Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik chłodnictwa i klimatyzacji
Kwalifikacja: ELE.04 - Eksploatacja i organizacja robót związanych z montażem instalacji i urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych oraz pomp ciepła
Data rozpoczęcia: 11 czerwca 2026 13:10
Data zakończenia: 11 czerwca 2026 13:22

Egzamin zdany!

Wynik: 30/40 punktów (75,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W celu usunięcia niesprawności polegającej na tym, że w nawilżaczu parowym centrali klimatyzacyjnej część dysz nie pracuje lub generuje zbyt mały strumień pary, należy

A. spryskać komorę parową środkiem dezynfekującym.

B. wywiercić w dyszach otwory o większej średnicy.

C. zwiększyć ciśnienie wody zasilającej podgrzewacz.

D. przeczyścić dysze drucikiem kalibrowanym.

Dokładnie tak – przyczyna problemu z niepracującymi lub słabo pracującymi dyszami w nawilżaczu parowym to najczęściej osady, kamień kotłowy albo drobne zanieczyszczenia, które z czasem zbierają się wewnątrz dysz i ograniczają przepływ pary. Stosowanie drucika kalibrowanego do czyszczenia to rozwiązanie wypracowane przez praktyków i potwierdzone przez producentów urządzeń HVAC. Takie czyszczenie pozwala na precyzyjne usunięcie zanieczyszczeń bez ryzyka uszkodzenia dyszy – szczególnie jeśli używamy drutu o średnicy dopasowanej do otworu. Sam kiedyś pozbyłem się całkiem poważnej awarii, bo poprzedni serwisant próbował "na ciśnienie" i tylko pogorszył sprawę. Według norm branżowych, jak np. wytyczne PZH czy rekomendacje producentów central, regularna konserwacja i mechaniczne czyszczenie dysz to podstawa, bo pozwala utrzymać równomierny rozkład pary i wydajność nawilżacza. Naprawdę nie warto kombinować z metodami typu "na oko" – takie rzeczy, jak zwiększanie ciśnienia czy rozwiercanie otworów, mogą tylko popsuć dysze na amen. Moim zdaniem każdy technik powinien mieć zestaw kalibrowanych drucików zawsze w skrzynce – to prosty, skuteczny i tani sposób na utrzymanie sprawności systemu.

Pytanie 2

Ustawa o substancjach zubożających warstwę ozonową oraz o niektórych fluorowanych gazach cieplarnianych (tzw. ustawa F-gazowa) określa częstotliwość przeglądów agregatu chłodniczego z kontrolą szczelności. Ilość obowiązkowych przeglądów zależy od

A. rodzaju i ilości zastosowanego oleju sprężarkowego w układzie chłodniczym.

B. sposobu realizacji rozprowadzenia czynnika chłodniczego w układzie.

C. sposobu realizacji chłodzenia skraplacza w układzie chłodniczym.

D. rodzaju i ilości zastosowanego w układzie czynnika chłodniczego.

Bardzo dobrze, właśnie o to chodzi. Ustawa F-gazowa, czyli ta dotycząca substancji zubożających warstwę ozonową i fluorowanych gazów cieplarnianych, dokładnie określa, że częstotliwość kontroli szczelności agregatów chłodniczych zależy od rodzaju i ilości czynnika chłodniczego zastosowanego w układzie. To jest podstawa – im więcej gazów cieplarnianych w instalacji, tym większe ryzyko środowiskowe w przypadku nieszczelności, więc przepisy wymagają częstszych przeglądów. Na przykład, dla urządzenia zawierającego od 5 do 50 ton ekwiwalentu CO2 czynnika kontrolę trzeba robić co 12 miesięcy, a przy większych ilościach nawet co 6 lub 3 miesiące. Moim zdaniem to dość logiczne podejście, bo kluczowa jest potencjalna szkodliwość i ilość substancji, które mogą przedostać się do atmosfery. W praktyce technik serwisu zawsze musi wiedzieć, ile i jaki czynnik jest w układzie, bo bez tego nie da się ustalić harmonogramu legalnych przeglądów. Warto dodać, że do przeliczania ilości czynnika na tony ekwiwalentu CO2 służy specjalny współczynnik GWP (Global Warming Potential), który jest podany w dokumentacji każdej substancji. To wszystko wynika wprost z przepisów unijnych i polskich, więc naprawdę nie ma tu miejsca na dowolną interpretację – ilość i rodzaj czynnika to podstawa planowania przeglądów i kontroli szczelności.

Pytanie 3

Decydując się na budowę gruntowej pompy ciepła z sondami pionowymi, która wymaga wiercenia otworów w ziemi na głębokość 50 m wiertnicą mechaniczną, należy uzyskać zgodę

A. Zarządu Gminy.

B. Regionalnego Zarządu Gospodarki Wodnej.

C. Wyższego Urzędu Górniczego.

D. Urzędu Regulacji Energetyki.

Wybrałeś odpowiedź, która faktycznie jest zgodna z obowiązującymi przepisami – w przypadku wiercenia otworów pod sondy pionowe do gruntowej pompy ciepła na głębokość 50 metrów, konieczna jest zgoda Regionalnego Zarządu Gospodarki Wodnej (RZGW). Wynika to z faktu, że takie prace mogą mieć istotny wpływ na gospodarkę wodną w danym regionie, na przykład na poziom wód gruntowych czy możliwość zanieczyszczenia warstw wodonośnych. Z mojego doświadczenia wynika, że inwestorzy często nie doceniają wagi tych uzgodnień – a to właśnie RZGW pełni kluczową rolę w ochronie zasobów wodnych i nadzorze nad korzystaniem z nich. Praktyka pokazuje, że pominięcie tego kroku może wydłużyć czas realizacji inwestycji i narazić wykonawcę na kary. Co ciekawe, sam proces uzyskiwania takiej zgody wymaga przedstawienia szczegółowego projektu robót geologicznych oraz czasem opinii hydrogeologa, bo wszystko musi być zrobione zgodnie ze sztuką oraz normami środowiskowymi. Warto pamiętać, że takie procedury są nie tylko wymogiem prawnym, ale też po prostu dobrą praktyką – zabezpieczają interesy zarówno inwestora, jak i środowiska. Często w branży spotykam się z przekonaniem, że można takie formalności ominąć – ale w praktyce to bardzo ryzykowne działanie. Lepiej wszystko załatwić od początku, zgodnie z obowiązującymi przepisami, niż potem tłumaczyć się przed nadzorem wodnym.

Pytanie 4

W układzie chłodniczym pompy ciepła dokonano pomiarów temperatury t = 10°C oraz ciśnienia p = 3,48 bar za parownikiem. Korzystając z tabeli własności termodynamicznych czynnika chłodniczego R134a określ, ile wynosi przegrzanie pary czynnika chłodniczego.

Tabela własności termodynamicznych czynnika chłodniczego R134a w stanie nasycenia
T (°C)	p (bar)	T (°C)	p (bar)	T (°C)	p (bar)
- 25	1,078	-5	2,431	15	4,863
-20	1,338	0	2,920	20	5,694
-15	1,646	5	3,484	25	6,630
-10	2,008	10	4,129	30	7,678

A. 0 K

B. 15 K

C. 5 K

D. 10 K

Właściwie określone przegrzanie pary czynnika chłodniczego to podstawa poprawnej diagnostyki i eksploatacji układów chłodniczych, zwłaszcza w pompach ciepła. W tym przypadku, mając temperaturę 10°C i ciśnienie 3,48 bar za parownikiem, trzeba było sięgnąć do tabeli własności R134a. Wartość 3,48 bar odpowiada temperaturze nasycenia około 5°C dla tego czynnika (patrząc na tabelę: przy 3,484 bar jest 5°C). Skoro mierzymy faktyczną temperaturę pary na wyjściu z parownika i wynosi ona 10°C, to przegrzanie policzymy jako różnicę: 10°C - 5°C = 5 K. Takie przegrzanie pary jest typowe i pożądane, bo świadczy o tym, że do sprężarki trafia już tylko sucha para, co chroni ją przed uszkodzeniami. Moim zdaniem, zbyt małe przegrzanie (np. 0 K) byłoby ryzykowne, bo grozi uderzeniem cieczy, a zbyt duże (np. 15 K) obniża efektywność całego układu. Mówi się, że standardowo zaleca się przegrzanie rzędu 5–8 K, co potwierdza, że tu wynik 5 K jest optymalny. W praktyce serwisowanie układów chłodniczych zawsze zaczyna się od sprawdzenia właśnie przegrzania i przechłodzenia – są to podstawowe parametry pracy z czynnikiem. Zwracaj uwagę na te wartości, szczególnie przy eksploatacji urządzeń starego typu, gdzie niewielkie odchylenie potrafi wywołać poważne awarie.

Pytanie 5

Na podstawie zamieszczonego fragmentu danych katalogowych, dobierz model chłodnicy powietrza do freonowego agregatu skraplającego, pobierającego moc elektryczną 0,5 kW, przy planowanym współczynniku wydajności chłodniczej w zakresie od 3,0 do 3,5.

A. EP 200

B. EP 100

C. EP 80

D. EP 300

Dobór chłodnicy powietrza do freonowego agregatu skraplającego powinien zawsze wynikać z zapotrzebowania na wydajność chłodniczą, jakie generuje cały układ. W tym przypadku, mając moc elektryczną agregatu na poziomie 0,5 kW oraz planowany współczynnik wydajności chłodniczej (COP) między 3,0 a 3,5, należało najpierw policzyć wymaganą wydajność chłodniczą (Qch), czyli Qch = COP × Pel = 3,0 × 0,5 kW = 1,5 kW (dla dolnej granicy), a dla górnej COP = 3,5 × 0,5 kW = 1,75 kW. Tak naprawdę, praktycy zawsze dobierają chłodnicę z pewnym zapasem – żeby pracowała stabilnie nawet przy większym obciążeniu czy zmianach warunków otoczenia. Model EP 200 ma wydajność 1,55 kW, czyli idealnie trafia w ten zakres, zapewniając minimalny, ale rozsądny bufor bezpieczeństwa. Z mojego doświadczenia, lepiej nie wybierać urządzenia „na styk”, bo szybciej się zużyje i będzie więcej awarii. Branżowe dobre praktyki (np. wg PN-EN 327 oraz katalogów producentów) mówią o stosowaniu chłodnic dobranych na przynajmniej 100% przewidywanego maksymalnego obciążenia. Warto też pamiętać, że przewymiarowanie, chociaż czasem wydaje się bezpieczniejsze, może powodować nieefektywną pracę układu, częste załączanie sprężarki i niepotrzebne zużycie energii. Podsumowując, wybór EP 200 to po prostu rozsądna, technicznie uzasadniona decyzja, zgodna ze sztuką i zdrowym rozsądkiem. W praktyce chłodnictwa takie podejście się po prostu sprawdza.

Pytanie 6

Na podstawie przedstawionego na rysunku cyklu napraw sprężarki chłodniczej tłokowej określ, po ilu godzinach pracy sprężarki liczonych po pierwszej naprawie średniej, należy przeprowadzić drugi przegląd zapobiegawczy.

A. 1 000 h

B. 3 000 h

C. 4 000 h

D. 2 000 h

Wybrałeś odpowiedź 3 000 h i to jest prawidłowe podejście do zagadnienia harmonogramu napraw sprężarki tłokowej. Po naprawie średniej (oznaczonej jako S na schemacie) kolejne planowane czynności serwisowe są rozpisane na osi czasu. Przeglądy zapobiegawcze (P) są kluczowe, bo właśnie ich regularność decyduje o trwałości i niezawodności całego układu chłodniczego. W praktyce po pierwszej naprawie średniej kolejny przegląd zapobiegawczy wykonujemy po 1 000 h, a następny – po kolejnych 2 000 h, czyli łącznie po 3 000 h od momentu tej naprawy. To wynika ze schematu: liczymy od drugiego punktu S (naprawa średnia), potem jest P po 1 000 h i kolejny P po następnych 2 000 h. Taki układ utrzymania ruchu jest zgodny z typowymi wytycznymi branżowymi, gdzie harmonogramy są projektowane tak, by wychwycić potencjalne zużycie komponentów zanim doprowadzi ono do poważniejszej awarii. Moim zdaniem w codziennej praktyce technicznej trzymanie się takich interwałów serwisowych bardzo pomaga utrzymać przewidywalność kosztów i zmniejsza ryzyko nagłych przestojów. Dobrze jest też zawsze pamiętać, że konsekwencja w serwisowaniu wydłuża czas eksploatacji sprężarki i wpływa pozytywnie na efektywność energetyczną całej instalacji.

Pytanie 7

Na podstawie podanego cennika oblicz całkowity koszt ekspresowej naprawy (z wymianą sprężarki) lodówki wolnostojącej, jeżeli odległość do miejsca wykonania usługi wynosiła 3 km, ilość czynnika zużyta podczas napełniania lodówki jest równa 0,15 kg, a po wykonaniu naprawy dokonano gruntownego czyszczenia lodówki. Uwzględnij 23% podatek VAT.

A. 712,17 zł

B. 571,00 zł

C. 702,33 zł

D. 503,07 zł

Przy tego typu zadaniach najczęściej błędne odpowiedzi wynikają z nieuwzględnienia wszystkich elementów wyszczególnionych w cenniku lub z błędnego dodania podatku VAT. Dość powszechnym błędem jest pomijanie takich pozycji, jak dojazd (liczony osobno za każdy kilometr), czyszczenie po naprawie czy nawet sam czynnik chłodniczy, który musi być uwzględniony zgodnie ze zużytą ilością. W praktyce często spotyka się także sytuacje, gdzie VAT zostaje doliczony wybiórczo, np. tylko do części materiałowej, a powinien obejmować całość wartości netto. Jeszcze innym potknięciem jest mylne przyjęcie, że za lodówkę wolnostojącą dolicza się dodatkową opłatę – tymczasem w tabeli widać wyraźnie, że ta pozycja to 0 zł. Zdarza się także, że niektórzy zwracają uwagę wyłącznie na samą usługę i wymienioną sprężarkę, a zapominają o czynniku chłodniczym, który, choć zużyty w małej ilości, również generuje koszt. Branżowym standardem jest sumowanie wszystkich pozycji netto, a następnie całość przemnażana przez 1,23 – to naprawdę podstawa. Moim zdaniem, poprawne rozumienie takich zadań to fundament pracy technika – pozwala uniknąć nieporozumień z klientem, a do tego buduje dobrą reputację firmy serwisowej. Jeśli któryś z elementów zostanie pominięty lub dodany podwójnie, wynik końcowy będzie błędny, a to już poważny problem w rozliczeniach. Praktyka pokazuje, że dokładność i cierpliwość przy analizie cenników to cecha dobrego specjalisty.

Pytanie 8

W celu usunięcia niesprawności polegającej na tym, że w nawilżaczu parowym centrali klimatyzacyjnej część dysz nie pracuje lub generuje zbyt mały strumień pary, należy

A. przeczyścić dysze drucikiem kalibrowanym.

B. spryskać komorę parową środkiem dezynfekującym.

C. wywiercić w dyszach otwory o większej średnicy.

D. zwiększyć ciśnienie wody zasilającej podgrzewacz.

Brawo, tutaj rzeczywiście najważniejsze jest dokładne wyczyszczenie dysz drucikiem kalibrowanym. W praktyce eksploatacja nawilżaczy parowych pokazuje, że z czasem w dyszach zbiera się osad, najczęściej z kamienia, który ogranicza przepływ pary lub nawet całkowicie zatyka niektóre otwory. Przeczyszczenie specjalnym drucikiem to właściwe, zgodne z zaleceniami producentów rozwiązanie. Używanie drucika kalibrowanego pozwala usunąć zanieczyszczenia bez ryzyka powiększenia otworu czy uszkodzenia kształtu dyszy, co mogłoby wpłynąć negatywnie na rozkład i wydajność pary. Regularna konserwacja w ten sposób wydłuża żywotność urządzenia i zapobiega poważniejszym awariom. Bardzo często w serwisach HVAC podkreśla się, że czyszczenie powinno być wykonywane przy wyłączonym zasilaniu i po ochłodzeniu elementów, bo bezpieczeństwo w tej pracy to jednak podstawa. Moim zdaniem, jeśli ktoś chce pracować przy takich urządzeniach, to musi pamiętać, że drobna precyzja i cierpliwość przy czyszczeniu takich drobiazgów jak dysze to codzienność, a zaniechanie tej czynności szybko skutkuje spadkiem wydajności centrali. Takie praktyki konserwacyjne są opisane w większości instrukcji obsługi i wpisane w harmonogramy serwisów branżowych.

Pytanie 9

Oblicz moc nagrzewnicy wodnej, dla której wartości podstawowych parametrów zamieszczono w ramce.

✓ temperatura wody
- • na powrocie z nagrzewnicy – 15°C
- • na zasilaniu – 75°C
✓ ciepło właściwe wody – 4,19 [kJ/(kg K)]
✓ masowe natężenie przepływu wody – 20 kg/min.

A. 838 kW

B. 83,8 kW

C. 838 W

D. 83,8 W

Bardzo dobrze, ta odpowiedź pokazuje, że rozumiesz, jak oblicza się moc nagrzewnicy wodnej na podstawie parametrów przepływu i różnicy temperatur. Kluczowa tutaj jest znajomość wzoru: Q = ṁ * c * ΔT, gdzie Q to moc cieplna (W), ṁ to masowe natężenie przepływu (kg/s), c to ciepło właściwe wody (kJ/kg K, ale trzeba zamienić na J/kg K – czyli 4 190), a ΔT to różnica temperatur (K lub °C, bo skala jest liniowa). W naszym przypadku: masowy przepływ 20 kg/min to 0,333 kg/s, różnica temperatur wynosi 60°C (75°C-15°C), a ciepło właściwe to 4190 J/(kg K). Podstawiając do wzoru: Q = 0,333 × 4190 × 60 = około 83 800 W, czyli 83,8 kW. Takie obliczenia są podstawą w branży HVAC i instalacji grzewczych – używa się ich przy projektowaniu systemów ogrzewania, żeby dobrać odpowiednią moc urządzeń do rzeczywistych warunków. Z doświadczenia wiem, że wiele osób zapomina o zamianie jednostek lub przeliczeniu kilogramów na sekundę. Pamiętaj też, że w praktyce warto zostawić mały zapas mocy, bo parametry mogą się wahać. W normach, jak PN-EN 12828, zaleca się precyzyjne wyliczenia właśnie tego typu. Moim zdaniem, rozumienie tego wzoru to klucz do ogarniania całej hydrauliki instalacyjnej, a nawet późniejszych analiz ekonomicznych eksploatacji.

Pytanie 10

Na podstawie harmonogramu czynności serwisowych podaj częstotliwość kontroli obiegu oleju w sprężarce.

A. 4 razy w roku.

B. Co 6 miesięcy.

C. 3 razy w roku.

D. Co rok.

Kontrola obiegu oleju w sprężarce powinna być przeprowadzana cztery razy w roku, czyli co trzy miesiące – właśnie tak wynika z przedstawionego harmonogramu czynności serwisowych. W praktyce branżowej taka częstotliwość jest optymalna, bo pozwala na szybkie wychwycenie ewentualnych nieprawidłowości w pracy układu smarowania i minimalizuje ryzyko poważniejszych awarii. Moim zdaniem, nieregularne przeglądy albo rzadsze niż co kwartał mogą prowadzić do przeoczenia typowych problemów, takich jak zanieczyszczenie oleju, nieszczelności czy zbyt niski poziom smarowania. Warto pamiętać, że olej w sprężarce odpowiada nie tylko za smarowanie, ale też za odprowadzanie ciepła i uszczelnianie ruchomych elementów – stąd tak duży nacisk na systematyczność. Z mojego doświadczenia wynika, że operatorzy, którzy trzymają się tej zasady, mają zdecydowanie mniej awarii i dłużej eksploatują swoje urządzenia bez poważniejszych napraw. Dobrą praktyką jest też prowadzenie dokładnej dokumentacji każdej kontroli – to ułatwia diagnozowanie ewentualnych zmian w pracy sprężarki i szybkie reagowanie. Taki harmonogram wpisuje się w zalecenia producentów i jest powszechnie stosowany w nowoczesnych zakładach przemysłowych.

Pytanie 11

W celu odgrzybiania antybakteryjnego należy w instalacji ciepłej wody użytkowej (cwu) pompy ciepła

A. wyłączyć pompę obiegową. Do zasobnika cwu dodać koncentrat bakteriobójczy. Po 10 godzinach płukać zasobnik wodą z dodatkiem sody minimum dwukrotnie.

B. przejść na sterowanie ręczne pracą pompy ciepła. Włączyć tryb pracy układu chłodniczego – odszranianie w czasie 1 godziny. Ponownie ustawić tryb auto.

C. zwiększyć ciśnienie sprężania o 1 bar w układzie chłodniczym. Wyłączyć pompę obiegową cwu do momentu, gdy temperatura wody w nim wzrośnie do 65°C.

D. użyć funkcji przegrzania sprężarki lub włączyć grzałkę zainstalowaną w układzie i podgrzać układ wymiennika cwu do 65°C. Utrzymać przegrzanie przez 1 godzinę.

Podgrzewanie instalacji ciepłej wody użytkowej do temperatury 65°C i utrzymanie jej przez godzinę to uznany sposób na odgrzybianie antybakteryjne, popularnie zwane też dezynfekcją termiczną lub tzw. szokiem termicznym. Ta metoda jest rekomendowana przez większość producentów pomp ciepła oraz zgodna z normami sanitarnymi, na przykład PN-EN 806-2. Bakterie Legionella giną powyżej 60°C, a 65°C to wartość, która daje już solidny margines bezpieczeństwa. Stosowanie funkcji przegrzania sprężarki albo grzałki elektrycznej pozwala podnieść temperaturę wody w zasobniku bez potrzeby dodawania chemii czy innych środków. W praktyce, w nowoczesnych instalacjach często ustawia się harmonogram cyklicznych dezynfekcji, co w znacznym stopniu ogranicza ryzyko rozwoju bakterii w instalacji. Moim zdaniem to rozwiązanie jest nie tylko skuteczne, ale też najprostsze w obsłudze dla użytkownika końcowego. Warto pamiętać, by po takiej procedurze dokładnie przepłukać instalację, bo gorąca woda może spłukać też osady z rur. W sumie, taki szok cieplny jest najczystszą i najbardziej branżowo akceptowaną praktyką, działa szybko i nie wpływa negatywnie na trwałość urządzenia, o ile nie jest nadużywany.

Pytanie 12

Ocena czystości mikrobiologicznej powietrza doprowadzanego do sali operacyjnej podczas działania instalacji klimatyzacji z pełną wydajnością wymaga wykonania badania powietrza bezpośrednio

A. przed filtrem HEPA, podczas zabiegu operacyjnego.

B. za filtrem HEPA, w pustej sali operacyjnej.

C. przed filtrem HEPA, w pustej sali operacyjnej.

D. za filtrem HEPA, podczas zabiegu operacyjnego.

Wybierając opcję badania powietrza za filtrem HEPA w pustej sali operacyjnej, dokładnie trafiasz w wymagania branżowe dotyczące kontroli mikrobiologicznej. Tak to się robi wszędzie tam, gdzie zależy nam na rzeczywistym sprawdzeniu skuteczności systemu wentylacji i klimatyzacji, zanim sala zostanie użyta podczas zabiegu. Chodzi przecież o to, żeby potwierdzić, czy powietrze, które już zostało przefiltrowane przez HEPA, rzeczywiście spełnia bardzo wyśrubowane normy czystości mikrobiologicznej – tak jak tego wymagają np. wytyczne Polskiego Towarzystwa Zakażeń Szpitalnych czy normy PN-EN ISO 14644. To jest praktyka stosowana nie tylko w szpitalach, ale też w przemyśle farmaceutycznym czy spożywczym, gdzie każda cząstka, nawet niewidoczna, może mieć krytyczne znaczenie. Warto pamiętać, że pomiar w pustej sali pozwala wyeliminować wpływ źródeł zakażenia zewnętrznego – ludzi, sprzętu, ruchu powietrza spowodowanego otwieraniem drzwi itp. Moim zdaniem to jest najbardziej rzetelne podejście, bo pozwala jasno ocenić, czy sama instalacja działa jak trzeba zanim dopuści się personel i pacjentów. Mało kto o tym pamięta, ale regularna kontrola za HEPA to podstawa uzyskania certyfikacji i bezpieczeństwa epidemiologicznego. To jest taki must-have w każdej sensownej procedurze higienicznej dla sal operacyjnych.

Pytanie 13

Z przedstawionego obrazu zarejestrowanego kamerą termowizyjną wynika, że

A. silnik wentylatora pracuje zbyt wolno.

B. silnik wentylatora ma zbyt wysoką temperaturę.

C. wentylator pracuje w nadmuchu gorącego powietrza.

D. wentylator pracuje w nadmuchu zimnego powietrza.

Dobrze zauważone – silnik wentylatora rzeczywiście ma zbyt wysoką temperaturę, co widać na termogramie. W praktyce, normalna temperatura pracy silnika elektrycznego powinna być wyraźnie niższa niż 136,9°C, nawet przy intensywnym użytkowaniu. Przekroczenie tej wartości może prowadzić do degradacji izolacji uzwojeń, a w konsekwencji do awarii całego urządzenia – znam przypadki, gdzie przez ignorowanie takich sygnałów kończyło się to zwarciem i kosztowną naprawą. Profesjonaliści zawsze zwracają uwagę na różnicę między temperaturą otoczenia a temperaturą pracy – tutaj jest ona ogromna (otoczenie to tylko 31,7°C). Termowizja to naprawdę niesamowite narzędzie w diagnostyce, bo pomaga wykryć potencjalne zagrożenia zanim pojawią się poważne objawy, jak hałas czy spadek wydajności. Branżowe standardy (np. IEC 60034-1) określają maksymalne dopuszczalne temperatury dla silników i jeśli je przekroczysz, ryzykujesz nie tylko awarię, ale i skrócenie żywotności podzespołów. Na co dzień warto kontrolować takie elementy, szczególnie w miejscach o słabym chłodzeniu, bo łatwo przeoczyć sygnały ostrzegawcze. Moim zdaniem, lepiej reagować na takie anomalie od razu, niż później żałować przestoju całej instalacji.

Pytanie 14

Podczas pracy chłodziarko-zamrażarki domowej ze skraplaczem rurowo-żaluzjowym stwierdzono zbyt wysoką temperaturę pracy skraplacza. Które czynności należy wykonać w celu usunięcia tej awarii?

A. Czyszczenie parownika i odsunięcie chłodziarko-zamrażarki od ściany w celu polepszenia wymiany ciepła pomiędzy skraplaczem a otoczeniem.

B. Czyszczenie parownika i dosunięcie chłodziarko-zamrażarki do ściany w celu zmniejszenia wymiany ciepła pomiędzy skraplaczem a otoczeniem.

C. Czyszczenie skraplacza i dosunięcie chłodziarko-zamrażarki do ściany w celu zmniejszenia wymiany ciepła pomiędzy skraplaczem a otoczeniem.

D. Czyszczenie skraplacza i odsunięcie chłodziarko-zamrażarki od ściany w celu polepszenia wymiany ciepła pomiędzy skraplaczem a otoczeniem.

Wiele osób skupia się na czyszczeniu parownika albo uważa, że dosunięcie chłodziarko-zamrażarki do ściany pomoże rozwiązać problem, ale niestety to jest mylne podejście. Parownik odpowiada za odbiór ciepła z wnętrza lodówki i nie ma praktycznie wpływu na temperaturę skraplacza, bo to właśnie skraplacz jest wymiennikiem oddającym ciepło do otoczenia. Koncentrowanie się na parowniku, kiedy problem dotyczy skraplacza, po prostu nie przyniesie efektu. Druga sprawa to ustawienie lodówki – im bliżej ściany, tym mniej powietrza może krążyć przy skraplaczu, a przez to wymiana ciepła jest gorsza, temperatura rośnie i w efekcie cały układ chłodniczy pracuje mniej wydajnie. Zdarza się, że ktoś nieświadomie dosuwa lodówkę do samej ściany, myśląc, że to oszczędzi miejsce, ale to poważny błąd eksploatacyjny. W praktyce serwisowej często widziałem lodówki z przegrzanym skraplaczem właśnie przez brak odstępu od ściany lub warstwy kurzu na wymienniku. Czyszczenie skraplacza i zapewnienie mu przestrzeni dla swobodnej cyrkulacji powietrza to absolutne podstawy obsługi sprzętu AGD. Takie działania są opisane zarówno w instrukcjach producentów, jak i zalecane przez techników chłodnictwa. Próba 'zmniejszania' wymiany ciepła przez dosuwanie lodówki do ściany to typowe nieporozumienie – w rzeczywistości powinniśmy dążyć do maksymalnego usprawnienia tej wymiany. Moim zdaniem, błędy te wynikają najczęściej z nieznajomości podstaw fizyki działania chłodzenia oraz braku czytania instrukcji obsługi. Rozwiązaniem zawsze jest skupienie się na skraplaczu: jego czystości oraz swobodnym dostępie powietrza.

Pytanie 15

Okresowe przeglądy instalacji klimatyzacji i wentylacji, czyszczenie instalacji lub dezynfekcja zgodnie z przepisami prawa w podmiotach leczniczych powinny być

A. uzgadniane z rzeczoznawcą.

B. wykonywane nie rzadziej niż 2 razy w roku.

C. zgłaszane do inspektora sanitarnego.

D. dokumentowane.

Dokumentowanie okresowych przeglądów instalacji klimatyzacji i wentylacji, jak też czyszczenia i dezynfekcji, to absolutna podstawa w podmiotach leczniczych. W praktyce często spotkać można sytuację, że ktoś coś zrobił, ale potem nie ma na to żadnego potwierdzenia na papierze – a to duży błąd. Przepisy prawa, m.in. rozporządzenie Ministra Zdrowia z 2012 roku w sprawie wymagań, jakim powinny odpowiadać podmioty wykonujące działalność leczniczą, wyraźnie wskazują, że wszelkie czynności związane z utrzymaniem instalacji trzeba potwierdzać zapisami – zarówno dla celów kontroli sanitarnej, jak i bezpieczeństwa personelu i pacjentów. Taka dokumentacja powinna być przechowywana przez określony czas i udostępniana podczas audytów czy inspekcji. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze prowadzony rejestr przeglądów i dezynfekcji pozwala szybko reagować na ewentualne zaniedbania albo awarie, a także udowodnić, że wszystko jest pod kontrolą, kiedy pojawia się inspektor sanepidu. To też realnie wpływa na bezpieczeństwo epidemiologiczne – bo bez dokumentacji trudno wykazać, czy instalacja była czyszczona zgodnie z harmonogramem. Moim zdaniem to jedna z tych procedur, których naprawdę nie można lekceważyć, bo zaniedbanie dokumentacji kończy się poważnymi konsekwencjami, zwłaszcza w razie kontroli lub incydentu zakażenia.

Pytanie 16

Którą czynność należy wykonać w pierwszej kolejności, jeżeli w urządzeniu chłodniczym z parownikiem zasilanym czynnikiem chłodniczym za pomocą automatycznego zaworu rozprężnego wystąpiło oszronienie przewodu ssawnego i sprężarki?

A. Zmienić nastawienie termostatu parownikowego.

B. Zmienić nastawienie presostatu niskiego ciśnienia.

C. Przeczyścić filtr w zaworze.

D. Wymienić automatyczny zawór rozprężny na większy.

Zdarza się, że widząc szron na przewodzie ssawnym i sprężarce, od razu przychodzi do głowy, by czyścić filtr w zaworze albo nawet wymieniać sam zawór rozprężny na większy. Jednak takie działania są często przedwczesne i mogą bardziej zaszkodzić niż pomóc. Filtr w zaworze rozprężnym odpowiada za ochronę przed zanieczyszczeniami, ale jego zatkanie najczęściej prowadzi do niedoboru czynnika w parowniku, a nie do oszronienia przewodu ssawnego. W takiej sytuacji raczej mielibyśmy do czynienia z niewystarczającym chłodzeniem niż z nadmiernym szronieniem. Jeśli chodzi o zmianę nastawy presostatu niskiego ciśnienia, to tutaj łatwo wpaść w pułapkę. Presostat zabezpiecza instalację przed zbyt niskim ciśnieniem, jednak jego regulacja powinna być wykorzystywana tylko do ustawienia właściwego zakresu pracy sprężarki, a nie do korygowania problemów z szronieniem. Zbyt niskie ustawienie może prowadzić do pracy sprężarki poza zalecanymi warunkami i zwiększać ryzyko uszkodzeń. Propozycja wymiany automatycznego zaworu rozprężnego na większy wydaje się logiczna, jeśli ktoś myśli, że problemem jest za mały przepływ czynnika. W rzeczywistości jednak oszronienie wskazuje na nadmiar, nie niedobór czynnika - większy zawór tylko pogłębiłby problem! Typowe błędy myślowe biorą się stąd, że szukamy przyczyn w sprzęcie mechanicznym albo filtracji i zapominamy o wpływie sterowania oraz automatyki, która w większości przypadków jest odpowiedzialna za błędne warunki pracy. Dobra praktyka branżowa mówi, by zawsze zacząć od sprawdzenia nastaw urządzeń regulacyjnych, takich jak termostat, zanim przejdziemy do poważniejszych ingerencji w sprzęt czy hydraulikę układu. Przeskakiwanie tego kroku może prowadzić do niepotrzebnych napraw, strat czasu i pieniędzy, a nawet do pogorszenia stanu instalacji chłodniczej.

Pytanie 17

Prawdopodobną przyczyną nawiewu zimnego powietrza przez centralę klimatyzacyjną jest

A. awaria siłownika by-pass wymiennika krzyżowego.

B. zanieczyszczenie filtra wstępnego centrali.

C. zanieczyszczenie kanałowego tłumika hałasu.

D. awaria czujnika zasuwy przeciwpożarowej.

Awaria siłownika by-pass wymiennika krzyżowego w centrali klimatyzacyjnej to typowy przypadek, który faktycznie potrafi narobić sporo problemów z temperaturą nawiewanego powietrza. Jeżeli by-pass nie działa poprawnie, powietrze nie omija wymiennika krzyżowego, tylko cały czas przechodzi przez niego, co w praktyce oznacza, że nawet gdy nie chcemy chłodzić, powietrze nadal się ochładza. Z mojego doświadczenia wynika, że objawia się to właśnie nawiewem zimnego powietrza, nawet w trybie ogrzewania albo w okresach przejściowych, gdzie nie powinno być takiej sytuacji. W nowoczesnych centralach klimatyzacyjnych stosuje się automatyczne systemy sterowania z siłownikami, które otwierają lub zamykają by-pass zgodnie z zapotrzebowaniem. Gdy siłownik się zablokuje lub zepsuje, nie ma możliwości płynnego sterowania przepływem, co bezpośrednio wpływa na komfort cieplny w pomieszczeniach. Standardy branżowe, jak dokumentacja producentów central i normy typu PN-EN 308, wyraźnie podkreślają znaczenie sprawności sterowania by-passem dla zapewnienia optymalnych parametrów mikroklimatu. Warto pamiętać, że taka usterka jest dość łatwa do wykrycia – często już sama kontrola pracy siłownika w automatyce pozwala szybko zlokalizować problem. W praktyce konserwatorzy i serwisanci zalecają regularne testy pracy siłowników, bo to jeden z kluczowych elementów wpływających na prawidłowe funkcjonowanie całej instalacji wentylacyjno-klimatyzacyjnej.

Pytanie 18

Na podstawie zamieszczonej tabeli określ klasę wydajności energetycznej klimatyzatora, jeżeli sezonowy współczynnik efektywności energetycznej w trybie chłodzenia wynosi 3,98, a sezonowy współczynnik efektywności energetycznej w trybie grzania jest równy 4,17?

A. Dla trybu chłodzenia klasa C i dla trybu grzania klasa B

B. Dla trybu chłodzenia klasa D i dla trybu grzania klasa A+

C. Dla trybu chłodzenia klasa D i dla trybu grzania klasa A

D. Dla trybu grzania klasa D i dla trybu chłodzenia klasa A+

Analizując tabelę klas wydajności energetycznej, łatwo popełnić błąd, skupiając się tylko na jednym z parametrów lub błędnie odczytując przedziały. Często można się nabrać na mylną analogię – na przykład wydaje się, że jeśli SCOP jest wysoki, to i SEER musi być niezły, a jednak nie zawsze tak jest. Przypomnijmy: SEER dotyczy trybu chłodzenia, a SCOP trybu grzania – i każdy z tych wskaźników ma osobne progi dla klasy energetycznej. Przy SEER = 3,98 patrzymy na przedział 3,60 ≤ SEER < 4,10 – to jest klasa D, czyli najniższa dopuszczalna dla efektywności chłodzenia. Z kolei SCOP = 4,17 wrzucamy w przedział 4,00 ≤ SCOP < 4,60, co daje klasę A+ w trybie grzania. Typowym nieporozumieniem jest mieszanie tych wskaźników – ktoś może pomylić się i przypisać klasę B, bo 4,17 wydaje się pasować do obydwu przypadków, ale wtedy nie rozróżnia się, że jeden wskaźnik nie decyduje o obu trybach. W branży HVAC takie błędne klasyfikacje mogą skutkować niewłaściwym doborem urządzeń, co przekłada się na wyższe koszty eksploatacji albo rozczarowanie użytkowników. Często też spotyka się sytuacje, gdzie ktoś bierze pod uwagę tylko najpopularniejsze klasy (np. A lub B), ignorując, że dla niższych wartości SEER czy SCOP przewidziane są klasy C lub D. Z mojego doświadczenia wynika, że najlepszą praktyką jest zawsze odnosić się do aktualnych tabel (zgodnych z normą Ecodesign) i sprawdzać niezależnie oba wskaźniki – to pozwala uniknąć kosztownych pomyłek i źle dobranych urządzeń. Ostatecznie, poprawne rozpoznanie klasy energetycznej to oszczędność i komfort użytkowania przez wiele lat.

Pytanie 19

Którym przyrządem należy dokonać pomiaru prędkości strumienia powietrza w anemostatach?

A. Przyrząd III.

B. Przyrząd IV.

C. Przyrząd II.

D. Przyrząd I.

W tej sytuacji łatwo się pomylić, bo na pierwszy rzut oka większość przyrządów wydaje się techniczna i związana z klimatyzacją czy wentylacją, ale tylko jeden z nich faktycznie służy do pomiaru prędkości powietrza w anemostatach. Higrometr (pierwszy przyrząd) nadaje się do mierzenia wilgotności względnej powietrza oraz temperatury, więc jest przydatny przy kontroli komfortu cieplnego, ale w żaden sposób nie pokaże nam, jak szybko powietrze przepływa przez kanał czy kratkę. Manometr z zestawu chłodniczego (drugi przyrząd) wykorzystywany jest głównie przy obsłudze instalacji chłodniczych, do pomiaru ciśnień roboczych czynnika chłodniczego – to bardzo precyzyjne narzędzie, ale kompletnie nieadekwatne do pomiarów przepływu powietrza, bo nie ma do tego odpowiedniej konstrukcji ani skali. Z kolei klasyczny manometr ciśnienia (czwarty przyrząd) mierzy tylko ciśnienie statyczne lub dynamiczne gazów albo cieczy – czasami w kanałach stosuje się podobne urządzenia do pomiaru spadków ciśnienia, ale to nie daje nam bezpośrednio wartości prędkości powietrza, tylko wymaga dodatkowego przeliczenia na podstawie prawa Bernoulliego, a i tak jest to rozwiązanie raczej laboratoryjne niż używane w praktyce na budowie. Moim zdaniem często wybiera się błędnie takie narzędzia, bo kierujemy się podobieństwem wskaźników i skal, a nie faktyczną funkcją przyrządu – tymczasem do pomiaru prędkości strumienia powietrza w anemostatach stosuje się wyłącznie anemometry, najlepiej skrzydełkowe lub czasem cieńszą wersję termoanemometru. Praktyka i obowiązujące normy branżowe jasno to precyzują – warto o tym pamiętać przy pracy z wentylacją i klimatyzacją.

Pytanie 20

Najbardziej prawdopodobną przyczyną przedstawionego na rysunku oszronienia korpusu sprężarki agregatu klimatyzatora jest

A. zbyt mała ilość oleju w układzie.

B. wilgoć w układzie chłodniczym.

C. zalewanie sprężarki ciekłym czynnikiem.

D. zapowietrzenie instalacji chłodniczej.

To właśnie zalewanie sprężarki ciekłym czynnikiem jest najczęstszą przyczyną powstawania oszronienia na jej korpusie – i to widać doskonale na tym zdjęciu. Sprężarka jest zaprojektowana do sprężania gazu, więc kiedy trafia do niej ciecz, to zamiast prawidłowej pracy zachodzi efekt silnego ochłodzenia jej powierzchni, a para wodna z powietrza skrapla się i zamarza. Moim zdaniem, praktycznie każdy serwisant chłodnictwa spotyka się z tym problemem prędzej czy później, a jego źródłem najczęściej są nieprawidłowo dobrane zawory rozprężne, uszkodzony termostat lub zbyt niska temperatura parowania. W branży mówi się często: "ciecz w sprężarce to jej wyrok" – i to jest prawda, bo długotrwałe zalewanie prowadzi do poważnych uszkodzeń mechanicznych i wypłukiwania oleju. Standardy montażowe i eksploatacyjne, np. wg wytycznych producentów sprężarek Copeland czy Bitzer, jednoznacznie nakazują kontrolę przegrzania na ssaniu sprężarki, aby do takich sytuacji nie dopuszczać. Warto też pamiętać, że prawidłowa praca układu opiera się na regularnej kontroli parametrów pracy, a szybka reakcja na pojawienie się szronu ratuje sprężarkę przed kosztowną wymianą.

Pytanie 21

Podczas uruchamiania przedstawionego na ilustracji układu nawilżania parowego lanca wtłacza do komory centrali klimatyzacyjnej wodę, a dopiero po upływie pewnego czasu parę wodną. Przyczyną tej nieprawidłowości jest awaria

A. siłownika zaworu.

B. odwadniacza.

C. płaszcza parowego lancy.

D. elementu filtrującego.

Dobrze zidentyfikowałeś przyczynę problemu – to właśnie awaria odwadniacza prowadzi do sytuacji, gdzie lanca zamiast pary wtłacza do komory wodę. Odwadniacz to kluczowy element każdego układu parowego – jego zadaniem jest automatyczne usuwanie kondensatu oraz niekiedy zanieczyszczeń z instalacji, zanim para trafi dalej do urządzenia końcowego. Gdy odwadniacz nie działa poprawnie, kondensat nie jest odprowadzany, co skutkuje tym, że zanim zacznie przepływać para, do układu dostaje się nagromadzona woda. W praktyce prowadzi to do pogorszenia jakości nawilżania, zwiększa ryzyko uszkodzeń elementów instalacji (korozyjność, uderzenia wodne), a także pogarsza komfort użytkowania centrali. Z mojego doświadczenia wynika, że regularna kontrola odwadniaczy i ich szybka wymiana lub czyszczenie to absolutna podstawa eksploatacji takich systemów – zgodnie z zaleceniami producentów i normami branżowymi. Dobrą praktyką jest również instalowanie wizjerów lub czujników przepływu tuż za odwadniaczem – wtedy widać od razu, czy nie przestaje działać. Co ciekawe, nawet niewielkie zanieczyszczenia mogą blokować mechanizm odwadniacza i powodować opisywaną usterkę, dlatego istotna jest czystość całego układu parowego.

Pytanie 22

Którym przyrządem można dokonywać jednoczesnego pomiaru natężenia hałasu i prędkości przepływu powietrza, jego temperatury i wilgotności na anemostatach umiejscowionych w ścianach, sufitach lub podłogach?

A. Balometrem.

B. Anemometrem.

C. Pirometrem.

D. Psychometrem.

Balometr to urządzenie, które w praktyce HVAC wykorzystuje się do bardzo kompleksowych pomiarów na anemostatach, czyli na kratkach nawiewnych i wywiewnych, często montowanych właśnie w ścianach, sufitach czy podłogach. Moim zdaniem to taki trochę kombajn pomiarowy, bo jednym pomiarem można uzyskać dane o przepływie powietrza (czyli wydajności wentylacji), jego temperaturze, wilgotności, a często też natężeniu hałasu, jaki generuje powietrze przepływające przez kratkę. Dobry balometr ma elektroniczne czujniki i wyświetlacz, gdzie wszystko widać jak na dłoni. To sprzęt zalecany przez producentów systemów wentylacyjnych i zgodny z wytycznymi np. PN-EN 16211, która mówi o metodach pomiarów powietrza w wentylacji. W codziennej pracy instalatora czy serwisanta pozwala szybko zweryfikować, czy cała instalacja działa jak należy i czy nie ma przekroczeń poziomu hałasu albo problemów z komfortem cieplnym. Takie pomiary są niezbędne np. przy odbiorach instalacji czy okresowych przeglądach. Balometr sprawdza się szczególnie przy pomiarach w budynkach biurowych i użyteczności publicznej, gdzie komfort i jakość powietrza są szczególnie ważne.

Pytanie 23

Na schemacie przedstawiono cykl remontowy sprężarki. Uwzględniając całkowity czas pracy sprężarki, określ po jakim czasie należy przeprowadzić pierwszy przegląd po naprawie średniej.

A. Po 8 000 godzin.

B. Po 5 000 godzin.

C. Po 7 000 godzin.

D. Po 3 000 godzin.

Dobrze wychwyciłeś logikę cyklu remontowego sprężarki. Po naprawie średniej (oznaczonej jako S na schemacie), pierwszy przegląd powinien być wykonany po 7 000 godzinach pracy. Wynika to z układu cyklu: naprawa średnia przypada na 6 000 godzin, a potem kolejne przeglądy pojawiają się z częstotliwością typową dla całego cyklu – następny przegląd wypada właśnie po 1 000 godzinach od naprawy średniej, czyli po 7 000 godzinach od rozpoczęcia cyklu. W praktyce takie harmonogramy są ustalane w oparciu o doświadczenia eksploatacyjne oraz zalecenia producentów maszyn, którzy doskonale wiedzą, kiedy dany element wymaga oceny stanu technicznego. Moim zdaniem warto pamiętać, że regularne przeglądy po większych interwencjach remontowych to nie tylko formalność, ale realny wpływ na niezawodność i żywotność sprężarki. W branży utrzymania ruchu przestrzeganie dokładnych interwałów jest niezwykle ważne – pozwala uniknąć poważniejszych awarii oraz planować przestoje w sposób przewidywalny. Taki system przeglądów i napraw minimalizuje ryzyko nagłych uszkodzeń i jest podstawą standardów zarządzania majątkiem technicznym (np. TPM czy RCM).

Pytanie 24

Określ powierzchnię wymiany ciepła skraplacza płaszczowo-rurowego, jeżeli współczynnik przejmowania ciepła dla skraplacza k = 0,5 kW/(m²·K), przy mocy cieplnej 10 kW i średniej różnicy temperatur między czynnikiem chłodniczym a wodą chłodzącą równej 5 K?

A. 5 m²

B. 20 m²

C. 4 m²

D. 25 m²

Wyznaczenie powierzchni wymiany ciepła dla skraplacza płaszczowo-rurowego wymaga nie tylko znajomości podstawowego wzoru Q = k·A·ΔT, ale też zrozumienia zależności między tymi parametrami. Dobór odpowiedzi 5 m², 20 m² czy nawet 25 m² może wynikać z błędnej interpretacji jednostek albo zwyczajnego przeliczenia wzoru bez zastanowienia się nad proporcją wartości. Często spotyka się sytuacje, w których ktoś dzieli moc cieplną tylko przez współczynnik przenikania ciepła, zapominając o przemnożeniu przez odpowiednią różnicę temperatur. Przykładowo, wzięcie pod uwagę wyłącznie Q/k prowadzi do zdecydowanie zawyżonego wyniku, podczas gdy pominięcie jednostek albo nieprawidłowe podstawienie ΔT potrafi „rozjechać” wynik nawet kilkukrotnie. Osobiście zauważyłem, że wielu uczniów utożsamia powierzchnię wymiany ciepła z kubaturą urządzenia albo sugeruje się samą wielkością skraplacza podaną przez producenta, która czasami uwzględnia rezerwę technologiczną — a to nie zawsze odpowiada faktycznemu zapotrzebowaniu energetycznemu. W praktyce branżowej każda powierzchnia wymiany ciepła powinna być ściśle powiązana z wymaganiami instalacji i realnymi warunkami pracy, a przewymiarowanie, choć daje pewien margines bezpieczeństwa, generuje niepotrzebne koszty i może prowadzić do obniżenia sprawności. Najczęstszy błąd myślowy polega na linearnym traktowaniu wzoru albo zapominaniu o tym, że jednostki muszą być spójne — a tu niestety moc podana jest w kW, współczynnik w kW/(m²·K) i różnica temperatur w K, więc wszystko się powinno elegancko skrócić. Nawet w standardach branżowych, jak PN-EN 12241 czy wytycznych Eurovent, kładzie się nacisk na poprawność rachunków i stosowanie marginesów bezpieczeństwa tylko w uzasadnionych przypadkach. Prawidłowe zrozumienie i obliczenie powierzchni wymiany ciepła to nie tylko sucha matematyka, ale przede wszystkim umiejętność praktycznego dostosowania urządzenia do konkretnych potrzeb instalacji, co w codziennej pracy inżyniera chłodnictwa jest naprawdę nie do przecenienia.

Pytanie 25

Na podstawie danych zawartych w tabelach oblicz całkowitą ilość czynnika chłodniczego „CM” znajdującego się w klimatyzatorze typu Split model KS123 („CM” = A + B + C), dla którego długość rury cieczowej o średnicy 9,53 mm wynosi 10 m.

Model	A Ilość napełniona fabrycznie (kg)	B Dodatkowa ilość dla j. zewnętrznej (kg)	Średnica rury cieczowej (mm)	C Dodatkowa ilość na metr instalacji (kg/m)
KS 121	11.20	0	ø6.35	0.021
KS 122	11.20	0	ø9.53	0.058
KS 123	11.80	1.20	ø12.70	0.114
KS 124	11.80	3.30	ø15.88	0.178
KS 125	11.80	3.30	ø19.05	0.268

A. 14,14 kg

B. 13,21 kg

C. 13,88 kg

D. 13,58 kg

Prawidłowy wybór wynika z poprawnego zastosowania danych z tabeli i znajomości praktyki doboru ilości czynnika chłodniczego w instalacjach Split. Dla modelu KS123, w tabeli mamy: A – ilość napełniona fabrycznie to 11,80 kg, B – dodatkowa ilość dla jednostki zewnętrznej to 1,20 kg oraz C – dodatkowa ilość na każdy metr instalacji przy tej średnicy rury (ø12,70 mm) to 0,114 kg/m. Ponieważ rura chłodnicza ma długość 10 m, przemnażamy 0,114 kg/m × 10 m, co daje 1,14 kg. Sumując wszystko: 11,80 + 1,20 + 1,14 = 14,14 kg… o, zaraz, ale przecież w pytaniu podano długość rury o średnicy 9,53 mm, a w tabeli KS123 ma 12,70 mm. Tu trzeba uważać! Takie zadania lubią podchwytliwe dane. Rozwiązanie polega na tym, że do KS123 musisz wziąć tylko jego parametry, czyli nawet jeśli rura ma inną średnicę, to liczy się wartość z tabeli KS123 dla C. To często spotykany niuans w rzeczywistej praktyce HVAC – nie można mieszać parametrów innych modeli. Dla KS123: A = 11,80 kg, B = 1,20 kg, C = 0,058 kg/m (tu ktoś może się pomylić i wziąć inną wartość, bo myśli, że ważniejsza jest średnica rury niż model). To jest typowy błąd! Wg dobrych praktyk zawsze bierzemy dane z modelu, a nie z innych sekcji tabeli. Zatem: 11,80 + 1,20 + (0,058 × 10) = 11,80 + 1,20 + 0,58 = 13,58 kg. Tak się to fachowo liczy i to podejście zgodne jest z zasadami stosowanymi przez producentów. Moim zdaniem takie rozkminy są bardzo praktyczne, bo na montażach podobne sytuacje się zdarzają – zawsze trzymaj się parametrów z dokumentacji technicznej producenta danego modelu, a nie sugeruj się wyłącznie elementami instalacji. Techniczna dokładność pozwala uniknąć kosztownych błędów. To jest trochę jak z gotowaniem – musisz użyć składników podanych w przepisie dla danego dania, a nie z innych, nawet jeśli na oko wydają się podobne.

Pytanie 26

Na podstawie cennika oblicz łączny koszt usługi sprzedaży, montażu i uruchomienia agregatu chłodniczego typu split, jeżeli wykonano 8 m rurociągu łączącego jednostki, 2 m instalacji odprowadzania skroplin i 12 m instalacji elektrycznej. Uwzględnij 23% podatek VAT.

Lp.	Wyszczególnienie	Jednostka miary	Cena jedn. netto [zł]
1.	agregat chłodniczy	szt.	2100,00
2.	montaż jednostki zewnętrznej	szt.	90,00
3.	montaż jednostki wewnętrznej	szt.	90,00
4.	poprowadzenie rurociągów łączących jednostki	m.b.	80,00
5.	instalacja instalacji odprowadzenia skroplin	m.b.	30,00
6.	instalacja elektryczna	m.b.	40,00
7.	uruchomienie urządzenia	szt.	100,00

A. 3560,00 zł

B. 1795,80 zł

C. 4378,80 zł

D. 1460,00 zł

Dokładnie tak, 4378,80 zł to prawidłowo wyliczony koszt tej usługi z uwzględnieniem wszystkiego, co trzeba. Najpierw liczymy wszystkie elementy netto: agregat chłodniczy 2100,00 zł, montaż jednostki zewnętrznej 90,00 zł, montaż jednostki wewnętrznej 90,00 zł, osiem metrów rurociągu 8×80,00 zł = 640,00 zł, dwa metry instalacji odprowadzenia skroplin 2×30,00 zł = 60,00 zł, dwanaście metrów instalacji elektrycznej 12×40,00 zł = 480,00 zł, plus uruchomienie 100,00 zł. Razem daje nam 3560,00 zł netto. Teraz trzeba jeszcze doliczyć VAT 23%, czyli 3560,00 zł × 1,23 = 4378,80 zł brutto. Tak się to robi w branży – zawsze pamiętaj o VAT, bo klient patrzy na cenę brutto, a nie netto. Typowy błąd to pominięcie któregokolwiek elementu albo policzenie tylko ceny zakupu urządzenia, co często się zdarza, zwłaszcza u początkujących. Z mojego doświadczenia wynika, że dokładność w takich kalkulacjach buduje zaufanie klienta i chroni przed stratami na końcu inwestycji. W praktyce, jak ktoś zamawia chłodniczy split, zawsze trzeba podsumować wszystkie etapy: dostawa, montaż obu jednostek, kompletna trasa rurociągów (nierzadko wychodzi więcej niż się wydaje), skropliny, zasilanie i uruchomienie. Każdy element kosztuje, a w realiach branży HVAC ma to przełożenie na jakość i trwałość instalacji – jak coś pominiesz, potem nie ma z czego poprawiać. Warto orientować się w aktualnych stawkach, bo ceny w tej dziedzinie potrafią się dynamicznie zmieniać, zwłaszcza na przełomie sezonów. Podsumowując: zawsze podchodź do wyceny kompleksowo, sumuj wszystko etapami, a VAT licz na końcu od sumy netto – to podstawowa zasada w usługach technicznych.

Pytanie 27

Na podstawie danych w zamieszczonej tabeli określ klasę wydajności energetycznej klimatyzatora, jeżeli sezonowy współczynnik efektywności energetycznej w trybie chłodzenia wynosi 3,98, a sezonowy współczynnik efektywności energetycznej w trybie grzania jest równy 4,17.

A. Dla trybu grzania klasa D i dla trybu chłodzenia klasa A+

B. Dla trybu chłodzenia klasa D i dla trybu grzania klasa A

C. Dla trybu chłodzenia klasa D i dla trybu grzania klasa A+

D. Dla trybu chłodzenia klasa C i dla trybu grzania klasa B

Zadanie to wymagało uważnej analizy tabeli klas wydajności energetycznej, która jasno określa zakresy wartości SEER i SCOP przypisane do poszczególnych klas. Częstym błędem jest mylenie progów granicznych tych parametrów lub sugerowanie się jedynie kolorem etykiety zamiast konkretnymi wartościami liczbowymi. W przypadku SEER wynoszącego 3,98 należy pamiętać, że zgodnie ze standardami unijnymi, mieści się on w zakresie klasy D (czyli 3,60 do 4,10). To oznacza, że urządzenie w trybie chłodzenia nie może być zaklasyfikowane wyżej, nawet jeśli inne parametry są lepsze. Z kolei dla SCOP równego 4,17 sytuacja jest odwrotna – tutaj przedział 4,00–4,60 odpowiada klasie A+. W praktyce często spotyka się urządzenia, których parametry chłodzenia i grzania znacząco się różnią – i każda z tych funkcji oceniana jest osobno pod względem klasy. Błędne odpowiedzi zwykle wynikają z przyjęcia uproszczenia, że jeśli jeden współczynnik jest wysoki, to druga funkcja też automatycznie trafi do wysokiej klasy, co nie jest prawdą. Branżowe wytyczne i regulacje wymagają precyzyjnego przyporządkowania każdej funkcji do odpowiedniej klasy, bo to właśnie pozwala użytkownikom świadomie wybierać sprzęt – zarówno pod kątem kosztów eksploatacji, jak i ochrony środowiska. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby początkujące często skupiają się tylko na jednym parametrze – a to błąd, bo każda cecha sprzętu ma swoje znaczenie. Przy okazji warto pamiętać, że oznaczenia klas są uniwersalne, więc ucząc się ich teraz, można łatwo potem czytać etykiety energetyczne praktycznie każdego urządzenia na rynku.

Pytanie 28

Przedstawiony wzór dokumentu (formularz) dotyczy

A. Karty serwisanta.

B. Zgłoszenia do Wojewódzkiego Inspektora Ochrony Środowiska.

C. Karty obsługi technicznej i naprawy.

D. Zgłoszenia do Centralnego Rejestru Operatorów Urządzeń i Systemów Przeciwpożarowych.

Spojrzenie na ten wzór dokumentu może być mylące, zwłaszcza jeśli ktoś nie miał styczności z praktycznymi aspektami prowadzenia dokumentacji serwisowej urządzeń technicznych. Często pojawia się przekonanie, że tego typu formularze są przeznaczone do zgłaszania czegoś do inspektoratów lub rejestrów centralnych, ale to nie do końca tak działa w tej branży. Zgłoszenie do Wojewódzkiego Inspektora Ochrony Środowiska czy do Centralnego Rejestru Operatorów to zupełnie inne procedury, które wymagają oddzielnych dokumentów, zwykle o ściśle określonej strukturze elektronicznej i dotyczą np. rejestracji użytkowania określonego sprzętu lub zdarzeń środowiskowych. Jeśli chodzi o kartę serwisanta, to jest to pojęcie potoczne i nie występuje w przepisach – karta obsługi technicznej i naprawy dotyczy konkretnego urządzenia lub instalacji, nie osoby wykonującej czynności. Poza tym, w dokumencie, który tu widzimy, wyraźnie widać tabelę z rubrykami na ilość substancji kontrolowanych, daty napraw, dane osoby realizującej serwis – to ewidentnie wskazuje na rejestrację historii technicznej urządzenia, a nie zgłaszanie czegokolwiek do organów. Tego typu dokumenty są wymagane przepisami krajowymi i unijnymi, zwłaszcza w kontekście gospodarki F-gazami. Typowym błędem jest myślenie, że wystarczy jeden ogólny dokument na potrzeby wszelkiej ewidencji i zgłoszeń, podczas gdy w rzeczywistości rozdzielność tych dokumentacji jest kluczowa – tu mamy ślad serwisowy konkretnego urządzenia i tylko taki dokument pozwala potem wykazać prawidłową eksploatację i spełnienie norm branżowych. Warto więc pamiętać, żeby zawsze dokładnie przyglądać się przeznaczeniu i strukturze takich formularzy, bo w praktyce różnice są zasadnicze i mają spore znaczenie prawne oraz techniczne.

Pytanie 29

Najbardziej prawdopodobną przyczyną przedstawionego na rysunku oszronienia korpusu sprężarki agregatu klimatyzatora jest

A. zbyt mała ilość oleju w układzie.

B. zalewanie sprężarki ciekłym czynnikiem.

C. zapowietrzenie instalacji chłodniczej.

D. wilgoć w układzie chłodniczym.

Takie oszronienie korpusu sprężarki jak na zdjęciu najczęściej wynika z zalewania sprężarki ciekłym czynnikiem chłodniczym. To zjawisko jest groźne dla układu, bo sprężarka została zaprojektowana, aby sprężać wyłącznie parę, a nie mieszaninę gazu i cieczy. Kiedy do sprężarki dostaje się ciecz, następuje gwałtowny spadek temperatury na obudowie, co powoduje właśnie oszronienie. Moim zdaniem warto pamiętać, że taki efekt może być skutkiem źle dobranego dozownika, nieszczelności zaworu rozprężnego, zbyt wysokiego poziomu czynnika lub nawet niewłaściwej regulacji ciśnienia ssania. W praktyce serwisanci często spotykają się z tym podczas uruchamiania nowych instalacji albo po niefachowej naprawie. Z mojego doświadczenia wynika, że ignorowanie tego objawu prowadzi do szybkiego zużycia sprężarki i kosztownych napraw. Branżowe wytyczne (np. PN-EN 378) wyraźnie zalecają regularne kontrole poziomu czynnika i stanu zaworu rozprężnego, żeby minimalizować ryzyko zalewania. Dobrą praktyką jest także sprawdzanie przegrzania na ssaniu – jeśli jest zbyt niskie, niemal zawsze wskazuje to na problem z ciekłym czynnikiem. Ciekawostka: niektórzy mniej doświadczeni instalatorzy błędnie myślą, że oszronienie to efekt złej izolacji, ale tutaj przyczyną jest ewidentnie ciekły czynnik.

Pytanie 30

Po naprawie agregatu wody lodowej ze skraplaczem chłodzonym wodą należy przed jego uruchomieniem sprawdzić

A. poziom wody chłodzącej skraplacz, poziom wody lodowej w zbiorniku, stan i nastawy zabezpieczeń chłodnic powietrza, poziom i temperaturę oleju smarującego wentylatory.

B. poziom wody podgrzewającej skraplacz, poziom wody lodowej w zbiorniku, stan i nastawy zabezpieczeń agregatu, poziom i temperaturę oleju sprężarkowego.

C. poziom wody chłodzącej skraplacz, poziom wody lodowej w zbiorniku, stan i nastawy zabezpieczeń agregatu, poziom i temperaturę oleju sprężarkowego.

D. poziom wody chłodzącej skraplacz, poziom wody lodowej w wentylatorowej wieży wyparnej, stan i nastawy zabezpieczeń agregatu, poziom i temperaturę oleju sprężarkowego.

Wielu techników przy rutynowych kontrolach agregatów wody lodowej może ulegać pewnym skrótom myślowym, przez co mylą niektóre elementy, które faktycznie powinny być skontrolowane przed uruchomieniem urządzenia po naprawie. Częstym błędem jest pojęcie 'wody podgrzewającej skraplacz' – w tego typu agregatach zawsze chodzi o wodę chłodzącą, a nie podgrzewającą; podgrzewanie nie ma tu miejsca, wręcz przeciwnie, sednem jest odprowadzenie ciepła powstającego w trakcie pracy sprężarki i skraplacza. Zdarza się też, że ktoś skupia się na poziomie wody lodowej w wieży wyparnej – to jednak nie jest element bezpośrednio powiązany z agregatem wody lodowej, tylko raczej z systemami chłodzenia central wentylacyjnych czy dużych instalacji przemysłowych, gdzie wieża wyparna pracuje jako otwarty wymiennik ciepła. W omawianym przypadku liczy się poziom w zbiorniku, bo to on determinuje prawidłowy przepływ medium przez wymiennik. Kolejna kwestia – zabezpieczenia. Nierzadko ktoś sprawdza tylko zabezpieczenia chłodnic powietrza albo nastawy wentylatorów, ale tak na logikę – tu istotne są właśnie zabezpieczenia agregatu jako całości: presostaty, wyłączniki różnicowe, temperatury, ciśnienia, bo ich prawidłowa praca chroni najważniejsze podzespoły. Pomijając kwestię oleju smarującego wentylatory – to już jest całkiem nietrafiony trop, bo tu kluczowy jest olej sprężarkowy. Z mojego doświadczenia wynika, że takie zamieszanie w odpowiedziach zwykle bierze się z mieszania różnych typów instalacji chłodniczych i braku skupienia na konkretnym układzie. W praktyce dobry serwisant zawsze zacznie od sprawdzenia tych parametrów, które bezpośrednio wpływają na bezpieczeństwo i niezawodność pracy agregatu – i właśnie to zostało ujęte w prawidłowej odpowiedzi. Przestrzeganie tych zasad to nie tylko kwestia szkolnych testów, ale realnej odpowiedzialności za sprzęt i bezpieczeństwo pracy instalacji.

Pytanie 31

Po wykonanej naprawie głównej sprężarki chłodniczej przeprowadza się

A. próby pod obciążeniem, a następnie bez obciążenia.

B. wyłącznie próby bez obciążenia.

C. wyłącznie próby pod obciążeniem.

D. próby bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem.

Odpowiedź jest trafna, bo według dobrych praktyk branżowych i instrukcji serwisowych każdą sprężarkę chłodniczą po poważnej naprawie najpierw uruchamia się bez obciążenia. To daje możliwość dokładnego sprawdzenia, czy nie ma nietypowych drgań, wycieków czy problemów z układem smarowania albo elektryką. Moim zdaniem to trochę jak rozruch auta po kapitalnym remoncie silnika – najpierw na luzie, potem dopiero jazda próbna. Takie podejście pozwala wychwycić drobne usterki zanim pojawią się pod większymi obciążeniami, które mogłyby zniszczyć świeżo naprawione elementy. Dopiero jak bez obciążenia wszystko gra – czyli ciśnienia, dźwięki, pobory prądu, temperatury są w normie – przechodzi się do testów pod obciążeniem, żeby zobaczyć jak sprężarka zachowuje się w warunkach docelowej pracy. Warto o tym pamiętać, bo w branży chłodniczej znajomość takich procedur to nie tylko kwestia bezpieczeństwa, ale też dowód profesjonalizmu. Często spotkałem się z sytuacją, gdy pośpiech prowadził do pominięcia prób bez obciążenia i kończyło się to kolejną awarią. W dokumentacji technicznej praktycznie każdego producenta sprzętu chłodniczego znajdziesz taki właśnie, dwustopniowy schemat uruchamiania po naprawie. To naprawdę nie jest pro forma – to klucz do trwałej i bezpiecznej eksploatacji urządzenia.

Pytanie 32

W tabeli zestawiono koszty montażu urządzenia chłodniczego wraz z kosztami przygotowania urządzenia do pracy. Który z wykonawców zaoferował usługę z najniższym kosztem robocizny?

A. Wykonawca 3

B. Wykonawca 2

C. Wykonawca 1

D. Wykonawca 4

Najniższy koszt robocizny zaoferował wykonawca 3, co widać po zsumowaniu pozycji kosztorysowych, które bezpośrednio dotyczą pracy fizycznej, a nie zakupu materiałów. W praktyce w branży chłodnictwa pod pojęciem kosztów robocizny rozumie się przede wszystkim wykonanie połączeń, wykonanie prób szczelności (zarówno ciśnieniowej, jak i próżniowej), napełnienie instalacji czynnikiem oraz regulację i uruchomienie. Właśnie te pozycje decydują o tym, ile rzeczywiście zapłacimy wykonawcy za jego czas i doświadczenie, a nie za same materiały. Porównując te sumy dla każdego wykonawcy, najniższa wartość wychodzi właśnie u wykonawcy 3. Moim zdaniem, w praktyce warto zwracać szczególną uwagę na ten aspekt, bo w wielu przypadkach oszczędności na robociźnie mogą być kluczowe przy dużych projektach, zwłaszcza gdy materiały stanowią podobny udział w kosztorysie. Dobrą praktyką w branży jest zawsze weryfikowanie, co dokładnie jest wliczone w koszt robocizny, żeby później nie było niedomówień podczas rozliczenia. Z mojego doświadczenia wynika też, że czasem niższy koszt robocizny idzie w parze z większą automatyzacją prac lub wykorzystaniem lepszych narzędzi, co niekoniecznie oznacza gorszą jakość – wręcz przeciwnie, może świadczyć o profesjonalizmie firmy.

Pytanie 33

Korzystając z danych zamieszczonych w tabeli określ jak często należy wykonywać próby szczelności instalacji napełnionej 150 kg czynnika R404A , jeżeli instalacja posiada stały system wykrywania wycieków.

A. Co najmniej raz w roku.

B. Co najmniej raz na 1,5 m-ca.

C. Co najmniej raz na 3 m-ce.

D. Co najmniej 2 razy w roku.

Bardzo dobrze, wybrałeś prawidłową odpowiedź. Instalacja napełniona 150 kg czynnika R404A, czyli jednego z najbardziej szkodliwych dla środowiska gazów chłodniczych, wymaga wyjątkowo ścisłego nadzoru. Według tabeli, przy takiej ilości i rodzaju czynnika, kontrola szczelności powinna być przeprowadzana co najmniej raz na 3 miesiące. Jednak kluczowe jest tu zrozumienie adnotacji, że jeśli system posiada stały system wykrywania wycieków, częstotliwość ta jest dwukrotnie mniejsza – czyli kontrolę wykonujemy co najmniej 2 razy w roku (co 6 miesięcy). Z mojego doświadczenia wynika, że taka praktyka to nie tylko wymóg prawny (rozporządzenia UE 517/2014, tzw. F-gazy), ale też bardzo rozsądne podejście do bezpieczeństwa i kosztów eksploatacji. Jeśli instalacja działa w trybie ciągłym i jest krytyczna dla produkcji, warto nawet rozważyć częstsze kontrole, niezależnie od wymogów, bo nawet niewielki wyciek może oznaczać spore straty. Dobrze wiedzieć, że automatyzacja systemu detekcji wycieków nie zwalnia z obowiązków, tylko pozwala optymalizować harmonogram przeglądów. Takie rozwiązania są coraz bardziej popularne, bo pozwalają zaoszczędzić czas i pieniądze, jednocześnie dbając o środowisko.

Pytanie 34

Której czynności nie przeprowadza się w ramach okresowego przeglądu technicznego klimatyzatora?

A. Wymiany czynnika chłodniczego.

B. Sprawdzenia wydajności urządzenia.

C. Odgrzybiania parownika, wentylatora i żaluzji jednostki wewnętrznej.

D. Czyszczenia jednostki wewnętrznej i zewnętrznej.

Wymiana czynnika chłodniczego to nie jest czynność, którą wykonuje się rutynowo podczas zwykłego, okresowego przeglądu technicznego klimatyzatora. Takie działanie przeprowadza się dopiero wtedy, kiedy układ wykazuje wyraźne objawy ubytku czynnika, np. po wykryciu nieszczelności czy awarii – wtedy rzeczywiście trzeba uzupełnić lub całkowicie wymienić czynnik chłodniczy. W codziennej praktyce serwisowej podstawą jest raczej kontrola szczelności, pomiar ciśnienia oraz ilości czynnika, a nie jego wymiana za każdym razem. To jest ważne, bo nieuzasadniona wymiana czynnika może być nie tylko kosztowna, ale i niezgodna z przepisami dotyczącymi ochrony środowiska (patrz: rozporządzenie F-gazowe UE). Czynności takie jak odgrzybianie, czyszczenie, czy sprawdzanie wydajności służą utrzymaniu sprawności urządzenia i zapobieganiu awariom, ale nie ingerują w samą zamkniętą instalację chłodniczą. Moim zdaniem warto doczytać, bo to częsty mit – niektórzy myślą, że czynnik się zużywa jak olej w aucie, a to zupełnie nie tak. Jeśli układ jest szczelny, czynnik nie powinien znikać! Serwisant zawsze powinien najpierw sprawdzić przyczynę ewentualnego ubytku, zamiast od razu decydować się na jego wymianę.

Pytanie 35

Z przedstawionego obrazu zarejestrowanego kamerą termowizyjną wynika, że

A. wentylator pracuje w nadmuchu gorącego powietrza.

B. silnik wentylatora ma zbyt wysoką temperaturę.

C. silnik wentylatora pracuje zbyt wolno.

D. wentylator pracuje w nadmuchu zimnego powietrza.

Obraz z kamery termowizyjnej bardzo dobrze pokazuje rozkład temperatur w okolicy wentylatora. Zwraca uwagę, że temperatura maksymalna w obszarze silnika wentylatora wynosi aż 136,9°C, podczas gdy otoczenie ma temperaturę około 31,7°C. To jest o wiele za dużo jak na typowe warunki pracy takich urządzeń. W praktyce silniki wentylatorów, zgodnie z normami przemysłowymi, nie powinny się nagrzewać powyżej 80-90°C podczas normalnej pracy. Przekroczenie tej granicy grozi uszkodzeniem uzwojeń, izolacji czy nawet doprowadzeniem do pożaru. Z mojego doświadczenia wynika, że tak wysoka temperatura może świadczyć o poważnych problemach technicznych: np. zatarciu łożysk, zbyt wysokim obciążeniu, niewłaściwym chłodzeniu albo problemach z zasilaniem elektrycznym. W branży utrzymania ruchu często spotyka się przypadki, gdzie niedostateczna wentylacja lub nagromadzenie kurzu powoduje przegrzewanie silnika. Dlatego regularne inspekcje termowizyjne są standardową dobrą praktyką w nowoczesnych zakładach – pozwalają wykryć potencjalne awarie zanim dojdzie do poważnych przestojów czy uszkodzeń. Moim zdaniem, każdy technik powinien nauczyć się właściwej interpretacji takich zdjęć, bo to klucz do efektywnej diagnostyki i bezpieczeństwa.

Pytanie 36

Wskaż prawidłową kolejność czynności wykonywanych po wystąpieniu awarii agregatu chłodniczego, jeżeli na skutek awarii nastąpiło zadziałanie presostatu wysokiego ciśnienia i jego zablokowanie.

A. Odblokowanie presostatu → uruchomienie urządzenia → zmniejszenie natężenia przepływu wody chłodzącej skraplacz → kontrolowanie działania urządzenia.

B. Odblokowanie presostatu → uruchomienie urządzenia → usunięcie przyczyny awarii → kontrolowanie działania urządzenia.

C. Zwiększenie nastawy wyzwalania presostatu → odblokowanie presostatu → uruchomienie urządzenia → kontrolowanie działania urządzenia.

D. Usunięcie przyczyny awarii → odblokowanie presostatu → uruchomienie urządzenia → kontrolowanie działania urządzenia.

Właśnie taka kolejność działań jest zgodna z praktyką serwisową i normami dotyczącymi bezpieczeństwa w chłodnictwie. Najważniejsze, żeby najpierw zlokalizować i usunąć przyczynę awarii, bo samo odblokowanie presostatu bez rozwiązania problemu może prowadzić do poważnych uszkodzeń agregatu, a w skrajnych przypadkach nawet do niebezpiecznych sytuacji. W branży chłodniczej zawsze podkreśla się zasadę: najpierw usuwamy przyczynę, potem przywracamy zabezpieczenia do normy i dopiero wtedy uruchamiamy urządzenie – to trochę tak, jak z bezpiecznikami w domu, najpierw trzeba znaleźć zwarcie, zanim go z powrotem włączysz. Presostat wysokiego ciśnienia to element zabezpieczający sprężarkę przed zbyt wysokim ciśnieniem, a jego zadziałanie to poważny sygnał, że coś jest nie tak (np. niedrożność wody chłodzącej, zbyt mały przepływ powietrza przez skraplacz, uszkodzenie wentylatora itp.). Profesjonalista zawsze sprawdzi najpierw, co spowodowało zadziałanie presostatu, i wyeliminuje przyczynę. Odblokowanie presostatu i przywrócenie pracy urządzenia bez usunięcia awarii może spowodować powtórne zadziałanie zabezpieczenia – lub, co gorsza, poważną awarię sprzętu. Dla bezpieczeństwa i niezawodności agregatu oraz zgodnie z instrukcjami serwisowymi, taka właśnie kolejność jest obowiązkowa. W praktyce serwisowej często spotykałem przypadki, gdzie ktoś próbował "na szybko" zresetować presostat, ale kończyło się to tylko pogorszeniem sytuacji. Lepiej zrobić to dobrze od początku – oszczędza to czas i pieniądze.

Pytanie 37

Po wymianie uszczelnień szczotkowych obrotowego wymiennika ciepła należy uruchomić wymiennik na 30 minut, aby szczotki się dotarły. Którą wielkość na pracującym wymienniku należy zmierzyć w pierwszej kolejności, aby ocenić proces docierania?

A. Temperaturę powietrza na dolocie do wymiennika.

B. Moment obrotowy rotora wymiennika.

C. Napięcie zasilania silnika w celu porównania z napięciem znamionowym.

D. Pobór prądu przez silnik w celu porównania z prądem znamionowym.

To jest bardzo praktyczna i trafiona odpowiedź. Po wymianie uszczelnień szczotkowych w obrotowym wymienniku ciepła najważniejszym parametrem do monitorowania jest pobór prądu przez silnik. To właśnie prąd silnika daje natychmiastową informację, czy szczotki prawidłowo się dotarły oraz czy nie występuje nadmierne tarcie, które mogłoby świadczyć np. o zbyt dużym docisku szczotek albo ich nieprawidłowym ustawieniu. W praktyce branżowej, kiedy montuje się nowe szczotki, przez pierwsze kilkadziesiąt minut mogą one powodować wyższy pobór prądu, ale z czasem wartości te powinny się stabilizować i wracać w okolice prądu znamionowego podanego na tabliczce silnika. Odczytując prąd, technik od razu wychwyci wszelkie odchylenia, co pozwala zareagować, zanim dojdzie do przegrzania silnika czy uszkodzenia szczotek. To właśnie dlatego większość producentów i praktyków branżowych zaleca, by po każdej ingerencji w układ szczotkowy najpierw sprawdzić pobór prądu. Warto jeszcze dodać, że na rynku wielu automatycy stosują loggery prądu albo systemy SCADA, które rejestrują te parametry na bieżąco i alarmują przy przekroczeniu określonych progów. Według mnie ignorowanie poboru prądu po wymianie szczotek to najprostszy sposób na kosztowne awarie – lepiej poświęcić chwilę na pomiar i mieć święty spokój.

Pytanie 38

Jeżeli silnik elektryczny klatkowy trójfazowy napędzający wentylator centrali klimatyzacyjnej, załączany bezpośrednio, obraca wentylator w przeciwnym kierunku niż wskazuje strzałka na jego obudowie, to należy

A. zamienić miejsca podłączenia dowolnego przewodu fazowego i neutralnego.

B. zmienić kolejność podłączenia dwóch przewodów fazowych.

C. wymienić zabezpieczenie nadprądowe silnika.

D. wymienić wyłącznik silnikowy.

Zmiana kolejności dwóch przewodów fazowych jest najprostszym i jednocześnie zgodnym ze sztuką sposobem odwracania kierunku obrotów silnika trójfazowego klatkowego. To rozwiązanie od lat stosuje się we wszelkiego rodzaju napędach, szczególnie tam, gdzie nie ma potrzeby stosowania skomplikowanych układów sterowania. W praktyce, gdy wentylator obraca się w przeciwną stronę niż przewidział producent (czyli niezgodnie ze strzałką na obudowie), wystarczy zamienić miejscami dowolne dwa przewody fazowe na zaciskach silnika lub w rozdzielni. Odwraca to kolejność faz, co z kolei skutkuje zmianą kierunku pola magnetycznego wirującego w silniku i tym samym kierunku obrotów wirnika. Takie działanie nie wpływa negatywnie na pracę silnika ani nie powoduje jego uszkodzenia, o ile tylko przewody zostaną poprawnie zamienione. To częsta sytuacja przy rozruchach nowych instalacji – niewłaściwy kierunek obrotów wentylatora daje się łatwo skorygować właśnie w ten sposób, bez potrzeby ingerowania w elementy zabezpieczeń czy wyłączniki. Warto pamiętać, że zgodnie z normami PN-EN dotyczących instalacji elektrycznych maszyn, kierunek obrotów powinien odpowiadać oznaczeniom producenta, a błędna kolejność faz to najczęstsza przyczyna nieprawidłowego kierunku. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu początkujących elektryków obawia się tej operacji, a to naprawdę podstawowa czynność serwisowa. Oczywiście, zawsze należy zachować szczególną ostrożność, pracując na rozdzielni – bezpieczeństwo przede wszystkim.

Pytanie 39

Ile wynosi moc skraplacza, jeżeli natężenie przepływu wody przez skraplacz agregatu wody lodowej jest równe 1 l/s (równe 1 kg/s), temperatura wody dopływającej do skraplacza wynosi 25ºC, temperatura wody odpływającej ze skraplacza 35ºC, a ciepło właściwe wody wynosi 4,19 kJ/(kg·K)?

A. 58,7 kW

B. 419 kW

C. 587 kW

D. 41,9 kW

Moc skraplacza w tego typu zadaniach oblicza się, korzystając z prostego wzoru fizycznego: Q = m·c·ΔT, gdzie Q to ilość ciepła (czyli tutaj moc, jeśli wartości są na sekundę), m to natężenie przepływu masowego wody, c - ciepło właściwe, a ΔT to różnica temperatur. W tym przypadku natężenie przepływu wynosi 1 kg/s, ciepło właściwe wody to 4,19 kJ/(kg·K), a różnica temperatur to 10°C, bo woda podgrzewa się z 25°C do 35°C. Podstawiając: Q = 1 kg/s × 4,19 kJ/(kg·K) × 10 K = 41,9 kJ/s, czyli 41,9 kW. To naprawdę często spotykany schemat obliczeń w chłodnictwie i klimatyzacji, gdzie inżynier czy technik musi szybko oszacować, ile ciepła odbiera skraplacz od chłodzonego medium. Praktyka pokazuje, że taka analiza pozwala zrozumieć, jak bardzo przepływ i różnica temperatur wpływają na wydajność całego układu. Z mojego doświadczenia, warto zawsze pamiętać, by przeliczyć jednostki na sekundy i kilodżule, bo wielu uczniów gubi się, gdy np. przepływ wody podany jest w litrach na minutę zamiast na sekundę. W branży zawsze pilnuje się tych rachunków, bo od tego zależy poprawność doboru skraplacza i jego efektywność. Takie obliczenia są podstawą nie tylko w projektowaniu, ale też w diagnostyce usterek – jak gdzieś system nie działa wydajnie, często wraca się właśnie do tego prostego wzoru, żeby sprawdzić, czy parametry instalacji są zgodne z założeniami. Moim zdaniem, opanowanie tego typu zadań to podstawa dla każdego technika czy mechanika chłodnictwa.

Pytanie 40

Wyniki pomiarów skraplacza urządzenia amoniakalnego wskazują, że skraplacz wymaga

Tabela wyników pomiarów skraplacza
Temperatura skraplania [°C]	Ciśnienie w skraplaczu [bar]
+30	13,7

Tabela własności amoniaku (NH₃)
Temperatura [°C]	Ciśnienie nasycenia [bar]
+25	10,2
+30	11,9
+35	13,7
+40	15,8

A. odpowietrzenia.

B. usunięcia wilgoci.

C. odolejenia.

D. zmniejszenia wydajności chłodzenia.

W tej sytuacji łatwo pomylić się, bo różne usterki objawiają się podobnie, ale technicznie rzecz biorąc, odolejenie czy usunięcie wilgoci nie prowadzi do wzrostu ciśnienia przy danej temperaturze skraplania. Obecność oleju w skraplaczu zwykle pogarsza wymianę ciepła – objawia się to raczej podwyższoną temperaturą skraplania, a nie wzrostem ciśnienia przy tej samej temperaturze. Jeśli chodzi o wilgoć, to ona może powodować zamarzanie w zaworach rozprężnych lub pogorszenie właściwości amoniaku, ale nie podnosi ciśnienia względem tabeli nasycenia przy tej temperaturze. Zmniejszona wydajność chłodzenia to raczej skutek wtórny, a nie bezpośrednia przyczyna przekroczenia ciśnienia. Częsty błąd myślowy to szukanie przyczyny w zanieczyszczeniach (olej, woda) lub problemach eksploatacyjnych związanych z wydajnością, podczas gdy ciśnienie powyżej wartości nasycenia jednoznacznie wskazuje na obecność gazów niekondensujących – najczęściej powietrza. W praktyce, jeśli w tabeli dla +30°C ciśnienie powinno wynosić 11,9 bar, a jest aż 13,7 bar (czyli tyle, ile w tabeli wypada dla +35°C), to znaczy, że w układzie mamy powietrze lub inne gazy niekondensujące. One nie ulegają skropleniu, tylko się kumulują i tworzą poduszkę gazową, przez co ciśnienie rośnie. To typowa sytuacja opisana w literaturze chłodniczej i potwierdzana przez praktyków. Gdyby problemem był olej czy wilgoć – objawy byłyby inne, a przede wszystkim nie dawałyby takiej różnicy w ciśnieniu względem nasycenia. Dlatego zawsze warto najpierw porównać wyniki pomiarów z tabelą własności czynnika i w pierwszej kolejności eliminować obecność powietrza, zanim zaczniemy szukać winy w innych podzespołach układu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej