Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 7 grudnia 2025 18:03
Data zakończenia: 7 grudnia 2025 18:27

Egzamin niezdany

Wynik: 18/40 punktów (45,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W trakcie funkcjonowania mieszalnika bębnowego występują nadmierne drgania oraz hałas. Jakie kroki powinna podjąć obsługa, aby zapewnić właściwe działanie maszyny?

A. Zatrzymać mieszalnik i wymienić silnik

B. Obniżyć prędkość obrotową oraz obciążenie mieszalnika

C. Schłodzić rolki napędzające wodą

D. Zatrzymać mieszalnik i wymienić rolki napędzające

Odpowiedzi sugerujące zatrzymanie mieszalnika i wymianę silnika, ochłodzenie rolek napędzających wodą lub zmniejszenie prędkości obrotowej są w rzeczywistości błędne, ponieważ nie adresują bezpośredniej przyczyny drgań i hałasu. Wymiana silnika jako odpowiedź jest szczególnie nieadekwatna, gdyż silnik mógłby działać prawidłowo mimo problemów z rolkami. Wymiana napędu jest skomplikowanym, czasochłonnym procesem, który powinien być stosowany tylko w sytuacjach, gdy silnik rzeczywiście uległ awarii. Ochładzanie rolek za pomocą wody to podejście nieefektywne i potencjalnie niebezpieczne, ponieważ woda może prowadzić do korozji lub uszkodzenia elementów elektrycznych. Zmniejszenie prędkości obrotowej i obciążenia mieszalnika może jedynie chwilowo złagodzić objawy, ale nie rozwiązuje problemu, który tkwi w samych rolkach. Ignorowanie zasadności i specyfiki diagnozowania usterek prowadzi do poważnych konsekwencji, takich jak dalsze uszkodzenia mechaniczne czy nawet wypadki związane z niewłaściwym działaniem urządzenia. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że każda nieprawidłowość w działaniu maszyny wymaga odpowiedniej analizy i precyzyjnego podejścia do ustalania przyczyn.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

W procesie rafinacji ropy naftowej, która frakcja jest oddzielana jako pierwsza?

A. Olej opałowy

B. Gazy lekkie

C. Asfalt

D. Olej napędowy

W procesie rafinacji ropy naftowej, pierwszą frakcją oddzielaną podczas destylacji jest frakcja gazów lekkich. Proces ten odbywa się w kolumnach destylacyjnych, gdzie ropa naftowa jest podgrzewana i wprowadzana do kolumny. Ze względu na różnice w temperaturze wrzenia składników ropy, poszczególne frakcje są oddzielane na różnych wysokościach kolumny. Gazy lekkie, takie jak metan, etan, propan i butan, charakteryzują się najniższymi temperaturami wrzenia, dlatego są one oddzielane jako pierwsze w górnej części kolumny destylacyjnej. Proces ten jest kluczowy dla przemysłu petrochemicznego, ponieważ umożliwia uzyskanie podstawowych składników do dalszej produkcji chemicznej i energetycznej. Gazy lekkie znajdują szerokie zastosowanie jako paliwa, surowce do produkcji chemicznej oraz w procesach syntezy. Właściwe zarządzanie tym procesem jest kluczowe dla efektywności i rentowności rafinerii. Dlatego też zrozumienie tego etapu jest fundamentalne dla każdego, kto pracuje w branży chemicznej, szczególnie w dziedzinie eksploatacji maszyn i urządzeń rafineryjnych.

Pytanie 4

Reakcja absorpcji tlenku azotu(IV) w wodzie została przedstawiona równaniem
3NO₂ + H₂O ↔ 2HNO₃ + NO ΔH < 0 Zgodnie z zasadą Le Chateliera - Brauna efektywność reakcji wzrośnie, jeśli

A. zmniejszy się temperatura i zwiększy się ciśnienie

B. zwiększy się temperatura i zmniejszy się ciśnienie

C. zwiększy się temperatura i zwiększy się ciśnienie

D. zmniejszy się temperatura i zmniejszy się ciśnienie

Pojęcia związane z wpływem temperatury i ciśnienia na równowagę reakcji chemicznych są kluczowe dla zrozumienia dynamiki procesów chemicznych. Wysoka temperatura w reakcjach egzotermicznych może wydawać się korzystna, ponieważ zwiększa energię cząsteczek. Jednak w przypadku reakcji, gdzie ciepło jest produktem, jak w omawianym równaniu, wyższa temperatura przesuwa równowagę w stronę reagentów. W rezultacie może to prowadzić do niższej wydajności reakcji, co jest niezgodne z zasadą Le Chateliera. Podobnie, obniżenie ciśnienia w reakcjach gazowych, szczególnie wtedy, gdy liczba moli gazów produktowych jest mniejsza, również nie sprzyja wydajności. W sytuacji, gdy reagenty mają większą liczbę moli niż produkty, zmniejszenie ciśnienia powoduje przesunięcie równowagi w stronę reagentów, co z kolei prowadzi do gorszych wyników. W praktyce, niewłaściwe zrozumienie tych zasad może skutkować nieoptymalnymi warunkami reakcji, co ma bezpośredni wpływ na koszty produkcji oraz jakość uzyskiwanych substancji chemicznych. Zatem, zarówno temperatura, jak i ciśnienie powinny być starannie kontrolowane i dostosowywane do charakterystyki danej reakcji, aby osiągnąć najlepsze wyniki i przestrzegać dobrych praktyk przemysłowych.

Pytanie 5

Aby kontrolować przebieg procesu sulfonowania próbki z mieszaniny reakcyjnej, należy pobierać ją przy użyciu

A. kurka probierczego

B. batometru

C. probówki

D. sondy głębinowej

Wykorzystywanie batometru do pobierania próbek w procesie sulfonowania jest nieprawidłowe, ponieważ batometr jest urządzeniem służącym do pomiaru głębokości w cieczy, a nie do ich pobierania. Nie jest to narzędzie analityczne ani nie umożliwia kontrolowanego dostępu do próbki. Podobnie, probówki mogą być używane do przechowywania próbek, ale ich napełnianie nie zapewnia kontroli nad warunkami pobierania, a także nie jest dostosowane do pracy w reaktorach chemicznych. Z kolei sonda głębinowa, choć może być użyteczna w pomiarach wody gruntowej czy zbiorników, nie jest przeznaczona do pobierania próbek z reakcji chemicznych, gdzie istotne jest zachowanie integralności próbki i minimalizacja ryzyka kontaminacji. W kontekście sulfonowania, proces ten wymaga szczegółowego monitorowania i pobierania próbek w określonych warunkach, co jest możliwe tylko z użyciem kurka probierczego. Często popełnianym błędem jest mylenie zasad funkcjonowania tych urządzeń oraz niezrozumienie ich specyficznych zastosowań w procesach chemicznych, co może prowadzić do niewłaściwych decyzji analitycznych oraz wniosków dotyczących przebiegu reakcji.

Pytanie 6

Proces zobojętniania kwasu fosforowego(V) przebiega zgodnie z reakcją przedstawioną równaniem H₃PO₄ + 3NaOH → Na₃PO₄ + 3H₂O Ile kg NaOH, użytego z 10% nadmiarem, trzeba zużyć na zobojętnienie 294 kg kwasu fosforowego(V)?

M_H₃PO₄ = 98 g/mol

M_NaOH = 40 g/mol

A. 132 kg

B. 324 kg

C. 360 kg

D. 396 kg

Wybór błędnej odpowiedzi na pytanie o zobojętnienie kwasu fosforowego(V) może wynikać z kilku typowych błędów w rozumieniu stechiometrii reakcji chemicznych. Niezrozumienie stosunku molowego między reagentami może prowadzić do niedoszacowania wymaganej ilości NaOH. Na przykład, jeśli ktoś wykorzystał jedynie masę kwasu do obliczeń, pomijając stosunek reakcji, mógłby obliczyć tylko 360 kg NaOH, co jest ilością teoretyczną potrzebną do pełnego zobojętnienia kwasu, ale nie uwzględnia dodatkowego 10% nadmiaru, co jest kluczowe w praktycznych zastosowaniach. Kolejnym błędem jest nieuwzględnienie mas molowych reagentów, co może prowadzić do błędnych wniosków na temat ich ilości. W kontekście praktycznym, jest to istotne w przemyśle chemicznym, gdzie dokładność i precyzja są niezbędne do zminimalizowania ryzyka i zwiększenia efektywności produkcji. Aby poprawnie podejść do tego typu zadań, należy zawsze zwracać uwagę na szczegóły, takie jak stosunki molowe, masy molowe oraz wymagane nadmiary reagentów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży chemicznej.

Pytanie 7

Jak należy pozyskiwać próbkę strumienia zawracanego na wierzchołku kolumny rektyfikacyjnej w trakcie prowadzenia rektyfikacji z użyciem deflegmatora częściowo skraplającego?

A. Przez kurka probierczego

B. Przez aspirator

C. Przez batometr

D. Przez sondę probierczą

Stosowanie batometru do pobierania próbek w kontekście rektyfikacji jest nieodpowiednie, ponieważ batometr jest narzędziem przeznaczonym do pomiaru gęstości cieczy na podstawie ich ciśnienia hydrostatycznego. Nie jest on zaprojektowany do pobierania próbek, a jedynie do analizy fizykochemicznej medium. Zastosowanie batometru w tym kontekście może prowadzić do błędnych wniosków, ponieważ nie zapewnia on reprezentatywnej próbki procesu rektyfikacji. Podobnie, aspirator, który służy do tworzenia podciśnienia w celu zasysania cieczy, nie jest odpowiedni do pobierania próbek z kolumny rektyfikacyjnej, gdyż może zakłócić równowagę procesową oraz zmienić właściwości chemiczne próbki, co skutkuje nieprawidłowymi wynikami analizy. Użycie sondy probierczej, chociaż bardziej odpowiednie niż wcześniej wymienione metody, może również prowadzić do problemów, jeżeli nie jest prawidłowo skalibrowana lub nie uwzględnia warunków panujących w kolumnie. Krytyczne jest, aby zrozumieć, że każda metoda pobierania próbek powinna być dostosowana do specyfiki procesu i powinna być zgodna z obowiązującymi normami oraz dobrymi praktykami, aby zapewnić uzyskanie wiarygodnych danych do dalszej analizy. Wykonywanie analizy z nieodpowiednich miejsc lub za pomocą niewłaściwych narzędzi może prowadzić do błędnych interpretacji procesu, co może znacząco wpłynąć na jakość końcowego produktu oraz bezpieczeństwo operacji.”

Pytanie 8

W jaki sposób powinna być zapakowana soda kaustyczna w postaci stałej?

	Rodzaj opakowania	Wybrane niezbędne informacje na etykiecie
A.	Worek polietylenowy	Nazwa substancji, dane dostawcy, piktogramy określające rodzaj zagrożenia
B.	Worek polietylenowy	Ilość substancji w opakowaniu, data produkcji, nazwisko technologa i telefon alarmowy
C.	Wielowarstwowy worek papierowy	Identyfikator produktu, ilość substancji w opakowaniu, hasła ostrzegawcze
D.	Wielowarstwowy worek papierowy	Nazwa substancji, numer partii, data produkcji, piktogramy określające rodzaj zagrożenia

A. D.

B. A.

C. B.

D. C.

Soda kaustyczna, znana również jako wodorotlenek sodu, jest substancją o silnych właściwościach żrących, dlatego jej pakowanie wymaga szczególnej ostrożności. Odpowiedź A jest prawidłowa, ponieważ opakowanie w worek polietylenowy spełnia kluczowe wymagania bezpieczeństwa. Woreczki te są odporne na działanie chemikaliów i zapewniają szczelność, co jest niezbędne do ochrony przed wyciekiem substancji. Zgodnie z wytycznymi UN (Zgoda Narodów) dotyczącymi transportu materiałów niebezpiecznych, opakowania powinny być wykonane z materiałów odpornych na korozję i zapewniać bezpieczeństwo w przypadku uszkodzenia. Dodatkowo, zgodność z regulacjami CLP (Rozporządzenie w sprawie klasyfikacji, oznakowania i pakowania substancji i mieszanin) przy oznakowywaniu opakowań jest bardzo ważna. Wszelkie etykiety powinny zawierać informacje o zagrożeniach, a także instrukcje dotyczące bezpiecznego użytkowania. Takie podejście nie tylko chroni zdrowie ludzi, ale również środowisko, minimalizując ryzyko przypadkowych uwolnień substancji.

Pytanie 9

W jakim przypadku operator młyna kulowego, w którym surowiec fosforytowy jest przygotowywany do produkcji superfosfatu, powinien uznać, że proces zakończył się?

A. Po wzroście temperatury mielonego surowca do 50°C

B. W sytuacji, gdy temperatura mielonego surowca spadnie do 10°C

C. Po upływie 5 godzin eksploatacji młyna kulowego

D. Kiedy 90% mielonego materiału osiągnie wymagane rozdrobnienie

Odpowiedź, że proces mielenia kończymy, gdy 90% materiału jest odpowiednio rozdrobnione, jest całkiem trafna. To podejście jest zgodne z tym, co zazwyczaj stosuje się w branży przetwórstwa surowców mineralnych. Warto pamiętać, że skuteczna produkcja superfosfatu z fosforytu wymaga odpowiedniej frakcji cząstek, co ma duży wpływ na dalsze procesy, na przykład reakcję z kwasem siarkowym. W praktyce, normy mówią, że celem mielenia jest osiągnięcie właściwej granulacji, co znacznie poprawia potem wydajność w trakcie chemicznych procesów. Zastosowanie tego kryterium pozwala na lepsze zarządzanie czasem pracy młyna i oszczędzanie energii oraz pieniędzy. Warto też wspomnieć, że używanie systemów do monitorowania rozdrobnienia w trakcie mielenia zwiększa dokładność i pozwala na wcześniejsze zakończenie tego procesu. To zdecydowanie wpływa na efektywność całego zakładu.

Pytanie 10

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

B. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

C. systemu chłodnic ociekowych

D. systemu transportu pneumatycznego

Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 11

Dekarbonizacja wody przy użyciu wody wapiennej polega na dodawaniu do niej nasyconego roztworu Ca(OH)₂ o stężeniu 0,15%. Do zmiękczania 1000 dm³ wody przemysłowej konieczne jest przygotowanie 1 kg wody wapiennej. Ile wodorotlenku wapnia jest potrzebne do uzyskania 1 kg wody wapiennej?

A. 1,5 g Ca(OH)2

B. 0,15 g Ca(OH)2

C. 1,5 kg Ca(OH)2

D. 0,15 kg Ca(OH)2

Odpowiedź 1,5 g Ca(OH)2 jest poprawna, ponieważ do sporządzenia 1 kg wody wapiennej o stężeniu 0,15% potrzebujemy 1,5 g wodorotlenku wapnia. Obliczenia można przeprowadzić w sposób następujący: 0,15% roztworu oznacza, że na 100 g roztworu przypada 0,15 g substancji czynnej. W przypadku 1 kg (1000 g) roztworu, wartość ta wynosi 1,5 g (1000 g * 0,15% = 1,5 g). Taki roztwór jest stosowany w procesach dekabonizacji, gdzie woda wapienna działa jako środek zmiękczający, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak oczyszczanie wody czy neutralizacja kwasów. Zastosowanie odpowiednich dawek substancji chemicznych jest zgodne z normami branżowymi, co przyczynia się do efektywności procesów oraz ochrony środowiska.

Pytanie 12

Jakie są zasady bieżącej kontroli pracy płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Na regulacji temperatury czynnika grzewczego/chłodzącego

B. Na regulacji ilości par odprowadzanych do skraplacza

C. Na weryfikacji szczelności połączeń rur w dnie sitowym

D. Na analizowaniu twardości wody w wymienniku

Regulacja ilości oparów odprowadzanych do skraplacza, sprawdzanie szczelności połączeń rurek w dnie sitowym oraz twardości wody w wymienniku to podejścia, które nie odpowiadają na istotę bieżącej kontroli pracy płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła. Pierwsze z wymienionych podejść, dotyczące regulacji oparów, odnosi się głównie do skraplaczy i nie ma bezpośredniego wpływu na efektywność wymiany ciepła w wymiennikach płaszczowo-rurowych. Proces ten koncentruje się na usuwaniu ciepła, a nie na jego regulacji. Sprawdzanie szczelności połączeń rurek w dnie sitowym jest niewątpliwie ważnym aspektem utrzymania wymiennika, jednak nie jest to wymaganie dotyczące bieżącej kontroli pracy, lecz raczej rutynowa inspekcja mająca na celu zapobieganie wyciekom i awariom. Ostatecznie sprawdzanie twardości wody w wymienniku, choć istotne dla ochrony przed osadami, nie jest kluczowe dla bieżącej regulacji temperatury czynnika grzewczego lub chłodzącego, która ma zasadnicze znaczenie dla efektywności wymiany ciepła. W praktyce, skupiając się na tych alternatywnych podejściach, można łatwo przeoczyć istotny element, jakim jest regulacja temperatury, co może prowadzić do nieoptymalnych warunków operacyjnych i obniżenia sprawności całego systemu wymiany ciepła.

Pytanie 13

Jakie działania należy podjąć, aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie przenośnika taśmowego?

A. Na wprowadzeniu strumienia suchego powietrza

B. Na utrzymywaniu właściwego napięcia taśmy

C. Na ustawieniu maszyny pod kątem

D. Na regularnym nawadnianiu taśmy transportowej

Wiesz, zapewnienie dobrego działania przenośnika taśmowego nie powinno opierać się na pomysłach, które pomijają ważne aspekty. Na przykład nadmuch suchego powietrza ma pomóc w chłodzeniu taśmy, co jest istotne, jeśli pracuje się w wilgotnym środowisku. Tylko, że takie podejście może nie mieć dużego wpływu na stabilność transportu, co sprawia, że to niekoniecznie najlepszy sposób na zapewnienie odpowiedniej pracy przenośników. Co do zraszania taśmy, może to być dobre w pewnych aplikacjach, ale może też sprawić, że brud się nagromadzi, a przyczepność zmaleje, co nie jest zbyt dobre dla transportu. I jeszcze sprawa z pochylnymi przenośnikami – ustawienie ich pod skosem może być fajne, ale źle ustawiony kąt może powodować, że materiały będą spadać albo blokować przenośnik, co w ogóle nie jest ok. Wydaje mi się, że te błędne pomysły często wynikają z niezrozumienia podstaw działania przenośników taśmowych i ich technicznych szczegółów. Myślę, że w analizie efektywności przenośników warto uwzględnić wszystkie parametry, a nie tylko niektóre elementy, bo każdy z nich wpływa na całość procesu transportowego.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Żywice epoksydowe zaliczane są do kategorii materiałów niemetalicznych

A. polimerowych

B. kompozytowych

C. ceramicznych

D. szklanych

Żywice epoksydowe są klasyfikowane jako materiały polimerowe, co oznacza, że są to substancje zbudowane z długich łańcuchów molekularnych, które nadają im charakterystyczne właściwości. Polimery epoksydowe charakteryzują się doskonałą adhezją, wysoką odpornością chemiczną oraz dobrą stabilnością termiczną, co sprawia, że znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, takich jak budownictwo, motoryzacja oraz elektronika. Na przykład, epoksydy są często wykorzystywane w produkcji klejów konstrukcyjnych, powłok ochronnych czy kompozytów wzmacnianych włóknem szklanym, co podkreśla ich wszechstronność. Zgodnie z normami takimi jak ASTM D2563, żywice epoksydowe są testowane pod kątem swoich właściwości fizycznych i chemicznych, co zapewnia ich wysoką jakość i niezawodność w aplikacjach przemysłowych. Warto również zwrócić uwagę, że ich właściwości można modyfikować poprzez dodawanie różnych wypełniaczy lub utwardzaczy, co umożliwia dostosowanie do specyficznych potrzeb użytkowników. Dzięki tym cechom, żywice epoksydowe odgrywają kluczową rolę w nowoczesnych technologiach materiałowych.

Pytanie 16

Jakie kroki należy podjąć po zauważeniu, że uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie w urządzeniu stale maleje?
przełożyć ją na drugą stronę.

A. Wyrównać ciśnienie w autoklawie, zdjąć pokrywę i zamontować nową uszczelkę na gorącą pokrywę

B. Odkręcić pokrywę urządzenia, opróżnić autoklaw z zawartości, wyjąć zużytą uszczelkę, wyżarzyć ją i zamontować z powrotem

C. Otworzyć zawór bezpieczeństwa, schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyjąć uszczelkę i

D. Schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyrównać ciśnienie, odkręcić pokrywę, wyjąć zużytą uszczelkę i zamontować nową

Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ postępowanie w sytuacji, gdy uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie systematycznie spada, powinno rozpocząć się od ochłodzenia aparatu do temperatury otoczenia. Jest to kluczowe, ponieważ manipulacja przy gorącym autoklawie może prowadzić do oparzeń i innych niebezpieczeństw. Następnie konieczne jest wyrównanie ciśnienia, co jest istotne, aby uniknąć nagłych wybuchów pary wodnej lub innych niebezpiecznych sytuacji. Dopiero po tych krokach można bezpiecznie odkręcić pokrywę autoklawu, wyjąć zużytą uszczelkę i zastąpić ją nową. Wymiana uszczelki jest niezbędna, aby zapewnić odpowiednią szczelność urządzenia, co ma kluczowe znaczenie dla jego prawidłowego działania i bezpieczeństwa. Dobre praktyki w zakresie konserwacji autoklawów podkreślają znaczenie regularnej inspekcji i wymiany uszczelek, co wpływa na efektywność sterylizacji oraz zabezpiecza przed uszkodzeniami sprzętu. Na przykład, w przemyśle medycznym, utrzymanie właściwego funkcjonowania autoklawu jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pacjentów i skuteczności procedur medycznych.

Pytanie 17

Absorpcja gazu realizowana jest w sposób przeciwprądowy, przekazując gaz do cieczy (absorbenta) w kolumnie wypełnionej. Która zasada technologiczna wpływa na tę metodę przeprowadzania procesu?

A. Zasadą odzysku ciepła

B. Zasadą wykonywania jedynie niezbędnej pracy

C. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych

D. Zasadą maksymalnej powierzchni kontaktu gazu z cieczą

Wybór odpowiedzi związanej z zasadą wykorzystywania produktów ubocznych, wykonywania tylko niezbędnej pracy czy odzyskiwania ciepła nie odnosi się bezpośrednio do istoty procesu absorpcji gazu w cieczy. Kluczowym celem absorpcji jest efektywne przemieszczanie masy między fazami – gazem a cieczą. W kontekście procesów przemysłowych, zasada jak najlepszego wykorzystania produktów ubocznych dotyczy bardziej kwestii zarządzania odpadami oraz optymalizacji procesów produkcyjnych, a nie samego mechanizmu absorpcji. Podobnie zasada wykonywania tylko pracy niezbędnej koncentruje się na efektywności energetycznej, jednak nie tłumaczy dlaczego wybór przepływu przeciwprądowego jest korzystny dla absorpcji. Z kolei zasada odzyskiwania ciepła ma zastosowanie w procesach, gdzie zarządzanie temperaturą jest kluczowe, ale nie stanowi podstawy działania kolumny absorpcyjnej. Typowym błędem myślowym jest postrzeganie tych zasad jako bezpośrednio związanych z wydajnością procesów absorpcyjnych, podczas gdy kluczowe znaczenie ma maksymalizacja powierzchni zetknięcia gazu i cieczy, co pozwala na uzyskanie wyższej efektywności wymiany masy. Ta zasada jest fundamentem projektowania kolumn absorpcyjnych, a nie ogólnych zasad dotyczących efektywności energetycznej czy zarządzania produktami ubocznymi.

Pytanie 18

Podaj etapy, które należy przeprowadzić, aby pozbyć się przebarwień termicznych, naprężeń międzykrystalicznych oraz rdzawych osadów na powierzchni elementów wykonanych ze stali nierdzewnej?

A. Rozpylić żel lub pianę trawiącą na oczyszczonych powierzchniach, usunąć rdzę, a następnie dokładnie spłukać wodą

B. Spłukać wodą, oczyścić powierzchnie mechanicznie i usunąć rdzę

C. Odtłuścić, na oczyszczone powierzchnie nałożyć żel lub pianę trawiącą i wypolerować

D. Odtłuścić, nałożyć żel lub pianę trawiącą na oczyszczone powierzchnie, a następnie dokładnie spłukać wodą

Niektóre z zaproponowanych odpowiedzi opierają się na błędnych założeniach dotyczących procesu usuwania rdzy i zanieczyszczeń z powierzchni stali nierdzewnej. W przypadku wyszlifowania czyszczonych powierzchni, jak sugerowano w jednej z odpowiedzi, istnieje ryzyko uszkodzenia wierzchniej warstwy ochronnej stali, co może prowadzić do przyspieszonej korozji. Szlifowanie mechaniczne może usunąć widoczne naleciałości, jednak nie eliminuje on chemicznych reakcji, które są niezbędne do skutecznego usunięcia rdzy. Dodatkowo, proces odrdzewiania powinien być przeprowadzany po nałożeniu odpowiednich środków czyszczących, a nie przed, gdyż kluczowe jest, aby najpierw usunąć wszelkie zanieczyszczenia powierzchniowe. Warto także zauważyć, że spłukiwanie wodą przed pełnym odtłuszczeniem może prowadzić do rozproszenia zanieczyszczeń, co będzie miało negatywny wpływ na efektywność kolejnych kroków. Kluczowe jest, aby działania były realizowane w odpowiedniej kolejności i zgodnie z ustalonymi standardami branżowymi, aby zapewnić długotrwałe efekty oraz ograniczyć ryzyko korozji stali nierdzewnej.

Pytanie 19

Jakie działania nie powinny być realizowane w procesie technologicznym?

A. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy maksymalnym zużyciu surowców

B. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu energii

C. Osiąganie wysokiej wydajności produktów z jednostki objętości urządzenia

D. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu surowców

Przyjęcie założenia najszybszego prowadzenia procesów przy minimalnym wykorzystaniu surowców jest w praktyce sprzeczne z fundamentalnymi zasadami efektywności produkcji. W kontekście przemysłowym, dążenie do maksymalizacji szybkości procesów kosztem wykorzystania surowców prowadzi do wielu negatywnych konsekwencji. Po pierwsze, może to generować marnotrawstwo zasobów, co jest szczególnie niepożądane w czasach rosnącej świadomości ekologicznej i potrzeby zrównoważonego rozwoju. Wiele branż, takich jak przemysł chemiczny, stawia na optymalizację procesów, aby minimalizować zużycie surowców oraz zmniejszać odpady. Drugim błędem myślowym jest założenie, że szybkość jest jedynym czynnikiem wpływającym na efektywność produkcji. W rzeczywistości, jakość produktów oraz ich wydajność są równie istotne. Niekontrolowane przyspieszanie procesów może prowadzić do obniżenia jakości, co w dłuższej perspektywie jest kosztowne dla przedsiębiorstw. Istotne są także standardy branżowe, takie jak ISO 14001, które promują efektywne zarządzanie zasobami i ochronę środowiska. W związku z tym, koncentrowanie się tylko na szybkości, bez uwzględnienia efektywnego wykorzystania surowców, jest podejściem krótkowzrocznym, które nie przynosi korzyści ani przedsiębiorstwom, ani środowisku.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Badanie składników organicznych obecnych w powietrzu dostarczanym do pieca do spalania siarki powinno być przeprowadzone przy użyciu metody

A. absorpcji w roztworze soli.

B. chromatografii gazowej.

C. absorpcji promieniowania podczerwonego.

D. metody kolorymetrycznej

Analiza składników organicznych w powietrzu podawanym do pieca do spalania siarki wymaga zastosowania odpowiednich metod analitycznych, które umożliwiają dokładne zbadanie składu chemicznego. Odpowiedzi sugerujące absorpcję w roztworze solanki czy kolorymetrię są niewłaściwe, ponieważ te techniki nie są wystarczająco precyzyjne w kontekście analizy gazów. Absorpcja w roztworze solanki polega na rozpuszczaniu substancji w cieczy, co może być skuteczne w przypadku cieczy, jednak nie sprawdza się w analizie gazów, gdzie separacja i identyfikacja związków wymaga bardziej zaawansowanych technik. Kolorymetria natomiast, pomimo swojej użyteczności w analizie niektórych substancji, nie jest optymalna do analizy gazów, ponieważ polega na pomiarze intensywności barwy roztworu, co nie daje informacji o lotnych związkach organicznych. Absorpcja promieniowania IR również nie jest idealna, gdyż choć może być używana do analizy niektórych związków, jej zastosowanie w kontekście gazów wymaga dodatkowych czynników, takich jak selektywność wobec konkretnych związków i precyzyjność w detekcji, co nie zawsze jest osiągalne. Prawidłowe podejście do analizy gazów wymaga metod, które są zarówno czułe, jak i selektywne, a chromatografia gazowa doskonale spełnia te kryteria, co czyni ją najlepszym wyborem w tej sytuacji.

Pytanie 22

Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?

A. Suche i kruche

B. Miękkie oraz elastyczne

C. Wilgotne i włókniste

D. Twarde i zbrylające się

Młyn młotkowy jest urządzeniem przeznaczonym do rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co wynika z jego konstrukcji oraz sposobu działania. Materiały te, w przeciwieństwie do włóknistych czy ciągliwych, charakteryzują się niską zawartością wody oraz strukturą, która umożliwia ich efektywne rozdrabnianie przy użyciu młotków. W procesie rozdrabniania, młotki uderzają o materiał, powodując jego łamanie na mniejsze cząstki. Przykłady materiałów, które można skutecznie rozdrabniać przy użyciu młyna młotkowego, to ziarna zbóż, cukier, a także różne rodzaje węgla i minerałów. Zastosowanie młynów młotkowych znajduje się w wielu branżach, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny czy farmaceutyczny, gdzie precyzyjne zmielenie surowców jest kluczowe dla dalszego etapu produkcji. Dobre praktyki wskazują, że prawidłowe dobieranie materiałów do młyna młotkowego przekłada się na efektywność procesu oraz jakość finalnego produktu.

Pytanie 23

Jakim parametrem dawkowanego materiału powinno się zarządzać podczas obsługi podajnika talerzowego?

A. Granulację.

B. Skład.

C. Wilgotność.

D. Temperaturę.

Granulacja materiału jest kluczowym parametrem w obsłudze podajnika talerzowego, ponieważ wpływa na efektywność dozowania oraz jednorodność mieszanki. Granulacja odnosi się do wielkości cząstek materiału, co ma bezpośredni wpływ na przepływ materiału przez podajnik. Zbyt duże cząstki mogą powodować zatykanie się urządzenia, podczas gdy zbyt małe mogą prowadzić do nieprzewidywalnych wahań w dozowaniu. W praktyce, kontrola granulacji pozwala na optymalne dostosowanie parametrów procesu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. W wielu zakładach produkcyjnych standardem jest regularne monitorowanie granulacji za pomocą analizy sitowej lub sprzętu do pomiaru rozkładu wielkości cząstek. Właściwa granulacja jest także kluczowa w kontekście jakości końcowego produktu, ponieważ wpływa na jego właściwości fizyczne i chemiczne. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym, granulat o odpowiedniej wielkości zapewnia równomierne rozkładanie substancji czynnych w tabletach, co jest niezbędne dla zachowania ich skuteczności.

Pytanie 24

Produkcja kaprolaktamu wynosi 5 ton na godzinę. Jaką liczbę worków polietylenowych o wadze 25 kg oraz palet przemysłowych o maksymalnym udźwigu 1,5 t należy wykorzystać do pakowania i składowania kaprolaktamu w ciągu 24 godzin produkcji?

A. 5000 worków i 120 palet

B. 4800 worków i 80 palet

C. 500 worków i 60 palet

D. 480 worków i 40 palet

Odpowiedź 4800 worków i 80 palet jest prawidłowa, ponieważ obliczenia dotyczące pakowania kaprolaktamu uwzględniają zarówno ilość produkcji, jak i pojemności opakowań. Kaprolaktam produkowany jest w ilości 5 ton na godzinę, co przekłada się na 120 ton w ciągu 24 godzin (5 ton/h * 24 h). Przy pakowaniu tego materiału w worki polietylenowe o pojemności 25 kg, należy obliczyć ilość worków potrzebnych do zapakowania 120000 kg (120 ton * 1000 kg). Dzieląc 120000 kg przez 25 kg, otrzymujemy 4800 worków. Jeśli chodzi o palety, każda z nich ma udźwig 1,5 tony, co odpowiada 1500 kg. Dlatego dzieląc 120000 kg przez 1500 kg, otrzymujemy 80 palet. Takie podejście jest zgodne z praktykami logistycznymi, które zalecają odpowiednie planowanie pakowania i magazynowania, aby zminimalizować straty materiałowe i zoptymalizować przestrzeń magazynową.

Pytanie 25

Nadzór nad funkcjonowaniem rurociągu, który transportuje oleje smarne, opiera się głównie na monitorowaniu

A. szczelności otuliny izolacyjnej

B. pracy pompy zanurzeniowej

C. działania systemu chłodzenia

D. temperatury odbieranego medium

Każda z pozostałych odpowiedzi wskazuje na istotne aspekty eksploatacji rurociągów, ale nie odpowiada na kluczowy wymóg monitorowania olejów smarnych. Działanie systemu chłodzenia jest istotne, jednak nie ma bezpośredniego wpływu na bezpieczeństwo transportu samego medium. Chłodzenie może być użyteczne w niektórych zastosowaniach, ale jego nieefektywność nie prowadzi bezpośrednio do awarii, podczas gdy brak szczelności otuliny może. Kontrola temperatury odbieranego medium jest ważnym aspektem, ale jest to bardziej związane z procesem końcowym, a nie z samym transportem. Zmiany temperatury mogą wynikać z różnych czynników, jednak ich monitorowanie nie jest kluczowe w kontekście samego rurociągu. Praca pompy zanurzeniowej ma znaczenie, ale dotyczy głównie systemu transportowego jako całości, a nie specyficznego konceptu monitorowania szczelności. W praktyce, skupienie się na tych aspektach może prowadzić do zminimalizowania ryzyk, ale nie zastąpi podstawowego wymogu monitorowania stanu izolacji, co jest podstawą skutecznej ochrony przed wyciekami i stratami.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Aby usunąć zanieczyszczenia z zewnętrznych elementów maszyn i urządzeń, które są spowodowane przez kurz i pył, należy je spłukać

A. mlekiem wapiennym

B. roztworem etanolu

C. ciepłą wodą

D. rozpuszczalnikiem

Odpowiedź ciepłą wodą jest poprawna, ponieważ woda w temperaturze pokojowej lub lekko podgrzana skutecznie usuwa zanieczyszczenia, takie jak kurz i pył, z zewnętrznych części maszyn i urządzeń. Ciepła woda zwiększa aktywność molekularną, co sprzyja rozpuszczaniu zanieczyszczeń i ich łatwiejszemu usunięciu. W praktyce, wiele branż, w tym przemysł spożywczy i produkcyjny, korzysta z mycia na gorąco w celu zapewnienia czystości i higieny. Oprócz skuteczności, stosowanie wody jest zgodne z zasadami ochrony środowiska, gdyż nie wprowadza do obiegu substancji chemicznych. Do mycia można dodatkowo stosować środki zwilżające, które poprawiają efektywność czyszczenia, jednak sam proces spłukiwania ciepłą wodą pozostaje najbardziej efektywny. Warto również zwrócić uwagę na standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie czystości w procesach produkcyjnych.

Pytanie 29

Manometr zamontowany na reaktorze do polimeryzacji etylenu pokazuje ciśnienie 3,0 atm. Jakie ciśnienie byłoby odczytywane przez manometr w MPa?

A. Mniej więcej 30 MPa

B. Mniej więcej 0,03 MPa

C. Mniej więcej 0,3 MPa

D. Mniej więcej 3 MPa

Błędne odpowiedzi, takie jak 'około 3 MPa', 'około 0,03 MPa' oraz 'około 30 MPa', wynikają z błędnego zrozumienia konwersji między jednostkami ciśnienia. Warto pamiętać, że podczas przeliczania jednostek, kluczowe jest zrozumienie, jaka wartość odpowiada danej jednostce. Na przykład, konwersja 3,0 atm na MPa wymaga zastosowania faktora przeliczeniowego 0,101325 MPa dla każdej atmosfery. Osoby wybierające 3 MPa mogą myśleć, że przeliczenie polega na prostym multiplikowaniu wartości atmosferycznych, co jest błędnym podejściem. Odpowiedź 'około 0,03 MPa' wskazuje na dramatyczne zaniżenie wyniku, co może wynikać z błędnych przekonań dotyczących proporcji między jednostkami ciśnienia. Z kolei odpowiedź 'około 30 MPa' sugeruje mylne założenie, że wartości atmosferyczne są znacznie wyższe, co może prowadzić do niepoprawnych obliczeń w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych. W każdej branży, w której ciśnienie ma kluczowe znaczenie, jak w przemyśle chemicznym, odczyty ciśnienia muszą być dokładne, aby uniknąć awarii sprzętu i zapewnić bezpieczeństwo operacji. Dlatego tak istotne jest zrozumienie metodyki przeliczania jednostek oraz ich zastosowanie w praktyce.

Pytanie 30

Zawartość żywic w benzynie oznacza się spalając na szkiełku zegarkowym 0,5 cm³ lub 1 cm³ benzyny. Pozostałość po spaleniu zostawia ślad w postaci pierścienia, a jego średnica wyznacza zawartość żywic. Benzyna przeznaczona do użytku nie powinna przekraczać 5 mg żywicy w cm³. Tą metodą dokonano analizy i po spaleniu 0,5 cm³ otrzymano pierścień o średnicy 11 mm, a po spaleniu 1 cm³ otrzymano pierścień o średnicy 17 mm. Badana benzyna posiada zawartość żywicy

Zawartość żywic w zależności od powstającego pierścienia mg/cm³		5	10	15	20	25	30
Próbka 0,5 cm³	Średnica mm	6 – 7	8 – 9	10 – 11	11 – 12	12 – 13	14 – 15
Próbka 1,0 cm³	Średnica mm	9 – 10	12 – 13	14 – 15	16 – 17	17 – 18	19 – 21

A. 20 mg/cm3 i nie nadaje się do użytku.

B. 30 mg/cm3 i nie nadaje się do użytku.

C. 15 mg/cm3 i nadaje się do użytku.

D. 15 mg/cm3 i nie nadaje się do użytku.

Typowe błędy w odpowiedziach dotyczące zawartości żywic w benzynie często wynikają z nieprawidłowej interpretacji wyników spalania oraz z braku wiedzy o normach jakościowych dla paliw. Odpowiedzi, które sugerują zawartości 30 mg/cm3, 15 mg/cm3, czy niesłusznie twierdzą, że benzyna mimo przekroczenia normy nadaje się do użytku, są błędne na podstawie analizy średnic pierścieni. Odpowiedzi te mogą wynikać z niepełnego zrozumienia procesu analizy, podczas gdy każda zmierzona średnica powinna być bezpośrednio powiązana z tabelą wskazującą zawartości żywic. Interpretując średnice, można w prosty sposób zidentyfikować, że zarówno wynik dla próbki 0,5 cm3, jak i dla 1 cm3, wykazuje zawartość 20 mg/cm3. Warto zwrócić uwagę, że przyjmowanie błędnych wartości nie tylko prowadzi do niewłaściwych wniosków, ale również do potencjalnych zagrożeń związanych z użyciem niskiej jakości paliw. W kontekście ochrony środowiska oraz zdrowia publicznego, nieprzestrzeganie norm dotyczących zawartości substancji szkodliwych w paliwach jest nieakceptowalne. Dlatego odpowiedzi, które ignorują te kluczowe informacje, są nieodpowiednie i mogą wprowadzać w błąd.

Pytanie 31

Jakie zbiorniki powinny być użyte do przechowywania cieczy łatwopalnych oraz wybuchowych?

A. Kriogeniczne

B. Membranowe

C. Naziemne

D. Podziemne

Zbiorniki podziemne są najczęściej wybierane do magazynowania cieczy łatwopalnych i wybuchowych z kilku powodów. Przede wszystkim, ich lokalizacja poniżej poziomu terenu minimalizuje ryzyko przypadkowego zapłonu, co jest kluczowe w przypadku substancji niebezpiecznych. Dodatkowo, zbiorniki te często są projektowane z wykorzystaniem materiałów odpornych na korozję i deformacje, co zwiększa ich bezpieczeństwo i trwałość. Przykłady zastosowania podziemnych zbiorników obejmują magazynowanie paliw w stacjach benzynowych, gdzie zbiorniki są umieszczone pod ziemią, aby zminimalizować ryzyko wybuchu i zanieczyszczenia środowiska. Standardy takie jak NFPA 30 (National Fire Protection Association) jasno określają zasady dotyczące przechowywania cieczy łatwopalnych, podkreślając znaczenie odpowiedniej lokalizacji zbiorników. Ponadto, zastosowanie technologii monitorowania i systemów zabezpieczeń w zbiornikach podziemnych znacznie zwiększa bezpieczeństwo operacji oraz chroni przed nieautoryzowanym dostępem i wyciekami.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

Na podstawie fotografii oceń stan techniczny wkładu rurkowego wymiennika ciepła.

A. Nie nadaje się do użytku.

B. Wymaga natychmiastowego czyszczenia z kamienia kotłowego.

C. Może nadal pracować.

D. Wymaga natychmiastowego czyszczenia ze szlamu.

Podejmując decyzję o konieczności natychmiastowego czyszczenia wymiennika ciepła z kamienia kotłowego lub szlamu, można wprowadzić się w błąd, nie biorąc pod uwagę pełnego kontekstu technicznego i wizualnego. Odpowiedzi sugerujące, że wymiennik wymaga czyszczenia, mogą wynikać z mylnych założeń dotyczących standardowych objawów zanieczyszczenia. W rzeczywistości, kamień kotłowy oraz szlam mogą nie być widoczne na pierwszy rzut oka, a ich obecność należy ocenić na podstawie wyników pomiarów efektywności wymiennika ciepła oraz analizy wody w systemie, a nie tylko na podstawie wizualnej oceny stanu technicznego. Ponadto, stwierdzenie, że wymiennik nie nadaje się do użytku, może zniekształcać rzeczywisty stan jego funkcjonowania. Właściwe podejście do diagnostyki urządzeń grzewczych opiera się na systematycznym monitorowaniu i analizie, a nie jedynie na powierzchownych obserwacjach. Typowym błędem jest także przecenianie znaczenia widocznych zanieczyszczeń, podczas gdy w praktyce wiele systemów może funkcjonować skutecznie mimo obecności niewielkich ilości osadów. Warto zatem kierować się podejściem holistycznym, uwzględniającym całościowy stan instalacji i jej parametry operacyjne.

Pytanie 34

Jakie urządzenie powinno być użyte do pakowania saletry amonowej przekazywanej do klientów?

A. Dozator rotacyjny

B. Dozator pojemnościowy

C. Wagę dozującą

D. Podajnik ślimakowy

Wybór złego urządzenia do pakowania saletry amonowej to dość spory problem, który może wpłynąć na jakość i bezpieczeństwo produkcji. Dozator rotacyjny może być skuteczny w niektórych sytuacjach, ale nie nadaje się do substancji chemicznych, które potrzebują precyzyjnego odmierzania. Takie urządzenia czasem działają na zasadzie rotacji, a to może prowadzić do niejednorodnego dozowania i kłopotów z uzyskaniem dokładnych mas. Kiedy mówimy o saletrze amonowej, dokładność jest kluczowa, więc używanie dozatora rotacyjnego to spore ryzyko. W przeciwieństwie do niego, waga dozująca daje lepszą precyzję i można ją dostosować do różnych wymagań pakowania. Podobnie, podajnik ślimakowy, który wykorzystujemy do transportu materiałów sypkich, nie jest na pewno wystarczająco dokładny do chemikaliów, bo jego działanie zależy od wielu rzeczy, jak gęstość czy wilgotność. Tak samo dozator pojemnościowy, mimo że może się sprawdzać w innych kontekstach, nie oferuje takiej precyzji jak waga dozująca, co jest kluczowe przy pakowaniu saletry amonowej. Często ludzie popełniają błędy myślowe myśląc, że te urządzenia można używać zamiennie, nie biorąc pod uwagę specyficznych wymagań procesu. W praktyce, niewłaściwe technologie mogą prowadzić do problemów z normami jakościowymi i stwarzać ryzyko dla użytkowników.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 37

Jaką ilość czerni eriochromowej należy odważyć, aby uzyskać 50,25 g jej mieszanki z NaCl, przy przygotowywaniu alkoholowego roztworu czerni eriochromowej, który powstaje z połączenia czerni eriochromowej z chlorkiem sodu w proporcji 1 g czerni na 200 g NaCl oraz odpowiednią ilością etanolu?

A. 0,05 g

B. 50,0 g

C. 50,20 g

D. 0,25 g

Wybór niewłaściwej ilości czerni eriochromowej można wyjaśnić nieprawidłowym zrozumieniem proporcji i zależności między składnikami roztworu. Na przykład, podanie 50,20 g sugeruje, że całkowita masa czerni eriochromowej jest bliska masie całej mieszaniny, co jest błędne. Mieszanina czerni eriochromowej i chlorku sodu powinna być przygotowana zgodnie z ustalonymi proporcjami, które w tym przypadku wynoszą 1 g czerni na 200 g NaCl. Oznacza to, że dla każdej masy czerni powinna być odpowiednia proporcjonalna masa NaCl, co nie ma miejsca w przypadku masy 50,20 g. Podobnie, odpowiedzi wskazujące 0,05 g lub 50,0 g także nie uwzględniają tych proporcji. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że można dowolnie zmieniać masy reagentów, co prowadzi do nieprawidłowych wyników. W praktyce laboratoryjnej kluczowe jest zrozumienie, że każda zmiana w proporcji reagentów wpływa na właściwości roztworu oraz wyniki analiz. Ponadto, niedokładności w odważaniu mogą prowadzić do utraty precyzji, co jest absolutnie nieakceptowalne w kontekście standardów jakości w laboratoriach analitycznych. Dlatego istotne jest ścisłe przestrzeganie proporcji i zasad przygotowywania roztworów, co nie tylko zapewnia wiarygodność wyników, ale także wpływa na bezpieczeństwo i skuteczność prowadzonych badań.

Pytanie 38

Co należy zrobić przed przystąpieniem do demontażu wirnika w pompie odśrodkowej?

A. Sprawdzić poziom oleju w układzie smarowania

B. Zamknąć zawory na magistrali

C. Zdemontować podstawę pompy

D. Odłączyć zasilanie elektryczne

Odłączenie zasilania elektrycznego przed demontażem wirnika w pompie odśrodkowej to absolutnie kluczowy krok bezpieczeństwa. W praktyce przemysłowej, bezpieczeństwo pracowników i sprzętu jest priorytetem numer jeden. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji związanych z maszynami elektrycznymi, które mogą stwarzać ryzyko porażenia prądem. Dlatego zgodnie z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi, pierwszym krokiem przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac serwisowych na urządzeniu zasilanym elektrycznie jest całkowite odłączenie go od źródła zasilania. Moim zdaniem, jest to coś, co powinno być wręcz automatyczne dla każdego technika pracującego przy tego typu urządzeniach. Warto też pamiętać, że odłączenie zasilania nie tylko chroni przed porażeniem, ale również zabezpiecza przed przypadkowym uruchomieniem maszyny, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wdrożenie standardowych procedur bezpieczeństwa, takich jak Lockout-Tagout (LOTO), może znacznie zwiększyć bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowych.

Pytanie 39

Jaki zawór przedstawiono na fotografii?

A. Natężeniowy.

B. Zwrotny.

C. Redukcyjny.

D. Grzybkowy.

Wybór odpowiedzi sugerujących, że zawór przedstawiony na zdjęciu jest redukcyjny, natężeniowy lub zwrotny, pokazuje pewną nieścisłość w zrozumieniu podstawowych funkcji i konstrukcji tych urządzeń. Zawór redukcyjny służy do utrzymywania stałego ciśnienia w systemie, co jest osiągane przez automatyczne otwieranie i zamykanie zaworu w odpowiedzi na zmiany ciśnienia. W przeciwieństwie do grzybkowego, nie ma on charakterystycznej rękojeści i nie działa na zasadzie prostego odcinania przepływu. Zawory natężeniowe, z kolei, regulują przepływ medium w instalacji, ale nie mają takiej konstrukcji jak grzybkowy i często są bardziej skomplikowane. Zawory zwrotne zapobiegają cofaniu się medium, działając na zasadzie zamykania się pod wpływem ciśnienia, co również różni je od grzybkowego. W kontekście zastosowań przemysłowych, zawory grzybkowe znajdują swoje miejsce tam, gdzie konieczne jest szybkie i efektywne odcięcie przepływu, co nie jest celem dla pozostałych typów zaworów. Błędne rozpoznanie typu zaworu może prowadzić do nieprawidłowego doboru komponentów w instalacjach, co z kolei ma wpływ na ich wydajność i bezpieczeństwo operacyjne. Dlatego ważne jest zrozumienie, że każdy typ zaworu ma swoje unikalne właściwości i zastosowania, co jest kluczowe dla projektowania i eksploatacji systemów hydraulicznych i pneumatycznych.

Pytanie 40

Gdy pompa odśrodkowa w instalacji chemicznej przestaje działać, co jest najczęstszą przyczyną?

A. Zatkanie wirnika

B. Niewystarczające napięcie zasilania

C. Przegrzanie silnika

D. Utrata smarowania

Przegrzanie silnika choć jest poważnym problemem, zazwyczaj nie jest najczęstszą przyczyną nagłego zatrzymania pompy w instalacjach chemicznych. Może być efektem zatkania wirnika, które zwiększa obciążenie, ale samo w sobie nie jest tak powszechne. W wielu przypadkach instalacje są wyposażone w systemy ochrony przed przegrzaniem, które automatycznie zatrzymują urządzenie, zanim dojdzie do uszkodzenia. Utrata smarowania to kolejna potencjalna przyczyna problemów, jednak w przypadku pomp odśrodkowych nie jest to najczęstszy problem. Smarowanie jest bardziej krytyczne dla łożysk i przekładni, a nie dla samej pompy, choć oczywiście jego brak może prowadzić do szybszego zużycia elementów mechanicznych. To bardziej odnosi się do urządzeń z bardziej skomplikowanymi mechanizmami przenoszenia napędu. Niewystarczające napięcie zasilania może również prowadzić do problemów z działaniem pompy, ale zazwyczaj skutkuje to nieefektywną pracą lub nawet nieuruchomieniem się urządzenia, a nie jego nagłym zatrzymaniem. Zasilanie i jego stabilność są kluczowe, ale bardziej jako element proaktywny w zarządzaniu instalacją. Każda z tych odpowiedzi odzwierciedla potencjalne problemy, jednak w typowych sytuacjach zatkanie wirnika jest bardziej powszechnym zjawiskiem, wymagającym regularnej inspekcji i czyszczenia, co jest powszechną praktyką w branży.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej