Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.02 - Eksploatacja pojazdów, maszyn, urządzeń i narzędzi stosowanych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 2 lutego 2026 11:01
Data zakończenia: 2 lutego 2026 11:38

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W agregacie aktywnym trzeba wymienić zęby robocze wraz z ich mocowaniami (śruba i nakrętka). Jakie będą koszty wymiany, przy następujących założeniach: – cena jednego zęba 40 zł; jednej śruby 0,60 zł; jednej nakrętki 0,40 zł. W agregacie znajduje się 25 zębów, każdy mocowany w dwóch miejscach?

A. 1075 zł

B. 1050 z

C. 1000 zł

D. 1025 zł

Aby obliczyć całkowity koszt wymiany zębów roboczych w agregacie aktywnym, należy uwzględnić nie tylko koszt samych zębów, ale także koszty mocowań, czyli śrub i nakrętek. Każdy zębaty element kosztuje 40 zł, a w agregacie znajduje się 25 zębów, co daje łącznie 1000 zł za zęby. Następnie trzeba doliczyć koszt mocowań. Każdy ząb mocowany jest w dwóch miejscach, co oznacza, że na jeden ząb potrzebne są dwie śruby i dwie nakrętki. Koszt jednej śruby wynosi 0,60 zł, a jednej nakrętki 0,40 zł. Dla 25 zębów oznacza to 25 zębów * 2 mocowania na ząb = 50 śrub i 50 nakrętek. Koszt śrub wynosi więc 50 * 0,60 zł = 30 zł, a koszt nakrętek to 50 * 0,40 zł = 20 zł. Suma wszystkich kosztów wynosi zatem 1000 zł + 30 zł + 20 zł = 1050 zł. Tego typu obliczenia są kluczowe w zarządzaniu kosztami i utrzymaniu efektywności operacyjnej w branży budowlanej oraz produkcyjnej, gdzie precyzyjne kalkulacje wpływają na rentowność projektów.

Pytanie 2

Na rysunku pokazano widok łopatek wysiewających tarczy rozsiewacza odśrodkowego. Przy wysiewie nawozów granulowanych, chcąc uzyskać jak największą szerokość rozrzutu, należy ustawić łopatki w położeniu

A. I

B. II

C. III

D. IV

Wybór innych ustawień łopatek, takich jak II, III czy IV, prowadzi do mniej efektywnego rozrzutu nawozów granulowanych, co może negatywnie wpłynąć na wyniki plonów. Ustawienie łopatek w położeniu II zazwyczaj skutkuje zbyt dużym kątem wyrzutu, co ogranicza zasięg i prowadzi do nieefektywnego pokrycia powierzchni pola. Wybierając położenie III, możemy doświadczyć podobnych problemów, ponieważ zwiększa to skupienie nawozu w centrum, co może powodować lokalne nadmiary nawożenia. Natomiast ustawienie IV, chociaż wydaje się korzystne, często skutkuje ograniczeniem zasięgu rozrzutu, co jest wynikiem zbyt stromej trajektorii wyrzutu. Takie błędne podejścia mogą wynikać z niepełnego zrozumienia zasad aerodynamiki związanych z wyrzucaniem materiałów sypkich. W praktyce, niewłaściwe ustawienia prowadzą do marnotrawstwa nawozów, zwiększają koszty produkcji i mogą mieć negatywny wpływ na zdrowie roślin, przez co kluczowe jest przestrzeganie dobrych praktyk w tej dziedzinie. Ważne jest również, aby uwzględniać specyfikę gleby oraz jej właściwości, co pozwala na dokładniejsze dostosowanie parametrów wysiewu do rzeczywistych potrzeb upraw.

Pytanie 3

Rozpoczynając demontaż zaworu hamulcowego w ciągniku rolniczym, który odpowiada za aktywację hamulców pneumatycznych przyczepy, powinno się

A. usunąć zbiornik powietrza

B. zdjąć regulator ciśnienia

C. spuścić powietrze ze zbiornika

D. oczyścić separator oleju

Spuszczenie powietrza ze zbiornika przed demontażem zaworu hamulcowego jest kluczowym krokiem, który zapewnia bezpieczeństwo oraz zapobiega potencjalnym uszkodzeniom układu pneumatycznego. W przypadku hamulców pneumatycznych, ciśnienie w układzie może być bardzo wysokie, a jego nagłe uwolnienie podczas demontażu mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak wystrzałnięcie elementów układu lub niekontrolowane wydostanie się powietrza. W praktyce, spuszczenie powietrza z układu powinno być realizowane zgodnie z procedurami producenta, co często obejmuje zlokalizowanie odpowiedniego zaworu spustowego oraz zapewnienie, że wszystkie urządzenia ochronne są w użyciu, aby uniknąć kontaktu z gorącymi elementami lub ostrymi krawędziami. Warto również omawiać regularne przeglądy układu pneumatycznego, aby upewnić się, że wszystkie komponenty, w tym zawór hamulcowy, są w dobrym stanie technicznym, co jest zgodne z dobrymi praktykami w branży transportu i rolnictwa.

Pytanie 4

Do smarowania podwozi pojazdów mechanicznych, sworzni, przegubów oraz pozostałych węzłów tarcia w temperaturach od -10°C do 60°C powinien być użyty smar

A. ŁT 42

B. silikonowy

C. grafitowy

D. STP

Smar grafitowy to może i znany produkt, ale nie jest najlepszym wyborem do smarowania podwozi pojazdów. W sumie, działa on w specyficznych warunkach, ale może nie wystarczyć tam, gdzie są duże przeciążenia i zmiany temperatur. A smar ŁT 42? Może być problematyczny, bo nie nadaje się do pełnego zakresu temperatur, co wpływa na to, jak dobrze smaruje w ekstremalnych sytuacjach. Z kolei silikonowy smar to inna bajka – sprawdza się tam, gdzie trzeba odporności na wysokie temperatury, ale w pojazdach może nie dawać odpowiedniego oporu przy dużych obciążeniach. Często ludzie mylą smary tylko przez ich nazwę czy skład, a to błąd. Wybór smaru powinien być dokładnie przemyślany w kontekście jego zastosowania i technicznych wymagań, a nie bazowany na ogólnych założeniach.

Pytanie 5

Korzystając z danych zawartych w tabeli smarowania opryskiwacza polowego, określ rodzaj materiału smarnego i częstotliwość smarowania krzyżaków wałów przegubowych.

Rozmieszczenie punktów smarowania opryskiwacza P181/2
Lp	Punkty smarowania	Gatunek oleju lub smaru	Częstotliwość wymiany oleju lub smaru
1.	Łożyska krzyżaków wałów przegubowych	Smar Łt 43	co 100 godz. pracy
2.	Powierzchnie wielowypustów (pompy, wałów i przystawki sadowniczej)	Smar Łt 42	co 20 godz. pracy
3.	Część teleskopowa wału przegubowego	Smar Łt 42	co 8 godz. pracy
4.	Łożyska osłony wału	Smar Łt 43	co 200 godz. pracy
5.	Łożyska kół jezdnych	Smar Łt 42	raz w roku
6.	Powierzchnie cierne sprzęgieł kłowych	Smar Łt 43	co 40 godz. pracy
7.	Czyna przesuwu belki polowej na ramie	Smar Łt 43	co 40 godz. pracy
8.	Łożysko kółka linowego	Smar Łt43	co 40 godz. pracy
9.	Zatrzaski blokady ramion belki polowej	Smar Łt43	co 100 godz. pracy

A. Co 8 godzin pracy smarem Łt 42.

B. Co 100 godzin pracy smarem Łt 43.

C. Co 20 godzin pracy smarem Łt 42.

D. Co 40 godzin pracy smarem Łt 43.

Jasne, odpowiedź "Co 100 godzin pracy smarem Łt 43" jest jak najbardziej trafna. W tabeli smarowania dla opryskiwacza polowego faktycznie podano, że krzyżaki wałów przegubowych trzeba smarować co 100 godzin. Smar Łt 43 jest super do tego, bo ma odpowiednią konsystencję i dobrze sprawdza się w trudnych warunkach, co w rolnictwie jest mega istotne. Jak się będziesz trzymał tych zaleceń, to zminimalizujesz ryzyko zużycia tych elementów, a dzięki temu sprzęt będzie działał efektywniej. Ignorowanie harmonogramu smarowania to prosta droga do tego, żeby wydać więcej na naprawy i przestoje, a tego przecież nikt nie chce. Dlatego warto wiedzieć, jak ważne jest regularne smarowanie, żeby sprzęt służył jak najdłużej.

Pytanie 6

Jaką czynność należy wykonać najpierw przed wyjęciem zaworu sterującego hamulcem pneumatycznym w przyczepie?

A. Zdemontować przewody pneumatyczne

B. Rozłączyć cięgno hamulca podstawowego

C. Spuścić powietrze ze zbiornika

D. Uruchomić sprężarkę i napełnić zbiornik powietrzem

Zanim wyjmiesz zawór sterujący hamulcem pneumatycznym w przyczepie, ważne jest, żeby najpierw spuścić powietrze ze zbiornika. To tak jakbyś chciał mieć pecha z ciśnieniem – lepiej tego unikać! Jeśli zostawisz powietrze, to przy demontażu zaworu może nagle wystrzelić sprężone powietrze, co jest niebezpieczne. I to nie tylko dla Ciebie, ale też dla sprzętu. W branży transportowej mamy przepisy BHP, które mówią, że przed jakimikolwiek pracami przy systemach pneumatycznych, musisz upewnić się, że wszystko jest bezpieczne, czyli, że ciśnienie jest na zerze. Dobrze jest też po spuszczeniu powietrza sprawdzić inne elementy układu hamulcowego, bo może wyłapiesz jakieś usterki wcześniej, co poprawi bezpieczeństwo. Pamiętaj, serwisanci powinni być dobrze przeszkoleni w tej kwestii, żeby nie było problemów na drodze.

Pytanie 7

Zestaw transportowy pokazany na ilustracji składa się z ciągnika z mechanizmem jezdnym typu

A. 4K4 i przyczepy dwuosiowej.

B. 4K2 i przyczepy dwuosiowej.

C. 4K4 i przyczepy typu tandem.

D. 4K6 i przyczepy typu tandem.

Odpowiedź "4K4 i przyczepy typu tandem" jest prawidłowa, ponieważ wyróżnia się ona istotnymi cechami, które zostały poprawnie zidentyfikowane na ilustracji. Oznaczenie "4K" odnosi się do czterokołowego mechanizmu jezdnego ciągnika, który posiada dwie osie z tyłu. W przypadku przyczepy, określenie "tandem" wskazuje na to, że pojazd ma dwie osie z kołami umiejscowionymi blisko siebie, co zapewnia lepszą stabilność i równomierne rozłożenie obciążenia na podłożu. Tego rodzaju układ jest często stosowany w transporcie ciężkich ładunków, ponieważ minimalizuje ryzyko uszkodzenia nawierzchni oraz poprawia manewrowość pojazdu. W praktyce, systemy tandemowe są chętnie wykorzystywane w branży transportowej, w tym w transporcie drogowym oraz w logistyce, gdzie wymagana jest duża stabilność i bezpieczeństwo przewożonych ładunków. Zgodność z tym oznaczeniem jest zgodna z aktualnymi normami branżowymi, które podkreślają znaczenie odpowiedniego dobierania mechanizmów jezdnych do specyfiki przewożonych towarów.

Pytanie 8

Jakie narzędzie wykorzystuje się do głębokiego spulchniania gleby bez jej odwracania?

A. Kultywator

B. Pług z pogłębiaczem

C. Głębosz

D. Brona talerzowa

Głębosz jest narzędziem przeznaczonym do głębokiego spulchniania gleby, które działa w sposób minimalizujący jej odwracanie. Celem głęboszenia jest poprawa struktury gleby oraz zwiększenie jej zdolności do zatrzymywania wody i powietrza, co ma kluczowe znaczenie dla wzrostu roślin. Dzięki głęboszowi można dotrzeć do głębszych warstw gleby, co sprzyja rozwojowi systemu korzeniowego roślin. Przykładem zastosowania głębosza może być uprawa roślin wymagających dobrze napowietrzonej gleby, takich jak ziemniaki czy warzywa korzeniowe. Głębosz pozwala również na poprawę właściwości fizycznych gleby, co jest zgodne z dobrymi praktykami w ochronie środowiska, gdyż ogranicza erozję i poprawia bioróżnorodność w glebie. Warto również zauważyć, że stosowanie głębosza powinno być uzupełnione o inne działania agrotechniczne, takie jak odpowiednia płodozmiana i nawożenie, aby uzyskać optymalne efekty uprawowe.

Pytanie 9

Na podstawie parametrów podanych w tabeli wskaż silnik wysokoprężny czterosuwowy.

Parametr silnika	Numer silnika
Parametr silnika	No1	No2	No3	No4
Stopień sprężania	10	14	16	11
Ciśnienie sprężania [bar]	12	28	26	13
Ilość obrotów wału korbowego na jeden cykl pracy [liczba]	2	1	2	1

A. No4

B. No2

C. No3

D. No1

Odpowiedź No3 jest poprawna, ponieważ silnik wysokoprężny czterosuwowy charakteryzuje się tym, że wykonuje jeden cykl pracy w czterech suwach tłoka, co odpowiada dwóm obrotom wału korbowego. W tabeli przedstawionej w pytaniu, tylko silnik No3 ma wartość "2" w kolumnie "Ilość obrotów wału korbowego na jeden cykl pracy", co potwierdza, że jest to silnik czterosuwowy. Silniki czterosuwowe są powszechnie stosowane w różnych aplikacjach, w tym w motoryzacji, przemysłowych generatorach oraz w maszynach budowlanych. Dzięki efektywniejszemu wykorzystaniu paliwa i mniejszej emisji spalin w porównaniu do silników dwusuwowych, silniki czterosuwowe są preferowane w wielu nowoczesnych zastosowaniach, co również wpisuje się w trendy związane z ochroną środowiska i zrównoważonym rozwojem. Wiedza na temat działania silników wysokoprężnych czterosuwowych jest kluczowa w kontekście inżynierii mechanicznej i motoryzacyjnej, gdzie zrozumienie ich mechaniki oraz zastosowania technologii paliwowej ma fundamentalne znaczenie dla projektowania i eksploatacji pojazdów oraz maszyn przemysłowych.

Pytanie 10

Na podstawie fragmentu instrukcji smarowania ciągnika rolniczego, po dwuletnim okresie użytkowania i przepracowaniu 900 motogodzin, należy wymienić olej

Miejsce smarowania	Rodzaj czynności
Co 200 motogodzin
Misa olejowa silnika	Wymienić olej
Pompa wtryskowa	Wymienić olej
Co 1600 motogodzin, nie rzadziej niż raz na 2 lata
Mechanizm kierowniczy	Wymienić olej
Zwolnice	Wymienić olej

A. w pompie wtryskowej i mechanizmie kierowniczym.

B. w zwolnicach i misie olejowej.

C. w misie olejowej i pompie wtryskowej.

D. w mechanizmie kierowniczym i zwolnicach.

Twoja odpowiedź jest poprawna. Zgodnie z instrukcją smarowania ciągnika rolniczego, wymiana oleju w mechanizmie kierowniczym i zwolnicach jest zalecana co 1600 motogodzin lub przynajmniej raz na dwa lata. Po dwuletnim okresie eksploatacji i 900 motogodzinach, mimo że przebieg jest niższy niż 1600 motogodzin, zaleca się wymianę oleju, ponieważ czas użytkowania przekroczył dwa lata. Niewymieniony olej może prowadzić do zwiększenia tarcia, co może wpłynąć na precyzję kierowania oraz efektywność zwolnic. Regularna konserwacja, zgodna z zaleceniami producenta, nie tylko przedłuża żywotność maszyny, ale również zapewnia jej optymalne działanie. W praktyce, wiele gospodarstw rolnych stosuje harmonogramy konserwacji, aby uniknąć kosztownych napraw związanych z zaniedbaniami. Zastosowanie wysokiej jakości oleju, zgodnego z wymaganiami producenta, również wpływa na efektywność pracy ciągnika.

Pytanie 11

Ilustracja przedstawia

A. wał do pielęgnacji łąk i pastwisk.

B. wał kolczatkę do ugniatania kiszonki.

C. agregat uprawowy z hydropakiem.

D. zespół podbierający sieczkarni polowej.

Ta ilustracja pokazuje agregat uprawowy z hydropakiem, co jest naprawdę ważnym narzędziem do przygotowania gleby przed siewem. Agregaty uprawowe są stworzone do mieszania i spulchniania gleby, co daje lepsze napowietrzenie i lepsze zatrzymywanie wody. Hydropak działa jak hydraulika, dzięki czemu można dokładnie ustawić głębokość roboczą zębów, a to ma duże znaczenie dla efektywności upraw. Operator dzięki hydraulice może szybko dostosować sprzęt do różnych warunków glebowych. Na przykład, w cięższej glebie musi wniknąć głębiej, ale w lżejszej można ustawić płycej. Różne standardy branżowe mówią, że użycie właściwych narzędzi uprawowych zwiększa plony i poprawia jakość gleby, co jest super ważne dla zrównoważonego rolnictwa.

Pytanie 12

Jakie konsekwencje może wywołać podłączenie przyczepy dwuosiowej do dolnego zaczepu transportowego ciągnika podczas jazdy po gładkim terenie?

A. Obniżenie oporów skrętu przednich kół przyczepy

B. Zwiększenie oporów toczenia tylnych kół przyczepy

C. Utrata kontroli nad przednimi kołami ciągnika

D. Poślizg na kołach napędowych ciągnika

Połączenie przyczepy dwuosiowej z dolnym zaczepem transportowym ciągnika podczas jazdy po równym terenie może prowadzić do poślizgu kół napędowych ciągnika. Taki poślizg jest spowodowany różnicą w obciążeniu między przednią a tylną osią ciągnika. Przyczepy dwuosiowe, ze względu na swoją konstrukcję, mogą generować większe opory ruchu, co w połączeniu z napędem na tylne koła prowadzi do ich utraty trakcji. W praktyce, gdy przyczepa jest załadowana, ciężar przyczepy spoczywa na osiach ciągnika, co może powodować, że koła napędowe nie będą miały wystarczającej przyczepności do nawierzchni. Dobrą praktyką w takich sytuacjach jest kontrolowanie obciążenia przyczepy oraz korzystanie z odpowiednich technik jazdy, takich jak unikanie nagłych manewrów i dostosowanie prędkości do warunków. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla bezpiecznego użytkowania zestawów ciągnik-przyczepa.

Pytanie 13

Bezpiecznik w kosiarkach zrywa się zbyt często bez widocznego powodu. Możliwą przyczyną jest

A. uszkodzone zębate koło w listwie tnącej

B. zbyt niewielka prędkość koszenia

C. niewłaściwe napięcie sprężyny bezpiecznika

D. poślizg klinowych pasów

Bezpiecznik kosiarki pełni kluczową rolę w zabezpieczaniu silnika przed przeciążeniem. Jego działanie opiera się na odpowiednim napięciu sprężyny, które powinno być dostosowane do specyfikacji producenta. Zbyt małe napięcie sprężyny może prowadzić do nieprawidłowego działania bezpiecznika, co skutkuje jego częstym rozpinaniem się. W praktyce, jeśli napięcie sprężyny jest poniżej normy, bezpiecznik może reagować na normalne obciążenia, co prowadzi do fałszywych alarmów i przerw w pracy urządzenia. W celu naprawy tej sytuacji, konieczne jest sprawdzenie stanu sprężyny oraz ewentualna jej wymiana lub dostosowanie. W branży stosuje się standardy, które definiują parametry napięcia sprężyn w urządzeniach takich jak kosiarki, aby zapewnić ich prawidłowe funkcjonowanie i bezpieczeństwo użytkowników. Regularne przeglądy techniczne mogą pomóc w identyfikacji takich problemów i zapobiec częstym awariom.

Pytanie 14

Na rysunku przedstawiono skrzynię biegów

A. z przekładnią hydrokinetyczną.

B. z przekładnią pasową.

C. z przekładniami planetarnymi.

D. z kołami przesuwnymi.

Na rysunku przedstawiono skrzynię biegów z przekładniami planetarnymi, co jest kluczowym elementem w automatycznych systemach napędowych. Przekładnia planetarna składa się z koła słonecznego, planetarnych kół zębatych oraz pierścieni, co umożliwia uzyskanie wielu przełożeń przy zastosowaniu jednego zestawu komponentów. Taki układ zapewnia nie tylko kompaktowość, ale także efektywność i płynność zmian przełożeń, co jest istotne w kontekście komfortu jazdy oraz oszczędności paliwa. W praktyce przekładnie planetarne są szeroko stosowane w nowoczesnych pojazdach, a ich projektowanie opiera się na obowiązujących standardach inżynieryjnych, które zapewniają niezawodność i długowieczność. Dobrym przykładem zastosowania przekładni planetarnych są automatyczne skrzynie biegów w samochodach osobowych, które pozwalają na dynamiczne dostosowanie przełożeń w odpowiedzi na zmieniające się warunki drogowe.

Pytanie 15

Podczas montażu sworznia tłokowego łącząc tłok z korbowodem, co należy zrobić?

A. podgrzać sworzeń tłokowy

B. podgrzać zarówno tłok, jak i sworzeń tłokowy

C. podgrzać tłok

D. ochłodzić tłok oraz sworzeń tłokowy

Podgrzewanie sworznia tłokowego oraz oziębianie tłoka czy sworznia to podejścia, które mogą prowadzić do poważnych problemów w procesie montażu. Oziębianie tłoka może powodować, że materiał staje się sztywniejszy, co utrudnia wprowadzenie sworznia do otworu. W rezultacie możliwe są mikrouszkodzenia, które wpływają na trwałość i funkcjonalność połączenia. Z kolei podgrzewanie sworznia tłokowego nie jest zalecane, ponieważ jego ekspansja może spowodować, że nie będzie on odpowiednio dopasowany do otworu w tłoku, co skutkuje luzem, a w dłuższej perspektywie może prowadzić do awarii silnika. Należy również zauważyć, że podgrzewanie zarówno tłoka, jak i sworznia może prowadzić do przegrzania tych elementów, co może wpływać na ich materiały i właściwości mechaniczne. W przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjny montaż jest kluczowy dla wydajności silnika, nieprawidłowe podejście do montażu sworznia może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak zatarcia czy uszkodzenia silnika. Dlatego ważne jest, aby zawsze stosować sprawdzone metody montażu, które uwzględniają zachowanie materiałów oraz ich właściwości w różnych temperaturach.

Pytanie 16

Korzystając z danych zawartych w tabeli, określ koszt oleju silnikowego do wymiany, jeżeli cena 1 dm³ oleju wynosi 25,00 zł.

Dane dotyczące silnika i oleju silnikowego
Rodzaj oleju	Superol CC 10W/30
Pojemność misy olejowej	6 dm³
Częstotliwość wymiany	250 mth

A. 150,00 zł

B. 175,00 zł

C. 170,00 zł

D. 155,00 zł

Koszt oleju silnikowego do wymiany wynosi 150,00 zł, co wynika z prostego obliczenia: pojemność miski olejowej wynosi 6 dm3, a cena 1 dm3 oleju to 25,00 zł. Aby obliczyć całkowity koszt, wystarczy pomnożyć pojemność przez jednostkową cenę: 6 dm3 x 25,00 zł/dm3 = 150,00 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w praktyce motoryzacyjnej, gdzie precyzyjne określenie kosztów materiałów eksploatacyjnych, takich jak olej silnikowy, jest niezbędne dla zarządzania budżetem serwisowym oraz planowania konserwacji pojazdów. Warto pamiętać, że regularna wymiana oleju jest nie tylko działania mające na celu zapewnienie optymalnej wydajności silnika, ale także przyczynia się do jego dłuższej żywotności, co jest zgodne z zasadami dobrych praktyk w branży motoryzacyjnej.

Pytanie 17

Śruby stosowane do zamocowania lemiesza powinny być dobrane w taki sposób, aby

A. miały możliwość swobodnego obracania się w gnieździe lemiesza

B. były idealnie dopasowane do gniazda lemiesza

C. łamały się natychmiast po kontakcie z przeszkodą

D. nie wystawały więcej niż 1 cm ponad powierzchnię lemiesza

Śruby, które przykręcamy do lemiesza, muszą być dobrze dopasowane do gniazda. Tylko wtedy zapewnią stabilność i bezpieczeństwo w pracy. Jeśli będą luźne, może to skończyć się uszkodzeniem lemiesza. Z mojego doświadczenia wynika, że stosowanie odpowiednich wymiarów i klas śrub jest naprawdę ważne. W budowlance i drogownictwie, gdzie lemiesze dostają ostre wyzwania, normy jak ISO 898-1 mówią, co do materiałów i wytrzymałości śrub. Ważne jest też, żeby dobrze dokręcić te śruby i najlepiej używać kluczy dynamometrycznych, żeby nie przesadzić z siłą. W praktyce, w maszynach budowlanych, regularne kontrole i wymiany śrub to klucz do bezpieczeństwa.

Pytanie 18

Jaką szerokość powinny mieć rozstawione skrajne elementy robocze każdej sekcji, aby przy uprawie międzyrzędowej o rozstawie rzędów 45 cm zachowane były pasy ochronne (bezpieczeństwa) o szerokości 10 cm?

A. 30 cm

B. 25 cm

C. 35 cm

D. 20 cm

Przy analizie niepoprawnych odpowiedzi warto zwrócić uwagę na kilka istotnych kwestii związanych z planowaniem przestrzeni w uprawach międzyrzędowych. Na przykład odpowiedź 30 cm może wynikać z błędnego założenia, że dodatkowa szerokość skrajnych elementów nie wpływa na przestrzeń potrzebną do uprawy i zabezpieczenia. W rzeczywistości, zwiększenie tej szerokości do 30 cm spowodowałoby, że pasy ochronne byłyby mniejsze niż wymagane 10 cm, co stwarzałoby ryzyko dla bezpieczeństwa upraw. Odpowiedź 20 cm także nie uwzględnia odpowiednich wymagań dotyczących ochrony, ponieważ oznaczałoby to, że pasy ochronne byłyby szersze, ale niekompatybilne z wymaganym rozstawem rzędów, co mogłoby prowadzić do nieefektywnej pracy maszyn. Z kolei odpowiedź 35 cm, choć wydaje się logiczna, w rzeczywistości zwiększa ryzyko naruszenia pasów ochronnych, co może prowadzić do uszkodzenia roślin. Warto pamiętać, że prawidłowe obliczenia w kontekście szerokości skrajnych elementów roboczych muszą uwzględniać nie tylko wymagania dotyczące upraw, ale również aspekty ochrony środowiska oraz praktycznego użytkowania maszyn. Prawidłowe planowanie przestrzeni jest kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa upraw, a także dla zgodności z dobrymi praktykami w branży rolniczej.

Pytanie 19

Który przenośnik kubełkowy jest sprawny technicznie, jeżeli wiadomo, że na skutek naturalnego zużycia eksploatacyjnego dopuszczalny jest spadek wydajności o 5% i zwiększenie zapotrzebowania na moc o 10%?

Parametr/opis pracy	Wartość nominalna	Wartość zaobserwowana dla poszczególnych przenośników
Parametr/opis pracy	Wartość nominalna	P-Nr 1	P-Nr 2	P-Nr 3	P-Nr 4
Wydajność przenośnika [kg/h]	10000	9500	9000	9800	9700
Zapotrzebowanie na moc [kW]	3,0	3,0	2,9	3,2	3,1
Zaczepianie kubeków [TAK/NIE]	NIE	NIE	NIE	TAK	NIE
Ukośne przesuwanie się taśmy [TAK/NIE]	NIE	TAK	NIE	NIE	NIE

A. P-Nr 2

B. P-Nr 3

C. P-Nr 1

D. P-Nr 4

Przenośnik kubełkowy P-Nr 4 jest uznawany za sprawny technicznie, co można wyjaśnić poprzez analizę jego parametrów operacyjnych. Wydajność tego przenośnika wynosi 9700 kg/h, co jest zgodne z dopuszczalnym spadkiem wydajności o 5%, co oznacza, że minimalna akceptowalna wydajność wynosi 9500 kg/h. Dodatkowo, zapotrzebowanie na moc wynoszące 3,1 kW jest również odpowiednie, ponieważ przekracza dopuszczalne zwiększenie o 10% w stosunku do normy, która wynosi maksymalnie 3,3 kW. Również ważnym aspektem oceny sprawności technicznej jest fakt, że P-Nr 4 nie wykazuje problemów, takich jak zaczepianie kubełków czy ukośne przesuwanie się taśmy, co może prowadzić do awarii systemu. Dobre praktyki w utrzymaniu przenośników kubełkowych zalecają regularne przeglądy i monitorowanie parametrów pracy, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości i minimalizowanie ryzyka przestojów w produkcji. W kontekście standardów branżowych, taki system powinien być zgodny z normami jakości i bezpieczeństwa, co podkreśla znaczenie dokładnej oceny technicznej przed decyzją o dalszej eksploatacji.

Pytanie 20

Podczas siewu pszenicy ozimej ciągnik połączony z siewnikiem S052 zużywa w ciągu godziny 6 litrów oleju napędowego. Oblicz koszt paliwa potrzebnego do obsiania 45 ha uprawy, jeśli agregat pracuje z wydajnością 3 ha/h, a cena jednego litra paliwa wynosi 5,00 zł?

A. 450,00 zł

B. 300,00 zł

C. 150,00 zł

D. 225,00 zł

Aby obliczyć koszt zakupu paliwa potrzebnego do obsiania 45 ha pszenicy ozimej, należy najpierw ustalić, jak długo zajmie siew tego obszaru. Przy wydajności 3 ha/h, obsianie 45 ha zajmie 15 godzin (45 ha / 3 ha/h). Następnie, znając zużycie oleju napędowego przez ciągnik z siewnikiem S052, które wynosi 6 litrów na godzinę, można obliczyć całkowite zużycie paliwa. W ciągu 15 godzin maszyna zużyje 90 litrów paliwa (15 h * 6 l/h). Z ceną paliwa wynoszącą 5,00 zł za litr, całkowity koszt zakupu paliwa wyniesie 450,00 zł (90 l * 5,00 zł/l). Takie podejście do kalkulacji kosztów jest standardową praktyką w rolnictwie, gdzie efektywne zarządzanie kosztami operacyjnymi jest kluczowe dla rentowności gospodarstwa. Znajomość wydajności sprzętu oraz kosztów eksploatacyjnych pozwala na lepsze planowanie i optymalizację prac polowych.

Pytanie 21

Który podzespół ciągnika rolniczego przedstawia rysunek?

A. Zwolnicę walcową.

B. Wzmacniacz momentu.

C. Zwolnicę planetarną.

D. Przekładnię główną.

Zwolnica planetarna, jak pokazuje rysunek, jest kluczowym elementem w układzie napędowym ciągnika rolniczego. Jej charakterystyczna konstrukcja składa się z koła planetarnego, które obraca się wokół centralnego koła słonecznego, oraz jest zamknięta w kole pierścieniowym. Taki układ pozwala na efektywne przenoszenie momentu obrotowego oraz zwiększenie mocy ciągnika przy jednoczesnym zmniejszeniu rozmiarów podzespołu. Przykładem zastosowania zwolnicy planetarnej jest wprowadzenie w życie standardów ISO dotyczących efektywności energetycznej maszyn rolniczych. Zastosowanie tej technologii w ciągnikach pozwala na optymalizację pracy w polu, zwiększenie wydajności oraz poprawę manewrowości w trudnych warunkach terenowych. W rezultacie, ciągniki wyposażone w zwolnice planetarne lepiej radzą sobie z różnorodnymi zadaniami, co czyni je uniwersalnymi narzędziami w nowoczesnym rolnictwie.

Pytanie 22

Który zakład naprawczy sprzętu rolniczego oferuje najkorzystniejszą ofertę naprawy głównej dwuosiowego roztrząsacza obornika?

Tabela: Cennik zakładów naprawczych sprzętu rolniczego
	Zakład I	Zakład II	Zakład III	Zakład IV
Czas naprawy [h]	28	30	25	35
Stawka za roboczogodzinę brutto [zł]	50	40	60	30
Rabat na robociznę [%]	10	5	10	0

A. Zakład II

B. Zakład I

C. Zakład III

D. Zakład IV

Zakład IV jest poprawną odpowiedzią, ponieważ oferuje najkorzystniejszą cenę za naprawę główną dwuosiowego roztrząsacza obornika. Aby to ustalić, konieczne było przeanalizowanie całkowitych kosztów naprawy dla każdego zakładu, uwzględniając czas naprawy i stawkę roboczą. Zakład IV oferuje naprawę, która trwa 35 godzin przy stawce 30 zł za godzinę, co daje 1050 zł bez dodatkowych rabatów. To pokazuje, że ważne jest, aby dokładnie obliczyć koszty, a także zrozumieć, jakie czynniki wpływają na wycenę usługi. W branży napraw sprzętu rolniczego, kluczowe jest wybieranie zakładów, które oferują konkurencyjne ceny, ale także wysoką jakość usług. Analiza kosztów oraz porównanie ofert różnych zakładów jest zatem niezbędne w celu optymalizacji wydatków na naprawy sprzętu rolniczego i zapewnienia jego długoterminowej efektywności.

Pytanie 23

Które przeglądy techniczne należy zaplanować dla ciągnika przy stanie licznika 300 i 600, jeżeli jego cykl przeglądów wynosi: P-2 – 100 mth, P-3 – 200 mth, P-4 – 400 mth, P-5 – 800 mth?

Ilość mth	100	200	300	400	500	600	700	800
Rodzaj przeglądu	P - 2	P - 3	X	P - 4	P - 2	Y	P - 2	P - 5

A. X: P-3 i Y: P-3

B. X: P-3 i Y: P-4

C. X: P-2 i Y: P-2

D. X: P-2 i Y: P-3

Poprawna odpowiedź jest X: P-2 i Y: P-3, ponieważ odpowiada ona rzeczywistemu cyklowi przeglądów technicznych dla ciągnika przy danych wartościach stanu licznika. Na poziomie 300 mth, przegląd P-2 powinien być wykonany, ponieważ cykl dla P-2 wynosi 100 mth, co oznacza, że przegląd ten został zaplanowany do wykonania na każdym etapie, jednak w rzeczywistości, jego ostatnie wykonanie miało miejsce przed osiągnięciem 300 mth. Gdy ciągnik osiągnie 600 mth, przegląd P-3 jest również wymagany, ponieważ cykl dla P-3 wynosi 200 mth, co również wskazuje na konieczność przeprowadzenia tego przeglądu w danym okresie. Regularne przeglądy techniczne są zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa operacyjnego oraz długowieczności pojazdów. Przykładowo, odpowiednie przestrzeganie harmonogramów przeglądów zapobiega poważnym awariom i kosztownym naprawom, gwarantując optymalne działanie ciągnika i spełnienie norm jakościowych w branży rolniczej.

Pytanie 24

Głośne nienaturalne odgłosy wydobywające się z przestrzeni ciągnika oznaczonej na schemacie litera "A", świadczą o złym stanie

A. skrzyni przekładniowej.

B. przekładni głównej.

C. sprzęgła głównego.

D. mostu napędowego.

Wybór innych odpowiedzi, jak przekładnia główna czy sprzęgło, może być trochę mylący, bo każdy z tych elementów ma swoją specyfikę. Przekładnia główna zmienia moment obrotowy i prędkość obrotową, ale to nie ona wydaje te głośne dźwięki. Skrzynia przekładniowa też działa na innych zasadach, a jej uszkodzenia zazwyczaj objawiają się w inny sposób, na przykład przez problemy ze zmianą biegów. No i sprzęgło główne? Ono rozdziela napęd silnika od układu napędowego, więc nie ma co go łączyć z dźwiękami z mostu. Często mylimy objawy z przyczynami, co prowadzi do błędnych wniosków diagnostycznych. Żeby dobrze konserwować i diagnozować, trzeba rozumieć, jak każde z tych elementów działa, no i stosować się do dobrych praktyk, jak regularne przeglądy.

Pytanie 25

Który podzespół silnika spalinowego przedstawia rysunek?

A. Odśrodkową pompę paliwa.

B. Zębata pompę oleju.

C. Odśrodkową pompę cieczy chłodzącej.

D. Rolkowo-komorową pompę paliwa.

Zębata pompa oleju to kluczowy element w silnikach spalinowych, który pełni funkcję przetłaczania oleju silnikowego, co jest niezbędne do ich prawidłowego smarowania. Na rysunku, który przedstawia zazębione koła zębate umieszczone w obudowie, możemy łatwo zidentyfikować ten typ pompy. Pompy zębate charakteryzują się wysoką efektywnością i niezawodnością, co czyni je standardowym rozwiązaniem w wielu silnikach. Zastosowanie oleju w silniku jest istotne dla minimalizacji tarcia między ruchomymi częściami, co przekłada się na wydłużenie żywotności silnika oraz poprawę jego wydajności. Dobre praktyki w utrzymaniu silnika obejmują regularne sprawdzanie poziomu oleju oraz jego jakości, co jest niezwykle istotne, aby zębate pompy mogły działać bezawaryjnie i efektywnie. Ponadto, znajomość działania pompy olejowej może pomóc mechanikom w szybkiej diagnozie problemów związanych z układem smarowania.

Pytanie 26

Na podstawie pojemności układów i cen olejów podanych w tabeli oblicz całkowity koszt zakupu i wymiany olejów w ciągniku. Koszt robocizny wynosi 50 zł za wymianę wszystkich olejów.

Tabela: Pojemności układów i ceny olejów
L.p.	Układ ciągnika	Pojemność [litr]	Cena [zł/litr]
1	Misa olejowa	8,0	20,00
2	Skrzynia przekładniowa	20,0	10,00
3	Filtr powietrza	2,0	20,00

A. 450 zł

B. 360 zł

C. 500 zł

D. 400 zł

Poprawna odpowiedź wynika z prawidłowego zastosowania zasad obliczania kosztów związanych z wymianą olejów w ciągniku. Na początku należy zidentyfikować pojemności układów oraz ceny olejów, które są kluczowe dla tego obliczenia. Dla każdego układu, pojemność oleju mnożymy przez cenę za litr, co daje nam koszt zakupu oleju. Następnie, sumujemy te koszty, aby uzyskać całkowity koszt olejów. Po uzyskaniu tej wartości, dodajemy koszt robocizny, który w tym przypadku wynosi 50 zł. Przykładowo, jeśli po obliczeniach koszt olejów wyniósłby 400 zł, to dodając koszt robocizny, uzyskalibyśmy 450 zł. Taki sposób obliczeń jest zgodny z dobrymi praktykami w branży, gdzie precyzyjne ustalanie kosztów jest kluczowe dla efektywności zarządzania flotą maszyn rolniczych. Obliczanie kosztów wymiany olejów powinno być regularnie wykonywane, aby utrzymać ciągniki w odpowiednim stanie technicznym, co przekłada się na ich wydajność i żywotność.

Pytanie 27

Stopień rozdrobnienia gleby można zwiększyć przy użyciu glebogryzarki, gdy prędkość obrotowa bębna oraz prędkość jazdy agregatu pozostają na stałym poziomie, poprzez

A. zmniejszenie ilości noży na bębnie oraz podniesienie osłony

B. zwiększenie ilości noży na bębnie oraz podniesienie osłony

C. zwiększenie ilości noży na bębnie oraz opuszczenie osłony

D. zmniejszenie ilości noży na bębnie oraz opuszczenie osłony

Zwiększenie liczby noży na bębnie glebogryzarki oraz opuszczenie osłony pozwala na efektywniejsze rozdrabnianie gleby. Gdy noże są w większej liczbie, każdy z nich jest w stanie przeprowadzać więcej cięć w jednostce czasu, co przekłada się na lepsze rozdrobnienie. Opuszczenie osłony zwiększa również dostępność gleby dla noży, co pozwala im na głębsze i dokładniejsze działanie. Przykładowo, w praktyce rolniczej, takie ustawienie glebogryzarki może być stosowane przed siewem, aby uzyskać optymalną strukturę gleby, co wpływa na lepsze wchłanianie wody i składników odżywczych przez rośliny. W świetle standardów agronomicznych, takie działania są zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju, gdzie kluczowe jest efektywne wykorzystanie zasobów glebowych oraz poprawa jakości upraw. Dlatego też, zwiększenie efektywności pracy glebogryzarki przy zachowaniu odpowiednich ustawień jest niezbędne dla uzyskania wysokich plonów.

Pytanie 28

Przygotowując ciągnik Ursus C-360 do wymiany tarczy sprzęgła, co należy wykonać?

A. usunąć łożysko wyciskowe z tulei wałka sprzęgłowego

B. przeprowadzić regulację skoku jałowego pedału sprzęgła

C. odkręcić obudowę sprzęgła od kadłuba silnika

D. zdjąć koło zamachowe

Odpowiedź 'odkręcić obudowę sprzęgła od kadłuba silnika' jest prawidłowa, ponieważ jest to kluczowy krok w procesie wymiany tarczy sprzęgłowej. Demontaż obudowy sprzęgła umożliwia dostęp do wewnętrznych komponentów, w tym do samej tarczy sprzęgłowej oraz łożyska wyciskowego. Przed przystąpieniem do wymiany należy pamiętać o odpowiednim zabezpieczeniu ciągnika, aby uniknąć uszkodzeń podczas demontażu. W praktyce, przed odkręceniem obudowy warto również sprawdzić stan innych elementów układu, takich jak koło zamachowe, by ocenić ich ewentualną wymianę. Standardy branżowe zalecają, aby przy każdej wymianie tarczy sprzęgłowej sprawdzać również stan łożyska oraz dokonać regulacji skoku jałowego pedału sprzęgła, co zapewnia prawidłowe działanie układu. Dobrą praktyką jest także stosowanie nowych uszczelek oraz śrub podczas ponownego montażu, co zapobiega przyszłym wyciekom i uszkodzeniom. Efektywna wymiana tarczy sprzęgłowej wydłuża żywotność całego układu, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania ciągnika.

Pytanie 29

Przyczyną wpływu mleka do próżniowego zbiornika dojarki rurociągowej jest

A. niska efektywność pompy próżniowej

B. zabrudzony zawór regulacji podciśnienia

C. pęknięta guma strzykowa

D. nieodpowiednie ustawienie wlotów mleka

Pęknięta guma strzykowa jest najczęstszą przyczyną przedostawania się mleka do zbiornika próżniowego dojarki rurociągowej. Guma strzykowa, będąca elastycznym elementem systemu, ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia hermetyczności i utrzymania odpowiedniego podciśnienia w systemie. Gdy guma jest uszkodzona, powstają nieszczelności, co prowadzi do niekontrolowanego przepływu mleka do zbiornika próżniowego zamiast do odpowiedniego pojemnika na mleko. W praktyce, regularne kontrolowanie stanu gum strzykowych i ich wymiana po wykryciu jakichkolwiek uszkodzeń, są kluczowymi krokami w utrzymaniu prawidłowego funkcjonowania dojarki. Ważne jest również, aby stosować wysokiej jakości materiały do produkcji tych elementów, co potwierdzają standardy w branży mleczarskiej. Przykładowe standardy, jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości komponentów w systemach zbioru mleka, co przekłada się na ich efektywność i niezawodność. Zachowanie odpowiednich procedur konserwacyjnych oraz przeszkolenie pracowników w zakresie identyfikacji problemów z gumą strzykową, mogą znacznie zredukować ryzyko wystąpienia takich awarii.

Pytanie 30

Co może być powodem tego, że operator ciągnika Ursus C-330 nie jest w stanie wyłączyć silnika po zakończonej pracy?

A. nieodpowiednia ilość paliwa

B. uszkodzony filtr powietrza

C. uszkodzony wtryskiwacz

D. zatarta listwa zębata pompy wtryskowej

Zatarta listwa zębata pompy wtryskowej jest krytycznym elementem układu wtryskowego silnika, który odpowiada za precyzyjne dawkowanie paliwa do cylindrów. Gdy listwa zębata ulega zatarciu, może to spowodować zablokowanie mechanizmu wtrysku, co uniemożliwia wyłączenie silnika. W praktyce, oznacza to, że silnik może pracować w trybie nieskończonym, nawet gdy kluczyk jest w pozycji off. Dobrze zrozumienie tej kwestii jest kluczowe dla operatorów ciągników, ponieważ zaniedbanie problemu może prowadzić do poważnych uszkodzeń silnika oraz dodatkowych kosztów napraw. Regularne przeglądy i konserwacja systemu wtryskowego, zgodnie z zaleceniami producenta, mogą zapobiegać takim awariom. Warto również zaznaczyć, że istnieją standardy branżowe dotyczące jakości paliwa oraz procedur diagnostycznych, które pozwalają szybko i skutecznie identyfikować problemy związane z układem wtryskowym.

Pytanie 31

Jak określa się stopień zużycia szczotek rozrusznika?

A. przy pomocy pomiaru ich długości

B. poprzez osłuchanie ich pracy

C. w wyniku pomiaru ich szerokości

D. na podstawie pomiaru napięcia

Analizując inne podejścia do określania stopnia zużycia szczotek rozrusznika, warto zauważyć, że pomiar napięcia nie jest miarodajnym wskaźnikiem ich stanu. Napięcie w obwodzie może być stabilne, nawet jeśli szczotki są już znacznie zużyte, co może prowadzić do mylnego wniosku o ich prawidłowej funkcjonalności. Dodatkowo, osłuchanie pracy szczotek, chociaż może dostarczyć pewnych wskazówek dźwiękowych, jest subiektywne i zależy od doświadczenia osoby przeprowadzającej diagnostykę. Zmiany w dźwięku mogą być spowodowane innymi problemami w układzie rozruchowym, co utrudnia precyzyjne określenie stanu szczotek. Z kolei pomiar szerokości szczotek również nie jest odpowiednim wskaźnikiem ich zużycia, ponieważ niekoniecznie odzwierciedla ich aktualną zdolność do przewodzenia prądu ani efektywności kontaktu z komutatorem. Takie podejścia mogą prowadzić do błędnych ocen i, co gorsza, do niepotrzebnych napraw lub wymiany elementów, które mogłyby pozostać w użytecznym stanie. Dlatego, aby uniknąć typowych błędów myślowych, należy skupić się na mierzeniu długości szczotek, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży motoryzacyjnej.

Pytanie 32

Podejmując się demontażu głowicy silnika w ciągniku, po odłączeniu akumulatora co należy zrobić?

A. wyjąć rurkę przelewową pompy wtryskowej

B. rozdzielić ciągnik pomiędzy silnikiem a skrzynią biegów

C. spuścić olej z misy olejowej

D. spuścić płyn z układu chłodzenia

Spuszczenie płynu z układu chłodzenia przed demontażem głowicy silnika jest kluczowym krokiem w procesie naprawy. W przypadku silników spalinowych, płyn chłodzący może zawierać szkodliwe substancje oraz być pod ciśnieniem, co może stanowić zagrożenie dla osoby przeprowadzającej demontaż. Ponadto, spuszczenie płynu zapobiega jego przypadkowemu wylaniu podczas demontażu głowicy, co mogłoby prowadzić do zanieczyszczenia innych komponentów silnika. W praktyce, należy wybrać odpowiednie miejsce do spuszczenia płynu, aby uniknąć jego niekontrolowanego rozlania, zgodnie z zasadami ochrony środowiska. Proces ten należy przeprowadzać po schłodzeniu silnika, aby uniknąć poparzeń. Dobrym zwyczajem jest również sprawdzenie stanu płynu chłodzącego przed jego spuszczeniem, co może dostarczyć informacji na temat kondycji silnika oraz jego systemu chłodzenia. W kontekście standardów branżowych, takie działania są zgodne z praktykami zapewniającymi bezpieczeństwo oraz efektywność pracy w warsztatach samochodowych.

Pytanie 33

Wzrost zużycia paliwa związany z podniesieniem poziomu oleju w misie olejowej silnika z zapłonem samoczynnym wskazuje na

A. zużycie części regulatora obrotów

B. degradację elementów pompy wtryskowej

C. wadę pompy zasilającej

D. awarię wtryskiwaczy

Zwiększone zużycie paliwa w połączeniu z wyższym poziomem oleju w misie olejowej silnika z zapłonem samoczynnym może wskazywać na uszkodzenie wtryskiwaczy. Wtryskiwacze odgrywają kluczową rolę w procesie wtrysku paliwa do komory spalania, a ich niewłaściwe działanie może prowadzić do nadmiernego zużycia paliwa. Jeśli wtryskiwacz jest zanieczyszczony lub uszkodzony, może wtryskiwać zbyt dużą ilość paliwa lub paliwo o niewłaściwej mieszance, co skutkuje gorszą efektywnością spalania i wzrostem zużycia oleju. Przykłady z praktyki inżynieryjnej pokazują, że regularne czyszczenie i konserwacja wtryskiwaczy, zgodnie z zaleceniami producentów, może znacząco poprawić osiągi silnika. Warto również wspomnieć o diagnostyce za pomocą skanera OBD, który może pomóc w identyfikacji problemów związanych z wtryskiwaczami i innymi komponentami silnika. W przypadku wystąpienia zwiększonego zużycia paliwa oraz podwyższonego poziomu oleju, diagnostyka i ewentualna wymiana wtryskiwaczy powinny być priorytetem działania, aby uniknąć poważniejszych uszkodzeń silnika.

Pytanie 34

Montaż przedstawionego na rysunku koła maszyny należy rozpocząć od

A. włożenia opony na półobręcz.

B. przykręcenia piasty koła do półobręczy.

C. skręcenia obu półobręczy.

D. włożenia dętki do opony.

Podczas montażu koła maszyny kluczowe jest zrozumienie odpowiedniej sekwencji działań. Nieprawidłowe podejście, takie jak skręcanie półobręczy przed włożeniem dętki, może prowadzić do poważnych problemów. Skręcenie półobręczy na początku nie pozwala na prawidłowe umiejscowienie dętki, co może skutkować jej uszkodzeniem lub niewłaściwym działaniem koła. Dodatkowo, włożenie opony na półobręcz bez wcześniejszego umiejscowienia dętki stawia w niekorzystnej sytuacji zarówno dętkę, jak i oponę, co może powodować trudności w dalszym montażu i zmniejszać bezpieczeństwo użytkowania. Przykręcanie piasty koła do półobręczy to ostatni krok, który powinien być realizowany po upewnieniu się, że wszystkie wcześniejsze etapy, w tym umiejscowienie dętki i opony, zostały wykonane poprawnie. Prawidłowa kolejność działań jest zgodna z uznawanymi standardami i praktykami w branży, które podkreślają, że pierwszym krokiem zawsze powinno być umieszczenie dętki. Ignorowanie tej zasady prowadzi do typowych błędów w montażu, co w konsekwencji może skutkować awarią maszyny podczas pracy lub nawet wypadkami. Dlatego tak ważne jest, aby każdy technik znał te podstawowe zasady montażu.

Pytanie 35

Na podstawie tabeli określ częstotliwość wymiany oleju hydraulicznego w kombajnie zbożowym

Czynność	Częstotliwość [mth]
Czynność	50	200	500	1000
Smarowanie pompy wodnej	X	X	X	X
Wymiana płynu chłodniczego			X	X
Wymiana oleju w układzie smarowania silnika		X	X	X
Wymiana oleju w układzie hydraulicznym				X

A. 1000 mth

B. 500 mth

C. 200 mth

D. 50 mth

Wybór odpowiedzi 1000 mth jest zgodny z zaleceniami producentów kombajnów zbożowych oraz standardami branżowymi dotyczącymi konserwacji sprzętu rolniczego. Wymiana oleju hydraulicznego co 1000 motogodzin jest praktyką, która ma na celu zapewnienie optymalnego działania systemu hydraulicznego maszyny. Olej hydrauliczny jest kluczowym elementem, który wpływa na wydajność układów hydraulicznych, a jego regularna wymiana zapobiega degradacji, zanieczyszczeniu oraz obniżeniu wydajności pracy. W przypadku zbyt rzadkiej wymiany oleju, mogą wystąpić problemy z ciśnieniem hydrauliki, co może skutkować nieprawidłowym działaniem podzespołów, a w dłuższej perspektywie prowadzić do poważnych awarii, które mogą generować wysokie koszty napraw. Zastosowanie się do tego zalecenia nie tylko zwiększa żywotność maszyny, ale również ma pozytywny wpływ na efektywność pracy oraz osiągane plony.

Pytanie 36

Która z ilustracji przedstawia filtr powietrza?

A. D.

B. C.

C. B.

D. A.

Wybór innej odpowiedzi niż B może wynikać z błędnego rozumienia funkcji filtrów powietrza oraz ich roli w systemie dolotowym silnika spalinowego. Często zdarza się, że osoby mylą filtr powietrza z innymi elementami układu dolotowego, takimi jak kolektor powietrza czy nawet elementy systemu paliwowego. Przykładowo, jeśli ilustracja przedstawia kolektor, użytkownik mógł błędnie odczytać jego funkcję jako część systemu, która odpowiada za dostarczanie powietrza do silnika. Kolektor powietrza nie oczyszcza jednak powietrza, a jedynie je kieruje. Takie pomyłki mogą wynikać z braku zrozumienia, jak poszczególne komponenty współdziałają w silniku. Warto też zauważyć, że niektóre z pozostałych ilustracji mogą przedstawiać inne podzespoły, takie jak zawory czy elementy układu wydechowego, które nie mają żadnego związku z filtracją powietrza. Niezrozumienie tych ról prowadzi do błędnych wniosków o funkcjach mechanicznych. Wiedza na temat działania silnika oraz jego poszczególnych elementów jest kluczowa dla właściwej diagnozy problemów oraz zapewnienia prawidłowej eksploatacji pojazdu. Użycie odpowiednich ilustracji oraz ich poprawna analiza są niezbędne do właściwego zrozumienia tematu, a także do unikania powszechnych błędów, które mogą wpłynąć na wydajność i bezpieczeństwo pojazdu.

Pytanie 37

Zespół pokazany na rysunku to

A. zwolnica planetarna.

B. przekładnia końcowa walcowa.

C. mechanizm różnicowy.

D. wzmacniacz momentu.

Zespół przedstawiony na rysunku to mechanizm różnicowy, który odgrywa kluczową rolę w układzie napędowym pojazdów. Jego głównym zadaniem jest umożliwienie różnicy prędkości obrotowych pomiędzy lewym a prawym kołem, co jest szczególnie istotne podczas pokonywania zakrętów. Mechanizm różnicowy składa się z kilku elementów, w tym z satelitów i planet, które współpracują ze sobą, aby dostosować prędkość obrotu kół do warunków jazdy. Dzięki temu pojazd zachowuje stabilność i kontrolę, co znacząco wpływa na bezpieczeństwo i komfort jazdy. W praktyce zastosowanie mechanizmu różnicowego jest istotne w większości nowoczesnych pojazdów, od samochodów osobowych po ciężarówki. W branży motoryzacyjnej standardem jest stosowanie mechanizmów różnicowych, które spełniają określone normy dotyczące bezpieczeństwa i wydajności. Warto również zauważyć, że istnieją różne typy mechanizmów różnicowych, takie jak mechanizmy z ograniczonym poślizgiem, które poprawiają trakcję w trudnych warunkach drogowych, co jest przykładem dobrych praktyk w projektowaniu układów napędowych.

Pytanie 38

Ciągnik o ogólnej sprawności η = 0,6 powinien współpracować z agregatem uprawowym wymagającym 18 kW mocy użytecznej (na zaczepie). Jaką moc efektywną (silnika) powinien mieć ten ciągnik, aby zapewnić nadwyżkę rzędu 10-15%?

A. 34 kW

B. 18 kW

C. 30 kW

D. 20 kW

Złe dobranie mocy silnika do współpracy z agregatem może narobić sporo bałaganu. Odpowiedzi takie jak 20 kW czy 30 kW często nie biorą pod uwagę sprawności silnika, co jest kluczowe. Jeśli nie masz odpowiedniej mocy, silnik może się przegrzewać i w rezultacie może ulec awarii. Wiele osób pomija sprawność silnika w swoich kalkulacjach, a to prowadzi do błędnych wniosków. Na przykład, sprawność 0,6 oznacza, że tylko 60% mocy trafia do agregatu. To może skutkować zbyt niską mocą i z pewnością nie bierzesz pod uwagę marginesu mocy wynoszącego 10-15%. Ważne jest też, żeby myśleć o warunkach, w jakich pracujesz, bo to też wpływa na efektywność. Jeśli tego nie uwzględnisz, sprzęt może nie działać tak, jak powinien, a koszty mogą wzrosnąć.

Pytanie 39

Jaką metodę używa się do naprawy tulei cylindrowych oraz czopów wałów korbowych?

A. Naprawy przy użyciu takich technik, jak skrobanie i docieranie

B. Wykorzystania komponentów uzupełniających

C. Naprawy z zastosowaniem obróbki plastycznej

D. Obróbki na wymiary naprawcze

Obróbka na wymiary naprawcze jest uznaną metodą stosowaną w regeneracji tulei cylindrowych oraz czopów wałów korbowych. Proces ten polega na precyzyjnym dostosowywaniu wymiarów uszkodzonych elementów do norm fabrycznych lub wprowadzeniu niewielkich tolerancji, co zapewnia ich prawidłowe funkcjonowanie. W praktyce, obróbka ta może obejmować takie czynności jak frezowanie, toczenie czy szlifowanie. Stosowanie tej metody jest zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie zachowania odpowiednich tolerancji oraz gładkości powierzchni. Przykładem może być regeneracja czopów wału korbowego w silnikach, gdzie po obróbce na wymiar naprawczy, elementy te są często następnie pokrywane odpowiednimi materiałami, aby poprawić ich właściwości tribologiczne. To podejście zapewnia nie tylko długotrwałość elementów, ale także ich efektywność w pracy, co jest kluczowe w nowoczesnym przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym.

Pytanie 40

Ile rozsiewaczy nawozów należy zastosować do nawożenia pola o powierzchni 210 ha, stosując urządzenia o efektywnej wydajności godzinowej wynoszącej 7 ha/h, aby zakończyć pracę w ciągu jednego dnia, przy założeniu, że pracują one przez 10 godzin i współczynnik wykorzystania wydajności praktycznej wynosi 0,75?

A. 5

B. 4

C. 3

D. 2

Aby obliczyć liczbę rozsiewaczy potrzebnych do nawożenia pola o powierzchni 210 ha, należy wziąć pod uwagę kilka kluczowych parametrów. Efektywna wydajność jednego rozsiewacza wynosi 7 ha/h, a czas pracy jednego dnia to 10 godzin. Mnożąc wydajność przez czas pracy, otrzymujemy całkowitą powierzchnię, którą jeden rozsiewacz może obsiać w ciągu dnia: 7 ha/h * 10 h = 70 ha. Następnie, aby określić, ile rozsiewaczy potrzebujemy do obsiania 210 ha, dzielimy całkowitą powierzchnię przez powierzchnię, jaką może obsiać jeden rozsiewacz: 210 ha / 70 ha = 3. Przy uwzględnieniu współczynnika wykorzystania wydajności praktycznej, równym 0,75, musimy skorygować nasze wcześniejsze obliczenia. Ponieważ rzeczywista wydajność jednego rozsiewacza wynosi: 70 ha * 0,75 = 52,5 ha/dzień, zatem do obsiania 210 ha potrzeba: 210 ha / 52,5 ha ≈ 4, czyli potrzebujemy czterech rozsiewaczy. W praktyce, uwzględnienie współczynnika wydajności jest kluczowe dla planowania efektywnego nawożenia, co pozwala na optymalizację kosztów i czasu pracy maszyn.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej