Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 19 grudnia 2025 19:16
Data zakończenia: 19 grudnia 2025 19:21

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Zgodnie z zasadą programowania przy użyciu SFC

A. dwa kroki powinny być ze sobą bezpośrednio połączone, nie mogą być rozdzielone tranzycją

B. dwie tranzycje mogą być ze sobą bezpośrednio połączone, nie muszą być oddzielone krokiem

C. dwie tranzycje muszą być ze sobą bezpośrednio połączone, nie mogą być oddzielone krokiem

D. dwa kroki nie mogą być ze sobą bezpośrednio połączone, muszą być oddzielone tranzycją

Twierdzenie, że dwa kroki mogą być bezpośrednio ze sobą połączone, jest sprzeczne z fundamentalnymi zasadami programowania w SFC. Zgodnie z tym modelem, każdy krok musi być połączony z tranzycją, która definiuje warunki przejścia do kolejnego kroku. Bez tranzycji, nie byłoby jasne, jakie warunki muszą być spełnione, aby przejść z jednego kroku do drugiego, co prowadzi do niejednoznaczności i potencjalnych błędów w działaniu programu. Przykładowo, jeśli programista pominie tranzycję między krokami, może to skutkować sytuacją, w której maszyna nie wie, kiedy powinna przejść do nowego stanu, co może prowadzić do awarii lub nieprawidłowego działania systemu. Ponadto, praktyki branżowe oraz standardy IEC 61131-3 wyraźnie wskazują na konieczność stosowania tranzycji jako kluczowego elementu w projektowaniu diagramów SFC. Ignorowanie tego aspektu może również prowadzić do pomyłek w logice programowania, co w efekcie zagraża bezpieczeństwu i efektywności procesów automatyzacyjnych. W związku z tym, kluczowe jest zrozumienie, że tranzycje nie są jedynie opcjonalnym elementem, ale fundamentalnym składnikiem struktury SFC, zapewniającym spójność i przejrzystość w projektowaniu systemów sterowania.

Pytanie 2

Do którego segmentu pamięci w sterowniku PLC podczas wykonywania programu są generowane odniesienia do sprawdzania stanów fizycznych wejść urządzenia?

A. Programu

B. Roboczej

C. Użytkowej

D. Systemowej

Poprawna odpowiedź to "Systemowej", ponieważ odwołania do stanów fizycznych wejść sterownika PLC są zarządzane w bloku pamięci systemowej. To właśnie w tym obszarze pamięci gromadzone są informacje o aktualnym stanie wszystkich wejść i wyjść urządzenia, co jest kluczowe dla prawidłowego działania aplikacji sterującej. Przykładowo, w aplikacjach automatyki przemysłowej, gdzie czas reakcji jest istotny, programista musi mieć pewność, że wszystkie odczyty stanów wejść są wykonywane w czasie rzeczywistym. Wykorzystanie pamięci systemowej pozwala na efektywne przetwarzanie informacji, co w konsekwencji prowadzi do szybszego podejmowania decyzji przez systemy sterujące. Dobrą praktyką w programowaniu PLC jest regularne monitorowanie i aktualizacja stanów wejść, aby zminimalizować ryzyko błędów operacyjnych. Dodatkowo, zgodnie z normami branżowymi, takie jak IEC 61131, zarządzanie pamięcią systemową powinno być dobrze udokumentowane, aby zapewnić łatwość w diagnostyce i konserwacji systemu.

Pytanie 3

Jaki blok funkcjonalny powinien być zastosowany w systemie sterującym, który umożliwia śledzenie liczby pojazdów na parkingu?

A. Timer TON

B. Multiplekser analogowy

C. Licznik dwukierunkowy

D. Regulator PID

Każda z pozostałych odpowiedzi, choć może wydawać się logiczna w kontekście automatyki, nie spełnia wymogów monitorowania liczby pojazdów na parkingu. Regulator PID, na przykład, jest narzędziem stosowanym do regulacji procesów, gdzie kluczowe jest utrzymanie zadanej wartości w systemie dynamicznym. Jego zastosowanie w kontekście zliczania pojazdów nie jest zasadne, ponieważ regulator nie jest zaprojektowany do pracy z danymi dyskretnymi. Multiplekser analogowy, z drugiej strony, służy do wyboru jednej z wielu sygnałów analogowych i ich przekazywania jako jednego sygnału wyjściowego. W systemach monitorujących pojazdy, multiplekser nie dostarcza informacji o liczbie pojazdów, lecz raczej o stanie sygnałów, co nie jest przydatne w tym kontekście. Timer TON, z kolei, jest stosowany do pomiaru czasu, co może być przydatne w niektórych aplikacjach, jednak sam w sobie nie prowadzi zliczeń ani nie monitoruje liczby pojazdów wjeżdżających i wyjeżdżających. Użycie tych komponentów w sytuacji, gdy kluczowym wymogiem jest dokładne zliczanie, wskazuje na brak zrozumienia podstawowych zasad funkcjonowania systemów automatyki. Istotne jest, aby przy wyborze odpowiednich bloków funkcjonalnych kierować się zarówno ich specyfiką, jak i zamierzonym zastosowaniem w systemach kontrolnych.

Pytanie 4

Jaki symbol literowy zgodny z normą IEC 61131 jest używany w oprogramowaniu sterującym dla PLC do wskazywania jego fizycznych dyskretnych wejść?

A. I

B. Q

C. S

D. R

Odpowiedź "I" jest poprawna, ponieważ zgodnie z normą IEC 61131, symbol "I" reprezentuje fizyczne wejścia dyskretne w programach sterujących PLC. Norma ta definiuje standardy dla programowalnych kontrolerów logicznych, a użycie odpowiednich symboli jest kluczowe dla zrozumienia i utrzymania systemów automatyki. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, aby oznaczyć sensory, które generują sygnały cyfrowe, takie jak przyciski czy przełączniki, wykorzystuje się symbol "I". To pozwala na skuteczne adresowanie tych wejść w programie, co ma fundamentalne znaczenie dla poprawnego działania systemu. Używanie standardów IEC 61131 zapewnia spójność w projektowaniu i dokumentacji systemów automatyki, co jest niezbędne do prawidłowej integracji różnych urządzeń i komponentów w złożonych instalacjach przemysłowych. Przykładem może być system automatyzacji w fabryce, gdzie różne sensory są podłączone do PLC, a ich identyfikacja poprzez symbol "I" umożliwia łatwe śledzenie i diagnostykę w przypadku awarii.

Pytanie 5

Wskaż wynik minimalizacji funkcji logicznej dla układu sterowania zapisanej w tablicy Karnaugha dokonanej dla wartości logicznych "1".

x \ yz	00	01	11	10
0	1	0	0	1
1	1	0	0	1

A. f = z̅

B. f = y̅z

C. f = x

D. f = xy̅z̅

Wybór innej opcji może wynikać z nieporozumienia pojęć związanych z minimalizacją funkcji logicznych. Odpowiedzi takie jak f = x, f = xy̅z̅ i f = y̅z nie uwzględniają kluczowej zasady, jaką jest identyfikacja, które zmienne mają wpływ na wynik funkcji. Na przykład, w przypadku f = x, sugerujesz, że wartość wyjściowa zależy jedynie od zmiennej x, co nie jest zgodne z analizą tablicy Karnaugh, ponieważ obie pozostałe zmienne - y i z - również mają wpływ na wynik. W kontekście f = xy̅z̅, pomijasz fakt, że w grupowaniu jedynek w tablicy Karnaugh, z̅ jest jedynym warunkiem występowania jedynek. Z kolei f = y̅z zasugeruje, że zmienne y i z są kluczowe dla wartości wyjściowej, podczas gdy analiza wykazuje, że zmienna z ma stałą wartość 0 w kontekście grupowania. Warto zrozumieć, że w minimalizacji funkcji logicznych, każdy krok musi być uzasadniony z punktu widzenia wpływu wartości zmiennych na wynik. Niezrozumienie tego może prowadzić do błędnych wniosków i skomplikowanych implementacji, które są nieefektywne w działaniu oraz wymagają większej liczby bramek logicznych, co z kolei zwiększa koszty i czas realizacji projektu.

Pytanie 6

Która z podanych funkcji programowych w sterownikach PLC jest przeznaczona do realizacji operacji dodawania?

A. SUB

B. MOVE

C. DIV

D. ADD

Funkcja ADD jest kluczowym elementem w programowaniu sterowników PLC, ponieważ umożliwia wykonanie operacji dodawania na danych wejściowych. W kontekście automatyki przemysłowej, operacje arytmetyczne, takie jak dodawanie, są niezbędne do przetwarzania sygnałów i podejmowania decyzji na podstawie zebranych danych. Na przykład, w aplikacjach, gdzie konieczne jest zliczanie jednostek produkcji lub sumowanie wartości czujników, funkcja ADD pozwala na efektywne obliczenia. W standardach takich jak IEC 61131-3, które definiują języki programowania dla PLC, ADD jest jedną z podstawowych funkcji arytmetycznych, obok takich jak SUB (odejmowanie) i MUL (mnożenie). Zrozumienie i umiejętność wykorzystania funkcji ADD w programowaniu sterowników PLC są niezbędne dla inżynierów automatyki, co pozwala na tworzenie bardziej złożonych i funkcjonalnych systemów sterowania.

Pytanie 7

Jakie czynności należy wykonać tuż przed przesłaniem programu sterującego z komputera do pamięci sterownika PLC?

A. Odłączyć kabel zasilający

B. Ustawić sterownik w trybie STOP

C. Odłączyć kabel komunikacyjny

D. Przełączyć sterownik w tryb RUN

Ustawienie sterownika PLC w trybie STOP przed przesłaniem programu sterowniczego jest kluczowym krokiem, który należy podjąć dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji. Tryb STOP pozwala na wgranie nowego programu bez ryzyka, że bieżące operacje będą kontynuowane, co mogłoby prowadzić do nieprzewidzianych sytuacji, jak np. uszkodzenie sprzętu czy naruszenie zasad bezpieczeństwa. W praktyce, w trybie STOP użytkownik ma pełną kontrolę nad procesem programowania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie automatyki przemysłowej, gdzie bezpieczeństwo i integralność systemów są priorytetem. Zgodnie z normami, takimi jak IEC 61131-3, przed każdą modyfikacją programu, zaleca się, aby systemy były w trybie, który nie pozwala na ich aktywne działanie, co znacznie redukuje ryzyko błędów. Po pomyślnym przesłaniu programu, można przełączyć sterownik z powrotem w tryb RUN, co pozwala na uruchomienie nowych funkcji programu.

Pytanie 8

Przedstawione na rysunku okno dialogowe oprogramowania sterownika PLC wyświetlane jest podczas

A. wykonywania programu w trybie pracy krokowej.

B. tłumaczenia programu na kod maszynowy.

C. symulacji krokowej działania programu.

D. zapisu programu na nośniku danych.

Poprawna odpowiedź to tłumaczenie programu na kod maszynowy. To jest mega ważny etap, bo wiąże się z kompilacją. Z tego okna dialogowego wynika, że w czasie kompilacji nie było błędów, co jest kluczowe gdy pracujemy z oprogramowaniem dla PLC. Jak przekształcamy kod źródłowy w języku programowania na coś, co rozumie procesor PLC, to właśnie jest ta kompilacja. Dzięki temu program działa lepiej i jest sprawdzany pod kątem błędów, co to są najlepsze praktyki w inżynierii. A dla PLC, kompilacja to też klucz do dodania funkcji bezpieczeństwa, co jest mega istotne w automatyce przemysłowej. Dlatego naprawdę warto zrozumieć, jak działa ten proces kompilacji i co oznacza to okno dialogowe, zwłaszcza dla inżynierów, którzy zajmują się programowaniem i konfiguracją systemów automatyki.

Pytanie 9

Który warunek zagwarantuje przejście z kroku k do kroku k+1?

A. Gdy a zmieni wartość z 1 na 0

B. Gdy wartość a=1

C. Gdy a zmieni wartość z 0 na 1

D. Gdy wartość a=0

Odpowiedź "Gdy a zmieni wartość z 0 na 1" jest poprawna, ponieważ odzwierciedla zasadę działania bramki typu 'trigger Schmitta'. Tego rodzaju bramka reaguje na zmiany sygnału wejściowego, co oznacza, że przejście z kroku k do kroku k+1 następuje tylko wtedy, gdy sygnał wejściowy a osiągnie wyższy poziom - z 0 (niski) do 1 (wysoki). W praktycznych zastosowaniach, bramki Schmitta są wykorzystywane w obwodach elektronicznych do eliminacji drgań sygnału, co zapewnia stabilność w systemach cyfrowych. Przykładem mogą być układy wykorzystywane w przetwarzaniu sygnałów lub w automatyce przemysłowej, gdzie istotne jest pewne przełączenie stanu. Zgodnie z najlepszymi praktykami, zastosowanie bramek Schmitta pozwala na poprawę niezawodności systemów oraz minimalizację potencjalnych błędów związanych z szumami sygnałowymi. Warto również zaznaczyć, że ten typ bramki znajduje zastosowanie w aplikacjach, gdzie istotna jest ochrona przed przypadkowymi przełączeniami, co jest kluczowe w systemach kontrolnych i pomiarowych.

Pytanie 10

Jaką z poniższych instrukcji należy zastosować przy programowaniu sterownika PLC w języku LD, aby móc uzależnić proces sterowania od daty i czasu?

A. Zegar RTC

B. Zegar TONR

C. Zegar TP

D. Zegar TOF

Jak nie zaznaczyłeś zegara RTC, to musisz wiedzieć, że inne zegary jak TP, TOF i TONR to raczej timery do mierzenia różnych interwałów, a nie do śledzenia aktualnej daty. Zegar TP, czyli Timer Pulse, robi impuls na określony czas, co może być ok w niektórych aplikacjach, ale nie da ci informacji o aktualnym czasie. Zegar TOF (Timer Off-Delay) opóźnia wyłączenie sygnału, ale to też nie ma związku z monitorowaniem daty. Zegar TONR (Timer On-Delay with Reset) działa na zasadzie opóźnień w aktywacji sygnału i też nie służy do czasowego uzależnienia procesów. Warto zrozumieć, jak te zegary funkcjonują, żeby nie popełnić błędu przy programowaniu. Często ludzie mylą ich funkcje z zegarem RTC, a to może prowadzić do problemów w automatyzacji, bo użycie złego zegara w sytuacji, gdzie musisz śledzić czas, może spowodować poważne błędy w działaniu systemów przemysłowych.

Pytanie 11

Który symbol literowy jest wykorzystywany w programie sterującym dla PLC, który spełnia normy IEC 61131, do adresacji jego fizycznych analogowych wyjść?

A. AI

B. M

C. AQ

D. Q

Odpowiedź "AQ" jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z normą IEC 61131, symbol ten jest dedykowany dla analogowych wyjść w programowaniu sterowników PLC. Norma ta ustanawia jednoznaczne zasady adresowania różnych rodzajów sygnałów, co jest kluczowe dla prawidłowego działania systemów automatyki przemysłowej. Przykładowo, w aplikacjach, gdzie wymagana jest kontrola procesów, takich jak regulacja temperatury lub ciśnienia, analogowe wyjścia umożliwiają precyzyjne zarządzanie sygnałami. W kontekście przemysłowym, zastosowanie symbolu "AQ" pozwala na efektywną integrację z czujnikami oraz innymi urządzeniami, które operują na danych analogowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. Również w dokumentacji technicznej i konfiguracji systemów automatyki, poprawne użycie symboli zgodnych z IEC 61131 jest kluczowe dla współpracy różnych komponentów systemu.

Pytanie 12

Wskaż operator w języku IL, który musi być użyty w programie sterującym, aby zrealizować wywołanie bloku funkcyjnego FUN_1?

A. LD FUN_1

B. RET FUN_1

C. CAL FUN_1

D. ST FUN_1

Operator "CAL" w języku IL (Instruction List) jest kluczowym elementem programowania w systemach sterowania, pozwalającym na efektywne wywoływanie bloków funkcyjnych, takich jak FUN_1. Użycie operatora "CAL" oznacza, że w danym punkcie programu następuje przekazanie kontroli do zdefiniowanej funkcji, co jest niezbędne dla realizacji zadań automatyzacji procesów. Bloki funkcyjne stanowią podstawowy element programowania w systemach PLC, a ich wywoływanie za pomocą "CAL" pozwala na modularne podejście do tworzenia aplikacji. Przykładowo, w przypadku złożonych systemów, operator ten umożliwia wielokrotne wykorzystanie tych samych bloków funkcyjnych w różnych częściach programu, co sprzyja optymalizacji kodu i zmniejsza ryzyko błędów. W praktyce, każdy programista PLC powinien być dobrze zaznajomiony z tym operatorem oraz jego zastosowaniami, aby efektywnie projektować systemy automatyzacji, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 13

Jakie dane powinny być zdefiniowane w programie sterującym jako dane typu BOOL?

A. Binarne

B. Dziesiętne

C. Oktadecymalne

D. Heksadecymalne

Wybór odpowiedzi dotyczącej danych oktadecymalnych, dziesiętnych lub heksadecymalnych jest nieprawidłowy z kilku powodów. Po pierwsze, dane te odnoszą się do różnych systemów liczbowych, które są używane do reprezentacji liczb, a nie do definiowania wartości logicznych typu BOOL. W systemie dziesiętnym liczby są reprezentowane w oparciu o podstawę 10, co czyni go najbardziej naturalnym sposobem liczenia dla ludzi, ale nie jest odpowiedni dla zmiennych BOOL, które potrzebują jedynie dwóch stanów. Z kolei system heksadecymalny, oparty na podstawie 16, jest często używany w programowaniu do reprezentacji dużych wartości liczbowych w bardziej kompaktowej formie, jednak także nie jest on adekwatny do zastosowania w kontekście zmiennych logicznych. System oktadecymalny, będący pochodną systemu ósemkowego, również nie ma zastosowania w kontekście zdecydowania, czy zmienna ma wartość prawda czy fałsz. Typowe błędy myślowe prowadzące do takiego wniosku to mylenie różnych systemów liczbowych z pojęciem zmiennych logicznych. W praktyce, prawidłowe korzystanie z danych typu BOOL wymaga zrozumienia, że są to zmienne binarne o ograniczonej liczbie stanów, a nie złożonych przedstawień liczbowych.

Pytanie 14

Podaj operatora, który jest stosowany w języku IL i musi być uwzględniony w programie sterującym, aby zrealizować wywołanie bloku funkcyjnego FUN_1?

A. CAL FUN_1

B. RET FUN_1

C. JMP FUN_1

D. LD FUN_1

Operator CAL jest kluczowym elementem w języku IL (Instruction List) służącym do wywoływania bloków funkcyjnych w programach sterowników PLC. Użycie operatora CAL dla bloku funkcyjnego FUN_1 oznacza, że program sterujący aktywuje kod zapisany w tym bloku, co jest niezbędne do realizacji określonych zadań w systemie automatyki. W praktyce operator CAL umożliwia modularne podejście do programowania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii oprogramowania. Dzięki takiej modularności, programy stają się bardziej czytelne i łatwiejsze do utrzymania. Warto zauważyć, że odpowiednie użycie bloków funkcyjnych i ich wywoływanie za pomocą operatorów jest zgodne z normami IEC 61131-3, które regulują programowanie sterowników PLC. Stosując operator CAL, inżynierowie mogą efektywnie dzielić swoje programy na mniejsze, łatwiejsze do zarządzania komponenty, co z kolei sprzyja lepszej organizacji i wydajności systemu.

Pytanie 15

Jaką czynność należy wykonać, aby przekształcić kod źródłowy w wersję programu, którą można przesłać do pamięci sterownika?

A. Uruchomić

B. Skompilować

C. Zdebugować

D. Wydrukować

Wybór odpowiedzi polegającej na wydrukowaniu kodu źródłowego lub zdebugowaniu go wskazuje na fundamentalne nieporozumienie dotyczące procesu tworzenia oprogramowania. Wydrukowanie kodu jest użyteczne jedynie w kontekście przeglądania lub archiwizacji dokumentacji, ale nie wpływa na jego zdolność do uruchomienia na sprzęcie. Kod źródłowy w formie tekstowej, mimo że może być pomocny w analizie, nie przekształca go w formę, która mogłaby być zrealizowana przez sterownik. Z kolei debugowanie, choć kluczowe dla identyfikacji i naprawy błędów w kodzie, nie jest procesem, który przekształca kod źródłowy w formę gotową do wdrożenia. Debugowanie czasami wręcz odbywa się na kodzie, który już został skompilowany, w celu zrozumienia jego działania i identyfikacji potencjalnych problemów. Uruchamianie natomiast dotyczy działania programu, które również ma miejsce po kompilacji. Bez wcześniejszej kompilacji, uruchomienie programu jest niemożliwe, ponieważ procesor nie rozumie języka wysokiego poziomu. Te nieporozumienia mogą prowadzić do błędnego wniosku, że każda z tych operacji jest wystarczająca sama w sobie, podczas gdy w rzeczywistości są one częścią szerszego cyklu życia oprogramowania, w którym kompilacja jest podstawowym i niezbędnym krokiem do osiągnięcia właściwego działania oprogramowania na docelowym sprzęcie.

Pytanie 16

W jaki sposób powinno się zdefiniować dane w programach sterowników PLC, które mają postać sekwencji znaków lub cyfr, przy czym cyfry traktowane są jedynie jako znaki (bez przypisanej wartości)?

A. USINT

B. STRING

C. WORD

D. BYTE

Odpowiedź STRING jest poprawna, ponieważ typ ten jest używany do reprezentowania ciągów znaków, które mogą składać się zarówno z liter, jak i cyfr. W kontekście programowania w środowisku PLC (Programmable Logic Controller), stosowanie typu STRING jest kluczowe, gdyż umożliwia przechowywanie danych jako tekst, co jest istotne w wielu aplikacjach, takich jak generowanie komunikatów, etykietowanie danych czy obsługa interfejsów użytkownika. W standardzie IEC 61131-3, który definiuje normy dotyczące programowania sterowników PLC, STRING jest jednym z podstawowych typów danych, co czyni go uniwersalnym rozwiązaniem w automatyzacji oraz programowaniu maszyn. Przykłady zastosowania obejmują przechowywanie nazw produktów, adresów, a także komunikatów błędów, które wymagają elastyczności w formacie danych. W dodatku, stringi mogą być łatwo manipulowane, co pozwala na ich formatowanie oraz analizę, co przyczynia się do większej wydajności procesów produkcyjnych.

Pytanie 17

Jaki krok powinien być wykonany po edytowaniu programu, zanim zostanie on zapisany do PLC?

A. Kompilację

B. Kompensację

C. Komparację

D. Kompresję

Kompilacja jest kluczowym procesem w programowaniu aplikacji dla sterowników PLC, ponieważ przekłada kod źródłowy na format binarny, który jest bezpośrednio wykorzystywany przez urządzenie. W trakcie kompilacji, kod jest analizowany pod kątem błędów składniowych oraz logicznych, a następnie przetwarzany na kod maszynowy. Taki proces zapewnia, że program jest zoptymalizowany i zgodny z architekturą konkretnego sterownika. Przykładowo, w przypadku programowania w języku LAD (Ladder Logic), kompilacja pozwala na przekształcenie graficznego przedstawienia logiki w zrozumiały dla PLC kod binarny, co umożliwia prawidłowe wykonanie procesu automatyzacji w zakładzie produkcyjnym. Zgodnie z najlepszymi praktykami, kompilacja powinna być przeprowadzana po każdej modyfikacji kodu, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia błędów w działaniu systemu. Dodatkowo, wiele narzędzi programistycznych oferuje funkcjonalność automatycznej kompilacji, co znacząco ułatwia pracę programisty.

Pytanie 18

Jaką czynność należy wykonać jako pierwszą przed rozpoczęciem instalacji oprogramowania dedykowanego do programowania sterowników PLC?

A. Przenieść z nośnika instalacyjnego wersję instalacyjną oprogramowania na dysk twardy komputera

B. Zaktualizować system operacyjny komputera, na którym będzie przeprowadzana instalacja oprogramowania

C. Usunąć starszą wersję oprogramowania, które ma być zainstalowane

D. Zweryfikować minimalne wymagania, które powinien spełniać komputer, na którym oprogramowanie będzie instalowane

Acty wyboru pierwszej czynności przed instalacją oprogramowania do programowania sterowników PLC często prowadzą do nieporozumień. Wiele osób uważa, że przed zainstalowaniem oprogramowania należy najpierw zaktualizować system operacyjny lub odinstalować starsze wersje oprogramowania. Tego rodzaju podejście jest mylne, ponieważ takie działania nie są zależne od tego, czy komputer spełnia minimalne wymagania systemowe. Bez odpowiednich zasobów, jak procesor czy pamięć, aktualizacja systemu operacyjnego nie przyniesie oczekiwanych rezultatów, a użytkownik może zmarnować czas na proces, który jest nieefektywny. Ponadto, odinstalowanie starszej wersji oprogramowania, nawet jeśli jest to ważny krok, powinno być realizowane po upewnieniu się, że nowa wersja zadziała prawidłowo. Ważne jest, aby zrozumieć, że wykonanie tych czynności bez wcześniejszego sprawdzenia wymagań może prowadzić do poważnych problemów, jak na przykład niekompatybilność z nowym oprogramowaniem, co może skutkować błędami podczas uruchamiania lub, co gorsza, awarią systemu. Dobre praktyki sugerują, aby zawsze zaczynać od analizy wymagań systemowych, co jest fundamentalnym krokiem w procesie instalacji oprogramowania, zwłaszcza w kontekście specjalistycznych narzędzi do programowania, jak PLC.

Pytanie 19

Jaką z podanych zależności logicznych należy uwzględnić w programie kontrolnym, aby można było każdorazowo sygnalizować aktywność tylko jednego z trzech czujników podłączonych do kolejnych wejść sterownika?

A. Koniunkcję

B. Alternatywę

C. Alternatywę wykluczającą

D. Równowartość

Zrozumienie logiki, która rządzi działaniem sensorów, jest kluczowe dla projektowania efektywnych systemów sterowniczych, jednak niektóre koncepcje mogą wydawać się mylące. Koniunkcja, jako logiczna operacja, wskazuje na sytuację, w której wszystkie warunki muszą być spełnione jednocześnie. W kontekście sensorów, oznaczałoby to, że wszystkie sensory muszą być aktywne, co jest sprzeczne z wymaganiem, by zasygnalizować tylko jeden z sensorów. Takie podejście prowadzi do sytuacji, w której nie jesteśmy w stanie zidentyfikować, który sensor powinien zasygnalizować zadziałanie, co jest sprzeczne z podstawowym założeniem tego pytania. Równowartość z kolei, która jest stosowana do porównywania dwóch wyrażeń, również nie jest odpowiednia w naszym przypadku, ponieważ nie możemy porównywać statusu sensorów w sposób, który pozwoli na ich jednoznaczne rozróżnienie. Wprowadzenie alternatywy w tej sytuacji może wydawać się kuszące, jednak prowadzi to do możliwości aktywacji wielu sensorów w tym samym czasie, co jest niepożądane. Tego typu błędy myślowe wynikają z niepełnego zrozumienia zasad logiki boolowskiej oraz ich praktycznych zastosowań w systemach automatyki. Kluczowe jest zatem, aby w projektowaniu systemów sterowniczych priorytetowo traktować alternatywę wykluczającą, która skutecznie eliminuje ryzyko jednoczesnego aktywowania więcej niż jednego sensora.

Pytanie 20

Które polecenie umożliwi przeniesienie programu z komputera do sterownika PLC?

A. Write

B. Erase Memory

C. Download

D. Upload

W kontekście programowania sterowników PLC, wybór operacji, które nie są związane z przesyłaniem programu z komputera do PLC, może prowadzić do poważnych nieporozumień. Opcja 'Upload' oznacza pobranie programu z PLC do komputera, co jest odwrotnością operacji, która jest wymagana w tym przypadku. Operatorzy często mylą te dwa terminy, co może skutkować utratą danych oraz niezamierzonymi zmianami w programie sterującym. Z kolei wybór 'Write' może być mylący, ponieważ nie precyzuje, że chodzi o przesyłanie kodu do PLC; w praktyce 'Write' może odnosić się do różnych typów operacji zapisu, zarówno w kontekście pamięci, jak i konfigurowania parametrów. Co więcej, operacja 'Erase Memory' to całkowite usunięcie danych z pamięci sterownika PLC i jest zupełnie nieodpowiednia w tym kontekście, ponieważ nie tylko nie przesyła programów, ale może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak utrata krytycznych danych operacyjnych. Typowym błędem w podejściu do tego zagadnienia jest zrozumienie, że wszystkie te operacje są związane z przesyłaniem danych, podczas gdy każde z nich ma swoje specyficzne zastosowanie i konsekwencje. Zrozumienie różnicy między tymi operacjami jest kluczowe dla skutecznego programowania i zarządzania systemami automatyzacji.

Pytanie 21

Jakie kroki należy podjąć w celu stworzenia układu kombinacyjnego asynchronicznego?

A. Przygotować diagram czasowy, na jego podstawie sformułować równanie stanu oraz narysować schemat z użyciem przerzutników JK

B. Opracować algorytm przy pomocy metody Grafcet, a następnie na jego podstawie stworzyć program dla sterownika PLC

C. Przygotować graf sekwencji, stworzyć program lub wykonać schemat układu z użyciem przerzutników

D. Zbudować tabelę Karnaugha, zredukować funkcję, sformułować równanie i w oparciu o nie wykonać schemat logiczny układu

Poprawna odpowiedź dotyczy procesu projektowania układu kombinacyjnego asynchronicznego, który jest kluczowy w elektronice cyfrowej. Opracowanie tabeli Karnaugha jest istotnym krokiem, ponieważ umożliwia zminimalizowanie funkcji logicznej, co w konsekwencji prowadzi do uproszczenia układu i redukcji liczby używanych bramek logicznych. Minimalizacja funkcji logicznej za pomocą tabeli Karnaugha jest powszechnie stosowaną metodą, która pozwala na wizualizację i eliminację zbędnych zmiennych, co przekłada się na mniejsze zużycie energii oraz miejsce na płytce drukowanej. Po uzyskaniu zminimalizowanej funkcji logicznej, kolejnym krokiem jest zapisanie równania, które służy jako podstawa do stworzenia schematu logicznego. Schemat logiczny przedstawia sposób połączeń między bramkami logicznymi, co jest niezbędne do zbudowania funkcjonalnego układu. Tego rodzaju podejście jest zgodne z dobrymi praktykami inżynierii cyfrowej, gdzie kluczowe jest nie tylko zrozumienie teorii, ale także umiejętność praktycznej aplikacji w projektach inżynieryjnych.

Pytanie 22

Które z poniższych działań jest częścią procesu programowania sterowników PLC?

A. Tworzenie i testowanie logiki sterowania

B. Smarowanie ruchomych części mechanicznych

C. Kalibracja czujników ciśnienia

D. Wymiana filtrów powietrza

Programowanie sterowników PLC to kluczowy etap w procesie automatyzacji systemów mechatronicznych. Tworzenie i testowanie logiki sterowania to fundamentalne działania w tym procesie. Logika sterowania polega na definiowaniu sekwencji działań, które sterownik musi wykonać, aby osiągnąć zamierzony efekt. Na przykład, w aplikacjach przemysłowych PLC kontrolują pracę maszyn, zarządzając sygnałami wejściowymi i wyjściowymi. Tworzenie logiki sterowania wymaga zrozumienia procesu, który ma być automatyzowany, oraz umiejętności programowania w językach takich jak Ladder Diagram, Function Block Diagram czy Structured Text. Testowanie jest równie ważne, ponieważ pomaga wykryć błędy i upewnić się, że system działa zgodnie z oczekiwaniami. Często stosuje się symulacje, aby przetestować program przed jego wdrożeniem na rzeczywistym sprzęcie, co minimalizuje ryzyko awarii. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy obejmuje szeroką gamę branż od produkcji, przez motoryzację, aż po systemy HVAC. Dobre praktyki w programowaniu PLC obejmują również dokumentowanie kodu, co ułatwia przyszłe modyfikacje i konserwację.

Pytanie 23

Jakim kolorem sygnalizowane jest w sterowniku PLC działanie w trybie RUN?

A. Zielonym migającym

B. Pomarańczowym migającym

C. Zielonym ciągłym

D. Czerwonym ciągłym

Zielone ciągłe światło w sterowniku PLC jest istotnym wskaźnikiem stanu pracy urządzenia. Oznacza ono, że sterownik funkcjonuje w trybie RUN, co oznacza, że przetwarza dane wejściowe oraz wykonuje zaprogramowane funkcje. W praktyce, to światło sygnalizuje operatorowi, że system jest gotowy do działania i że wszystkie procesy są realizowane poprawnie. W środowiskach przemysłowych, gdzie ciągłość pracy jest kluczowa, takie wskaźniki pomagają w monitorowaniu stanu operacyjnego maszyn. W standardach branżowych, takich jak IEC 61131, definiowane są zasady dotyczące oznaczeń i wskaźników stanu urządzeń automatyki. Przykładem zastosowania może być linia produkcyjna, gdzie operatorzy regularnie sprawdzają stan pracy PLC, aby upewnić się, że nie występują żadne zakłócenia, co pozwala na bieżące monitorowanie i szybką reakcję w razie problemów.

Pytanie 24

Jak skutecznie programować sterownik PLC w celu sterowania silnikiem elektrycznym?

A. Zmienić napięcie wejściowe na wyższe, co może być niebezpieczne

B. Zainstalować dodatkowe czujniki podczerwieni, aby monitorować otoczenie

C. Zaprojektować algorytm sterowania uwzględniający warunki startu i zatrzymania

D. Zwiększyć ilość podłączonych przewodów, co zwykle nie jest konieczne

Rozważając inne podejścia do sterowania silnikiem elektrycznym za pomocą sterownika PLC, warto przyjrzeć się niektórym błędnym koncepcjom. Propozycja instalacji dodatkowych czujników podczerwieni, choć może być użyteczna w pewnych zastosowaniach, nie jest bezpośrednio związana z programowaniem sterownika PLC w kontekście sterowania silnikiem. Czujniki te mogą służyć do wykrywania obecności obiektów lub osób w pobliżu urządzenia, lecz nie wpływają na zachowanie samego silnika. Kolejna propozycja, aby zmienić napięcie wejściowe na wyższe, jest nie tylko niepoprawna, ale i potencjalnie niebezpieczna. Zwiększanie napięcia może prowadzić do uszkodzenia sprzętu i stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa operacji. Sterowniki PLC i silniki są projektowane do pracy przy określonym napięciu, a zmiany w tym zakresie powinny być dokonywane jedynie przez wykwalifikowanych specjalistów i zgodnie z dokumentacją techniczną. Ostatecznie, zwiększenie ilości podłączonych przewodów nie jest typowym rozwiązaniem w kontekście sterowania silnikami. Liczba przewodów potrzebnych do prawidłowego działania systemu jest zazwyczaj określona w projekcie i nie powinna być zmieniana bez wyraźnej potrzeby, jak na przykład dodanie nowych funkcjonalności. W praktyce, błędne podejścia do tych kwestii mogą prowadzić do nieefektywnego działania systemu i niepotrzebnych komplikacji w jego eksploatacji.

Pytanie 25

Interfejs sieciowy, symbolicznie przedstawionego na rysunku komputera, z zainstalowanym oprogramowaniem do programowania sterowników PLC, posiada przypisany adres IP 192.168.100.2. Który z podanych adresów IP należy nadać sterownikowi aby mógł komunikować się z komputerem?

A. 192.168.101.3

B. 192.168.100.2

C. 192.168.99.2

D. 192.168.100.3

Odpowiedź 192.168.100.3 jest poprawna, ponieważ dla efektywnej komunikacji w sieci lokalnej, urządzenia muszą znajdować się w tej samej podsieci. Adres IP komputera, 192.168.100.2, oznacza, że maska podsieci wynosi prawdopodobnie 255.255.255.0, co pozwala na przypisanie adresów IP od 192.168.100.1 do 192.168.100.254 w tej samej podsieci. Aby sterownik PLC mógł skutecznie wymieniać dane z komputerem, musi również używać adresu z tej samej klasy adresowej, czyli 192.168.100.x, gdzie x jest unikalnym numerem, który nie koliduje z innymi używanymi adresami w tej podsieci. Adres 192.168.100.2 jest już zajęty przez komputer, więc 192.168.100.3 jest odpowiedni, gdyż jest dostępny. W praktyce, podczas konfigurowania urządzeń w sieci, kluczowe jest przestrzeganie zasad zarządzania adresami IP, aby unikać konfliktów i zapewnić prawidłowe działanie sieci. Przykładowo, w systemach automatyki przemysłowej, każdy sterownik PLC i urządzenia komunikacyjne powinny mieć przypisane statyczne adresy IP, aby zapewnić niezawodną komunikację.

Pytanie 26

Jakiej z wymienionych aktywności nie powinien wykonywać operator pras hydraulicznych sterowanych przez sterownik PLC?

A. Uruchamiać programu sterującego

B. Weryfikować stan osłon urządzenia

C. Modernizować urządzenia

D. Konfigurować parametrów urządzenia

Poprawna odpowiedź to "modernizować urządzenia". Pracownik obsługujący prasę hydrauliczną sterowaną za pośrednictwem sterownika PLC nie powinien podejmować się modernizacji tych urządzeń, ponieważ działania te wymagają specjalistycznej wiedzy i umiejętności, które posiadają jedynie wykwalifikowani inżynierowie lub technicy zajmujący się modernizacją maszyn. Zmiany w konstrukcji lub oprogramowaniu mogą mieć istotny wpływ na bezpieczeństwo i funkcjonowanie całego systemu. Dlatego zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 12100, które dotyczą bezpieczeństwa maszyn, wszelkie modyfikacje powinny być przeprowadzane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje. Tego rodzaju zmiany mogą obejmować aktualizacje oprogramowania sterującego, co jest kluczowe dla poprawy wydajności oraz funkcjonalności maszyny. Odpowiedzialne podejście do takich działań pomaga w minimalizacji ryzyka awarii oraz zapewnienia ciągłości produkcji.

Pytanie 27

Wskaż poprawny sposób adresowania 32 bitowej zmiennej w pamięci systemu PLC.

A. IB101

B. ID101

C. MW101

D. MD101

Odpowiedź MD101 jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do adresowania zmiennej 32-bitowej w obszarze pamięci markerów sterowników PLC, takich jak Siemens S7. W standardzie adresowania, "M" oznacza pamięć markerów, a "D" wskazuje na dostęp do 32-bitowych danych. W praktyce programowania PLC, zrozumienie sposobu adresowania tych zmiennych jest kluczowe, aby efektywnie zarządzać pamięcią i wykonywać operacje na danych. Na przykład, gdy tworzymy program sterujący, możemy potrzebować przechowywać wartości wielokrotnych zmiennych, takich jak liczby całkowite i zmiennoprzecinkowe, co wymagają 32-bitowego adresowania. Znajomość tego aspektu pozwala na optymalizację pamięci oraz zwiększenie wydajności programów. Ważne jest, aby stosować odpowiednie konwencje adresowania zgodnie z dokumentacją producentów PLC, co zapewnia kompatybilność oraz ułatwia przyszłe modyfikacje systemu.

Pytanie 28

W jakich częściach sieci SFC wykorzystuje się oznaczenia literowe N, S, D?

A. W symbolach kroków.

B. W oznaczeniach tranzycji.

C. W opisach zmiennych.

D. W kwalifikatorach działania.

Odpowiedź wskazująca na symbole kroków, oznaczenia tranzycji lub opisy zmiennych nie uwzględnia kluczowej roli kwalifikatorów działania w strukturze SFC. Symbole kroków są używane do reprezentowania poszczególnych etapów procesu, jednak nie odzwierciedlają one warunków aktywacji tych kroków. Z kolei oznaczenia tranzycji dotyczą relacji między krokami, definiując, kiedy jeden krok może przejść do następnego. Odpowiedzi te mogą wydawać się logiczne, lecz nie uchwyciły istoty działania symboli N, S i D. Istnieje także tendencja do mylenia opisów zmiennych z kwalifikatorami działania; zmienne są elementami, które mogą przechowywać dane, ale same w sobie nie definiują warunków przejścia czy aktywacji. Zrozumienie różnic między tymi pojęciami jest kluczowe dla skutecznego modelowania procesów w SFC. Każdy z tych elementów ma swoje specyficzne zastosowanie i funkcję, a pominięcie tego może prowadzić do błędnych wniosków i problemów w projektowaniu systemów automatyki. Ważne jest, aby przy projektowaniu rozwiązań sterujących, szczególnie w kontekście zgodności z normami branżowymi, mieć pełne zrozumienie wszystkich elementów i ich interakcji.

Pytanie 29

Która kolejność czynności technologicznych, przy projektowaniu algorytmu sterowania pracą obrabiarki CNC, zagwarantuje prawidłowe wykonanie elementu przedstawionego na rysunku?

A. Toczenie czoła, obróbka zgrubna, obróbka wykańczająca, toczenie rowka, odcięcie wałka.

B. Odcięcie wałka, toczenie rowka, obróbka zgrubna, toczenie czoła, obróbka wykańczająca.

C. Toczenie rowka, toczenie czoła, obróbka zgrubna, obróbka wykańczająca, odcięcie wałka.

D. Toczenie czoła, obróbka zgrubna, obróbka wykańczająca, odcięcie wałka, toczenie rowka.

Zastosowana w niepoprawnych odpowiedziach kolejność operacji prowadzi do poważnych nieefektywności w procesie obróbki CNC. W wielu przypadkach, pomijanie kluczowych kroków, takich jak toczenie czoła na początku procesu, skutkuje brakiem stabilnej podstawy dla dalszych operacji. Na przykład, obróbka wykańczająca przed toczeniem rowka może prowadzić do konieczności powtórzenia wcześniejszych kroków, co zwiększa czas obróbki oraz koszty produkcji. Kolejność operacji w obróbce CNC powinna być starannie przemyślana, aby unikać sytuacji, w których wykonanie jednej operacji uniemożliwia lub komplikuje wykonanie kolejnej. Zastosowanie niewłaściwych technik, takich jak odcięcie wałka przed wykonaniem toczenia rowka, prowadzi do ryzyka uszkodzenia gotowego elementu lub nawet obrabiarki. Prawidłowe planowanie operacji powinno bazować na analizie technologicznej oraz dobrych praktykach branżowych, co pozwala na optymalizację czasu oraz zasobów, a także na uzyskanie lepszej kontroli jakości. Również normy dotyczące obróbki materiałów wskazują na konieczność przestrzegania określonych sekwencji, aby proces był powtarzalny i efektywny.

Pytanie 30

Z wykonywanego przez sterownik PLC programu wynika, że pojawienie się stanu wysokiego na wejściu I0.1 (S3) sterownika spowoduje uaktywnienie wyjścia Q0.1 (H2) z opóźnieniem czasowym równym

A. 1 sekunda.

B. 2 sekundy.

C. 5 sekund.

D. 3 sekundy.

Poprawna odpowiedź to 2 sekundy. Z analizy programu sterownika PLC wynika, że opóźnienie czasowe, które występuje przed aktywacją wyjścia Q0.1 (H2), jest związane z blokiem T2, który ma ustawiony czas 2 sekundy. Tego rodzaju rozwiązania są powszechnie stosowane w automatyce przemysłowej, gdzie precyzyjne zarządzanie czasem jest kluczowe do zapewnienia efektywności procesów. Blok T1, z czasem 3 sekundy, nie wpływa bezpośrednio na aktywację Q0.1, a jedynie służy do innych celów w programie. W praktyce, umiejętność czytania schematów i zrozumienia, jak poszczególne bloki interakcji wpływają na cały system, jest niezbędna dla inżynierów automatyków i techników. Zastosowanie bloków czasowych w programowaniu PLC pozwala na zrealizowanie bardziej skomplikowanych operacji oraz dostosowanie systemów do wymagań produkcji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 31

Które z poniższych wskazówek dotyczących komunikacyjnej sieci sterowników PLC jest nieprawdziwe?

A. Kable powinny charakteryzować się niską pojemnością międzyżyłową

B. Kable używane powinny być miedziane

C. Kable komunikacyjne powinny być prowadzone równolegle z kablami zasilającymi

D. Kable powinny być niskorezystancyjne, czyli mieć duży przekrój żył

Prowadzenie kabli komunikacyjnych obok kabli zasilających to raczej zły pomysł, szczególnie w instalacjach dla sterowników PLC. Moim zdaniem, to może prowadzić do sporych zakłóceń elektromagnetycznych. Kiedy te kable są blisko siebie, może dochodzić do indukcji elektromagnetycznej, co może wprowadzać jakieś niepożądane napięcia do obwodów komunikacyjnych. To jest ważne zwłaszcza w systemach, gdzie jakość transmisji danych jest na wagę złota, jak w automatyce przemysłowej. Wiesz, zgodnie z normami, takimi jak IEC 61158, trzeba układać kable komunikacyjne tak, żeby zmniejszyć ryzyko zakłóceń. Często to znaczy, że te kable powinny być prowadzone osobno od kabli zasilających. Na przykład, przy budowaniu rozdzielnic czy szaf sterowniczych, fajnie jest prowadzić kable komunikacyjne w oddzielnych kanałach. To pomaga utrzymać stabilny sygnał i sprawić, że system działa niezawodnie. Z mojego doświadczenia, dbanie o te szczegóły jest kluczowe dla zapewnienia dobrej jakości i niezawodności w automatyce przemysłowej.

Pytanie 32

Zgodnie z zasadami opracowywania programu w języku SFC

A. dwa kroki nie mogą być bezpośrednio ze sobą powiązane, muszą być oddzielone tranzycją

B. dwie tranzycje muszą być bezpośrednio ze sobą powiązane, nie mogą być oddzielone krokiem

C. dwa kroki powinny być bezpośrednio ze sobą powiązane, nie mogą być oddzielone tranzycją

D. dwie tranzycje mogą być bezpośrednio ze sobą powiązane, nie muszą być oddzielone krokiem

Wiele osób ma tendencję do mylenia zasad rządzących strukturą SFC, co prowadzi do błędnych wniosków na temat połączeń między krokami i tranzycjami. Na przykład, stwierdzenie, że dwie tranzycje mogą być bezpośrednio ze sobą połączone, ignoruje istotę działania tranzycji, które pełnią funkcję kontrolną i decydującą o tym, kiedy krok może zostać zakończony. W praktyce oznacza to, że tranzycje wymagają spełnienia określonych warunków przed przejściem do następnego kroku, a więc nie mogą być wykorzystywane w sposób nieprzemyślany. Kolejna nieprawidłowa koncepcja dotyczy połączenia kroków bez tranzycji. Takie podejście prowadzi do chaosu w procesie, ponieważ brak tranzycji zdejmuje z systemu możliwość monitorowania i kontrolowania stanów, co w konsekwencji może prowadzić do awarii lub błędów operacyjnych. Warto zwrócić uwagę, że zgodnie z najlepszymi praktykami w automatyce przemysłowej, każda zmiana stanu powinna być starannie planowana i kontrolowana, a SFC stanowi doskonałe narzędzie do realizacji tych zasad. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że zarówno kroki, jak i tranzycje muszą być używane zgodnie z ustalonymi regułami, aby zapewnić bezpieczne i wydajne działanie systemów automatyzacji.

Pytanie 33

Konwersja programu napisanego w języku LD na kod maszynowy, który jest zrozumiały dla jednostki centralnej PLC, odbywa się w środowisku narzędziowym PLC przy użyciu polecenia

A. save as

B. download

C. compile

D. upload

Odpowiedzi 'download', 'save as' i 'upload' są błędne, bo różnią się całkowicie od kompilacji. 'Download' oznacza, że przesyłamy skompilowany program z komputera do PLC. To się dzieje po tym, jak kompilacja jest zakończona i jest kluczowe, żeby wprowadzić zmiany w programie na urządzeniu. Z kolei 'save as' to po prostu opcja zapisywania pliku pod nową nazwą, co nie ma nic wspólnego z konwersją do kodu maszynowego. Można się pomylić myśląc, że 'save as' ma coś do kompilacji, ale to dotyczy tylko zarządzania plikami. Natomiast 'upload' to coś odwrotnego niż 'download' – to przesyłanie programu z PLC do komputera, i to też nie jest odpowiednie w kontekście kompilacji. Jak się tych terminów nie zrozumie, można zrobić sporo błędów przy pracy z systemami automatyki. Ważne jest, żeby wiedzieć, że bez kompilacji program nie zadziała na PLC, co pokazuje, jak istotny jest ten proces w programowaniu i wdrażaniu systemów przemysłowych.

Pytanie 34

Jaki jest podstawowy cel stosowania programowalnych sterowników logicznych (PLC) w systemach mechatronicznych?

A. Zwiększenie masy urządzeń

B. Zmniejszenie zużycia energii

C. Automatyzacja procesów przemysłowych

D. Poprawa estetyki urządzeń

Programowalne sterowniki logiczne, znane jako PLC, są kluczowym elementem automatyki przemysłowej. Ich głównym zadaniem jest automatyzacja procesów przemysłowych. PLC są wykorzystywane do sterowania różnymi urządzeniami w zakładach produkcyjnych, co pozwala na zredukowanie potrzeby manualnej interwencji człowieka, zwiększenie wydajności oraz precyzji operacji. Automatyzacja przy użyciu PLC prowadzi do zwiększenia produktywności, zmniejszenia kosztów operacyjnych i minimalizacji błędów ludzkich. Współczesne PLC są bardzo elastyczne i można je programować, aby spełniały specyficzne wymagania różnych procesów produkcyjnych. W systemach mechatronicznych, PLC łączy różne komponenty w jeden spójny system, co jest niezbędne w nowoczesnych liniach produkcyjnych. Dzięki temu możliwe jest nie tylko optymalizacja procesów, ale również monitorowanie i diagnostyka systemów w czasie rzeczywistym, co znacznie poprawia jakość i efektywność produkcji.

Pytanie 35

Jak określa się cechę sterownika PLC, która umożliwia zachowanie aktualnych wartości operandów użytych w programie podczas przełączania z trybu RUN na STOP lub po utracie zasilania?

A. Synchronizacja

B. Strobowanie

C. Redundancja

D. Remanencja

Każda z niepoprawnych odpowiedzi na postawione pytanie odnosi się do koncepcji, które są istotne w kontekście sterowania i systemów automatyki, jednak nie odpowiadają one na pytanie o zachowanie wartości operandów w sytuacjach krytycznych. Redundancja odnosi się do systemów zapasowych, które mają na celu zwiększenie niezawodności przez wprowadzenie dodatkowych elementów; jednak nie ma ona zastosowania w kontekście zachowywania wartości operacyjnych w PLC. Strobowanie z kolei dotyczy technik synchronizacji sygnałów w czasie i nie odnosi się do konserwacji wartości zmiennych po wyłączeniu. Synchronizacja jest procesem koordynowania działań wielu systemów lub elementów, co również nie ma bezpośredniego wpływu na zachowanie stanu operacyjnego w PLC. Te koncepcje mylone są często z remanencją, co może prowadzić do błędnych interpretacji funkcji sterowników PLC. Kluczowe jest zrozumienie, że remanencja odnosi się bezpośrednio do zachowania stanu pomimo zmian w zasilaniu, podczas gdy inne terminy koncentrują się na różnych aspektach działania systemów automatyki, co może prowadzić do utraty danych w sytuacjach awaryjnych, jeśli zostaną źle zrozumiane.

Pytanie 36

Na podstawie przedstawionego fragmentu algorytmu SFC, wskaż warunek który musi zostać spełniony przed wykonaniem kroku 4.

A. B1=0 i B2=1 i B3=0

B. B1=0 lub B2=1 lub B3=0

C. B1=1 i B2=0 i B3=1

D. B1=1 lub B2=0 lub B3=1

Odpowiedzi oparte na innych kombinacjach wartości B1, B2 i B3 wskazują na fundamentalne nieporozumienia dotyczące logiki warunkowej w algorytmach SFC. Na przykład, warunek B1=0 i B2=1 i B3=0 sugeruje, że wszystkie trzy wejścia mogą być w stanie, który nie aktywuje kroku 4. Takie podejście jest sprzeczne z zasadą, że przynajmniej jedno z wejść musi być aktywne. Kombinacja B1=0 lub B2=1 lub B3=0 zakłada, że wystarczy, aby jedno z wejść miało wartość 0, co jest błędnym założeniem w kontekście algorytmu, który wymaga precyzyjnych warunków. Z kolei odpowiedź B1=1 lub B2=0 lub B3=1 wprowadza więcej zamieszania, sugerując, że wystarczy spełnić tylko jeden z warunków, co z kolei narusza zasady projektowania systemów logicznych, gdzie często wymagane są bardziej złożone połączenia warunkowe. W praktyce, aby zapewnić niezawodność systemu, projektanci muszą przestrzegać zasad deterministyczności, gdzie każde przejście zależy od ściśle określonych warunków, co wymaga zrozumienia logiki binarnej oraz umiejętności analizy stanów. To pokazuje, jak ważne jest zrozumienie zarówno teoretycznych, jak i praktycznych aspektów inżynierii systemów, aby unikać typowych pułapek w logicznym myśleniu.

Pytanie 37

W przypadku PLC, odwołanie do zmiennej 32-bitowej powinno być zapisane w formacie rozpoczynającym się literą

A. B.

B. D.

C. W.

D. b.

Odpowiedzi "B", "b" oraz "W" są niepoprawne z różnych powodów, które wynikają z nieporozumienia dotyczącego typów zmiennych w systemach PLC. Oznaczenie "B" zazwyczaj odnosi się do zmiennej bitowej, co jest zdecydowanie innym typem danych, który zajmuje tylko 1 bit. Używanie zmiennej bitowej w kontekście 32-bitowego przetwarzania danych jest błędne i prowadzi do poważnych ograniczeń w zakresie przechowywania oraz operacji na danych. Oznaczenie "b" również wskazuje na typ bitowy, co potwierdza, że odpowiedź ta jest nieprawidłowa. Z kolei "W" wskazuje na typ słowa, co w kontekście standardowych definicji w PLC oznacza 16-bitową zmienną. Wybierając te odpowiedzi, można łatwo przeoczyć fundamentalne różnice między różnymi typami zmiennych i ich zastosowaniem w programowaniu. Kluczowe jest zrozumienie, że w automatyce przemysłowej precyzyjne rozróżnienie typów zmiennych pozwala na efektywne planowanie i implementację systemów sterowania. Dlatego ważne jest, aby przed wyborem odpowiedzi dokładnie analizować, jakie typy danych są stosowane w danym kontekście oraz jakie mają właściwości i ograniczenia.

Pytanie 38

Zgodnie z programem przedstawionym na rysunku wyjście %Q0.0 przyjmie stan 1

A. przez 3 s od chwilowego naciśnięcia %I0.0, jeżeli %I0.1=1

B. po 3 s od chwilowego naciśnięcia %I0.1, jeżeli %I0.0=0

C. przez 3 s od chwilowego naciśnięcia %I0.0, jeżeli %I0.1=0

D. po 3 s od chwilowego naciśnięcia %I0.0, jeżeli %I0.1=0

Wybrana odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ na podstawie schematu, wyjście %Q0.0 zostanie aktywowane po upływie 3 sekund od chwilowego naciśnięcia %I0.0, pod warunkiem, że %I0.1 pozostaje w stanie 0. W systemach automatyki, takie mechanizmy są powszechnie używane do wprowadzania opóźnień czasowych, co umożliwia kontrolowanie działających procesów w odpowiednich interwałach czasowych. Zastosowanie cewki TON (czasowej) w tym przypadku pokazuje, jak ważne jest zarządzanie czasem w systemach sterowania. Dzięki cewkom czasowym, operatorzy mogą precyzyjnie ustawiać czasy reakcji na zdarzenia, co jest niezwykle istotne w aplikacjach wymagających synchronizacji ruchu lub procesów. Przykładem praktycznym może być automatyzacja linii produkcyjnych, w której czasowe opóźnienia są niezbędne do zapewnienia prawidłowego działania maszyn, minimalizując ryzyko kolizji czy uszkodzeń. Zgodność z najlepszymi praktykami w zakresie programowania sterowników PLC wskazuje na konieczność stosowania odpowiednich bloków funkcyjnych, co przekłada się na poprawność i niezawodność realizowanych aplikacji. Warto także pamiętać, iż każdy proces musi być dokładnie testowany, aby upewnić się, że warunki aktywacji są spełnione i nie prowadzą do nieprzewidzianych sytuacji.

Pytanie 39

Które z wymienionych komend spowoduje przeniesienie programu z PLC do pamięci komputera?

A. Upload

B. Erase Memory

C. Write

D. Download

Odpowiedź "Upload" jest prawidłowa, ponieważ termin ten odnosi się do procesu przesyłania danych z urządzenia, takiego jak sterownik PLC, do systemu komputerowego. W kontekście programowania i automatyzacji, uploadowanie programu z PLC do komputera jest kluczowym krokiem w procesie zarządzania i monitorowania systemów automatyki. Dzięki temu inżynierowie mogą łatwo zaktualizować, analizować i archiwizować programy sterujące. Praktycznym zastosowaniem uploadu jest możliwość przechowywania kopii zapasowych programów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania danymi, zapewniając bezpieczeństwo i łatwy dostęp do wersji roboczych. Warto zauważyć, że w procesach przemysłowych uploadowanie danych do komputera umożliwia także diagnostykę i optymalizację istniejących programów oraz szybsze wprowadzanie zmian, co znacznie zwiększa efektywność operacyjną. Standardy, takie jak IEC 61131-3, podkreślają znaczenie łatwego dostępu do programów i ich modyfikacji, co czyni upload kluczowym procesem w pracy z PLC.

Pytanie 40

Który z podanych kwalifikatorów działań, używanych w metodzie SFC, definiuje zależności czasowe?

A. N

B. D

C. S

D. R

Kwalifikator 'D' w metodzie SFC (Sequential Function Chart) odnosi się do uzależnień czasowych, co oznacza, że służy do definiowania opóźnień w działaniach sterujących. Jego użycie jest kluczowe w kontekście programowania PLC, gdzie czas odgrywa istotną rolę w synchronizacji procesów. Na przykład, w automatyzacji procesów przemysłowych, użycie kwalifikatora 'D' pozwala na wprowadzenie opóźnień między cyklami produkcyjnymi, co może być niezbędne do zapewnienia odpowiedniego działania maszyn oraz bezpieczeństwa. Kwalifikator ten jest zgodny z zasadami modelowania systemów, gdzie precyzyjne zarządzanie czasem może znacząco poprawić efektywność operacyjną. W praktyce, w przypadku zaprogramowania maszyny do produkcji, która wymaga chwili na załadunek lub wyładunek materiałów, zastosowanie opóźnienia 'D' umożliwia prawidłowe przeprowadzenie operacji bez zatorów. Warto również zaznaczyć, że w systemach SCADA i HMI, wizualizacja takich opóźnień może znacznie ułatwić monitorowanie i zarządzanie procesami przemysłowymi.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej