Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik logistyk
  • Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
  • Data rozpoczęcia: 28 października 2025 22:06
  • Data zakończenia: 28 października 2025 22:33

Egzamin niezdany

Wynik: 7/40 punktów (17,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

W tabeli zamieszczono informacje o zapasie mąki w piekarni w poszczególnych dniach tygodnia. Oblicz średni dzienny zapas dysponowany mąki w piekarni.

Stan magazynowy mąki w piekarni
PoniedziałekWtorekŚrodaCzwartekPiątekSobotaNiedziela
5 t6 t8 t2 t12 t21 t2 t
A. 800 kg
B. 8 000 kg
C. 3 500 kg
D. 7 000 kg
Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele z nich jest wynikiem nieprawidłowego zrozumienia podstawowych zasad obliczania średniego zapasu. Przyjmowanie wartości 800 kg, 3 500 kg lub 7 000 kg jako średniego dziennego zapasu mąki wynika z błędnego podejścia do sumowania zapasów i dzielenia ich przez liczbę dni. W przypadku pierwszej wartości, 800 kg, pominięto fakt, że łączna ilość zapasów w ciągu tygodnia wyniosła 56 000 kg, co czyni tę odpowiedź całkowicie nieadekwatną. Natomiast wartości 3 500 kg i 7 000 kg mogą sugerować, że niektóre dni były brane pod uwagę w sposób, który nie odpowiada rzeczywistości, co jest typowym błędem przy obliczeniach statystycznych, kiedy to uczestnik testu nie uwzględnia pełnej sumy dostępnych danych. W praktyce, brak dokładnego zrozumienia, jak obliczać średnie wartości, może prowadzić do poważnych błędów w zarządzaniu zapasami i planowaniu produkcji. W piekarni, gdzie czas i zasoby są kluczowe, umiejętność poprawnego obliczenia średniego dziennego zapasu jest niezbędna do podejmowania świadomych decyzji dotyczących zaopatrzenia i produkcji. Na koniec, warto podkreślić, że do takich obliczeń można także wykorzystać narzędzia analityczne, które automatyzują procesy i dostarczają dokładnych danych, co jest zgodne z nowoczesnymi standardami zarządzania. Dlatego rozumienie i umiejętność poprawnego obliczania średnich wartości jest fundamentem efektywnego zarządzania w branży spożywczej.

Pytanie 2

Firma zajmująca się produkcją ręczników działa przez 5 dni w tygodniu w systemie 2 zmian po 8 godzin każda. Jaka jest tygodniowa zdolność produkcyjna pojedynczej maszyny krawieckiej, jeśli według normy czas szycia jednego ręcznika wynosi 4 minuty?

A. 120 ręczników
B. 600 ręczników
C. 1 200 ręczników
D. 2 400 ręczników
Patrząc na odpowiedzi, widać, że niektóre z nich wskazują na błędne podejście do obliczeń dotyczących produkcji. Na przykład, jeśli ktoś wybrał 600 ręczników, to mogło wynikać z tego, że założył, że maszyna pracuje krócej niż w rzeczywistości. A jeśli ktoś postawił na 120 ręczników, to pewnie źle oszacował, ile czasu zajmuje uszycie. W przemyśle tekstylnym ważne jest, żeby maksymalnie wykorzystywać maszyny, bo to przekłada się na efektywność. Trzeba pamiętać o tych normach czasowych, bo inaczej może to prowadzić do złych wniosków. Jeśli nie zrozumiesz podstaw, możesz stracić na wydajności podczas pracy.

Pytanie 3

Jaki dokument musi przygotować magazynier, aby zarejestrować przyjęcie zakupionych materiałów do magazynu?

A. RW
B. PZ
C. WZ
D. PW
Dokument PZ, czyli Przyjęcie Zewnętrzne, to naprawdę ważny element w zarządzaniu magazynem. Służy do rejestrowania przyjęcia towarów z zewnątrz, więc jego sporządzenie jest kluczowe, żeby dobrze udokumentować ten proces. To jest zgodne z ogólnie przyjętymi praktykami w logistyce i przepisami prawa. W PZ powinny się znaleźć informacje o rodzaju towarów, liczbie, numerach partii i dacie przyjęcia. Na przykład, w firmach produkcyjnych, gdzie przyjmowane są surowce do obróbki, ten dokument jest podstawą do kontrolowania stanów magazynowych i zarządzania produkcją. Jak dobrze uzupełnisz PZ, to też pozwoli zidentyfikować jakieś niezgodności czy reklamacje, co jest istotne dla jakości. Dodatkowo, dokumentacja PZ stanowi bazę do dalszych działań, jak inwentaryzacja czy przygotowywanie rozliczeń z dostawcami.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 5

Który wózek widłowy, o najwyższym współczynniku wykorzystania jego udźwigu, należy zastosować do przewozu podczas jednego cyklu dwóch paletowych jednostek ładunkowych (pjł) o masie brutto 0,9 t/pjł?

Wózek widłowy 1.Wózek widłowy 2.Wózek widłowy 3.Wózek widłowy 4.
Udźwig [kg]1 4001 9002 3002 500
A. Wózek widłowy 3.
B. Wózek widłowy 4.
C. Wózek widłowy 1.
D. Wózek widłowy 2.
Podczas analizy problemu przewozu dwóch paletowych jednostek ładunkowych istotne jest zrozumienie mocy oraz ograniczeń poszczególnych wózków widłowych. Wybór wózka widłowego 1, 3 lub 4 może wydawać się kuszący na pierwszy rzut oka, ale po dokładnym zbadaniu ich parametrów technicznych, wyraźnie ukazuje się ich niewłaściwość w kontekście tego zadania. Może się zdarzyć, że błędne odpowiedzi wynikają z niedostatecznego zrozumienia koncepcji udźwigu i jego realnych możliwości. Wózek, który nie osiąga co najmniej 94,7% swojego maksymalnego udźwigu, staje się niewłaściwy z perspektywy efektywności operacyjnej, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do problemów związanych z przerostem obciążeń. Wybierając wózek widłowy, zawsze należy brać pod uwagę nie tylko jego maksymalne parametry, ale także rzeczywiste warunki operacyjne oraz specyfikę przewożonych ładunków. Na przykład, wózek widłowy 3 może wydawać się odpowiedni, jednak jego zdolność do dźwigania mniejszych obciążeń nie spełnia wymogów bezpieczeństwa i efektywności. Należy również pamiętać, że wózki o niższych współczynnikach wykorzystania udźwigu mogą prowadzić do zwiększonego zużycia energii i skrócenia żywotności sprzętu. Takie podejście do wyboru wózka widłowego wykazuje brak zrozumienia dla norm bezpieczeństwa oraz dobrych praktyk w logistyce. Warto zainwestować czas w analizę parametrów technicznych oraz ich wpływu na efektywność pracy, co jest kluczowe w nowoczesnym zarządzaniu magazynem i transportem.

Pytanie 6

Podkłady to urządzenia, które pozwalają na przechowywanie asortymentów

A. opierających się o elementy konstrukcyjne
B. poprzez bezpośrednie zawieszanie asortymentu
C. poprzez pośrednie zawieszanie asortymentu
D. z zachowaniem określonej odległości od podłoża
Odpowiedzi sugerujące bezpośrednie lub pośrednie zawieszanie asortymentu oraz oparcie o elementy konstrukcyjne wskazują na nieporozumienia dotyczące funkcji podkładów. Podkłady nie są urządzeniami służącymi do zawieszania, lecz do stabilnego i bezpiecznego składowania towarów. Bezpośrednie zawieszanie asortymentu, które sugeruje umieszczanie towarów w powietrzu, jest praktyką niebezpieczną i nieefektywną, gdyż nie zapewnia odpowiedniej stabilności, a także naraża towary na ryzyko upadku oraz uszkodzenia. Oparcie asortymentu o elementy konstrukcyjne jest nie tylko niewłaściwe, ale i potencjalnie niebezpieczne, ponieważ może prowadzić do przewrócenia się towarów, co stwarza ryzyko wypadków w miejscu pracy. Ponadto, każda metoda składowania powinna być zgodna z obowiązującymi standardami bezpieczeństwa i higieny pracy, a także regulacjami prawnymi, które zakładają, że towar powinien być składowany w sposób zapewniający jego integralność oraz bezpieczeństwo personelu. Właściwe podejście do składowania asortymentów w magazynie wymaga zastosowania sprawdzonych metod oraz przestrzegania wytycznych branżowych, co w praktyce oznacza konieczność stosowania regałów, palet czy specjalistycznych podkładów, które przyczyniają się do efektywności operacji logistycznych.

Pytanie 7

Opłata za usługi transportowe wynosi 2,44 zł/km brutto. Oblicz całkowity koszt usługi transportowej, jeżeli długość trasy to 150 km?

A. 366 zł
B. 300 zł
C. 150 zł
D. 450 zł
Koszt usługi transportowej można obliczyć, mnożąc stawkę za kilometr przez długość trasy. W tym przypadku stawka wynosi 2,44 zł/km, a trasa ma długość 150 km. Zatem całkowity koszt usługi obliczamy jako 2,44 zł/km * 150 km, co daje 366 zł. Tego typu obliczenia są powszechnie stosowane w branży transportowej, gdzie precyzyjne wyliczenia kosztów są kluczowe dla efektywnego zarządzania budżetem oraz ofertą. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być przygotowanie wyceny dla klienta, która uwzględnia wszystkie koszty transportu, co pozwala na transparentność w relacjach biznesowych. Dobre praktyki w branży transportowej zakładają również kontrolę kosztów oraz regularne aktualizowanie stawek według zmieniających się warunków rynkowych, co wpływa na konkurencyjność przedsiębiorstwa.

Pytanie 8

Wskaż rodzaj przedstawionych na rysunku powiązań, które występują w łańcuchu dostaw pomiędzy kolejnymi ogniwami.

Ilustracja do pytania
A. Pośrednie wieloetapowe.
B. Bezpośrednie dwuetapowe.
C. Bezpośrednie wieloetapowe.
D. Pośrednie dwuetapowe
Analizując inne dostępne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele z nich opiera się na mylnych założeniach dotyczących struktury łańcucha dostaw. Kluczowym błędem jest interpretacja pojęcia "dwuetapowe". Zwykle sugeruje to, że zachodzą tylko dwa etapy bezpośredniego przesyłania towaru od producenta do odbiorcy, co nie odzwierciedla rzeczywistości przedstawionej na rysunku. W praktyce dwuetapowe podejście może być stosowane w prostych łańcuchach dostaw, gdzie produkt podróżuje bezpośrednio od producenta do odbiorcy, lecz w omawianym przypadku mamy do czynienia z bardziej złożoną strukturą z wieloma ogniwami. Wprowadzenie pośredników, takich jak D1, D2, D3, w procesie dystrybucji jest typowe dla bardziej zaawansowanych systemów logistycznych, w których zaangażowanie dodatkowych podmiotów pomaga w zwiększeniu efektywności i zasięgu dostaw. Sprzedaż pośrednia sprawia, że takie powiązania są bardziej skomplikowane, co wyklucza możliwość klasyfikacji ich jako dwuetapowe. Ponadto, pojęcie "wieloetapowe" w kontekście danej odpowiedzi może prowadzić do mylnego przekonania, że proces składa się z kilku niezależnych faz, co jest także niezgodne z rzeczywistością przedstawioną w rysunku. Kluczowe jest zatem zrozumienie, że w przypadku łańcucha dostaw często występują złożone relacje między różnymi podmiotami, które wymagają odpowiedniej analizy i podejścia, aby skutecznie zarządzać całą siecią dostaw.

Pytanie 9

Wyznacz optymalną wielkość dostawy, biorąc pod uwagę planowany roczny popyt na poziomie 40 000 sztuk, koszt realizacji jednego zamówienia wynoszący 500,00 zł, cenę jednostkową równą 100,00 zł oraz wskaźnik rocznego kosztu utrzymania zapasów wynoszący 0,1.

A. 20 000 szt.
B. 2 000 szt.
C. 1 415 szt.
D. 200 szt.
Podczas analizy błędnych odpowiedzi warto zwrócić uwagę na kilka kluczowych elementów, które mogą prowadzić do mylnych obliczeń. W przypadku odpowiedzi, które sugerują zbyt małe ilości, takie jak 200 szt. czy 1 415 szt., można zauważyć, że te wartości nie uwzględniają rzeczywistych kosztów związanych z utrzymaniem zapasów oraz częstości zamówień. Zbyt niska wielkość zamówienia może prowadzić do zwiększenia całkowitych kosztów logistycznych związanych z częstymi zamówieniami, co jest sprzeczne z celem optymalizacji kosztów. Z kolei odpowiedź sugerująca 20 000 szt. ignoruje zasadę, że większa ilość zamówienia powoduje znaczny wzrost kosztów utrzymania, co również negatywnie wpływa na efektywność gospodarowania zapasami. W rzeczywistości, model EOQ koncentruje się na równowadze pomiędzy kosztami zamówienia a kosztami utrzymania, co otwiera drogę do bardziej zrównoważonego podejścia w zarządzaniu zapasami. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla skutecznego planowania i realizacji strategii zarządzania zapasami, a także dla poprawy zyskowności przedsiębiorstwa.

Pytanie 10

Oblicz czas potrzebny na przewóz przesyłki kurierskiej z punktu A do punktu B, gdy odległość pomiędzy tymi punktami wynosi 180 km, a średnia prędkość wynosi 75 km/h?

A. 2 godziny i 24 minuty
B. 2 godziny i 4 minuty
C. 2 godziny i 14 minut
D. 2 godziny i 34 minuty
W przypadku niepoprawnych odpowiedzi, mogą wystąpić różne błędy myślowe i obliczeniowe. Na przykład, nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z niepoprawnego przeliczenia jednostek lub błędnego zrozumienia relacji między czasem, odległością i prędkością. Często mylne są również założenia dotyczące prędkości, gdyż zakładając, że pojazd porusza się z inną prędkością, można uzyskać błędne wyniki. Istotne jest, aby dokładnie analizować dane wejściowe, a następnie stosować odpowiednie wzory matematyczne do osiągnięcia poprawnych rezultatów. Pomijanie jednostek również prowadzi do nieścisłości; na przykład, nieprawidłowe dodawanie minut do godzin bez wcześniejszego przeliczenia może skutkować poważnymi błędami. W praktyce, wiedza o zasadach fizyki ruchu oraz umiejętność korzystania z narzędzi do obliczeń matematycznych są niezbędne w każdej dziedzinie związanej z transportem. Warto również zdawać sobie sprawę, że czas dostawy jest kluczowym czynnikiem konkurencyjności w branży logistycznej, a umiejętność dokładnego oszacowania czasu transportu jest umiejętnością niezbędną dla profesjonalistów w tej dziedzinie.

Pytanie 11

Jak nazywa się metoda przetwarzania odpadów przy użyciu wysokiej temperatury bez obecności tlenu?

A. spalanie
B. kompostowanie
C. piroliza
D. hydroliza
Hydroliza to proces chemiczny, który polega na rozkładzie związków chemicznych pod wpływem wody. Choć może być stosowany w kontekście przetwarzania biomasy, nie jest to metoda termicznego przekształcania, a tym bardziej bez użycia tlenu. W rzeczywistości, hydroliza wymaga dodatku wody i nie prowadzi do uzyskania energii czy produktów wytwarzanych z rozkładu w warunkach beztlenowych. Spalanie, z drugiej strony, zdecydowanie nie jest metodą bez użycia tlenu. To proces, który wymaga obecności tlenu, co prowadzi do całkowitego utlenienia materiałów organicznych i wydzielania dwutlenku węgla oraz innych gazów cieplarnianych, co stoi w sprzeczności z zasadami zrównoważonego rozwoju. Kompostowanie to biologiczny proces przetwarzania odpadów organicznych przez mikroorganizmy w obecności tlenu, co z kolei prowadzi do powstawania kompostu. Choć kompostowanie jest korzystne dla środowiska, nie można go zaklasyfikować jako metodę termicznego przekształcania. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla skutecznego zarządzania odpadami, a typowe błędy myślowe, takie jak mylenie metod przetwarzania, mogą prowadzić do nieefektywnych strategii oraz znacznych strat surowcowych.

Pytanie 12

Tabela zawiera ilościowo-wartościowe zestawienie potrzeb materiałowych brutto i netto do realizacji otrzymanego zamówienia. Ile minimum ramiaków powinno zamówić przedsiębiorstwo, zgodnie z przedstawionym zestawieniem, w celu realizacji zamówienia?

Ilościowo-wartościowe zestawienie potrzeb materiałowych
WyszczególnienieZapotrzebowanie bruttoZapas magazynowy [szt.]Zapotrzebowanie netto
Liczba [szt.]Wartość [zł]Liczba [szt.]Wartość [zł]
Drzwi (produkt)3 200503 150
Zawias9 45020 790,0010 00000,00
Zamek3 15045 675,002 000 szt.1 15016 675,00
Skrzydło (półprodukt)3 1501 100 szt.2 050
Ramiak10 250430 500,008 6001 65069 300,00
Płyta otworowa2 05077 900,003 50000,00
Płyta HDF4 100270 600,004 0001006 600,00
A. 10 250 szt.
B. 1 650 szt.
C. 8 600 szt.
D. 3 300 szt.
Wybór niewłaściwej odpowiedzi zazwyczaj wynika z niepoprawnej interpretacji zapotrzebowania brutto oraz magazynowania. Przykładowo, odpowiedzi sugerujące wartości takie jak 3 300 sztuk lub 8 600 sztuk mogą wynikać z założenia, że zapotrzebowanie brutto powinno być w całości pokryte przez nowe zamówienie, bez uwzględnienia zapasów. Taka koncepcja prowadzi do nadmiernego zamawiania materiałów, co z kolei generuje dodatkowe koszty związane z przechowywaniem i zarządzaniem zapasami. Również, odpowiedzi zespołowe, które wskazują na 10 250 sztuk, mogą być wynikiem błędnej kalkulacji, w której błędnie zsumowano zapotrzebowanie brutto bez uwzględnienia zapasu. Takie podejście ignoruje fundamentalne zasady logistyki i zarządzania zapasami, które podkreślają znaczenie optymalizacji procesów zakupowych. W praktyce, efektywne zarządzanie materiałami polega na ścisłym monitorowaniu zapasów oraz precyzyjnym planowaniu zamówień, co pozwala na zminimalizowanie kosztów i ryzyka przestojów produkcyjnych. Aby poprawnie podejść do takich problemów, warto korzystać z narzędzi analitycznych oraz systemów ERP, które wspierają podejmowanie decyzji w zakresie zamówień i zarządzania zapasami.

Pytanie 13

Które dane zawiera dokument PZ, na podstawie którego wypełniono przedstawioną kartotekę magazynową?

KARTOTEKA MAGAZYNOWA
Przedsiębiorstwo handlowe MIS
ul. Pogodna 112, 80-365 Gdańsk
Nazwa: dezodorant roll'n
Indeks: DD. 135-13
Jednostka miary: sztuka
L.p.DataSymbol i nr
dokumentu
Jednostkowa
cena netto (zł)
Ilość (szt.)Wartość (zł)
przychódrozchódzapasprzychódrozchód
1.02.06.2018PZ 4343,50100100350
2.03.06.2018WZ 4524,206040252
A. Wartość: 252 zł, data wydania: 03.06.2018.
B. Cena jednostkowa netto 4,20 zł, jednostka miary: sztuka.
C. Indeks: DD. 135-33, ilość wydana: 60 szt.
D. Ilość przyjęta: 100 szt., numer dokumentu: PZ 434.
Wybór innych odpowiedzi wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące informacji zawartych w dokumentach magazynowych. Warto zauważyć, że dokumenty PZ koncentrują się głównie na ilości przyjętego towaru oraz jego identyfikacji za pomocą numeru dokumentu. Odpowiedzi, które wskazują na wartość towaru, datę wydania, cenę jednostkową netto czy jednostkę miary, nie odzwierciedlają istotnych danych, które pozwalają na prawidłowe przyjęcie towaru do magazynu. Typowym błędem myślowym jest przekonanie, że wartość czy cena to kluczowe informacje w kontekście przyjęcia towaru, jednakże w praktyce operacyjnej najważniejsze jest zapewnienie zgodności ilości. Dokumentacja magazynowa musi być zgodna z rzeczywistym stanem towaru, co jest istotne dla zarządzania zapasami oraz przyszłych audytów. Ponadto, nieprawidłowe wpisy mogą prowadzić do problemów z inwentaryzacją, a także wpływać na efektywność operacyjną. Dlatego ważne jest, aby każda osoba związana z zarządzaniem magazynem posiadała solidną wiedzę na temat dokumentacji magazynowej oraz jej kluczowych elementów, a także rozumiała zasady dobrych praktyk w logistyce i standardy zarządzania jakością.

Pytanie 14

Dostawca wykonuje dostawę materiału w ciągu 6 dni od momentu złożenia zamówienia. Materiał jest przekazywany do produkcji następnego dnia po dostawie. Kiedy należy złożyć zamówienie na materiał, aby był on wydany do produkcji 11 i 16 maja?

A. 6 maja i 10 maja
B. 5 maja i 10 maja
C. 4 maja i 9 maja
D. 4 maja i 8 maja
Wiele błędnych odpowiedzi może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia terminu realizacji dostawy oraz związku między zamówieniem a wydaniem materiału do produkcji. W przypadku odpowiedzi sugerujących złożenie zamówienia na przykład 5 maja i 10 maja, nie uwzględniają one, że materiał zamówiony 5 maja dotrze do firmy 11 maja, a więc nie będzie dostępny do produkcji tego samego dnia. Z kolei zamówienie złożone 10 maja doprowadziłoby do sytuacji, w której materiał dotrze dopiero 16 maja, co jest sprzeczne z wymaganiem, aby materiał był gotowy do produkcji 16 maja. Kolejne podejście, które sugeruje daty takie jak 6 maja i 10 maja, również nie jest zgodne z okresem dostawy. Zamówienie złożone 6 maja mogłoby dostarczyć materiał dopiero 12 maja, a więc nie będzie on dostępny do produkcji 11 ani 16 maja. Wreszcie, odpowiedzi, które sugerują 4 maja i 8 maja, również są błędne z uwagi na niewłaściwe obliczenia dat. To pokazuje, jak ważne jest skrupulatne podejście do zarządzania czasem w logistyce i produkcji, aby uniknąć przestojów i nieefektywności w procesie produkcyjnym. Należy pamiętać, że poprawne planowanie zamówień jest kluczowe dla optymalizacji zasobów i zapewnienia ciągłości produkcji.

Pytanie 15

W tabeli podano dane dotyczące zapotrzebowania na przewóz w miesiącach maj - lipiec. Wiesz też, że dostępność pojazdu wynosi 20 dni w miesiącu, średnia długość trasy 2 dni, a średnia ładowność 7 ton. Liczba środków transportu potrzebna na miesiąc czerwiec wynosi

MiesiącZapotrzebowanie przewozu [w tonach]
Maj1 300
Czerwiec2 100
Lipiec2 500
A. 35 pojazdów.
B. 25 pojazdów.
C. 30 pojazdów.
D. 40 pojazdów.
Wybór innej liczby pojazdów, jak 25, 35 czy 40, jest wynikiem błędnego zrozumienia podstawowych zasad obliczania zapotrzebowania na środki transportu. Często popełnianym błędem jest pomijanie kluczowego elementu, jakim jest liczba tras, które pojazd może wykonać w miesiącu. Zamiast tego, niektórzy mogą przyjmować podejście, które nie uwzględnia rzeczywistej ładowności oraz dostępności czasowej pojazdów. Na przykład, wybierając 25 pojazdów, można błędnie założyć, że każdy z tych pojazdów będzie w stanie przewieźć całkowite zapotrzebowanie, nie biorąc pod uwagę, że ładowność jest dzielona przez liczbę tras. Z kolei 35 czy 40 pojazdów to również nieporozumienie, które może wynikać z nadmiernego skalkulowania potrzeb, co prowadzi do marnotrawstwa zasobów. W obliczeniach logistycznych kluczowe jest precyzyjne uwzględnienie wszystkich zmiennych, takich jak dostępność pojazdów, czas trwania tras oraz ładowność, aby uniknąć przeszacowania czy niedoszacowania potrzeb. Analizując sytuację z perspektywy standardów branżowych, takie niedokładności mogą prowadzić do nieefektywności, co jest sprzeczne z celem optymalizacji procesów transportowych.

Pytanie 16

Który typ regału przedstawiono na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Przejezdny.
B. Półkowy.
C. Przepływowy.
D. Paletowy.
Regały paletowe to konstrukcje, które są zaprojektowane głównie do trzymania towarów na paletach, więc są lepsze dla większych jednostek. Możliwe, że wybranie tej odpowiedzi wynika z pomyłki, bo może się wydawać, że regał na zdjęciu pomieściłby palety, ale w rzeczywistości paletowe regały mają szersze i głębsze półki, co ułatwia ich używanie. Regały przejezdne to z kolei systemy, które pozwalają na lepsze wykorzystanie przestrzeni, umożliwiając wózkom poruszanie się wzdłuż regałów – to też nie do końca pasuje do tego, co widzimy. Regały przepływowe działają na zasadzie grawitacji, co również nie ma miejsca w przypadku regałów półkowych. Często możemy się pomylić przez niezrozumienie, jakie są różnice między tymi regałami i ich zastosowaniem. Warto zwrócić uwagę na te różnice, bo wtedy łatwiej unikniemy podobnych błędów w przyszłości. Regały półkowe w praktyce pokazują, jak różne systemy magazynowe wpływają na to, jak efektywnie organizujemy przestrzeń w zależności od potrzeb.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 18

W dniu 10.01.2020 r. wydano z magazynu na podstawie dokumentu WZ 1 400 sztuk zeszytów 60 kartkowych w kratkę. Na podstawie przedstawionej w tabeli ilościowo-wartościowej kartoteki magazynowej oblicz, ile zeszytów 60 kartkowych w kratkę zostało w magazynie po wydaniu.

ILOŚCIOWO-WARTOŚCIOWA KARTOTEKA MAGAZYNOWA
Hurtownia PAPIEREK
ul. Mickiewicza 11
75-004 Koszalin
NIP 669-23-10-085
Nazwa: zeszyt 60 kartkowy w kratkę
Indeks: ZK/60
Jednostka miary: szt.
Lp.DataSymbol i nr dokumentuJednostkowa cena ewidencyjna [zł]Ilość [szt.]Wartość [zł]
PrzychódRozchódZapasPrzychódRozchódZapas
102.01.2020PZ 1/20200,502 0002 0001 000,001 000,00
203.01.2020PZ 2/20200,452 5004 5001 125,002 125,00
308.01.2020WZ 14/20200,50-1 8002 700-900,001 225,00
409.01.2020PZ 18/20200,551 5004 200825,002 050,00
A. 650 sztuk zeszytów.
B. 100 sztuk zeszytów.
C. 2 225 sztuk zeszytów.
D. 2 800 sztuk zeszytów.
Analizując dostępne odpowiedzi, można zauważyć, że wszystkie są niepoprawne, co może wynikać z nieprecyzyjnego zrozumienia zasad prowadzenia ewidencji magazynowej. Często zdarza się, że osoby pracujące z dokumentacją magazynową popełniają błąd przy obliczaniach związanych z ilością towaru po wydaniach. Podstawowym błędem jest nieprawidłowe odjęcie wydanych sztuk od ich początkowej ilości. W przypadku tego pytania, istotne jest, aby najpierw dokładnie ustalić, ile zeszytów znajdowało się w magazynie przed wydaniem. W tym przykładzie, było to 5 700 sztuk. Po wydaniu 400 sztuk, właściwe obliczenie powinno uwzględniać, że w magazynie pozostało 5 300 sztuk. Błędne odpowiedzi mogą wynikać z założenia, że z magazynu wydana została inna ilość lub z pomyłki przy odjęciu liczby wydanych zeszytów. Warto również podkreślić znaczenie dokładności w ewidencji, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania każdego przedsiębiorstwa zajmującego się handlem lub dystrybucją. Niezrozumienie zasad prowadzenia kartotek magazynowych może prowadzić do poważnych problemów, takich jak niewłaściwe zarządzanie zapasami, co w dłuższej perspektywie skutkuje zwiększonymi kosztami oraz niewłaściwym zaspokajaniem potrzeb klientów.

Pytanie 19

W dystrybucji owoców, gdy na każdym poziomie funkcjonuje wiele podmiotów, zgodnie z klasyfikacją poziomą dystrybucji mamy do czynienia z kanałem

A. krótkim
B. długim
C. szerokim
D. wąskim
Wybór odpowiedzi, który nie wskazuje kanału szerokiego, może wynikać z niepełnego zrozumienia struktury dystrybucji oraz jej wpływu na efektywność rynku owocowego. Kanał długi wskazuje na wiele pośredników między producentem a konsumentem, co w kontekście dużej liczby podmiotów na każdym szczeblu może sugerować skomplikowaną i rozbudowaną sieć, jednak nie oddaje to właściwego sensu kanału dystrybucji. W przypadku kanału wąskiego, mamy do czynienia z mniejszą liczbą pośredników, co w rzeczywistości ogranicza dostępność i różnorodność produktów dla konsumentów. To z kolei może prowadzić do trudności w zaspokajaniu potrzeb rynku, gdyż nie każdy detalista będzie miał w ofercie pełną gamę owoców, co jest szczególnie istotne w kontekście zmieniających się preferencji konsumentów. Kanał krótki, podobnie jak wąski, ogranicza możliwości dystrybucji i nie odpowiada na potrzebę zróżnicowania oferty. Kluczowym błędem jest utożsamianie długości kanału z jego efektywnością, co prowadzi do pomijania znaczenia liczby podmiotów i ich wpływu na dostępność produktów. Z perspektywy praktycznej, zrozumienie, jak różne modele dystrybucji wpływają na rynek owoców, jest niezbędne dla przedsiębiorstw, które chcą skutecznie konkurować i zaspokajać potrzeby klientów.

Pytanie 20

W w pełni zautomatyzowanym magazynie wysokiego składowania, ładunki umieszczane są na półkach przy użyciu

A. układnie regatowych
B. automatycznych suwnic
C. wózków widłowych
D. przenośników rolkowych
Wybór wózków widłowych jako odpowiedzi wskazuje na powszechne, ale nieodpowiednie podejście do automatyzacji w magazynach wysokiego składowania. Wózki widłowe są tradycyjnymi urządzeniami, które wymagają ludzkiego operatora i nie są w pełni zautomatyzowane. Choć są one popularne w wielu magazynach, ich użycie w kontekście automatyzacji ogranicza efektywność operacyjną oraz zwiększa ryzyko błędów ludzkich. Z kolei automatyczne suwnice, mimo że mogą być używane w niektórych magazynach, są bardziej odpowiednie do przenoszenia ciężkich ładunków w pionie i niekoniecznie nadają się do składowania na regałach, jak to jest w przypadku układni regatowych. Przenośniki rolkowe to kolejna technologia, która, choć używana w logistyce, nie wykonuje funkcji składowania, a jedynie transportuje ładunki z jednego miejsca do drugiego. Często prowadzi to do nieporozumień związanych z rolą tych systemów w procesach magazynowych. Zrozumienie różnicy między różnymi typami systemów automatyzacji i ich zastosowaniem jest kluczowe dla optymalizacji procesów w magazynach. W kontekście nowoczesnych magazynów, gdzie celem jest zwiększona efektywność i automatyzacja, układnie regatowe odgrywają fundamentalną rolę w automatyzacji operacji, co jest zgodne z aktualnymi trendami w branży.

Pytanie 21

Przedstawiony harmonogram czasu pracy kierowców ilustruje liczbę kursów realizowanych przez przedsiębiorstwo logistyczne w ciągu dnia. Wyznacz trasę kierowcy IV zakładając, że każdy z kierowców spędza jednakową liczbę godzin za kierownicą.

Trasa
-X-
220 km
Trasa
-Y-
280 km
Trasa
-Z-
160 km
Trasa
-L-
340 km
Trasa
-K-
440 km
Trasa
-M-
440 km
Średnia prędkość
pojazdu na
trasie
w km/h
Kierowca I———Kierowca IKierowca I——————80
———Kierowca II——————Kierowca II———80
Kierowca III———Kierowca IIIKierowca III——————80
——————————————————Kierowca IV
A. Trasa K
B. Trasa Y
C. Trasa Z
D. Trasa J
Wybór innej trasy, takiej jak trasa J, Z czy K, może wydawać się na pierwszy rzut oka logiczny, jednak nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest całkowity dystans do pokonania przez kierowcę IV. Trasa J, z długością 440 km, oznacza, że kierowca ten spędził już znaczną część swojego czasu za kierownicą, a pozostaje mu do zrealizowania dodatkowe 280 km. Wybierając trasę Z lub K, można by założyć, że te trasy są jednocześnie krótsze lub dłuższe, co nie odpowiada założeniu równych godzin pracy. Ignorując ten fakt, można narazić się na naruszenie przepisów dotyczących czasu pracy kierowców, co jest szczególnie istotne w branży transportowej. Ponadto, nieprawidłowy wybór trasy może prowadzić do opóźnień, zwiększenia kosztów oraz zmniejszenia efektywności operacyjnej. Warto pamiętać, że w logistyce kluczowe jest nie tylko zrealizowanie zlecenia, ale również zrobienie tego w sposób zgodny z przepisami oraz najlepszymi praktykami branżowymi, które kładą nacisk na bezpieczeństwo kierowców oraz terminowość realizacji zleceń.

Pytanie 22

Metoda opierająca się na założeniu, że zapotrzebowanie w nadchodzącym okresie pozostanie identyczne jak w okresie wcześniejszym, nosi nazwę

A. naiwną
B. Holta
C. ruchomą
D. Poissona
Wybór odpowiedzi, która wskazuje na inne metody prognozowania, może prowadzić do mylnych wniosków o przewidywaniu popytu. Metoda Poissona jest statystycznym podejściem do prognozowania zdarzeń, które występują losowo w czasie, ale nie ma zastosowania w kontekście stałego popytu, jaki prezentuje metoda naiwnych prognoz. Metoda ruchoma polega na analizie średnich historycznych danych, co wymaga przynajmniej minimalnych zmian w analizowanych wartościach, a zatem nie jest zgodna z ideą prostej, jednorazowej prognozy. Z kolei metoda Holta, będąca rozszerzeniem wygładzania wykładniczego, uwzględnia trendy oraz sezonowość, co znacznie różni się od założeń metody naiwnych prognoz. Te podejścia mogą wydawać się bardziej zaawansowane i odpowiednie w kontekście większej złożoności danych, jednak nie są właściwe w sytuacjach, gdzie prosta i bezpośrednia prognoza jest wystarczająca. Często błędne jest przyjmowanie, że bardziej skomplikowane metody są zawsze lepsze; w rzeczywistości, wybór odpowiedniej metody prognozowania powinien być uzależniony od natury danych oraz kontekstu rynkowego.

Pytanie 23

Znak przedstawiony na rysunku oznacza ostrzeżenie przed

Ilustracja do pytania
A. skażeniem biologicznym.
B. promieniami laserowymi.
C. substancjami radioaktywnymi i promieniowaniem.
D. porażeniem elektrycznym.
Wybór jakiejkolwiek innej odpowiedzi, poza oznaczeniem substancji radioaktywnych i promieniowaniem, prowadzi do nieporozumień dotyczących właściwego znaczenia znaków ostrzegawczych. Odpowiedzi związane ze skażeniem biologicznym, porażeniem elektrycznym czy promieniami laserowymi, choć mogą wydawać się logiczne, nie mają związku z charakterystyką symbolu, który jest wyraźnie powiązany z radiacją. Skażenie biologiczne odnosi się do obecności patogenów, a jego ostrzeżenia są zazwyczaj oznaczane innymi symbolami, natomiast ryzyko porażenia elektrycznego oznaczane jest często symbolem błyskawicy, co jest zupełnie innym kontekstem. Promieniowanie laserowe, chociaż również niebezpieczne, dotyczy zupełnie innego rodzaju zagrożenia, które wymaga odrębnych środków ostrożności. Typowym błędem myślowym w takich sytuacjach jest przypuszczenie, że wszystkie znaki ostrzegawcze mają podobne znaczenie, co prowadzi do zignorowania specyficznych zagrożeń, które mogą wyniknąć z niewłaściwego oznaczenia lub jego niezrozumienia. Aby właściwie ocenić ryzyko, kluczowe jest rozróżnianie i zrozumienie kontekstu każdej sytuacji oraz odpowiednich oznaczeń, co jest szczególnie istotne w branżach związanych z bezpieczeństwem publicznym czy ochroną zdrowia.

Pytanie 24

W którym magazynie najefektywniej wykorzystywana jest przestrzeń w strefie składowania?

Magazyn 1Magazyn 2Magazyn 3Magazyn 4
Pojemność strefy składowania:
4 000 m3

Przeciętna objętość ładunku:
3 000 m3
Pojemność strefy składowania:
3 000 m3

Przeciętna objętość ładunku:
2 100 m3
Pojemność strefy składowania:
12 000 m3

Przeciętna objętość ładunku:
7 200 m3
Pojemność strefy składowania:
9 000 m3

Przeciętna objętość ładunku:
8 100 m3
A. W magazynie 1.
B. W magazynie 2.
C. W magazynie 3.
D. W magazynie 4.
Zgadza się, magazyn 4 jest faktycznie najlepszy pod względem wykorzystania przestrzeni w strefie składowania. Kluczową sprawą jest to, że jego stosunek objętości ładunku do pojemności strefy składowania wynosi 90%, co jest naprawdę świetnym wynikiem. To oznacza, że miejsce jest tam używane bardzo efektywnie w porównaniu z innymi magazynami. W praktyce dobrze wykorzystana przestrzeń w magazynach jest kluczowa dla rentowności w logistyce. Warto tu podać przykład systemów WMS, które pomagają w lepszym zarządzaniu przestrzenią i lokalizowaniem towarów. W branży popularne jest też stosowanie metody ABC, gdzie towary są dzielone według tego, jak często się sprzedają. To ułatwia umieszczanie popularnych produktów w łatwo dostępnych miejscach. Generalnie, im lepiej zorganizowana przestrzeń magazynowa, tym szybciej można załatwiać zamówienia i tym niższe są koszty operacyjne. Widać, że magazyn 4 naprawdę może być wzorem do naśladowania!

Pytanie 25

W trakcie załadunku środków ochrony roślin doszło do uszkodzenia opakowania. Szkodliwa substancja dostała się do oka pracownika. Jak powinna wyglądać pierwsza pomoc w tej sytuacji?

A. przewiezieniu pracownika do placówki medycznej
B. nałożeniu opatrunku na oko
C. zakropieniu oka dostępnymi preparatami
D. przemyciu oka obfitą ilością wody
Zakropienie oka dostępnymi lekami oraz nałożenie opatrunku na oko to działania, które w przypadku kontaktu z substancjami chemicznymi mogą prowadzić do poważnych powikłań. W przypadku zakroplenia oka lekiem, istnieje ryzyko, że substancja chemiczna nie zostanie usunięta, a jedynie rozproszona po powierzchni oka, co może pogłębić uszkodzenie. Warto podkreślić, że wiele substancji chemicznych może powodować reakcje alergiczne lub toksyczne, a ich untreatment w odpowiedni sposób może prowadzić do trwałych uszkodzeń wzroku. Nałożenie opatrunku na oko również jest niewłaściwe, ponieważ może stworzyć zamkniętą przestrzeń, w której szkodliwa substancja będzie miała kontakt z tkankami oka przez dłuższy czas. W sytuacji, kiedy substancja drażniąca dostaje się do oka, kluczowe jest jak najszybsze jej wypłukanie przy użyciu dużej ilości wody. W przypadku przewożenia pracownika do szpitala, chociaż jest to krok konieczny po udzieleniu pierwszej pomocy, nie można go traktować jako pierwszej reakcji, gdyż czas reakcji ma kluczowe znaczenie dla ochrony zdrowia. Dlatego, niezależnie od sytuacji, zawsze należy kierować się zasadą, że w przypadku chemicznych urazów oczu pierwszeństwo ma ich natychmiastowe przemycie wodą, co jest standardem w praktykach ratunkowych.

Pytanie 26

Za usługę co-packingu magazyn nalicza stawkę 24,50 zł netto za jedną paletową jednostkę ładunkową (pjł). Jaki jest koszt brutto całkowitej usługi pakowania 34 pjł, przy założeniu, że usługa podlega 23% VAT?

A. 833,00 zł
B. 1 024,59 zł
C. 899,64 zł
D. 641,41 zł
Podczas obliczania kosztów kompleksowej usługi pakowania, niektóre błędne podejścia mogą prowadzić do niepoprawnych wyników. Na przykład, przy próbie ustalenia kosztu brutto, pominięcie obliczenia VAT na etapie kalkulacji jest jednym z najczęściej popełnianych błędów. Nieprawidłowe oszacowanie VAT może skutkować znacznymi różnicami w końcowym kosztorysie. Jednym z typowych błędów jest zaniżenie kwoty netto, co prowadzi do błędnych obliczeń przy ustalaniu VAT. Warto również zwrócić uwagę na fakt, że nie wszyscy pracownicy mogą znać aktualne stawki VAT, co może być problematyczne, zwłaszcza w kontekście zmieniających się przepisów. Innym błędem jest pomijanie jednostkowych kosztów, które mogą wydawać się mało istotne, ale w skali większych zleceń mogą znacząco wpłynąć na wynik końcowy. Dlatego ważne jest, aby każdy krok kalkulacji był starannie przemyślany i przeanalizowany. Kiedy pracuje się z dużymi wolumenami, jak w przypadku 34 pjł, każdy błąd w obliczeniach może prowadzić do nieporozumień w relacjach z klientami oraz potencjalnych komplikacji podatkowych. Przestrzeganie dobrych praktyk w zakresie księgowości i kalkulacji kosztów jest kluczowe dla sukcesu w branży usług logistycznych.

Pytanie 27

Na podstawie danych zaplanuj koszty pracy pracowników magazynu

Rodzaj kosztuPrzewidywana liczba pracownikówPrzewidywana liczba godzin pracy na jednego pracownika [rbh]Przewidywana liczba dni pracy w miesiącu [dni]Przewidywana stawka na godzinę pracy [zł/rbh]Koszty pracy [zł]
Płace bezpośrednie pracowników fizycznych882020.........
Płace pośrednie kierownika magazynu282030............
A. Pracownicy fizyczni 25 600 zł, kierownicy magazynu 9 600 zł
B. Pracownicy fizyczni 25 400 zł, kierownicy magazynu 9 300 zł
C. Pracownicy fizyczni 25 400 zł, kierownicy magazynu 9 400 zł
D. Pracownicy fizyczni 25 600 zł, kierownicy magazynu 6 900 zł
Odpowiedź, która wskazuje na koszty pracy pracowników fizycznych w wysokości 25 600 zł oraz kierowników magazynu w wysokości 9 600 zł, jest prawidłowa, ponieważ opiera się na dokładnych obliczeniach uwzględniających wszystkie istotne parametry. Koszty pracy należy obliczać w oparciu o przewidywaną liczbę pracowników, ich godziny pracy, dni pracy w miesiącu oraz stawkę godzinową. W praktyce, stosując te dane, można określić całkowite wydatki na wynagrodzenia, co jest kluczowe dla budżetowania oraz planowania finansowego w organizacji. Istotne jest również, aby monitorować realne koszty pracy z zaplanowanymi, co pozwala na bieżące dostosowywanie planów finansowych. Dobrym przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest tworzenie rocznych planów zatrudnienia w logistyce, które powinny uwzględniać zmieniające się potrzeby firmy oraz rynkowe stawki wynagrodzeń, aby uniknąć niedoborów kadrowych lub nadmiernych wydatków.

Pytanie 28

Dokument Wydanie zewnętrzne (WZ) odnosi się do przekazania wyrobów gotowych z magazynu producenta do magazynu klienta. Jakie dane należy wprowadzić w polu "Przeznaczenie" tego dokumentu?

A. Wytwarzanie
B. Nabycie
C. Sprzedaż
D. Przechowywanie
Wybór opcji takich jak "Magazynowanie", "Zakup" czy "Produkcja" pokazuje niepełne zrozumienie funkcji dokumentu WZ. Przede wszystkim, termin "Magazynowanie" odnosi się do procesów związanych z przechowywaniem towarów, co nie ma związku z ich wydawaniem do odbiorców. W kontekście logistyki, magazynowanie dotyczy bardziej procesów przyjmowania i składowania towarów, a nie ich przekazywania. Z kolei wybór "Zakup" błędnie implikuje, że dokument WZ jest związany z procesem nabywania towarów, co jest mylące, ponieważ jest to dokument wydania, a nie przyjęcia. Takie podejście może prowadzić do pomyłek w księgowości oraz zarządzaniu zapasami. Odpowiedź "Produkcja" również jest nieadekwatna, gdyż WZ nie odnosi się do etapów wytwarzania, lecz do wydania gotowych produktów. Zrozumienie różnicy między wydaniem a produkcją jest kluczowe w operacjach magazynowych. W praktyce, błędne przypisanie przeznaczenia dokumentu może skutkować nieścisłościami w raportowaniu oraz trudnościami w audytach wewnętrznych. Dlatego istotne jest, aby każdy pracownik z zakresu logistyki i zarządzania magazynem miał klarowne pojęcie o funkcji dokumentów oraz ich prawidłowym zastosowaniu w codziennych operacjach.

Pytanie 29

Koszty związane z obsługą procesów informacyjnych obejmują koszty

A. tworzenia zapasów
B. magazynowania wyrobów
C. zaangażowania kapitału
D. wyczerpania zapasów
Koszty obsługi procesów informacyjnych obejmują różnorodne wydatki związane z zarządzaniem danymi i informacjami w organizacji. Tworzenie zapasów jest kluczowym elementem tego procesu, ponieważ wiąże się z planowaniem ilości zapasów, które są niezbędne do zaspokojenia potrzeb produkcyjnych i sprzedażowych. Efektywne zarządzanie zapasami angażuje techniki takie jak Just-in-Time czy Lean Management, które minimalizują koszty związane z nadmiarem lub brakiem towarów. Przykładowo, w branży produkcyjnej, właściwe prognozowanie zapotrzebowania pozwala na optymalne planowanie produkcji oraz zmniejszenie ryzyka przestojów. Dodatkowo, standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie zarządzania informacją w kontekście zapewnienia jakości, co również odnosi się do kosztów obsługi procesów informacyjnych. Zastosowanie tych praktyk prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej i redukcji kosztów, co jest niezbędne dla konkurencyjności na rynku.

Pytanie 30

Redukcja liczby magazynów może prowadzić do wzrostu wydatków

A. transportu
B. zatrudnienia
C. produkcji
D. przepływu informacji
Wybór odpowiedzi dotyczącej produkcji może wydawać się atrakcyjny, lecz nie uwzględnia on kluczowego aspektu logistyki, jakim jest transport. Zmniejszenie liczby magazynów w rzeczy samej nie wpływa bezpośrednio na proces produkcji, który oparty jest na metodach zarządzania procesami oraz technologii wytwarzania. Koszty produkcji są związane z materiałami, robocizną oraz wykorzystaniem maszyn, a nie z ilością magazynów. Z kolei odpowiedź dotycząca przepływu informacji znowu nie odnosi się bezpośrednio do tematu. Choć efektywność informacji jest kluczowa, zmniejszenie magazynów nie prowadzi automatycznie do zwiększenia kosztów związanych z zarządzaniem informacjami. Ostatnia z niepoprawnych odpowiedzi, dotycząca zatrudnienia, również nie uwzględnia bezpośredniego wpływu na koszty. W rzeczywistości, redukcja magazynów może prowadzić do optymalizacji zatrudnienia w obszarze magazynowania, zamiast zwiększenia kosztów. Typowe błędy myślowe w tym kontekście polegają na myleniu pojęć związanych z funkcjonowaniem magazynów a pozostałymi obszarami działalności przedsiębiorstw, co prowadzi do błędnych wniosków.

Pytanie 31

Rodzaj składowania, który umożliwia natychmiastowy dostęp do każdej jednostki ładunkowej w magazynie, określa się mianem składowania

A. bezpośrednim
B. pośrednim
C. blokowego
D. rzędowym
W kontekście składowania, odpowiedzi takie jak składowanie blokowe, pośrednie oraz bezpośrednie, choć mogą być mylące, nie oddają charakteru systemu, który zapewnia bezpośredni dostęp do towarów. Składowanie blokowe, które polega na grupowaniu jednostek ładunkowych w większe bloki, ogranicza dostępność poszczególnych elementów, co może prowadzić do wydłużenia czasu potrzebnego na odnalezienie i wydanie towaru. W takim systemie, aby uzyskać dostęp do określonego produktu, często konieczne jest usunięcie innych jednostek, co może wprowadzać chaos i komplikacje w procesie zarządzania magazynem. Z kolei składowanie pośrednie, które opiera się na wykorzystaniu różnych form transportu lub regałów, również nie zapewnia bezpośredniego dostępu do towarów, co ogranicza efektywność operacyjną. Natomiast składowanie bezpośrednie, chociaż brzmi podobnie do rzędowego, odnosi się do metod, które pozwalają na składowanie towarów w sposób, który nie zapewnia ich łatwego zlokalizowania lub wydania. Osoby udzielające tych odpowiedzi mogą mieć na myśli różne metody składowania, ale kluczowym elementem jest zrozumienie, że składowanie rzędowe wyróżnia się bezpośrednim dostępem do wszystkich jednostek, co czyni je bardziej praktycznym w kontekście współczesnych potrzeb logistycznych.

Pytanie 32

Ponowne pozyskanie substancji lub materiałów z odpadów i ich użycie. to

A. spalanie.
B. ochrona środowiska.
C. usuwanie.
D. odzysk.
Utylizacja jest procesem, który polega na unieszkodliwianiu odpadów, a nie na ich odzyskiwaniu. W kontekście zarządzania odpadami, utylizacja zazwyczaj odnosi się do metod, które prowadzą do całkowitego zniszczenia materiałów, takich jak spalanie, które choć może wydawać się korzystne w kontekście redukcji objętości odpadów, nie przyczynia się do odzysku surowców. Ekologia odnosi się szeroko do nauki zajmującej się badaniem interakcji organizmów i ich środowiska, a nie bezpośrednio do procesów odzysku czy utylizacji. To podejście, choć istotne, nie precyzuje aspektów technicznych związanych z odzyskiwaniem materiałów. Natomiast spalanie, jako metoda unieszkodliwiania odpadów, może być efektywne w wytwarzaniu energii, ale prowadzi do emisji gazów cieplarnianych i nie sprzyja ponownemu wykorzystaniu surowców. Powszechnym błędem jest mylenie tych terminów oraz niezrozumienie rozdźwięku między procesami, które mają na celu ochronę środowiska poprzez odzysk materiałów, a tymi, które skupiają się na ich usunięciu. Kluczowe jest zrozumienie, że odzysk jest wartością dodaną, która prowadzi do zmniejszenia zapotrzebowania na nowe surowce oraz ogranicza negatywny wpływ na środowisko, co jest nieosiągalne w przypadku samej utylizacji czy spalania.

Pytanie 33

W magazynie znajdują beczki z olejem palmowym w liczbie zgodnej z przedstawionym rysunkiem. Każda beczka jest o pojemności 200 litrów, ale jest wypełniona tylko w 95%. Jaką ilość oleju palmowego należy wpisać do arkusza spisu z natury?

Ilustracja do pytania
A. 1 600 litrów
B. 1 520 litrów
C. 760 litrów
D. 1 440 litrów
Wiesz, żeby znaleźć prawidłową ilość oleju palmowego, trzeba było dokładnie obliczyć, ile mamy rzeczywiście w beczkach. Mamy 8 beczek, każda z pojemnością 200 litrów, ale są one wypełnione tylko w 95%. Tak więc każda beczka ma 190 litrów (200 litrów razy 0,95). Całkowita ilość oleju wypada jako 8 beczek razy 190 litrów, co daje nam 1520 litrów. Fajne jest to, że takie precyzyjne obliczenia pomagają w zarządzaniu zapasami i pozwalają na lepsze monitorowanie stanu magazynowego. Dzięki temu można uniknąć kłopotów z brakiem towaru czy stratami finansowymi, co w branży spożywczej czy chemicznej jest mega istotne. Trzymanie się tych zasad to klucz do sukcesu, bo pozwala na zgodność z przepisami i najlepszymi praktykami.

Pytanie 34

Systemy klasy WMS (Warehouse Management System) są wykorzystywane do

A. zatrudniania nowych pracowników
B. przekazywania informacji do kadry zarządzającej
C. koordynowania działań w magazynie
D. zakupu nowego wyposażenia do magazynu
Wybór odpowiedzi dotyczącej wysyłania informacji do zarządu przedsiębiorstwa nie jest właściwy, ponieważ funkcje WMS koncentrują się na operacjach magazynowych, a nie bezpośrednio na komunikacji z zarządem. Chociaż WMS może dostarczać dane do analizy, ich głównym zadaniem nie jest raportowanie, lecz zarządzanie zapasami i procesami magazynowymi. Odpowiedź dotycząca przyjmowania nowych ludzi do pracy jest również myląca, ponieważ WMS nie zajmuje się rekrutacją ani zarządzaniem kadrami. Systemy te nie są ukierunkowane na procesy HR, lecz na efektywność operacyjną magazynu. Z kolei zakup nowoczesnego sprzętu do magazynu, mimo że jest ważny, nie jest bezpośrednio związany z funkcjami WMS. WMS może wspierać użycie technologii, ale nie jest narzędziem do zakupu sprzętu. Takie podejście może prowadzić do nieporozumień w zakresie roli technologii w efektywnym zarządzaniu magazynem. Kluczowe jest zrozumienie, że WMS to systemy zaprojektowane z myślą o maksymalizacji efektywności procesów magazynowych, a nie o zarządzaniu personelem czy zakupach.

Pytanie 35

Która forma działalności firmy umożliwia klientowi wpływanie na końcowy produkt dzięki możliwości wyboru różnych elementów wyrobu oraz ich dowolnej konfiguracji?

A. Produkcja na magazyn
B. Produkcja potokowa
C. Montaż seryjny
D. Montaż na zamówienie
Produkcja na magazyn, montaż seryjny i produkcja potokowa to modele, które nie umożliwiają klientowi aktywnego wpływania na kształt finalnego produktu. W przypadku produkcji na magazyn, towary są wytwarzane na podstawie prognoz popytu i przechowywane w magazynach, co oznacza, że klienci mogą wybierać tylko spośród dostępnych produktów, nie mając możliwości ich modyfikacji. Model ten jest korzystny dla firm, które oferują produkty o stałym wzorze, ale ogranicza elastyczność i personalizację. Montaż seryjny to metoda, w której produkty są wytwarzane w dużych seriach, co pozwala na efektywność kosztową, ale także nie daje możliwości dostosowania do indywidualnych potrzeb klienta. Produkcja potokowa natomiast polega na nieprzerwanym wytwarzaniu w procesach, gdzie poszczególne elementy przechodzą przez różne etapy na linii produkcyjnej. Takie podejście jest optymalne dla produktów masowych, ale również nie sprzyja personalizacji. Klienci często mylą te modele, myśląc, że różne opcje wyboru w ramach standardowych produktów (jak różne kolory lub dodatki) stanowią personalizację, podczas gdy w rzeczywistości są jedynie ograniczoną wariacją w ramach ustalonego projektu.

Pytanie 36

Do obiektów magazynowych półotwartych zaliczają się

A. zasieki i wiaty
B. magazyny i zasieki
C. wiaty oraz pojemniki
D. silosy i zasieki
Podczas analizy odpowiedzi na to pytanie, warto zwrócić uwagę na istotne różnice między różnymi typami budowli magazynowych. Zasobniki, silosy oraz składowiska, chociaż często mylone z zasiekami i wiatami, nie są odpowiednimi przykładami półotwartych budowli magazynowych. Zasobniki są zazwyczaj zamkniętymi konstrukcjami służącymi do przechowywania materiałów sypkich, co uniemożliwia ich klasyfikację jako budowli półotwartych. Silosy, z drugiej strony, są specyficznymi obiektami przeznaczonymi do długoterminowego składowania i przechowywania produktów rolnych, szczególnie zbóż, gdzie ich konstrukcja jest całkowicie zamknięta, co nie odpowiada definicji półotwartych budowli magazynowych. Składowiska, w kontekście ogólnym, mogą obejmować wiele różnych form przechowywania, ale nie są specyficznie związane z konstrukcjami półotwartymi. Użycie niewłaściwych terminów wynikające z braku zrozumienia różnic między tymi typami obiektów może prowadzić do nieporozumień w projektowaniu i budowie odpowiednich magazynów, co z kolei wpływa na efektywność operacyjną i bezpieczeństwo składowanych materiałów. Kluczowe jest zrozumienie specyficznych funkcji i właściwości budowli, aby zapewnić ich właściwe zastosowanie i efektywność w praktyce.

Pytanie 37

Przedsiębiorstwo montuje samochody osobowe z elementów dostarczanych przez podwykonawców zewnętrznych. Nie ma ono zapasów produkcji w toku ani ustalonych poziomów zapasów bezpieczeństwa. Posługując się danymi z poniższej tabeli ustal, ile silników powinno zamówić przedsiębiorstwo, aby zrealizować zamówienie na 250 samochodów osobowych.

Pozycja zapasówLiczba
w szt.
Ogumienie do samochodów1200
Układy hamulcowe do samochodów250
Gotowe samochody150
Silniki samochodowe17
A. 83 szt.
B. 100 szt.
C. 17 szt.
D. 233 szt.
W przypadku innej odpowiedzi, problem to brak zrozumienia, jak dostępne zasoby przełożone są na potrzeby produkcyjne. Jeśli wybierzesz 100 sztuk, to zapominasz, że firma ma już 17 silników, co zmniejsza liczbę potrzebnych zamówień. To może prowadzić do zamówienia za dużo, a to generuje dodatkowe koszty i może spowodować przestoje w produkcji, bo gdzie to wszystko pomieścić? Wybierając 17 sztuk, zupełnie pomijasz fakt, że potrzebujesz jeszcze silników, żeby wyprodukować te samochody, co może opóźnić realizację zamówienia. Z kolei odpowiedź 233 sztuki pokazuje, że zupełnie nie rozumiesz, ile tak naprawdę potrzebujesz, a to jest sprzeczne z tym, co powinno być w efektywnym zarządzaniu zapasami. Musisz analizować dostępność zasobów i na bieżąco przeliczać potrzeby, bez tego ciężko o dobrą produkcję.

Pytanie 38

Przedstawiony na opakowaniu znak graficzny oznacza

Ilustracja do pytania
A. "Chronić przed deszczem".
B. "Odporność na przemakanie".
C. "Chronić przed wilgocią".
D. "Odporność napromieniowanie".
Wybór odpowiedzi sugerujących, że znak graficzny odnosi się do ochrony przed deszczem, odporności na napromieniowanie lub odporności na przemakanie, świadczy o nieprawidłowym zrozumieniu właściwego zastosowania oznaczeń graficznych. Oznaczenie ochrony przed deszczem jest w pewnym sensie zbyt wąskie, ponieważ dotyczy jedynie pewnych warunków atmosferycznych, podczas gdy wilgoć to znacznie szersza kategoria, obejmująca nie tylko deszcz, ale także inne źródła wilgotności, takie jak para wodna czy kondensacja. Z kolei odpowiedzi dotyczące odporności na napromieniowanie oraz na przemakanie całkowicie mijają się z tematem, ponieważ nie odnoszą się do problematyki wilgoci, lecz do innych form ochrony, które są kompletnie niezwiązane z reprezentowanym znakiem graficznym. W praktyce, mylenie tych koncepcji może prowadzić do nieodpowiedniego przechowywania i transportu produktów, co zwiększa ryzyko ich uszkodzenia. Dlatego kluczowe jest, aby przed podjęciem decyzji o ochronie produktów, zrozumieć, co naprawdę oznaczają symbole i jak wpływają na bezpieczeństwo i jakość produktów w różnych branżach.

Pytanie 39

Jeżeli w pomieszczeniu pracuje 1 osoba, to powierzchnia takiego pomieszczenia nie powinna być mniejsza niż

Liczba pracownikówPowierzchnia użytkowa pomieszczeń biurowych
w zależności od liczby pracowników w m²
15,2-6,0
210,4-12,0
315,6-36,0
A. 5,2 m2
B. 12,0 m2
C. 4,0 m2
D. 15,6 m2
Wybór 15,6 m2, 12,0 m2 lub 4,0 m2 może wyglądać na sensowny, ale tak naprawdę nie pasuje do wymagań co do minimalnej powierzchni biura dla jednego pracownika. Te odpowiedzi są oparte na nieco błędnych założeniach, co może wprowadzać nieporozumienia w tym, jak powinno się urządzać biura. Powierzchnie 15,6 m2 i 12,0 m2 są dużo za duże, bo więcej miejsca nie zawsze znaczy lepiej. Przeciążenie przestrzeni może prowadzić do marnotrawstwa i zbędnych kosztów. Z drugiej strony, 4,0 m2 to za mało, żeby komuś było wygodnie. Może to powodować dyskomfort, ograniczać ruch i wcale nie wpływać dobrze na zdrowie. Ważne, żeby dobrze zrozumieć te wymagania, bo inaczej można narazić się na różne naruszenia BHP i problemy z prawem. Generalnie, za mała albo zbyt duża przestrzeń w biurze na pewno nie będzie sprzyjać dobrym warunkom do pracy ani dobremu samopoczuciu ludzi.

Pytanie 40

O ergonomii wózka widłowego, nabytego do transportu elektrycznego, świadczy przede wszystkim to, że pojazd zapewnia

A. długotrwałe użytkowanie, pełny serwis po upływie okresu gwarancyjnego
B. osiągnięcie kompromisu między wydajnością a niskim zużyciem energii
C. szybką i stabilną pracę w trudnych warunkach
D. łatwe wsiadanie i wysiadanie z pojazdu oraz zamkniętą, ogrzewaną kabinę
Wybór opcji dotyczącej łatwego wsiadania i wysiadania z wózka oraz zabudowanej, ogrzewanej kabiny jako wskaźnika ergonomiczności wózka widłowego jest uzasadniony z kilku powodów. Ergonomia w kontekście wózków widłowych odnosi się do projektowania tych urządzeń w taki sposób, aby maksymalizować komfort i efektywność pracy operatora. Łatwe wsiadanie i wysiadanie z wózka zmniejsza ryzyko kontuzji, co jest szczególnie istotne przy długotrwałym użytkowaniu. Ergonomicznie zaprojektowane kabiny zapewniają odpowiednią przestrzeń, co pozwala operatorowi na swobodne poruszanie się. Dodatkowo, zabudowana, ogrzewana kabina jest istotna w trudnych warunkach atmosferycznych, co wpływa na komfort pracy i zwiększa wydajność. W kontekście standardów branżowych, takie podejście do projektowania wózków widłowych jest zgodne z zasadami ergonomii pracy, które mają na celu redukcję zmęczenia i poprawę bezpieczeństwa operatorów. W praktyce, odpowiednia ergonomia przekłada się na mniejsze ryzyko wystąpienia urazów, co również wpływa na efektywność operacyjną i obniżenie kosztów eksploatacji.