Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Kowal
Kwalifikacja: MEC.02 - Wykonywanie i naprawa wyrobów kowalskich
Data rozpoczęcia: 8 grudnia 2025 11:07
Data zakończenia: 8 grudnia 2025 11:11

Egzamin niezdany

Wynik: 4/40 punktów (10,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Końcowym zabiegiem obróbki cieplnej przecinaka ze stali narzędziowej, jest

A. odpuszczanie.

B. normalizowanie.

C. nawęglanie.

D. harowanie.

Wiele osób myli końcowy zabieg cieplny przy wytwarzaniu narzędzi ze stali narzędziowej, wybierając np. hartowanie albo normalizowanie, bo te procesy kojarzą się z poprawą twardości czy struktury metalu. W praktyce jednak hartowanie, choć rzeczywiście jest bardzo ważne, nie kończy całego cyklu obróbki cieplnej – po nim stal jest wprawdzie bardzo twarda, ale niestety też krucha, co sprawia, że przecinak mógłby łatwo pęknąć nawet przy niewielkim uderzeniu. Hartowanie jest więc etapem przygotowawczym, ale nie końcowym. Nawęglanie natomiast to proces wzbogacania powierzchni stali w węgiel, używany głównie dla niskowęglowych stali konstrukcyjnych, by uzyskać twardą powierzchnię przy zachowaniu plastycznego rdzenia – przecinaki wykonuje się ze stali narzędziowej, która już ma odpowiednią zawartość węgla, więc nawęglanie jest tutaj zupełnie niepotrzebne i niepraktykowane. Normalizowanie służy głównie do ujednolicenia struktury stali i poprawy jej właściwości plastycznych przed dalszą obróbką, ale nie daje odpowiednich parametrów twardości i wytrzymałości do pracy narzędzia. Typowym błędem jest przekonanie, że taki ogólny zabieg wystarczy dla narzędzi, które mają znosić ogromne naprężenia. Z mojego doświadczenia wynika, że takie pomyłki są dość częste, zwłaszcza gdy ktoś nie zwraca uwagi na wymagania norm dotyczących narzędzi skrawających czy uderzanych. Prawidłowo zaprojektowany proces obejmuje hartowanie dla uzyskania twardości, a następnie odpuszczanie, które pozwala uzyskać kompromis między twardością a odpornością na pękanie – to właśnie klucz do trwałości przecinaków w codziennej pracy.

Pytanie 2

Na rysunku przedstawiono schemat młota

A. jednostojakowego.

B. spadowego.

C. dwustojakowego.

D. matrycowego.

W tego typu pytaniach łatwo się pomylić, bo młoty różnią się czasem detalami konstrukcyjnymi, które trudniej od razu zauważyć. Warto wyjaśnić, skąd biorą się te nieporozumienia. Młot spadowy to urządzenie, gdzie bijak spada swobodnie pod wpływem własnej masy – tu jednak na rysunku widać prowadzenie i dwie masywne kolumny, a to kluczowa różnica. Z kolei młot matrycowy to nie tyle nazwa konstrukcji, co raczej opis zastosowania – chodzi o technikę, gdzie wykorzystuje się specjalne matryce do nadawania kształtu obrabianym elementom, a nie o samą budowę młota. W praktyce każdy z tych młotów, czy to jedno- czy dwustojakowy, może być używany jako młot matrycowy, więc samo stwierdzenie 'matrycowy' nie jest wystarczająco precyzyjne technicznie. Jeśli chodzi o młot jednostojakowy, to można się pomylić, patrząc na uproszczone schematy – ale jednostojakowe konstrukcje mają jedną centralną kolumnę, co powoduje, że są mniej stabilne przy dużych obciążeniach i wykorzystywane raczej do lżejszych prac. Ten rysunek wyraźnie pokazuje dwie symetryczne podpory po bokach korpusu, czyli klasyczną konstrukcję dwustojakową. Branżowe dobre praktyki i normy techniczne, jak chociażby wytyczne dotyczące bezpieczeństwa pracy z urządzeniami udarowymi, podkreślają przewagę młotów dwustojakowych tam, gdzie liczy się wytrzymałość i równomierna praca. Najczęstszym błędem jest tu utożsamianie funkcji urządzenia z jego budową albo skupienie się tylko na jednym szczególe, zamiast spojrzeć całościowo na konstrukcję. Doświadczenie pokazuje, że analiza rysunku technicznego zawsze powinna zaczynać się od rozpoznania podstawowych elementów nośnych, bo to one decydują o zaklasyfikowaniu maszyny do odpowiedniego typu.

Pytanie 3

Na rysunku przedstawiono schemat matrycy

A. wahliwej.

B. uchylnej.

C. otwartej.

D. zamkniętej.

Analizując możliwe odpowiedzi dotyczące schematu matrycy, można zauważyć pewne typowe nieporozumienia związane z klasyfikacją tych narzędzi. Matryca otwarta to taka, w której materiał podczas kucia czy wyciskania nie jest w pełni ograniczony ze wszystkich stron – część wsadu może wypłynąć na zewnątrz, co prowadzi do powstania wypływki. Tego typu rozwiązanie stosuje się raczej przy mniej skomplikowanych kształtach i gdy dopuszczalne są większe straty materiałowe. W praktyce przemysłowej matryce otwarte są wykorzystywane, gdy nie jest wymagana idealna powtarzalność wymiarowa. Matryca uchylna z kolei kojarzy się raczej z rozwiązaniami, gdzie jedna lub obie części matrycy mogą się odchylać na zawiasach – najczęściej w celu łatwiejszego usuwania odkuwki lub podczas operacji wymagających zmiany ustawienia narzędzia. Jednak na przedstawionym rysunku nie widać żadnych mechanizmów uchylnych ani szczelin wskazujących na taką konstrukcję. Jeśli chodzi o matrycę wahliwą, to jest to dość niszowe rozwiązanie, stosowane głównie w niektórych specjalistycznych procesach formowania plastycznego, gdzie matryca może wykonywać ruchy oscylacyjne w celu równomiernego rozłożenia nacisku. Na rysunku brak jest jakichkolwiek wskazówek technicznych potwierdzających obecność takiego mechanizmu. Typowym błędem jest utożsamianie tych pojęć z matrycą zamkniętą – podczas gdy kluczowa różnica polega na pełnym ograniczeniu materiału w matrycy zamkniętej, co pozwala na precyzyjne odwzorowanie kształtu i minimalizację odpadów. Często spotyka się w praktyce sytuacje, że osoby uczące się mylą te pojęcia, kierując się jedynie ogólnym wyglądem narzędzia, a nie rzeczywistą funkcją i sposobem pracy. Warto więc zwracać uwagę na szczegóły konstrukcyjne i sposób zamknięcia wsadu w matrycy, co jest fundamentem poprawnej klasyfikacji według standardów branżowych.

Pytanie 4

Rysunek przedstawia zabieg kucia

A. swobodne w kowadłach kształtowych.

B. w matrycy zamkniętej.

C. swobodne w kowadłach płaskich.

D. matrycowe z wypływką.

W tym przypadku mamy do czynienia z kuciem swobodnym w kowadłach kształtowych. To technika, która daje sporo swobody operatorowi i jest bardzo popularna przy produkcji jednostkowej albo małoseryjnej, zwłaszcza gdy trzeba uzyskać nietypowy profil czy kształt odkuwki. Charakterystyczne jest to, że nie korzysta się tutaj z zamkniętej matrycy, tylko z kowadeł specjalnie ukształtowanych pod konkretny profil. Sama operacja przebiega tak, że materiał (najczęściej stal plastyczna lub inny metal) zostaje uplastyczniony w wyniku oddziaływania siły nacisku, ale nie jest on ograniczany przez boczne ścianki, jak przy kuciu matrycowym. Z mojego doświadczenia taka metoda jest niesamowicie elastyczna. Pozwala szybko reagować na zmiany projektu i modyfikować kształt bez projektowania i wytwarzania nowej matrycy. To ogromna zaleta w utrzymaniu ruchu, naprawach albo wytwarzaniu prototypów. Warto też pamiętać, że kucie swobodne nie daje aż takiej powtarzalności wymiarowej jak matrycowe, ale za to mamy większą kontrolę nad strukturą materiału i możemy wpływać na właściwości mechaniczne odkuwek – na przykład stopniowo zwiększać wytrzymałość przez odpowiednie operowanie młotem lub prasą. Takie kucie bardzo dobrze wpisuje się w praktyki warsztatowe, bo pozwala na wykonywanie krótkich serii, a nawet pojedynczych sztuk, co w branży metalowej jest naprawdę często spotykane.

Pytanie 5

Przed rozpoczęciem pracy z wykorzystaniem pieca kowalskiego gazowego należy

A. odkręcić dopływ gazu.

B. włożyć materiał do pieca.

C. zakręcić dopływ gazu.

D. przedmuchać go powietrzem.

Często myśli się, że przed rozpoczęciem pracy z piecem kowalskim wystarczy odkręcić gaz, wrzucić materiał i już można działać – ale to duże uproszczenie i niestety błędny sposób myślenia. Odkręcenie dopływu gazu bez wcześniejszego upewnienia się, że komora pieca jest całkowicie wolna od starych gazów czy oparów, może prowadzić do nagromadzenia niebezpiecznej mieszanki wybuchowej. Tak samo zakręcenie gazu przed rozruchem, choć brzmi sensownie jako działanie ostrożne, w praktyce nie daje żadnej gwarancji bezpieczeństwa podczas uruchamiania. To raczej czynność końcowa, a nie początkowa. Włożenie materiału do nieprzewietrzonego pieca to kolejny błąd – może wydawać się, że to przyspieszy pracę, ale w rzeczywistości może skończyć się nieprzyjemnymi niespodziankami, bo materiał podawany do wnętrza pieca z zalegającymi gazami stwarza potencjalne zagrożenie wybuchem. Najczęstszym błędem jest pośpiech, chęć szybkiego rozpoczęcia pracy i traktowanie procedur jako czegoś zbędnego. Tymczasem każda instrukcja obsługi pieca gazowego i każdy szanujący się kowal wie, że przewietrzenie czy przedmuchanie pieca przed uruchomieniem to podstawa bezpieczeństwa i dobrych praktyk branżowych. Niezależnie od wieku i modelu pieca, nie wolno tego lekceważyć, bo skutki mogą być tragiczne. Przedmuchanie powietrzem pozwala pozbyć się nie tylko gazów, ale i wilgoci czy zapachów, a to sprzyja lepszej kontroli procesu grzania i jakości obrabianego materiału. Takie podejście nie tylko chroni przed wypadkami, ale też uczy profesjonalnego podejścia do pracy – coś, co według mnie jest równie ważne jak sama technika kowalska.

Pytanie 6

Rysunek przedstawia pręt zwijany o przekroju

A. okrągłym.

B. sześciokątnym.

C. kwadratowym.

D. owalnym.

Tutaj mamy do czynienia z prętem zwijanym o przekroju kwadratowym, co widać wyraźnie na rysunku w miejscu oznaczonym przekrojem A-A. Charakterystyczne zaokrąglone naroża, ale generalnie całość to kwadrat. Pręty o takim przekroju są często wykorzystywane w ślusarstwie, kowalstwie artystycznym czy też w konstrukcjach architektonicznych, chociażby w balustradach czy ogrodzeniach. Z mojego doświadczenia wynika, że kwadratowy przekrój dobrze znosi skręcanie, bo równomiernie rozkłada naprężenia na krawędziach, a podczas dalszej obróbki (np. skręcania na gorąco) uzyskuje się ciekawe efekty wizualne – to się bardzo podoba klientom. W normach PN-EN, szczególnie przy projektowaniu elementów stalowych, jasno określa się, jak oznaczać i dobierać przekroje. Kwadratowe pręty, oprócz walorów estetycznych, są też doceniane za łatwość montażu i możliwość wykonywania precyzyjnych połączeń. Warto pamiętać, że różne przekroje mają wpływ na zachowanie materiału pod obciążeniem, a kwadrat świetnie sprawdza się tam, gdzie liczy się sztywność i wytrzymałość w kilku kierunkach. To klasyka w branży metalowej.

Pytanie 7

Rysunek przedstawia szkic zawiasu

A. tarczowego.

B. asymetrycznego.

C. krzyżowego.

D. pasowego.

Wybór innej odpowiedzi niż tarczowy zwykle wynika z mylenia typowych kształtów i zastosowań zawiasów. Na przykład zawias pasowy, choć również bywa montowany do ciężkich skrzydeł drzwiowych, ma zupełnie inną konstrukcję – to długi, wąski pasek metalu, często prostokątny, który rozkłada siły na większą długość, ale nie daje takiej stabilności bocznej jak tarczowy. Zawias krzyżowy natomiast to zupełnie inna kategoria – jego skrzydła przecinają się pod kątem prostym, przez co spotyka się go raczej w specyficznych aplikacjach technicznych, np. przy montażu okiennic lub elementów rozkładanych, a sama konstrukcja nie zapewnia takiej wytrzymałości na siły poprzeczne jak zawias tarczowy. Z kolei asymetryczne zawiasy to określenie ogólne, które nie odnosi się do konkretnego kształtu – mogą mieć różną budowę, ale niekoniecznie muszą zapewniać taką stabilność i powierzchnię mocowania jak tarczowe. Typowym błędem jest utożsamianie kształtu skrzydła zawiasu z jego nazwą techniczną – czasem sugerujemy się powierzchowną estetyką lub detalem wykonania, a nie rzeczywistą funkcją czy konstrukcją mechanizmu. Branża stolarska i budowlana przywiązuje dużą wagę do precyzyjnego nazewnictwa, bo od tego zależy właściwy dobór okuć do danego zastosowania. W praktyce, jeśli zależy nam na solidnym, długoletnim mocowaniu, szczególnie do ciężkich, tradycyjnych drzwi, to właśnie zawias tarczowy jest zalecany przez większość specjalistów oraz norm branżowych.

Pytanie 8

Do produkcji seryjnej odkuwki pokazanej na rysunku należy zastosować

A. młot sprężarkowy.

B. prasę mechaniczną.

C. walcarkę.

D. kuźniarkę.

Wybór maszyny do produkcji seryjnej odkuwek o złożonym kształcie, zwłaszcza takich z elementami osiowymi i kołnierzami, jak na przedstawionym rysunku, wymaga zrozumienia specyfiki procesu kucia oraz właściwości samych urządzeń. Walcarka choć świetnie sprawdza się przy produkcji prętów, rur czy blach, to jednak nie daje możliwości uzyskania skomplikowanych kształtów przestrzennych – jej zastosowanie ogranicza się do walcowania wyrobów o prostych przekrojach. Wybranie młota sprężarkowego może wydawać się kuszące, bo jest to urządzenie uniwersalne, jednak w praktyce młoty stosuje się raczej do produkcji jednostkowej lub do wstępnego kształtowania materiału. Młot nie zapewnia takiej powtarzalności i dokładności wymiarowej, jakiej wymaga produkcja seryjna, a proces jest też mniej ekonomiczny z uwagi na większą pracochłonność. Prasa mechaniczna natomiast, choć bywa używana do niektórych operacji kucia matrycowego, zwykle stosuje się ją przy prostych, płaskich kształtach lub do operacji wykrawania, nie do wykonywania złożonych odkuwek osiowych z kołnierzami. Częstym błędem jest myślenie, że każda maszyna o dużej sile nadaje się do kucia – w rzeczywistości kluczowa jest możliwość sterowania przebiegiem operacji oraz wydajność cyklu, szczególnie w produkcji seryjnej. Z doświadczenia wielu zakładów wynika, że tylko kuźniarki dają szansę na uzyskanie elementów o wysokiej jakości i powtarzalności, co potwierdzają też branżowe normy i zalecenia. Właściwy wybór technologii ma tutaj ogromne znaczenie zarówno dla jakości wyrobu, jak i kosztów produkcji.

Pytanie 9

Rysunek przedstawia schemat zabiegu

A. poszerzania.

B. wgłębiania.

C. przebijania.

D. wydłużania.

Schemat przedstawiony na rysunku może na pierwszy rzut oka kojarzyć się z kilkoma procesami technologicznymi, co bywa częstym błędem wśród osób rozpoczynających naukę w tej dziedzinie. Przebijanie polega na rozdzielaniu materiału i uzyskiwaniu otworu poprzez całkowite usunięcie fragmentu, w efekcie czego powstaje otwór na wylot oraz odpad w postaci wykroju. Na rysunku nie widać jednak charakterystycznych śladów przebicia czy oddzielenia materiału, a sam kształt otworu nie wskazuje na zastosowanie typowego narzędzia przebijającego. Poszerzanie natomiast dotyczy zwiększania średnicy już istniejącego otworu, często za pomocą rozwiertaka lub innego narzędzia obróbkowego. Tutaj z kolei nie widać typowej operacji powiększania wymiaru otworu, a raczej formowania nowego wgłębienia. Wydłużanie to proces, w którym element zyskuje na długości, najczęściej wskutek rozciągania materiału wzdłuż jednej osi, na przykład w procesach walcowania lub ciągnienia. Na załączonym szkicu nie obserwujemy zmian długości detalu, lecz wyraźne formowanie wgłębienia pod wpływem nacisku. W praktyce warsztatowej często spotyka się takie pomyłki – wynika to z pozornego podobieństwa kształtu narzędzia do przebijaka czy rozwiertaka. Wgłębianie natomiast, zgodnie z tym co widać na rysunku, polega na lokalnym zagłębianiu materiału bez rozdzielania i usuwania fragmentów, co jest kluczowe dla poprawnej identyfikacji procesu. Często spotykałem się na produkcji z podobnymi nieporozumieniami, dlatego warto zawsze zwrócić uwagę na charakterystyczne cechy procesu pokazane na schemacie i kierować się dobrymi praktykami rozpoznawania operacji plastycznych.

Pytanie 10

Na rysunku przedstawiono

A. szkic technologiczny obróbki kucia.

B. szkic odkuwki matrycowej.

C. rysunek wykonawczy tulei.

D. rysunek elementu spawanego.

To jest właśnie szkic odkuwki matrycowej, co od razu widać po konstrukcji rysunku – szczegółowe wymiary zewnętrzne i uproszczone, przerywane linie wewnętrzne to klasyka w tej branży. Szkic odkuwki matrycowej różni się od rysunku wykonawczego tym, że pokazuje ogólny kształt elementu po kuciu, jeszcze przed dalszą obróbką (np. toczeniem czy frezowaniem). Z mojego doświadczenia wynika, że taka forma dokumentacji jest kluczowa zarówno dla technologów, jak i pracowników produkcji – pozwala szybko ocenić czy odkuwka będzie się nadawała do dalszego kształtowania. W praktyce warsztatowej często stosuje się takie szkice do analizy zużycia materiału i planowania procesu kucia. Dobre praktyki branżowe zalecają, by rysunki odkuwek były czytelne i nie przeładowane detalami, które dopiero pojawią się w późniejszej obróbce – tak jak tutaj. Standardy PN-EN 10243 czy normy ISO dotyczące kucia wyraźnie rozróżniają szkice odkuwek od rysunków wyrobów gotowych. Dodatkowo, linie przerywane i symetryczny układ to typowe cechy prezentacji bryły po kuciu w matrycy. Moim zdaniem, umiejętność rozpoznawania takich szkiców bardzo się przydaje, bo pozwala lepiej planować procesy produkcyjne, unikać kosztownych pomyłek i poprawia współpracę z działem narzędziowym.

Pytanie 11

Stal nagrzana do temperatury 840°C ma kolor

A. jasnowiśniowy.

B. wiśniowy.

C. żółtoczerwony.

D. jasnoczerwony.

W praktyce warsztatowej często spotyka się różne określenia barw rozgrzanej stali, ale to właśnie ich prawidłowe przyporządkowanie do zakresów temperatur jest kluczowe dla skutecznej obróbki cieplnej. Temperatury w okolicy 840°C to moment, gdy stal świeci jasnoczerwonym światłem – ta barwa jest typowa dla tego zakresu. Wiele osób myli to z kolorem wiśniowym, ale ten odpowiada raczej niższym temperaturom, mniej więcej 700–800°C. Jasnowiśniowy to pojęcie trochę nieprecyzyjne i rzadko spotykane w profesjonalnych materiałach – może sugerować przejście między wiśniowym a jasnoczerwonym, ale przyjęło się, że właściwym określeniem przy około 840°C jest właśnie jasnoczerwony. Żółtoczerwony natomiast to już wyraźnie wyższa temperatura, bliżej 950–1000°C, i taka stal świeci dużo intensywniej – używa się jej na przykład przy spawaniu czy kuciu na gorąco, gdzie potrzebujemy maksymalnego rozżarzenia. Częstym błędem jest też kierowanie się własnym postrzeganiem barwy i światła w warsztacie – oświetlenie, zmęczenie wzroku czy zabrudzenia potrafią zmylić nawet doświadczonych fachowców. Dlatego zawsze warto korzystać z tabel branżowych albo mieć doświadczenie w odróżnianiu tych kolorów. Moim zdaniem znajomość kolorów rozgrzanej stali oraz ich właściwego zakresu temperaturowego jest jedną z podstawowych umiejętności każdego, kto zajmuje się obróbką cieplną. Dzięki temu unikamy przegrzania albo niedogrzania materiału, co miałoby bezpośredni wpływ na właściwości mechaniczne stali po obróbce. To taka niby drobnostka, a może zadecydować o sukcesie całej operacji.

Pytanie 12

Operacją kowalską przedstawioną na rysunku, jest

A. rozkuwanie.

B. spęczanie.

C. przebijanie.

D. przepychanie.

Przyglądając się dokładnie operacjom kowalskim, łatwo zauważyć, że rozkuwanie, przebijanie czy przepychanie są zupełnie innymi procesami niż spęczanie. Rozkuwanie polega na wydłużaniu i rozciąganiu materiału poprzez uderzanie wzdłuż osi pręta, co powoduje, że przekrój poprzeczny maleje, a długość się zwiększa – odwrotność tego, co pokazano na rysunku. Typowym błędem jest mylenie rozkuwania ze spęczaniem, bo obie operacje wymagają użycia siły i podgrzanego metalu, ale ich efekty są zupełnie inne. Przebijanie natomiast polega na wykonywaniu otworów w materiale – wykorzystuje się do tego przebijaki lub dłuta, najczęściej w celu uzyskania otworu o określonym kształcie. To zupełnie inny kierunek działania siły; nie ściskamy końcówki pręta, tylko przebijamy go w poprzek. Przepychanie zaś dotyczy operacji, gdzie materiał jest przemieszczany przez otwór matrycy, często z celem uzyskania określonego kształtu poprzecznego, nie zaś pogrubienia i skrócenia końcówki. Z mojego doświadczenia, takie błędy wynikają głównie z mylenia efektów końcowych poszczególnych operacji lub niedokładnego przeanalizowania rysunku technicznego. W praktyce, dobra znajomość tych procesów jest kluczowa w warsztacie – pomylenie rozkuwania ze spęczaniem może prowadzić nie tylko do nieprawidłowego wykonania elementu, ale też do zmarnowania materiału lub nawet uszkodzenia narzędzi. Warto pamiętać, że każda z tych operacji ma swoje miejsce w technologii kucia i wybór odpowiedniej zależy od celu, jaki chcemy osiągnąć – jeśli zależy nam na pogrubieniu i skróceniu końcówki pręta, to zawsze będzie to spęczanie, a nie żadna z pozostałych technik.

Pytanie 13

Dla których wyrobów nie należy stosować operacji kucia?

A. Kęsisk.

B. Wlewkóww.

C. Odlewów.

D. Kęsów.

Wiele osób myli się, zakładając, że kucie można stosować do praktycznie każdego wsadu, jednak jest tu kilka istotnych niuansów. Kęsiska, kęsy i wlewki to półwyroby metalurgiczne, które powstają na wcześniejszych etapach produkcji stali i metali nieżelaznych. Mają zwartą, stosunkowo jednorodną strukturę, dzięki czemu świetnie nadają się do dalszej obróbki plastycznej – w tym do kucia. To właśnie operacje kucia pozwalają nadać im odpowiednią gęstość, jednolitą strukturę włókien oraz usunąć ewentualne mikrowady, które powstały podczas odlewania lub ciągnienia. Tak jest od lat w hutnictwie i praktycznie każdy podręcznik metalurgiczny czy norma branżowa to potwierdza. Błąd polega na tym, że odlewy, mimo że są wyrobem już ostatecznym pod względem kształtu, bardzo często mają strukturę nieprzystosowaną do dalszego plastycznego kształtowania. Znajdują się w nich porowatości, pęcherze i często nieciągłości, które przy próbie kucia mogą prowadzić do rozwarstwienia materiału, a nawet całkowitego zniszczenia detalu. Z mojego doświadczenia, podobne pomyłki biorą się z faktu, że odlewy i wlewki bywają mylone, chociaż ich zastosowanie w procesach plastycznych jest zupełnie inne. Wlewki to wsad pierwotny, z którego najczęściej zaczynamy proces kucia, natomiast gotowe odlewy traktujemy jako produkt końcowy albo półprodukt do bardzo specyficznej obróbki, ale nie do kucia. W procesach produkcyjnych najczęściej spotyka się kucie kęsów, kęsisk czy wlewek, bo to one gwarantują odpowiednią jakość po przekształceniu. Warto pamiętać, że wybór niewłaściwego wsadu do kucia może prowadzić do strat materiałowych i poważnych problemów jakościowych gotowego produktu.

Pytanie 14

Którą część kowadła wykorzystano do wykonania zabiegu wyginania przedstawionego na rysunku?

A. Krawędź.

B. Trzon.

C. Róg.

D. Trzpień.

Wielu uczniów mylnie sądzi, że do wyginania metalu można używać praktycznie każdej części kowadła – chociażby trzonu, trzpienia czy nawet krawędzi. To, moim zdaniem, wynika z niedoprecyzowania roli poszczególnych fragmentów tego narzędzia w praktyce warsztatowej. Trzon kowadła służy głównie jako powierzchnia do kucia na płasko, czyli do spłaszczania, prostowania lub rozciągania materiału – jego płaska, masywna budowa daje stabilność przy tych operacjach, ale kompletnie nie nadaje się do modelowania łuków czy zagięć. Trzpień, z kolei, to zwykle otwór lub wybrzuszenie na kowadle, wykorzystywany raczej do osadzania różnych narzędzi (np. przecinaków, wybijaków) albo do wybijania otworów w gorącym metalu. Krawędź kowadła jest czasem używana do wykonania ostrych zagięć lub zaczynania gięcia, ale nie pozwala na uzyskanie równomiernej, płynnej krzywizny – a już na pewno nie na takich łukach, jak pokazano na rysunku. Typowym błędem jest też traktowanie krawędzi jako uniwersalnego miejsca do wszelkiego rodzaju formowania, co w praktyce prowadzi do zniekształcenia materiału lub nawet uszkodzenia kowadła. Z mojego doświadczenia wynika, że najwięcej problemów mają z tym osoby, które nie miały okazji pracować z różnymi fragmentami kowadła w rzeczywistości warsztatowej. Dobre praktyki branżowe i BHP wyraźnie wskazują, że do gięcia i formowania łuków należy używać wyłącznie rogu kowadła, ponieważ daje on największą kontrolę nad kształtem oraz zapewnia bezpieczeństwo podczas pracy. Zwraca się na to uwagę już na pierwszych zajęciach z obróbki plastycznej metali, a ignorowanie tych zasad może prowadzić do powstawania błędów konstrukcyjnych i wydłużenia czasu pracy.

Pytanie 15

Podczas rozpalania paleniska kowalskiego pracownik jest narażony na

A. hałas, poparzenie i szkodliwe gazy.

B. poparzenie, szkodliwe gazy i wysoką temperaturę.

C. wysoką temperaturę, hałas i poparzenie.

D. szkodliwe gazy, poparzenie i hałas.

Podczas rozpalania paleniska kowalskiego naprawdę trzeba być bardzo czujnym, bo narażenie na poparzenie, szkodliwe gazy i wysoką temperaturę to norma w tej robocie. Przede wszystkim, kontakt z otwartym ogniem i rozgrzanymi narzędziami to główne źródła poparzeń — nawet przypadkowe dotknięcie czegoś gorącego może skończyć się poważnym urazem. Moim zdaniem nie da się tego uniknąć, jeśli nie przestrzegasz podstawowych zasad BHP. Co ciekawe, palenisko wytwarza nie tylko ciepło, ale też całą masę niebezpiecznych związków gazowych, na przykład tlenku węgla czy dwutlenku siarki. Te gazy są praktycznie niewidoczne i bez zapachu, a mogą prowadzić do poważnych zatruć czy nawet śmierci. Zawsze trzeba dbać o odpowiednią wentylację stanowiska pracy, zgodnie choćby z przepisami Państwowej Inspekcji Pracy czy wytycznymi BHP w branży metalurgicznej. Wysoka temperatura otoczenia, zwłaszcza przy braku dobrego przewiewu, mocno utrudnia pracę – odwadnia, osłabia i sprawia, że trudniej się skupić. W praktyce dobry kowal nigdy nie lekceważy żadnego z tych zagrożeń. Osobiście widziałem, jak w warsztatach stosuje się osłony termiczne, maski filtrujące oraz specjalne rękawice i fartuchy, żeby zminimalizować ryzyko. Krótko mówiąc, rozpalanie paleniska to nie tylko umiejętność techniczna, ale i sztuka przewidywania zagrożeń. Bez tego ani rusz.

Pytanie 16

Półwyrób stalowy o maksymalnym przekroju kwadratowym 155 × 155 mm, z którego w drodze walcowania otrzymuje się wyroby gotowe, to

A. kęs.

B. kęsisko.

C. odkuwka.

D. pręt.

Bardzo często myli się kęsy z innymi półwyrobami stalowymi, co prowadzi do pewnych nieporozumień w praktyce warsztatowej. Pręt, choć brzmi podobnie, to w rzeczywistości wyrób gotowy, a nie półwyrób. Pręty uzyskuje się właśnie przez walcowanie kęsów, najczęściej mają one długość znacznie większą niż szerokość i wysokość przekroju poprzecznego, no i oczywiście typowe przekroje okrągłe, kwadratowe lub prostokątne, ale już po zakończonym procesie walcowania. Natomiast kęsisko to półwyrób o większych wymiarach przekroju niż kęs – zwykle powyżej 160 mm, często nawet do 300 mm, i jest ono wykorzystywane do produkcji jeszcze większych elementów, na przykład bloków czy dużych odkuwek. Kęsisko jest więc takim jakby „starszym bratem” kęsa, ale już nie pasuje do opisanej w pytaniu wielkości. Odkuwka z kolei to zupełnie inna kategoria – to detal już ukształtowany za pomocą kucia (albo matrycowego, albo swobodnego), posiadający finalny lub prawie finalny kształt, nie zaś półwyrób surowy do dalszego walcowania. W praktyce łatwo się pogubić w tych pojęciach, szczególnie gdy nie miało się okazji zobaczyć procesów hutniczych na żywo. Dużo osób wrzuca kęsy, kęsiska i odkuwki do jednego worka „półwyroby”, ale w rzeczywistości ich rola w produkcji stali czy wyrobów hutniczych jest zupełnie inna. Moim zdaniem warto dokładnie poznać to nazewnictwo, bo właśnie od tego zależy sprawne planowanie obróbki i właściwy dobór materiałów. Dobrą praktyką jest korzystanie ze standardów branżowych, które precyzyjnie definiują dopuszczalne wymiary i podział półwyrobów stalowych – wtedy unikamy właśnie takich typowych błędów myślowych.

Pytanie 17

Do wykonania obucha młotka należy zastosować stal

A. narzędziową niestopową.

B. konstrukcyjną zwykłej jakości.

C. szybkotnącą.

D. narzędziową stopową.

Często można się pomylić, myśląc, że stal szybkotnąca lub narzędziowa stopowa będzie lepsza do obucha młotka, bo przecież są to materiały bardzo twarde i cenione w narzędziowniach. Jednak to myślenie prowadzi trochę na manowce, bo te gatunki stali są przeznaczone głównie do narzędzi skrawających, czyli wierteł, frezów, noży tokarskich itp., gdzie kluczowa jest odporność na wysoką temperaturę i ścieranie, a nie na udar. Ich duża twardość idzie w parze z kruchością, przez co obuch młotka z takiej stali mógłby odpryskiwać podczas uderzenia, co stwarza poważne ryzyko dla użytkownika – o czym zresztą mówi niejedna instrukcja BHP. Podobnie stal narzędziowa stopowa, choć ciekawe właściwości, to nie jest ekonomicznie ani technicznie uzasadniona dla narzędzi uderzanych. Jeśli chodzi o stal konstrukcyjną zwykłej jakości, to tutaj wchodzi problem zbyt niskiej twardości i podatnością na odkształcenia – po kilku dniach intensywnego użytkowania obuch z takiego materiału byłby już poważnie zdeformowany, a nawet mógłby się złamać. Wielu początkujących daje się nabrać na myślenie, że stal jak stal, ważne by była wytrzymała, jednak do narzędzi uderzanych, jak młotek, najważniejsze są kompromis pomiędzy twardością a udarnością oraz łatwość obróbki cieplnej. Stal narzędziowa niestopowa, szczególnie średniowęglowa, od lat jest standardem branżowym właśnie z tych powodów i moim zdaniem nie ma co kombinować – to proste rozwiązania są najlepsze. Przemyślany dobór materiału gwarantuje nie tylko trwałość narzędzia, ale i bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 18

Produkcję dużej liczby płaskowników, jak na przedstawionym rysunku, należy wykonać

A. za pomocą kucia ręcznego.

B. na prasach mimośrodowych.

C. z wykorzystaniem młota spadowego.

D. na wiertarce stołowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Produkcja dużej liczby płaskowników o zróżnicowanych otworach – okrągłych, kwadratowych czy podłużnych – powinna być realizowana na prasach mimośrodowych. To urządzenia, które w przemyśle metalowym są chlebem powszednim, zwłaszcza jeśli chodzi o wytwarzanie seryjne detali o powtarzalnych kształtach. Prasa mimośrodowa pozwala na szybkie wykrawanie otworów o różnych kształtach dzięki zastosowaniu specjalnych wykrojników i stempli. Co ważne, zachowuje się przy tym wysoką powtarzalność oraz jakość krawędzi, czego właściwie nie da się osiągnąć innymi metodami przy większych partiach produkcyjnych. Takie rozwiązanie wpisuje się w ogólnie przyjęte standardy produkcji masowej, gdzie liczy się efektywność, koszt jednostkowy i minimalizacja odpadów. Z mojego doświadczenia wynika, że firmy, które przestawiają się z ręcznej obróbki na prasowanie, bardzo szybko zauważają ogromną oszczędność czasu i materiału. Dodatkowo, prasy mimośrodowe są łatwe do zautomatyzowania, co daje możliwość wprowadzenia produkcji na jeszcze wyższy poziom – na przykład wycinanie kilku otworów za jednym razem, czy praca w systemie taśmowym. Niektórzy próbują kombinować z innymi metodami, ale na dłuższą metę nie mają one szans z nowoczesnymi prasami pod względem tempa i jakości produkcji.

Pytanie 19

Widoczne na rysunku połączenie nierozerwalne stalowych elementów wyrobu kowalskiego, jest wykonane techniką

A. zgrzewania.

B. lutowania.

C. kucia.

D. spawania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze rozpoznane – to połączenie rzeczywiście zostało wykonane techniką spawania. W kowalstwie artystycznym bardzo często używa się spawania przy łączeniu stalowych elementów o nietypowych kształtach czy w miejscach, gdzie trudno byłoby wykonać tradycyjne złącza przez kucie. Spawanie polega na trwałym połączeniu materiałów poprzez stopienie brzegów łączonych elementów i często dodanie materiału spajającego, tzw. spoiwa. W praktyce daje to dużą swobodę przy projektowaniu i montażu konstrukcji, bo pozwala łączyć nawet cienkie, złożone lub niestandardowe fragmenty stali. Odpowiednio wykonana spoina jest bardzo wytrzymała – jeśli stosuje się dobre parametry spawania oraz dba o czystość powierzchni i odpowiedni dobór spoiwa. Z mojego doświadczenia kluczowe jest to, że spawanie pozwala zachować estetykę wyrobu – spoinę można potem zeszlifować lub zamaskować, co w kowalstwie artystycznym jest dużą zaletą. Warto jeszcze wiedzieć, że normy takie jak PN-EN ISO 5817 określają wymagania jakościowe dla spoin, co w praktyce pomaga utrzymać wysoki poziom wykonania. W przypadku wyrobów takich jak świeczniki, spawanie daje gwarancję trwałości i bezpieczeństwa użytkowania. Takie rozwiązania są powszechnie przyjmowane za standard w branży metaloplastyki i rzemiosła artystycznego.

Pytanie 20

Rysunek przedstawia zabieg

A. przecinania.

B. przebijania.

C. wydłużania.

D. odsadzania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obrazek doskonale ilustruje zabieg przecinania, który jest jednym z podstawowych procesów obróbki plastycznej metali na zimno. Przecinanie to nic innego jak oddzielanie części materiału poprzez mechaniczne działanie narzędzia tnącego, zwykle przebiega to z wykorzystaniem przecinaka i młotka, dokładnie jak pokazano na rysunku. W praktyce przecinanie stosuje się wszędzie tam, gdzie trzeba szybko i skutecznie oddzielić fragment pręta, blachy czy innego wyrobu hutniczego bez użycia maszyn. Często spotyka się tę metodę w pracach warsztatowych, remontowych czy podczas przygotowywania wsadów do dalszej obróbki. Kluczowym aspektem tej operacji jest odpowiednie ustawienie przecinaka na materiale oraz kontrolowanie siły uderzenia młotkiem – wtedy krawędź cięcia będzie równa, a ryzyko uszkodzenia narzędzi minimalne. Przecinanie to także świetny przykład, gdzie wciąż liczy się tradycyjna, ręczna technika – mimo, że dziś mamy do dyspozycji przecinarki mechaniczne czy lasery, to jednak często w codziennej praktyce rzemieślnika sięga się po klasyczny przecinak. Z mojego doświadczenia wynika, że umiejętność prawidłowego przecinania przydaje się praktycznie na każdym etapie pracy z metalem, a dobrze wykonana operacja nie tylko przyspiesza kolejne kroki, ale też pozwala uniknąć strat materiałowych. Warto też pamiętać o stosowaniu odpowiednich środków BHP, bo niewłaściwe użycie przecinaka to prosta droga do skaleczenia.

Pytanie 21

Konsekwencją nieprawidłowej kontroli temperatury i czasu nagrzewania materiału do kucia jest jego

A. skorodowanie.

B. rozhartowanie.

C. przepalenie.

D. nawęglenie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
No i właśnie – przepalenie materiału podczas kucia to dość klasyczny błąd wynikający z braku kontroli temperatury i czasu nagrzewania. Gdy stal (albo inny metal) jest za długo albo za mocno podgrzewana przed kuciem, jej struktura zaczyna się zmieniać – ziarna rosną, a czasem mogą pojawić się utlenienia głębiej niż tylko na powierzchni. W skrajnych przypadkach, przy przegrzaniu, potrafi dojść do utraty ciągłości materiału, czyli powstają mikropęknięcia albo wręcz materiał się „rozwarstwia”. Takie przepalenie to już nie kosmetyka, tylko realna utrata właściwości mechanicznych, co w praktyce oznacza np. że element może pęknąć pod obciążeniem. W branży zawsze się podkreśla, że do kucia nagrzewa się do ściśle określonych temperatur (dla stali to zwykle między 1100 a 1250°C, zależnie od gatunku), a czas w piecu nie może być „na oko”. Właśnie dlatego w nowoczesnych kuźniach stosuje się pirometry i automatyczne systemy kontroli, żeby takie sytuacje praktycznie wyeliminować. Z mojego doświadczenia wynika, że szczególnie przy produkcji wielkoseryjnej, każde odchylenie od procedury kończy się stratami – zarówno materiałowymi, jak i czasowymi. No i jeszcze jedna sprawa: przepalony materiał dużo trudniej obrabiać dalej (np. spawać albo obrabiać skrawaniem), więc cała robota na marne. Lepiej pilnować parametrów, niż potem żałować.

Pytanie 22

Paliwem kowalskim, które nie zawiera siarki jest

A. węgiel drzewny.

B. koks hutniczy.

C. węgiel kamienny.

D. koks gazowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Węgiel drzewny faktycznie nie zawiera siarki – to jest jego ogromny atut w pracy kowalskiej. Z mojego doświadczenia to paliwo praktycznie czyste, bo powstaje z drewna poddanego pirolizie, czyli wypalaniu bez dostępu powietrza. Dzięki temu procesowi wszelkie związki siarki, które mogą być obecne w drewnie lub korze, ulegają praktycznie całkowitemu usunięciu. To ma duże znaczenie w kuźnictwie – siarka podczas spalania powoduje wydzielanie trujących gazów i przede wszystkim prowadzi do kruchości stali, tzw. gorącej łamliwości. Kowale od dawna korzystają z węgla drzewnego, bo zapewnia czysty płomień i równomierną temperaturę bez ryzyka zanieczyszczenia obrabianego metalu. Co ciekawe, współczesne normy w branży metalurgicznej, np. PN-EN 1860-2, podkreślają rolę paliw bezsiarkowych, szczególnie w precyzyjnych pracach kowalskich czy jubilerskich. W praktyce – jeśli zależy Ci na jakości spoiny, czystości powierzchni i minimalizacji ryzyka wad materiałowych, warto korzystać właśnie z węgla drzewnego. Warto jeszcze wspomnieć, że to paliwo jest dość łatwo dostępne, chociaż daje niższą temperaturę ognia niż np. koks, ale dla większości zadań kowalskich to w zupełności wystarcza.

Pytanie 23

Do nagrzewania stali narzędziowej z uwagi na możliwość niekorzystnej zmiany jej składu chemicznego, nie powinno stosować się

A. koksu hutniczego.

B. gazu ziemnego.

C. ropy naftowej.

D. węgla drzewnego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś koks hutniczy i to jest zdecydowanie najlepszy wybór w kontekście nagrzewania stali narzędziowej. Już tłumaczę, o co tu chodzi. Koks hutniczy, choć powszechnie wykorzystywany w hutnictwie, ma jedną dużą wadę — podczas spalania wydziela dużo siarki oraz innych zanieczyszczeń. To właśnie siarka jest szczególnie niepożądana w procesie obróbki cieplnej stali narzędziowej, bo może prowadzić do tak zwanego kruchości stali. Znam sporo przypadków, gdzie przez zastosowanie koksu hutniczego narzędzia wychodziły z pieca z mikropęknięciami albo wręcz nie nadawały się do dalszego użycia. Zgodnie z zaleceniami branżowymi (np. normy PN-EN dotyczące obróbki cieplnej) powinno się wybierać paliwa możliwie czyste, które nie oddziałują negatywnie na skład chemiczny wsadu. Dlatego dla nagrzewania stali narzędziowej zdecydowanie lepiej sprawdzają się gaz ziemny, ropa naftowa czy nawet węgiel drzewny, bo one generalnie nie wzbogacają stali w niekorzystne pierwiastki. Co więcej, nowoczesne zakłady idą w kierunku stosowania pieców elektrycznych albo gazowych, bo wtedy ryzyko niepożądanych zmian w składzie stopu praktycznie nie istnieje. Jeśli chodzi o praktykę, to moim zdaniem szkoda ryzykować — lepiej nie stosować koksu, nawet jeśli wydaje się tańszy.

Pytanie 24

Podczas kucia swobodnego pracownik nie jest narażony na

A. urazy ciała i oczu.

B. obtarcie oraz wysoką temperaturę.

C. przebicie oraz szkodliwe gazy.

D. skaleczenia wiórami.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Skaleczenia wiórami podczas kucia swobodnego praktycznie się nie zdarzają. Ten proces nie generuje wiórów, tak jak obróbka wiórowa (np. toczenie, frezowanie czy wiercenie), gdzie wióry są efektem oddzielania materiału narzędziem skrawającym. W kuciu swobodnym materiał jest kształtowany przez młoty lub prasy, a nie usuwany. W praktyce, zamiast drobnych ostrych wiórów, mamy do czynienia z dużymi kawałkami gorącego metalu, zgorzeliną lub czasami odpryskami – ale to zupełnie inne zagrożenia. Moim zdaniem wiele osób myli te procesy, bo często myślą o metalurgii jako całości, a przecież każde stanowisko ma swoją specyfikę. Standardy BHP jasno pokazują, że przy kuciu trzeba szczególnie uważać na urazy mechaniczne, oparzenia czy odłamki, ale ryzyko zranienia się wiórem można praktycznie wykluczyć. Dlatego odpowiednia ochrona – jak okulary, rękawice czy fartuchy – chroni przed faktycznymi zagrożeniami typowymi dla kucia, nie zaś przed skaleczeniem wiórem. Warto o tym pamiętać rozróżniając rodzaje obróbki metali i stosując odpowiednie środki ochrony, bo to wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo pracy i skuteczność działań na warsztacie. Z mojego punktu widzenia, dobrze jest zawsze analizować charakter powstających odpadów i zagrożeń pod kątem konkretnej technologii – to pozwala uniknąć niepotrzebnego stosowania środków ochrony indywidualnej i lepiej zarządzać ryzykiem.

Pytanie 25

Z tabeli wynika, że prawidłowo dobrana temperatura wyżarzania mosiądzu wynosi

Materiał	Temperatura w °C
Materiał	kucia	wyżarzania
stal konstrukcyjna miękka	850÷1150	700÷750
stal konstrukcyjna twarda	950÷1150	680÷700
brąz	500	550÷600
mosiądz	750	550÷600
stopy aluminium	440÷480	350÷400
stopy magnezu	350	-

A. 620°C

B. 520°C

C. 750°C

D. 580°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze wybrana temperatura wyżarzania mosiądzu, czyli 580°C, bierze się wprost z tabeli – zakres podany to 550÷600°C. W praktyce wybiera się temperaturę ze środka podanego przedziału, żeby uniknąć zarówno niedogrzania materiału (co nie przyniesie zamierzonych efektów plastycznych), jak i przegrzania (co może prowadzić np. do nadmiernego rozrostu ziaren albo nawet dekohezji materiału). W warsztatach i zakładach często stosuje się właśnie wartości zbliżone do 580°C dla wyżarzania mosiądzu, bo to pozwala uzyskać optymalną miękkość i dobrą strukturę ziaren, bez ryzyka przegrzania stopu – a to jest szczególnie ważne przy dalszej obróbce plastycznej, typu gięcie czy walcowanie. Moim zdaniem warto pamiętać, że zbyt niska temperatura nie zlikwiduje naprężeń własnych, a zbyt wysoka może pogorszyć własności mechaniczne. Fachowcy zawsze kierują się nie tylko tabelami, ale też doświadczeniem i obserwacją zmian w materiale. Dodatkowo, literatura branżowa i normy techniczne, jak PN-EN 12165, też podają podobne zakresy – dlatego wybór tej temperatury to po prostu dobre rzemiosło i zgodność z zasadami obróbki cieplnej metali nieżelaznych.

Pytanie 26

Zmiany kształtu lub średnicy odkuwki o wydłużonych kształtach dokonuje się na

A. prasach.

B. kuźniarkach.

C. młotach.

D. kowarkach.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie o to chodzi – przy zmianie kształtu lub średnicy odkuwek o wydłużonych kształtach najlepiej sprawdzają się kowarki. To maszyny specjalnie zaprojektowane do takich operacji jak wydłużanie, przekuwanie prętów, osi czy wałów. Kowarki umożliwiają bardzo precyzyjne sterowanie kształtem i wymiarami odkuwki, co jest kluczowe w produkcji elementów wymagających dużej dokładności wymiarowej, na przykład w branży motoryzacyjnej albo kolejowej. Ich budowa pozwala na pracę ciągłą i automatyzację procesu, co znacznie wpływa na wydajność. Moim zdaniem, kowarki są niezastąpione w każdym nowoczesnym zakładzie kuźniczym, gdy trzeba produkować seryjnie wały, osie, płaskowniki czy różne profile o zmiennej średnicy na długości. Co ciekawe, w odróżnieniu od młotów czy pras (gdzie uderzenie lub nacisk działa punktowo lub na całość), w kowarkach materiał jest rozgniatany pomiędzy obracającymi się walcami, co daje całkiem inne możliwości plastycznego kształtowania metalu. Takie rozwiązanie minimalizuje błędy i pozwala na uzyskanie powtarzalności, co według mnie jest ogromnym plusem w seryjnej produkcji. Warto zauważyć, że stosowanie kowarek jest uważane za dobrą praktykę tam, gdzie liczy się wydajność, precyzja i powtarzalność, zgodnie z normami ISO dotyczącymi produkcji odkuwek.

Pytanie 27

Przedstawione na zdjęciu stanowisko służy do

A. czyszczenia wyrobów.

B. nagrzewania materiału.

C. kucia matrycowego.

D. kucia ręcznego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To stanowisko to klasyczna kuźnia z dmuchawą, którą wykorzystuje się do nagrzewania metalu przed dalszą obróbką plastyczną, na przykład przed kuciem. Moim zdaniem, nawet jeśli ktoś nie miał okazji pracować bezpośrednio w kuźni, to warto wiedzieć, że bez właściwego nagrzania stal bardzo trudno poddaje się kształtowaniu, a czasem wręcz pęka. Dmuchawa, którą widać z boku, służy do dostarczania powietrza do paleniska, a to pozwala osiągać dużo wyższe temperatury niż w zwykłym otwartym ogniu. W praktyce takie stanowisko umożliwia podgrzewanie różnych rodzajów stali i innych metali do temperatur rzędu 900–1200°C, co jest absolutnym standardem w rzemiośle kowalskim i przemysłowej obróbce metali. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet przy małych warsztatach rękodzielniczych właśnie takie paleniska są nie do zastąpienia, bo pozwalają na szybkie i równomierne nagrzanie obrabianych przedmiotów. Dodatkowo, zastosowanie dmuchawy sprawia, że palenisko jest bardziej wydajne energetycznie i łatwiej kontrolować temperaturę. To też przekłada się na większe bezpieczeństwo pracy i lepszą jakość uzyskiwanych wyrobów – zgodnie z zasadami BHP i normami branżowymi, np. PN-EN 12451. Warto dodać, że takie stanowiska są podstawą w procesach kucia na gorąco i właściwie nie da się ich niczym zastąpić w tradycyjnej obróbce metali.

Pytanie 28

Na rysunku przedstawiono przekrój pieca

A. karuzelowego.

B. komorowo-szczelinowego.

C. przepychowego.

D. szczelinowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo rozpoznałeś przekrój pieca komorowo-szczelinowego, co naprawdę pokazuje, że masz dobre rozeznanie w budowie i zasadzie działania różnych typów pieców przemysłowych. Piec komorowo-szczelinowy to dość specyficzna konstrukcja, gdzie łączy się cechy pieca komorowego (czyli dużej, szczelnej przestrzeni roboczej, pozwalającej na jednoczasowe załadowanie większej partii wsadu) oraz pieca szczelinowego, który daje możliwość prowadzenia procesu obróbki cieplnej w sposób bardziej ciągły i efektywny energetycznie. W praktyce, taki piec jest chętnie wykorzystywany w zakładach, gdzie potrzebna jest zarówno możliwość załadunku całych wsadów, jak i szybka wymiana atmosfery czy precyzyjne sterowanie temperaturą. Właśnie te piece często widuje się w branży obróbki cieplnej stali, przy procesach takich jak hartowanie, wyżarzanie czy normalizowanie. Moim zdaniem takie rozwiązanie konstrukcyjne daje dużo elastyczności i jest nieco niedoceniane, jeśli chodzi o możliwości dostosowania do zróżnicowanych procesów – na przykład w mniejszych narzędziowniach, gdzie liczy się uniwersalność urządzenia. Pod względem technicznym, piec komorowo-szczelinowy pozwala na łatwe utrzymanie szczelności wewnętrznej atmosfery ochronnej, co jest mega ważne przy obróbce metali podatnych na utlenianie. Branżowe standardy, jak choćby normy dotyczące bezpieczeństwa pracy z atmosferami ochronnymi (np. PN-EN 746-1), jasno wskazują, że właśnie takie szczelne rozwiązania minimalizują ryzyko awarii i zwiększają jakość obróbki. W skrócie – to bardzo praktyczny i wszechstronny typ pieca do zadań specjalnych.

Pytanie 29

Jaką obróbkę cieplną należy przeprowadzić aby zmniejszyć nadmierną kruchość i usunąć naprężenia bezpośrednio po hartowaniu?

A. Wyżarzanie.

B. Stabilizowanie.

C. Ulepszanie.

D. Odpuszczanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpuszczanie to kluczowy etap po hartowaniu, który zdecydowanie wpływa na właściwości stali. Po samym hartowaniu stal rzeczywiście jest bardzo twarda, ale niestety też bardzo krucha – to trochę jak szkło, które może się łatwo rozbić pod wpływem uderzenia czy naprężeń wewnętrznych. Odpuszczanie polega na podgrzaniu stali do odpowiednio dobranej temperatury (niższej niż temperatura hartowania) i wygrzewaniu jej przez określony czas, a potem powolnym chłodzeniu. Pozwala to usunąć lub przynajmniej znacząco zredukować naprężenia wewnętrzne, które powstają podczas szybkiego chłodzenia w czasie hartowania. Dodatkowo, opuszanie zmniejsza kruchość materiału, jednocześnie nie pozbawiając go całkowicie twardości – uzyskujemy dzięki temu dobrą kombinację wytrzymałości i plastyczności, co jest bardzo pożądane np. w narzędziach, elementach maszyn czy częściach samochodowych. Moim zdaniem, jeśli ktoś na co dzień pracuje z obróbką cieplną, to opuszanie jest jednym z tych procesów, które po prostu trzeba dobrze zrozumieć i opanować, bo bez tego łatwo o błędy, które mogą prowadzić do pęknięć lub awarii części w eksploatacji. W praktyce, w przemyśle często stosuje się tzw. odpuszczanie niskie lub wysokie, w zależności od tego jaką kombinację właściwości chcemy uzyskać. Standardy np. PN-EN ISO 9950 wyraźnie podkreślają konieczność odpuszczania po hartowaniu w celu zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości wyrobów.

Pytanie 30

Na rysunku przedstawiono piec

A. przepłychowy.

B. karuzelowy.

C. gazowy.

D. komorowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To rzeczywiście jest piec komorowy, co widać już na pierwszy rzut oka po jego charakterystycznej budowie – ma zwartą, szczelną komorę i drzwiczki otwierane na bok. Takie piece są powszechnie używane w laboratoriach, pracowniach ceramicznych, a nawet w przemyśle do różnych procesów cieplnych, jak wypalanie ceramiki, obróbka cieplna metali czy też wyżarzanie próbek. Moim zdaniem dużą zaletą pieca komorowego jest równomierne rozprowadzanie temperatury wewnątrz całej komory, co przekłada się na wysoką powtarzalność efektów procesu. To rozwiązanie jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi tam, gdzie wymagana jest kontrola atmosfery i temperatury. Warto dodać, że w komorze tego typu można łatwo ustawić próbki albo partie materiałów i zamykać drzwiczki, co znacznie przyspiesza pracę i ogranicza straty ciepła. Z mojego doświadczenia wynika, że konstrukcje komorowe są też mniej podatne na awarie mechaniczne niż np. piece przepływowe czy karuzelowe, bo mają mniej ruchomych części. Często są też lepiej izolowane. W praktyce, jeśli ktoś myśli o pracy przy materiałach wymagających precyzji i bezpieczeństwa, to właśnie piec komorowy jest najczęstszym wyborem. W tego typu urządzeniach, zgodnie ze standardami PN-EN 746-1, ważna jest też kontrola szczelności drzwi oraz systemów zabezpieczeń.

Pytanie 31

Do wykonania matrycy do obróbki plastycznej wykorzystuje się stal narzędziową ulepszoną cieplnie do twardości

A. 62÷65° HRC

B. 48÷50° HRC

C. 56÷60° HRC

D. 52÷56° HRC

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Twardość stali narzędziowej przeznaczonej na matryce do obróbki plastycznej powinna mieścić się właśnie w zakresie 56–60° HRC. To jest taki poziom, który – moim zdaniem – gwarantuje kompromis pomiędzy wysoką odpornością na ścieranie a odpowiednią ciągliwością. Zbyt miękka stal szybko by się zużywała podczas intensywnej pracy, co doprowadziłoby do częstych przestojów i konieczności wymiany narzędzi. Z drugiej strony nadmiernie utwardzone materiały, np. powyżej 60° HRC, łatwo pękają w trakcie dużych obciążeń dynamicznych i mogą być trudne w obróbce czy ostrzeniu. W praktyce, przy produkcji matryc korzysta się najczęściej ze stali narzędziowej stopowej, która po ulepszaniu cieplnym uzyskuje właśnie te optymalne wartości twardości. W polskich normach (np. PN-EN ISO) oraz w zaleceniach producentów narzędzi często podaje się dokładnie taki zakres. Przykładowo stal typu NC11LV po odpowiednim hartowaniu i odpuszczaniu osiąga ok. 58–60° HRC, co zapewnia jej długą żywotność przy zachowaniu odporności na pękanie. Warto jeszcze dodać, że w codziennej pracy warsztatowej to właśnie matryce o twardości 56–60° HRC najdłużej utrzymują precyzję wymiarową detali, szczególnie w procesach tłoczenia czy wykrawania na zimno. To taki złoty środek w narzędziowni.

Pytanie 32

Stal, żarząca się kolorem żółto-czerwonym, nagrzana jest do temperatury około

A. 750°C

B. 1100°C

C. 950°C

D. 850°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stal żarząca się kolorem żółto-czerwonym rzeczywiście osiąga temperaturę w okolicach 950°C. To bardzo charakterystyczny zakres – w praktyce warsztatów metalowych czy hutniczych właśnie taki kolor świadczy o tym, że materiał nadaje się np. do kucia czy walcowania na gorąco. Moim zdaniem rozpoznawanie barwy rozżarzonej stali to jedna z kluczowych umiejętności każdego, kto pracuje z metalami – bo pozwala błyskawicznie oszacować temperaturę bez użycia specjalistycznych przyrządów, tylko na oko. W praktyce, na przykład przy hartowaniu stali narzędziowej, bardzo często korzysta się właśnie z obserwacji barwy – żółto-czerwona to już solidny poziom nagrzania, wystarczający do większości operacji cieplnych. W branży hutniczej czy w kuźniach ten kolor jest czymś, co widzi się na co dzień, a normy branżowe, takie jak PN-EN ISO 4957, definiują nawet procesy cieplne właśnie dla tej temperatury. Warto zapamiętać, że żółto-czerwona barwa to już poziom, na którym stal zaczyna być naprawdę plastyczna, a jednocześnie nie jest jeszcze przegrzana (jak przy bieli powyżej 1200°C). Dobrze też wiedzieć, że korzystanie z rozpoznawania barwy wymaga pewnej wprawy, bo oświetlenie zewnętrzne może lekko zafałszować ocenę. Moim zdaniem to wiedza, która przydaje się nie tylko na egzaminie, ale i każdego dnia w pracy technika-metaloznawcy.

Pytanie 33

Na zamieszczonym rysunku paleniska kowalskiego, kotlina oznaczona jest numerem

A. 7

B. 8

C. 2

D. 5

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Numer 2 na rysunku faktycznie oznacza kotlinę paleniska kowalskiego. Kotlina to taki specjalnie ukształtowany, najgorętszy fragment paleniska, w którym umieszcza się obrabiane żelazo, by osiągnąć odpowiednią temperaturę do kucia. To miejsce skutecznie zatrzymuje ciepło i pozwala na utrzymanie wysokiej temperatury przez dłuższy czas, co jest kluczowe przy wygrzewaniu większych elementów czy spawaniu żelaza. W praktyce bardzo często spotyka się pytania o kotlinę, bo w branży kowalskiej poprawne rozpoznanie tego elementu świadczy o podstawowej znajomości budowy paleniska. Moim zdaniem warto o tym pamiętać, bo wiele egzaminów zawodowych i praktycznych prac warsztatowych odwołuje się właśnie do tej wiedzy. Kotlina wpływa bezpośrednio na efektywność pracy – jej kształt, rozmiar i materiał wykonania mogą znacząco zmienić zużycie paliwa czy łatwość rozgrzewania stali. Dobre praktyki mówią, żeby regularnie oczyszczać kotlinę z żużlu i nieczystości, bo tylko wtedy osiąga się optymalną temperaturę. To taka podstawa, bez której trudno sobie wyobrazić pracę w kuźni.

Pytanie 34

Na wykonanie 1 przęsła płotu potrzeba 50 m pręta o średnicy 10 mm, którego cena za 1 kg wynosi 4,20 zł. Na podstawie danych zawartych w tabeli określ, jaki będzie koszt materiału na wykonanie 10 przęseł?

Średnica pręta mm	Masa teoretyczna kg/m
10	0,617
12	0,888
14	1,21
16	1,58
18	2,00
20	2,47

A. 129,50 zł

B. 1 295,70 zł

C. 647,80 zł

D. 1 864,80 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie tak powinno się to policzyć! Najpierw określamy, ile materiału potrzeba na 10 przęseł – to proste mnożenie: 50 m × 10, czyli mamy 500 metrów pręta o średnicy 10 mm. Teraz spoglądamy w tabelę, według której 1 metr takiego pręta waży 0,617 kg. Czyli całościowo wychodzi nam: 500 m × 0,617 kg/m = 308,5 kg. Następnie wyceniamy tę masę, korzystając z podanej ceny: 308,5 kg × 4,20 zł/kg = 1 295,70 zł. Takie wyliczenia są podstawą pracy każdego kosztorysanta albo osoby zamawiającej materiały na budowę. W praktyce branżowej takie tabele z masą teoretyczną prętów to codzienność, bez nich nie da się dobrze zaplanować zamówień i kosztów. Warto pamiętać, że ceny surowców często się zmieniają, więc zawsze dobrze jest dodać trochę zapasu na ewentualny wzrost cen albo odpady. Co ciekawe, podobne wyliczenia stosuje się też przy zbrojeniach betonowych – tam masa prętów też liczy się na kilogramy i przelicza na cenę za tonę. Moim zdaniem, takie praktyczne zadania najlepiej pokazują, po co komu matematyka na budowie. Bez liczenia ani rusz, a jak widać – wystarczy prosty rachunek i tabela, żeby mieć realny koszt materiału.

Pytanie 35

Wadą wyrobu kutego, który powstał z materiału posiadającego zbyt dużą jamę usadową, będzie

A. niewypełnienie.

B. rozwarstwienie.

C. rysa.

D. pęknięcie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to rozwarstwienie i to nie jest przypadek – w branży metalurgicznej problem zbyt dużej jamy usadowej w materiale prowadzi właśnie do tego typu wady. Moim zdaniem, warto zrozumieć, że jama usadowa to przestrzeń powstała w wyniku procesu odlewania, która nie została całkowicie wypełniona metalem (często przez skurcz materiału). Jeśli taki półprodukt trafi do kucia, to podczas odkształcania na gorąco ta pusta przestrzeń nie jest w stanie się zamknąć, a wręcz przeciwnie – włókna metalu „omijają” to miejsce. W efekcie powstają wewnętrzne płaszczyzny osłabienia, które po przekuciu przyjmują formę rozwarstwień, niewidocznych z zewnątrz, ale bardzo groźnych w eksploatacji. Pracując np. w kuźni czy przy kontroli jakości, spotykałem się z takimi przypadkami – wyroby z rozwarstwieniami potrafią pękać nawet przy niewielkim obciążeniu. Dobre praktyki to staranne przygotowanie wsadu i kontrola jakości surowca przed kuciem. Według norm, np. PN-H-84000, materiały z dużą jamą usadową powinny być odrzucane albo naprawiane przed dalszą obróbką, bo rozwarstwienia źle wpływają na wytrzymałość i bezpieczeństwo konstrukcji. Warto o tym pamiętać, bo czasem takie „ukryte” wady są przyczyną poważnych awarii – a można ich uniknąć już na etapie przygotowania surowca.

Pytanie 36

Na rysunku przedstawiono elementy grzejne urządzenia do nagrzewania

A. gazowego.

B. płomieniowego.

C. magnetycznego.

D. indukcyjnego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu widać klasyczny element grzejny stosowany w urządzeniach do nagrzewania indukcyjnego, tzw. cewkę indukcyjną. Indukcja elektromagnetyczna polega na tym, że przez cewkę płynie prąd zmienny o wysokiej częstotliwości, a to powoduje powstawanie pola elektromagnetycznego. W materiale umieszczonym w środku tej cewki indukują się prądy wirowe, które bezpośrednio go nagrzewają. Takie rozwiązania są popularne w przemyśle do obróbki cieplnej metali, lutowania, hartowania czy wyżarzania. Według dobrych praktyk branżowych, nagrzewanie indukcyjne pozwala na bardzo precyzyjne sterowanie temperaturą i jest dużo bardziej efektywne niż tradycyjne metody, bo minimalizuje straty energii. Co ciekawe, moim zdaniem właśnie przez to indukcja zdobywa coraz większą popularność nawet w kuchenkach domowych, gdzie liczy się oszczędność i szybkość. Warto wiedzieć, że elementy takie jak na zdjęciu są wykonane z wysokiej jakości miedzi, która ma bardzo dobre własności przewodzenia prądu, a ich kształt spiralny gwarantuje równomierne pole elektromagnetyczne. Standardy np. PN-EN 60519 potwierdzają stosowanie takich cewek w urządzeniach przemysłowych. Myślę, że każdy kto choć raz widział hartowanie powierzchniowe, od razu skojarzy ten obraz z indukcją.

Pytanie 37

W celu przygotowania wsadu do wykonania odkuwki o objętości 565,2 cm³ pręt okrągły o średnicy φ120 mm należy przyciąć tak, by jego długość wynosiła

A. 100 mm

B. 40 mm

C. 50 mm

D. 25 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze, że zwróciłeś uwagę na prawidłowe obliczenie długości wsadu do odkuwki! W praktyce przemysłowej zawsze liczy się precyzja, bo materiał kosztuje, a od niej zależy potem jakość i wydajność procesu. W tym zadaniu kluczowe było policzenie objętości walca, którym jest odcinek pręta o zadanej średnicy. Użyliśmy wzoru V = πr²h, gdzie r to promień w cm, a h to szukana długość. Dla średnicy 120 mm, promień to 6 cm, więc podstawiając: 565,2 = π × 36 × h, otrzymujemy h ≈ 5 cm, czyli 50 mm. To jest ten wymiar, który pozwala uzyskać dokładnie taką ilość materiału, jaką potrzebujemy do odkuwki – ani za mało, ani za dużo. W rzeczywistości często dolicza się jeszcze niewielki naddatek na straty technologiczne czy obróbkę wykańczającą, ale w zadaniach szkolnych pomijamy te wartości. Moim zdaniem umiejętność takich szybkich obliczeń jest bardzo przydatna w pracy na wydziale kuźni czy w narzędziowni, bo pozwala lepiej planować zużycie materiału. Dobrze jest też mieć nawyk sprawdzania jednostek – tutaj wszystko musiało być w centymetrach, bo objętość była podana w cm³. Takie szczegóły potrafią namieszać, ale w praktyce to właśnie one rozróżniają dobrego technika.

Pytanie 38

Na podstawie danych zawartych w tabeli określ czas nagrzewania dla pręta kwadratowego o polu przekroju 1 600 mm², ułożonego w piecu o temperaturze 1 300°C, tak jak na przedstawionym schemacie.

A. 23,0 minuty.

B. 10,5 minuty.

C. 18,0 minut.

D. 14,5 minuty.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze wybrałeś 23,0 minuty – właśnie tyle wynosi czas nagrzewania dla pręta kwadratowego o polu przekroju 1600 mm², ułożonego pojedynczo w piecu o temperaturze 1300°C. Wynika to z odczytu z tabeli: dla przekroju kwadratowego o boku 40 mm (bo pole 1600 mm² to bok 40 mm – wystarczyło policzyć pierwiastek kwadratowy z 1600), czas nagrzewania przy układaniu pojedynczo to właśnie 23 minuty. W praktyce, przy nagrzewaniu dużych przekrojów kluczowe jest, żeby materiał osiągnął jednakową temperaturę w całym przekroju – to gwarantuje prawidłowy przebieg dalszych procesów technologicznych, takich jak kucie czy walcowanie. W branży metalurgicznej często korzysta się z takich tabel, by zoptymalizować czas pracy pieców i uniknąć przegrzewania. Moim zdaniem warto też pamiętać, że czas nagrzewania zależy nie tylko od wymiarów, ale i od sposobu ułożenia w piecu czy samej konstrukcji pieca. To jest typowa wiedza przydatna na każdym wydziale mechaniczno-technologicznym – nie tylko w szkole, ale i w pracy na produkcji. Często, nawet w dobrze wyposażonych zakładach, niewłaściwe ustawienie prętów w piecu prowadzi do złych wyników wyżarzania. Dlatego właśnie praktyka z takimi tabelami zdecydowanie się przydaje.

Pytanie 39

Na rysunku przedstawiono

A. kuźniarkę.

B. młot spadowy.

C. prasę do kucia swobodnego.

D. młot sprężarkowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu widoczna jest właśnie kuźniarka – maszyna, która w nowoczesnych zakładach kucia matrycowego jest właściwie standardem. Kuźniarka to urządzenie służące do precyzyjnego kształtowania metali na zimno lub na gorąco, głównie przy produkcji części maszyn i narzędzi. Charakterystyczną cechą kuźniarek jest możliwość pracy z dużą powtarzalnością oraz znacznie wyższa wydajność w porównaniu np. do młotów. Dzięki temu uzyskuje się produkty o bardzo jednolitej strukturze i niewielkich tolerancjach wymiarowych, co jest niezbędne np. w motoryzacji czy przy produkcji narzędzi. Z mojego doświadczenia wynika, że kuźniarki są często wykorzystywane do produkcji wałków, zębatek czy nawet części lotniczych, bo pozwalają na dokładną kontrolę parametrów procesu. Sama konstrukcja maszyny – pionowe prowadnice, stabilna rama i zaawansowany układ hydrauliczny lub mechaniczny – zapewnia powtarzalność uderzeń i bezpieczeństwo pracy. W nowoczesnych zakładach stosuje się często kuźniarki z automatycznym podajnikiem i systemem kontroli jakości, co dodatkowo podnosi efektywność. Warto pamiętać, że zgodnie z normami branżowymi PN-EN 12478, kuźniarki muszą spełniać rygorystyczne wymagania dotyczące bezpieczeństwa, co widać też po liczbie zabezpieczeń i czujników na zdjęciu.

Pytanie 40

W celu usunięcia naprężeń hartowniczych z zachowaniem uzyskanej twardości, stal węglową należy nagrzać do temperatury około

A. 350°C, wygrzewać 4 godziny i studzić powoli.

B. 350°C, wygrzewać 2 godziny i studzić szybko.

C. 200°C, wygrzewać 4 godziny i studzić szybko.

D. 200°C, wygrzewać 2 godziny i studzić powoli.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces usuwania naprężeń hartowniczych, nazywany odpuszczaniem niskotemperaturowym, jest kluczowy w obróbce cieplnej stali węglowej, zwłaszcza wtedy, gdy chcemy zachować wysoką twardość po hartowaniu. Właśnie temperatura około 200°C oraz wygrzewanie przez 2 godziny z powolnym studzeniem to technika uznana za optymalną w branży. Takie parametry pozwalają na redukcję naprężeń wewnętrznych powstałych podczas gwałtownego chłodzenia (hartowania), ale jednocześnie nie powodują spadku twardości, bo proces nie inicjuje rekrystalizacji ani rozkładu struktury martenzytu. Z mojego doświadczenia stosowanie tej metody przekłada się na zmniejszenie ryzyka pękania detali czy odkształceń podczas dalszej obróbki czy eksploatacji. Często spotyka się ją w praktyce przy produkcji wysokowytrzymałych elementów narzędziowych, np. węglowych ostrzy czy matryc, gdzie liczy się trwałość krawędzi. Co ciekawe, w normach PN-EN czy wytycznych producentów stali znajdziesz potwierdzenie tej procedury – tam ten zakres temperatury i czas są rekomendowane. Moim zdaniem, jeżeli zależy komuś na zachowaniu maksimum twardości przy usunięciu najbardziej niebezpiecznych naprężeń, właśnie taka obróbka jest najbardziej rozsądna. Warto zapamiętać, że zbyt wysoka temperatura odpuszczania powoduje już widoczny spadek twardości, a za krótki czas lub zbyt szybkie studzenie nie daje pełnego efektu odprężenia.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej