Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 9 maja 2026 21:00
Data zakończenia: 9 maja 2026 21:21

Egzamin zdany!

Wynik: 34/40 punktów (85,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Spośród przedstawionych kłosów zbóż, wybierz ten, w którym znajdują się ziarna wykorzystywane w produkcji piwa.

A. Kłos 1

B. Kłos 3

C. Kłos 4

D. Kłos 2

Na ilustracjach pokazano cztery różne zboża i łatwo się pomylić, jeśli patrzy się tylko „na oko”, bez kojarzenia tego z technologią piwa. W produkcji piwa podstawowym surowcem zbożowym jest jęczmień browarny, a jego kłos ma bardzo charakterystyczny wygląd: jest stosunkowo smukły, a z każdego ziarniaka wyrastają długie, cienkie ości tworzące jakby „pióropusz”. To właśnie przedstawia kłos 2. Pozostałe rośliny na rysunku pełnią w przemyśle spożywczym inne funkcje i ich wybór jako głównego zboża do piwa wynika zwykle z mylnego skojarzenia typu „zboże jak zboże, pewnie każde się nada”. Kłos 1 to pszenica – kłos jest gruby, bardziej zbity, z bardzo krótkimi lub prawie niewidocznymi ościami. Pszenicę rzeczywiście wykorzystuje się w piwowarstwie, ale jako surowiec dodatkowy (np. w piwach pszenicznych), zwykle w postaci słodu pszenicznego lub niesłodowanego ziarna, a nie jako podstawowy, klasyczny surowiec jak jęczmień. Typowym błędem jest utożsamianie „piwa pszenicznego” z tym, że wszystkie piwa robi się na pszenicy – w większości stylów bazą jest jednak słód jęczmienny. Kłos 3 to żyto – bardzo smukły kłos z długimi, sztywnymi ościami, ale o innej budowie niż jęczmień. Żyto ma inne właściwości technologiczne: duża lepkość zacieru, wysoka zawartość śluzów, przez co utrudnia filtrację. W piwowarstwie stosuje się je raczej niszowo (np. w niektórych piwach żytnich), ale nie jest standardowym, podstawowym surowcem słodowniczym. Ostatni rysunek przedstawia owies, który w ogóle nie tworzy typowego kłosa, tylko wiechę – ziarniaki zwisają na cienkich szypułkach. Owies bywa dodatkiem w niektórych stylach piwa (np. oatmeal stout), jednak jego udział jest ograniczony ze względu na skład białkowo‑tłuszczowy i wpływ na lepkość brzeczki. Z punktu widzenia dobrej praktyki technologicznej i zaleceń branżowych za podstawę zasypu piwnego przyjmuje się słód jęczmienny, właśnie z ziarna z kłosa 2. Rozpoznawanie tych kłosów nie jest więc tylko kwestią botaniki, ale też praktycznego rozumienia, które zboże najlepiej spełnia wymagania procesu słodowania i warzenia.

Pytanie 2

Do przeprowadzenia spopielania próbki żywności w piecu muflowym należy wykorzystać

A. szkiełko.

B. płytkę.

C. tygiel.

D. kolbę.

Prawidłowo – do spopielania próbki żywności w piecu muflowym stosuje się tygiel. Tygiel to specjalne naczynko laboratoryjne wykonane z materiałów odpornych na bardzo wysoką temperaturę, najczęściej z porcelany, kwarcu lub platyny. W piecu muflowym pracujemy zwykle w zakresie 500–600°C (czasem wyżej), więc zwykłe szkło czy kolba po prostu by popękały albo zmiękły. Tygiel ma grube ścianki, stabilne dno i kształt, który dobrze znosi wielokrotne nagrzewanie i chłodzenie, co jest kluczowe przy oznaczaniu popiołu całkowitego w żywności. W praktyce wygląda to tak, że najpierw tygiel się wypraża na czysto w piecu, studzi w eksykatorze i waży. Potem umieszcza się w nim odważoną próbkę żywności, najczęściej wcześniej podsuszoną i zwęgloną na palniku, żeby ograniczyć gwałtowne spienianie. Następnie tygiel z próbką trafia do pieca muflowego na kilka godzin, aż cała materia organiczna ulegnie spaleniu, a w tyglu pozostanie tylko popiół mineralny. Po ostudzeniu w eksykatorze tygiel ponownie się waży i na tej podstawie liczy się zawartość popiołu w produkcie. To jest standardowa, klasyczna metoda analizy fizykochemicznej opisana w normach PN-EN i wytycznych laboratoriów kontroli jakości. Moim zdaniem warto też zapamiętać, że dobry nawyk to zawsze sprawdzanie stanu tygla: czy nie jest spękany, czy pokrywa dobrze przylega, czy nie ma resztek poprzednich próbek. W profesjonalnych laboratoriach spożywczych stosuje się zwykle tygle porcelanowe z pokrywkami, a do bardzo dokładnych oznaczeń – tygle platynowe, bo mają świetną odporność chemiczną i termiczną. Kolby, płytki czy szkiełka zegarkowe używa się raczej do suszenia, odparowywania albo przygotowania próbki, ale nie do właściwego spopielania w mufli.

Pytanie 3

Zgodnie z wytycznymi HACCP, za bezpośrednie monitorowanie parametrów sterylizacji konserw mięsnych w autoklawie odpowiedzialny jest

A. pełnomocnik ds. jakości

B. operator maszyn i urządzeń

C. inspektor ds. bhp

D. szef laboratorium

Operator maszyn i urządzeń jest kluczową rolą w procesie sterylizacji konserw mięsnych w autoklawie, ponieważ odpowiedzialny jest za bezpośrednie monitorowanie i regulowanie parametrów pracy tego urządzenia. Zgodnie z procedurami HACCP, które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności, odpowiednia kontrola temperatury i ciśnienia w autoklawie jest niezbędna do skutecznej eliminacji mikroorganizmów. W praktyce, operator musi być dobrze zaznajomiony z obsługą autoklawu, w tym z jego kalibracją, aby móc reagować na wszelkie odchylenia od norm. W standardach ISO 22000 oraz normach branżowych, takich jak FSSC 22000, podkreśla się znaczenie monitorowania krytycznych punktów kontrolnych, w tym właśnie działania operatorów maszyn, jako elementu systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wiedza i doświadczenie operatora są niezbędne, aby zapewnić, że proces sterylizacji będzie nie tylko skuteczny, ale również zgodny z regulacjami prawnymi i wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 4

W procesie produkcji słodzonego mleka zagęszczonego nie występuje etap

A. krystalizacji

B. sterylizacji

C. zagęszczania

D. normalizacji

Wybór odpowiedzi innych niż 'sterylizacja' może wynikać z nieporozumienia dotyczącego procesów zachodzących w produkcji mleka zagęszczonego słodzonego. Krystalizacja, normalizacja i zagęszczanie to kluczowe procesy, które są integralną częścią tej produkcji. Krystalizacja, na przykład, odnosi się do formowania kryształów cukru, co jest istotne w kontekście uzyskania gładkiej i jednorodnej tekstury produktu finalnego. Normalizacja z kolei to proces, w którym skład mleka jest dostosowywany do określonych standardów, co zapewnia jednolitą jakość i charakterystykę produktu. Zagęszczanie, będące kluczowym krokiem, ma na celu usunięcie wody z mleka, co prowadzi do zwiększenia jego gęstości i poprawy trwałości. Warto również zauważyć, że w procesie produkcji mleka zagęszczonego nie jest konieczne stosowanie sterylizacji, ponieważ produkt jest często przechowywany w warunkach, które nie wymagają eliminacji wszelkich form życia mikrobiologicznego. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że wszystkie procesy obróbcze w produkcji mleka muszą obejmować sterylizację, co jest nieprawdziwe. Dlatego kluczowe jest zrozumienie specyfiki różnych procesów technologicznych oraz ich zastosowania w kontekście danej produkcji.

Pytanie 5

Przedstawiony piktogram powinien być zamieszczony na opakowaniach odczynników

A. wybuchowych.

B. toksycznych.

C. drażniących.

D. łatwopalnych.

Prawidłowo – przedstawiony piktogram z płomieniem to oznakowanie substancji i mieszanin łatwopalnych zgodnie z systemem GHS/CLP (rozporządzenie (WE) nr 1272/2008). Ten symbol umieszcza się na opakowaniach odczynników, które mogą się łatwo zapalić pod wpływem iskry, płomienia, wysokiej temperatury, a czasem nawet samorzutnie na powietrzu. W praktyce w laboratorium będą to m.in. rozpuszczalniki organiczne (etanol, aceton, heksan), niektóre gazy techniczne, aerozole, pary paliw, a także pyły o wysokiej palności. Moim zdaniem kluczowe jest, żeby od razu kojarzyć ten piktogram z koniecznością odsunięcia źródeł zapłonu, stosowania wentylacji i pracy z dala od otwartego ognia. Z punktu widzenia BHP i dobrych praktyk laboratoryjnych (GMP, GLP) oznakowanie opakowań tym symbolem wymusza określone działania: przechowywanie w szafach na chemikalia łatwopalne, stosowanie uziemionych instalacji, unikanie iskrzących urządzeń, a także używanie odpowiednich środków gaśniczych (gaśnice pianowe, proszkowe, CO₂ – w zależności od typu substancji). W przemyśle spożywczym dotyczy to np. alkoholu etylowego używanego jako rozpuszczalnik, środków dezynfekcyjnych na bazie alkoholi czy niektórych preparatów czyszczących. Dobrym nawykiem jest zawsze czytanie karty charakterystyki (SDS) – tam powtórzony jest ten piktogram wraz z kodami zwrotów H (np. H225 – wysoce łatwopalna ciecz i pary) oraz P (środki ostrożności). Z mojego doświadczenia osoby, które automatycznie reagują na ten znak zwiększoną ostrożnością, znacznie rzadziej doprowadzają do pożarów czy nawet drobnych incydentów typu zapalenie się oparów przy palniku Bunsena.

Pytanie 6

Jaki wskaźnik chemiczny wykorzystuje się do określenia zawartości soli według metody Mohra w produktach spożywczych?

A. Chromian (VI) potasu

B. Skrobia

C. Fenoloftaleina

D. Oranż metylowy

Chromian (VI) potasu jest uznawany za standardowy wskaźnik w metodzie Mohra, stosowanej do oznaczania zawartości soli, szczególnie chlorków, w produktach żywnościowych. Metoda ta polega na miareczkowaniu próbki roztworem azotanu srebra, gdzie chromian potasu działa jako wskaźnik zmiany pH. W momencie, gdy wszystkie chlorki w roztworze zostaną zneutralizowane, pojawia się charakterystyczny czerwony osad chromianu srebra, co oznacza, że metoda dotarła do punktu końcowego. Zastosowanie chromianu (VI) potasu zapewnia wysoką dokładność i precyzję pomiarów, co jest kluczowe w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola jakości i bezpieczeństwo produktów są priorytetem. Standardy analizy chemicznej w przemyśle żywnościowym, takie jak ISO 6571, podkreślają znaczenie prawidłowego stosowania wskaźników w procesach miareczkowania. W związku z tym, odpowiedni dobór wskaźników jest istotnym elementem zapewnienia zgodności z normami jakości.

Pytanie 7

Do suszenia słodu browarniczego stosuje się metodę

A. radiacyjną.

B. dielektryczną.

C. kondukcyjną.

D. konwekcyjną.

Prawidłowo, w technologii słodowniczej do suszenia słodu browarniczego stosuje się przede wszystkim metodę konwekcyjną, czyli suszenie gorącym powietrzem przepływającym przez złoże słodu. W praktyce wygląda to tak, że w suszarni (słodowni) ziarno jęczmienia po skiełkowaniu trafia na perforowane ruszty, a przez warstwę słodu przepuszcza się odpowiednio podgrzane i nawilżone powietrze. To powietrze odbiera wilgoć z ziarna, a jednocześnie pozwala bardzo precyzyjnie sterować temperaturą i czasem procesu. W browarnictwie jest to kluczowe, bo od profilu suszenia zależy barwa słodu, aromat (np. nuty chlebowe, karmelowe, prażone) oraz aktywność enzymatyczna, która później decyduje o prawidłowym zacieraniu. Metoda konwekcyjna uznawana jest za standard branżowy w nowoczesnych słodowniach, bo zapewnia równomierne odprowadzenie wilgoci z całej warstwy surowca, przy stosunkowo łagodnym traktowaniu ziarna. Można stopniowo podnosić temperaturę powietrza, np. z ok. 50–60°C do wyższych wartości przy produkcji słodów ciemnych, i dzięki temu kształtować właściwości technologiczne słodu. Z mojego doświadczenia, jak ktoś ogarnia temat suszenia konwekcyjnego w słodowni, to dużo łatwiej rozumie potem inne procesy suszenia w przemyśle spożywczym: suszenie makaronu, pieczywa chrupkiego, warzyw czy mleka w rozpyłowych suszarniach powietrznych. Wszędzie chodzi o to samo: kontrola temperatury, wilgotności i prędkości przepływu powietrza, żeby nie przegrzać surowca, a jednocześnie osiągnąć wymaganą końcową wilgotność i stabilność mikrobiologiczną produktu. Dlatego właśnie metoda konwekcyjna jest najbardziej praktyczna, ekonomiczna i zgodna z dobrą praktyką browarniczą (GMP) w produkcji słodu.

Pytanie 8

Areometr Ballinga (lub Brixa) stosuje się do oznaczania zawartości

A. alkoholu w piwie.

B. soli w solance.

C. wody w mleku.

D. cukru w napoju.

Areometr Ballinga (lub Brixa) jest ściśle związany z pomiarem gęstości roztworów cukrów i został wyskalowany tak, aby jego odczyt odpowiadał zawartości cukru w roztworze wodnym. Częsty błąd polega na tym, że skoro przyrząd mierzy gęstość, to można go „podciągnąć” do wszystkiego: soli, alkoholu czy ogólnie jakichkolwiek rozpuszczonych składników. W praktyce technologicznej tak to jednak nie działa. W solance główną substancją rozpuszczoną jest chlorek sodu, a do jej badania używa się wyspecjalizowanych areometrów solnych (salimetrów) lub konduktometrów, bo przewodnictwo i zależność gęstości od stężenia jest zupełnie inna niż w roztworach cukru. Skala Ballinga/Brixa jest po prostu źle skalibrowana dla takich układów. Podobnie z wodą w mleku: tu technologia kontroli polega najczęściej na pomiarze gęstości mleka laktodensymetrem, analizie zawartości tłuszczu, białka, ekstraktu beztłuszczowego czy stosowaniu analizatorów ultradźwiękowych i podczerwieni. Areometr Brix byłby bardzo mylący, bo mleko to mieszanina złożona, zawierająca tłuszcz w postaci emulsji, laktozę, białka, sole mineralne. W takim układzie założenie, że gęstość zależy tylko od cukru, jest zwyczajnie fałszywe. Pojawia się też skojarzenie z alkoholem, szczególnie w piwie czy winie, bo tam też używa się areometrów. W browarnictwie stosuje się jednak cukromierze i ekstraktomierze do pomiaru brzeczki przed fermentacją oraz specjalne areometry (np. alkoholomierze, piknometry, metody destylacyjne) do oznaczania alkoholu zgodnie z normami. W gotowym piwie sam odczyt Brix nie jest czystym pomiarem alkoholu, tylko mieszaniną efektów pozostałych cukrów i powstałego etanolu. Dlatego dobre praktyki analizy i kontroli jakości wymagają stosowania właściwego narzędzia do konkretnego parametru: Balling/Brix do ekstraktu cukrowego, salimetr do solanki, laktodensymetr i analizatory mleka do wykrywania rozwodnienia, a alkoholomierze lub metody referencyjne do oznaczania zawartości etanolu. Mylenie tych przyrządów to typowy skrót myślowy: „skoro pływa i ma skalę, to zmierzy wszystko”, ale w laboratorium i na produkcji takie uproszczenia szybko mszczą się błędnymi wynikami.

Pytanie 9

Który z wymienionych surowców należy przechowywać w temperaturze 14÷18°C?

A. Mąkę.

B. Mleko.

C. Ziemniaki.

D. Mięso.

Prawidłowo – mąka powinna być przechowywana w tzw. warunkach magazynu suchego, właśnie w temperaturze około 14–18°C i przy umiarkowanej wilgotności względnej (zwykle zaleca się 60–70%). W tej temperaturze procesy biochemiczne w surowcu są spowolnione, a jednocześnie nie tworzy się nadmierna kondensacja pary wodnej na ściankach opakowań czy regałów. Dzięki temu mąka nie chłonie tak łatwo wilgoci z otoczenia, nie zbryla się i nie stwarza dobrych warunków do rozwoju pleśni, roztoczy magazynowych czy owadów zbożowo‑produkcyjnych. W praktyce magazyn techniczny na mąkę powinien być suchy, przewiewny, zacieniony, bez gwałtownych wahań temperatury – z mojego doświadczenia w szkolnych pracowniach to jest jeden z częstszych punktów kontroli podczas audytów BHP i HACCP. W normach branżowych oraz wytycznych systemów jakości (GMP, GHP, HACCP) podkreśla się konieczność oddzielenia magazynu produktów suchych od chłodni i od surowców łatwo psujących się. Mąka, przechowywana właśnie w zakresie 14–18°C, zachowuje lepsze właściwości technologiczne: stałą wilgotność, odpowiednią aktywność enzymatyczną, stabilny gluten, co przekłada się na przewidywalne wyniki wypieku pieczywa czy ciast. W praktyce piekarni czy zakładów cukierniczych przyjęło się, że mąka nie powinna stać ani w zbyt ciepłych miejscach (blisko pieców, grzejników), ani w zbyt zimnych i wilgotnych (przy ścianach zewnętrznych, przy drzwiach na rampę). Moim zdaniem dobrze prowadzony magazyn to taki, gdzie temperatura i wilgotność są faktycznie monitorowane, a nie tylko wpisane w procedurach. Wtedy taki zakres 14–18°C nie jest tylko teorią, ale realnym standardem pracy.

Pytanie 10

Na zamieszczonym schemacie przedstawiono proces rozdrabniania surowca za pomocą
1 – doprowadzenie surowca, 2 – stroiciel, 3 – odprowadzenie produktu, 4 – czujnik – kryształ, 5 – płytka drgająca, 6 – szczelina

A. rozdrabniacza młotkowego.

B. tarki bębnowej.

C. wilka.

D. homogenizatora ultradźwiękowego.

Prawidłowo rozpoznano homogenizator ultradźwiękowy. Na schemacie widać typowe elementy tej maszyny: czujnik–kryształ (przetwornik piezoelektryczny), płytkę drgającą oraz wąską szczelinę, w której zachodzi właściwe oddziaływanie ultradźwięków na medium. Kryształ pobudzany prądem wysokiej częstotliwości wprowadza płytkę w drgania o bardzo dużej częstotliwości. W szczelinie między płytką a obudową powstaje intensywna kawitacja, lokalne zmiany ciśnienia i mikrowiry, które rozrywają cząstki surowca, rozbijają aglomeraty i rozdrabniają krople fazy rozproszonej. Dzięki temu otrzymuje się bardzo drobną i stabilną dyspersję, czyli właśnie efekt homogenizacji. W przemyśle spożywczym takie urządzenia stosuje się m.in. do emulgowania sosów, dressingów, majonezów, do rozdrabniania cząstek w napojach z dodatkiem błonnika, do rozbijania grudek białka czy stabilizacji zawiesin przypraw. Moim zdaniem ważne jest też to, że homogenizatory ultradźwiękowe dobrze sprawdzają się przy małych i średnich wydajnościach, w laboratoriach rozwojowych i przy produkcji wyrobów specjalistycznych, gdzie liczy się bardzo jednorodna struktura. W porównaniu z młynkami czy wilkami tutaj głównym mechanizmem nie są noże ani elementy tnące, tylko energia fal ultradźwiękowych przekazywana do medium. Dobre praktyki mówią, żeby kontrolować czas naświetlania ultradźwiękami i temperaturę produktu, bo nadmierne nagrzewanie może pogarszać jakość surowców wrażliwych na ciepło, np. białek czy witamin.

Pytanie 11

Sprzęt laboratoryjny: kolba Kjeldahla, kolba miarowa, pipety, łaźnia wodna, aparat Parnasa-Wagnera, kolba stożkowa, zestaw do miareczkowania jest stosowany podczas oznaczania w mięsie zawartości

A. białka.

B. tłuszczu.

C. popiołu.

D. wody.

Zestaw sprzętu wymieniony w pytaniu jest bardzo charakterystyczny dla klasycznej metody oznaczania białka metodą Kjeldahla. Kolba Kjeldahla służy do mineralizacji próbki mięsa w stężonym kwasie siarkowym z dodatkiem katalizatorów – w tym etapie cały azot organiczny z białek przechodzi do formy amonowej. Potem, w aparacie Parnasa‑Wagnera, przeprowadza się destylację amoniaku po alkalizacji z roztworem NaOH. Amoniak jest odbierany do określonej objętości roztworu pochłaniającego, a następnie jego ilość oznacza się miareczkowaniem – stąd zestaw do miareczkowania, pipety i kolba miarowa. Kolba stożkowa służy zwykle jako naczynie do miareczkowania, bo jej kształt ułatwia mieszanie roztworów i obserwację zmiany barwy wskaźnika. Łaźnia wodna pozwala prowadzić ogrzewanie w kontrolowanej, stałej temperaturze, np. podczas niektórych etapów przygotowania próbki. W praktyce laboratoryjnej, zgodnie z normami PN-EN czy ISO dla oznaczania zawartości białka w mięsie i produktach mięsnych, stosuje się właśnie odmiany metody Kjeldahla, a wynik w azocie przelicza się na białko za pomocą odpowiedniego współczynnika (dla mięsa najczęściej 6,25). Moim zdaniem warto kojarzyć ten komplet szkła i urządzeń z pojęciem „oznaczanie azotu białkowego”, bo w zakładach mięsnych i w laboratoriach kontroli jakości to jest jedna z podstawowych rutynowych analiz, potrzebna do oceny wartości odżywczej, klasyfikacji surowca oraz weryfikacji zgodności z deklaracją producenta.

Pytanie 12

Z jaką ilością wody należy zmieszać 2 g odczynnika chemicznego, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% wagowych?

A. 102 g

B. 100 g

C. 98 g

D. 80 g

Prawidłowo – kluczowe jest tu zrozumienie, co oznacza 2% wagowych. Stężenie masowe 2% m/m znaczy, że w 100 g roztworu znajduje się 2 g substancji rozpuszczonej (odczynnika), a pozostałe 98 g to rozpuszczalnik, czyli w tym przypadku woda. Skoro mamy już 2 g odczynnika, to całkowita masa roztworu powinna wynosić 100 g. Z prostego równania: 2 g to 2% całkowitej masy, więc 2 g / 0,02 = 100 g roztworu. Następnie odejmujemy masę substancji: 100 g – 2 g = 98 g wody. I właśnie ta wartość jest poprawną odpowiedzią. W praktyce laboratoryjnej i technologicznej takie obliczenia wykonuje się non stop – przy przygotowaniu roztworów wzorcowych, środków myjących, roztworów dezynfekcyjnych, buforów czy różnych roztworów pomocniczych stosowanych w analizie i kontroli jakości. W branży spożywczej podobnie liczy się np. stężenie solanki, roztworów cukru, dodatków funkcjonalnych (fosforany, azotyny, regulatory kwasowości). Dobrą praktyką jest zawsze myślenie w kategoriach: masa składnika / masa roztworu × 100%. Moim zdaniem warto też od razu kojarzyć, że przy stężeniach masowych procentowych wygodnie jest przyjąć 100 g roztworu jako punkt odniesienia, bo wtedy liczby same się „układają”. W laboratoriach zgodnych z normami typu ISO 17025 dokładność takich obliczeń i późniejszego ważenia ma duże znaczenie, bo od poprawnego stężenia roztworów zależy wiarygodność wyników analiz i powtarzalność procesu technologicznego.

Pytanie 13

Jakie dodatki do żywności posiadają właściwości żelujące?

A. tokoferol oraz aspartam

B. ksylitol i karagen

C. agar i karagen

D. agar oraz aspartam

Agar i karagen to dwa powszechnie stosowane dodatki żywnościowe, które wykazują właściwości żelujące. Agar, pozyskiwany z czerwonych alg, jest naturalnym żelem, który jest szeroko stosowany w przemyśle spożywczym, szczególnie w produkcji deserów, galaretek oraz w kuchni wegetariańskiej jako zamiennik żelatyny. Dzięki swojej zdolności do tworzenia stabilnych żeli w temperaturze pokojowej, agar znajduje zastosowanie również w mikrobiologii jako podłoże hodowlane. Z kolei karagen, również pochodzący z alg, jest używany głównie jako stabilizator i emulgator. Jego właściwości żelujące sprawiają, że jest popularny w przemyśle mleczarskim, a także w produkcji mięsnych wyrobów przetworzonych. Przykłady zastosowania to np. wytwarzanie serów topionych, czy też jako składnik w lodach. W kontekście norm jakościowych, zarówno agar, jak i karagen muszą spełniać regulacje określone przez organy takie jak EFSA (Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności) oraz FDA (Amerykańska Agencja Żywności i Leków), co zapewnia ich bezpieczeństwo i skuteczność w zastosowaniach żywnościowych.

Pytanie 14

Która grupa zawiera wyłącznie ryby morskie?

A. Flądra, dorsz, szczupak, śledź.

B. Karp, leszcz, flądra, szprot.

C. Dorsz, flądra, śledź, szprot.

D. Dorsz, tuńczyk, karp, śledź.

Prawidłowo wskazana grupa „dorsz, flądra, śledź, szprot” obejmuje wyłącznie typowe ryby morskie, poławiane w wodach słonych (głównie morza i oceany). Dorsz, flądra, śledź i szprot są charakterystyczne m.in. dla Morza Bałtyckiego i Północnego, stanowią podstawowy surowiec w przemyśle rybnym i są klasycznym przykładem surowców morskich w technologii żywności. Z punktu widzenia technologii produkcji ważne jest rozróżnienie ryb morskich i słodkowodnych, bo różnią się one m.in. zawartością tłuszczu, profilem kwasów tłuszczowych, intensywnością smaku, a także podatnością na utlenianie lipidów. W praktyce zakładu przetwórstwa ryb dobór surowca morskiego determinuje rodzaj procesu: inne parametry stosuje się przy soleniu i wędzeniu śledzia czy szprota, inne przy produkcji filetów mrożonych z dorsza czy flądry. Moim zdaniem, jeśli ktoś chce sensownie pracować w branży, to takie podstawy trzeba mieć w małym palcu, bo od tego zależy choćby dobór dodatków technologicznych (np. przeciwutleniaczy), rodzaju glazury ochronnej przy mrożeniu czy nawet typu opakowania barierowego. Ryby morskie, w porównaniu do wielu gatunków słodkowodnych, częściej stosuje się do produkcji konserw rybnych, marynat, wyrobów typu „śledź w oleju”, a także mrożonych bloków filetowych do cateringu i gastronomii zbiorowej. W dobrych praktykach produkcyjnych podkreśla się, żeby nie mieszać bezrefleksyjnie surowców morskich i słodkowodnych w jednej linii technologicznej bez odpowiedniego planowania, bo różnią się one nie tylko parametrami technologicznymi, ale też oczekiwaniami konsumentów co do smaku i tekstury. To właśnie dlatego poprawna jest tylko ta odpowiedź, w której nie pojawia się ani karp, ani szczupak, czyli typowe gatunki słodkowodne.

Pytanie 15

Klasyczna marynata wykorzystywana do konserwacji grzybów w przemyśle zawiera następujące składniki:

A. cukier, kwas glutaminowy, goździki

B. sól, kwas benzoesowy, czosnek

C. wodę, kwas octowy, przyprawy

D. saletrę, kwas mlekowy, pieprz

Odpowiedź wodę, kwas octowy, przyprawy jest poprawna, ponieważ jest to klasyczny składnik tradycyjnych zalew do marynowania grzybów. Woda stanowi bazę, która umożliwia rozpuszczenie pozostałych składników. Kwas octowy, będący głównym składnikiem octu, zapewnia odpowiednią kwasowość, co jest kluczowe w procesie konserwacji, ponieważ hamuje rozwój bakterii i grzybów. Przyprawy z kolei dodają aromatu i smakują grzybom, co wpływa na jakość końcowego produktu. W przemyśle spożywczym stosuje się często ocet spirytusowy lub ocet winny w stężeniu od 4% do 8%, co jest zgodne z zaleceniami instytucji zajmujących się bezpieczeństwem żywności. Przykładowo, zalewy przygotowywane w taki sposób są powszechnie stosowane w produkcji marynat na skalę przemysłową, co potwierdza ich skuteczność oraz akceptację wśród konsumentów. Dodatkowo, właściwe właściwości organoleptyczne, które można uzyskać dzięki zastosowaniu przypraw, są zgodne z aktualnymi trendami w gastronomii, gdzie dąży się do wprowadzania oryginalnych smaków.

Pytanie 16

Melasa jest produktem ubocznym powstałym w procesie produkcji

A. cukru.

B. miodu.

C. dżemu.

D. karmelu.

Prawidłowo – melasa rzeczywiście jest produktem ubocznym powstającym w procesie produkcji cukru z buraków cukrowych albo trzciny cukrowej. W technologii cukrowniczej po rozdrobnieniu surowca, ekstrakcji soku, oczyszczaniu, zagęszczaniu i krystalizacji sacharozy, oddziela się kryształy cukru od tzw. cieczy matczynej w wirówkach. Ta gęsta, ciemnobrązowa ciecz, która zostaje po maksymalnym wydzieleniu kryształów sacharozy, to właśnie melasa. Zawiera ona jeszcze sporo cukrów (nie tylko sacharozę, ale też glukozę i fruktozę), a oprócz tego związki mineralne (potas, wapń, magnez, żelazo), substancje niecukrowe, barwniki i związki smakowo-zapachowe. Z technologicznego punktu widzenia melasa jest ważnym produktem odpadowym, który zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną nie powinien się marnować. W praktyce przemysłowej wykorzystuje się ją jako surowiec do produkcji drożdży piekarskich, alkoholu etylowego (fermentacja melasy), kwasów organicznych, a także jako wartościową paszę w żywieniu zwierząt (np. w mieszankach treściwych i TMR). Moim zdaniem to dobry przykład, jak w nowoczesnym przemyśle spożywczym dąży się do pełnego zagospodarowania strumieni ubocznych, zgodnie z zasadami gospodarki obiegu zamkniętego. W normach branżowych zwraca się uwagę na kontrolę jakości melasy – jej zawartość suchej masy, cukrów, popiołu i brak zanieczyszczeń mechanicznych, bo wpływa to na jej przydatność technologiczno‑paszową. Warto też kojarzyć, że w cukrowni parametry procesu krystalizacji i wirówkowania mają duży wpływ na ilość i skład melasy, więc jest to realny temat optymalizacji linii produkcyjnej cukru.

Pytanie 17

Które urządzenie należy wykorzystać do oznaczania współczynnika załamania światła?

A. Urządzenie 1

B. Urządzenie 4

C. Urządzenie 3

D. Urządzenie 2

Współczynnik załamania światła jest parametrem ściśle optycznym, dlatego do jego oznaczania potrzebne jest urządzenie o odpowiednio zaprojektowanym układzie optycznym – refraktometr. Pozostałe pokazane przyrządy służą do zupełnie innych celów i mylenie ich funkcji to dość typowy błąd, wynikający z tego, że wszystkie wyglądają „laboratoryjnie” i mają wyświetlacze czy okulary, więc z zewnątrz wydają się podobne. Urządzenie przypominające kieszonkowy miernik z sondą to klasyczny pH‑metr. On mierzy aktywność jonów wodorowych w roztworze, czyli odczyn pH, korzystając z elektrody szklanej i elektrody odniesienia. Nie ma tam ani pryzmy, ani źródła światła potrzebnego do badania załamania. Nawet jeśli oba pomiary – pH i współczynnik załamania – są wykorzystywane w tej samej próbce, fizycznie są to zupełnie inne wielkości i wymagają innych czujników. Kolejne z urządzeń o wydłużonym kształcie z okularem to polarymetr. On z kolei mierzy kąt skręcenia płaszczyzny światła spolaryzowanego przez substancje optycznie czynne, np. cukry. W praktyce spożywczej polarymetr wykorzystuje się np. do oznaczania zawartości sacharozy, ale nie dostajemy z niego bezpośrednio współczynnika załamania. To inny efekt optyczny, choć też związany ze strukturą cząsteczek. Ostatnie urządzenie, wyglądające jak waga z komorą grzewczą, to analizator wilgotności (suszarka wagowa). Jego zadaniem jest określenie zawartości wody metodą grawimetryczno‑termiczną – próbka jest ważona, suszona w określonej temperaturze i ważona ponownie. Nie ma tam żadnego pomiaru przebiegu promienia świetlnego. Typowy błąd myślowy polega tu na utożsamianiu „zaawansowanego sprzętu pomiarowego” z możliwością mierzenia wszystkiego. W praktyce każdy przyrząd ma ściśle określony zakres zastosowań i opiera się na konkretnej zasadzie fizycznej. Dlatego do współczynnika załamania światła zawsze szukamy refraktometru – ręcznego, cyfrowego lub laboratoryjnego stołowego – a nie pH‑metru, polarymetru czy analizatora wilgotności.

Pytanie 18

Przedstawiony piktogram powinien znajdować się na opakowaniach odczynników

A. toksycznych.

B. łatwopalnych.

C. żrących.

D. wybuchowych.

Prawidłowa odpowiedź to substancje żrące, których oznaczenie jest kluczowe w kontekście bezpieczeństwa pracy z chemikaliami. Piktogram, przedstawiony na zdjęciu, ilustruje symbol substancji żrących, który jest używany zgodnie z przepisami europejskimi, w tym rozporządzeniem CLP (Classification, Labelling and Packaging). W praktyce, substancje żrące mogą powodować poważne oparzenia skóry i uszkodzenia oczu, co czyni ich odpowiednie oznakowanie niezwykle istotnym. Na przykład, kwas siarkowy czy wodorotlenek sodu to substancje, które mogą być klasyfikowane jako żrące. W laboratoriach, gdzie te związki są powszechnie stosowane, konieczne jest przestrzeganie zasad BHP, w tym posiadanie odpowiednich środków ochrony osobistej, takich jak rękawice i gogle. Zrozumienie oznakowania substancji chemicznych i ich właściwości jest kluczowe dla zminimalizowania ryzyka wypadków oraz zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Dlatego znajomość i umiejętność interpretacji symboli na etykietach jest podstawowym elementem edukacji chemicznej i inżynieryjnej.

Pytanie 19

Która z podanych norm jest Polską Normą obejmującą Produkcję artykułów żywnościowych i napojów?

A. PN-EN 29000:1993

B. PN-ISO 9001:1996

C. PN-A-86524:1994

D. PN-R-04033:1998

Prawidłowo wskazana norma PN-A-86524:1994 jest Polską Normą z grupy „A”, czyli dotyczącą artykułów spożywczych. Oznaczenie „PN-A” jednoznacznie sugeruje, że mówimy o normach związanych z żywnością i napojami, w przeciwieństwie do norm ogólnosystemowych czy rolniczych. Ta konkretna norma obejmuje wymagania dla produkcji artykułów żywnościowych i napojów, opisuje m.in. wymagania jakościowe, podstawowe parametry surowców, warunki procesowe oraz sposób oceny zgodności wyrobu z wymaganiami. W praktyce w zakładzie spożywczym taka norma jest używana przy opracowywaniu specyfikacji wyrobu, instrukcji technologicznych, a także przy przygotowywaniu dokumentacji do audytów jakościowych. Technolog, planując recepturę i przebieg procesu, bardzo często musi odwołać się do postanowień norm branżowych, żeby mieć pewność, że produkt spełnia zarówno wymagania prawne, jak i oczekiwania rynku. Z mojego doświadczenia wynika, że znajomość konkretnych norm PN-A ułatwia też rozmowę z inspekcją sanitarną i jednostkami certyfikującymi – po prostu wszyscy mówią tym samym językiem. Warto też zauważyć różnicę między normami systemowymi typu ISO 9001, które regulują „jak zarządzać jakością”, a normami branżowymi typu PN-A, które mówią „jak ma wyglądać i jakie parametry mieć konkretny produkt spożywczy”. W produkcji żywności obie grupy są potrzebne, ale pełnią zupełnie inne funkcje: ISO porządkuje system zarządzania, a PN-A-86524:1994 daje konkretne wymagania techniczne dla artykułów żywnościowych i napojów, które realnie wpływają na to, czy wyrób można bezpiecznie wprowadzić na rynek.

Pytanie 20

W których warunkach należy przechowywać w piekarni mąkę w workach z papieru o masie 25 kg?

A. W silosie, w temperaturze 10÷18°C, przy wilgotności względnej powietrza 50÷55%.

B. W magazynie chłodni, w temperaturze 6÷9°C, przy wilgotności względnej powietrza 75÷85%.

C. W magazynie surowców sypkich, w temperaturze 20÷30°C, przy wilgotności względnej powietrza 75÷85%.

D. W magazynie surowców sypkich, w temperaturze 10÷18°C, przy wilgotności względnej powietrza 60÷65%.

Prawidłowo wskazane warunki przechowywania mąki w workach papierowych 25 kg to magazyn surowców sypkich, temperatura 10–18°C i wilgotność względna powietrza 60–65%. Takie parametry nie są przypadkowe. W tej temperaturze ogranicza się aktywność mikroorganizmów, owadów magazynowych i procesy utleniania tłuszczu zawartego w mące, a jednocześnie nie ma ryzyka kondensacji pary wodnej na workach. Zbyt niska temperatura sprzyja skraplaniu wilgoci przy wahaniach, a to już prosta droga do zbrylania, zagrzewania i pleśnienia. Wilgotność 60–65% uznaje się w branży za bezpieczny kompromis – mąka nie chłonie nadmiernie wody z otoczenia (co podnosiłoby jej wilgotność i psuło trwałość), ale też nie przesycha i nie pyli nadmiernie, co jest ważne i dla jakości, i dla BHP (pył mączny to ryzyko wybuchu i problemy dla dróg oddechowych). W praktyce dobrze zorganizowany magazyn surowców sypkich ma stałą wentylację, suche, czyste podłogi, palety, na których stoją worki (nie bezpośrednio na posadzce) oraz zachowane odstępy od ścian, żeby powietrze mogło swobodnie krążyć. Worki układa się w stosy o ograniczonej wysokości, rotuje zapasami według zasady FIFO, a personel regularnie sprawdza, czy nie pojawiają się ślady zawilgocenia, szkodników lub uszkodzeń opakowań. Moim zdaniem, jeśli ktoś w piekarni pilnuje właśnie tych „nudnych” parametrów magazynu, to potem ma dużo mniej problemów z jakością ciasta, zmienną chłonnością wody czy nieprzewidywalnym zachowaniem mąki na produkcji. To jest klasyczny przykład, jak poprawne magazynowanie bezpośrednio przekłada się na stabilność procesu technologicznego i powtarzalność wyrobów piekarskich.

Pytanie 21

Zgodnie z procedurami HACCP za bezpośrednią kontrolę parametrów sterylizacji konserw mięsnych w autoklawie odpowiada

A. kierownik laboratorium.

B. inspektor ds. bhp.

C. operator maszyn i urządzeń.

D. pełnomocnik ds. jakości.

Prawidłowo – w systemie HACCP bezpośrednia kontrola parametrów sterylizacji w autoklawie należy do operatora maszyn i urządzeń. To właśnie ta osoba stoi „przy procesie” i ma realny wpływ na jego przebieg w czasie rzeczywistym. W praktyce oznacza to, że operator odpowiada za ustawienie i bieżące monitorowanie temperatury, ciśnienia, czasu cyklu, prawidłowego załadunku autoklawu, zamknięcia drzwi, odpowietrzenia, a potem też za prawidłowe wyładowanie konserw. W planie HACCP etap sterylizacji konserw mięsnych jest najczęściej zdefiniowany jako CCP (Critical Control Point – krytyczny punkt kontrolny), bo tu decyduje się bezpieczeństwo mikrobiologiczne produktu. A skoro CCP, to ktoś musi fizycznie kontrolować parametry i reagować, gdy coś odbiega od ustalonych limitów krytycznych. I to jest właśnie rola operatora. Inspektorzy, pełnomocnicy ds. jakości czy kierownik laboratorium bardziej nadzorują, analizują i weryfikują, ale nie stoją przy panelu sterowania autoklawu. Z mojego doświadczenia w zakładach mięsnych dobre praktyki mówią jasno: operator musi być przeszkolony z HACCP, znać instrukcje stanowiskowe, schemat technologiczny i procedury awaryjne. To on wypełnia karty kontroli procesu, zapisuje rzeczywiste parametry sterylizacji, sprawdza, czy wskaźniki sterylizacji (np. termometry kontrolne, rejestratory) działają poprawnie. W przypadku odchylenia (za niska temperatura, zbyt krótki czas) operator ma obowiązek natychmiast przerwać cykl, zgłosić problem przełożonemu i postępować zgodnie z instrukcją – np. powtórzyć proces, odizolować partię, oznaczyć ją jako „do decyzji”. Tak to wygląda w dobrze działającym systemie HACCP i zgodnie z zasadami GHP/GMP: odpowiedzialność za kluczowe parametry procesu jest na poziomie stanowiska produkcyjnego, a nie tylko „w papierach” działu jakości.

Pytanie 22

Wskaż, które z przedstawionych urządzeń, jest stosowane do oznaczania kwasowości aktywnej roztworu.

A. Urządzenie II.

B. Urządzenie III.

C. Urządzenie I.

D. Urządzenie IV.

Poprawnie wskazane zostało urządzenie I – to klasyczny pH–metr laboratoryjny z elektrodą szklaną, służący właśnie do oznaczania kwasowości aktywnej roztworu, czyli pH. Kwasowość aktywna opisuje realne stężenie jonów wodorowych H+ w roztworze, a nie tylko zawartość kwasów ogółem. pH–metr mierzy różnicę potencjałów elektrycznych pomiędzy elektrodą pomiarową a elektrodą odniesienia, a układ elektroniczny przelicza ten sygnał na skalę pH według równania Nernsta. W praktyce, w laboratoriach przemysłu spożywczego, pH–metr stosuje się do badania pH mleka, jogurtów, kiełbas, pieczywa, soków, piwa czy wody technologicznej. Jest to sprzęt podstawowy przy wdrażaniu systemów HACCP i norm jakości, np. ISO 22000 czy ISO 17025, bo pozwala szybko i powtarzalnie kontrolować parametry krytyczne procesu. Dobre praktyki mówią, że pH–metr powinien być regularnie kalibrowany na minimum dwóch buforach (np. pH 4,00 i 7,00), mieć kompensację temperatury oraz czystą, zadbaną elektrodę przechowywaną w odpowiednim roztworze. W wielu zakładach ustala się dopuszczalne zakresy pH dla konkretnych produktów, np. majonez, napoje fermentowane czy przetwory warzywne, a wyniki z pH–metru wpisuje się do kart kontroli. Dzięki temu można szybko wychwycić odchylenia procesu, ryzyko rozwoju drobnoustrojów lub problemy z recepturą. Z mojego doświadczenia, kto dobrze opanuje obsługę pH–metru i rozumie, czym różni się kwasowość aktywna od miareczkowej, ten ma solidny fundament pod całą analitykę żywności.

Pytanie 23

Który z wymienionych procesów pozwoli utrwalić mleko tak, aby miało jak najdłuższy termin przydatności do spożycia?

A. Pasteryzacja.

B. Sterylizacja.

C. Filtracja.

D. Homogenizacja.

Prawidłowo wybrana została sterylizacja, bo to właśnie ten proces daje mleku zdecydowanie najdłuższy możliwy termin przydatności do spożycia. W sterylizacji mleka stosuje się wysoką temperaturę, zwykle powyżej 100°C, przez odpowiednio dobrany czas, tak aby zniszczyć nie tylko formy wegetatywne drobnoustrojów, ale także przetrwalniki bakterii, które są bardzo odporne. W praktyce przemysłowej robi się to najczęściej w systemach UHT (ok. 135–150°C przez kilka sekund) lub klasycznej sterylizacji w opakowaniu. Dzięki temu mleko UHT może być przechowywane kilka miesięcy w temperaturze pokojowej, przy zachowaniu szczelnego opakowania i braku ponownego zakażenia. Z mojego doświadczenia, to jest standard w dużych mleczarniach, bo pozwala ograniczyć straty logistyczne i ułatwia dystrybucję na duże odległości. W porównaniu z pasteryzacją, gdzie niszczona jest głównie mikroflora chorobotwórcza i część drobnoustrojów psujących, sterylizacja idzie krok dalej – praktycznie całkowicie eliminuje mikroorganizmy zdolne do wzrostu w produkcie. Oczywiście odbywa się to kosztem części wartości odżywczych i lekkiej zmiany smaku, ale z punktu widzenia trwałości handlowej to jest najlepszy kompromis. Dobre praktyki branżowe wymagają, żeby proces sterylizacji był ściśle kontrolowany: monitoring temperatury i czasu, walidacja parametrów F0, regularna kontrola szczelności opakowań i testy mikrobiologiczne gotowego wyrobu. W nowoczesnych zakładach łączy się sterylizację mleka z aseptycznym rozlewem do opakowań kartonowych lub butelek, co minimalizuje ryzyko wtórnego zakażenia. Właśnie takie podejście jest zgodne z wymaganiami systemów jakości, jak HACCP czy normy ISO dotyczące bezpieczeństwa żywności i zapewnia najdłuższy realny termin przydatności do spożycia przy zachowaniu bezpieczeństwa zdrowotnego konsumenta.

Pytanie 24

Ile opakowań jednostkowych należy zużyć na zapakowanie 12 kg cukierków, jeżeli w jednym opakowaniu mieści się 200 g cukierków?

A. 60 szt.

B. 212 szt.

C. 17 szt.

D. 6 szt.

Poprawna odpowiedź to 60 sztuk, bo całe zadanie opiera się na prostym, ale bardzo typowym dla technologii żywności przeliczeniu masy produktu na liczbę opakowań. Mamy 12 kg cukierków, a jedno opakowanie mieści 200 g. Najpierw trzeba zadbać o spójne jednostki, bo to jest podstawa każdych obliczeń technologicznych. 12 kg zamieniamy na gramy: 12 kg = 12 000 g. Dopiero wtedy dzielimy całkowitą masę przez pojemność jednego opakowania: 12 000 g : 200 g = 60 opakowań. Wynik wychodzi liczbą całkowitą, więc nie ma potrzeby zaokrąglania ani doliczania „rozpoczętych” opakowań. W praktyce przemysłowej takie obliczenia wykonuje się non stop: przy planowaniu serii produkcyjnej, zamawianiu opakowań, etykiet, folii, kartonów zbiorczych, a nawet przy organizacji logistyki i miejsca w magazynie. Moim zdaniem to jest jeden z tych „prostych” rachunków, które później ratują produkcję przed chaosem – jeśli źle policzysz liczbę opakowań, linia pakująca albo stanie, albo zostanie nadwyżka produktu luzem. W dobrych praktykach zakładowych zawsze dba się o przeliczanie w układzie SI (kg, g) oraz o kontrolę, czy wynik ma sens technologiczny. Tu 200 g to 0,2 kg, więc można też liczyć tak: 12 kg : 0,2 kg = 60 szt. To alternatywny, ale równie poprawny sposób. Ten typ zadań należy do klasycznych obliczeń technologicznych: planowanie wydajności linii pakującej, ustalanie zapotrzebowania na surowce pomocnicze (opakowania, etykiety), a także do przygotowywania dokumentacji produkcyjnej, gdzie często wpisuje się normy typu „x opakowań na partię 12 kg”.

Pytanie 25

Wskaż w kolejności próbki otrzymywane podczas pobierania surowców lub produktów do badań.

A. Próbka pierwotna, próbka laboratoryjna, próbka ogólna.

B. Próbka laboratoryjna, próbka pierwotna, próbka ogólna.

C. Próbka pierwotna, próbka ogólna, próbka laboratoryjna.

D. Próbka ogólna, próbka laboratoryjna, próbka pierwotna.

Prawidłowa kolejność to: próbka pierwotna → próbka ogólna → próbka laboratoryjna. Tak właśnie wygląda standardowy schemat pobierania materiału do badań w przemyśle spożywczym i w laboratoriach kontroli jakości. Najpierw pobiera się wiele próbek pierwotnych – są to małe porcje materiału pobrane z różnych miejsc partii: z różnych worków, warstw silosu, różnych palet, z początku, środka i końca partii produkcyjnej. Chodzi o to, żeby „złapać” ewentualną niejednorodność surowca czy produktu. Z tych licznych próbek pierwotnych tworzy się jedną próbkę ogólną, czyli próbkę zbiorczą, dobrze wymieszaną, która reprezentuje całą partię. Dopiero z próbki ogólnej wydziela się próbkę laboratoryjną – dużo mniejszą ilość, która faktycznie trafia do analizy fizykochemicznej, mikrobiologicznej czy sensorycznej. W praktyce np. przy badaniu mąki, cukru, mleka w proszku, pasz, czy granulowanych dodatków technologicznych, przepisy i normy (np. PN-EN, wytyczne GHP/GMP, metody referencyjne) dokładnie opisują, ile próbek pierwotnych trzeba pobrać, z jakich miejsc i jak je łączyć. Moim zdaniem kluczowe jest zrozumienie, że próbka laboratoryjna to już końcowy etap, nigdy nie pobiera się jej bezpośrednio z partii, bo wtedy wynik mógłby być kompletnie niereprezentatywny. Dobra praktyka mówi: najpierw szerokie, rozproszone pobieranie (próbki pierwotne), potem uśrednienie (próbka ogólna), na końcu dopiero przygotowanie małej, wygodnej do badania porcji (próbka laboratoryjna). To właśnie gwarantuje wiarygodność wyników i uczciwą ocenę jakości całej partii, a nie tylko „jednego przypadkowego miejsca”.

Pytanie 26

Okrwaki pozostające po konfekcjonowaniu sera podpuszczkowego, są wykorzystywane do produkcji sera

A. twarogowego.

B. topionego.

C. feta.

D. ziarnistego.

Prawidłowo – okrawki sera podpuszczkowego po konfekcjonowaniu są typowym surowcem do produkcji serów topionych. W technologii serów topionych wykorzystuje się różnego rodzaju sery podpuszczkowe: pełnowartościowe, przeterminowane w granicach dopuszczalnych norm, a właśnie także okrawki, końcówki bloków, plastry z odrzutu czy elementy o nieregularnym kształcie. To pozwala zakładom serowarskim ograniczyć straty surowcowe i poprawić ekonomię całego procesu. Z punktu widzenia technologii kluczowe jest to, że ser podpuszczkowy ma odpowiednią strukturę białkowo-tłuszczową i zawartość suchej masy, które po rozdrobnieniu, dodaniu soli emulgujących (np. fosforany, cytryniany sodu) oraz podgrzaniu tworzą jednolitą, plastyczną masę charakterystyczną dla serów topionych. Moim zdaniem to bardzo dobry przykład tzw. zagospodarowania produktów ubocznych, zgodnie z zasadami racjonalnej gospodarki surowcowej i ograniczania odpadów w przemyśle spożywczym. W praktyce zakłady planują linię krojenia i konfekcjonowania sera tak, żeby okrawki automatycznie trafiały do pojemników przeznaczonych właśnie na produkcję serów topionych. Oczywiście muszą być spełnione wymagania higieniczne, warunki przechowywania (temperatura chłodnicza, krótki czas magazynowania) oraz zgodność z normami jakościowymi – nie mogą to być okrawki zepsute czy z objawami zanieczyszczeń mikrobiologicznych. W dobrze zarządzonych serowniach prowadzi się ewidencję tych odpadów produkcyjnych i kontrolę ich parametrów, żeby sery topione miały stabilną jakość, odpowiednią konsystencję, smak i topliwość. W nowoczesnej technologii mleczarskiej traktuje się to jako standardową, zalecaną praktykę, a nie „ratowanie” produktu.

Pytanie 27

W zamrażaniu kriogenicznym żywności wykorzystuje się

A. freon.

B. glikol.

C. azot.

D. solankę.

Prawidłowo – w zamrażaniu kriogenicznym żywności wykorzystuje się ciekły azot. To jest technika bardzo szybkiego, wręcz błyskawicznego zamrażania, gdzie temperatura czynnika chłodniczego sięga około −196°C. Dzięki tak niskiej temperaturze produkt przechodzi przez strefę maksymalnego tworzenia kryształków lodu w bardzo krótkim czasie, co jest kluczowe z punktu widzenia jakości. W praktyce oznacza to, że powstają bardzo drobne kryształki lodu, które nie rozrywają struktur komórkowych tak mocno, jak przy zwykłym, wolnym mrożeniu. Po rozmrożeniu produkt mniej „puszcza sok”, ma lepszą teksturę, bardziej naturalny wygląd i z reguły wyższe walory sensoryczne. W przemyśle spożywczym ciekły azot stosuje się m.in. do mrożenia owoców jagodowych, krewetek, ryb, gotowych dań czy elementów mięsnych, gdzie szczególnie zależy na zachowaniu struktury i minimalizacji ubytków masy. Technologia kriogeniczna jest zgodna z dobrymi praktykami produkcyjnymi – przy prawidłowej wentylacji i zabezpieczeniach BHP azot jest gazem stosunkowo bezpiecznym, obojętnym chemicznie i nietoksycznym, a po użyciu po prostu odparowuje do atmosfery (w końcu powietrze to w większości azot). Z mojego doświadczenia to rozwiązanie często wybierane tam, gdzie liczy się elastyczność linii i wysoka jakość produktu, a niekoniecznie najniższy koszt energii. Warto też pamiętać, że zamrażanie kriogeniczne dobrze współgra z wymaganiami systemów HACCP i norm jakościowych, bo pozwala szybko przejść przez zakres temperatur sprzyjających rozwojowi drobnoustrojów, co ogranicza ryzyko mikrobiologiczne produktu.

Pytanie 28

Dobierz odpowiednią ilość składników do wyprodukowania 240 kg sera topionego zgodnie z zamieszczoną w tabeli recepturą.

Receptura na 80 kg sera topionego
Lp.	Surowce	Ilość [kg]
1	Ser podpuszczkowy	19,80
2	Masło	10,70
3	Woda	26,80
4	Szynka	4,30
5	Inne surowce w formie sproszkowanej	18,40

Surowce
	Ser podpuszczkowy [kg]	Masło [kg]	Woda [kg]	Szynka [kg]
A.	59,40	32,10	8,04	1,29
B.	59,40	32,10	80,40	12,20
C.	594,00	321,00	804,00	129,00
D.	259,80	250,70	266,80	243,30

A. Surowce A

B. Surowce B

C. Surowce D

D. Surowce C

W tego typu zadaniu bardzo łatwo popełnić błąd wynikający z nieuwagi przy proporcjach albo z mylenia rzędów wielkości. Podstawą jest zrozumienie, że receptura w tabeli dotyczy 80 kg sera topionego, a my mamy przygotować 240 kg, czyli dokładnie trzy razy więcej. Z tego wynika prosty współczynnik przeliczeniowy równy 3 i wszystkie surowce muszą zostać przemnożone właśnie przez tę wartość. Jeśli ktoś wybiera wariant, w którym ilości surowców są zbyt małe w stosunku do wymaganej masy produktu, to zwykle wynika to z błędnego odczytania przecinków lub z nieprzeliczenia wszystkich składników. Przykładowo wartości rzędu kilku czy kilkunastu kilogramów dla partii 240 kg są zwyczajnie nielogiczne z technologicznego punktu widzenia, bo nie zapewnią właściwego udziału fazy stałej i tłuszczowej w gotowym serze topionym. Z drugiej strony, wybór zestawów z masami rzędu setek kilogramów dla pojedynczego składnika świadczy najczęściej o pomyleniu skali – ktoś albo pomnożył nie przez 3, ale przez 30, albo w ogóle nie porównał sumy surowców z docelową masą partii. W praktyce produkcyjnej to bardzo poważny błąd, bo prowadziłby do powstania partii wielokrotnie większej niż planowana, co oznaczałoby problemy z pojemnością urządzeń, magazynowaniem i zgodnością z planem produkcji. Innym typowym potknięciem jest patrzenie tylko na jeden składnik, np. na wodę, i dopasowanie odpowiedzi „na oko”, zamiast konsekwentnego przeliczenia wszystkich pozycji z receptury bazowej. Dobre praktyki w obliczeniach technologicznych mówią jasno: najpierw obliczamy współczynnik zmiany wielkości partii, potem mnożymy każdy składnik, a na końcu sprawdzamy, czy suma surowców jest zgodna z założoną masą produktu z uwzględnieniem typowych strat. Jeśli suma wychodzi zupełnie oderwana od 240 kg, to znaczy, że wariant odpowiedzi jest błędny, nawet jeśli jedna czy dwie liczby „wyglądają” poprawnie. Tego typu zadania uczą dokładności, bo w realnym zakładzie przeliczenie receptury to nie jest tylko matematyka, ale też odpowiedzialność za stabilność jakościową i powtarzalność produktu.

Pytanie 29

Przedstawiony na rysunku aparat Parnas-Wagnera przeznaczony do mineralizacji i wydzielenia amoniaku z próbki żywności metodą Kjeldahla stosowany jest do oznaczania zawartości

A. cukrów.

B. witamin.

C. białka.

D. tłuszczu.

Aparat Parnas-Wagnera, stosowany w metodzie Kjeldahla, jest kluczowym narzędziem w analizie zawartości białka w próbkach żywności. Metoda ta polega na mineralizacji próbki, co pozwala na wydzielenie azotu organicznego, a następnie jego oznaczenie. Białka, będące polimerami aminokwasów, zawierają azot w swojej strukturze, co czyni je bezpośrednio związanymi z metodą Kjeldahla. Praktyczne zastosowanie tej metody można znaleźć w laboratoriach analizujących skład chemiczny żywności, gdzie precyzyjne oznaczenie białka jest kluczowe dla oceny wartości odżywczej produktów. W branży spożywczej, zgodnie z normami ISO 20483, oznaczanie białka metodą Kjeldahla jest standardem, który zapewnia wiarygodność wyników i umożliwia porównywanie danych między różnymi laboratoriami. W obliczeniach zawartości białka często przyjmuje się, że zawartość azotu w białkach wynosi około 16%, co pozwala na przeliczenie zawartości azotu na białko przy użyciu odpowiednich współczynników. Wiedza ta jest niezbędna nie tylko dla laboratoriów, ale także dla producentów żywności, którzy chcą zapewnić odpowiednią jakość swoich produktów.

Pytanie 30

Przedstawiony na rysunku sprzęt laboratoryjny przeznaczony do oznaczania zawartości alkoholu to

A. densymetr.

B. refraktometr.

C. butyrometr.

D. higrometr.

Prawidłowo wskazany został densymetr, czyli areometr. To właśnie ten przyrząd widzisz na rysunku – pływające wrzeciono zanurzone w cieczy w menzurce. Densymetr służy do pomiaru gęstości cieczy, a w technologii żywności bardzo często jest wyskalowany bezpośrednio w % obj. alkoholu (alkoholomierz) albo w stopniach Ballinga/Plato/Brix do oznaczania ekstraktu. Zasada działania jest prosta fizycznie, ale bardzo praktyczna: im lżejsza ciecz (np. roztwór alkoholu), tym głębiej densymetr się zanurza; im gęstsza (np. syrop cukrowy), tym bardziej wypychany jest ku górze. Skala na łodydze jest tak skalibrowana, żeby można było bezpośrednio odczytać interesujący parametr. W laboratoriach przemysłu spożywczego densymetrów używa się rutynowo do kontroli jakości piwa, wina, nalewek czy spirytusu – zgodnie z wymaganiami norm PN-EN i przepisów podatkowych, gdzie zawartość alkoholu musi być określona z odpowiednią niepewnością pomiaru. Kluczowa jest też poprawna technika: pomiar wykonuje się w określonej temperaturze (zwykle 20°C), odczytu dokonuje się na wysokości menisku na poziomie oka, a próbka nie może zawierać pęcherzyków powietrza ani zanieczyszczeń. Moim zdaniem warto zapamiętać, że densymetr to podstawowe narzędzie w kontroli procesów fermentacji – na podstawie zmian gęstości można śledzić przebieg fermentacji i szacować zawartość alkoholu bez konieczności ciągłej destylacji czy stosowania bardziej skomplikowanej aparatury. W wielu małych zakładach to po prostu najtańsza i najszybsza metoda bieżącej kontroli parametrów produkcyjnych.

Pytanie 31

Który proces utrwalania zastosowany w produkcji przypraw ze świeżych ziół zapewnia zachowanie struktury komórkowej i właściwości surowca oraz umożliwia przechowywanie w temperaturze pokojowej?

A. Słodzenie.

B. Peklowanie.

C. Liofilizacja.

D. Zamrażanie.

Prawidłowo wskazana została liofilizacja, bo właśnie ten proces najlepiej łączy dwie kluczowe rzeczy: bardzo dobre zachowanie struktury komórkowej surowca i możliwość długiego przechowywania w temperaturze pokojowej. Liofilizacja to suszenie sublimacyjne – najpierw produkt się głęboko zamraża, a potem w warunkach obniżonego ciśnienia woda przechodzi bezpośrednio z lodu w parę wodną. Dzięki temu nie ma typowego „gotowania” czy zrywania tkanek, jak przy klasycznym suszeniu konwekcyjnym. Z mojego doświadczenia to właśnie dlatego liofilizowane zioła po uwodnieniu zachowują kształt, barwę i aromat dużo lepiej niż zwykłe suszone. Struktura komórkowa jest w dużym stopniu nienaruszona, a olejki eteryczne mniej uciekają. W przemyśle spożywczym to jest standardowa, choć dość droga, metoda dla surowców wrażliwych na temperaturę: zioła, owoce jagodowe, kawa rozpuszczalna, przyprawy premium. Liofilizowane przyprawy można przechowywać w szczelnych opakowaniach w temperaturze pokojowej, pod warunkiem niskiej aktywności wody (aw zwykle <0,3) i ochrony przed wilgocią oraz światłem. W dobrych praktykach produkcyjnych dba się o odpowiednie pakowanie: wielowarstwowe folie barierowe, czasem z dodatkiem pochłaniaczy wilgoci. To wszystko wynika z tego, że liofilizat jest bardzo higroskopijny, ale jednocześnie mikrobiologicznie stabilny. W technologiach przypraw liofilizacja jest uznawana za metodę „delikatną”, bo minimalizuje degradację chlorofilu, związków aromatycznych i witamin, co ma duże znaczenie przy produktach jakościowych, np. mieszankach przypraw do dań gotowych czy dodatkach funkcjonalnych.

Pytanie 32

Składnikiem mieszanki peklującej powodującej utrwalenie mięsa i jego barwy jest

A. kwas cytrynowy.

B. azotan sodu.

C. benzoesan sodu.

D. sorbinian potasu.

Prawidłowo wskazany składnik to azotan sodu. W technologii przetwórstwa mięsa azotany (a jeszcze częściej azotyny sodu, powstające z azotanów) są klasycznym składnikiem mieszanek peklujących. Ich główna rola to utrwalenie barwy mięsa, nadanie charakterystycznej różowo‑czerwonej barwy wyrobom peklowanym oraz działanie konserwujące. W praktyce wygląda to tak, że azotan sodu w trakcie przechowywania i obróbki ulega redukcji do azotynu, a ten reaguje z mioglobiną w mięsie, tworząc trwały kompleks barwnikowy nitrozylomioglobiny. Dzięki temu szynka, kiełbasa czy boczek po obróbce cieplnej nie są szare, tylko mają typowy „mięsny” kolor. Dodatkowo związki azotowe ograniczają rozwój drobnoustrojów, szczególnie Clostridium botulinum, co jest bardzo istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności. W dobrze prowadzonym zakładzie dawki azotanów i azotynów są ściśle kontrolowane zgodnie z rozporządzeniami UE i krajowymi przepisami, tak żeby zachować równowagę między skutecznym peklowaniem a wymaganiami zdrowotnymi. Moim zdaniem warto zapamiętać, że jeśli mówimy o utrwaleniu barwy mięsa w kontekście mieszanek peklujących, to zawsze pierwsze skojarzenie powinno iść w stronę azotanów/azotynów, a nie zwykłych konserwantów czy regulatorów kwasowości. W praktyce technologicznej do mieszanek peklujących dodaje się też sól, cukier, fosforany czy askorbinian sodu, ale to właśnie azotan sodu jest tu typowym składnikiem odpowiedzialnym za trwałą barwę i wspomaganie efektu utrwalenia mięsa.

Pytanie 33

Przedstawiony piktogram powinien znajdować się na opakowaniach odczynników

A. toksycznych.

B. żrących.

C. wybuchowych.

D. łatwopalnych.

Ten piktogram przedstawia dwie próbówki, z których ciecz wylewa się na dłoń i na powierzchnię, powodując ich „nadtrawienie”. W systemie GHS/CLP to symbol zagrożenia dla substancji żrących (H314 – powoduje poważne oparzenia skóry oraz uszkodzenia oczu). W praktyce oznacza to odczynniki, które silnie reagują z tkanką żywą albo materiałami, np. metalami, powodując ich niszczenie. Moim zdaniem warto ten symbol mieć „wryty w pamięć”, bo w laboratorium i w przemyśle spożywczym pojawia się bardzo często – choćby przy pracy z ługiem sodowym, kwasem solnym, kwasem azotowym, mocnymi środkami do mycia CIP. Z punktu widzenia BHP i zasad dobrej praktyki laboratoryjnej (GLP) widząc ten piktogram od razu powinno się kojarzyć: obowiązkowo okulary ochronne, rękawice dobrane do rodzaju substancji, fartuch, a czasem przyłbica i odpowiednia wentylacja. W zakładach przemysłu spożywczego substancje oznaczone tym symbolem stosuje się do mycia i dezynfekcji instalacji, zbiorników, linii rozlewniczych. Standardy systemów HACCP, GMP i GHP wymagają, żeby takie środki były wyraźnie oznakowane, przechowywane w wydzielonych strefach i używane tylko przez przeszkolony personel. Ten piktogram pomaga od razu zidentyfikować odczynnik jako szczególnie niebezpieczny dla skóry i oczu, ale też korozyjny wobec niektórych materiałów instalacji. Dzięki temu można dobrać odpowiednie środki ochrony indywidualnej i właściwe procedury postępowania, np. sposób rozcieńczania, neutralizacji czy postępowania w razie rozlania. W realnej pracy technika to nie jest sucha teoria, tylko codzienna podstawa bezpiecznej obsługi chemikaliów.

Pytanie 34

Metoda Bertranda służy do oznaczania w żywności zawartości

A. cukru.

B. tłuszczu.

C. białka.

D. wody.

Metoda Bertranda to klasyczna, mokra metoda chemiczna stosowana do oznaczania zawartości cukrów redukujących w żywności, czyli m.in. glukozy, fruktozy, laktozy, a po odpowiednim przygotowaniu próbki także sacharozy. W praktyce laboratoryjnej polega ona na redukcji soli miedzi(II) do tlenku miedzi(I) w środowisku alkalicznym, a następnie na miareczkowaniu ilości powstałego Cu2O przy użyciu roztworu nadmanganianu potasu lub innego utleniacza. Im więcej cukru redukującego w próbce, tym więcej tlenku miedzi(I) się wytrąci i tym większe zużycie titranta w miareczkowaniu zwrotnym. Dzięki temu można obliczyć zawartość cukru w badanym produkcie z dość dobrą dokładnością. W przemyśle spożywczym metoda Bertranda ma znaczenie głównie szkoleniowe i kontrolne, bo uczy zasad analizy klasycznej i bilansu redoks. W praktyce produkcyjnej coraz częściej stosuje się metody szybsze, np. enzymatyczne lub chromatograficzne (HPLC), ale zasada jest podobna: chodzi o wiarygodne oznaczenie cukrów, żeby można było sprawdzić zgodność z dokumentacją technologiczną, recepturą i wymaganiami norm, np. specyfikacjami zakładowymi czy wymaganiami odbiorcy. Moim zdaniem znajomość takiej starej metody jest ważna, bo pomaga zrozumieć, skąd się biorą wyniki w nowoczesnych analizatorach. W zakładowym laboratorium kontrola zawartości cukru jest kluczowa np. przy produkcji dżemów, napojów, koncentratów soków, gdzie zawartość ekstraktu i cukrów wpływa na smak, trwałość, a także na oznakowanie produktu (np. deklaracja „bez dodatku cukru” albo odpowiednia zawartość Brix). W dobrych praktykach laboratoryjnych (GLP) ważne jest też prawidłowe przygotowanie próbki: klarowanie, rozcieńczanie, ewentualne inwersja sacharozy, żeby wynik z metody Bertranda rzeczywiście odzwierciedlał całkowitą zawartość cukrów redukujących w danym wyrobie.

Pytanie 35

Mrożone tuszki drobiowe przechowuje się w temperaturze

A. 0°C ÷ 4°C

B. 20°C ÷ 25°C

C. –2°C ÷ 0°C

D. –22°C ÷ –18°C

Prawidłowy zakres –22°C ÷ –18°C odpowiada typowym wymaganiom dla mrożonych tuszek drobiowych w przemyśle spożywczym i w gastronomii. W tej temperaturze produkt jest w pełni zamrożony, woda w tkankach występuje w postaci lodu, a aktywność wody i tempo reakcji biochemicznych są mocno ograniczone. Dzięki temu rozwój drobnoustrojów chorobotwórczych i psujących żywność praktycznie zatrzymuje się, a tuszki mogą być bezpiecznie przechowywane przez dłuższy czas, oczywiście przy zachowaniu łańcucha chłodniczego. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć ten zakres z pojęciem „mrożonka magazynowa”, a nie „chłodzone mięso”. W praktyce magazyn mroźniczy na drób ustawia się zwykle na około –20°C, żeby mieć zapas bezpieczeństwa i nie dopuścić do wzrostu temperatury powyżej –18°C np. przy częstym otwieraniu drzwi. Takie wartości pojawiają się w wytycznych sanepidu, systemach HACCP oraz w dobrych praktykach produkcyjnych (GMP). W wielu zakładach stosuje się też ciągły monitoring temperatury z rejestracją, bo każda dłuższa przerwa w mrożeniu może skrócić trwałość tuszek i pogorszyć ich jakość po rozmrożeniu (np. wyciek soku mięsnego, gorsza tekstura). W handlu detalicznym zamrażarki na drób również powinny utrzymywać minimum –18°C, co jest przyjmowane jako standard dla mrożonej żywności. Warto też pamiętać, że zakres –22°C ÷ –18°C nie służy do szybkiego mrożenia (to robi się często jeszcze niżej, np. –30°C), tylko właśnie do długotrwałego przechowywania już zamrożonych tuszek. Z mojego doświadczenia w technikum, kto dobrze rozróżnia temperatury chłodnicze i mroźnicze, ma potem dużo łatwiej przy zadaniach z magazynowania i HACCP.

Pytanie 36

W celu oddzielenia powietrza od mąki, podczas transportu pneumatycznego mąki luzem należy zastosować

A. przesiewacz.

B. dmuchawę.

C. cyklon.

D. wagę.

Prawidłowym urządzeniem do oddzielenia powietrza od mąki w transporcie pneumatycznym jest cyklon. W transporcie pneumatycznym masz strumień powietrza, który „niesie” cząstki mąki przez rurociąg. Na końcu tego układu trzeba ten produkt z powietrza odzyskać, tak żeby mąka trafiła do zbiornika, a powietrze mogło być odprowadzone lub dalej oczyszczone. Cyklon wykorzystuje siłę odśrodkową: mieszanina powietrza z pyłem wchodzi do cyklonu stycznie, zaczyna wirować, cięższe cząstki mąki są odrzucane na ścianki i opadają w dół, a lżejsze, już oczyszczone powietrze uchodzi górą. To jest klasyczne rozwiązanie w młynach, mieszalniach pasz, silosowniach, praktycznie wszędzie tam, gdzie stosuje się transport pneumatyczny materiałów sypkich. Moim zdaniem warto zapamiętać, że cyklon jest takim podstawowym „odmulaczem” dla powietrza z pyłem, zanim użyje się ewentualnie filtrów tkaninowych lub filtrów patronowych. W dobrych praktykach projektowania instalacji (normy branżowe, wytyczne producentów linii młynarskich) zaleca się, żeby za wentylatorem lub dmuchawą umieszczać właśnie cyklony odpylające, dzięki czemu ogranicza się emisję pyłu, poprawia bezpieczeństwo przeciwwybuchowe i zmniejsza straty produktu. Dobrze dobrany cyklon ma określoną sprawność separacji dla danego zakresu uziarnienia mąki, co jest bardzo istotne, bo mąka to pył drobny, ale jednak wciąż wystarczająco „ciężki”, żeby siła odśrodkowa dała radę go odseparować. W praktyce stosuje się też baterie cyklonów, kiedy trzeba przerobić większe wydajności lub poprawić skuteczność odpylania. Warto kojarzyć, że cyklon nie waży, nie przesiewa, tylko właśnie rozdziela fazę stałą od gazowej na zasadzie różnicy gęstości i działania siły odśrodkowej.

Pytanie 37

Zgodnie z zamieszczoną recepturą sporządzania ciasta na bułki do 240 kg mąki pszennej luksusowej typ 550 należy dodać

Receptura do sporządzania ciasta na bułki
1.	Mąka pszenna luksusowa typ 550 – 80 kg
2.	Mąka żytnia typ 720 – 20 kg
3.	Sól biała – 1,2 kg
4.	Drożdże – 1,0 kg
5.	Cukier – 2,0 kg
6.	Kminek (do ciasta) – 0,6 kg

A. 60 kg mąki żytniej typ 720

B. 220 kg mąki żytniej typ 720

C. 200 kg mąki żytniej typ 720

D. 20 kg mąki żytniej typ 720

Poprawnie wybrałeś 60 kg mąki żytniej typ 720, bo to wynik prostego przeliczenia receptury proporcjonalnej. W podanej tabeli mamy 80 kg mąki pszennej luksusowej typ 550 i 20 kg mąki żytniej typ 720. Razem daje to 100 kg mieszaniny mąk, z czego mąka pszenna stanowi 80%, a żytnia 20%. W pytaniu chodzi wyłącznie o przeliczenie tej samej receptury na sytuację, gdy mąki pszennej jest 240 kg. Skoro 80 kg pszennej odpowiada 20 kg żytniej, to przy trzykrotnym zwiększeniu ilości mąki pszennej (z 80 do 240 kg) trzeba też trzykrotnie zwiększyć ilość mąki żytniej: 20 kg × 3 = 60 kg. Dzięki temu zachowujesz stały udział mąki żytniej w ogólnej ilości mąk, czyli cały czas jest to 20% mieszaniny. W praktyce technologicznej piekarni takie przeliczanie receptur „na większy wsad” występuje non stop – zmienia się pojemność dzieży, plan produkcji, liczba bułek na zmianę, a proporcje surowców muszą pozostać identyczne, żeby wyrób miał tę samą strukturę miękiszu, objętość, smak i chłonność wody. Moim zdaniem to jedno z podstawowych, ale bardzo ważnych obliczeń technologicznych: kto dobrze opanuje skalowanie receptur, ten ma dużo mniejsze ryzyko błędów produkcyjnych. W dobrych praktykach piekarskich przyjmuje się zawsze przeliczanie wszystkich składników przez ten sam współczynnik zwiększenia lub zmniejszenia wsadu. W tym przypadku współczynnik wynosi 240/80 = 3. Tą samą liczbą należałoby pomnożyć również sól, drożdże, cukier czy kminek, żeby ciasto zachowywało się w fermentacji podobnie jak w recepturze wyjściowej. To ma ogromne znaczenie dla stabilności procesu i powtarzalności jakości bułek.

Pytanie 38

Do odczytu wartości ciśnienia pary wodnej w autoklawie stosowany jest

A. psychrometr.

B. termometr.

C. manometr.

D. butyrometr.

Prawidłowo – w autoklawie do odczytu ciśnienia pary wodnej stosuje się manometr. To właśnie manometr jest przyrządem zaprojektowanym specjalnie do pomiaru ciśnienia gazów i par w zamkniętych układach, takich jak autoklaw, kocioł parowy czy instalacja parowa w zakładzie spożywczym. W autoklawach manometr najczęściej ma skalę wyskalowaną w barach lub MPa i jest dobrany tak, żeby obejmował typowy zakres roboczy urządzenia, np. 0–3 bar nadciśnienia albo więcej, zależnie od typu autoklawu. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrą praktyką jest stosowanie manometrów z wyraźną podziałką i strefą roboczą zaznaczoną na zielono – ułatwia to operatorowi szybką ocenę, czy proces sterylizacji przebiega w bezpiecznych warunkach. W przemyśle spożywczym kontrola ciśnienia w autoklawie jest kluczowa dla skuteczności sterylizacji konserw, słoików czy wyrobów gotowych do spożycia, bo ciśnienie jest bezpośrednio powiązane z temperaturą pary. Zbyt niskie ciśnienie oznacza za niską temperaturę i ryzyko przeżycia drobnoustrojów, zbyt wysokie – przeciążenie konstrukcji urządzenia i zagrożenie BHP. Dlatego zgodnie z wymaganiami norm i przepisów (np. dotyczących urządzeń ciśnieniowych) autoklaw musi być wyposażony nie tylko w sprawny manometr, ale też w zawór bezpieczeństwa oraz regularnie kalibrowane przyrządy pomiarowe. Manometr jest też podstawowym punktem odniesienia przy prowadzeniu dokumentacji procesowej – operator zapisuje wartości ciśnienia i czasu, żeby udowodnić, że proces przebiegał zgodnie z instrukcją technologiczną i procedurami jakości, np. systemem HACCP. W praktyce codziennej w zakładzie dobrze wyszkolony pracownik prawie odruchowo zerka na manometr podczas pracy autoklawu, bo jest to jedno z najważniejszych „oczu” na stan urządzenia i całego procesu technologicznego.

Pytanie 39

Jaką masę substancji zawiera 440 g roztworu o stężeniu 20%?

A. 88 g

B. 42 g

C. 420 g

D. 352 g

Wybór błędnych odpowiedzi może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia stężenia procentowego oraz zastosowania wzorów do obliczeń. Na przykład, jeżeli ktoś wybrałby 420 g, mógłby mylnie przyjąć, że niemal cała masa roztworu to substancja czynna, co jest niezgodne z definicją stężenia. W rzeczywistości, 20-procentowy roztwór oznacza, że tylko 20% całkowitej masy stanowi substancja rozpuszczona. Z kolei odpowiedź 42 g mogłaby wynikać z błędnego pomnożenia masy roztworu przez niższy współczynnik procentowy, co jest typowym błędem podczas korzystania z wzorów. Innym błędnym podejściem może być myślenie, że masa substancji w roztworze jest mniejsza niż masa wody w nim zawartej, co jest także nieprawidłowe. Zrozumienie tych koncepcji jest kluczowe nie tylko w chemii, ale również w innych dziedzinach naukowych, w których precyzyjne pomiary i obliczenia mają kluczowe znaczenie dla wyników badań i jakości produktów.

Pytanie 40

Sopstok – produkt uboczny otrzymywany podczas rafinacji oleju wykorzystywany jest do produkcji

A. czekolady.

B. margaryny.

C. mydeł.

D. benzyny.

Prawidłowo – sopstok to właśnie produkt uboczny rafinacji olejów roślinnych, który w praktyce przemysłowej traktuje się jako cenny surowiec do produkcji mydeł. W trakcie rafinacji oleju (np. rzepakowego, słonecznikowego, sojowego) przeprowadza się m.in. proces odmydlania, czyli usuwania wolnych kwasów tłuszczowych przy użyciu roztworu ługu sodowego. Powstają wtedy mydła sodowe, gliceryna, resztki oleju, woda i inne domieszki – ta mieszanina to właśnie sopstok. Z technologicznego punktu widzenia sopstok jest więc koncentratem kwasów tłuszczowych w formie mydeł, które po dalszej obróbce (np. zakwaszaniu i destylacji) stają się idealnym surowcem tłuszczowym do wyrobu mydeł toaletowych, gospodarczych czy przemysłowych. W wielu zakładach olejarskich wykorzystanie sopstoku do produkcji mydła jest elementem dobrej praktyki produkcyjnej i gospodarki odpadami – zamiast uciążliwego odpadu mamy pełnowartościowy wsad technologiczny. Moim zdaniem to bardzo dobry przykład, jak w przemyśle spożywczym i tłuszczowym łączy się ekonomię z ekologią: maksymalne wykorzystanie surowca, ograniczenie ścieków i odpadów oraz dodatkowe źródło przychodu dla zakładu. W praktyce sopstok może być też kierowany do produkcji innych wyrobów chemicznych, ale w standardowej klasyfikacji technologicznej łączy się go przede wszystkim z przemysłem mydlarskim. Warto zapamiętać to skojarzenie: rafinacja oleju → sopstok → mydła, bo często wraca na egzaminach i w zadaniach projektowych z technologii tłuszczów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej