Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 10:36
- Data zakończenia: 17 grudnia 2025 10:57
Egzamin niezdany
Wynik: 17/40 punktów (42,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Ściągacz składa się z jednej śruby z pokrętłem, trzech uchwytów oraz kompletu nitów i łączników po jednym do każdego uchwytu. Oblicz koszt materiałów potrzebnych do wytworzenia partii 100 sztuk ściągaczy łożysk.
| Lp. | Materiał | J.m. | Cena |
|---|---|---|---|
| 1. | Śruba | szt. | 5,00 zł |
| 2. | Pokrętło | szt. | 2,50 zł |
| 3. | Uchwyt | szt. | 3,00 zł |
| 4. | Nity | kpl. | 1,50 zł |
| 5. | Łączniki | kpl. | 2,00 zł |
A. 1 400,00 zł
B. 140,00 zł
C. 2 700,00 zł
D. 200,00 zł
Poprawna odpowiedź na to pytanie wynika z prawidłowego obliczenia całkowitego kosztu materiałów potrzebnych do wyprodukowania 100 sztuk ściągaczy łożysk. Koszt jednego ściągacza wynosi 27,00 zł, co jest wynikiem sumy kosztów poszczególnych komponentów. Śruba kosztuje 5,00 zł, pokrętło 2,50 zł, trzy uchwyty 9,00 zł, a dodatkowe elementy, takie jak nity i łączniki, kosztują odpowiednio 4,50 zł i 6,00 zł. W praktyce, planując produkcję, ważne jest dokładne oszacowanie kosztów materiałów, co nie tylko pozwala na precyzyjne budżetowanie, ale również na efektywne zarządzanie zasobami. Prawidłowe obliczenia kosztów są kluczowe w procesie podejmowania decyzji o produkcji oraz w analizie rentowności projektu. Dobrze zrozumiane zasady kosztorysowania materiałów mogą zapobiec nieprzewidzianym wydatkom i umożliwić lepsze planowanie finansowe w branży produkcyjnej.
Pytanie 3
Roczna produkcja 200 sztuk wyrobów o dużej masie może być sklasyfikowana jako produkcja
A. jednostkowa
B. seryjna
C. wielkoseryjna
D. małoseryjna
Wybór odpowiedzi dotyczących małoseryjnej lub wielkoseryjnej produkcji może wskazywać, że jest tu pewne zamieszanie. Produkcja małoseryjna to wytwarzanie niewielkich ilości, zwykle do kilkudziesięciu sztuk. Jeśli mamy 200 wyrobów, to nie można tego porównywać z małoseryjną produkcją. Często też mylone jest to z produkcją jednostkową, gdzie robi się tylko jeden egzemplarz. Z kolei produkcja wielkoseryjna, to już tysiące sztuk, co też nie pasuje do Twojego przypadku. Myślenie, że produkcja seryjna to coś mniejszego, to typowy błąd. Warto zrozumieć, że produkcja seryjna jest pomiędzy tymi dwoma skrajnościami i ma swoje miejsce w branżach jak motoryzacja czy elektronika.
Pytanie 4
Realizowanie różnorodnych zadań, wszechstronne narzędzia, pojedyncze egzemplarze, wysoka specjalizacja pracowników oraz uproszczona dokumentacja są związane z produkcją
A. jednostkową
B. wielkoseryjną
C. małoseryjną
D. masową
Produkcja jednostkowa to coś, co polega na tworzeniu pojedynczych, często wyjątkowych produktów. Wymaga to od pracowników sporych umiejętności i różnorodnych działań produkcyjnych. Kluczowe jest tu dostosowywanie produkcji do wymagań klienta, co zazwyczaj oznacza, że potrzebujemy uniwersalnych narzędzi. Weźmy na przykład rzemieślników, którzy robią meble na zamówienie. Każdy z tych mebli jest inny i wymaga dokładnej dokumentacji oraz precyzyjnych umiejętności. W praktyce produkcja jednostkowa daje dużą elastyczność, przez co możemy szybko reagować na zmieniające się potrzeby rynku. No i jakość oraz detale produktu są najważniejsze, jak w projektowaniu przemysłowym, gdzie szczegóły i indywidualne podejście do klienta to podstawa.
Pytanie 5
Do jakościowych parametrów procesu produkcji wałka maszynowego nie wlicza się
A. właściwości warstwy wierzchniej
B. precyzji wymiarowej
C. składu chemicznego materiału
D. precyzji kształtowej
Wszystkie wymienione odpowiedzi, poza składem chemicznym materiału, dotyczą kluczowych parametrów jakościowych, które mają bezpośredni wpływ na funkcjonowanie wałków maszynowych. Dokładność wymiarowa odnosi się do precyzji, z jaką wykonane są wymiary wałka. To ona zapewnia, że wałek będzie pasować do łożysk oraz innych elementów współpracujących, co jest niezbędne dla jego prawidłowego działania. Utrzymanie odpowiedniej dokładności wymiarowej jest zgodne z normami ISO, które określają tolerancje produkcyjne, co zapewnia powtarzalność i jakość wyrobów. Dokładność kształtowa odnosi się do precyzyjnego wykształcenia formy wałka, co ma kluczowe znaczenie dla jego wydajności, szczególnie w aplikacjach obciążonych dynamicznie. Z kolei własności warstwy wierzchniej, takie jak twardość czy odporność na zużycie, są istotne dla trwałości wałka, ponieważ to właśnie na powierzchni często dochodzi do interakcji z innymi elementami. Ignorowanie tych aspektów może prowadzić do poważnych awarii, co w konsekwencji zwiększa koszty napraw i przestojów w produkcji. Dlatego też, w analizie jakości procesu produkcyjnego należy brać pod uwagę zarówno dokładność wymiarową i kształtową, jak i właściwości warstwy wierzchniej, co zgodne jest z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi w branży mechanicznej.
Pytanie 6
Dokumentacja dotycząca procesu technologicznego, która zawiera nazwę operacji, listę zabiegów, parametry obróbcze, wykaz narzędzi skrawających oraz przyrządów pomiarowych, to
A. instrukcja montażu
B. instrukcja obróbki
C. szkic operacyjny
D. karta technologiczna
Odpowiedzi takie jak karta technologiczna, szkic operacyjny czy instrukcja montażu nie są tożsame z instrukcją obróbki i mogą prowadzić do nieporozumień w kontekście dokumentacji procesów produkcyjnych. Karta technologiczna zazwyczaj pełni funkcję ogólnego opisu procesu technologicznego, jednak nie zawiera szczegółowych instrukcji dotyczących parametrów obróbczych czy wykazu narzędzi. To może prowadzić do sytuacji, w której operatorzy nie mają dostępu do niezbędnych informacji, co może skutkować błędami w obróbce i niższą jakością produktu. Szkic operacyjny natomiast jest zazwyczaj wizualnym przedstawieniem etapu produkcji, ale nie zawiera wytycznych dotyczących użycia narzędzi czy parametrów obróbczych, co jest kluczowe w każdym procesie produkcyjnym. Instrukcja montażu koncentruje się na procesie składania elementów, a nie na obróbce, co dodatkowo zniekształca koncepcję dokumentacji procesów technologicznych. Zrozumienie różnic między tymi dokumentami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru nieprawidłowych odpowiedzi, to mylenie zakresu dokumentacji i ich zastosowania w praktyce. Warto pamiętać, że każdy dokument ma swoje specyficzne przeznaczenie, a brak odpowiedniej dokumentacji obróbczej może prowadzić do poważnych konsekwencji w jakości produkcji.
Pytanie 7
Aby ustalić, jak przylegają do siebie dwie płaszczyzny współdziałających elementów, takich jak łoże tokarki i suport, stosuje się
A. szczelinomierz
B. liniał krawędziowy
C. suwmiarkę uniwersalną
D. kalkę techniczną
Użycie kalki technicznej, liniału krawędziowego i suwmiarki do oceny przylegania płaszczyzn to raczej zły wybór, jak na precyzyjne pomiary. Kalki techniczne są raczej do przenoszenia rysunków, a nie do pomiarów szczelin. A liniał krawędziowy to owszem, może pomóc sprawdzić prostoliniowość, ale nie da nam informacji o luzie między płaszczyznami. Suwmiarka uniwersalna, chociaż popularna, nie jest idealnym narzędziem do tak precyzyjnych pomiarów. Często się zdarza, że ludzie myślą, że mogą używać uniwersalnych narzędzi do zadań, które wymagają czegoś bardziej specjalistycznego, co prowadzi do błędów. W pracach tokarskich, gdzie liczy się precyzja, ważne jest, aby mieć pod ręką odpowiednie narzędzia, jak szczelinomierz. To kluczowe dla jakości produktów i skuteczności procesów produkcyjnych.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
Kluczowym dokumentem procesu montażu, który opisuje jego przebieg, jest
A. karta technologiczna montażu
B. schemat montażu
C. karta instrukcyjna montażu
D. graf następstw operacji montażu
Karta technologiczna montażu jest kluczowym dokumentem, który służy do opisu szczegółowego procesu montażu danego wyrobu. Zawiera informacje dotyczące kolejności wykonywanych operacji, używanych narzędzi, materiałów oraz istotnych parametrów technologicznych. Dzięki temu dokumentowi, osoby odpowiedzialne za montaż mają jasny i zrozumiały przewodnik, co znacząco zwiększa efektywność i jakość pracy. W praktyce, karta technologiczna montażu jest stosowana w różnych branżach, w tym w produkcji elektronicznej, motoryzacyjnej oraz budowlanej, gdzie precyzja i zgodność z normami są krytycznie istotne. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, dobrze opracowana karta technologiczna może zawierać wymagania dotyczące momentu dokręcania śrub, co jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa pojazdów. Zgodność z takimi dokumentami jest nie tylko standardem, ale również najlepszą praktyką, która przyczynia się do minimalizacji błędów i reklamacji.
Pytanie 10
Aby wykonać rysunek korpusu o wymiarach zewnętrznych 600×400 mm na arkuszu A3, jaką podziałkę należy zastosować?
A. 2:1
B. 5:1
C. 1:2
D. 1:10
Wybór podziałki ma ogromne znaczenie w rysunkach technicznych, a zły wybór może zepsuć całą dokumentację. Podziałka 2:1 sugeruje, że rysunek byłby powiększony, co może sprawić, że wymiary wyjdą poza format A3 i rysunek będzie nieczytelny. Jak podziałka będzie 5:1, to już w ogóle nie widać szczegółów, a cały obraz staje się zamazany, szczególnie jak drukujemy na normalnym formacie. I nie da się też zapomnieć o podziałce 1:10, która zmniejsza wymiary do jednej dziesiątej – to duży kłopot przy interpretacji rysunku. Często ludzie mylą podziałkę z wymiarowaniem i nie pamiętają o standardach, jak norma ISO 128, które mówią, jak rysować technicznie. Jak nie rozumiemy podziałki, to mogą wyjść błędy w produkcji, co prowadzi do wyższych kosztów i opóźnień w projektach.
Pytanie 11
Symbolem graficznym przedstawionym na rysunku oznaczana jest
A. tolerancja nachylenia.
B. spoina pachwinowa.
C. chropowatość powierzchni.
D. tolerancja przecinających się osi.
Ten symbol na rysunku to standardowe oznaczenie chropowatości powierzchni, które jest mega ważne w inżynierii mechanicznej i produkcji. Chropowatość to taki parametr, który mówi o jakości wykończenia powierzchni obiektu i realnie wpływa na jego funkcjonalność, jak przyczepność czy odporność na zużycie. Oznaczenia, na przykład 'Ra 25', pokazują średnią arytmetyczną odchyłek profilu, co daje inżynierom i technikom możliwość precyzyjnego określenia, jakie standardy produkcji są potrzebne. Używanie odpowiednich symboli i norm, jak ISO 1302, jest super ważne w dokumentacji technicznej, bo pozwala wszystkim uczestnikom procesu produkcyjnego zrozumieć wymagania związane z wykończeniem powierzchni. W przemyśle motoryzacyjnym na przykład, dobry dobór chropowatości powierzchni ma kluczowe znaczenie dla trwałości i bezpieczeństwa komponentów, co całkiem dobrze pokazuje, jak istotne jest precyzyjne oznaczanie i kontrolowanie chropowatości.
Pytanie 12
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 13
Obróbkę powierzchni wskazanej na ilustracji strzałką należy wykonać w operacji
A. frezowania.
B. gwintowania.
C. radełkowania.
D. szlifowania.
Radełkowanie jest procesem obróbczej powierzchni, który ma na celu wytworzenie rowków lub wzorów na metalowej powierzchni, co znacząco zwiększa jej chropowatość oraz poprawia chwyt. W przypadku części maszynowej przedstawionej na ilustracji, wyraźnie widoczne rowki są typowe dla tego procesu. Radełkowanie jest szeroko stosowane w produkcji narzędzi oraz elementów, które wymagają konkretnej tekstury, na przykład w mechanizmach, gdzie odbywa się połączenie z innymi elementami. Dzięki właściwej chropowatości, elementy radełkowane minimalizują możliwość poślizgu podczas użytkowania. W branży inżynieryjnej, stosuje się różne narzędzia do radełkowania, takie jak radełka ręczne czy maszynowe, które pozwalają na precyzyjne wytwarzanie wymagań projektowych. Zgodnie z najlepszymi praktykami, proces ten powinien być realizowany w odpowiednich warunkach, aby zapewnić wysoką jakość i trwałość obrabianych powierzchni.
Pytanie 14
W sytuacji, gdy przewiduje się częste zmiany w konstrukcji, jakie części klasy korpus powinny być produkowane w formie
A. konstrukcji spawanych
B. odlewu kokilowego
C. odkuwek swobodnych
D. bloków frezowanych
Choć odlewy kokilowe i bloki frezowane mają swoje zastosowania, nie są najlepszym rozwiązaniem, gdy potrzebujemy często wprowadzać zmiany w projektach. Zrobienie nowych form odlewniczych przy każdej modyfikacji to spore wyzwanie, bo to wydłuża czas i podnosi koszty. Bloki frezowane są precyzyjne, ale zmiany w kształcie wymagają czasochłonnych operacji. Wiem, że to może generować sporo odpadów, co nie jest zgodne z nowoczesnym podejściem do zrównoważonego rozwoju. Odkówki swobodne też nie są najprostszym wyjściem - wymagana jest skomplikowana obróbka, żeby uzyskać odpowiednie wymiary. Generalnie, te metody wiążą się z długimi procesami produkcyjnymi, co czyni je mniej elastycznymi w porównaniu do spawania.
Pytanie 15
Jakiego narzędzia nie stosuje się do obróbki powierzchni?
A. Freza walcowo-czołowego
B. Głowicy frezarskiej
C. Freza modułowego
D. Freza walcowego
Wybór narzędzi skrawających do obróbki płaszczyzn ma kluczowe znaczenie dla jakości i efektywności procesów produkcyjnych. Freza walcowa, walcowo-czołowa i głowica frezarska są powszechnie stosowane do obróbki powierzchni płaskich. Freza walcowa, zbudowana z cylindrycznego korpusu i ostrzami umieszczonymi na obrzeżu, doskonale nadaje się do frezowania płaszczyzn, ponieważ zapewnia równomierne skrawanie oraz pozwala na efektywne usuwanie materiału. Freza walcowo-czołowa łączy cechy frezy walcowej z możliwością skrawania czołowego, co czyni ją bardzo wszechstronnym narzędziem do obróbki różnorodnych kształtów i konturów, a także do uzyskiwania gładkich i precyzyjnych powierzchni. Głowica frezarska, z kolei, umożliwia stosowanie różnych narzędzi skrawających, w tym frezów o różnych kształtach i wymiarach, co czyni ją niezwykle funkcjonalnym rozwiązaniem w obróbce skomplikowanych detali. Wybór niewłaściwego narzędzia, takiego jak freza modułowa, do obróbki płaszczyzn może prowadzić do nieefektywnego skrawania, nadmiernego zużycia narzędzi oraz gorszej jakości obrobionych powierzchni. Kluczowym błędem myślowym jest założenie, że każde narzędzie można zastosować uniwersalnie, co w praktyce prowadzi do problemów z dokładnością, trwałością narzędzi oraz kosztami produkcji. Dlatego niezwykle istotne jest, aby dobór narzędzi skrawających opierał się na zrozumieniu specyfiki procesu obróbczo i zastosowaniu najlepszych praktyk branżowych.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
Obliczenie średnicy wałka przenoszącego moment obrotowy wykonuje się na podstawie analiz zginania oraz
A. skręcania
B. ściskania
C. ścianania
D. rozciągania
Wybór odpowiedzi dotyczącej ściskania, rozciągania lub ścinania jako dodatkowych warunków do obliczenia średnicy wału jest błędny, ponieważ te siły nie są głównymi czynnikami wpływającymi na projektowanie wałów przenoszących moment obrotowy. Zginanie, ściskanie i rozciąganie to siły, które głównie wpływają na konstrukcje statyczne i elementy poddawane obciążeniu osiowemu, a nie na wały, które są zazwyczaj narażone na działania momentów skręcających. Typowym błędem myślowym jest zatem utożsamianie wszystkich rodzajów obciążeń jako równorzędnych w kontekście projektowania wałów. W rzeczywistości, zginanie i ścinanie mogą występować w pewnych okolicznościach, ale to skręcanie jest kluczowe dla obliczenia średnicy, ponieważ wały muszą być odpowiednio sztywne, aby nie ulegały deformacji pod wpływem momentu. Przy projektowaniu wałów należy również brać pod uwagę standardy branżowe, takie jak normy SAE i ISO, które precyzują wymagania dotyczące zarówno wytrzymałości, jak i bezpieczeństwa. Niewłaściwe podejście do obliczeń może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym uszkodzenia wału i awarii całego systemu mechanicznego.
Pytanie 18
Który typ wytwarzania odznacza się znacznym udziałem pracy ręcznej, dużą czasochłonnością oraz unikalnością produktów i wymaga zatrudnienia wykwalifikowanych pracowników?
A. Średnioseryjna
B. Jednostkowa
C. Małoseryjna
D. Wielkoseryjna
Odpowiedź 'Jednostkowa' jest poprawna, ponieważ produkcja jednostkowa charakteryzuje się dużym udziałem prac ręcznych oraz wysoką pracochłonnością, co wynika z indywidualnego podejścia do każdego wyrobu. W tym modelu produkcji każdy produkt jest tworzony na specjalne zamówienie, co zapewnia unikalność wyrobów. Przykładem mogą być ręcznie robione meble na zamówienie, które wymagają zaawansowanych umiejętności rzemieślniczych oraz dokładności. W segmencie produkcji jednostkowej kluczowe jest zatrudnienia pracowników o wysokich kwalifikacjach, którzy potrafią dostosować się do specyficznych potrzeb klienta oraz wykorzystać skomplikowane techniki produkcyjne. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują projektowanie produktów z myślą o ich funkcjonalności i estetyce, co dodatkowo zwiększa wartość dodaną dla klienta. W przeciwieństwie do produkcji masowej, która skupia się na wydajności i standaryzacji, produkcja jednostkowa ceni sobie indywidualizm i jakość wykonania, co jest niezwykle ważne w branżach takich jak moda, sztuka czy rzemiosło artystyczne.
Pytanie 19
Gwintowanie na wałkach przeprowadza się z uwagi na
A. wysoką efektywność procesu
B. minimalną liczbę defektów
C. wysoką precyzję obróbki
D. niskie ilości odpadów
Toczenie gwintu na wałkach jest procesem, który charakteryzuje się wysoką dokładnością obróbki, co czyni go preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach przemysłowych. Wysoka dokładność jest osiągana dzięki precyzyjnym ustawieniom maszyn oraz zastosowaniu odpowiednich narzędzi skrawających, co pozwala na osiąganie tolerancji wymiarowych i chropowatości powierzchni zgodnych z wymaganiami technicznymi. W przemyśle motoryzacyjnym, na przykład, toczenie gwintów jest kluczowe dla produkcji elementów takich jak śruby, nakrętki czy wkręty, które muszą odpowiadać ściśle określonym standardom, by zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność. Dodatkowo, precyzyjnie wykonane gwinty ułatwiają montaż i zwiększają trwałość połączeń, co jest istotne w kontekście użytkowania finalnych produktów. Dobre praktyki związane z obróbką gwintów obejmują także regularne kontrole jakości, które pozwalają na bieżąco monitorować stan narzędzi oraz implementację najnowszych technologii, takich jak systemy CNC, które jeszcze bardziej zwiększają dokładność i efektywność procesu.
Pytanie 20
W trakcie tworzenia rysunku koła zębatego, średnicę podziałową oznacza się linią
A. kreskową
B. ciągłą
C. punktową
D. grubą
Średnica podziałowa koła zębatego jest kluczowym wymiarem, który określa, w jakim miejscu zęby współpracują z innymi elementami zębatymi. Oznaczenie tej średnicy linią punktową jest zgodne z przyjętymi standardami, takimi jak norma ISO 286, która reguluje zasady oznaczania i wymiarowania rysunków technicznych. W praktyce oznaczenie średnicy podziałowej linią punktową pozwala na jasne odróżnienie jej od innych wymiarów, takich jak średnica zewnętrzna czy wewnętrzna, co jest istotne przy projektowaniu i wytwarzaniu komponentów mechanicznych. Przykładowo, inżynierowie korzystający z rysunków technicznych do produkcji zębatek muszą być pewni, że oznaczenia są jednoznaczne, aby uniknąć błędów w procesie produkcji. Zastosowanie linii punktowej jest więc praktycznym rozwiązaniem, które wspiera precyzyjność i spójność w dokumentacji technicznej.
Pytanie 21
Cena wytworzenia jednej sztuki części to 5,00 zł netto, a koszt przygotowania produkcji wynosi 120,00 zł netto. Jaką kwotę brutto będzie trzeba zapłacić za wykonanie 20 sztuk części, zakładając stawkę VAT na poziomie 23%?
A. 167,60 zł
B. 325,00 zł
C. 270,60 zł
D. 153,75 zł
W przypadku błędnych odpowiedzi na pytanie dotyczące kosztu brutto wykonania 20 sztuk części, podstawowym błędem jest niepoprawne obliczenie całkowitego kosztu netto. Często dochodzi do mylenia kosztu wytworzenia z całkowitym kosztem produkcji, co prowadzi do pomyłek w dalszych kalkulacjach. Na przykład, niektórzy mogą obliczyć koszt brutto na podstawie kosztu wytworzenia 20 sztuk bez uwzględnienia kosztu przygotowania produkcji, co dałoby wynik 5,00 zł x 20 = 100,00 zł. Następnie błędnie obliczają VAT z tej kwoty, co daje 100,00 zł x 1,23 = 123,00 zł, a następnie mylnie dodają do tego dodatkowe koszty, co prowadzi do fałszywego wniosku. Innym typowym błędem jest nieprawidłowe dodawanie kosztów - pominięcie vat lub nie uwzględnienie całkowitego kosztu produkcji. Dobrą praktyką w takich przypadkach jest zawsze szczegółowe rozważenie wszystkich elementów kosztów oraz ich wpływu na kalkulacje podatkowe. Warto również pamiętać o ciągłej edukacji w zakresie przepisów podatkowych, ponieważ znajomość prawnych aspektów działalności gospodarczej jest kluczowa dla prawidłowego zarządzania finansami firmy.
Pytanie 22
Czas montażu 24 sztuk motoreduktorów wynosi 12 godzin, zatem takt ich montażu to
A. 300 minut
B. 750 minut
C. 30 minut
D. 75 minut
Prawidłowa odpowiedź to 30 minut, co można wyliczyć na podstawie podanych danych. Montaż 24 sztuk motoreduktorów zajmuje 12 godzin, co w przeliczeniu daje 720 minut. Aby obliczyć takt montażu, należy podzielić całkowity czas montażu przez liczbę elementów, czyli 720 minut / 24 motoreduktory. Wynik tego działania to 30 minut na jeden motoreduktor. Takt montażu to wskaźnik efektywności procesu produkcyjnego, który pozwala na określenie, jak długo trwa montaż pojedynczego elementu. W praktyce taki pomiar jest niezwykle istotny, ponieważ umożliwia optymalizację procesów, planowanie produkcji oraz zarządzanie czasem pracy. Zastosowanie taktu montażu w branży produkcyjnej pozwala również na identyfikację wąskich gardeł w procesie, co może przyczynić się do poprawy jakości i wydajności. W standardach produkcyjnych, takich jak Lean Manufacturing, analiza czasu taktowania jest kluczowym elementem, który wspiera dążenie do minimalizacji marnotrawstwa oraz poprawy efektywności operacyjnej.
Pytanie 23
Stop, który nie jest używany do produkcji łożysk, to
A. silumin
B. nitynol
C. znal
D. babbit
Silumin, babbit oraz znal to materiały, które mają zastosowanie w wytwórstwie łożysk. Silumin, będący stopem aluminium z krzemem, wykazuje dobrą odporność na korozję oraz właściwości odlewnicze, co czyni go odpowiednim materiałem do produkcji różnych części maszyn, w tym łożysk. Stosowanie siluminu w łożyskach opiera się na jego lekkości i trwałości, jednak nie zawsze jest to najbardziej optymalne rozwiązanie w warunkach dużych obciążeń. Babbit to z kolei stop, który często jest używany w łożyskach ślizgowych z uwagi na swoje doskonałe właściwości smarne oraz dużą odporność na zużycie. Jego unikalne właściwości pozwalają na skuteczne zmniejszenie tarcia pomiędzy ruchomymi elementami, co jest kluczowe w zastosowaniach przemysłowych. Znal, będący stopem cynku, również znajduje swoje miejsce w konstrukcji łożysk, oferując dobrą odporność na ścieranie i korozję. Osoby, które myślą, że te materiały są nieodpowiednie do wytwarzania łożysk, mogą nie doceniać ich specyficznych właściwości lub nie mieć pełnej wiedzy na temat zastosowań inżynieryjnych. Warto zrozumieć, że wybór materiału do produkcji łożysk powinien być dokonany na podstawie analizy warunków pracy oraz wymagań technicznych danego zastosowania.
Pytanie 24
Jaki będzie moment obrotowy podczas dokręcania śruby, jeżeli użyty zostanie klucz o długości ramienia 50 cm, a siła zastosowana przez rękę pracownika wynosi 0,2 kN?
A. 10 Nm
B. 250 Nm
C. 100 Nm
D. 25 Nm
Możliwości obliczenia momentu obrotowego mogą prowadzić do różnych błędnych wniosków, jeśli nie uwzględnimy podstawowych zasad fizyki. W przypadku obliczania momentu używamy wzoru M = F × r, gdzie M to moment, F to siła, a r to długość ramienia. Dlatego, gdy podano ramię klucza jako 50 cm, a siłę jako 0,2 kN, otrzymujemy 100 Nm, a wszelkie inne odpowiedzi są wynikiem błędnego obliczenia lub interpretacji. Odpowiedzi takie jak 25 Nm czy 10 Nm mogą wynikać z nieprawidłowego przeliczenia jednostek (np. mylenie kN z N) lub niewłaściwego zrozumienia, że siła musi być odpowiednio przeliczona na jednostki metryczne. Pojęcie momentu obrotowego jest kluczowe w wielu dziedzinach, od inżynierii mechanicznej po budownictwo, gdzie właściwe dokręcenie elementów ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i funkcjonalność konstrukcji. Dlatego warto stosować ustandaryzowane podejście do obliczeń oraz narzędzi, aby uniknąć ryzyk związanych z niewłaściwym dokręceniem śrub, co może prowadzić do awarii lub uszkodzeń. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, niewłaściwy moment dokręcania może skutkować problemami z układem zawieszenia czy silnika, co może być niebezpieczne dla użytkowników pojazdu.
Pytanie 25
Określ koszt naprawy podzespołu, w trakcie której wymieniono: 8 szt. śrub mocujących, dwa łożyska toczne oraz 2 uszczelki w czasie 3,5 godziny.
| Rodzaj elementu | Cena jednostkowa zł |
|---|---|
| Śruba mocująca | 2,50 |
| Kołek ustalający | 1,20 |
| Łożysko toczne | 35,00 |
| Łożysko ślizgowe | 40,00 |
| Uszczelka | 4,50 |
| Koszt 1 roboczogodziny | 72,00 |
A. 351,00 zł
B. 294,00 zł
C. 304,00 zł
D. 361,00 zł
Odpowiedź 351,00 zł jest prawidłowa, ponieważ uwzględnia wszystkie koszty związane z naprawą podzespołu. Koszt naprawy składa się z dwóch głównych elementów: kosztów części oraz kosztów robocizny. W przypadku wymiany 8 sztuk śrub mocujących, 2 łożysk tocznych oraz 2 uszczelek, każdy z tych elementów należy pomnożyć przez ich jednostkową cenę. Po zsumowaniu kosztów części, należy dodać koszt robocizny, który obliczamy poprzez pomnożenie czasu pracy (3,5 godziny) przez stawkę za roboczogodzinę. Przykładowo, jeśli stawka wynosi 100 zł za godzinę, koszt robocizny wynosi 350 zł (3,5 godziny x 100 zł/h), co w połączeniu z kosztami części daje 351,00 zł. Taki sposób obliczeń jest zgodny z powszechnie przyjętymi standardami w branży, które uwzględniają zarówno materiały, jak i pracę, co pozwala na dokładne oszacowanie całkowitego kosztu usług. Zastosowanie tej procedury przy obliczaniu kosztów napraw jest kluczowe dla zapewnienia przejrzystości finansowej oraz efektywności w zarządzaniu budżetem.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
Który z podanych pierwiastków negatywnie wpływa na właściwości antykorozyjne stali?
A. Chrom.
B. Wodór.
C. Nikiel.
D. Molibden.
Wodór to dość ważny pierwiastek, zwłaszcza kiedy myślimy o stali i jej właściwościach antykorozyjnych. Podczas różnych procesów technologicznych, jak spawanie czy obróbka cieplna, wodór może wnikać w stal. To zjawisko może prowadzić do tzw. pęknięć wodorowych, które powstają, gdy wodór osadza się w mikroporach stali. W efekcie, struktura stali staje się słabsza, co niestety zmniejsza jej odporność na korozję. Te właściwości są naprawdę kluczowe w wielu branżach, takich jak budownictwo czy przemysł chemiczny, gdzie stal jest narażona na działanie różnych niebezpiecznych substancji. Aby zminimalizować problemy z wodorem, stosuje się różne techniki, takie jak odpowiednia obróbka cieplna oraz wybór stali o niskiej zawartości tego pierwiastka. Na przykład w budownictwie projektanci muszą brać to pod uwagę, żeby zapewnić trwałość konstrukcji i uniknąć problemów z korozją oraz pęknięciami wywołanymi przez wodór.
Pytanie 28
Jakie jest rzeczywiste naprężenie w pręcie o przekroju 0,01 m2, który był poddany stałemu obciążeniu siłą rozciągającą równą 2 kN?
A. 200 MPa
B. 20 kPa
C. 20 MPa
D. 200 kPa
Udzielenie odpowiedzi na pytanie dotyczące naprężenia rzeczywistego często prowadzi do błędnych założeń, zwłaszcza jeśli konwersje jednostek nie są przeprowadzane prawidłowo. Na przykład, niektórzy mogą myśleć, że 200 kPa jest poprawne, ponieważ jest to niewielka wartość, jednak w rzeczywistości nie bierze pod uwagę odpowiednich jednostek. Inna powszechna pomyłka to niezrozumienie, jak oblicza się pole przekroju; pomijanie tego kroku prowadzi do zaniżenia wartości naprężenia. Z kolei wartości takie jak 20 MPa mogą wynikać z błędnego przeliczenia jednostek z N/m² na MPa, co wskazuje na niepoprawne zrozumienie relacji między jednostkami. W inżynierii, używanie właściwych jednostek jest niezwykle ważne dla zapewnienia dokładności obliczeń i bezpieczeństwa konstrukcji. Zrozumienie pojęcia naprężenia i jego obliczania jest kluczowe w praktyce inżynieryjnej. W kontekście projektowania, inżynierowie muszą być dokładni w swoich obliczeniach, aby uniknąć sytuacji, w których konstrukcje mogą zawieść pod obciążeniem. Dlatego też należy zwracać uwagę na standardy i dobre praktyki, takie jak Eurokod, które określają metody obliczeń oraz wymagania dotyczące minimalnych wartości naprężeń dla różnych materiałów.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
Dwa pręty o tych samych średnicach oraz długościach początkowych są poddawane identycznej sile. Wydłużenie pręta z materiału o dwa razy większym module Younga w porównaniu do drugiego pręta będzie
A. 2 razy mniejsze
B. 4 razy większe
C. 4 razy mniejsze
D. 2 razy większe
Wybierając inne odpowiedzi, można natknąć się na typowe błędy myślowe, które polegają na nieprawidłowym zrozumieniu relacji między modułem Younga a wydłużeniem pręta. Na przykład, rozważając cztery razy mniejsze wydłużenie, można błędnie założyć, że podwojenie modułu Younga prowadzi do proporcjonalnego zmniejszenia wydłużenia, jednak nie jest to zgodne z zasadą odwrotności. W rzeczywistości, podwojenie modułu Younga prowadzi do zmniejszenia wydłużenia o połowę, a nie o 75%. Odpowiedzi takie jak cztery razy większe, są wynikiem nieprawidłowego zestawienia danych. Wydłużenie nie jest bezpośrednio proporcjonalne do siły w kontekście materiałów o różnym module Younga, a także niemożliwe jest, aby jeden pręt był wydłużany czterokrotnie bardziej niż drugi przy tej samej sile. Również odpowiedzi sugerujące, że wydłużenie jest proporcjonalne do długości pręta lub jego masy, są mylące, ponieważ materiały zachowują się zgodnie z zasadą spr
Pytanie 31
Który frez należy zastosować do frezowania rowka pod wpust przedstawionego na rysunku?
A. Palcowy.
B. Kształtowy.
C. Tarczowy.
D. Kątowy.
Frez palcowy to narzędzie skrawające, które idealnie nadaje się do frezowania rowków pod wpusty. Jego konstrukcja, z wąskim ostrzem, pozwala na precyzyjne wykonanie otworów o odpowiednich wymiarach oraz głębokości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i produkcyjnych. Stosując frez palcowy, uzyskujemy gładkie ścianki rowka, co jest istotne dla prawidłowego montażu elementów pasujących, takich jak wałki czy trzpienie. W praktyce, frezy palcowe występują w różnych średnicach i długościach, co umożliwia ich zastosowanie w różnorodnych materiałach, od stali po tworzywa sztuczne. W branży obróbczej, stosowanie odpowiednich narzędzi skrawających jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produkcji oraz zwiększenia efektywności procesów. Dlatego znajomość zastosowań frezów palcowych oraz ich właściwości jest niezbędna dla każdego technika i inżyniera w dziedzinie obróbki skrawaniem.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
Aby zabezpieczyć stalowe elementy maszyn przed korozją w wysokich temperaturach, stosuje się
A. hartowanie powierzchniowe
B. aluminiowanie dyfuzyjne
C. wyżarzanie normalizujące
D. starzenie naturalne
Hartowanie powierzchniowe to proces, który polega na podgrzewaniu stali i następnie szybkim schładzaniu, co prowadzi do utwardzenia tylko zewnętrznej warstwy materiału. Choć ta metoda znacząco zwiększa twardość i wytrzymałość, nie zapewnia odpowiedniej ochrony przed korozją wysokotemperaturową, a jedynie przed korozją elektrochemiczną. Użytkownicy mogą błędnie sądzić, że hartowanie wystarcza do zabezpieczenia stalowych komponentów w trudnych warunkach, co jest niewłaściwe, ponieważ nie uwzględnia specyficznych warunków eksploatacyjnych, które wymagają materiałów odpornych na wysoka temperaturę i korozję. Starzenie naturalne, w przeciwieństwie do aluminiowania dyfuzyjnego, polega na długotrwałym pozostawaniu stopów w temperaturze pokojowej, co nie wpływa na odporność stali na wysoką temperaturę. Wyżarzanie normalizujące, będące procesem stosowanym dla poprawy struktury materiału, również nie jest skuteczne w kontekście ochrony przed korozją w trudnych warunkach, ponieważ jego celem jest jedynie homogenizacja struktury i poprawa właściwości mechanicznych. Takie nieprawidłowe podejścia mogą prowadzić do poważnych usterek sprzętu i wyższych kosztów utrzymania, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiednich metod obróbki w kontekście konkretnych zastosowań przemysłowych.
Pytanie 34
Kiedy konieczne jest znaczne zmniejszenie masy elementów maszynowych działających w temperaturze przekraczającej 100°C, co powinno się zastosować?
A. stal żaroodporna
B. polichlorek winylu
C. stop aluminium
D. brąz cynowy
Wybór materiałów w wysokich temperaturach to nie jest prosta sprawa. Brąz cynowy niby ma dobrą odporność na korozję i jest wytrzymały, ale nie jest najlepszą opcją, jeśli chodzi o zmniejszenie masy części. Jego gęstość jest znacznie wyższa niż w przypadku stopów aluminium, co nie pomaga w redukcji masy. Z kolei stal żaroodporna, choć stworzona do pracy w takich warunkach, jest dość ciężka, więc nie jest idealna, jeśli chcesz, żeby coś było lekkie. A polichlorek winylu? No to już zupełnie odpada w kontekście temperatur ponad 100°C – nie wytrzyma tego. Złe wybory materiałów mogą prowadzić do problemów w konstrukcji, a to z kolei wpływa na trwałość i efektywność gotowego produktu. Dlatego warto znać mechanikę materiałów i ich zastosowania, żeby uniknąć typowych pułapek.
Pytanie 35
Wśród nieniszczących metod badania właściwości materiałów znajduje się próba
A. zginania
B. spęczania
C. twardości
D. udarności
Analiza innych metod, które nie są nieniszczące, ujawnia szereg problematycznych kwestii. Próba spęczania wiąże się z procesem deformacji materiału pod wpływem obciążenia, co prowadzi do jego uszkodzenia lub zmiany struktury, a zatem nie może być klasyfikowana jako metoda nieniszcząca. Udarność, z kolei, odnosi się do odporności materiału na dynamiczne obciążenia, co również często wiąże się z uszkodzeniem próbki i uniemożliwia ocenę właściwości materiału bez jego zniszczenia. Z kolei próba zginania, polegająca na działaniu momentu zginającego na próbkę, prowadzi do powstania naprężeń, które mogą skutkować pęknięciami lub zniekształceniami, co z kolei narusza integralność materiału. W kontekście myślenia o metodach nieniszczących, nieprawidłowym jest skojarzenie tych technik z klasycznymi badaniami mechanicznymi, które zakładają zniszczenie próbki. Właściwe rozumienie nieniszczących metod badań jest kluczowe w inżynierii materiałowej, ponieważ pozwala na ocenę właściwości materiałów bez ich uszkodzenia, co jest istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak kontrola jakości, inspekcja i ocena stanu technicznego konstrukcji. Niezrozumienie tej różnicy prowadzi do błędnych wniosków i wyboru niewłaściwych metod badawczych.
Pytanie 36
Którą metodę obróbki należy zastosować do wykonania uzębień wałka jak na przedstawionym rysunku?
A. Przepychania.
B. Frezowania obwiedniowego.
C. Przeciągania.
D. Dłutowania Fellowsa.
Frezowanie obwiedniowe to metoda obróbcza, która zyskuje na popularności w przemyśle ze względu na swoją precyzję i efektywność. W procesie tym wykorzystuje się frez obwiedniowy, który wytwarza uzębiającą geometrię poprzez jednoczesny ruch obrotowy narzędzia oraz równoległy ruch posuwowy materiału obrabianego. To połączenie pozwala na uzyskanie dokładnych kształtów i wymiarów, co jest kluczowe w produkcji wałków z uzębieniem. Przykłady zastosowania frezowania obwiedniowego można znaleźć w produkcji elementów napędowych, takich jak koła zębate czy wałki, które muszą spełniać ścisłe normy tolerancji. Zgodnie z normami ISO, frezowanie obwiedniowe jest preferowanym sposobem obróbki, z uwagi na swoją zdolność do wytwarzania gładkich powierzchni oraz redukcji czasów cykli produkcyjnych. Warto zaznaczyć, że właściwy dobór parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa czy posuw, ma kluczowe znaczenie dla jakości wykonania, co czyni tę metodę szczególnie korzystną w zastosowaniach przemysłowych.
Pytanie 37
Jaką metodę należy zastosować, aby znacząco zwiększyć wytrzymałość na rozciąganie stopów niklu określanych jako monele?
A. Hartowanie i odpuszczanie
B. Austenityzowanie
C. Wyżarzanie
D. Przesycanie i starzenie
Hartowanie i odpuszczanie to procesy cieplne przy obróbce stali, które mają na celu zwiększenie twardości i wytrzymałości. Hartowanie polega na szybkim schłodzeniu materiału z wysokiej temperatury, co prowadzi do uzyskania twardej, ale kruchy struktury martensytycznej. Odpuszczanie, które przychodzi po hartowaniu, powinno zmniejszać naprężenia wewnętrzne oraz modyfikować twardość poprzez podgrzewanie materiału do niższej temperatury. Jednak te procesy nie pasują do stopów niklowych, jak monel, bo ich natura wymaga przesycania i starzenia, by osiągnąć oczekiwane właściwości mechaniczne. Wyżarzanie to kolejny proces, który polega na podgrzewaniu materiału do określonej temperatury i wolnym chłodzeniu, co często zmniejsza twardość i wytrzymałość, a także zmiękcza metal. Z mojego punktu widzenia, w przypadku stopów niklowych, takie podejście raczej nie pomoże zwiększyć wytrzymałości na rozciąganie, wręcz przeciwnie. A co do austenityzowania, to jest proces przekształcający strukturę w austenit, ale bez dalszego przetwarzania nie poprawi wytrzymałości. Często zdarza się mylić te procesy z przesycaniem i starzeniem, co prowadzi do błędnych wniosków o możliwościach poprawy właściwości mechanicznych stopów niklowych.
Pytanie 38
Jaka jest wartość tolerancji dla wymiaru 20+0,05+0,01?
A. 0,06 mm
B. 0,03 mm
C. 0,04 mm
D. 0,05 mm
Wartości 0,03 mm oraz 0,05 mm nie są poprawnymi tolerancjami dla podanego wymiaru, ponieważ wynikają z błędnych obliczeń dotyczących tolerancji wykonania. Osoby wybierające 0,03 mm mogą mylić pojęcia związane z tolerancją i różnicą w wymiarach, co prowadzi do nieprawidłowego zrozumienia, że tolerancja dolna i górna są sumowane w inny sposób. Tolerancja wykonania jest określana jako różnica między maksymalnym a minimalnym wymiarem, a nie jako jedna z wartości tolerancji. Z kolei osoba, która wybrała 0,05 mm, może sądzić, że tylko górna tolerancja jest istotna w tym przypadku, co jest błędnym podejściem do obliczeń, gdyż ignoruje fakt, że tolerancja dolna również ma znaczenie. Odpowiedź 0,06 mm jest również błędna, ponieważ nie uwzględnia faktu, że suma tolerancji górnej i dolnej powinna być interpretowana jako różnica między maksymalnym i minimalnym wymiarem. Tego rodzaju mylenie pojęć może prowadzić do poważnych błędów w projektowaniu i produkcji, a w konsekwencji do problemów z jakością wyrobów. W przemyśle inżynieryjnym istotne jest stosowanie precyzyjnych metod obliczeniowych oraz przestrzeganie norm, co pozwala na zminimalizowanie ryzyka i zapewnienie odpowiedniej jakości produktów.
Pytanie 39
Jaką metodę obróbcza należy użyć do produkcji wału korbowego?
A. Kucie
B. Przeciąganie
C. Walcowanie
D. Tłoczenie
Tłoczenie, przeciąganie i walcowanie to różne metody obróbcze, które, mimo że mają swoje zastosowanie w przemyśle, nie są odpowiednie dla produkcji wałów korbowych. Tłoczenie polega na formowaniu materiału poprzez jego przekształcanie pod wpływem siły, co najlepiej sprawdza się w produkcji cienkościennych elementów, takich jak blachy czy detale o prostych kształtach. Zastosowanie tej metody do produkcji wałów korbowych mogłoby prowadzić do powstania defektów strukturalnych oraz słabej wytrzymałości, co jest nieakceptowalne w kontekście obciążeń, jakie występują w silnikach. Przeciąganie, które polega na wydłużaniu materiału przez szereg procesów mechanicznych, również jest nieodpowiednie dla uzyskania skomplikowanego kształtu wału korbowego. To podejście jest typowe dla produkcji prętów lub rur, gdzie kształt jest znacznie prostszy. Walcowanie, z drugiej strony, jest procesem, który jest głównie stosowany do obróbki blach i profili, co znów nie odpowiada wymaganiom związanym z dokładnym kształtem i wytrzymałością wałów korbowych. Kluczowym błędem jest więc niezrozumienie, że każda z tych metod ma swoje specyficzne zastosowanie i nie można ich zamiennie stosować bez uwzględnienia wymagań technicznych oraz właściwości materiałowych. Właściwy wybór metody obróbczej jest niezbędny dla zapewnienia wysokiej jakości i wydajności końcowych produktów.
Pytanie 40
Bezpośrednia wartość produkcji uwzględnia między innymi wydatki
A. zobowiązań i ochrony obiektów
B. ogólnozakładowe i amortyzacji
C. wydziałowe oraz braków
D. mediów technologicznych i robocizny
Patrząc na inne możliwe odpowiedzi, widać, że ogólnozakładowe wydatki i amortyzacja nie mają bezpośredniego związku z wartością produkcji. Amortyzacja jest ważna, to fakt, ale chodzi bardziej o rozkład kosztów związanych z zakupem sprzętu, a nie tego, co robimy na co dzień. Z kolei koszty ogólnozakładowe to wydatki, które dotyczą całej firmy, ale nie są przypisane do konkretnego procesu produkcyjnego. W kontekście wartości produkcji, to te koszty, które są bezpośrednio związane z samym wytwarzaniem, mają większą wagę. Podobnie jest z kosztami wydziałowymi oraz brakami - dotyczą one efektywności i jakości, ale nie są kluczowe dla bezpośredniej wartości produkcji, bo traktują różne aspekty, jak organizacja procesów i zarządzanie jakością. Na koniec, zobowiązania i ochrona obiektów są sprawami związanymi z finansami i bezpieczeństwem, które nie wpływają bezpośrednio na koszty produkcji. Częstym błędem jest utożsamianie wszystkich kosztów z wartością produkcji, co może prowadzić do nieporozumień w analizie finansowej. Dlatego ważne jest, by rozróżniać koszty bezpośrednie i pośrednie, żeby lepiej ocenić, jak działa produkcja.