Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 10 grudnia 2025 10:44
Data zakończenia: 10 grudnia 2025 10:45

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ile wartości kompensacyjnych posiadają wiertła używane w obrabiarkach numerycznych?

A. Trzy.

B. Jedną.

C. Dwie.

D. Cztery.

Wybór odpowiedzi wskazujących na więcej niż jedną wartość korekcyjną dla wierteł w obrabiarkach numerycznych może prowadzić do nieporozumień związanych z zarządzaniem narzędziami i ich parametrami. Istnieje mylne przekonanie, że każde narzędzie powinno mieć różne wartości korekcyjne, co nie jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. W rzeczywistości przyjęcie jednej wartości korekcyjnej pozwala na uproszczenie procesu ustawiania narzędzi, co jest kluczowe w kontekście efektywności produkcji. Większa liczba wartości korekcyjnych mogłaby wprowadzać chaos w systemie sterowania, zwiększając ryzyko błędów w obróbce oraz komplikując programowanie i kontrolę jakości. Dodatkowo, błędna interpretacja dotycząca liczby wartości korekcyjnych może wynikać z mylenia narzędzi o różnych zastosowaniach, gdzie niektóre z nich mogą rzeczywiście wymagać większej liczby korekcji, ale nie dotyczy to wierteł CNC. Ważne jest, aby operatorzy i programiści byli świadomi, jak istotne jest precyzyjne określenie właściwości narzędzi przed rozpoczęciem obróbki, aby uniknąć niepotrzebnych opóźnień i strat materiałowych.

Pytanie 2

Który instrument jest wykorzystywany do określenia grubości zębów kół zębatych na średnicy podziałowej?

A. Suwmiarka modułowa

B. Średnicówka mikrometryczna

C. Mikrometr wewnętrzny

D. Passametr (transametr)

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Suwmiarka modułowa to narzędzie pomiarowe, które zostało zaprojektowane z myślą o dokładnym pomiarze grubości zębów kół zębatych na średnicy podziałowej. Jej konstrukcja umożliwia precyzyjne i powtarzalne pomiary, a także łatwe odczytywanie wyników. Suwmiarki tego typu są wyposażone w specjalne szczęki, które idealnie pasują do profilu zębów kół zębatych, co pozwala na uzyskanie dokładnych danych dotyczących grubości zębów. W praktyce inżynieryjnej, stosowanie suwmiarki modułowej w celu weryfikacji wymiarów kół zębatych jest niezwykle istotne, ponieważ zapewnia właściwe dopasowanie elementów w przekładniach oraz minimalizuje ryzyko awarii mechanicznych. W branży produkcyjnej i inżynieryjnej, zgodnie z normami ISO, precyzyjne pomiary grubości zębów kół zębatych są kluczowe dla zapewnienia jakości i powtarzalności w procesach produkcyjnych. Należy również pamiętać o regularnej kalibracji narzędzi pomiarowych, co jest zalecane w standardach jakościowych takich jak ISO 9001, aby utrzymać wysoką precyzję pomiarów.

Pytanie 3

Smar ŁT-41, używany w utrzymaniu maszyn i urządzeń, jest rodzajem środka smarnego

A. gazowym

B. stałym

C. płynnym

D. mazistym

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Smar ŁT-41 to smar mazisty, co oznacza, że ma konsystencję pasty lub masy, która jest wystarczająco gęsta, aby pozostawać na powierzchniach kontaktowych pod wpływem sił działających w czasie pracy maszyn. Smary maziste, takie jak ŁT-41, są często stosowane w przemyśle ze względu na ich zdolność do długotrwałego smarowania i ochrony przed zużyciem, korozją oraz innymi niekorzystnymi czynnikami. Przykładowo, są one idealne do użycia w łożyskach, przekładniach i innych elementach mechanicznych, gdzie wymagana jest długotrwała ochrona. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak ISO 6743-9, smary maziste są klasyfikowane do różnych zastosowań w oparciu o ich właściwości fizyczne i chemiczne. Właściwy dobór smaru jest kluczowy dla efektywności pracy maszyn, a także dla wydłużenia ich żywotności, co ma bezpośredni wpływ na koszty eksploatacji i konserwacji urządzeń.

Pytanie 4

W trakcie toczenia materiału najbardziej pożądanym ze względu na wytrzymałość narzędzia jest wiór

A. piłkowy

B. odpryskowy

C. schodkowy

D. wstęgowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'odpryskowy' jest prawidłowa, ponieważ w procesie toczenia materiału wiór odpryskowy charakteryzuje się wysoką trwałością ostrza narzędzia skrawającego. Zjawisko to wynika z faktu, że wiór odpryskowy, w przeciwieństwie do innych rodzajów wiórów, takich jak wiór wstęgowy czy piłkowy, jest rezultatem działania dużych sił skrawających, które powodują, że materiał jest odrywany w formie małych, jednorodnych odłamków. To zjawisko prowadzi do mniejszych strat materiałowych oraz lepszego wykończenia powierzchni. W praktyce oznacza to, że narzędzia skrawające, które generują wiór odpryskowy, mogą pracować dłużej bez konieczności wymiany, co przekłada się na oszczędności w zakresie kosztów i czasu. W branży obróbczej, zgodnie z najlepszymi praktykami, priorytetem jest osiągnięcie jak najwyższej jakości wykończenia oraz efektywności procesu skrawania, co w przypadku toczenia materiału osiąga się poprzez optymalizację parametrów skrawania, co z kolei sprzyja pojawieniu się wiórów odpryskowych.

Pytanie 5

Której obrabiarki CNC dotyczą dane techniczne przedstawione w tabeli?

STÓŁ	Powierzchnia	450 x 160 mm
	Maks. obciążenie	50 kg
	Żłobki T (ilość x szer. x długość)	2 x 12H7 x 100 mm
	X/Y/Z przesuwy	300/160/250 mm
OBSZAR PRACY	Odległość od czoła wrzeciona do stołu	100÷350 mm
OBSZAR PRACY	Odległość od osi wrzeciona do kolumny	170 mm
WRZECIONO	Stożek wrzeciona	ISO 30
	Obroty wrzeciona	0÷4000 obr/min
	Moc napędu głównego	1,1/1,5 kW
	Moment napędu głównego M100/1000 obr/min	3/1,1 Nm
PRZESUWУ	X/Y/Z szybki przesuw	6/6/6 m/min
MAGAZYN NARZĘDZI	Wymiana narzędzia	Ręczna tuleja zaciskowa
MAGAZYN NARZĘDZI	Oprawka narzędziowa	DIN 69871

A. Szlifierki.

B. Wycinarki.

C. Tokarki.

D. Frezarki.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Frezarki CNC to zaawansowane maszyny, które pozwalają na obróbkę materiałów w sposób precyzyjny i zautomatyzowany. Dane techniczne przedstawione w tabeli, takie jak 'stół', 'przesuwy X/Y/Z', oraz 'stożek wrzeciona ISO 30', wskazują na charakterystyczne cechy frezarek. W praktyce frezarki są szeroko wykorzystywane w przemyśle do produkcji skomplikowanych elementów, takich jak obudowy, korpusy czy detale maszyn. Ich zdolność do automatycznej wymiany narzędzi znacząco zwiększa wydajność produkcji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Warto również zwrócić uwagę na standardy jakości, które określają parametry obróbcze, jak moc napędu głównego czy obroty wrzeciona, co wpływa na końcową jakość wyrobów. Frezarki CNC zyskują na popularności, ponieważ umożliwiają realizację złożonych zadań obróbczych w krótszym czasie, co jest kluczowe w obszarze produkcji seryjnej.

Pytanie 6

Który fragment programu wskazuje na aktywację korekcji prawostronnej narzędzia?

A. G02 X0 Y20 I0 J-5 F300

B. G01 G40 X-6 Y19

C. G01 X45 Y12 F1500

D. G00 G42 X-10 Y20

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź G00 G42 X-10 Y20 jest poprawna, ponieważ blok G42 w programowaniu CNC informuje o aktywacji korekcji prawostronnej narzędzia. Korekcja ta jest kluczowa w procesie obróbki, gdyż pozwala na uwzględnienie rzeczywistych wymiarów narzędzia, co jest niezbędne do uzyskania precyzyjnych wymiarów detalu. Używanie korekcji prawostronnej jest szczególnie ważne w przypadku narzędzi o określonym promieniu. Przykładowo, jeśli narzędzie ma promień 5 mm, blok G42 przesuwa ścieżkę narzędzia o ten wymiar w prawo względem ustalonej osi, co pozwala na precyzyjne wykonanie zaokrągleń czy wyżłobień na obrabianej powierzchni. Zastosowanie tego bloku jest zgodne z dobrą praktyką w programowaniu CNC, gdzie precyzyjne obliczenia i korekcje mają kluczowe znaczenie dla jakości finalnego produktu. W kontekście standardów ISO, korekcja narzędzia jest częścią procedur, które zapewniają, że każdy detal jest produkowany zgodnie z wymaganiami jakościowymi i wymiarowymi.

Pytanie 7

Podczas obróbki zewnętrznej powierzchni wałka, jednym z symptomów zużycia ostrza narzędzia jest wzrost

A. wydajności obróbczej

B. dokładności realizacji

C. gładkości powierzchni po obróbce

D. średnicy wałka

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zwiększenie średnicy wałka podczas toczenia powierzchni zewnętrznej jest bezpośrednim objawem zużycia ostrza noża. Kiedy narzędzie tnące zaczyna się zużywać, jego zdolność do efektywnego usuwania materiału maleje. W rezultacie, aby osiągnąć tę samą wydajność obróbcza, może być konieczne, aby zwiększyć średnicę wałka. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, jeśli operator zauważa, że wymagane jest zwiększenie posuwu lub prędkości obrotowej maszyny, to może to sugerować, że ostrze noża ma już znaczne zużycie. W takich sytuacjach, kluczowe jest regularne monitorowanie i wymiana narzędzi, aby uniknąć pogorszenia jakości obróbki, co może prowadzić do zwiększonej ilości odpadów oraz niewłaściwych wymiarów produktu końcowego. Standardy ISO dotyczące obróbki skrawaniem podkreślają, jak ważne jest utrzymanie narzędzi w dobrym stanie, aby zapewnić wysoką jakość produkcji i zgodność z wymaganiami technicznymi.

Pytanie 8

Przedstawionym na rysunku uchwytem obróbkowym jest imadło

A. ślusarskie.

B. szlifierskie.

C. do rur.

D. kowalskie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Imadło szlifierskie jest specjalistycznym narzędziem wykorzystywanym w procesach obróbczych, szczególnie w szlifowaniu materiałów. Jego konstrukcja pozwala na precyzyjne mocowanie detali, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości powierzchni. W przeciwieństwie do innych typów imadeł, imadło szlifierskie charakteryzuje się płaskimi szczękami, które umożliwiają stabilne trzymanie detali o różnorodnych kształtach. W zastosowaniach przemysłowych, zwłaszcza w warsztatach zajmujących się obróbką metali, imadła szlifierskie są wykorzystywane do przygotowywania elementów przed finalnym szlifowaniem. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich narzędzi w celu zapewnienia jakości procesów produkcyjnych. Przy wyborze imadła szlifierskiego warto również zwrócić uwagę na jego parametry techniczne, takie jak maksymalne ciśnienie mocowania i materiał wykonania, aby dostosować je do specyfiki wykonywanej pracy.

Pytanie 9

Na podstawie danych w tabeli i treści zadania oblicz wartość posuwu minutowego f_t = f_z • z • n przy obróbce stopu aluminium frezem pełnowęglikowym czteroostrzowym o średnicy d₁ = 10 mm, jeżeli prędkość obrotowa wrzeciona n = 4000 obr/min.

Zalecane parametry skrawania dla frezów pełnowęglikowych
Materiał	Wytrzymałość	nr DIN	nr	vc	fz(mm) przy Ø frezu d₁
Materiał	N/mm²	nr DIN	materiałowy	m/min	2-3	4-5	6-10	12-16	20
Stop aluminium < 10% Si	~550	AlMg 3	3 3535 3 4365	800	0,02	0,03	0,05	0,08	0,12

A. 400 mm/min

B. 600 mm/min

C. 800 mm/min

D. 200 mm/min

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to 800 mm/min, co wynika z zastosowania wzoru na posuw minutowy ft = fz • z • n. W tym przypadku, fz jest posuwem na ząb, z jest liczbą zębów narzędzia, a n to prędkość obrotowa wrzeciona. Używając narzędzia czteroostrzowego o średnicy 10 mm oraz prędkości obrotowej wynoszącej 4000 obr/min, możemy obliczyć posuw minutowy, co daje nam wynik 800 mm/min. W praktyce, znajomość posuwu minutowego jest kluczowa w procesach obróbczych, gdyż pozwala na optymalne dobranie parametrów skrawania, co wpływa na jakość wyrobów oraz efektywność produkcji. Przy właściwym doborze posuwu, możemy zredukować ryzyko uszkodzenia narzędzia oraz materiału, a także zwiększyć wydajność procesu. Zastosowanie tego wzoru jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii produkcji i obróbki skrawaniem.

Pytanie 10

Rysunek przedstawia schemat ustalenia i zamocowania przedmiotu obrabianego w

A. uchwycie trój szczękowym pneumatycznym i kle obrotowym.

B. zabieraku czołowym i kle obrotowym.

C. tulei zaciskowej, kle obrotowym i stałym.

D. uchwycie trój szczękowym hydraulicznym i kle obrotowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uchwyty trój szczękowe pneumatyczne są niezwykle istotnym elementem w procesie obróbki skrawaniem. Ich konstrukcja umożliwia pewne i stabilne mocowanie przedmiotów obrabianych o zróżnicowanych kształtach, co jest kluczowe dla zapewnienia precyzyjnych wymiarów oraz wysokiej jakości powierzchni obrabianych. W porównaniu do uchwytów czołowych czy tulei zaciskowych, uchwyty trój szczękowe pneumatyczne oferują szybszą i bardziej efektywną wymianę narzędzi oraz lepsze dostosowanie do zmieniających się wymagań produkcyjnych. Kieł obrotowy, będący dodatkowym elementem mocowania, służy do stabilizacji obrabianego przedmiotu, co minimalizuje drgania i poprawia jakość obróbki. Tego rodzaju rozwiązania są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie odpowiednich narzędzi mocujących dla efektywności procesów obróbczych. W praktyce, uchwyty pneumatyczne są szeroko stosowane w nowoczesnych zakładach produkcyjnych, gdzie precyzja i szybkość są kluczowe dla konkurencyjności.

Pytanie 11

W trybie AUTOMATIC operator nie ma możliwości

A. regulować obrotów

B. uruchamiać chłodziwa

C. zmieniać posuwu

D. modyfikować programu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podczas pracy w trybie AUTOMATIC operator nie ma możliwości poprawiania programu, co jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa i wydajności w zakładach produkcyjnych. W tym trybie maszyna działa zgodnie z wcześniej ustalonymi parametrami, a wszelkie zmiany w programie mogłyby prowadzić do nieprzewidzianych błędów, a nawet uszkodzeń maszyny. Przykładowo, w przypadku obrabiarki CNC, zmiana programu w trakcie pracy mogłaby skutkować niewłaściwym wykonaniem detalu, co z kolei prowadziłoby do odpadów i zwiększenia kosztów produkcji. Z tego powodu, w standardach branżowych, takich jak ISO 9001, podkreśla się znaczenie kontrolowania procesów oraz minimalizowania ryzyka, co jest realizowane poprzez ograniczenie możliwości modyfikacji programu w trybie AUTOMATIC. Operatorzy powinni znać te zasady, aby zapewnić płynność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego, stosując się do wytycznych dotyczących zarządzania jakością i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 12

Jakie narzędzie powinno być użyte do określenia średnicy wałka Ø45^+0,03?

A. Mikrometr zewnętrzny

B. Wysokościomierz suwmiarkowy

C. Srednicówka mikrometryczna

D. Suwmiarka uniwersalna

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Mikrometr zewnętrzny jest narzędziem pomiarowym, które idealnie nadaje się do precyzyjnego pomiaru średnicy wałków, takich jak wałek o średnicy Ø45+0,03. Dzięki swojej konstrukcji, mikrometr umożliwia pomiar z dokładnością do 0,01 mm, co jest istotne w sytuacjach, gdy wymagane jest precyzyjne określenie wymiarów. Mikrometry są często wykorzystywane w warsztatach mechanicznych oraz laboratoriach metrologicznych, gdzie precyzja jest kluczowa. Przykładowo, przy pomiarze wałka, mikrometr można umieścić na wałku w odpowiednich punktach, aby uzyskać dokładny wynik, co jest istotne w kontekście zapewnienia odpowiednich tolerancji w produkcie. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie używania odpowiednich narzędzi pomiarowych w procesach produkcyjnych, co potwierdza zasadność wykorzystania mikrometru zewnętrznego do pomiaru średnicy.

Pytanie 13

Który z przedstawionych na rysunku noży tokarskich można wykorzystać do wykonania zabiegu toczenia czołowego?

A. A.

B. D.

C. B.

D. C.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Noż tokarski oznaczony literą D jest odpowiednim narzędziem do toczenia czołowego, ze względu na swoją specyficzną geometrię, która sprzyja uzyskiwaniu gładkich i równych powierzchni na obrabianym elemencie. Toczenie czołowe polega na obrabianiu końca materiału, co wymaga, aby nóż miał odpowiednio wyprofilowane ostrze i kąt natarcia. Przytoczona geometria noża D umożliwia skuteczne usuwanie materiału oraz minimalizowanie ryzyka powstawania defektów na powierzchni. W praktyce, noże do toczenia czołowego są powszechnie wykorzystywane w przemyśle wytwórczym przy produkcji wałów, osi czy innych elementów maszyn, gdzie wysoka jakość wykończenia powierzchni jest kluczowa. Dobrze dobrany nóż wpływa na efektywność obróbki, umożliwiając uzyskanie odpowiedniej tolerancji wymiarowej i chropowatości. W związku z tym, wybór narzędzia do toczenia czołowego powinien opierać się nie tylko na jego kształcie, ale również na zastosowaniach technologicznych oraz wymaganiach dotyczących obrabianego materiału.

Pytanie 14

Jakie oznaczenie bloku programu wskazuje na ruch narzędzia po łuku?

A. G01 A135 Z-100

B. G00 X100 Z100

C. G33 Z4 K1

D. G03 X20 Z-10 I0 K10

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź G03 X20 Z-10 I0 K10 jest poprawna, ponieważ kod G03 w języku programowania CNC oznacza ruch po łuku w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. W kontekście tej instrukcji, X20 i Z-10 wskazują na końcowe położenie osi X i Z, a parametry I0 i K10 definiują odpowiednio przesunięcie w kierunku osi X i Z, co wpływa na promień łuku. Ruch łukowy jest istotny w programowaniu CNC, ponieważ pozwala na uzyskanie gładkich, ciągłych kształtów, które są niezbędne w precyzyjnej obróbce materiałów. Na przykład, w procesach frezowania lub toczenia, umiejętność programowania ruchów łukowych znacząco podnosi jakość wykonania elementów, eliminując ostre krawędzie, a tym samym zwiększając żywotność narzędzia. W branży obróbczej standardem jest stosowanie takich ruchów w celu optymalizacji procesów produkcyjnych i zwiększenia efektywności maszyn. Przykładem zastosowania ruchów łukowych może być produkcja elementów mechanicznych, gdzie dokładność kształtów jest kluczowa dla ich prawidłowego działania.

Pytanie 15

Aby uzyskać na obrabianej powierzchni chropowatość Ra równą 0,16 µm, obróbkę należy wykonać przy użyciu

A. dłutownicy

B. szlifierki

C. strugarki

D. frezarki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szlifierki są narzędziami przeznaczonymi do obróbki powierzchniowej, które pozwalają na uzyskanie bardzo wysokiej chropowatości powierzchni, co czyni je idealnym wyborem w przypadku wymagania uzyskania parametrów Ra na poziomie 0,16 µm. Proces szlifowania polega na usuwaniu materiału z obrabianego elementu za pomocą narzędzi ściernych, które zapewniają precyzyjne i gładkie wykończenie. W praktyce szlifierki stosowane są w wielu branżach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz przy produkcji precyzyjnych komponentów. Standard ISO 1302 określa metody klasyfikacji chropowatości powierzchni, co potwierdza znaczenie właściwego doboru technologii obróbczej, aby spełniać określone normy. Wykorzystanie szlifierki pozwala na efektywne uzyskanie wymaganej chropowatości, co jest niezbędne przy produkcji elementów, które muszą charakteryzować się wysoką precyzją i jakością wykończenia.

Pytanie 16

Pracując na tokarce CNC z hydraulicznym systemem mocującym, pojawił się komunikat: "Przekroczony zakres mocowania". Aby dowiedzieć się o możliwych przyczynach i metodach naprawy usterki, należy sprawdzić instrukcję

A. programowania CNC

B. BHP w maszynach CNC

C. transportu maszyny CNC

D. smarowania maszyny CNC

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź dotycząca programowania CNC jest prawidłowa, ponieważ komunikat "Przekroczony zakres mocowania" wskazuje na problem związany z parametrami ustawień maszyny oraz sposobem, w jaki uchwyt mocujący został zaprogramowany. Instrukcje dotyczące programowania CNC zawierają szczegółowe informacje na temat prawidłowego wprowadzania danych dotyczących mocowania, które są kluczowe dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania obrabiarki. Przykładowo, jeśli parametry mocowania nie są zgodne z wymogami narzędzia lub materiału, może to prowadzić do nieprawidłowego zamocowania, co skutkuje niebezpiecznymi sytuacjami w czasie obróbki. Ponadto, przestrzeganie dobrych praktyk związanych z programowaniem i konfiguracją maszyn CNC może pomóc w minimalizacji ryzyka wystąpienia tego typu problemów. Warto również zaznaczyć, że dobrym rozwiązaniem jest regularne przeglądanie i aktualizowanie programów obróbczych, aby dostosować je do zmieniających się warunków pracy oraz specyfikacji materiałów.

Pytanie 17

Urządzeniem stosowanym do oceny chropowatości powierzchni jest

A. czujnik optyczno-mechaniczny

B. głowica goniometryczna

C. współrzędnościowa maszyna pomiarowa

D. profilometr optyczny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Profilometr optyczny jest specjalistycznym przyrządem służącym do pomiaru chropowatości powierzchni, który wykorzystuje techniki optyczne do analizy topografii powierzchni. Działa na zasadzie skanowania powierzchni z wykorzystaniem światła oraz detekcji odbitego sygnału, co pozwala na uzyskanie precyzyjnych danych o strukturze powierzchni. Przykładowo, profilometry optyczne są powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, elektronicznym oraz materiałowym do oceny jakości wyrobów, co ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia ich funkcjonalności i trwałości. Zgodnie z normą ISO 4287, chropowatość powierzchni jest definiowana przez parametry takie jak Ra (średnia chropowatość) czy Rz (wysokość chropowatości), które są niezbędne do oceny wykonania elementów. Stosowanie profilometrów optycznych zwiększa efektywność i dokładność pomiarów, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi oraz standardami jakości.

Pytanie 18

Dokumentacja techniczna maszyny nie zawiera

A. wykazu części zamiennych

B. normatywów dotyczących remontów

C. rysunków operacyjnych

D. widoku zewnętrznego urządzenia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokumentacja techniczna obrabiarki nie zawiera rysunków operacyjnych, ponieważ są one najczęściej sporządzane w kontekście konkretnych procesów technologicznych i nie są ujęte w standardowej dokumentacji maszyny. Rysunki operacyjne przedstawiają szczegółowy przebieg operacji obróbczej oraz specyfikują narzędzia i parametry obróbcze, które powinny być dobrane w zależności od materiału obrabianego. W obrębie standardów ISO i norm branżowych dokumentacja techniczna powinna skupiać się na zasadniczych informacjach dotyczących funkcjonowania maszyny, jej budowy oraz konserwacji, a nie na szczegółowych rysunkach operacyjnych. Przykładem mogą być dokumenty takie jak instrukcje obsługi, które zawierają dane dotyczące parametrów technicznych maszyny, ale nie precyzują procesów obróbczych w formie rysunków. Zamiast tego, rysunki operacyjne są opracowywane przez technologów na etapie projektowania procesów produkcyjnych, co podkreśla ich charakter zależny od konkretnego zastosowania.

Pytanie 19

Zalecane wartości skrawania podczas procesu obróbczy na tokarce CNC wynoszą: v_f = 220 mm/min oraz f_n = 0,20 mm/obr. Który fragment programu sterującego zawiera te zalecane wartości skrawania?

A. G95 S220 M4 F0.3

B. G95 S50 M3 F0.1

C. G96 S220 M4 F0.2

D. G94 S100 M4 F200

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź G96 S220 M4 F0.2 jest prawidłowa, ponieważ spełnia zatwierdzone parametry skrawania dla obróbki na tokarce CNC. Parametr 'G96' oznacza, że narzędzie skrawające pracuje z stałą prędkością obrotową na poziomie 220 obr/min, co jest zgodne z zalecanym parametrem vf = 220 mm/min. Ponadto, 'F0.2' wskazuje na posuw na obrót wynoszący 0,20 mm/obr, co również jest zgodne z wymaganiami. Takie parametry skrawania są kluczowe dla uzyskania optymalnej jakości obróbki oraz wydajności procesu. W praktyce, stosowanie właściwych parametrów skrawania pozwala na zwiększenie trwałości narzędzi, redukcję kosztów operacyjnych oraz poprawę jakości obrabianych detali. Warto również zwrócić uwagę na fakt, że w kontekście obróbki metali, dobra praktyka wymaga monitorowania parametrów skrawania i dostosowywania ich w zależności od materiału obrabianego oraz używanego narzędzia, co harmonizuje z zaleceniami norm ISO dotyczących obróbki skrawaniem.

Pytanie 20

Która funkcja przygotowawcza umożliwia synchronizację ruchu noża z obrotami wrzeciona i jest odpowiednia do programowania toczenia gwintu?

A. G33

B. G90

C. G04

D. G03

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź G33 jest prawidłowa, ponieważ ta funkcja przygotowawcza jest specjalnie zaprojektowana do toczenia gwintów, co polega na synchronizacji ruchu narzędzia (noża) z obrotami wrzeciona. Przytoczona funkcja G33 pozwala na precyzyjne kontrolowanie prędkości posuwu narzędzia w stosunku do prędkości obrotowej wrzeciona, co jest kluczowe dla uzyskania właściwego profilu gwintu. W praktyce, podczas toczenia gwintu, operator maszyny ustawia odpowiednią wartość prędkości obrotowej wrzeciona oraz wartość posuwu, tak aby każda obrót wrzeciona odpowiadał odpowiedniemu przesunięciu narzędzia. Dobrze zrealizowany proces toczenia gwintów, zgodnie z tą zasadą, zminimalizuje ryzyko powstawania błędów geometrycznych oraz uszkodzeń narzędzi. W branży obróbczej standardem jest stosowanie G33 do operacji związanych z gwintowaniem, co jest zgodne z normami ISO, co zapewnia powtarzalność i jakość produkcji. Warto również dodać, że umiejętność programowania toczenia gwintów z wykorzystaniem G33 jest istotna dla operatorów CNC, co wpływa na efektywność i precyzję procesów produkcyjnych.

Pytanie 21

Przedstawiony na rysunku sprawdzian (oznaczenie MSLb 15÷21) służy do kontroli

A. otworów w zakresie od Ø15 do Ø21

B. średnic podziałowych gwintów od M15 do M21

C. kątów w zakresie od 15° do 21°

D. wałków w zakresie od Ø15 do Ø21

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na kontrolę wałków w zakresie od Ø15 do Ø21 jest poprawna, ponieważ oznaczenie "MSLb 15÷21" odnosi się do sprawdzianu, który służy do pomiaru średnic wałków wykorzystywanych w różnych aplikacjach inżynieryjnych. Symbol "Ø" oznacza średnicę, a podany zakres wskazuje, że produkt ten jest przeznaczony do pomiarów wałków o średnicach od 15 mm do 21 mm. W praktyce, stosowanie sprawdzianów takich jak MSLb jest kluczowe dla zapewnienia, że elementy mechaniczne spełniają określone tolerancje wymiarowe, co jest niezbędne w procesach produkcyjnych oraz w utrzymaniu jakości. Przykładowo, w przemyśle metalowym, właściwe wymiary wałków są niezbędne do zapewnienia ich poprawnej współpracy z łożyskami, co wpływa na ogólną wydajność maszyn. Ponadto, korzystanie z takich sprawdzianów jest zgodne z praktykami zapewniania jakości i standardami, w tym normami ISO, które nakładają obowiązek na producentów do regularnego sprawdzania wymiarów kluczowych komponentów.

Pytanie 22

Maszyna CNC wykonująca obróbkę wielu elementów uruchamiana jest w trybie

A. AUTOMATIC

B. MDI-AUTOMATIC

C. JOG

D. REFPOINT

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'AUTOMATIC' jest poprawna, ponieważ tryb automatyczny w obrabiarkach CNC jest przeznaczony do realizacji obróbki seryjnej wielu części bez potrzeby interwencji operatora w trakcie procesu. W trybie tym obrabiarka wykonuje wszystkie zaprogramowane operacje w pełni automatycznie, co znacząco zwiększa wydajność produkcji oraz powtarzalność wykonania detali. Przykładem zastosowania tego trybu może być produkcja komponentów w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie setki identycznych części muszą być wytwarzane z wysoką dokładnością. Korzystanie z trybu automatycznego umożliwia również zminimalizowanie ryzyka błędów ludzkich oraz pozwala na pełną kontrolę nad parametrami obróbczości. Dobre praktyki branżowe wskazują, że dla uzyskania optymalnych wyników w pracy obrabiarki CNC, operator powinien również regularnie monitorować stan maszyny oraz jakość wytwarzanych części, co jest łatwiejsze do realizacji, gdy proces odbywa się w trybie automatycznym. To podejście jest zgodne z europejskimi normami jakości, takimi jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie procesów zautomatyzowanych w zapewnieniu wysokiej jakości produkcji.

Pytanie 23

Jak określa się punkt ustalony przez programistę, względem którego definiowane są współrzędne w programie obróbczo-technologicznym?

A. Zerowy obrabiarki

B. Zerowy przedmiotu obrabianego

C. Wyjściowy obrabiarki (punkt referencyjny)

D. Wymiany narzędzia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to "Zerowy przedmiotu obrabianego", ponieważ punkt ten stanowi kluczowy element w procesie obróbki CNC. Jest to punkt odniesienia, względem którego programista definiuje wszystkie niezbędne współrzędne dla narzędzi skrawających. Ustalenie zerowego punktu przedmiotu obrabianego jest niezbędne do zapewnienia precyzyjnych pomiarów i dokładności podczas obróbki. Na przykład, jeśli przedmiot obrabiany jest ustawiony w maszynie z określonym punktem zerowym, operator może wprowadzić odpowiednie dane do programu, aby narzędzie skrawające mogło precyzyjnie nawigować w przestrzeni obróbczej. W praktyce, gdy korzysta się z systemów CAM, zerowy punkt przedmiotu obrabianego jest często definiowany na podstawie geometrii obrabianego elementu, co pozwala na uniknięcie błędów i poprawne ułożenie narzędzi. Dobrą praktyką jest zawsze dokładne sprawdzenie i weryfikacja ustawień zerowego punktu przedmiotu, aby uniknąć kosztownych błędów w procesie produkcyjnym.

Pytanie 24

W trakcie procesu obróbki tokarskiej wystąpiła przerwa w zasilaniu. W takiej sytuacji należy przede wszystkim

A. wyłączyć napęd i zabezpieczyć narzędzie, aby uniknąć przypadkowego odsunięcia od obrabianego przedmiotu

B. sprawdzić, czy występujący problem dotyczy także pobliskich stanowisk

C. wyłączyć napęd i oddalić narzędzie od obrabianego przedmiotu

D. powiadomić elektryka lub pracownika odpowiedzialnego za utrzymanie ruchu o problemie z zasilaniem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyłączenie napędu i odsunięcie narzędzia od przedmiotu obrabianego to kluczowe działania w sytuacji przerwy w dostawie prądu podczas obróbki tokarskiej. W pierwszej kolejności należy dążyć do zapewnienia bezpieczeństwa. Przerwa w zasilaniu może spowodować niespodziewane zatrzymanie maszyny, co niesie ryzyko dla operatora i otoczenia. Wyłączenie napędu minimalizuje ryzyko przypadkowego uruchomienia maszyny po wznowieniu zasilania, a odsunięcie narzędzia od obrabianego przedmiotu zmniejsza prawdopodobieństwo uszkodzenia narzędzia oraz materiału. Zgodnie z zasadami BHP i dobrymi praktykami w branży, operatorzy powinni bezzwłocznie wyłączyć napęd i zabezpieczyć narzędzie. W sytuacjach awaryjnych kluczowe jest, aby działać zgodnie z procedurami bezpieczeństwa, co nie tylko chroni zdrowie operatorów, ale również zabezpiecza inwestycje w sprzęt. Przykładem może być sytuacja, w której awaryjne wyłączenie maszyny zapobiega dalszym uszkodzeniom lub kosztownym przestojom w produkcji, co potwierdzają standardy norm ISO dotyczące zarządzania jakością i bezpieczeństwem w miejscu pracy.

Pytanie 25

Aby przeprowadzić testowanie programu obróbczego na maszynie CNC w trybie "automatycznym" blok po bloku, konieczne jest uruchomienie funkcji

A. zmiany pozycji głowicy narzędziowej

B. kółka elektronicznego

C. programu dialogowego

D. Single block

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór opcji 'Single block' jako odpowiedzi na pytanie o testowanie programu obróbczego w trybie automatycznym jest właściwy, ponieważ ta funkcja umożliwia uruchamianie programu CNC krok po kroku, analizując każdy blok kodu osobno. Praktyczne zastosowanie tej funkcji jest niezwykle istotne, gdyż pozwala na dokładne monitorowanie zachowania maszyny oraz właściwego działania wszystkich operacji obróbczych. Użycie trybu pojedynczego bloku jest szczególnie zalecane na etapie testowania nowych programów, gdzie błędy mogą prowadzić do poważnych uszkodzeń narzędzi lub samej maszyny. W standardach branżowych, takich jak ISO 9001, podkreśla się znaczenie kontroli jakości w procesie produkcyjnym, co skutecznie wspiera funkcjonalność trybu 'Single block'. W rzeczywistych zastosowaniach, operatorzy CNC często wykorzystują tę funkcję, by upewnić się, że każdy krok programu wykonany jest prawidłowo, zanim przejdą do pełnej produkcji. Zrozumienie i umiejętne korzystanie z tej opcji to klucz do minimalizacji ryzyka w procesach obróbczych.

Pytanie 26

Która z poniższych funkcji pomocniczych aktywuje podawanie chłodziwa?

A. M05

B. M09

C. M04

D. M08

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź M08 jest prawidłowa, ponieważ jest to standardowa funkcja pomocnicza stosowana w obrabiarkach CNC, która aktywuje podawanie chłodziwa podczas procesu obróbczy. Chłodziwo odgrywa kluczową rolę w obróbce skrawaniem, poprawiając efektywność procesu poprzez zmniejszenie tarcia i temperatury, co z kolei zwiększa żywotność narzędzi skrawających i jakość obrabianych powierzchni. W praktyce, zastosowanie M08 jest powszechnie widoczne w przemysłowych środowiskach produkcyjnych, gdzie zapewnia stabilność operacyjną oraz minimalizuje ryzyko przegrzania materiałów. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, zawsze powinno się pamiętać o włączeniu chłodziwa przed rozpoczęciem obróbki, co pozwala na optymalizację parametrów skrawania i zwiększenie efektywności procesu produkcyjnego, zgodnie z normami takimi jak ISO 10816, które dotyczą monitorowania i oceny działania maszyn. Przykładowo, w obróbce metali kolorowych, odpowiednie chłodziwo pozwala na uzyskanie lepszej jakości powierzchni, co jest niezbędne w aplikacjach wymagających precyzyjnych wymiarów i gładkości powierzchni.

Pytanie 27

Jaką wartość powinien mieć posuw minutowy (v_f) podczas frezowania narzędziem frezarskim z sześcioma ostrzami (z = 6), gdy zalecany posuw wynosi f_z = 0,2 mm/ostrze, a prędkość obrotowa freza to n = 600 min^-1?
Użyj wzoru: v_f= f_zz n

A. 1,2 mm/min

B. 3600 mm/min

C. 720 mm/min

D. 120 mm/min

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczenie wartości posuwu minutowego (vf) podczas frezowania głowicą frezową z 6 ostrzami (z = 6) można przeprowadzić stosując wzór vf = fz * z * n. W tym przypadku, posuw na ostrze (fz) wynosi 0,2 mm/ostrze, a liczba obrotów (n) freza to 600 min-1. Po podstawieniu wartości do wzoru otrzymujemy: vf = 0,2 mm/ostrze * 6 ostrzy * 600 min-1 = 720 mm/min. Ta wartość posuwu jest kluczowa w kontekście efektywności procesu frezowania, ponieważ odpowiednio dobrany posuw wpływa na jakość obrabianego materiału oraz żywotność narzędzia. Przykładowo, zbyt niski posuw może prowadzić do przegrzewania narzędzia, podczas gdy zbyt wysoki posuw może skutkować pogorszeniem jakości obrabianej powierzchni. W praktyce inżynierskiej, dobór optymalnych parametrów skrawania, takich jak posuw minutowy, jest niezwykle istotny i powinien być realizowany zgodnie z zaleceniami producentów narzędzi oraz standardami branżowymi, co pozwala na osiągnięcie wysokiej efektywności produkcji i minimalizację kosztów.

Pytanie 28

Aby zmierzyć średnicę wałka Ø28_±0,01, jaka metoda pomiarowa będzie odpowiednia?

A. mikrometr zewnętrzny (25 do 50/0,01)

B. suwmiarka uniwersalna (0 do 140/0,05)

C. średnicówka mikrometryczna (25 do 30/0,01)

D. suwmiarka uniwersalna (0 do 140/0,02)

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Mikrometr zewnętrzny o zakresie pomiarowym od 25 do 50 mm oraz dokładności 0,01 mm jest idealnym narzędziem do precyzyjnego pomiaru średnicy wałka o nominalnej średnicy Ø28 mm z tolerancją ±0,01 mm. Mikrometry są zaprojektowane do pomiarów z dokładnością, która znacznie przewyższa to, co oferują suwmiarki, co czyni je bardziej odpowiednimi do zastosowań wymagających wysokiej precyzji. W przypadku wałków mechanicznych, mikrometry często są standardowym narzędziem używanym w warsztatach i laboratoriach metrologicznych. Dzięki temu, że mikrometr ma śrubę mikrometryczną, umożliwia on bardzo precyzyjne dostosowanie do wymiaru, co pozwala na dokładne odczyty. Oprócz tego, ważne jest, aby pamiętać o odpowiednim użytkowaniu mikrometru – przed pomiarem należy go skalibrować, a także dbać o czystość i stan ostrzy, aby uniknąć błędów pomiarowych. Stosowanie mikrometrów zewnętrznych jest zgodne z normami metrologicznymi, co zapewnia wysoką jakość pomiarów i ich powtarzalność.

Pytanie 29

Wiertło przedstawione na rysunku posiada chwyt typu

A. cylindrycznego pełnego.

B. stożkowego Morse’a.

C. cylindrycznego HE.

D. cylindrycznego z płetwą.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wiertło przedstawione na rysunku rzeczywiście posiada chwyt typu cylindrycznego HE. Ten typ chwytu charakteryzuje się obecnością rowka w kształcie litery H, który umożliwia lepsze mocowanie wiertła w uchwycie wiertarki. Dzięki temu, podczas pracy, wiertło jest mniej narażone na wyślizgiwanie się, co przekłada się na wyższą precyzję i bezpieczeństwo użytkowania. Chwyt cylindryczny HE jest szeroko stosowany w zastosowaniach przemysłowych, zwłaszcza w obrabiarkach CNC i wiertarkach stołowych, gdzie precyzyjne mocowanie narzędzi jest kluczowe. Standardy branżowe, takie jak ISO i DIN, zalecają stosowanie chwytów cylindrycznych HE w narzędziach wiertniczych, co potwierdza ich powszechne uznanie w przemyśle. Dodatkowo, ten typ chwytu dobrze współpracuje z systemami automatycznego mocowania narzędzi, co zwiększa efektywność produkcji.

Pytanie 30

W którym z wymienionych bloków (obróbka na tokarce CNC) ustawiono stałą prędkość skrawania?

A. N05 G94 S1200 M4 F200 T2 D15

B. N05 G96 S80 M4 F0.25 T1 D5

C. N05 G95 S1200 M3 F0.3 T6 D7

D. N05 G95 S1200 M4 F0.2 T8 D16

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź N05 G96 S80 M4 F0.25 T1 D5 jest poprawna, ponieważ wykorzystuje komendę G96, która ustawia stałą prędkość skrawania. W tym trybie prędkość skrawania (V) pozostaje na stałym poziomie niezależnie od średnicy obrabianego przedmiotu, co jest istotne w przypadku obróbki przedmiotów o zmiennej średnicy. Przykładem zastosowania stałej prędkości skrawania jest obróbka wałów lub innych elementów cylindrycznych, gdzie utrzymanie optymalnej prędkości skrawania wpływa na jakość powierzchni oraz trwałość narzędzia skrawającego. W tym przypadku wartość S80 oznacza prędkość obrotową, która jest przeliczana na prędkość skrawania w mm/min, a F0.25 definiuje posuw na obrót. Stosowanie stałej prędkości skrawania jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co zapewnia efektywność i niewielkie zużycie narzędzi. Warto również pamiętać, że dla różnych materiałów zaleca się różne prędkości skrawania, co pozwala na optymalizację procesu obróbczy.

Pytanie 31

Korzystając z tabeli, oblicz maksymalną głębokość skrawania podczas obróbki zgrubnej, jeżeli: długość krawędzi skrawającej l = 10 mm oraz sin Kr = 0,7.

Parametry skrawania	Obróbka dokładna	Obróbka zgrubna
a_p(min)	0,8 • r_ε	1,2 • r_ε
a_p(max)	0,3 • l • sinK_r	0,4 • l • sinK_r

A. ap(max) = 3,1 mm

B. ap(max) = 2,8 mm

C. ap(max) = 6,3 mm

D. ap(max) = 4,3 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to ap(max) = 2,8 mm, która została obliczona na podstawie wzoru ap(max) = 0,4 * l * sinKr. W tym przypadku podstawiamy długość krawędzi skrawającej l = 10 mm oraz sinKr = 0,7. Używając tego wzoru, otrzymujemy: ap(max) = 0,4 * 10 mm * 0,7 = 2,8 mm. Odpowiednia głębokość skrawania jest kluczowa w obróbce zgrubnej, aby zapewnić efektywność procesu oraz uzyskać odpowiednią jakość powierzchni obrabianej. W praktyce, wybór maksymalnej głębokości skrawania powinien uwzględniać także parametry narzędzia i materiału obrabianego, a także bezpieczeństwo procesu. Zgodnie z dobrymi praktykami w obróbce skrawaniem, odpowiednie ustalenie wartości ap(max) wpływa na wydajność maszyny oraz żywotność narzędzi, co przekłada się na niższe koszty produkcji. Obliczenia takie jak te powinny być rutynowo stosowane w projektach inżynieryjnych, aby zapewnić optymalne parametry obróbcze. Warto również zaznaczyć, że niedostosowanie głębokości skrawania do przyjętych norm może prowadzić do uszkodzenia narzędzi lub obrabianego materiału.

Pytanie 32

Który fragment programu posiada poprawne wartości parametrów cyklu wiercenia otworów położonych na okręgu?

Znaczenie parametrów: B – promień okręgu, D – kąt między otworami, A – kąt pierwszego otworu z osią X, S – liczb otworów.

A. G77 X50 Y40 B30 D45 A180 S6

B. G77 X50 Y40 B30 D90 A0 S6

C. G77 X50 Z40 B30 D45 A90 S6

D. G77 X50 Y40 B30 D60 A0 S6

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "G77 X50 Y40 B30 D60 A0 S6" jest prawidłowa, ponieważ dokładnie odzwierciedla wartości parametrów cyklu wiercenia otworów rozmieszczonych na okręgu. Parametr B odpowiada za promień okręgu, który wynosi 30, co jest zgodne z rysunkiem. Kąt między otworami, oznaczony jako D, wynosi 60°, co można obliczyć dzieląc pełny kąt okręgu (360°) przez liczbę otworów (S=6). To oznacza, że każdy z otworów jest równomiernie rozmieszczony wokół okręgu, co jest standardem w inżynierii mechanicznej dla zapewnienia równowagi i stabilności struktury. Kąt A, który wynosi 0°, wskazuje, że pierwszy otwór znajduje się na osi X, co jest praktycznym podejściem w programowaniu CNC. Takie rozmieszczenie otworów jest powszechnie stosowane w produkcji części mechanicznych, gdzie istotne jest zachowanie odpowiednich odległości i kątów w celu minimalizacji błędów i zwiększenia efektywności produkcji. Ponadto, przestrzeganie tych parametrów jest zgodne z zasadami dobrych praktyk inżynieryjnych i standardów jakości, które promują precyzyjne i powtarzalne procesy produkcyjne.

Pytanie 33

Pryzmę magnetyczną najczęściej wykorzystuje się do ustalania oraz mocowania

A. ceowników aluminiowych

B. teowników stalowych

C. dwuteowników żeliwnych

D. wałków stalowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pryzma magnetyczna to naprawdę świetne rozwiązanie, jeżeli chodzi o mocowanie wałków stalowych. Dzięki swoim właściwościom elektromagnetycznym, potrafi skutecznie i stabilnie przytrzymać metalowe obiekty. W trakcie obróbki, na przykład przy frezowaniu, wierceniu czy szlifowaniu, korzystanie z takich pryzm pozwala precyzyjnie ustalić pozycję obrabianego elementu. To z kolei przekłada się na to, że jakość wykonania jest na wysokim poziomie i procesy są powtarzalne. Ciekawe jest to, że przy frezowaniu wałków stalowych pryzma magnetyczna sprawia, że mocowanie jest szybkie i łatwe, co fajnie skraca czas przygotowania do obróbki. Co więcej, brak mechanicznych elementów mocujących zmniejsza ryzyko uszkodzenia powierzchni obrabianych, co w przemyśle ma naprawdę duże znaczenie. Jak wiadomo, estetyka i dokładność wymiarowa to kluczowe kwestie. W branży mówi się też, że standardy, takie jak ISO 9001, kładą duży nacisk na precyzyjne procesy produkcyjne, a pryzmy magnetyczne są jednym z rozwiązań, które to wspierają.

Pytanie 34

Przedstawiony na rysunku panel sterowania zaciskiem mocowania narzędzia we frezarce wyposażony jest w przyrząd pomiarowy umożliwiający bezpośrednią kontrolę

A. siły na szczękach zacisku.

B. wyważenia narzędzia z oprawką.

C. momentu dokręcenia śruby zacisku.

D. ciśnienia powietrza w układzie zacisku.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź odnosi się do manometru, który jest instrumentem służącym do pomiaru ciśnienia. W kontekście frezarki, monitorowanie ciśnienia powietrza w układzie zacisku jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowego działania narzędzia skrawającego. Odpowiednie ciśnienie powietrza w systemie zacisku umożliwia stabilne mocowanie narzędzia, co z kolei przekłada się na precyzyjność obróbki. Przykładowo, w przypadku użycia narzędzi o dużych prędkościach obrotowych, jak w obróbce metali, odpowiednia siła mocowania jest kluczowa dla uniknięcia wibracji, które mogą prowadzić do uszkodzeń narzędzia oraz detali obrabianych. Dobre praktyki w obszarze frezowania i obróbki skrawaniem zakładają regularne sprawdzanie i kalibrację systemu pomiarowego, co pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych oraz zwiększenie ich efektywności.

Pytanie 35

Na tokarce można realizować obróbkę elementów o dużych średnicach oraz niewielkich wysokościach.

A. uniwersalnej

B. tarczej

C. kłowej

D. wielonożowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obróbka przedmiotów o dużych średnicach i małych wysokościach jest efektywnie realizowana na tokarce tarczowej, która jest specjalnie zaprojektowana do takich zastosowań. Tokarka tarczowa, wyposażona w wirującą tarczę, umożliwia precyzyjne toczenie elementów o dużych promieniach. Przykładem zastosowania takiej tokarki mogą być obrabiarki stosowane w przemyśle motoryzacyjnym do produkcji kół zamachowych lub tarcz hamulcowych, gdzie istotne jest zachowanie wysokiej tolerancji wymiarowej oraz gładkości powierzchni. Tego rodzaju tokarki są również używane w produkcji dużych detali, takich jak osłony silników, gdzie wymagane są zarówno duże średnice, jak i niewielkie wysokości. Wysoka efektywność obróbcza, jaką oferują tokarki tarczowe, sprawia, że są one standardem w wielu branżach, gdzie precyzja i wydajność są kluczowe. Dobrą praktyką jest również stosowanie narzędzi skrawających odpowiednich do materiału, z którego wykonane są obrabiane przedmioty, co wpływa na jakość wykonania i żywotność narzędzia.

Pytanie 36

W przypadku produkcji wielkoseryjnej, aby zweryfikować poprawność wykonania gwintu zewnętrznego M16x1.5, należy zastosować przyrząd do gwintów

A. trapezowych niesymetrycznych

B. metrycznych zwykłych

C. metrycznych drobnozwojnych

D. trapezowych symetrycznych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'metrycznych drobnozwojnych' jest prawidłowa, ponieważ gwint M16x1.5 to gwint metryczny o skoku 1.5 mm, co klasyfikuje go jako gwint drobnozwojny. W produkcji wielkoseryjnej kluczowe jest stosowanie odpowiednich narzędzi kontrolnych, aby zapewnić zgodność z normami technicznymi. Sprawdziany do gwintów drobnozwojnych są zaprojektowane tak, aby dokładnie oceniać parametry gwintu, w tym średnicę oraz skok zwojów. Przykładem zastosowania może być kontrola jakości elementów w branży motoryzacyjnej, gdzie dokładność gwintów ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i funkcjonalności pojazdów. Warto również zauważyć, że zgodność ze standardami ISO oraz DIN jest istotna w kontekście produkcji i kontroli jakości, co przekłada się na długotrwałe zadowolenie klienta oraz minimalizację kosztów związanych z reklamacjami.

Pytanie 37

Na rysunku przedstawiono sposób mocowania tulei na tokarce za pomocą trzpienia

A. stałego z chwytem stożkowym.

B. rozprężnego specjalnego.

C. centrującego zewnętrznego.

D. stałego i podkładki wysuwnej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi dotyczącej mocowania tulei na tokarce za pomocą trzpienia stałego i podkładki wysuwnej jest prawidłowy, ponieważ ten sposób mocowania zapewnia stabilność oraz precyzyjne centrowanie obrabianego elementu. Trzpień stały jest elementem, który nie zmienia swojego położenia, co jest kluczowe dla zachowania dokładności w obróbce. Podkładka wysuwna umożliwia łatwe i szybkie dostosowanie mocowania do różnych średnic tulei. W praktyce, zastosowanie tego typu mocowania jest często spotykane w produkcji prototypów oraz w małoseryjnej obróbce precyzyjnej, gdzie wymagana jest elastyczność oraz możliwość szybkiej zmiany narzędzia. Standardy branżowe, takie jak normy ISO, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich elementów mocujących, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz jakość procesu obróbczo-wytwórczego. Dobrze skonstruowane mocowanie nie tylko zwiększa efektywność produkcji, ale także minimalizuje ryzyko uszkodzenia narzędzi i obrabianych materiałów.

Pytanie 38

Przedstawioną na rysunku oprawkę mocuje się na

A. tokarce konwencjonalnej w pinoli konika.

B. frezarce CNC z automatyczną wymianą narzędzia.

C. tokarce CNC w głowicy narzędziowej.

D. wiertarce kadłubowej konwencjonalnej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź dotyczy frezarki CNC z automatyczną wymianą narzędzia, co jest ściśle związane z charakterystyką przedstawionej oprawki. Oprawki mocujące w obrabiarkach CNC, zwłaszcza te z systemem mocowania HSK, są projektowane z myślą o efektywności i precyzji operacyjnej. Frezarki CNC są w stanie szybko i automatycznie zmieniać narzędzia, co znacznie zwiększa wydajność produkcji. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak obróbka metali, oprawki te są wykorzystywane do mocowania narzędzi skrawających, co pozwala na precyzyjne i powtarzalne wykonanie detali. Standardy ISO dotyczące narzędzi skrawających oraz techniki mocowania wskazują na konieczność stosowania odpowiednich rozwiązań, aby zapewnić wysoką jakość obróbką. Przykładowo, w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, gdzie wymagana jest wysoka dokładność, stosowanie frezarek CNC z automatyczną wymianą narzędzi jest praktyką standardową. Takie maszyny pozwalają na realizację skomplikowanych operacji w krótkim czasie, co jest nieocenione w nowoczesnej produkcji.

Pytanie 39

Jaką ilość wartości korekcyjnych ma nóż oprawkowy z radiusem zaokrąglenia r = 0,4 mm?

A. Dwie.

B. Cztery.

C. Jedną.

D. Trzy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Noż oprawkowy z promieniem zaokrąglenia 0,4 mm ma trzy wartości korekcyjne, co nie jest tak oczywiste na pierwszy rzut oka. Jak wiadomo, noże oprawkowe to narzędzia, które tną, więc dobrze jest wiedzieć, że te wartości są związane z geometrią i tym, jak właściwie ciąć. W praktyce mówimy o trzech podstawowych rzeczach: promień zaokrąglenia, kąt natarcia i grubość materiału. Właściwy dobór tych wartości jest naprawdę ważny, bo od tego zależy, jak dobrze w ogóle będzie cięcie i jak długo narzędzie pociągnie. Na przykład, jeśli używamy noża do materiałów kompozytowych, to dobrze dobrane korekcje mogą sprawić, że narzędzie się nie zużyje tak szybko, a jakość wykończenia będzie lepsza. W końcu, to wszystko wpisuje się w najlepsze praktyki w obróbce, więc warto to mieć na uwadze.

Pytanie 40

Bloki programu kontrolującego mogą być wprowadzane do sterownika w trybie działania

A. JOG

B. TNC

C. MDI

D. REF

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź MDI (Manual Data Input) jest prawidłowa, ponieważ ten tryb pracy umożliwia operatorowi wprowadzenie bloków programu sterowania bezpośrednio do sterownika. W praktyce oznacza to, że operator może ręcznie wprowadzać dane, takie jak współrzędne, parametry narzędzi czy inne instrukcje, które są następnie interpretowane przez system sterowania. MDI jest szczególnie przydatne w sytuacjach, gdy wymagane jest szybkie zmodyfikowanie programu lub przetestowanie nowych ścieżek narzędzi bez potrzeby przekształcania całego programu. W wielu nowoczesnych maszynach CNC, korzystanie z MDI jest standardową praktyką, która znacząco zwiększa elastyczność i efektywność pracy. W kontekście dobrych praktyk, operatorzy są zazwyczaj szkoleni w obsłudze MDI, co pomaga im w lepszym zrozumieniu działania maszyn oraz w szybszym rozwiązywaniu problemów związanych z programowaniem. Warto również pamiętać, że MDI wspiera standardy zarządzania jakością i efektywności produkcji, umożliwiając bieżącą kontrolę nad procesem wytwarzania.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej