacji i następnie destylacji wydzielają się agresywne opary: dwutlenek siarki, tlenki azotu, amoniak, czasem też aerozole z zasad i kwasów. Z punktu widzenia BHP i zgodnie z dobrymi praktykami laboratoryjnymi (GLP) cała procedura mineralizacji i destylacji powinna być wykonywana w sprawnym dygestorium, z prawidłowym wyciągiem i regularnie kontrolowanym ciągiem powietrza. W wielu laboratoriach kontrola jakości żywności jest audytowana pod kątem spełniania wymogów bezpieczeństwa chemicznego, a praca bez dygestorium przy takiej metodzie byłaby zwyczajnie niezgodna z instrukcjami stanowiskowymi, oceną ryzyka i przepisami BHP. W praktyce technik analityk czy technik technologii żywności zawsze planuje oznaczenia Kjeldahla tak, żeby mieć dostęp do dygestorium przez cały czas trwania mineralizacji, bo ten etap trwa długo i generuje najwięcej szkodliwych emisji. Moim zdaniem warto zapamiętać to powiązanie: metoda Kjeldahla = białko = stężone odczynniki i gorąca mineralizacja = konieczność pracy pod wyciągiem. Dzięki temu nie tylko zdaje się test, ale też później unika się realnego zagrożenia zdrowia w laboratorium. W zakładach przemysłu spożywczego takie analizy są rutynowe (np. mleko w proszku, mięso, pasze, wyroby piekarnicze), więc poprawne stosowanie dygestorium to po prostu standard branżowy.

Pytanie 2

Oblicz, na podstawie zamieszczonego fragmentu instrukcji technologicznej, liczbę opakowań jednostkowych i pojemników poliuretanowych niezbędnych do zapakowania 900 kg wyprodukowanej polędwicy sopockiej.

Instrukcja technologiczna produkcji polędwicy sopockiej (fragment)
(...) Po chłodzeniu wyrób gotowy dzieli się na porcje o masie 400 g i pakuje próżniowo w folię polietylenową. Następnie polędwica jest pakowana w pojemniki poliuretanowe o pojemności 20 kg. (...)

A. 50 szt. opakowań jednostkowych i 45 szt. pojemników poliuretanowych.

B. 2 250 szt. opakowań jednostkowych i 50 szt. pojemników poliuretanowych.

C. 40 szt. opakowań jednostkowych i 50 szt. pojemników poliuretanowych.

D. 2 250 szt. opakowań jednostkowych i 45 szt. pojemników poliuretanowych.

Poprawnie wyznaczona liczba opakowań wynika z bardzo prostego, ale typowego dla obliczeń technologicznych schematu: najpierw dzielimy całkowitą masę wyrobu na masę porcji jednostkowej, a potem na pojemność opakowania zbiorczego. Mamy 900 kg polędwicy sopockiej. Instrukcja mówi wyraźnie, że wyrób dzieli się na porcje po 400 g, czyli 0,4 kg. Liczbę opakowań jednostkowych liczymy więc: 900 kg : 0,4 kg = 2250 sztuk. To jest klasyczny przykład obliczeń ilości opakowań jednostkowych przy zadanej masie produkcji. W praktyce zakładowej takie wyliczenia robi się często w planowaniu produkcji i przy zamawianiu materiałów opakowaniowych, żeby uniknąć braków albo zbędnych nadwyżek folii czy pojemników. Drugi krok to ustalenie liczby pojemników poliuretanowych o pojemności 20 kg. Skoro cała partia ma 900 kg, to dzielimy: 900 kg : 20 kg = 45 pojemników. Wynik jest liczbą całkowitą, więc nie trzeba zaokrągleń ani doliczania dodatkowego pojemnika. W realnych warunkach technologicznych zawsze sprawdza się, czy masa netto produktu faktycznie odpowiada masie deklarowanej w instrukcji technologicznej, bo od tego zależy ilość etykiet, opakowań jednostkowych, kartonów zbiorczych i właśnie pojemników transportowych. Moim zdaniem warto zapamiętać ten schemat: najpierw masa partii podzielona przez masę jednostkową = liczba porcji, a potem masa partii podzielona przez pojemność opakowania zbiorczego = liczba pojemników. To są typowe obliczenia technologiczne, które pojawiają się zarówno na egzaminach, jak i w codziennej pracy technika technologii żywności. W dobrze zorganizowanej produkcji takie dane wpisuje się często w karty technologiczne i harmonogramy, żeby dział magazynu i zaopatrzenia z wyprzedzeniem przygotował odpowiednią liczbę opakowań i pojemników.

Pytanie 3

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakości	Wymagania	Wyniki badań piwa
Wyróżniki jakości	Wymagania	Partia I	Partia II	Partia III	Partia IV
Zawartość ekstraktu %	12,0±0,5	11,0	13,0	12,5	11,5
Zawartość alkoholu %	4,0±0,5	4,5	3,5	4,0	3,0
Zawartość dwutlenku węgla %	0,35±0,05	0,40	0,35	0,30	0,45

A. Partia III.

B. Partia I.

C. Partia II.

D. Partia IV.

Poprawnie wskazana została partia III, bo jako jedyna spełnia wszystkie wymagania jakościowe określone w tabeli. Kluczowe jest tu prawidłowe odczytanie zapisu typu 12,0±0,5. Taki zapis oznacza dopuszczalny przedział wartości: dla ekstraktu od 11,5% do 12,5%, dla alkoholu od 3,5% do 4,5%, a dla CO₂ od 0,30% do 0,40%. W dobrej praktyce browarniczej patrzy się właśnie na zgodność z przedziałem tolerancji, a nie z wartością „idealną”.
Jeśli przeanalizujemy dane: w partii III ekstrakt wynosi 12,5% – to górna granica normy, ale nadal akceptowalna. Zawartość alkoholu 4,0% trafia dokładnie w środek wymagań, co jest bardzo pożądane z punktu widzenia powtarzalności produktu. CO₂ na poziomie 0,30% też mieści się w dopuszczalnym zakresie 0,35±0,05, czyli 0,30–0,40%. W praktyce technologicznej takie niewielkie odchylenia są normalne i uwzględnione w specyfikacji produktu.
W browarze na co dzień pracuje się właśnie na takich specyfikacjach: piwo musi trzymać ekstrakt i alkohol w zadanym oknie, bo od tego zależy smak, treściwość, pienistość i zgodność z etykietą. Z mojego doświadczenia w analizie jakości napojów najwięcej problemów jest z interpretacją tolerancji – część osób myśli, że wartość musi być równa tej z tabeli, a to w realnej produkcji praktycznie się nie zdarza. Dlatego umiejętność czytania zapisów typu „wartość ± tolerancja” jest podstawą pracy w kontroli jakości: przy odbiorze partii, zatwierdzaniu wysyłek, a nawet przy ustawianiu parametrów fermentacji czy wyszynku w gastronomii. Partia III jest więc zgodna z wymaganiami i mogłaby zostać dopuszczona do sprzedaży bez zastrzeżeń.

Pytanie 4

Który butyrometr należy zastosować do oznaczania zawartości tłuszczu w mleku?

A. Butyrometr 2

B. Butyrometr 4

C. Butyrometr 1

D. Butyrometr 3

W tym zadaniu haczyk polega na właściwym powiązaniu zakresu podziałki z badanym surowcem. Do mleka stosuje się zawsze butyrometr o zakresie 0–6% tłuszczu, ponieważ typowa zawartość tłuszczu w mleku krowim mieści się mniej więcej między 3 a 4,5%. Użycie przyrządu o zbyt szerokim zakresie, takiego jak w odpowiedziach obejmujących 0–40% czy nawet 0–60%, powoduje, że skala jest „rozciągnięta”, a dokładność odczytu automatycznie spada. W laboratoriach przemysłu mleczarskiego przy metodzie Gerbera obowiązuje zasada: im węższy zakres i lepiej dopasowany do surowca, tym bardziej wiarygodny wynik i mniejsze ryzyko błędów systematycznych. Błędne odpowiedzi zazwyczaj biorą się z mylenia butyrometrów mlecznych z tymi przeznaczonymi do śmietanki, masła czy serów. Przyrządy o wysokich zakresach, rzędu 0–40% lub 0–60%, używa się do produktów znacznie bardziej tłustych, gdzie zawartość tłuszczu jest kilkukrotnie wyższa niż w mleku, np. do śmietanek, serów dojrzewających czy topionych, a także do niektórych wyrobów cukierniczych. Wybór takiego butyrometru do mleka jest nie tylko niepraktyczny, ale i sprzeczny z dobrą praktyką laboratoryjną: trudniej prawidłowo odczytać menisk, większy jest wpływ drobnych błędów objętościowych przy pipetowaniu i odwirowywaniu. Częsty błąd myślowy polega na założeniu, że „większy zakres będzie bardziej uniwersalny”. W kontroli jakości żywności jest dokładnie odwrotnie – narzędzie ma być precyzyjnie dobrane do badanego materiału. Dlatego przy oznaczaniu tłuszczu w mleku zawsze wybieramy wyskalowany w granicach 0–6%, czyli taki jak butyrometr nr 4.

Pytanie 5

Makuchy to produkt uboczny, który powstaje

A. po tłoczeniu rozdrobnionych nasion roślin oleistych.

B. podczas zagęszczania cukrzycy.

C. w wyniku neutralizacji kwasów tłuszczowych.

D. podczas ekstrakcji sacharozy z buraka cukrowego.

Prawidłowo – makuchy powstają po tłoczeniu rozdrobnionych nasion roślin oleistych, takich jak rzepak, słonecznik, soja czy len. W procesie technologicznym najpierw nasiona się czyści, suszy i rozdrabnia (łuszczenie, śrutowanie), a potem poddaje tłoczeniu mechanicznemu, często w prasach ślimakowych. Głównym celem jest odzyskanie oleju roślinnego, natomiast to, co zostaje po odciśnięciu większości tłuszczu, to właśnie makuch – stały, dość twardy produkt uboczny, bogaty w białko, włókno i resztkowy tłuszcz. W praktyce przemysłowej makuchy są bardzo cennym surowcem paszowym, szczególnie w żywieniu bydła, trzody czy drobiu. W nowoczesnych olejarniach dąży się do jak największego odzysku oleju przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniej jakości białka w makuchu lub śrucie poekstrakcyjnej, bo to wpływa na wartość żywieniową pasz. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć, że makuch ≠ odpad, tylko pełnoprawny produkt uboczny, który podlega normom jakości, np. pod kątem zawartości białka surowego, tłuszczu surowego, wilgotności czy zanieczyszczeń mechanicznych. W dobrych praktykach technologicznych kontroluje się też temperaturę tłoczenia, bo zbyt wysoka może pogorszyć strawność białka i jakość makuchu. W wielu zakładach makuch poddaje się dalszemu rozdrobnieniu i przerabia na śrutę paszową, często w połączeniu z innymi komponentami. Warto też pamiętać, że w systemach HACCP makuchy są ujęte jako produkt, który wymaga kontroli zanieczyszczeń biologicznych i chemicznych (np. pozostałości rozpuszczalników, jeśli stosuje się ekstrakcję). To typowy przykład, jak w technologii żywności praktycznie wykorzystuje się produkt uboczny procesu tłoczenia tłuszczu roślinnego.

Pytanie 6

Kości będące produktem ubocznym w zakładach przetwórstwa mięsnego mogą być wykorzystywane do produkcji

A. kazeiny.

B. żelatyny.

C. globuliny.

D. prolaminy.

Prawidłowo wskazana została żelatyna, bo to właśnie kości, chrząstki i tkanka łączna zwierząt są klasycznym surowcem do jej przemysłowej produkcji. W kościach występuje kolagen – białko strukturalne, które po odpowiedniej obróbce technologicznej (odtłuszczanie, demineralizacja, ekstrakcja w gorącej wodzie, oczyszczanie, zagęszczanie i suszenie) przekształca się w żelatynę. Moim zdaniem to jest bardzo typowy przykład racjonalnego zagospodarowania produktu ubocznego w zakładach mięsnych. Dzięki temu ogranicza się ilość odpadów i jednocześnie uzyskuje surowiec o dużej wartości technologicznej. Żelatyna ma szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym: w wyrobach cukierniczych (galaretki, żelki, pianki), w przetwórstwie mięsnym (galarety, konserwy mięsne, wyroby w galarecie), w nabiale deserowym, a także jako środek klarujący w sokach i winach. W dobrych praktykach produkcyjnych dąży się do dokładnego sortowania i higienicznego gromadzenia kości, bo czystość surowca ma ogromny wpływ na barwę, zapach i właściwości żelujących żelatyny. W normach jakości (np. wymagania UE i Codex Alimentarius) zwraca się uwagę na zawartość popiołu, zanieczyszczeń, mikrobiologię i siłę żelowania (tzw. Bloom). W praktyce zakładowej ważne jest też odpowiednie chłodzenie i szybkie przetwarzanie kości, żeby ograniczyć procesy gnilne i degradację kolagenu. Dobrze jest też kojarzyć, że z kości można dodatkowo uzyskać mączkę kostną czy tłuszcz techniczny, ale to żelatyna jest typowym, wysokowartościowym produktem spożywczym, który bezpośrednio wiążemy z tym surowcem.

Pytanie 7

Określ, w którym opisie zamieszczonym w tabeli, czynności i procesy jednostkowe występujące podczas uboju i obróbki poubojowej drobiu są przedstawione w kolejności technologicznej.

Ubój i obróbka poubojowa drobiu
Opis I.	Opis II.	Opis III.	Opis IV.
oparzanie	oszałamianie	wykrwawianie	oszałamianie
przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych
oszałamianie	wykrwawianie	oparzanie	wykrwawianie
wykrwawianie	oparzanie	oszałamianie	oparzanie
patroszenie	patroszenie	patroszenie	skubanie
skubanie	skubanie	mycie tuszek	patroszenie
schładzanie	schładzanie	skubanie	mycie tuszek
mycie tuszek	mycie tuszek	schładzanie	schładzanie

A. W opisie II.

B. W opisie III.

C. W opisie IV.

D. W opisie I.

Prawidłowy jest opis IV, bo najlepiej odzwierciedla rzeczywistą, technologiczną kolejność operacji przy uboju i obróbce poubojowej drobiu. W praktyce linia ubojowa pracuje według stałego schematu: najpierw oszałamianie, czyli pozbawienie ptaka świadomości w sposób szybki i możliwie bezstresowy (najczęściej kąpiel wodno-elektryczna lub gazowanie). To jest wymagane zarówno przez przepisy dobrostanu zwierząt, jak i normy zakładowe – zwierzę nie może być świadome w momencie zadawania cięcia. Następnie wykonuje się przecięcie naczyń krwionośnych szyi, co technicznie rozpoczyna proces wykrwawiania. Samo wykrwawianie trwa kilkadziesiąt sekund, ptaki zwykle wiszą wtedy na przenośniku, a krew swobodnie spływa. Dopiero po wystarczającym wykrwawieniu przechodzi się do oparzania, czyli krótkotrwałego działania gorącej wody na skórę, co ma rozluźnić mieszki piór i ułatwić skubanie. W opisie IV właśnie tak to jest ułożone: oszałamianie → cięcie naczyń → wykrwawianie → oparzanie. Kolejny etap to skubanie, realizowane w maszynach skubiących z palcami gumowymi, które mechanicznie usuwają upierzenie. Później następuje patroszenie, czyli usunięcie narządów wewnętrznych, z zachowaniem zasad higieny, aby nie zanieczyścić tuszki treścią przewodu pokarmowego. Po patroszeniu tuszki są dokładnie myte, zwykle natryskowo, w celu usunięcia resztek zanieczyszczeń, piór, skrzepów krwi. Na końcu mamy schładzanie – w wodzie lodowej lub w tunelach chłodniczych powietrznych, do temperatury zgodnej z wymaganiami weterynaryjnymi (zwykle poniżej 4 °C w jądrze mięśnia). Moim zdaniem warto zapamiętać tę sekwencję jako logiczny ciąg: najpierw dobrostan i uśmiercenie, potem usunięcie krwi, przygotowanie skóry, usunięcie piór, narządów, dokładne mycie i dopiero stabilizacja mikrobiologiczna przez chłodzenie. W prawdziwym zakładzie drobiarskim każde zaburzenie tej kolejności skutkuje problemami higienicznymi, gorszą jakością mięsa, a czasem nawet ryzykiem zakwestionowania całej partii przez nadzór weterynaryjny.

Pytanie 8

Oblicz, ile dm3 mleka powinno się przygotować do wyprodukowania 12000 kg sera dojrzewającego, jeżeli na 1 kg sera potrzeba 6 dm3 mleka?

A. 500 dm3

B. 72 000 dm3

C. 20 000 dm3

D. 6 000 dm3

Aby obliczyć, ile dm3 mleka jest potrzebnych do produkcji 12000 kg sera dojrzewającego, należy zastosować podstawową zasadę proporcji. Z danych wynika, że na 1 kg sera zużywa się 6 dm3 mleka. Zatem, aby obliczyć ilość mleka wymaganą do produkcji 12000 kg sera, mnożymy 12000 kg przez 6 dm3/kg. Obliczenia te wyglądają następująco: 12000 kg * 6 dm3/kg = 72000 dm3 mleka. Taki sposób obliczeń jest zgodny z dobrą praktyką w przemyśle mleczarskim, gdzie precyzyjne proporcje składników są kluczowe dla jakości i efektywności produkcji. Dlatego przygotowując się do produkcji sera, zawsze należy uwzględnić odpowiednie ilości surowców, aby zapewnić optymalne warunki technologiczne. Warto również zauważyć, że różne rodzaje sera mogą wymagać zmiennych ilości mleka, co podkreśla znaczenie znajomości procesów technologicznych w branży. Zrozumienie tych zasad ma kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji i minimalizacji strat surowca.

Pytanie 9

Jaką metodą należy zabezpieczyć przetwory z warzyw w zalewie octowej?

A. Biotechnologiczną

B. Termiczną

C. Osmoaktywną

D. Membranową

Utrwalanie przetworów z warzyw w zalewie octowej za pomocą metody termicznej jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz długotrwałości produktu. Proces termiczny, nazywany również pasteryzacją, polega na podgrzewaniu żywności do określonej temperatury przez ustalony czas, co pozwala na zniszczenie drobnoustrojów oraz enzymów, które mogą wpłynąć na psucie się i jakość przetworów. Pasteryzacja w kontekście warzyw w zalewie octowej ma na celu nie tylko eliminację patogenów, ale także aktywację procesu zakwaszania, który jest kluczowy dla smaku i stabilności produktu. Przykładem zastosowania tej metody jest przygotowanie ogórków kiszonych w occie, gdzie warzywa są najpierw blanszowane, a następnie umieszczane w zalewie i poddawane pasteryzacji. W ten sposób uzyskujemy produkt, który nie tylko jest smaczny, ale także bezpieczny do spożycia, spełniający normy jakości żywności określone przez instytucje takie jak Codex Alimentarius. Ponadto, odpowiednia temperatura i czas obróbki termicznej są ważne dla zachowania wartości odżywczych oraz koloru warzyw, co czyni tę metodę nie tylko skuteczną, ale i korzystną dla konsumenta.

Pytanie 10

W zamrażaniu kriogenicznym żywności wykorzystuje się

A. freon.

B. azot.

C. solankę.

D. glikol.

Prawidłowo – w zamrażaniu kriogenicznym żywności wykorzystuje się ciekły azot. To jest technika bardzo szybkiego, wręcz błyskawicznego zamrażania, gdzie temperatura czynnika chłodniczego sięga około −196°C. Dzięki tak niskiej temperaturze produkt przechodzi przez strefę maksymalnego tworzenia kryształków lodu w bardzo krótkim czasie, co jest kluczowe z punktu widzenia jakości. W praktyce oznacza to, że powstają bardzo drobne kryształki lodu, które nie rozrywają struktur komórkowych tak mocno, jak przy zwykłym, wolnym mrożeniu. Po rozmrożeniu produkt mniej „puszcza sok”, ma lepszą teksturę, bardziej naturalny wygląd i z reguły wyższe walory sensoryczne. W przemyśle spożywczym ciekły azot stosuje się m.in. do mrożenia owoców jagodowych, krewetek, ryb, gotowych dań czy elementów mięsnych, gdzie szczególnie zależy na zachowaniu struktury i minimalizacji ubytków masy. Technologia kriogeniczna jest zgodna z dobrymi praktykami produkcyjnymi – przy prawidłowej wentylacji i zabezpieczeniach BHP azot jest gazem stosunkowo bezpiecznym, obojętnym chemicznie i nietoksycznym, a po użyciu po prostu odparowuje do atmosfery (w końcu powietrze to w większości azot). Z mojego doświadczenia to rozwiązanie często wybierane tam, gdzie liczy się elastyczność linii i wysoka jakość produktu, a niekoniecznie najniższy koszt energii. Warto też pamiętać, że zamrażanie kriogeniczne dobrze współgra z wymaganiami systemów HACCP i norm jakościowych, bo pozwala szybko przejść przez zakres temperatur sprzyjających rozwojowi drobnoustrojów, co ogranicza ryzyko mikrobiologiczne produktu.

Pytanie 11

Jogurt, którego skład zamieszczono w tabeli, nie należy do żywności

Skład jogurtu
mleko pasteryzowane
śmietanka pasteryzowana
odtłuszczone mleko w proszku
żywe kultury bakterii, w tym Bifidobacterium BB-12, Lactobacillus acidophilus La-5

A. funkcjonalnej.

B. transgenicznej.

C. wygodnej.

D. probiotycznej.

Prawidłowo wskazano, że opisany jogurt nie należy do żywności transgenicznej. W jego składzie mamy klasyczne surowce mleczarskie: mleko pasteryzowane, śmietankę pasteryzowaną, odtłuszczone mleko w proszku oraz żywe kultury bakterii, w tym konkretne szczepy Bifidobacterium BB-12 i Lactobacillus acidophilus La-5. Żywność transgeniczna to taka, w której zastosowano organizmy modyfikowane genetycznie (GMO), np. rośliny z wprowadzonym obcym genem lub mikroorganizmy, których materiał genetyczny został sztucznie zmieniony metodami inżynierii genetycznej. W składzie tego jogurtu nie ma żadnej wzmianki o GMO, o modyfikacji genetycznej mleka, bakterii czy dodatków, więc zgodnie z zasadami znakowania żywności nie można go kwalifikować jako transgeniczny. Moim zdaniem ważne jest też zauważyć, że producent bardzo precyzyjnie podaje szczepy bakterii – to typowe dla produktów probiotycznych i funkcjonalnych, gdzie liczy się konkretne działanie zdrowotne, np. wspomaganie mikroflory jelitowej, poprawa trawienia laktozy czy ogólne wsparcie odporności. Taki jogurt spełnia cechy żywności probiotycznej, bo zawiera dokładnie zdefiniowane, żywe kultury bakterii o udokumentowanym korzystnym wpływie na zdrowie człowieka. Jednocześnie można go traktować jako żywność funkcjonalną, bo oprócz podstawowej wartości odżywczej (białko, tłuszcz, wapń) wnosi dodatkową funkcję prozdrowotną. W praktyce produkcji technolog mleczarski, projektując taki wyrób, dobiera szczepy o wysokiej przeżywalności w przewodzie pokarmowym oraz stabilności w czasie przechowywania – to jest standard branżowy. Wygodna żywność to z kolei np. gotowe dania, produkty typu „on the go”, batoniki mleczne w butelce, a nie klasyczny jogurt kubeczkowy bez dodatków smakowych. Z mojego doświadczenia na ćwiczeniach z technologii mleka wynika, że najczęstszy błąd to automatyczne kojarzenie nowych, „zdrowych” produktów z GMO, a tu właśnie mamy przykład nowoczesnego, ale jednocześnie tradycyjnego technologicznie produktu, który nie ma nic wspólnego z żywnością transgeniczną.

Pytanie 12

Użycie dygestorium jest wymagane w trakcie przeprowadzania oznaczeń metodą Kjeldahla?

A. kwasowości mleka

B. gęstości alkoholi

C. wilgotności produktu

D. zawartości białka

Metoda Kjeldahla jest standardową techniką analizy zawartości białka, powszechnie stosowaną w laboratoriach chemicznych oraz przemysłowych. Podczas tego procesu, próbka jest najpierw trawiona w silnym kwasie, co prowadzi do przekształcenia azotu zawartego w białkach w amoniak. Następnie amoniak jest destylowany i oznaczany. Korzystanie z dygestorium jest niezbędne, ponieważ podczas trawienia w wysokotemperaturowym środowisku wytwarzane są lotne opary, które mogą być szkodliwe dla zdrowia. Dygestoria zapewniają skuteczną wentylację, eliminując ryzyko inhalacji niebezpiecznych substancji. Przykładowo, w laboratoriach analitycznych, gdzie analiza białka jest kluczowa, stosowanie dygestoriów stało się standardem, co jest zgodne z wytycznymi takich instytucji jak OSHA, które promują bezpieczeństwo w miejscu pracy. Zrozumienie znaczenia używania dygestoriów nie tylko chroni zdrowie pracowników, ale także zapewnia dokładność uzyskiwanych wyników, co jest kluczowe w kontekście jakości analizy.

Pytanie 13

Resztki pozostałe po pakowaniu sera podpuszczkowego, są wykorzystywane do produkcji sera

A. feta

B. ziarnistego

C. twarogowego

D. topionego

Odpowiedzi twarogowy, ziarnisty i feta są niewłaściwe w kontekście wykorzystania okrawków sera podpuszczkowego. Twaróg jest produktem powstającym poprzez koagulację mleka z dodatkiem kwasu lub podpuszczki, a jego proces wytwarzania nie obejmuje przetwarzania okrawków serowych. W przeciwieństwie do sera topionego, twaróg wymaga świeżego mleka, a nie pozostałości po innych serach. Sery ziarniste, takie jak ser wiejski lub ricotta, również są wytwarzane z świeżego mleka, a ich produkcja opiera się na innej metodzie koagulacji. Sery te nie wykorzystują technologii topienia, która jest kluczowa dla przetwarzania okrawków. Feta, jako ser solankowy, powstaje z mleka owczego lub koziego, a także nie ma związku z okrawkami pozostałymi po konfekcjonowaniu sera podpuszczkowego. Wybór tego typu serów może wynikać z nieporozumienia dotyczącego ich procesu produkcji; często są mylone z serami, które mogą być przetwarzane w inny sposób. Kluczowe jest zrozumienie, że okrawki serowe są specyficzne dla technologii produkcji sera topionego, a nie dla tych pozostałych rodzajów sera, co podkreśla znaczenie znajomości procesów technologicznych w branży serowarskiej.

Pytanie 14

Płyn Lugola, czyli roztwór jodu w jodku potasu, jest wykorzystywany do wykrywania

A. skrobi.

B. sacharozy.

C. tłuszczu.

D. białka.

Płyn Lugola kojarzy się wielu osobom po prostu z „jakimś odczynnikiem z jodem”, więc łatwo pójść w stronę skojarzeń z dezynfekcją, białkiem czy ogólnie z „chemią organiczną”. W analizie żywności jego rola jest jednak bardzo konkretna: to klasyczny odczynnik jakościowy do wykrywania skrobi, a nie białek, tłuszczów czy sacharozy. Podstawą reakcji jest struktura polisacharydu. Skrobia, zbudowana głównie z amylozy i amylopektyny, tworzy spiralne (helikalne) struktury, w które cząsteczki jodu mogą się wbudowywać. Powstaje wtedy kompleks o intensywnym, ciemnoniebieskim lub granatowym zabarwieniu. Białka takiej struktury nie mają, więc mimo że zawierają liczne grupy funkcyjne, nie tworzą z jodem charakterystycznego kompleksu barwnego. Do ich wykrywania używa się zupełnie innych odczynników, jak np. odczynnik biuretowy (reakcja biuretowa na wiązania peptydowe) czy odczynnik ksantoproteinowy. Tłuszcze z kolei są głównie mieszaniną estrów glicerolu i wyższych kwasów tłuszczowych, w większości hydrofobowych. Z jodem wykorzystuje się je raczej w innym kontekście, np. do oznaczania liczby jodowej, czyli stopnia nienasycenia kwasów tłuszczowych, a nie do tworzenia barwnego kompleksu jak w przypadku skrobi. W probówce z olejem roślinnym i płynem Lugola nie zobaczymy typowego granatowego zabarwienia, tylko co najwyżej rozpuszczony jod nadający lekko brunatną barwę fazie tłuszczowej. Sacharoza natomiast jest dwucukrem, nie tworzy helis zdolnych do „wchłonięcia” jodu, więc nie reaguje z płynem Lugola tak jak skrobia. Częsty błąd myślowy polega na tym, że skoro sacharoza to węglowodan, to „pewnie z jodem też da kolor”. Niestety nie – reakcja jodowa jest specyficzna dla niektórych polisacharydów, szczególnie skrobi. W poprawnej analizie i kontroli jakości ważne jest właśnie rozróżnianie, który odczynnik jest specyficzny dla jakiej grupy związków, i nie uogólnianie na zasadzie: węglowodan = taka sama reakcja. Dlatego w dobrze prowadzonym laboratorium zawsze korzysta się z zestawu różnych prób: jodowej dla skrobi, biuretowej dla białek, specyficznych metod ekstrakcji i oznaczania dla tłuszczów, a dla cukrów prostych i niektórych dwucukrów – np. prób z odczynnikami Fehlinga czy Benedicta. Takie podejście minimalizuje ryzyko pomyłek interpretacyjnych i pozwala trzymać się standardów branżowych w analizie żywności.

Pytanie 15

Który dodatek do żywności należy zastosować podczas produkcji dżemu?

A. Gliadynę.

B. Pektynę.

C. Elastynę.

D. Kolagen.

Pektyna jest klasycznym, podręcznikowym dodatkiem stosowanym przy produkcji dżemów, galaretek, konfitur czy marmolad. To polisacharyd pochodzenia roślinnego, występujący naturalnie m.in. w jabłkach i skórkach cytrusów. Jej główna rola technologiczna w dżemach to tworzenie żelu, czyli nadawanie odpowiedniej konsystencji – takiej, żeby dżem nie był ani zbyt rzadki, ani twardy jak kamień. W obecności cukru i odpowiedniego pH (zwykle ok. 3,0–3,3) cząsteczki pektyny łączą się ze sobą i tworzą trójwymiarową sieć, która zatrzymuje wodę i cząstki owoców. W praktyce przemysłowej używa się różnych typów pektyn: wysoko- i niskometylowanych, dobieranych do zawartości cukru w produkcie, procesu pasteryzacji i oczekiwanej tekstury. W dżemach niskosłodzonych stosuje się najczęściej pektyny niskometylowane, które żelują w obecności jonów wapnia, co pozwala ograniczyć ilość sacharozy. Z mojego doświadczenia to właśnie poprawny dobór typu pektyny i momentu jej dodania do wsadu owocowego decyduje, czy wyrób wyjdzie powtarzalny i zgodny z recepturą. W normach branżowych i dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) pektyna jest traktowana jako bezpieczny dodatek E440, dopuszczony do stosowania w przetworach owocowych i akceptowany przez konsumentów jako „naturalny” składnik. W zakładach produkcyjnych zwraca się też uwagę na prawidłowe rozproszenie pektyny w mieszaninie, żeby uniknąć grudek i niejednorodnej struktury żelu. Dlatego przed dodaniem do kotła technologicznego często miesza się ją z cukrem. W skrócie: bez dobrze dobranej pektyny trudno uzyskać stabilny, powtarzalny dżem o prawidłowej smarowności i wyglądzie handlowym.

Pytanie 16

W której temperaturze należy przechowywać mrożonki w zakładzie cukierniczym?

A. -10 °C

B. 0 °C

C. 4 °C

D. -22 °C

Wiele osób intuicyjnie myśli, że skoro produkt jest „zimny” albo lekko zamrożony, to już jest bezpieczny. W przypadku mrożonek cukierniczych to niestety za mało. Temperatury w okolicach 0 °C czy 4 °C to typowe warunki chłodnicze, a nie mroźnicze. W chłodni produkty są tylko schłodzone, część wody nadal pozostaje w stanie ciekłym, a to oznacza, że aktywność wody jest wciąż wystarczająca, żeby część drobnoustrojów mogła przeżywać i powoli się rozwijać. W wyrobach cukierniczych, które zawierają kremy, jaja, nabiał, owoce, takie temperatury zdecydowanie nie dają długiego, bezpiecznego okresu przechowywania. Chłodnia przy 0–4 °C jest dobra na krótki czas, na przykład dobowy lub kilkudniowy, ale nie do długotrwałego magazynowania mrożonek. Z kolei temperatura –10 °C to takie „półśrodki”. Produkt co prawda wygląda na zamrożony, ale procesy degradacji nadal zachodzą o wiele szybciej niż przy standardowych temperaturach mroźniczych. Tłuszcze w kremach i ciastach mogą szybciej jełczeć, barwniki naturalne ulegają rozkładowi, pogarsza się smak i zapach. Dodatkowo przy zbyt wysokiej temperaturze mrożenia powstają większe kryształy lodu i po rozmrożeniu struktura ciasta czy kremu jest wyraźnie gorsza – bardziej mokra, krucha, czasem wręcz wodnista. Typowy błąd myślowy polega na utożsamianiu każdego „minusa” na termometrze z pełnym bezpieczeństwem mikrobiologicznym. W rzeczywistości standardy branżowe i dobre praktyki produkcyjne jasno rozróżniają strefę chłodniczą (0–4 °C) od strefy zamrażania (poniżej –18 °C). Dla profesjonalnego zakładu cukierniczego, który chce zapewnić stabilną jakość mrożonek przez tygodnie czy miesiące, utrzymywanie temperatury w okolicach –10 °C jest zwyczajnie niewystarczające. Taka gospodarka magazynowa może prowadzić do strat surowca, reklamacji klientów, a w skrajnym przypadku nawet do zagrożeń zdrowotnych, jeśli produkt będzie rozmrażany i ponownie zamrażany. Dlatego w logistyce wewnętrznej i w planowaniu magazynu mroźniczego zawsze warto trzymać się wartości zbliżonych do –22 °C, zamiast polegać na „na oko wystarczająco zimno”.

Pytanie 17

Którą metodą należy oznaczyć zawartość żelaza w żywności?

A. Kolorymetryczną.

B. Polarymetryczną.

C. Densymetryczną.

D. Refraktometryczną.

Prawidłowo – zawartość żelaza w żywności w rutynowych badaniach laboratoryjnych oznacza się metodą kolorymetryczną. W praktyce wygląda to tak, że najpierw próbkę żywności mineralizuje się (np. na mokro z użyciem stężonych kwasów), żeby całe żelazo przeszło do roztworu w postaci jonów. Potem do roztworu dodaje się odczynnik tworzący z jonami żelaza związek barwny, najczęściej kompleks o intensywnej, charakterystycznej barwie (np. z o-fenantroliną, tiocyjanianem, ferrozyną). Im większe stężenie żelaza, tym mocniejsze zabarwienie roztworu. Następnie mierzy się absorbancję w spektrofotometrze przy ściśle określonej długości fali i porównuje z krzywą wzorcową przygotowaną ze standardowych roztworów Fe. To jest klasyczna, zgodna z normami PN-EN i ISO technika fotometryczno‑kolorymetryczna, szeroko stosowana w laboratoriach kontroli jakości żywności, np. w mleku modyfikowanym, mieszankach zbożowych dla dzieci, suplementach diety czy produktach wzbogacanych w żelazo. Metoda kolorymetryczna jest stosunkowo szybka, dość tania i wystarczająco dokładna do celów kontroli jakości oraz sprawdzania zgodności z deklaracją producenta i wymaganiami prawnymi. Moim zdaniem ważne jest też to, że pozwala oznaczać żelazo na niskim poziomie stężeń, co ma znaczenie przy produktach dla niemowląt czy żywności specjalnego przeznaczenia medycznego. W praktyce przemysłowej i w laboratoriach urzędowej kontroli żywności ta metoda jest jednym z podstawowych narzędzi do oceny wartości odżywczej i bezpieczeństwa produktów pod względem zawartości składników mineralnych.

Pytanie 18

Produkty uboczne przemysłu owocowo-warzywnego są wykorzystywane do produkcji

A. wysokiej jakości produktów spożywczych.

B. przedmiotów galanteryjnych.

C. smyczków muzycznych.

D. pasz stosowanych w żywieniu zwierząt gospodarskich.

Poprawnie wskazano, że produkty uboczne przemysłu owocowo-warzywnego są przede wszystkim wykorzystywane do produkcji pasz stosowanych w żywieniu zwierząt gospodarskich. W praktyce technologicznej chodzi m.in. o wytłoki z jabłek, marchwi, buraków ćwikłowych, pulpy ziemniaczane, liście, obierki czy części niejadalne dla człowieka, ale wciąż bogate w składniki odżywcze. Z punktu widzenia żywienia zwierząt takie surowce są cennym źródłem włókna pokarmowego, częściowo także białka, węglowodanów niestrukturalnych, witamin (np. z grupy B, witamina C, karotenoidy) oraz składników mineralnych. W dobrze zorganizowanych zakładach przetwórstwa owocowo-warzywnego wdraża się technologie suszenia wytłoków, kiszenia, granulowania czy peletowania, aby uzyskać stabilną, bezpieczną i łatwą w dozowaniu paszę. Wymaga to spełnienia określonych wymagań higienicznych i jakościowych, m.in. kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych, zawartości mykotoksyn, wilgotności oraz aktywności wody, zgodnie z przepisami dotyczącymi pasz (np. rozporządzenia UE w sprawie bezpieczeństwa pasz). Moim zdaniem to bardzo sensowne podejście: zamiast traktować te frakcje jako odpad, przekształca się je w pełnowartościowy komponent mieszanek paszowych, premiksów czy pasz objętościowych. W praktyce gospodarstw rolno-spożywczych wykorzystuje się takie pasze głównie w żywieniu bydła, owiec, czasem trzody chlewnej, zwłaszcza w systemach, gdzie liczy się ograniczenie kosztów żywienia przy zachowaniu odpowiedniej wartości energetycznej i strukturalnej dawki. Dobrą praktyką jest też odpowiednie magazynowanie tych pasz (chronienie przed zawilgoceniem i pleśnią) oraz ich właściwe dozowanie w dawkach pokarmowych, tak aby nie zaburzać pracy żwacza u przeżuwaczy i nie pogarszać parametrów produkcyjnych zwierząt.

Pytanie 19

Jaka jest procentowa zawartość wody w mące pszennej, jeżeli próbka mąki o masie 3,000 g po wysuszeniu ważyła 2,580 g?

A. 12%

B. 84%

C. 14%

D. 88%

Poprawna odpowiedź to 14%, bo dokładnie tyle masy próbki stanowiła woda usunięta podczas suszenia. Liczymy to krok po kroku: na początku masa mąki wynosiła 3,000 g. Po wysuszeniu zostało 2,580 g – to jest sucha masa, czyli składniki stałe: głównie skrobia, białko, błonnik, popiół. Różnica mas: 3,000 g – 2,580 g = 0,420 g. To jest masa wody, która odparowała. Teraz obliczamy udział procentowy wody w próbce: (0,420 g / 3,000 g) × 100% = 14%. I to jest właśnie wilgotność mąki wyrażona w procentach masowych. W praktyce technologii spożywczej taka wartość jest bardzo typowa. Dla mąki pszennej konsumpcyjnej norma wilgotności zwykle wynosi maksymalnie ok. 14–15% (w zależności od normy i specyfikacji producenta). Z mojego doświadczenia w laboratoriach kontroli jakości wilgotność mąki bada się rutynowo, bo wpływa ona na trwałość, skłonność do zbrylania, podatność na rozwój mikroflory, a nawet na wyniki innych oznaczeń (np. zawartości białka w przeliczeniu na suchą masę). Metoda suszarkowa, którą tu w uproszczeniu zastosowano, jest klasyczną metodą referencyjną: próbkę odważa się, suszy w określonej temperaturze i czasie, a potem ponownie waży. Różnica mas odpowiada zawartości wody. W praktyce produkcyjnej na piekarni czy w młynie znajomość wilgotności pozwala prawidłowo dobrać ilość wody dodawanej do ciasta, ustawić parametry miesienia i fermentacji oraz ocenić, czy dostarczony surowiec spełnia wymagania specyfikacji technicznej i norm branżowych. Moim zdaniem takie proste obliczenia to podstawa obliczeń technologicznych i dobrze je automatyzować w głowie.

Pytanie 20

Która metoda rozdzielania wykorzystuje różnice gęstości?

A. Filtracja.

B. Sedymenacja

C. Przesiewanie.

D. Tłoczenie.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione metody kojarzą się z jakimś rozdzielaniem mieszanin, ale tylko jedna z nich faktycznie opiera się na różnicy gęstości składników. Kluczem jest zrozumienie, jaka właściwość fizyczna jest wykorzystywana w danym procesie. Filtracja to proces, w którym rozdzielamy mieszaninę na podstawie wielkości cząstek i ich zdolności do przechodzenia przez porowate medium, na przykład bibułę filtracyjną, tkaninę, złoże piaskowe albo membranę. Tutaj decyduje rozmiar i kształt cząstek, ewentualnie ich ładunek, a nie gęstość. W praktyce w zakładach spożywczych filtruje się piwo, soki, oleje, ale to, co zostaje na filtrze, to po prostu cząstki za duże, żeby przejść przez pory, niezależnie od tego, czy są lżejsze, czy cięższe od cieczy. Przesiewanie działa podobnie, tylko w fazie stałej: rozdzielamy materiał sypki przez sito o określonej wielkości oczek. Tu znowu decydują wymiary ziaren, a nie ich gęstość. Wielu uczniów automatycznie łączy przesiewanie z „oddzielaniem cięższych od lżejszych”, bo drobniejsza frakcja często kojarzy się z „lżejszą”, ale od strony fizycznej to jest po prostu sortowanie po rozmiarze. Tłoczenie natomiast w ogóle nie jest klasyczną metodą rozdzielania ze względu na gęstość, tylko operacją mechaniczną polegającą na wyciskaniu cieczy z surowca stałego, na przykład soku z jabłek czy oleju z nasion. Owszem, w trakcie tłoczenia następuje rozdzielenie fazy ciekłej i stałej, ale dzieje się to pod wpływem ciśnienia, a nie dlatego, że coś jest gęstsze czy lżejsze. Typowy błąd myślowy polega tu na wrzuceniu wszystkich „operacji rozdzielania” do jednego worka i nieprzypisaniu im konkretnej właściwości fizycznej: gęstości, wielkości cząstek, rozpuszczalności itd. W przypadku pytania o różnicę gęstości zawsze warto od razu pomyśleć o sedymentacji, dekantacji czy flotacji, a dopiero później odsiać metody, które bazują na zupełnie innym mechanizmie działania.

Pytanie 21

Proces peklowania stosuje się do utrwalania

A. mleka.

B. mięsa.

C. oleju.

D. mąki.

Poprawnie – proces peklowania stosuje się przede wszystkim do utrwalania mięsa i jego przetworów. Peklowanie to jedna z podstawowych metod technologii mięsa, stosowana w zakładach mięsnych, ale też w produkcji rzemieślniczej i domowej. Polega na działaniu mieszaniny soli kuchennej (NaCl), azotynów lub azotanów (tzw. sól peklowa) oraz czasem cukru i przypraw na mięso. Dzięki temu ogranicza się rozwój drobnoustrojów, zwłaszcza niebezpiecznego Clostridium botulinum, poprawia się trwałość mikrobiologiczna i bezpieczeństwo produktu. Jednocześnie zachodzi charakterystyczne utrwalenie barwy – powstaje różowo-czerwony kolor typowy dla szynek, kiełbas parzonych czy boczku. W praktyce peklowanie może być suche (nacieranie mieszaniną peklującą), mokre (zalewanie solanką) albo mieszane, a dobór metody zależy od rodzaju wyrobu, wielkości elementów mięsa i wymaganej trwałości. W nowoczesnych zakładach często stosuje się nastrzykiwanie solanki peklującej oraz masowanie w bębnie próżniowym, żeby uzyskać równomierne rozprowadzenie soli i dodatków oraz odpowiednią wydajność wyrobu. Moim zdaniem warto zapamiętać, że peklowanie to nie tylko smak i kolor, ale przede wszystkim kontrolowane obniżanie aktywności wody i tworzenie warunków niesprzyjających rozwojowi patogenów. W normach branżowych i systemach jakości (np. HACCP) szczególnie podkreśla się właściwe stężenie azotynów, temperaturę i czas peklowania, bo to ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo zdrowotne gotowego produktu. W technologii żywności praktycznie nie stosuje się peklowania do takich surowców jak mleko, mąka czy olej, więc mięso jest tutaj jedyną prawidłową odpowiedzią.

Pytanie 22

Do chemicznego utrwalania dżemu niskosłodzonego stosuje się

A. nizynę.

B. kwas sorbowy.

C. azotan (III) sodu.

D. kwas propionowy.

Prawidłowo wskazany został kwas sorbowy, bo właśnie ten związek jest jednym z podstawowych chemicznych środków konserwujących stosowanych w przetworach owocowych, szczególnie w dżemach niskosłodzonych. W tradycyjnym dżemie wysoka zawartość cukru (powyżej ok. 60–65% ekstraktu) sama w sobie działa konserwująco, bo obniża aktywność wody i mocno ogranicza rozwój drożdży i pleśni. W dżemach niskosłodzonych tego efektu jest dużo mniej, więc w praktyce technologicznej trzeba „dorzucić” dodatkowy czynnik zabezpieczający produkt – właśnie taki jak kwas sorbowy lub jego sole (sorbiniany). Kwas sorbowy jest dość łagodnym konserwantem, skutecznym głównie wobec drożdży i pleśni, czyli tych mikroorganizmów, które najczęściej psują przetwory owocowe. Stosuje się go zgodnie z przepisami prawa żywnościowego (np. rozporządzeniami UE dotyczącymi dodatków do żywności), zawsze z kontrolą dawki, oznaczonej jako E200 (a jego sole jako E202, E203). Moim zdaniem ważne jest też to, że przy prawidłowym dawkowaniu praktycznie nie wpływa on znacząco na smak i barwę dżemu, a jednocześnie pozwala wydłużyć trwałość produktu przy niższej zawartości cukru, co jest teraz modne i oczekiwane przez konsumentów. W zakładach przetwórczych dodatek kwasu sorbowego łączy się zwykle z innymi barierami ochronnymi, jak pasteryzacja, odpowiednie pH (zwykle poniżej 4) i właściwe opakowanie. Takie podejście, zgodne z zasadą „wielu barier” i systemem HACCP, daje stabilny mikrobiologicznie dżem niskosłodzony, który jest bezpieczny i ma sensowny termin przydatności do spożycia. W praktyce technologicznej wybór kwasu sorbowego to standardowa, podręcznikowa opcja dla tego typu wyrobów.

Pytanie 23

W celu obniżenia temperatury kutrowanego farszu należy

A. zmniejszyć liczbę obrotów misy kutra.

B. dodać przyprawy i dodatki do misy.

C. wychłodzić pomieszczenie.

D. dodać lód do misy.

W technologicznym podejściu do kutrowania farszu mięsnego kluczowe jest zrozumienie, skąd naprawdę bierze się wzrost temperatury i jakie mamy realne narzędzia, żeby nad tym panować. Temperatura farszu rośnie głównie przez intensywne tarcie i wysoką prędkość noży oraz ruch misy. To jest proces bardzo dynamiczny, a nagrzewanie zachodzi lokalnie, w bezpośrednim kontakcie noża z surowcem. Dlatego wszystkie rozwiązania „pośrednie”, typu lekkie wychłodzenie otoczenia czy manipulowanie obrotami misy, mają w praktyce znikomy wpływ na szybkie obniżenie temperatury już kutrowanego farszu. Wychłodzenie pomieszczenia może być ważne ogólnie dla higieny, komfortu pracy i wstępnej temperatury surowca, ale nie jest realnym narzędziem do natychmiastowego zbijania temperatury farszu w misie. Różnica kilku stopni w hali produkcyjnej nie zrównoważy energii mechanicznej wprowadzanej przez noże. To raczej typowe myślenie: skoro jest chłodniej wokoło, to wszystko będzie chłodniejsze. W technologii żywności niestety tak prosto to nie działa, liczy się bezpośredni transfer ciepła. Podobnie dodanie przypraw i dodatków do misy nie ma funkcji chłodzącej. Przyprawy stosuje się dla smaku, barwy, właściwości funkcjonalnych, ale ich masa jest zwykle niewielka, a temperatura zbliżona do temperatury otoczenia, więc praktycznie nie są w stanie odebrać znaczącej ilości ciepła z farszu. Co więcej, wprowadzanie dodatków o temperaturze pokojowej może wręcz minimalnie podnosić temperaturę mieszaniny, zamiast ją obniżać. Z mojego doświadczenia to częsty błąd: zakłada się, że „coś dodatkowego” wrzucanego do farszu zawsze trochę chłodzi, a to po prostu nieprawda bez twardych danych o temperaturze i masie. Zmniejszenie liczby obrotów misy kutra też nie rozwiązuje problemu. Owszem, spowolnienie ruchu misy może nieco ograniczyć dalsze nagrzewanie, ale nie obniży aktywnie temperatury farszu, który już jest za ciepły. To jest co najwyżej działanie profilaktyczne, a nie korekcyjne. Dodatkowo zbyt małe obroty mogą pogorszyć rozdrobnienie i jednorodność farszu, co odbije się na jakości wyrobu: gorsza tekstura, słabsze związanie tłuszczu, ryzyko rozwarstwiania się emulsji. W profesjonalnych instrukcjach technologicznych i dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) przyjmuje się, że do kontroli temperatury w trakcie kutrowania używa się przede wszystkim lodu lub bardzo mocno schłodzonej wody, ewentualnie surowca wstępnie schłodzonego lub częściowo zamrożonego. Wszystkie inne wymienione pomysły to raczej działania uboczne, które nie zastąpią podstawowego narzędzia, jakim jest dodatek lodu do farszu.

Pytanie 24

W spopielonej próbce żywności można oznaczyć zawartość

A. tłuszczu.

B. białka.

C. węglowodanów.

D. składników mineralnych.

Prawidłowa odpowiedź odnosi się do tego, co tak naprawdę zostaje w próbce po jej spopieleniu. W procesie spalania (mineralizacji) usuwa się całą materię organiczną: białka, tłuszcze, węglowodany, włókno pokarmowe itp. To wszystko ulega rozkładowi termicznemu i zamienia się w gazy, które ulatują. To, co pozostaje po spaleniu, to popiół – czyli właśnie składniki mineralne w postaci tlenków, węglanów, siarczanów i innych związków nieorganicznych. Dlatego w spopielonej próbce można oznaczyć tylko zawartość składników mineralnych. W praktyce laboratoryjnej mówi się o „zawartości popiołu” i jest to podstawowy parametr analizy fizykochemicznej żywności, opisany m.in. w normach PN-EN czy ISO dla poszczególnych surowców i produktów. Moim zdaniem to jedna z ważniejszych podstaw: rozróżnić, co jest frakcją organiczną, a co mineralną. Dzięki oznaczeniu popiołu całkowitego, a potem ewentualnie popiołu nierozpuszczalnego w HCl, można ocenić np. zanieczyszczenia mineralne, obecność piasku, ziemi, resztek szkła. W przemyśle spożywczym takie badanie robi się rutynowo np. dla mąki, przypraw, mieszanek paszowych czy produktów mlecznych. Na podstawie zawartości składników mineralnych można też weryfikować, czy produkt nie jest zafałszowany (np. dosypany tani materiał mineralny) oraz czy spełnia wymagania specyfikacji jakościowej odbiorcy. W nowocześniejszych metodach po spopieleniu próbki używa się technik typu AAS lub ICP-OES do oznaczania konkretnych pierwiastków, jak żelazo, wapń, magnez, cynk. Wszystko opiera się właśnie na tym, że po spaleniu zostaje czysta frakcja mineralna, która jest stabilna termicznie i nadaje się do dalszej analizy.

Pytanie 25

Cukier kryształowy, przechowywany w zgodzie z Polską Normą, może być składowany

A. 10 lat

B. bezterminowo

C. 12 miesięcy

D. 25 lat

Wiele osób ma błędne przekonania dotyczące okresu przechowywania cukru kryształ. Odpowiedzi sugerujące okresy 12 miesięcy, 10 lat czy 25 lat wynikają z nieporozumień dotyczących właściwości produktów spożywczych. Cukier kryształ, ze względu na swoją niską aktywność wodną, nie jest podatny na psucie się w tradycyjnym sensie, jak wiele innych produktów spożywczych, które mają określony czas przydatności. Sugerowanie, że cukier powinien być spożyty w ciągu jednego roku, może prowadzić do niepotrzebnych strat, zwłaszcza w gospodarstwach domowych, gdzie cukier często używany jest w różnych przepisach kulinarnych i nie jest zużywany w krótkim czasie. Co więcej, pomysł przechowywania cukru przez 10, 25 lat lub bezterminowo jest mylący bez uwzględnienia odpowiednich warunków przechowywania; nieodpowiednie warunki mogą wpływać na jego jakość, mimo że teoretycznie produkt ten może być podatny na długoterminowe przechowywanie. Kluczowe jest zrozumienie, że to nie tylko czas, ale przede wszystkim warunki przechowywania decydują o jakości cukru. Nieodpowiednia temperatura, wilgoć czy światło mogą spowodować, że cukier stanie się nieprzydatny, dlatego ważne jest, aby stosować się do zaleceń dotyczących magazynowania, które zapewniają jego długi okres przydatności do spożycia.

Pytanie 26

W przypadku stwierdzenia skażenia chemicznego mleka na etapie dostawy do zakładu przetwórstwa należy

A. podać neutralizacji odpowiednim środkiem chemicznym.

B. przeprowadzić dodatkowe oczyszczanie.

C. odrzucić daną partię surowca.

D. zastosować wstępną pasteryzację.

Prawidłowo – w przypadku stwierdzenia skażenia chemicznego mleka na etapie dostawy jedynym akceptowalnym działaniem z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności jest odrzucenie całej partii surowca. Wynika to z podstawowych zasad systemów HACCP, GHP i GMP oraz z przepisów prawa żywnościowego UE i krajowego: żywność, która może stanowić zagrożenie dla zdrowia konsumenta, nie może być wprowadzona do obrotu ani dalej przetwarzana. Skażenie chemiczne (np. pozostałości środków myjących, środków dezynfekcyjnych, olejów technicznych, toksycznych związków z paszy, nadmierne pozostałości antybiotyków czy pestycydów) jest w praktyce niemożliwe do „naprawienia” w zakładzie. Moim zdaniem to jest kluczowa rzecz: zakład mleczarski nie jest laboratorium chemicznym do ratowania niebezpiecznej żywności, tylko miejscem, gdzie musi być zachowana pełna zgodność z wymaganiami bezpieczeństwa. W dobrze działającym systemie jakości przy przyjęciu mleka robi się szereg kontroli: szybkie testy na antybiotyki, pomiar pH, przewodności, ocena organoleptyczna, czasem badanie na obecność inhibitorów czy niektórych zanieczyszczeń chemicznych. Jeśli wyniki odbiegają od norm lub jeśli jest podejrzenie skażenia (np. nietypowy zapach detergentów, pianowanie, nienaturalny kolor), cała cysterna lub partia jest dyskwalifikowana. Z mojego doświadczenia z branży wynika, że dużo taniej i bezpieczniej jest od razu odrzucić surowiec, niż ryzykować potężne koszty wycofania gotowych produktów z rynku, utratę zaufania klientów i konsekwencje prawne. W praktyce oznacza to też konieczność udokumentowania zdarzenia, powiadomienia dostawcy, często zablokowania kolejnych dostaw od tego rolnika czy grupy producentów, dopóki nie zostanie wyjaśniona przyczyna skażenia. Dobre zakłady idą dalej: robią analizę przyczyn źródłowych (np. niewłaściwe płukanie instalacji myjących na fermie, zły dobór środków chemicznych, nieszczelna instalacja), aktualizują plan HACCP i instrukcje przyjęcia surowca, żeby zminimalizować ryzyko powtórki. To nie jest tylko suchy przepis, ale bardzo praktyczna zasada: lepiej stracić jedną partię mleka niż narazić zdrowie setek czy tysięcy konsumentów.

Pytanie 27

Urządzenie wykorzystywane do obróbki wstępnej surowców przedstawione jest na rysunku

A. Rysunek 3

B. Rysunek 1

C. Rysunek 4

D. Rysunek 2

Na tym typie pytania bardzo łatwo dać się zwieść pierwszemu skojarzeniu z kształtem urządzenia, a nie zastanowić się, na jakim etapie linii technologicznej ono realnie pracuje. Rysunki 1, 2 i 3 przedstawiają maszyny, które co prawda mogą występować w zakładzie spożywczym, ale nie pełnią typowej funkcji obróbki wstępnej surowców. Obróbka wstępna to według praktyki przemysłowej usuwanie zanieczyszczeń, sortowanie, mycie, ewentualnie wstępne obieranie czy odszypułkowanie – wszystko to, co przygotowuje surowiec do dalszych, bardziej precyzyjnych operacji technologicznych. Na przykład urządzenia przypominające suszarnie komorowe z obiegiem powietrza (jak na rysunku 1) wykorzystuje się raczej w późniejszym etapie, gdy produkt jest już wstępnie oczyszczony i przygotowany do suszenia. Tam najważniejsza jest kontrola parametrów powietrza (temperatura, wilgotność, prędkość przepływu), a nie usuwanie ziemi czy łusek. To typowa operacja zasadnicza, a nie przygotowawcza. Z kolei rozwiązania przypominające młyny, rozdrabniacze czy mieszadła (jak na rysunku 2) służą najczęściej do rozdrabniania lub homogenizacji półproduktów, a więc także występują po etapie obróbki wstępnej. Typowy błąd myślowy polega tu na utożsamianiu „pierwszego lepszego” urządzenia mechanicznego z maszyną do przygotowania surowca, podczas gdy w technologii żywności kolejność operacji jest bardzo precyzyjnie ustalona. Rysunek 3 może kojarzyć się z jakąś formą filtra lub złoża wypełnionego, ale to też nie jest klasyczne urządzenie, w którym obrabia się wstępnie surowiec spożywczy w postaci brył, bulw czy owoców. W praktyce warto zawsze zadać sobie pytanie: czy w tym urządzeniu usuwam brud, łuski, skórkę, ciała obce z surowca? Jeżeli nie – to najpewniej nie jest to maszyna obróbki wstępnej. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami projektowania linii, gdzie sekcję przygotowania surowca wyraźnie oddziela się od dalszych procesów, zarówno ze względów technologicznych, jak i higienicznych.

Pytanie 28

Moc pieca do wypieku bułek drobnych wynosi 160 kg na godzinę. Kiedy zakończy się wypiek 400 kg bułek kajzerek, jeśli rozpoczęto go o godzinie 5.00 rano?

A. O godzinie 7.30

B. O godzinie 7.00

C. O godzinie 6.45

D. O godzinie 6.30

Aby obliczyć czas zakończenia wypieku 400 kg bułek kajzerek przy wydajności pieca wynoszącej 160 kg na godzinę, należy najpierw ustalić czas potrzebny na wypiek. Dzielimy 400 kg przez 160 kg/godzinę, co daje 2,5 godziny. Rozpoczęcie procesu o godzinie 5.00 rano, dodając 2,5 godziny, prowadzi nas do godziny 7.30. W praktyce, znajomość wydajności maszyn i czasów produkcji jest kluczowa w branży piekarniczej, co pozwala na efektywne planowanie produkcji oraz zarządzanie czasem. Ustalanie wydajności pieca powinno być jednak oparte na pomiarach i monitorowaniu, co jest standardem w nowoczesnych piekarniach. Dobre praktyki obejmują również regularne serwisowanie sprzętu, aby zapewnić jego optymalną wydajność, a także analizę danych produkcyjnych, co pozwala na stałe doskonalenie procesów.

Pytanie 29

Do wyrobu ciast biszkoptowych oprócz mąki stosuje się

A. cukier i jaja.

B. tłuszcz i drożdże.

C. tłuszcz i miód.

D. cukier i drożdże.

Prawidłowo – klasyczne ciasto biszkoptowe opiera się na bardzo prostym, ale dość wymagającym składzie: mąka, cukier i jaja. W technologii ciast biszkoptowych kluczowe jest właśnie to, że nie dodaje się ani tłuszczu, ani środków spulchniających typu drożdże czy proszek do pieczenia (chyba że mówimy o modyfikowanych recepturach, ale to już inna bajka). Spulchnienie uzyskuje się przez mechaniczne napowietrzenie masy jajowo‑cukrowej. Białko jaja podczas ubijania wiąże pęcherzyki powietrza, tworzy pianę, a cukier stabilizuje tę pianę i poprawia strukturę miękiszu po wypieku. Dzięki temu biszkopt jest lekki, porowaty, sprężysty i dobrze nadaje się jako baza do tortów, rolad czy spodów do ciast przekładanych. W praktyce cukier wpływa też na barwę skórki (reakcje Maillarda i częściowa karmelizacja), a także na smak i przedłużenie świeżości wyrobu, bo wiąże wodę. Jaja dostarczają nie tylko białka, ale też emulgatorów z żółtka (głównie lecytyna), co ułatwia połączenie fazy wodnej z tłuszczem pochodzącym z samych jaj oraz ewentualnych dodatków, jeśli receptura jest bardziej rozbudowana. W standardach technologii piekarskiej i cukierniczej podkreśla się, że przy biszkoptach podstawą jest wysoka jakość jaj (świeże, czyste, bez obcych zapachów) oraz właściwe napowietrzenie masy – to ważniejsze niż jakiekolwiek dodatki spulchniające. Moim zdaniem, jak ktoś dobrze opanuje technikę ubijania jaj z cukrem, to połowa sukcesu w biszkoptach jest już załatwiona. Dlatego odpowiedź „cukier i jaja” idealnie wpisuje się w definicję klasycznego ciasta biszkoptowego w profesjonalnej technologii produkcji.

Pytanie 30

Urządzenie przedstawione na rysunku wykorzystuje się do produkcji

A. masła.

B. oleju.

C. wina.

D. sera.

Na rysunku pokazane jest klasyczne urządzenie do produkcji sera – kadź serowarska z mieszadłami i harfami tnącymi skrzep. Widać charakterystyczny, wydłużony zbiornik oraz zestaw poziomych i pionowych drutów lub listew, które przecinają skrzep na ziarno serowe. W technologii serowarskiej właśnie w takiej kadzi przebiegają kluczowe etapy: podgrzewanie mleka, dodatek zakwasu i podpuszczki, żelowanie białek, a potem krojenie skrzepu, jego mieszanie i podgrzewanie. Od jakości tego procesu zależy wielkość ziarna, ubytek tłuszczu do serwatki, tekstura i wilgotność gotowego sera. W nowoczesnych serowniach stosuje się zautomatyzowane kadzie z napędem mechanicznym, sterowaniem temperatury i czasów procesu zgodnie z wytycznymi HACCP, GHP i GMP oraz normami PN-EN dla przemysłu mleczarskiego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że taka kadź nie służy do ogólnego „mieszania mleka”, tylko do bardzo precyzyjnego kształtowania struktury skrzepu. W praktyce w tej samej kadzi można wytwarzać różne typy serów podpuszczkowych – od serów twardych dojrzewających, przez półtwarde, aż po niektóre sery miękkie – zmieniając parametry: temperaturę obróbki ziarna, intensywność mieszania, czas odprowadzenia serwatki. Typowym dobrym standardem pracy jest kontrola temperatury mleka z dokładnością do 0,5°C i równomierne cięcie skrzepu, bez „rozmazywania” go po ścianach kadzi, bo to pogarsza wydajność i jakość produktu. Warto też zwrócić uwagę na higienę: kadzie serowarskie wykonuje się ze stali kwasoodpornej, z gładkimi powierzchniami, przystosowane do mycia w systemie CIP, żeby ograniczyć ryzyko zakażeń mikrobiologicznych i spełnić wymagania bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 31

Gdzie znajduje się instrukcja bezpieczeństwa dotycząca użytkowania maszyny?

A. w dokumentacji technicznej

B. w normie technicznej

C. w instrukcji technologicznej

D. w specyfikacji materiałowej

Dokumentacja techniczna jest kluczowym elementem, który dostarcza niezbędnych informacji dotyczących obsługi maszyny, w tym także instrukcji bezpieczeństwa. W każdej dokumentacji technicznej powinny być zawarte zasady bezpiecznej pracy, które mają na celu minimalizowanie ryzyka wypadków i zapewnienie bezpiecznego użytkowania maszyny. Przykładowo, w przypadku maszyn przemysłowych, dokumentacja techniczna może zawierać szczegółowe procedury dotyczące konserwacji, użytkowania oraz niebezpieczeństw związanych z pracą z danym urządzeniem. W praktyce, znajomość tych dokumentów jest niezbędna dla operatorów, aby móc w sposób odpowiedzialny i bezpieczny korzystać z maszyn. Ponadto, różne normy, takie jak ISO 9001, wskazują na obowiązek posiadania szczegółowej dokumentacji technicznej, co podkreśla jej znaczenie w kontekście jakości i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Brak takiej dokumentacji może prowadzić do poważnych konsekwencji prawnych oraz zagrożeń zdrowotnych dla pracowników.

Pytanie 32

W produkcji wyrobów spożywczych wykorzystuje się sorpcję, która jest

A. procesem biotechnicznym.

B. operacją termiczną.

C. procesem chemicznym.

D. operacją dyfuzyjną.

Prawidłowo – sorpcja w technologii żywności jest zaliczana do operacji dyfuzyjnych. Chodzi o zjawisko, w którym cząsteczki (najczęściej wody, pary wodnej albo różnych gazów czy zanieczyszczeń) przemieszczają się z otoczenia do wnętrza materiału lub na jego powierzchnię, napędzane różnicą stężeń. Nie ma tu klasycznej reakcji chemicznej, tylko fizyczne przenikanie substancji, właśnie na zasadzie dyfuzji. Dlatego w podręcznikach z operacji jednostkowych sorpcja stoi obok takich procesów jak absorpcja, adsorpcja, desorpcja, ekstrakcja – wszystkie one bazują na transporcie masy.
W przemyśle spożywczym sorpcja jest bardzo ważna przy suszeniu, przechowywaniu i pakowaniu produktów. Przykład z praktyki: tablice izoterm sorpcji wilgoci dla mleka w proszku, makaronu, pieczywa chrupkiego czy kawy rozpuszczalnej. Technolog patrzy na izotermę i wie, przy jakiej wilgotności względnej powietrza produkt zacznie chłonąć wodę z otoczenia i tracić chrupkość, zbrylać się albo pleśnieć. To bezpośrednio wpływa na dobór opakowania (np. folie barierowe z niską przepuszczalnością pary wodnej) oraz warunki magazynowania.
Moim zdaniem dobrze jest kojarzyć sorpcję nie tylko z teorią, ale z codziennymi przykładami: sól kuchenna, która „ciągnie wodę” z powietrza i się zbryla, czy chrupki, które po zostawieniu na zewnątrz miękną. To wszystko efekty procesów dyfuzyjnych, gdzie para wodna dyfunduje do struktury produktu. W normach i wytycznych przechowywania żywności (np. dobre praktyki magazynowania, GMP) bardzo często podaje się zakres wilgotności powietrza właśnie po to, by kontrolować przebieg sorpcji i nie dopuścić do pogorszenia jakości. Wiedza o sorpcji jako operacji dyfuzyjnej pomaga też przy projektowaniu procesów suszenia, liofilizacji czy kondycjonowania surowców – można lepiej dobrać temperaturę, czas i parametry powietrza, żeby osiągnąć stabilną aktywność wody, a nie tylko „jakoś wysuszyć”.

Pytanie 33

Wartość kaloryczna 100 g suchej masy bułek zwykłych zawierających 52% cukrów, 8% białka, 1,5% tłuszczu wynosi

Składniki odżywcze	Kaloryczność
1 g białka	4 kcal
1 g cukru	4 kcal
1 g tłuszczu	9 kcal

A. 250,5 kcal/100 g

B. 286,5 kcal/100 g

C. 251,5 kcal/100 g

D. 253,5 kcal/100 g

Prawidłowo wyliczona wartość energetyczna 100 g suchej masy bułek zwykłych wynosi 253,5 kcal. Wynika to z prostego, ale bardzo typowego dla technologii żywności obliczenia: mamy 52 g cukrów, 8 g białka i 1,5 g tłuszczu w 100 g suchej masy. Korzystamy z przyjętych w dietetyce i technologii spożywczej wartości energetycznych: 4 kcal/g dla białka, 4 kcal/g dla węglowodanów przyswajalnych (tu: cukrów) oraz 9 kcal/g dla tłuszczu. Liczymy więc: 52 g cukrów × 4 kcal/g = 208 kcal, 8 g białka × 4 kcal/g = 32 kcal oraz 1,5 g tłuszczu × 9 kcal/g = 13,5 kcal. Po zsumowaniu 208 + 32 + 13,5 otrzymujemy 253,5 kcal/100 g suchej masy.
Moim zdaniem to jedno z takich zadań, które dobrze pokazuje, jak teoria łączy się z praktyką. W codziennej pracy technologa żywności, przy tworzeniu receptur pieczywa, ciastek czy przekąsek, bardzo często robi się podobne kalkulacje, żeby oszacować wartość energetyczną produktu końcowego i sprawdzić, czy mieści się w założeniach projektowych, normach żywieniowych albo wymaganiach klienta. Przy opracowywaniu etykiet zgodnych z rozporządzeniem (UE) nr 1169/2011 też korzysta się właśnie z takich przeliczników energetycznych.
W praktyce piekarskiej obliczenia robi się zwykle dla suchej masy, bo wilgotność pieczywa może się zmieniać w czasie przechowywania, a sucha masa jest bardziej stabilnym punktem odniesienia. Potem ewentualnie przelicza się na produkt „jak spożywany”, uwzględniając średnią zawartość wody. Warto też pamiętać, że w standardowych kalkulacjach pomija się błonnik jako źródło energii lub przyjmuje się inne przeliczniki, bo jego przyswajalność jest niższa. Tutaj w zadaniu wprost podano tylko cukry, białko i tłuszcz, więc opieramy się wyłącznie na tych danych.
Z mojego doświadczenia dobrze jest zawsze sprawdzać, czy procenty składników sumują się mniej więcej sensownie. Tu 52% + 8% + 1,5% = 61,5%, reszta to głównie skrobia z mąki, błonnik, składniki mineralne i inne nieujmowane w obliczeniu energii według tego schematu. To normalne w tego typu zadaniach. Najważniejsze, że poprawnie zastosowałeś przeliczniki energetyczne i umiałeś je zsumować, co jest podstawową umiejętnością przy obliczeniach technologicznych w branży spożywczej.

Pytanie 34

Na rysunku przedstawiono schemat budowy

A. homogenizatora do mleka.

B. młynka do rozdrabniania surowców.

C. bąka wirówki do twarogu.

D. mieszarki przesypowej do mieszania ciał sypkich.

Na schemacie pokazano typowy bąk wirówki talerzowej stosowanej w mleczarstwie, a nie inne urządzenia wymienione w odpowiedziach. Łatwo się tu pomylić, bo wiele maszyn procesowych ma kształt walcowo–stożkowy i wlot w osi pionowej, ale kluczowe są szczegóły budowy: pakiet talerzy, kierunek przepływu produktu, rozmieszczenie wylotów faz oraz strefa gromadzenia osadu. Homogenizator do mleka działa zupełnie inaczej – to urządzenie wysokociśnieniowe, w którym mleko przechodzi przez szczeliny lub zawory pod bardzo dużym ciśnieniem, co rozbija kuleczki tłuszczowe. W homogenizatorze nie ma talerzy sedymentacyjnych ani stref odkładania się osadu, jest natomiast zespół tłoków, zaworów i głowica homogenizująca. Mylenie go z wirówką wynika często z ogólnego skojarzenia: „maszyna do mleka, coś się tam szybko dzieje”. Tymczasem homogenizacja to proces mechanicznego rozdrabniania fazy tłuszczowej, a nie rozdziału grawitacyjno–odśrodkowego. Młynek do rozdrabniania surowców ma z kolei elementy tnące, bijaki, walce albo kamienie mielące. Jego zadaniem jest zmniejszenie rozmiaru cząstek ciał stałych, np. zbóż, przypraw, cukru. W takich urządzeniach nie buduje się pakietów talerzy i nie wydziela się osobnych wylotów dla dwóch faz, tylko projektuje się układ komory mielenia, sita, ewentualnie klasyfikatory pyłu. Rysunek wyraźnie pokazuje natomiast przepływ dwóch faz i strefę osadzania cząstek przy ściance bębna. Mieszarka przesypowa do ciał sypkich też ma inną konstrukcję – stosuje się mieszadła łopatkowe, wstęgowe, bębny obrotowe, gdzie kluczowe jest intensywne mieszanie całej objętości wsadu. Nie występuje tam tak rozbudowany układ wlotu i rozdziału, nie ma też potrzeby uzyskiwania bardzo dużych prędkości obrotowych, jak w wirówce. Typowym błędem jest patrzenie tylko na ogólny kształt obudowy, bez analizy funkcji poszczególnych elementów wewnątrz. W praktyce technicznej zawsze warto zadać sobie pytanie: czy widzę elementy charakterystyczne dla rozdziału faz w polu siły odśrodkowej, czy raczej dla cięcia, ścierania albo mieszania. Tu wszystkie wskazówki konstrukcyjne prowadzą wprost do bąka wirówki do twarogu.

Pytanie 35

Określ na podstawie informacji przedstawionych w zamieszczonej tabeli w jakiej temperaturze powinny być przechowywane przez okres zimowy ziemniaki przeznaczone do spożycia.

Etapy przechowywania	Rodzaj użytkowania	Temperatura [°C]	Wilgotność powietrza [%Rh]
I etap – wstępny okres przechowywania (osuszanie, dojrzewanie bulw)	wszystkie odmiany	12÷18	90÷95
	wszystkie odmiany	15	90÷95
II etap - schładzanie	wszystkie odmiany	0,2÷0,5 na dobę	90÷95
III etap - długotrwałe przechowywanie	sadzeniak	3	92÷98
	jadalne	4÷5
	przetwórstwo	8
IV etap - przygotowanie ziemniaków do ich użytkowania	wszystkie odmiany	10÷15	85÷95

A. od 4 do 5°C

B. 3°C

C. od 10 do 15°C

D. 8°C

Prawidłowo – dla ziemniaków jadalnych w III etapie, czyli przy długotrwałym przechowywaniu zimowym, tabela wyraźnie podaje zakres temperatur 4–5°C. Kluczowe jest tu rozróżnienie rodzaju użytkowania bulw: sadzeniak, jadalne, przetwórstwo. W wierszu „III etap – długotrwałe przechowywanie” przy pozycji „jadalne” widnieje dokładnie temperatura 4÷5°C i to jest wzorcowa wartość przyjęta w praktyce przechowalniczej. W takich warunkach ziemniaki zachowują dobrą jakość konsumpcyjną, nie słodzeją nadmiernie, a jednocześnie ograniczone jest kiełkowanie i rozwój chorób przechowalniczych.
Moim zdaniem warto tu zapamiętać, że zbyt niska temperatura (np. zbliżona do 3°C jak dla sadzeniaków) powoduje silniejsze przekształcanie skrobi w cukry redukujące. Efekt jest taki, że po obróbce cieplnej ziemniaki mogą mieć słodkawy smak i zbyt mocno się przypiekać, co jest niepożądane w żywieniu. Z kolei wyższa temperatura (8°C i więcej) przy długim okresie magazynowania sprzyja kiełkowaniu i stratom masy, a także gorszej trwałości przechowalniczej.
W zawodowej praktyce przechowalni warzyw utrzymanie stabilnych 4–5°C dla ziemniaków konsumpcyjnych jest standardem zgodnym z dobrą praktyką magazynową. W mniejszych gospodarstwach czy magazynach gastronomicznych przyjmuje się podobne parametry, dostosowując jedynie skalę i sposób kontroli (termometry, rejestratory, regulacja wentylacji). Warto też pamiętać o wilgotności – w tabeli dla III etapu jest to 92–98% Rh, co minimalizuje wysychanie bulw. W realnych warunkach technicznych dąży się do tego, żeby temperatura zmieniała się bardzo powoli, bez gwałtownych wahań, bo to ogranicza stres fizjologiczny ziemniaków i ryzyko kondensacji pary wodnej na powierzchni, a więc też rozwój pleśni. Takie podejście jest po prostu bezpieczne technologicznie i ekonomicznie.

Pytanie 36

Hydrotransport jest stosowany w zakładach spożywczych przerabiających

A. ziemniaki i buraki.

B. drób i jaja.

C. pszenicę i jęczmień.

D. rzepak i słonecznik.

Hydrotransport w zakładach spożywczych nie jest rozwiązaniem uniwersalnym dla każdego surowca, tylko dość specyficzną metodą transportu wewnętrznego, która sprawdza się głównie przy produktach bulwiastych i korzeniowych, takich jak ziemniaki i buraki. Błędne skojarzenia biorą się często z myślenia, że skoro coś da się fizycznie przemieszczać w wodzie, to od razu ma to sens technologiczny i ekonomiczny. W przypadku drobiu i jaj stosowanie klasycznego hydrotransportu nie jest praktykowane. Tuszki drobiowe i jaja są bardzo wrażliwe mechanicznie i mikrobiologicznie, dlatego używa się przenośników taśmowych, podwieszanych linii ubojowych, specjalnych tac i pojemników. Kontakt z dużą ilością wody zwiększałby ryzyko kontaminacji, wymagałby bardzo restrykcyjnej kontroli higieny, a do tego jaja po prostu by się tłukły. Dla rzepaku i słonecznika sytuacja wygląda podobnie – są to nasiona oleiste o wysokiej zawartości tłuszczu, wymagające utrzymania niskiej wilgotności, bo nadmierne zawilgocenie sprzyja jełczeniu tłuszczu, rozwojowi pleśni i pogorszeniu parametrów przechowalniczych. W przemyśle olejarskim dominują przenośniki kubełkowe, ślimakowe, redlery, a nie linie wodne. Z kolei pszenica i jęczmień to zboża, które z zasady trzeba chronić przed wodą aż do momentu kontrolowanego nawilżania (kondycjonowania) przed przemiałem. Gdyby próbować je transportować w wodzie, ziarno pęczniałoby, zaczynałyby się procesy biochemiczne, ryzyko kiełkowania, rozwój mikroflory, a cała partia traciłaby wartość technologiczną. Typowym błędem jest więc przenoszenie pojęcia „transport wodny” na surowce suche, które powinny zachować niską wilgotność i sypkość. Dobre praktyki branżowe mówią jasno: hydrotransport wybiera się tam, gdzie woda i tak jest niezbędna w procesie (mycie, płukanie, wstępne oczyszczanie), a surowiec ma odpowiednią wytrzymałość mechaniczną i nie traci jakości od krótkotrwałego kontaktu z wodą. Dlatego właśnie technologia ziemniaka i buraka cukrowego jest tak silnie związana z rurociągami wodnymi, a drób, jaja, zboża i nasiona oleiste korzystają z zupełnie innych systemów logistyki wewnętrznej.

Pytanie 37

Z analizy karty charakterystyki wynika, że azotan (V) srebra

Fragment karty charakterystyki azotanu (V) srebra
Azotan (V) srebra przechowywać w czystych, suchych i zaciemnionych pomieszczeniach, w temperaturze 5÷15°C i wilgotności 20÷60%, w naczyniach szklanych i kamionkowych zamkniętych szczelnymi korkami, oblanymi parafiną. Trzymać oddzielnie od środków redukujących i materiałów palnych. Pojemnik powinien pozostać zamknięty i szczelny do czasu użycia. Pojemniki, które zostały otwarte muszą być ponownie uszczelnione i przechowywane w położeniu pionowym, aby nie dopuścić do wycieku substancji. Nie przechowywać w nieoznakowanych pojemnikach. Używać odpowiednich pojemników zapobiegających skażeniu środowiska.

Fragment karty charakterystyki azotanu (V) srebra

Azotan (V) srebra przechowywać w czystych, suchych i zaciemnionych pomieszczeniach, w temperaturze 5÷15°C i wilgotności 20÷60%, w naczyniach szklanych i kamionkowych zamkniętych szczelnymi korkami, oblanymi parafiną. Trzymać oddzielnie od środków redukujących i materiałów palnych. Pojemnik powinien pozostać zamknięty i szczelny do czasu użycia. Pojemniki, które zostały otwarte muszą być ponownie uszczelnione i przechowywane w położeniu pionowym, aby nie dopuścić do wycieku substancji. Nie przechowywać w nieoznakowanych pojemnikach. Używać odpowiednich pojemników zapobiegających skażeniu środowiska.

A. powinien znajdować się w opakowaniach szklanych.

B. wolno składować z każdym odczynnikiem chemicznym.

C. można przechowywać w temperaturze pokojowej.

D. należy przetrzymywać w butelce w pozycji poziomej.

Prawidłowa odpowiedź wynika wprost z fragmentu karty charakterystyki: azotan (V) srebra powinien być przechowywany „w naczyniach szklanych i kamionkowych zamkniętych szczelnymi korkami”. Szkło jest materiałem chemicznie obojętnym wobec większości soli nieorganicznych, nie reaguje z azotanem srebra i nie powoduje zanieczyszczenia odczynnika. Dzięki temu zachowujemy jego czystość analityczną i stałe właściwości, co jest kluczowe zarówno w laboratorium, jak i w przemyśle spożywczym przy analizach kontrolnych. Moim zdaniem to jest jedna z podstawowych zasad: nie tylko „gdzie postawić butelkę”, ale też „z czego ta butelka jest zrobiona”. W praktyce, zgodnie z dobrymi praktykami laboratoryjnymi (GLP) i zasadami BHP, do przechowywania takich substancji stosuje się ciemne butelki szklane (np. z brązowego szkła), z dobrze dopasowanymi korkami, często dodatkowo oblanymi parafiną, żeby ograniczyć dostęp wilgoci i powietrza oraz zminimalizować ryzyko wycieku. W magazynach chemikaliów i w pracowniach analitycznych standardem jest też przechowywanie azotanu srebra osobno od substancji redukujących i materiałów palnych, właśnie tak jak zapisano w karcie charakterystyki. Warto zauważyć, że plastikowe opakowania nie zawsze są dopuszczalne – niektóre tworzywa mogą wchodzić w reakcje lub przepuszczać parę wodną, co prowadzi do rozkładu substancji lub zmiany jej stężenia. Szkło i kamionka dają stabilność, są łatwe do oznakowania, dobrze się myją i pozwalają spełnić wymagania systemów jakości, np. HACCP czy ISO w zakresie kontroli nad substancjami niebezpiecznymi i odczynnikami stosowanymi pośrednio przy kontroli żywności.

Pytanie 38

Do mineralizacji próbek żywności, przeznaczonych do oznaczania w nich zawartości makroelementów i mikroelementów, służy

A. piec muflowy.

B. destylarka.

C. aparat Soxhleta.

D. wagosuszarka.

Prawidłowo wskazany został piec muflowy, bo właśnie to urządzenie służy do mineralizacji próbek żywności przed oznaczaniem makro- i mikroelementów. W analizie chemicznej żywności mineralizacja polega na całkowitym spaleniu lub rozkładzie części organicznej próbki, tak aby pozostał tylko „popiół” – czyli składniki mineralne, które potem można oznaczać np. metodą AAS, ICP-OES czy fotometrią płomieniową. Piec muflowy umożliwia prowadzenie spalania w kontrolowanej, wysokiej temperaturze, zwykle w zakresie 450–550°C, w atmosferze powietrza. Dzięki temu proces przebiega równomiernie, a ryzyko zanieczyszczenia próbki z zewnątrz jest minimalne, co jest bardzo ważne przy oznaczaniu pierwiastków śladowych, takich jak żelazo, cynk, miedź czy selen. W praktyce laboratoryjnej stosuje się porcelanowe tygielki, które najpierw są wygrzewane w piecu muflowym, aby usunąć wszelkie zanieczyszczenia, a dopiero potem odważana jest próbka. Z mojego doświadczenia dobrze jest pamiętać, że zbyt wysoka temperatura może powodować ulatnianie się niektórych pierwiastków, np. form związków chloru czy siarki, dlatego trzyma się zalecenia norm, np. PN-EN czy ISO, gdzie dla popiołu surowców spożywczych podany jest konkretny zakres temperatur i czas wygrzewania. Piec muflowy to standard w laboratoriach kontroli jakości żywności, zarówno w zakładach przemysłu spożywczego, jak i w jednostkach badawczych. Umożliwia też wyznaczanie popiołu całkowitego i nierozpuszczalnego w HCl, co dalej jest wykorzystywane w ocenie czystości surowców, np. mąki czy przypraw. Moim zdaniem znajomość obsługi mufli i zasad mineralizacji to jedna z takich podstawowych praktycznych umiejętności technika analityka żywności, bez której trudno sensownie pracować w laboratorium.

Pytanie 39

Do produkcji drożdży piekarskich wykorzystuje się

A. melasę.

B. makuchy.

C. cukrzycę.

D. wysłodki.

Prawidłowo wskazana została melasa, bo to właśnie ona jest klasycznym, podstawowym surowcem do przemysłowej produkcji drożdży piekarskich. Melasa to gęsty, ciemny syrop powstający jako produkt uboczny przy rafinacji cukru z buraków cukrowych lub trzciny cukrowej. Z technologicznego punktu widzenia jest idealna, bo zawiera dużo łatwo dostępnych cukrów (głównie sacharoza, glukoza, fruktoza), a do tego pewną ilość związków mineralnych, które drożdże wykorzystują jako źródło biopierwiastków. W praktyce w wytwórniach drożdży melasę się rozcieńcza, odkaża, koryguje jej odczyn (pH) oraz skład mineralny, a potem zaszczepia się ją czystą kulturą Saccharomyces cerevisiae. Proces przebiega w warunkach silnie tlenowych, bo celem jest namnażanie biomasy drożdżowej, a nie produkcja alkoholu. To jest bardzo ważne rozróżnienie: przy piekarnictwie zależy nam na dużej ilości zdrowych, aktywnych komórek drożdży, które później trafią do ciasta i będą wytwarzać dwutlenek węgla spulchniający wypiek. W dobrych praktykach produkcyjnych kontroluje się m.in. czystość mikrobiologiczną melasy, brak zanieczyszczeń toksycznych, zawartość suchej masy oraz skład popiołu. Moim zdaniem fajne jest to, że w ten sposób przemysł spożywczy wykorzystuje produkt uboczny z cukrownictwa, ograniczając marnowanie surowców. W wielu zakładach to klasyczny przykład gospodarki obiegu zamkniętego: cukrownia dostarcza melasę do wytwórni drożdży, a ta produkuje drożdże piekarskie, które później trafiają do piekarni, cukierni, a nawet do produkcji wyrobów fermentowanych. W praktyce technika warto zapamiętać, że w arkuszach egzaminacyjnych, gdy pojawia się pytanie o surowiec do produkcji drożdży, melasa jest praktycznie „słowem‑kluczem”.

Pytanie 40

Wyróżnikiem jakości oceny organoleptycznej chleba nie jest

A. porowatość miękiszu.

B. kwasowość chleba.

C. kształt bochenka.

D. barwa skórki.

Prawidłowo wskazana została kwasowość chleba jako cecha, która nie jest typowym wyróżnikiem jakości w ocenie organoleptycznej. W klasycznej ocenie sensorycznej pieczywa, zgodnie z dobrą praktyką technologii żywności, zwraca się uwagę przede wszystkim na wygląd zewnętrzny bochenka (czyli m.in. barwę skórki i kształt), strukturę miękiszu (porowatość, elastyczność, równomierność komórek gazowych), a dopiero później na wrażenia smakowo-zapachowe jako całość. Owszem, kwasowość wpływa na smak, ale sama w sobie jest parametrem bardziej fizykochemicznym niż czysto sensorycznym wyróżnikiem wizualnym czy strukturalnym. W praktyce piekarskiej kwasowość chleba określa się najczęściej metodami laboratoryjnymi, np. miareczkowaniem, a nie „na oko” czy nawet nie w prostym teście organoleptycznym. Moim zdaniem fajnie to widać na przykładzie chlebów żytnich na zakwasie: dwa bochenki mogą wyglądać idealnie podobnie – mają ładną, równomiernie wypieczoną skórkę, prawidłowy kształt, dobrą porowatość miękiszu – a jednak ich kwasowość (pH, kwasowość miareczkowa) będzie się wyraźnie różniła. Dlatego technolog czy kontroler jakości nie zakwalifikuje kwasowości jako podstawowego wyróżnika oceny organoleptycznej, tylko jako oddzielny parametr jakościowy, często opisany w specyfikacji produktu lub normie zakładowej. W zawodowej praktyce stosuje się podział: do oceny organoleptycznej chleba należą cechy takie jak barwa, kształt, grubość i struktura skórki, struktura i porowatość miękiszu, sprężystość, zapach oraz ogólny smak, natomiast parametry typu kwasowość, wilgotność czy zawartość soli bada się metodami analitycznymi. Takie podejście zapewnia powtarzalność i zgodność z wymaganiami systemów jakości, np. HACCP czy ISO, gdzie sensoryka i analiza fizykochemiczna są rozdzielone jako różne narzędzia kontroli.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej