Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 6 maja 2026 00:16
Data zakończenia: 6 maja 2026 00:35

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jak należy postąpić z mlekiem w sytuacji, gdy testy na obecność antybiotyków wykazały wynik pozytywny?

A. Poddać dwukrotnej pasteryzacji.

B. Zmieszać z mlekiem wolnym od antybiotyków.

C. Przeznaczyć do żywienia zwierząt rzeźnych.

D. Skierować do utylizacji.

Prawidłowa reakcja na stwierdzenie obecności antybiotyków w mleku to skierowanie całej partii do utylizacji. Wynika to z podstawowych zasad bezpieczeństwa żywności i z przepisów prawa – mleko z pozostałościami antybiotyków przekraczającymi dopuszczalne poziomy nie może trafić ani do konsumenta, ani do legalnego obrotu. Antybiotyki w mleku są traktowane jako zanieczyszczenie chemiczne, które może powodować reakcje alergiczne, zaburzać mikroflorę jelitową, a przede wszystkim – przyczyniać się do rozwoju oporności bakterii na leki. Z mojego doświadczenia wynika, że w zakładach mleczarskich temat pozostałości antybiotyków jest traktowany bardzo poważnie, bo jedna skażona partia potrafi „położyć” całą produkcję i narobić ogromnych strat. Dlatego standardem branżowym jest rutynowe badanie mleka surowego testami przesiewowymi (np. szybkie testy na antybiotyki) oraz bezwzględne wycofanie partii z pozytywnym wynikiem. Utylizacja może mieć różne formy techniczne: przekazanie do wyspecjalizowanej firmy zajmującej się unieszkodliwianiem odpadów, przerób w biogazowni, kompostowni lub inne rozwiązania zgodne z lokalnymi przepisami. Kluczowe jest to, żeby produkt nie wrócił do łańcucha żywnościowego. Dobre praktyki (GMP, systemy HACCP) jasno mówią: jeśli produkt nie spełnia kryteriów bezpieczeństwa, nie podejmuje się prób „ratowania” go domowymi metodami, tylko traktuje jako odpad niebezpieczny i dokumentuje cały proces jego zagospodarowania. To może wydawać się kosztowne, ale w praktyce jest tańsze niż ryzyko utraty certyfikatów jakości i zaufania odbiorców.

Pytanie 2

Parowanie ziarna zbóż jest stosowane w procesie produkcji

A. mąki razowej.

B. kaszy manny.

C. kasz łamanych.

D. płatków owsianych.

Parowanie ziarna łatwo skojarzyć z różnymi wyrobami zbożowymi, dlatego sporo osób myli je z produkcją kasz czy mąk. Warto sobie to uporządkować technologicznie. Wytwarzanie kaszy manny opiera się głównie na przemiale pszenicy na specjalnych układach walcowych i odsiewaniu frakcji o odpowiedniej granulacji. Tutaj kluczowe są procesy rozdrabniania, odsiewania i klasyfikacji cząstek, a nie obróbka parą całego ziarna. Kasza manna powstaje z grubszej frakcji śruty z przemiału pszenicy, a nie z uprzednio parowanych ziaren. W produkcji mąki razowej sytuacja jest jeszcze inna. Mąka razowa to produkt pełnoziarnisty, otrzymywany przez przemiał całego ziarna z zachowaniem okrywy owocowo-nasiennej i zarodka. Proces technologiczny koncentruje się na odpowiednim stopniu rozdrobnienia i właściwym ustawieniu mlewników, aby zachować pełen skład ziarna. W standardowej technologii mąki razowej nie stosuje się parowania całego ziarna przed przemiałem, bo podniesiona wilgotność utrudniłaby mielenie i mogłaby powodować zatykanie układu przemiałowego. Kasze łamane natomiast uzyskuje się głównie przez obłuszczanie, ewentualne polerowanie, a potem mechaniczne łamanie ziarna lub kaszy. Kluczowa jest tutaj obróbka mechaniczna, sortowanie i usuwanie zanieczyszczeń, czasem krótkie kondycjonowanie wodą, ale nie typowe parowanie jak przy płatkach. Typowy błąd myślowy polega na tym, że skoro produkt jest „drobniejszy” lub „przetworzony”, to zakłada się automatycznie obecność parowania. W rzeczywistości parowanie pełnego ziarna stosuje się głównie tam, gdzie później ziarno jest zgniatane na płatki – jak w produkcji płatków owsianych czy innych płatków śniadaniowych. Para ma za zadanie zmiękczyć i ustabilizować ziarno, a nie przygotować je do przemiału na mąkę czy do łamania na kasze. W dobrze prowadzonej technologii rozróżnia się bardzo wyraźnie kondycjonowanie wodą (nawilżanie przed przemiałem), obłuszczanie, łamanie i właśnie parowanie jako osobną operację jednostkową, charakterystyczną dla produkcji płatków.

Pytanie 3

Transport jabłek z magazynu półotwartego na placu do zakładu odbywa się za pomocą przenośnika

A. pneumatycznego.

B. hydraulicznego.

C. ślimakowego.

D. rolkowego.

W transporcie jabłek z magazynu półotwartego do zakładu bardzo łatwo dać się zwieść skojarzeniom z typowymi przenośnikami ogólnego przeznaczenia. Rolki, ślimaki czy systemy pneumatyczne kojarzą się z klasycznym przenoszeniem materiałów, ale w przypadku delikatnych owoców, takich jak jabłka, priorytetem nie jest tylko przemieszczenie ładunku, lecz przede wszystkim ograniczenie uszkodzeń mechanicznych. Przenośnik rolkowy nadaje się raczej do transportu opakowań, skrzynek, palet, ewentualnie produktów o dużej wytrzymałości mechanicznej. Luźne jabłka na rolkach będą się obijać, wpadać w szczeliny, zatrzymywać się, a każde takie uderzenie zwiększa ryzyko stłuczek i mikrouszkodzeń skórki. W praktyce magazynowej przenośniki rolkowe stosuje się głównie do pustych i pełnych pojemników, a nie do samych owoców. Z kolei przenośnik ślimakowy jest typowym rozwiązaniem do materiałów sypkich lub rozdrobnionych: mąki, kasze, granulaty, czasem miazgi owocowe, ale nie do całych jabłek. Ruch ślimaka powoduje intensywne zgniatanie i ścieranie, co całkowicie dyskwalifikuje takie urządzenie przy transporcie owoców deserowych, gdzie liczy się wygląd i brak uszkodzeń. Wybór ślimaka wynika często z błędnego myślenia: „skoro coś przesuwa materiał, to się nada”, a nie z realnej analizy delikatności surowca. Transport pneumatyczny to z kolei domena lekkich materiałów sypkich, proszków, granulatów, gdzie medium roboczym jest strumień powietrza. Dla jabłek oznaczałoby to duże prędkości, uderzenia o ścianki rurociągu, silne przyspieszenia i hamowania – w efekcie bardzo wysokie straty jakościowe. W przemyśle spożywczym, szczególnie przy owocach, raczej unika się takich rozwiązań do surowca w całości. Dlatego dobre praktyki branżowe jasno wskazują na systemy hydrauliczne, gdzie owoce unoszą się w wodzie, a siły działające na nie są wielokrotnie mniejsze niż przy transporcie suchym. Jeśli pojawia się wątpliwość, warto zawsze zadać sobie pytanie: czy dane urządzenie byłoby w stanie przetransportować jabłko tak, żeby nadawało się jeszcze do sprzedaży jako deserowe? W przypadku rolek, ślimaka i pneumatyki odpowiedź jest raczej negatywna, stąd te koncepcje są merytorycznie niepoprawne w tym konkretnym zastosowaniu.

Pytanie 4

Ile sztuk opakowań bezpośrednich (słoików) oraz pośrednich (kartonów) potrzeba do zapakowania 2 ton dżemu truskawkowego, jeżeli w 1 opakowaniu bezpośrednim znajduje się 25 gramów dżemu, a opakowanie pośrednie zawiera 8 sztuk słoików?

	Słoiki [szt.]	Kartony [szt.]
1.	500	625
2.	8 000	1 000
3.	50 000	6 250
4.	80 000	10 000

A. Słoiki: 500, Kartony: 625

B. Słoiki: 50 000, Kartony: 6 250

C. Słoiki: 8 000, Kartony: 1 000

D. Słoiki: 80 000, Kartony: 10 000

Poprawna odpowiedź wynika z prostych, ale bardzo typowych dla produkcji obliczeń technologicznych. Najpierw trzeba zamienić 2 tony dżemu na gramy, bo pojemność słoika podana jest w gramach. 2 tony = 2000 kg, a 1 kg = 1000 g, więc mamy 2000 · 1000 = 2 000 000 g dżemu truskawkowego. Jeden słoik mieści 25 g, więc liczbę słoików obliczamy dzieląc całkowitą masę przez zawartość jednego opakowania bezpośredniego: 2 000 000 g : 25 g = 80 000 szt. słoików. To jest kluczowy krok – prawidłowe dobranie jednostek i spokojne policzenie. Następnie przechodzimy do opakowania pośredniego. Wiemy, że jeden karton mieści 8 słoików. Liczbę kartonów otrzymujemy więc z kolejnego dzielenia: 80 000 słoików : 8 szt./karton = 10 000 kartonów. I to właśnie widzimy w odpowiedzi: 80 000 słoików i 10 000 kartonów. Takie przeliczenia są w praktyce absolutną podstawą planowania produkcji, pakowania i logistyki w zakładzie spożywczym. Na ich podstawie dział planowania zamawia odpowiednią liczbę opakowań, magazyn sprawdza, czy ma wystarczającą ilość słoików i kartonów, a technolodzy mogą policzyć, ile palet będzie potrzebnych, jaki będzie czas pracy linii pakującej i jak zorganizować zmianę. Moim zdaniem warto wyrabiać sobie nawyk zawsze sprawdzania jednostek (t, kg, g, szt.) i logiki wyniku: dla 2 ton produktu wynik rzędu kilkuset słoików byłby kompletnie nierealny. W nowoczesnych systemach ERP takie obliczenia robi komputer, ale technik technologii żywności musi rozumieć, skąd się te liczby biorą, żeby wychwycić ewentualne błędy w danych lub parametrach receptury. To jest dokładnie taki typ zadań, który potem przekłada się na realne decyzje produkcyjne i koszty w zakładzie.

Pytanie 5

Przedstawiony piktogram powinien znajdować się na opakowaniach odczynników

A. żrących.

B. łatwopalnych.

C. wybuchowych.

D. toksycznych.

Prawidłowa odpowiedź to substancje żrące, których oznaczenie jest kluczowe w kontekście bezpieczeństwa pracy z chemikaliami. Piktogram, przedstawiony na zdjęciu, ilustruje symbol substancji żrących, który jest używany zgodnie z przepisami europejskimi, w tym rozporządzeniem CLP (Classification, Labelling and Packaging). W praktyce, substancje żrące mogą powodować poważne oparzenia skóry i uszkodzenia oczu, co czyni ich odpowiednie oznakowanie niezwykle istotnym. Na przykład, kwas siarkowy czy wodorotlenek sodu to substancje, które mogą być klasyfikowane jako żrące. W laboratoriach, gdzie te związki są powszechnie stosowane, konieczne jest przestrzeganie zasad BHP, w tym posiadanie odpowiednich środków ochrony osobistej, takich jak rękawice i gogle. Zrozumienie oznakowania substancji chemicznych i ich właściwości jest kluczowe dla zminimalizowania ryzyka wypadków oraz zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Dlatego znajomość i umiejętność interpretacji symboli na etykietach jest podstawowym elementem edukacji chemicznej i inżynieryjnej.

Pytanie 6

Lecytyna i śruta poekstrakcyjna są produktami ubocznymi powstającymi w przetwórstwie

A. ziemniaków.

B. surowców olejarskich.

C. owoców i warzyw.

D. zboż.

Lecytyna i śruta poekstrakcyjna są bardzo charakterystycznymi produktami ubocznymi dla jednej konkretnej gałęzi przetwórstwa spożywczego, więc warto dobrze zrozumieć, z jakiego typu surowców one realnie pochodzą. Częsty błąd polega na tym, że kojarzymy je ogólnie z „przemysłem spożywczym” albo z dużymi grupami surowców, jak zboża czy ziemniaki, bo te surowce są po prostu wszędzie. Jednak w technologii żywności nazwy produktów ubocznych są zwykle dość precyzyjnie powiązane z konkretną technologią. Zboża dają nam przede wszystkim mąkę, otręby, zarodki, kasze, płatki, gluten, skrobię pszenną czy kukurydzianą. Produkty uboczne przemiału ziarna to głównie otręby i różne frakcje śruty zbożowej, ale nie śruta poekstrakcyjna w rozumieniu przemysłu olejarskiego. Tam nie stosuje się typowego procesu ekstrakcji rozpuszczalnikiem w celu odzysku oleju, więc nie powstaje typowa śruta poekstrakcyjna, tylko raczej śruty paszowe pochodzące z przemiału. Ziemniaki z kolei są źródłem skrobi ziemniaczanej, syropów glukozowych, alkoholu, suszu ziemniaczanego, a produktami ubocznymi są np. pulpa ziemniaczana czy soki białkowe. Nie ma tam typowego etapu odtłuszczania nasion czy ekstrakcji oleju, więc nie powstaje ani lecytyna, ani śruta poekstrakcyjna w tym klasycznym, olejarskim znaczeniu. W przetwórstwie owoców i warzyw główne produkty to soki, koncentraty, przeciery, mrożonki, marynaty, susze, a produktami ubocznymi są wytłoki, pestki, skórki czy liście. Oczywiście część z tych odpadów też można wykorzystać, chociażby do pozyskiwania pektyn czy barwników, ale technologicznie to jest zupełnie inny kierunek niż ekstrakcja oleju i wydzielanie fosfolipidów. Typowy tok rozumowania, który prowadzi do złej odpowiedzi, to skojarzenie słowa „śruta” z paszami zbożowymi, albo założenie, że lecytyna „na pewno jest z jaj albo z warzyw”, bo występuje w wielu produktach. Tymczasem w praktyce przemysłowej na skalę masową lecytynę pozyskuje się właśnie z surowców olejarskich, głównie z oleju sojowego, czasem rzepakowego czy słonecznikowego. Śruta poekstrakcyjna natomiast powstaje po ekstrakcji oleju z nasion oleistych rozpuszczalnikiem i późniejszym odparowaniu tego rozpuszczalnika. To ściśle olejarska technologia produkcji, opisana w normach branżowych i podręcznikach z technologii tłuszczów. Dlatego jedynie przetwórstwo surowców olejarskich pasuje tutaj merytorycznie do obu wymienionych produktów ubocznych.

Pytanie 7

Substancje, które przeciwdziałają rozdzielaniu się majonezu, to jakie?

A. substancje konserwujące

B. przeciwutleniacze

C. regulatory kwasowości

D. stabilizatory

Stabilizatory to substancje dodawane do produktów spożywczych, takich jak majonez, w celu zapobiegania rozwarstwianiu się składników. Działają one poprzez zwiększenie lepkości emulsji, co pomaga utrzymać równomierne rozmieszczenie tłuszczu i wody, eliminując tym samym problem odseparowywania się tych dwóch faz. W przypadku majonezu, stabilizatory, takie jak guma xantanowa czy karboksymetyloceluloza, są szeroko stosowane, aby zapewnić odpowiednią konsystencję oraz trwałość produktu. Praktycznym zastosowaniem stabilizatorów w przemyśle spożywczym jest nie tylko poprawa wyglądu i tekstury, ale również przedłużenie okresu przydatności do spożycia. W wielu krajach stosowanie stabilizatorów reguluje prawo, a ich obecność w składzie musi być odpowiednio oznaczona. Przykłady standardów obejmują regulacje Unii Europejskiej dotyczące dodatków do żywności, które klasyfikują stabilizatory i określają ich maksymalne dawki. Dobrze dobrane stabilizatory są kluczem do sukcesu przemysłowego w produkcji emulsji, w tym majonezu, i mają bezpośredni wpływ na zadowolenie konsumentów.

Pytanie 8

Do przeprowadzenia spopielania próbki żywności w piecu muflowym należy wykorzystać

A. kolbę.

B. szkiełko.

C. tygiel.

D. płytkę.

Prawidłowo – do spopielania próbki żywności w piecu muflowym stosuje się tygiel. Tygiel to specjalne naczynko laboratoryjne wykonane z materiałów odpornych na bardzo wysoką temperaturę, najczęściej z porcelany, kwarcu lub platyny. W piecu muflowym pracujemy zwykle w zakresie 500–600°C (czasem wyżej), więc zwykłe szkło czy kolba po prostu by popękały albo zmiękły. Tygiel ma grube ścianki, stabilne dno i kształt, który dobrze znosi wielokrotne nagrzewanie i chłodzenie, co jest kluczowe przy oznaczaniu popiołu całkowitego w żywności. W praktyce wygląda to tak, że najpierw tygiel się wypraża na czysto w piecu, studzi w eksykatorze i waży. Potem umieszcza się w nim odważoną próbkę żywności, najczęściej wcześniej podsuszoną i zwęgloną na palniku, żeby ograniczyć gwałtowne spienianie. Następnie tygiel z próbką trafia do pieca muflowego na kilka godzin, aż cała materia organiczna ulegnie spaleniu, a w tyglu pozostanie tylko popiół mineralny. Po ostudzeniu w eksykatorze tygiel ponownie się waży i na tej podstawie liczy się zawartość popiołu w produkcie. To jest standardowa, klasyczna metoda analizy fizykochemicznej opisana w normach PN-EN i wytycznych laboratoriów kontroli jakości. Moim zdaniem warto też zapamiętać, że dobry nawyk to zawsze sprawdzanie stanu tygla: czy nie jest spękany, czy pokrywa dobrze przylega, czy nie ma resztek poprzednich próbek. W profesjonalnych laboratoriach spożywczych stosuje się zwykle tygle porcelanowe z pokrywkami, a do bardzo dokładnych oznaczeń – tygle platynowe, bo mają świetną odporność chemiczną i termiczną. Kolby, płytki czy szkiełka zegarkowe używa się raczej do suszenia, odparowywania albo przygotowania próbki, ale nie do właściwego spopielania w mufli.

Pytanie 9

Zgodnie z normą wilgotność mąki pszennej nie może przekraczać 15%, a jej kwasowość nie może być wyższa niż 3 stopnie kwasowości. Która próbka mąki spełnia te wymagania?

Próbka	Wilgotność [%]	Kwasowość [stopnie kwasowości]
I.	14	5
II.	15	4
III.	15	3
IV.	16	2

A. Próbka II.

B. Próbka I.

C. Próbka IV.

D. Próbka III.

Próbka III spełnia normy dotyczące wilgotności i kwasowości mąki pszennej, które określają, że wilgotność nie może przekraczać 15%, a kwasowość nie może być wyższa niż 3 stopnie. W przypadku próbki III, wilgotność wynosi dokładnie 15% i kwasowość wynosi 3 stopnie, co oznacza, że oba parametry są na granicy normy, ale mieszczą się w akceptowalnym zakresie. Przykładowo, w branży piekarskiej, mąka o odpowiedniej wilgotności i kwasowości jest kluczowa dla uzyskania pożądanej konsystencji ciasta i jakości wypieków. Przekroczenie wilgotności prowadzi często do problemów z fermentacją oraz obniżenia jakości końcowego produktu. Dlatego tak ważne jest, aby każda partia mąki była dokładnie analizowana i spełniała ustalone normy, co z kolei wpływa na efektywność produkcji oraz satysfakcję klientów. W kontekście branżowych standardów, organizacje takie jak ISO oraz normy krajowe dotyczące jakości żywności podkreślają znaczenie monitorowania tych parametrów, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktów spożywczych.

Pytanie 10

Proces nazywany uwodornieniem, znany też jako utwardzanie, znajduje zastosowanie w wytwarzaniu

A. piwa pszennego

B. chleba pełnoziarnistego

C. kefiru naturalnego

D. tłuszczu cukierniczego

Użycie procesu uwodornienia, znane również jako utwardzanie, polega na przekształcaniu płynnych olejów roślinnych w stałe tłuszcze, co jest kluczowe w produkcji tłuszczu cukierniczego. Proces ten polega na nawadnianiu olejów w obecności katalizatora, co prowadzi do zwiększenia ich stabilności i trwałości. Utwardzony tłuszcz cukierniczy jest powszechnie stosowany w produkcji ciast, ciasteczek, kremów oraz innych wyrobów cukierniczych, ponieważ poprawia ich teksturę oraz wydłuża okres trwałości. Dodatkowo, zgodnie z dobrymi praktykami przemysłowymi, utwardzanie olejów pozwala na osiągnięcie pożądanych właściwości sensorycznych, takich jak smak i zapach, co jest istotne dla jakości gotowego produktu. Warto również wspomnieć, że proces ten jest regulowany przez normy bezpieczeństwa żywności, co gwarantuje, że produkty zawierające tłuszcz cukierniczy są odpowiednie do spożycia.

Pytanie 11

Metoda Bertranda służy do oznaczania w żywności zawartości

A. tłuszczu.

B. cukru.

C. popiołu.

D. białka.

Metoda Bertranda służy właśnie do oznaczania zawartości cukru redukującego w produktach spożywczych, głównie glukozy i innych cukrów redukujących, po wcześniejszej inwersji sacharozy. To klasyczna metoda chemiczna, oparta na reakcji cukrów redukujących z roztworem miedziowym (najczęściej roztwór Fehlinga), w środowisku alkalicznym, podczas ogrzewania. Cukry redukujące redukują jony Cu(II) do Cu(I), który wytrąca się w postaci czerwonego osadu tlenku miedzi(I). Ten osad jest następnie rozpuszczany, a ilość zużytego odczynnika jest przeliczana na zawartość cukru w badanej próbce. Cała sztuka polega na dokładnym titrowaniu i stosowaniu odpowiednich przeliczników, bo metoda jest objętościowa (miareczkowa). W praktyce laboratoryjnej, szczególnie w analizie żywności, metoda Bertranda była i czasem nadal jest wykorzystywana do badania zawartości cukrów w przetworach owocowych, dżemach, sokach, syropach, a także w niektórych wyrobach cukierniczych. Moim zdaniem warto ją kojarzyć jako jedną z klasycznych metod chemicznej analizy cukrów, obok metody Lane-Eynona czy Luffa-Schoorla. W nowoczesnym podejściu często zastępuje się ją metodami enzymatycznymi lub chromatograficznymi (HPLC), ale zasada pozostaje podobna – chodzi o ilościowe oznaczenie cukrów, żeby sprawdzić zgodność z deklaracją producenta, wymaganiami norm (np. PN, ISO) i ogólnie dobrą praktyką produkcyjną. W kontroli jakości znajomość takich metod pozwala lepiej rozumieć, skąd biorą się wyniki w dokumentacji i jak interpretować zawartość cukrów w specyfikacjach surowców i wyrobów gotowych.

Pytanie 12

Do zagrożeń chemicznych występujących w przetworach spożywczych zalicza się

A. antybiotyki i pestycydy.

B. piasek i owady.

C. owady i pasożyty.

D. barwniki i kurz.

W tym pytaniu kluczowe jest rozróżnienie trzech podstawowych grup zagrożeń w żywności: fizycznych, biologicznych i chemicznych. Bardzo często miesza się je ze sobą, co jest zupełnie zrozumiałe na początku nauki, ale w praktyce zawodowej ma to duże znaczenie. Piasek, owady, kurz czy fragmenty szkła to przykłady zagrożeń fizycznych, czyli takich, które są po prostu ciałami obcymi w produkcie. Mogą powodować urazy mechaniczne, są nieestetyczne, ale nie zalicza się ich do zagrożeń chemicznych, bo nie działają na organizm w sposób toksykologiczny wynikający z budowy chemicznej substancji. Owady i pasożyty kojarzą się wielu osobom z „chemią”, ale to są typowe zagrożenia biologiczne. Mają charakter mikrobiologiczny lub parazytologiczny: mogą przenosić bakterie, jaja pasożytów, zanieczyszczenia kałowe, wywoływać alergie. Jednak w systemach HACCP klasyfikuje się je jako zagrożenia biologiczne, a nie chemiczne. Oczywiście pośrednio ich obecność może sprzyjać powstawaniu substancji chemicznych, np. mikotoksyn w wilgotnych produktach, ale sam owad czy pasożyt nie jest zagrożeniem chemicznym. Kurz również jest typowym zagrożeniem fizycznym. To mieszanina drobnych cząstek stałych – włókien, pyłów, czasem mikroorganizmów – które mogą zanieczyścić produkt, pogorszyć jego jakość sensoryczną, ale nadal mówimy tu głównie o ciele obcym. W dobrej praktyce produkcyjnej (GMP) i higienicznej (GHP) dba się o ograniczenie kurzu poprzez odpowiednią wentylację, sprzątanie, separację stref brudnych i czystych, ale nie traktuje się go jako typowego zagrożenia chemicznego. Typowy błąd myślowy polega na tym, że wszystko co „szkodliwe” wrzuca się do jednego worka, bez podziału na charakter zagrożenia. Tymczasem zagrożenia chemiczne to substancje lub mieszaniny substancji – jak pozostałości pestycydów, antybiotyków, metali ciężkich, mykotoksyn, środków myjących – które mogą działać toksycznie, alergizująco, rakotwórczo itp. Są one regulowane przez konkretne normy dotyczące najwyższych dopuszczalnych poziomów (np. MRL dla pestycydów), a ich kontrola wymaga specjalistycznych badań laboratoryjnych. Dlatego piasek, owady, pasożyty czy kurz, mimo że są poważnym problemem jakościowym i higienicznym, nie są zaliczane do zagrożeń chemicznych, tylko odpowiednio do fizycznych lub biologicznych. Z mojego doświadczenia dobrze jest zawsze zadać sobie pytanie: czy zagrożenie jest „żywe”, „twarde” czy jest to substancja chemiczna – to bardzo ułatwia prawidłową klasyfikację.

Pytanie 13

Które urządzenia powinny być zastosowane do obróbki wstępnej wiśni przeznaczonych do produkcji konfitur?

A. Odszypułczarka, sortownik kaskadowy, myjka szczotkowa.

B. Ocieraczka, myjka bębnowa, drylownica.

C. Sortownik linkowy, myjka grabkowa, blanszownik.

D. Odszypułczarka, myjka wodo-powietrzna, drylownica.

Prawidłowy zestaw urządzeń – odszypułczarka, myjka wodo‑powietrzna i drylownica – dokładnie odpowiada typowemu schematowi przygotowania wiśni do produkcji konfitur w profesjonalnej przetwórni. Najpierw stosuje się odszypułczarkę, żeby usunąć szypułki, listki, drobne fragmenty ogonków. Jest to ważne nie tylko ze względów estetycznych, ale też technologicznych: szypułki mogą wprowadzać gorycz, zanieczyszczenia mechaniczne i utrudniać dalszą obróbkę. W dobrych liniach produkcyjnych odszypułczarka jest ustawiona zaraz po wstępnej selekcji surowca. Następnie myjka wodo‑powietrzna umożliwia delikatne, ale skuteczne mycie owoców. Strumień wody połączony z napowietrzaniem (pęcherzyki powietrza) powoduje lekkie mieszanie i „pływanie” wiśni, dzięki czemu brud, kurz, resztki liści i ziemi się odrywają, a owoce nie są miażdżone. Z mojego doświadczenia to rozwiązanie sprawdza się dużo lepiej przy delikatnych owocach jagodowych niż myjki szczotkowe, które są dobre raczej do warzyw korzeniowych czy jabłek. Trzeci etap to drylownica, czyli urządzenie do mechanicznego usuwania pestek. W produkcji konfitur pestki muszą być usunięte praktycznie w 100%, bo są ciałem obcym, stanowią ryzyko dla zębów konsumenta i pogarszają ogólną jakość produktu. Drylownice są tak zaprojektowane, żeby jak najmniej uszkadzać miąższ, ograniczać wyciek soku i jednocześnie pracować z dużą wydajnością. W dobrze ustawionej linii wiśnie po drylowaniu trafiają już bezpośrednio do dalszej obróbki termicznej (zasypywanie cukrem, podsmażanie, zagęszczanie). Taki ciąg operacji – odszypułkowanie, mycie wodo‑powietrzne, drylowanie – jest zgodny z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i zasadami higienicznego projektowania linii w przemyśle owocowo‑warzywnym.

Pytanie 14

Konszowanie jest etapem produkcji

A. czekolady.

B. galaretek.

C. sezamków.

D. karmelków.

Prawidłowo – konszowanie to typowy, charakterystyczny etap produkcji czekolady. Jest to długotrwały proces intensywnego mieszania, napowietrzania i lekkiego ogrzewania masy czekoladowej w konszach (specjalnych mieszarkach). W tym etapie dopracowuje się strukturę, smak i aromat czekolady. Masa po walcowaniu jest jeszcze dość „szorstka” i ma wyczuwalne cząstki stałe, a także sporo lotnych związków niepożądanych (np. kwaśnych nut). Konszowanie pozwala na rozdrobnienie i równomierne otoczenie cząstek kakao i cukru tłuszczem kakaowym, co daje później gładką, aksamitną teksturę. Z mojego doświadczenia, im lepiej ustawiony czas i temperatura konszowania, tym stabilniejszy smak i lepsze wrażenie w ustach. W praktyce przemysłowej stosuje się różne reżimy konszowania, np. wstępne w wyższej temperaturze i końcowe w niższej, żeby nie przegrzać tłuszczu kakaowego, a jednocześnie usunąć niepożądane aromaty. Dobre fabryki czekolady bardzo pilnują parametrów takich jak czas, temperatura, prędkość mieszania, bo to jeden z kluczowych etapów budowania jakości sensorycznej wyrobu. W normach branżowych i wytycznych technologicznych konszowanie jest zawsze wymieniane jako podstawowy etap obok prażenia ziaren, walcowania i temperowania. Warto też pamiętać, że konszowaniu poddaje się zarówno masę na tabliczki czekoladowe, jak i masy do nadzień czekoladowych wyższej jakości. W produkcji galaretek, sezamków czy karmelków nie stosuje się typowego konszowania, tylko inne operacje jednostkowe, jak żelowanie, prażenie czy gotowanie masy cukrowej.

Pytanie 15

Do dodatków żywnościowych, pełniących funkcję słodzącą, zalicza się

A. żelatynę i ksylitol.

B. aspartam i ksylitol.

C. aspartam i koszenilę.

D. tokoferol i sorbitol.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo większość wymienionych substancji faktycznie jest dodatkami do żywności, ale nie wszystkie pełnią funkcję słodzącą. Kluczowe jest rozróżnienie: co jest substancją słodzącą, a co pełni zupełnie inną rolę technologiczną. Typowym błędem jest myślenie, że skoro coś jest „E-dodatkiem”, to na pewno słodzi albo „coś robi z cukrem”. To tak nie działa. Koszenila jest barwnikiem pochodzenia naturalnego (E120), stosowanym do nadawania czerwonej barwy np. napojom, jogurtom, słodyczom. Nie ma żadnych właściwości słodzących, jej rola to wyłącznie funkcja barwiąca. W recepturach technologicznych klasyfikuje się ją w grupie barwników, nie słodzików. Z kolei tokoferole (np. E306–E309) to przeciwutleniacze, czyli substancje chroniące tłuszcze przed jełczeniem. Dodaje się je do olejów, margaryn, wyrobów tłuszczowych, nie po to, żeby zmienić smak na słodki, tylko żeby wydłużyć trwałość i stabilność oksydacyjną produktu. Technolog patrzy tu na parametry typu liczba nadtlenkowa, a nie na poziom słodkości. Żelatyna natomiast jest typowym dodatkiem strukturotwórczym i żelującym, stosowanym w galaretkach, deserach mlecznych, wyrobach cukierniczych, a także w przemyśle mięsnym. Odpowiada za konsystencję, klarowność, zdolność tworzenia żeli, ale sama w sobie nie słodzi produktu. To, że często występuje w słodyczach, bywa mylące, jednak funkcja technologiczna jest zupełnie inna. Jedynymi substancjami słodzącymi w podanych odpowiedziach są aspartam i ksylitol – aspartam jako intensywny słodzik niskokaloryczny, a ksylitol jako poliol o słodkim smaku. Sorbitol również jest poliolem i ma działanie słodzące, ale w proponowanej parze z tokoferolem całość nie może być uznana za poprawną, bo tylko jedna z tych substancji słodzi. Dobra praktyka w technologii żywności polega na tym, żeby zawsze kojarzyć dodatek z jego główną funkcją technologiczną: barwnik barwi, przeciwutleniacz zabezpiecza przed utlenianiem, substancja żelująca buduje strukturę, a substancja słodząca faktycznie nadaje słodki smak i jest tak sklasyfikowana w przepisach prawnych.

Pytanie 16

Za powstawanie oczek w serach podpuszczkowych odpowiedzialna jest fermentacja

A. alkoholowa.

B. masłowa.

C. propionowa.

D. octowa.

Prawidłowo – za powstawanie oczek w serach podpuszczkowych, takich jak sery typu szwajcarskiego (np. ementaler), odpowiada fermentacja propionowa. W czasie dojrzewania sera bakterie propionowe, głównie Propionibacterium freudenreichii subsp. shermanii, rozkładają kwas mlekowy do kwasu propionowego, kwasu octowego oraz dwutlenku węgla (CO₂). I właśnie ten CO₂, gromadząc się w masie serowej, tworzy charakterystyczne, gładkie, okrągłe oczka. Bez prawidłowo prowadzonej fermentacji propionowej ser byłby zwarty, bez typowego „dziurkowania” i specyficznego, lekko orzechowego aromatu. W technologii serowarskiej bardzo ważne jest dobranie odpowiedniej dawki kultur starterowych: najpierw bakterie mlekowe, które produkują kwas mlekowy, a potem kultury propionowe, które ten kwas dalej przetwarzają. Do tego dochodzą warunki dojrzewania – temperatura, wilgotność, czas. Z mojego doświadczenia, nawet drobne odchylenia temperatury dojrzewania (np. za chłodno) mocno ograniczają aktywność bakterii propionowych i oczka wychodzą małe, nieregularne albo prawie ich nie ma. W dobrych praktykach produkcyjnych przy serach oczkowych dba się też o równomierne prasowanie i odpowiednie zasolenie, bo zbyt wysoka zawartość soli hamuje bakterie propionowe. Warto pamiętać, że fermentacja propionowa oprócz tworzenia oczek wpływa też na smak i zapach – to ona daje ten typowy, intensywny, trochę słodkawy posmak serów typu szwajcarskiego. W normach i specyfikacjach produktowych dla takich serów (np. specyfikacje zakładowe, standardy sieci handlowych) liczba, wielkość i równomierne rozmieszczenie oczek jest jednym z kluczowych parametrów jakości, więc kontrola procesu fermentacji propionowej to praktycznie podstawa w profesjonalnej serowarni.

Pytanie 17

W celu oddzielenia powietrza od mąki, podczas transportu pneumatycznego mąki luzem, należy zastosować

A. dmuchawę.

B. cyklon.

C. wagę.

D. przesiewacz.

W transporcie pneumatycznym kluczowe jest zrozumienie, jakie zadanie pełni każde urządzenie w całym ciągu technologicznym. Łatwo tu pomylić funkcje, bo nazwy i ogólne skojarzenia potrafią być mylące. Waga kojarzy się słusznie z ilością surowca, ale jest to wyłącznie urządzenie pomiarowe. Może być to waga taśmowa, zbiornikowa, dozująca, ale jej rolą jest zważenie lub dozowanie mąki, a nie oddzielanie jej od powietrza. Nawet jeśli waga jest wpięta w linię transportu, to nie pełni funkcji separacji fazy gazowej od stałej, tylko kontroluje przepływ masowy surowca. Podobnie dmuchawa – bardzo łatwo założyć, że skoro „dmucha” i „zasysa”, to może też coś rozdzielać. W rzeczywistości dmuchawa lub wentylator w transporcie pneumatycznym odpowiada za wytworzenie strumienia powietrza, który unosi ziarna, mąkę lub inny produkt sypki w rurociągu. To źródło energii kinetycznej dla układu, a nie element separacji. Jeśli próbować wykorzystywać dmuchawę do oddzielania mąki od powietrza, skończyłoby się to co najwyżej uszkodzeniem urządzenia, nadmiernym zapyleniem i problemami z BHP. Przesiewacz natomiast służy do klasyfikacji ziarnowej – rozdziela mąkę lub śrutę na frakcje o różnym uziarnieniu, usuwa zanieczyszczenia mechaniczne, grudki, ciała obce. Pracuje zazwyczaj grawitacyjnie, czasem z wymuszonym ruchem drgającym lub obrotowym sit, ale nie jest projektowany do pracy z dużą ilością powietrza transportowego. Typowym błędem myślowym jest wrzucanie wszystkich „urządzeń do mąki” do jednego worka i zakładanie, że skoro coś jest w linii, to na pewno może też oddzielać powietrze. W rzeczywistości do separacji fazy stałej od gazowej stosuje się wyspecjalizowane urządzenia – cyklony, multicyklony, filtry workowe, filtry patronowe. One są tak zaprojektowane, żeby wykorzystać zjawiska fizyczne (siła odśrodkowa, filtracja, inercja) do efektywnego oddzielania pyłu mącznego od strumienia powietrza. Dlatego wybór wagi, dmuchawy czy przesiewacza jako „separatora powietrza” stoi w sprzeczności z zasadami projektowania instalacji transportu pneumatycznego i dobrą praktyką przemysłową.

Pytanie 18

Przykładem Polskiej Normy wprowadzającej normy europejskie jest norma oznaczona numerem

A. PN-EN-93/A-86034

B. BN-93/A-86034

C. PN-ISO-93/A-86034

D. PN-93/A-86034

Prawidłowa odpowiedź to „PN-EN-93/A-86034”, ponieważ właśnie skrót „EN” w oznaczeniu normy sygnalizuje, że jest to Polska Norma wprowadzająca normę europejską. Schemat jest w miarę prosty: PN – oznacza, że to norma krajowa, polska; EN – że treść wywodzi się z normy europejskiej (CEN lub CENELEC), a więc jest to dokument zharmonizowany z wymaganiami obowiązującymi w Unii Europejskiej. W praktyce oznacza to, że stosując PN-EN, przedsiębiorstwo dostosowuje swoje wyroby i procesy do wspólnego rynku europejskiego, co ułatwia handel, certyfikację i audyty jakości. W branży spożywczej, moim zdaniem, ma to duże znaczenie np. przy projektowaniu linii technologicznych, ocenie bezpieczeństwa żywności czy kontroli jakości, bo bardzo często dokumentacja techniczna maszyn, urządzeń, a także procedury badań laboratoryjnych odwołują się właśnie do norm PN-EN. Dzięki temu, gdy zakład kupuje np. nową maszynę do pakowania albo urządzenie do pomiaru parametrów fizykochemicznych, producent podaje, z jaką normą PN-EN jest ono zgodne. To potem ułatwia wdrażanie systemów jakości typu HACCP, ISO 22000 czy IFS, bo audytorzy patrzą, czy stosowane są aktualne normy europejskie wprowadzone do zbioru Polskich Norm. Warto też kojarzyć, że istnieją różne sposoby wprowadzania norm europejskich: przez tłumaczenie (PN-EN w języku polskim) albo przez publikację tekstu oryginalnego (np. EN w wersji angielskiej), ale w praktyce w dokumentacji krajowej i tak posługujemy się oznaczeniem PN-EN. Dobrą praktyką jest zawsze sprawdzać aktualność PN-EN w katalogu PKN, bo normy są co jakiś czas wycofywane i zastępowane nowszymi wersjami, a w przemyśle spożywczym ma to realny wpływ na ocenę zgodności, bezpieczeństwo wyrobów i wyniki kontroli urzędowych.

Pytanie 19

W celu określenia stopnia hydrolizy tłuszczu, zachodzącej podczas przechowywania masła, należy w badanym tłuszczu oznaczyć liczbę

A. nadtlenkową.

B. kwasową.

C. estrową.

D. jodową.

Prawidłowo – w ocenie stopnia hydrolizy tłuszczu w maśle kluczowa jest liczba kwasowa. Hydroliza triacylogliceroli prowadzi do powstawania wolnych kwasów tłuszczowych, a właśnie liczba kwasowa mówi nam, ile tych wolnych kwasów znajduje się w badanym tłuszczu. Technicznie to jest ilość mg KOH potrzebna do zobojętnienia wolnych kwasów tłuszczowych zawartych w 1 g tłuszczu. Im dłużej masło jest przechowywane w niekorzystnych warunkach (wyższa temperatura, dostęp wody, obecność lipaz mikrobiologicznych), tym intensywniej zachodzi hydroliza i tym wyższa staje się liczba kwasowa. W praktyce przemysłu mleczarskiego regularne oznaczanie liczby kwasowej to standardowa procedura kontroli jakości, opisana w normach branżowych i metodach referencyjnych, np. w dokumentach opartych na PN-ISO czy wytycznych laboratoriów akredytowanych. Na podstawie liczby kwasowej można ocenić świeżość masła, jego stabilność podczas magazynowania oraz ryzyko wystąpienia wady smaku typu jełczenie hydrolityczne (mydlany, zjełczały posmak). Z mojego doświadczenia to jedno z pierwszych oznaczeń, jakie robi się przy podejrzeniu, że masło było źle przechowywane w magazynie lub w chłodni sklepowej. Warto też pamiętać, że liczba kwasowa rośnie nie tylko w wyniku starzenia się produktu, ale również przy zbyt długim przechowywaniu śmietanki przed zmaślaniem albo przy niewłaściwych warunkach higienicznych produkcji. Dobrą praktyką jest więc łączenie oznaczenia liczby kwasowej z innymi parametrami, np. liczbą nadtlenkową (utlenianie) oraz oceną sensoryczną, żeby mieć pełny obraz jakości tłuszczu.

Pytanie 20

Aby wytworzyć kefir, konieczne jest zastosowanie starannie dobranych szczepów drożdży oraz bakterii fermentacyjnych?

A. alkoholowej

B. masłowej

C. mlekowej

D. propionowej

Kiedy mówimy o produkcji kefiru, niektóre z wymienionych szczepów bakterii i drożdży mogą być mylone z mikroorganizmami stosowanymi w innych procesach fermentacyjnych, co prowadzi do nieporozumień. Szczepy bakterii fermentacji masłowej, takie jak Butyricicoccus, są stosowane głównie w produkcji masła i nie mają zastosowania w fermentacji mlekowej, ponieważ nie przyczyniają się do odpowiedniej fermentacji laktozy. Podobnie, bakterie propionowe, takie jak Propionibacterium freudenreichii, są używane głównie w produkcji serów dojrzewających, a ich obecność w kefirze nie tylko nie byłaby korzystna, ale mogłaby prowadzić do niepożądanych efektów smakowych i teksturalnych. Z kolei drożdże alkoholowe, jak Saccharomyces cerevisiae, są kluczowe w produkcji win i piw, ale w kontekście kefiru ich działanie jest nieadekwatne, ponieważ prowadzą do intensywnej produkcji alkoholu, co jest sprzeczne z oczekiwanym profilem smakowym kefiru. Takie zamieszanie wynika często z braku zrozumienia roli poszczególnych mikroorganizmów w różnych procesach fermentacyjnych. W praktyce, aby produkcja kefiru była prawidłowa, konieczne jest zrozumienie specyfiki mikrobiologicznej oraz zapewnienie właściwych szczepów bakterii fermentacji mlekowej, które są kluczowe dla tego specyficznego produktu.

Pytanie 21

Który wynik analizy kwasowości kiszonej kapusty jest błędny, jeśli pH gotowego produktu powinno wynosić 3,5-4,5?

A. 3,0

B. 3,5

C. 4,5

D. 4,0

Wartość pH kiszonej kapusty jest kluczowym wskaźnikiem jej jakości oraz bezpieczeństwa mikrobiologicznego. W przypadku kwaszonej kapusty, prawidłowy zakres pH wynosi od 3,5 do 4,5, co zapewnia odpowiednie warunki do rozwoju pożądanych bakterii kwasu mlekowego, a jednocześnie hamuje rozwój patogenów. Odpowiedź 3,0 wskazuje na zbyt niską kwasowość, co może prowadzić do osłabienia efektywności procesu fermentacji. W praktyce, zbyt niskie pH może skutkować nieprzyjemnym smakiem i zapachem, a także zwiększać ryzyko niebezpiecznych mikroorganizmów, które mogą rozwijać się w takich warunkach. W związku z tym, monitorowanie pH w trakcie fermentacji oraz kontrola końcowej kwasowości jest niezbędne dla zapewnienia wysokiej jakości produktu końcowego. W praktyce, producenci kiszonej kapusty powinni regularnie badać pH swoich wyrobów, aby utrzymać je w zalecanym zakresie i zapewnić, że produkt będzie nie tylko smaczny, ale również bezpieczny dla konsumentów.

Pytanie 22

Do produkcji kwasu cytrynowego na skalę przemysłową wykorzystuje się czyste kultury

A. bakterii.

B. drożdży.

C. pleśni.

D. glonów.

W produkcji kwasu cytrynowego na skalę przemysłową kluczowe jest zrozumienie, który typ mikroorganizmu daje najlepszą wydajność i stabilność procesu. Intuicyjnie można pomyśleć o różnych grupach: glony też przecież rosną na pożywkach, bakterie kojarzą się z wieloma fermentacjami, a drożdże z przemysłem spożywczym. Jednak w tym konkretnym przypadku takie skojarzenie prowadzi na manowce. Glony, mimo że są ciekawym kierunkiem w nowoczesnej biotechnologii (np. do produkcji biomasy białkowej czy lipidów), nie są standardowo wykorzystywane do syntezy kwasu cytrynowego. Ich metabolizm i wymagania środowiskowe są zupełnie inne, a typowe procesy algowe opierają się na fotosyntezie, światle i dużych powierzchniach upraw, co kompletnie nie pasuje do klasycznej, intensywnej produkcji kwasu organicznego w głębokich fermentorach. Bakterie z kolei rzeczywiście mają ogromne znaczenie w przemyśle spożywczym, np. przy produkcji kwasu mlekowego, octowego czy w fermentacjach mleczarskich. Ale dla kwasu cytrynowego bakterie są po prostu mniej wydajne i mniej korzystne technologicznie. Pleśnie z rodzaju Aspergillus mają specyficzne szlaki metaboliczne i regulację, które pozwalają im gromadzić duże ilości kwasu cytrynowego w pożywce przy odpowiednio dobranych warunkach pH, stężenia cukru i mikroelementów. Drożdże to kolejna częsta pułapka myślowa, bo większości osób automatycznie kojarzą się z fermentacją i produkcją alkoholu czy CO₂. Rzeczywiście istnieją drożdże zdolne do syntezy różnych kwasów organicznych, ale w praktyce przemysłowej to nie one są „złotym standardem” dla kwasu cytrynowego. Ich wydajność i profil produktów ubocznych są mniej korzystne niż u pleśni Aspergillus niger. W dobrych praktykach przemysłu spożywczego i biotechnologicznego dąży się do wyboru takiego mikroorganizmu, który daje maksymalny uzysk, łatwość kontroli procesu i zgodność z normami jakości. Dlatego właśnie w podręcznikach technologii żywności, normach branżowych i opisach linii produkcyjnych pojawia się konsekwentnie informacja o czystych kulturach pleśni jako podstawie procesu. Typowym błędem jest myślenie: „skoro to fermentacja, to na pewno drożdże albo bakterie”, bez sprawdzenia, jaki organizm jest faktycznie stosowany w nowoczesnych instalacjach przemysłowych.

Pytanie 23

Jak należy ocenić kolor napoju owocowego?

A. w świetle lampy promiennikowej

B. w świetle lampy ultrafioletowej

C. w zestawieniu z czarnym tłem

D. w zestawieniu z białym tłem

Ocena barwy napoju owocowego w kontraście z białym tłem jest kluczowym elementem analizy sensorycznej, ponieważ białe tło neutralizuje potencjalne zniekształcenia w postrzeganiu koloru. Umożliwia to obiektywną ocenę, ponieważ białe tło nie wpływa na percepcję kolorów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami stosowanymi w analizie sensorycznej produktów spożywczych. W praktyce, w laboratoriach zajmujących się analizą napojów, standardowym rozwiązaniem jest korzystanie z białego tła, aby uzyskać spójne i wiarygodne wyniki. Na przykład, podczas oceny win owocowych, winiarnie często stosują białe talerze lub kartki papieru, aby umożliwić degustatorom skupienie się na kolorze trunku bez zakłóceń. Ponadto, zgodnie z normami ISO, w ocenie barwy należy stosować odpowiednie oświetlenie, które również powinno być neutralne, co dodatkowo podkreśla znaczenie białego tła w naszych ocenach.

Pytanie 24

W procesach wytwarzania fermentowanych napojów mlecznych wykorzystuje się różne operacje i techniki

A. peklowania, rozdrabniania oraz wędzenia

B. przecierania, zagęszczania oraz filtrowania

C. pasteryzacji, wirowania oraz fermentacji

D. ubijania, pieczenia oraz glazurowania

Prawidłowa odpowiedź 'pasteryzacji, wirowania oraz fermentacji' odnosi się do kluczowych procesów stosowanych w technologii produkcji napojów mlecznych fermentowanych. Pasteryzacja jest procesem, który ma na celu eliminację patogenów i przedłużenie trwałości produktu poprzez krótkotrwałe podgrzanie do określonej temperatury. Przykładem może być pasteryzacja mleka, która zapewnia bezpieczeństwo mikrobiologiczne. Wirowanie to proces, w którym oddziela się tłuszcze od mleka, co pozwala na produkcję różnych typów napojów, takich jak mleko odtłuszczone czy jogurt. Fermentacja, z użyciem odpowiednich szczepów bakterii, prowadzi do przekształcenia laktozy w kwas mlekowy, co skutkuje charakterystycznym smakiem i konsystencją napojów fermentowanych, takich jak kefir czy jogurt. Wszystkie te procesy są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zapewniają wysoką jakość i bezpieczeństwo produktów mlecznych. Dodatkowo, zachowanie odpowiednich warunków podczas tych operacji jest kluczowe dla uzyskania pożądanych właściwości sensorycznych i wartości odżywczych produktów.

Pytanie 25

Konszowanie to jeden z kroków w procesie wytwarzania

A. czekolady

B. lodów

C. masła

D. wina

Konszowanie to kluczowy etap w produkcji czekolady, który ma na celu uzyskanie gładkiej i jedwabistej tekstury oraz pełni aromatu. Proces ten polega na długotrwałym mieszaniu masy czekoladowej, co pozwala na redukcję wielkości cząsteczek stałych, a tym samym na poprawę jej organoleptycznych właściwości. W praktyce, konszowanie może trwać od kilku godzin do nawet kilku dni w zależności od pożądanej jakości końcowego produktu. Umożliwia to także usunięcie nadmiaru kwasów oraz niepożądanych substancji lotnych, które mogą negatywnie wpływać na smak. W kontekście standardów branżowych, proces konszowania jest zgodny z najlepszymi praktykami w produkcji czekolady, mając na celu nie tylko poprawę jakości, ale także zwiększenie stabilności produktu w czasie. W praktyce, wiele renomowanych producentów czekolady zwraca dużą uwagę na czas i temperaturę konszowania, aby osiągnąć optymalny balans między smakiem a teksturą, co jest kluczowe dla zadowolenia konsumentów oraz reputacji marki.

Pytanie 26

W miejscu, w którym dokonuje się chemicznej analizy produktów spożywczych,

A. zużytą mieszaninę chromową trzeba wylewać do kanalizacji

B. nie można spożywać jedzenia ani pić napojów

C. można oceniać zapach reagentów nachylając się bezpośrednio nad kolbą reakcyjną

D. badania związane z wydzielaniem oparów powinny być przeprowadzane w pobliżu otwartego okna

Wybór odpowiedzi, która sugeruje, że można w laboratorium spożywać posiłki lub pić napoje, ignoruje fundamentalne zasady bezpieczeństwa w pracy z substancjami chemicznymi. W rzeczywistości, takie działania mogą prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych. Użycie otwartego okna do wentylacji podczas badań wydzielających opary to również nieodpowiednie rozwiązanie. Opary chemiczne mogą być niebezpieczne dla zdrowia, a ich rozprzestrzenianie się w pomieszczeniu nie powinno być kontrolowane jedynie przez otwarte okno. Laboratoria powinny być wyposażone w odpowiednie systemy wentylacyjne, takie jak wyciągi, które skutecznie usuwają szkodliwe opary z przestrzeni roboczej w sposób kontrolowany. Kolejnym błędnym pomysłem jest ocena zapachu reagentów przez nachylanie się nad kolbą reakcyjną. Taki sposób oceny może prowadzić do wdychania toksycznych oparów, co jest sprzeczne z zaleceniami bezpieczeństwa. W laboratoriach chemicznych stosuje się techniki analityczne, które nie wymagają bezpośredniego kontaktu z substancjami. Używanie odpowiednich narzędzi, takich jak pipety czy zestawy do analizy, minimalizuje ryzyko narażenia. W każdym przypadku, przestrzeganie zasad BHP oraz norm ochrony środowiska jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników oraz jakości analizowanych produktów.

Pytanie 27

Ile butelek o pojemności 250 ml będzie potrzebnych do spakowania 650 litrów soku pomarańczowego?

A. 1625 butelek

B. 163 butelki

C. 2600 butelek

D. 800 butelek

Aby obliczyć liczbę butelek o pojemności 250 ml potrzebnych do zapakowania 650 litrów soku pomarańczowego, należy najpierw przeliczyć litry na mililitry. 650 litrów to 650 000 ml (1 litr = 1000 ml). Następnie, dzielimy całkowitą objętość soku przez pojemność jednej butelki: 650 000 ml / 250 ml = 2600 butelek. Taka kalkulacja jest standardowym podejściem w logistyce i magazynowaniu, gdzie często zachodzi konieczność przeliczenia objętości płynów na różne jednostki. Przykładowo, w przemyśle spożywczym, takie obliczenia są kluczowe przy planowaniu produkcji i pakowania, aby zapewnić odpowiednią ilość opakowań oraz uniknąć strat materiałowych. Dobre praktyki związane z pakowaniem obejmują także uwzględnienie dodatkowej ilości opakowań w przypadku ewentualnych uszkodzeń, co podkreśla znaczenie precyzyjnych kalkulacji i efektywnego zarządzania zapasami.

Pytanie 28

Najlepszym naczyniem do odmierzenia 2 cm3 odczynnika chemicznego jest

A. pipety

B. zlewki

C. erlenmajerki

D. probówki

Użycie zlewki do odmierzania 2 cm3 odczynnika chemicznego może wydawać się logiczne, jednak w rzeczywistości jest to rozwiązanie mało precyzyjne. Zlewki są narzędziami o szerokim zastosowaniu, ale ich konstrukcja nie sprzyja dokładnemu pomiarowi objętości, zwłaszcza w małych ilościach. Zlewki mają oznaczenia objętości, które są bardziej orientacyjne niż precyzyjne, co może prowadzić do znacznych odchyleń w pomiarach. Ponadto, podczas przelewania cieczy ze zlewki łatwo jest popełnić błąd, a menisk cieczy może być trudny do odczytania. W przypadku probówek, chociaż mogą być używane do przechowywania cieczy, nie są one zaprojektowane do precyzyjnego pomiaru objętości. Są bardziej odpowiednie do obserwacji reakcji chemicznych lub hodowli kultur komórkowych. Erlenmajerki, z kolei, mimo że posiadają oznaczenia objętościowe, także nie zapewniają takiej precyzji jak pipety. Często używane są do mieszania cieczy lub prowadzenia reakcji, ale nie są idealnym narzędziem do dokładnego odmierzania małych objętości. Przy wyborze narzędzi laboratoryjnych, kluczowe jest rozróżnienie między zastosowaniem a wymaganiami precyzyjnego pomiaru, co powinno prowadzić do wyboru pipety w sytuacjach wymagających dokładności.

Pytanie 29

Zgodnie z procedurami HACCP za bezpośrednią kontrolę parametrów sterylizacji konserw mięsnych w autoklawie odpowiada

A. inspektor ds. bhp.

B. operator maszyn i urządzeń.

C. kierownik laboratorium.

D. pełnomocnik ds. jakości.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo w procesie sterylizacji konserw mięsnych faktycznie uczestniczy kilka różnych osób i działów. To jednak nie znaczy, że każdy z nich ma bezpośrednią kontrolę nad parametrami procesu w autoklawie. W systemie HACCP rozróżnia się odpowiedzialność za nadzór systemowy i odpowiedzialność operacyjną przy linii. Inspektor ds. bhp zajmuje się przede wszystkim bezpieczeństwem pracy ludzi: środkami ochrony indywidualnej, oceną ryzyka zawodowego, instruktażem stanowiskowym pod kątem wypadków, zabezpieczeniem urządzeń, blokadami, dopuszczeniem maszyn do eksploatacji. Moim zdaniem to takie typowe nieporozumienie: skoro bhp, to ktoś myśli, że „kontroluje wszystko przy maszynie”. Nie – on nie reguluje temperatury i ciśnienia w autoklawie, tylko dba, żeby operator robił to bezpiecznie dla siebie. Kierownik laboratorium z kolei odpowiada za badania kontrolne: mikrobiologię, fizykochemię, ewentualnie testy skuteczności sterylizacji, np. badania próbek po procesie, weryfikację parametrów Fo, interpretację wyników. Laboratorium sprawdza efekt, a nie klika przycisk „start” na autoklawie i nie pilnuje czasu cyklu w danym momencie. Podobnie pełnomocnik ds. jakości – jego rola jest bardziej systemowa i dokumentacyjna. Nadzoruje wdrożenie HACCP, GMP, ISO 22000 czy IFS/BRC, układa procedury, analizuje zapisy, prowadzi audyty wewnętrzne, przygotowuje zakład do kontroli zewnętrznych. On definiuje, jakie parametry sterylizacji są krytyczne, jakie są limity, jak dokumentować proces, ale nie stoi fizycznie przy urządzeniu w czasie produkcji. Typowy błąd myślowy polega na utożsamianiu „odpowiedzialności za jakość” z „bezpośrednią kontrolą parametrów”. W dobrze zorganizowanej produkcji spożywczej to operator maszyn i urządzeń jest odpowiedzialny za bieżące ustawianie i obserwację parametrów autoklawu, reagowanie na alarmy, prowadzenie zapisów w kartach sterylizacji. Wyższe szczeble – laboratorium, pełnomocnik jakości, bhp – tworzą otoczenie, nadzór i weryfikację, ale sama kontrola procesu w CCP odbywa się na poziomie stanowiska. I właśnie dlatego poprawna odpowiedź musi wskazywać operatora, a nie funkcje nadzorcze.

Pytanie 30

Do metod chemicznych utrwalania żywności zalicza się

A. peklowanie i marynowanie.

B. pasteryzację i sterylizację.

C. paskalizację i kiszenie.

D. mrożenie i chłodzenie.

Peklowanie i marynowanie zalicza się do klasycznych metod chemicznego utrwalania żywności, bo podstawą ich działania są substancje konserwujące dodawane do surowca. W peklowaniu mięsa kluczową rolę odgrywają sól peklująca (najczęściej mieszanina chlorku sodu i azotynu sodu/potasu) oraz czasem cukry i przyprawy. Sól obniża aktywność wody (aw), przez co ogranicza rozwój mikroflory, a azotyny dodatkowo hamują wzrost Clostridium botulinum i wpływają na barwę oraz smak wyrobów wędliniarskich. W marynowaniu wykorzystuje się głównie kwasy organiczne (najczęściej kwas octowy w occie, ale też mlekowy w produktach fermentowanych), czasem z dodatkiem soli i cukru. Obniżenie pH do zakresu niekorzystnego dla większości bakterii i pleśni jest tu podstawowym mechanizmem konserwującym. W praktyce przemysłowej obie te metody są opisane w normach branżowych i wewnętrznych instrukcjach zakładowych, a ich parametry – stężenie soli, stężenie azotynów, pH zalewy, czas peklowania/marynowania, temperatura – podlegają ścisłej kontroli w systemach HACCP i GMP. Moim zdaniem warto zapamiętać, że w metodach chemicznych zawsze „coś dodajemy” do żywności, żeby stworzyć dla drobnoustrojów warunki niekorzystne do rozwoju. W zakładach mięsnych typowy przykład to szynki i kiełbasy peklowane, w przetwórstwie warzyw – ogórki konserwowe, papryka czy grzyby w occie. Te procesy nie tylko przedłużają trwałość, ale też kształtują cechy sensoryczne produktu: barwę, smak, zapach i teksturę, co w technologii żywności jest równie ważne jak sam efekt konserwujący.

Pytanie 31

Okrwaki pozostające po konfekcjonowaniu sera podpuszczkowego, są wykorzystywane do produkcji sera

A. twarogowego.

B. topionego.

C. ziarnistego.

D. feta.

Prawidłowo – okrawki sera podpuszczkowego po konfekcjonowaniu są typowym surowcem do produkcji serów topionych. W technologii serów topionych wykorzystuje się różnego rodzaju sery podpuszczkowe: pełnowartościowe, przeterminowane w granicach dopuszczalnych norm, a właśnie także okrawki, końcówki bloków, plastry z odrzutu czy elementy o nieregularnym kształcie. To pozwala zakładom serowarskim ograniczyć straty surowcowe i poprawić ekonomię całego procesu. Z punktu widzenia technologii kluczowe jest to, że ser podpuszczkowy ma odpowiednią strukturę białkowo-tłuszczową i zawartość suchej masy, które po rozdrobnieniu, dodaniu soli emulgujących (np. fosforany, cytryniany sodu) oraz podgrzaniu tworzą jednolitą, plastyczną masę charakterystyczną dla serów topionych. Moim zdaniem to bardzo dobry przykład tzw. zagospodarowania produktów ubocznych, zgodnie z zasadami racjonalnej gospodarki surowcowej i ograniczania odpadów w przemyśle spożywczym. W praktyce zakłady planują linię krojenia i konfekcjonowania sera tak, żeby okrawki automatycznie trafiały do pojemników przeznaczonych właśnie na produkcję serów topionych. Oczywiście muszą być spełnione wymagania higieniczne, warunki przechowywania (temperatura chłodnicza, krótki czas magazynowania) oraz zgodność z normami jakościowymi – nie mogą to być okrawki zepsute czy z objawami zanieczyszczeń mikrobiologicznych. W dobrze zarządzonych serowniach prowadzi się ewidencję tych odpadów produkcyjnych i kontrolę ich parametrów, żeby sery topione miały stabilną jakość, odpowiednią konsystencję, smak i topliwość. W nowoczesnej technologii mleczarskiej traktuje się to jako standardową, zalecaną praktykę, a nie „ratowanie” produktu.

Pytanie 32

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli, określ minimalną liczbę próbek, którą należy pobrać z partii produkcyjnej, liczącej 100 kg kiełbasy jałowcowej.

Instrukcja laboratoryjna (fragment)
Minimalna liczba próbek pierwotnych, którą należy pobrać z partii
Jeżeli masa partii jest mniejsza od 50 kg, to liczba próbek wynosi 3, przy masie od 50 kg do 500 kg - 5 próbek, przy masie powyżej 500 kg - 10 próbek lub jeżeli liczba puszek, kartonów lub innych pojemników w partii wynosi od 1 do 25, to liczba próbek wynosi 1, od 26 do 100 - 5 próbek, powyżej 100 - 10 próbek

A. 10 próbek.

B. 5 próbek.

C. 1 próbka.

D. 3 próbki.

Poprawna odpowiedź to 5 próbek, co wynika z instrukcji laboratoryjnej mówiącej o minimalnej liczbie próbek dla partii o masie od 50 kg do 500 kg. Ta zasada ma kluczowe znaczenie, ponieważ pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, która jest niezbędna do rzetelnej oceny jakości produktu. W kontekście produkcji żywności, właściwe pobieranie próbek ma fundamentalne znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz zgodności z regulacjami. Na przykład, jeśli partia kiełbasy jałowcowej waży 100 kg, a wzięcie mniejszej liczby próbek, takiej jak 3 czy 1, może prowadzić do przegapienia potencjalnych wad jakościowych, co może mieć poważne konsekwencje zdrowotne dla konsumentów. Dodatkowo, poprzez zwiększenie liczby próbek, zwiększamy prawdopodobieństwo wykrycia nieprawidłowości, co jest zgodne z zasadami analizy ryzyka i krytycznych punktów kontroli (HACCP). Praktyka ta jest zgodna z wytycznymi organizacji takich jak ISO, które podkreślają znaczenie odpowiedniego pobierania próbek w celu zapewnienia wysokiej jakości produktów.

Pytanie 33

Oznaczenie zawartości chlorku sodu według metody Mohra polega na miareczkowaniu próbki analizowanego roztworu?

A. nadmiaru AgNO3 roztworem NH4SCN w obecności żelaza(III) jako wskaźnika

B. roztworem AgNO3 w obecności skrobi jako wskaźnika

C. roztworem AgNO3 w obecności roztworu K2CrO4 jako wskaźnika

D. roztworem KMnO4 w obecności skrobi jako wskaźnika

Oznaczanie zawartości chlorku sodu metodą Mohra polega na miareczkowaniu roztworu AgNO3 w obecności wskaźnika K2CrO4, co jest standardową praktyką w analityce chemicznej. W trakcie miareczkowania, gdy AgNO3 reaguje z chlorkami, powstaje biały osad chlorku srebra (AgCl). Po całkowitym przereagowaniu chlorków, dodatkowa ilość AgNO3 prowadzi do powstania czerwonego osadu chromianu srebra (Ag2CrO4), co sygnalizuje osiągnięcie punktu końcowego miareczkowania. Ta metoda jest ceniona za swoją dokładność i prostotę, a także jest zgodna z międzynarodowymi standardami badawczymi. Dzięki tej technice można precyzyjnie określić koncentrację NaCl w różnych próbkach, co ma szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, a także w kontroli jakości w laboratoriach. W praktyce, metoda Mohra jest często stosowana do analizowania solanek oraz produktów zawierających NaCl, co czyni ją niezastąpioną w wielu dziedzinach chemii analitycznej.

Pytanie 34

W wyniku wykrawania półtusz wieprzowych w klasie E, średni uzysk mięsa drobnego klasy II wynosi ok. 28,5%. Ile mięsa drobnego klasy II uzyskuje się z wykrawania półtuszy o wadze 58 kg?

A. 1,65 kg

B. 16,53 kg

C. 26,54 kg

D. 2,65 kg

W tym zadaniu kluczowe jest poprawne zrozumienie, co oznacza informacja, że średni uzysk mięsa drobnego klasy II wynosi 28,5% masy półtuszy. Ten procent zawsze odnosi się do całkowitej masy surowca, czyli w tym przypadku do 58 kg. Jeżeli ktoś wybiera bardzo małe wartości, rzędu 1,65 kg czy 2,65 kg, to najczęściej wynika to z błędnego odczytania procentów, np. potraktowania 28,5% jak 2,85% albo nieświadomego przesunięcia przecinka. Z punktu widzenia technologii mięsa tak niska ilość mięsa drobnego klasy II z dobrze wykształconej półtuszy klasy E byłaby całkowicie nierealna i sprzeczna z danymi literaturowymi i normami zakładowymi. Z kolei odpowiedzi bardzo wysokie, bliskie masie całej półtuszy, jak około 26,5 kg, wynikają najczęściej z pomyłki przy mnożeniu (np. użycie 0,458 zamiast 0,285, zamiana cyfr, albo po prostu liczenie „na oko”, bez dokładnego rachunku). Taki wynik sugerowałby, że prawie połowa półtuszy to mięso drobne klasy II, co kłóci się z typową strukturą rozbioru, gdzie mamy jeszcze mięso klasy I, elementy zasadnicze, tłuszcze, kości, ścięgna. W praktyce zakładowej tak duże odchylenie od standardowego uzysku byłoby natychmiast zauważone przy analizie wydajności produkcji. Podstawowa zasada w takich zadaniach jest prosta: procent przeliczamy na ułamek dziesiętny (28,5% = 0,285) i mnożymy przez masę surowca (58 kg). Typowym błędem jest też mylenie procentów masowych z kilogramami „z głowy”, bez liczenia, albo zaokrąglanie na zbyt wczesnym etapie. W technologii produkcji mięsnej takie niedokładności później przekładają się na złe planowanie surowca, problemy z normami zużycia i niezgodności z dokumentacją HACCP czy instrukcjami technologicznymi. Dlatego warto ćwiczyć dokładne liczenie i zawsze sprawdzać, czy uzyskana wartość jest logiczna w stosunku do całkowitej masy półtuszy i typowych tabel uzysków.

Pytanie 35

Autocysterny o pojemności 14000 litrów stosuje się podczas transportu

A. mleka.

B. mięsa.

C. owoców.

D. zboża.

Prawidłowo – autocysterny o pojemności około 14 000 litrów są typowo stosowane do transportu mleka surowego z gospodarstw do mleczarni oraz dalej między zakładami. To nie jest przypadkowa liczba, tylko wynik dopasowania pojemności do dopuszczalnej masy całkowitej zestawu drogowego oraz gęstości mleka (ok. 1,03 kg/dm³). Dzięki temu cysterna jest w pełni wykorzystana, ale nie przekracza norm drogowych. Autocysterny mleczarskie mają specjalistyczną budowę: zbiornik ze stali kwasoodpornej (najczęściej stal nierdzewna AISI 304 lub 316), izolację termiczną (pianka poliuretanowa), czasem podział na kilka komór, higieniczne króćce i włazy oraz system CIP do mycia w obiegu zamkniętym. Utrzymanie łańcucha chłodniczego jest kluczowe, dlatego konstrukcja cysterny musi minimalizować wzrost temperatury mleka podczas transportu. W dobrych praktykach branżowych przyjmuje się, że mleko surowe nie powinno się ogrzać o więcej niż 1–2°C w trakcie transportu. W wielu krajach, także w Polsce, obowiązują ścisłe wymagania sanitarne dla cystern mleczarskich – dotyczące materiałów mających kontakt z żywnością, możliwości pełnego opróżnienia zbiornika, braku martwych stref, łatwości mycia i dezynfekcji. Kierowca-autocysterny często pełni też rolę próbkobiorcy: pobiera próby mleka z gospodarstw, mierzy temperaturę, czasem gęstość, a dane zapisuje w dokumentacji przewozowej. Moim zdaniem warto kojarzyć, że typowa cysterna na mleko w skupie terenowym to właśnie okolice 12–18 m³, a 14 000 l to bardzo klasyczny wariant eksploatacyjny w transporcie krajowym. W praktyce logistyki mleczarskiej dobór takiej pojemności pozwala optymalizować trasy, ograniczać liczbę kursów i jednocześnie zachować wymogi higieniczne oraz wymogi prawa żywnościowego.

Pytanie 36

Użycie dygestorium jest wymagane w trakcie przeprowadzania oznaczeń metodą Kjeldahla?

A. zawartości białka

B. gęstości alkoholi

C. kwasowości mleka

D. wilgotności produktu

Wybór odpowiedzi dotyczących wilgotności produktu, gęstości alkoholi oraz kwasowości mleka nie odnosi się do właściwego kontekstu analizy białka metodą Kjeldahla. Oznaczanie wilgotności produktu często polega na zastosowaniu metod, takich jak suszenie, które nie wymagają użycia dygestoriów, ponieważ proces ten nie generuje toksycznych oparów. Podobnie, gęstość alkoholi jest zazwyczaj określana przy użyciu technik takich jak piknometry, które są bezpieczne w standardowych warunkach laboratoryjnych. Kwasowość mleka można zmierzyć przy użyciu titracji, co także nie wiąże się z niebezpiecznymi substancjami. Te błędne odpowiedzi wskazują na nieporozumienie dotyczące specyfiki analizy chemicznej. Kluczowe jest zrozumienie, że każda technika analityczna wiąże się z różnymi wymaganiami bezpieczeństwa, a metody, które nie wymagają użycia dygestoriów, mogą nie stwarzać zagrożeń dla zdrowia. Właściwe podejście do bezpieczeństwa chemicznego obejmuje znajomość właściwych procedur i technik, aby unikać niebezpieczeństw związanych z inhalacją toksycznych oparów, co jest kluczowe w kontekście pracy z odczynnikami chemicznymi.

Pytanie 37

Do produkcji dżemu z czarnych porzeczek należy wykorzystać:

A. porzeczki czarne, cukier, wodę, kwas winowy, żelatynę.

B. porzeczki czarne, cukier, wodę, kwas mlekowy, agar.

C. porzeczki czarne, cukier, wodę, kwas jabłkowy, skrobię.

D. porzeczki czarne, cukier, wodę, kwas cytrynowy, pektynę.

W recepturach na dżemy owocowe nie każdy składnik żelujący czy zakwaszający będzie działał prawidłowo, nawet jeśli na pierwszy rzut oka brzmi „chemicznie” poprawnie. W technologii przetworów owocowych bardzo mocno trzyma się sprawdzonych układów: pektyna + cukier + kwas organiczny (najczęściej cytrynowy) w odpowiednim stężeniu. Dlatego receptury z agarem, skrobią czy żelatyną nie są typowe dla dżemów z czarnej porzeczki i zwykle nie spełniają wymagań norm jakościowych dla tego typu wyrobów. Agar to środek żelujący stosowany częściej w deserach, galaretkach czy niektórych wyrobach cukierniczych. Tworzy żel o innym charakterze niż pektyna, mniej elastyczny, bardziej „łamliwy”. Dodatkowo jego żelowanie ma inne wymagania temperaturowe. W dżemach, gdzie zależy nam na typowej, smarownej konsystencji i odpowiednim zachowaniu przy pasteryzacji, agar nie jest pierwszym wyborem. Podobnie skrobia – wprowadza mętność, daje konsystencję bardziej budyniową, a nie dżemową. Z punktu widzenia klienta taki wyrób może być oceniony jako produkt gorszej jakości, bo odbiega od przyjętego wzorca sensorycznego dżemu. Żelatyna natomiast jest białkiem pochodzenia zwierzęcego, stosowanym np. w galaretkach mięsnych czy deserowych. W przetwórstwie owocowym praktycznie jej się nie używa do dżemów, bo jest wrażliwa na wysoką temperaturę i niskie pH, a do tego nie pasuje do profilu produktu roślinnego, wegetariańskiego. Jeśli chodzi o kwasy: mlekowy, jabłkowy i winowy oczywiście występują w żywności i są stosowane technologicznie, ale w standardowej produkcji dżemów z porzeczki stawia się na kwas cytrynowy. Ma on bardzo przewidywalny wpływ na pH, dobrze współpracuje z pektyną i jest szeroko opisany w przepisach technologicznych oraz normach dotyczących przetworów owocowych. Stosowanie innych kwasów w połączeniu z niewłaściwym środkiem żelującym to typowy błąd myślowy: „byle był jakiś kwas i coś żelującego, to będzie dżem”. Niestety tak to nie działa – ważna jest konkretna para: pektyna i odpowiedni regulator kwasowości, czyli właśnie kwas cytrynowy, a nie przypadkowe połączenia dodatków.

Pytanie 38

W spopielonej próbce żywności można oznaczyć zawartość

A. tłuszczu.

B. węglowodanów.

C. białka.

D. składników mineralnych.

Prawidłowa odpowiedź odnosi się do tego, co tak naprawdę zostaje w próbce po jej spopieleniu. W procesie spalania (mineralizacji) usuwa się całą materię organiczną: białka, tłuszcze, węglowodany, włókno pokarmowe itp. To wszystko ulega rozkładowi termicznemu i zamienia się w gazy, które ulatują. To, co pozostaje po spaleniu, to popiół – czyli właśnie składniki mineralne w postaci tlenków, węglanów, siarczanów i innych związków nieorganicznych. Dlatego w spopielonej próbce można oznaczyć tylko zawartość składników mineralnych. W praktyce laboratoryjnej mówi się o „zawartości popiołu” i jest to podstawowy parametr analizy fizykochemicznej żywności, opisany m.in. w normach PN-EN czy ISO dla poszczególnych surowców i produktów. Moim zdaniem to jedna z ważniejszych podstaw: rozróżnić, co jest frakcją organiczną, a co mineralną. Dzięki oznaczeniu popiołu całkowitego, a potem ewentualnie popiołu nierozpuszczalnego w HCl, można ocenić np. zanieczyszczenia mineralne, obecność piasku, ziemi, resztek szkła. W przemyśle spożywczym takie badanie robi się rutynowo np. dla mąki, przypraw, mieszanek paszowych czy produktów mlecznych. Na podstawie zawartości składników mineralnych można też weryfikować, czy produkt nie jest zafałszowany (np. dosypany tani materiał mineralny) oraz czy spełnia wymagania specyfikacji jakościowej odbiorcy. W nowocześniejszych metodach po spopieleniu próbki używa się technik typu AAS lub ICP-OES do oznaczania konkretnych pierwiastków, jak żelazo, wapń, magnez, cynk. Wszystko opiera się właśnie na tym, że po spaleniu zostaje czysta frakcja mineralna, która jest stabilna termicznie i nadaje się do dalszej analizy.

Pytanie 39

Jakie aspekty obejmują badania sensoryczne żywności?

A. wyznaczenie suchej masy

B. ustalenie wartości odżywczej

C. wyznaczenie liczby drobnoustrojów

D. ustalenie cech organoleptycznych

Badania sensoryczne żywności są kluczowym elementem oceny jakości produktów spożywczych, koncentrując się głównie na cechach organoleptycznych, takich jak smak, zapach, tekstura i wygląd. Metody te pozwalają na subiektywną ocenę, która jest niezbędna dla konsumentów oraz producentów, aby zrozumieć, jak ich produkty są postrzegane. Przykładem zastosowania badań sensorycznych może być przeprowadzenie testu smakowego nowego produktu na grupie konsumentów, który pomoże w identyfikacji preferencji smakowych oraz ewentualnych niedociągnięć w recepturze. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują stosowanie zbalansowanych grup uczestników, odpowiednie przygotowanie próbek oraz kontrolowanie warunków testu, co pozwala uzyskać wiarygodne wyniki. Standardy ISO 8586 definiują wymagania dotyczące projektowania badań sensorycznych, co dodatkowo podkreśla znaczenie tego rodzaju analiz w przemyśle spożywczym.

Pytanie 40

Na zamieszczonym schemacie przedstawiono proces rozdrabniania surowca za pomocą
1 – doprowadzenie surowca, 2 – stroiciel, 3 – odprowadzenie produktu, 4 – czujnik – kryształ, 5 – płytka drgająca, 6 – szczelina

A. homogenizatora ultradźwiękowego.

B. wilka.

C. rozdrabniacza młotkowego.

D. tarki bębnowej.

Na schemacie łatwo się pomylić, bo widać doprowadzenie surowca i odprowadzenie produktu, co od razu kojarzy się z klasycznymi maszynami do rozdrabniania, takimi jak wilk czy rozdrabniacz młotkowy. Jednak kluczowe są tu elementy oznaczone jako czujnik–kryształ, płytka drgająca i wąska szczelina. To nie jest typowa konstrukcja z nożami, młotkami czy bębnem z zębami. Wilk masarski pracuje na zasadzie ślimaka podającego surowiec na nóż obrotowy i siatkę z otworami. Na rysunku nie ma ani ślimaka, ani głowicy tnącej, ani sita, więc taki sposób rozdrabniania mechanicznego można od razu wykluczyć. Tarka bębnowa z kolei opiera się na obrotowym bębnie z powierzchnią ścierną, przez który warzywa lub owoce są dociskane, aż do starcia na wiórki lub papkę. W pokazanym układzie nie ma ruchu obrotowego bębna ani mechanizmu dociskającego produkt do powierzchni ściernej, za to jest wyraźnie zaznaczona strefa drgań i szczelina robocza. Rozdrabniacz młotkowy pracuje zupełnie inaczej: ma szybkoobrotowy wirnik z młotkami, a surowiec jest rozbijany uderzeniami o młotki i o pancerz oraz przesiewany przez sito. Taka maszyna wymaga dużej komory, wirnika i układu odciągu powietrza lub grawitacyjnego zsypu. Na schemacie nie ma żadnego wirnika, jedynie liniowy przepływ przez strefę działania płytki drgającej. Typowym błędem jest szukanie podobieństw tylko w ogólnym kształcie urządzenia i kierunku przepływu surowca, bez analizy funkcji poszczególnych podzespołów. Tutaj najważniejszy jest przetwornik piezoelektryczny (czujnik–kryształ), który przetwarza energię elektryczną w drgania ultradźwiękowe. To właśnie odróżnia homogenizator ultradźwiękowy od wszystkich mechanicznych rozdrabniaczy. W praktyce w technice spożywczej warto kojarzyć: jeśli na schemacie pojawia się kryształ, płytka drgająca i szczelina, a brak jest noży, młotków czy bębna, to mamy do czynienia z urządzeniem wykorzystującym fale ultradźwiękowe, a nie czysto mechaniczne ścieranie czy cięcie.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej