Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 19 grudnia 2025 05:09
Data zakończenia: 19 grudnia 2025 05:29

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Pokazany na rysunku układ sterowania siłownikiem pneumatycznym składa się z dwóch czujników położenia i sterownika PLC. Układ uruchamiany jest przyciskiem monostabilnym. Ile wejść i wyjść cyfrowych należy wykorzystać w sterowniku?

A. 1 wejście, 1 wyjście.

B. 2 wejścia, 2 wyjścia.

C. 1 wejście, 3 wyjścia.

D. 3 wejścia, 1 wyjście.

Odpowiedź, która wskazuje na 3 wejścia i 1 wyjście, jest poprawna z kilku powodów. W opisywanym układzie sterowania siłownikiem pneumatycznym mamy do czynienia z dwoma czujnikami położenia, które pełnią kluczową rolę w monitorowaniu stanu siłownika. Każdy z tych czujników generuje sygnał informujący o aktualnej pozycji elementu roboczego, co wymaga przypisania jednego wejścia cyfrowego w sterowniku PLC do każdego czujnika. Dodatkowo, przycisk monostabilny, który uruchamia cały system, również wymaga osobnego wejścia cyfrowego, aby sterownik mógł prawidłowo interpretować jego sygnał aktywacji. W sumie daje to 3 wejścia cyfrowe. Siłownik pneumatyczny, który jest kontrolowany przez system, potrzebuje jednego wyjścia cyfrowego dla aktywacji zaworu, co finalizuje naszą konfigurację jako 3 wejścia i 1 wyjście. Tego rodzaju podejście do projektowania układów sterowania jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i standardami automatyki, które zalecają klarowne i efektywne zarządzanie sygnałami oraz ich przyporządkowanie w systemach PLC.

Pytanie 2

Aby zweryfikować, czy w uzwojeniu cewki nie wystąpiła przerwa, należy przeprowadzić pomiar

A. rezystancji izolacji cewki

B. dobroci cewki

C. rezystancji uzwojenia cewki

D. napięcia na zaciskach cewki

Pomiary dobroci cewki, rezystancji izolacji czy napięcia na zaciskach są ważne, ale nie do końca pokazują, czy cewka ma przerwę. Dobroć cewki to coś innego, dotyczy jakości rezonansu, i choć niskie wartości mogą coś sugerować, nie są one od razu sygnałem o przerwie w uzwojeniu. Z kolei pomiary rezystancji izolacji skupiają się głównie na tym, jak dobrze izolacja trzyma między uzwojeniem a ziemią lub innymi elementami, co nie mówi nic o przerwach w samym uzwojeniu. Pomiar napięcia na zaciskach cewki też niekoniecznie pokazuje stan uzwojenia. Czasami można pomylić się, myśląc, że te pomiary mogą zastąpić bezpośredni pomiar rezystancji w uzwojeniu, co może prowadzić do złych wniosków i decyzji w serwisie. Dlatego ważne jest, by zawsze korzystać z najlepszych praktyk, które mówią jasno: do sprawdzenia, czy cewka ma przerwę, trzeba zmierzyć rezystancję uzwojenia.

Pytanie 3

Na wyświetlaczu panelu operatorskiego falownika wyświetla się kod błędu F005. Określ na podstawie tabeli z instrukcji serwisowej co może być przyczyną sygnalizowania wystąpienia błędu.

Kod błędu	Opis uszkodzenia	Czynności naprawcze
F001	Przepięcie	Sprawdź czy wielkość napięcia zasilania jest właściwe dla znamion falownika i sterowanego silnika. Zwiększyć czas opadania częstotliwości (nastawa P003). Sprawdź czy moc hamowania mieści się w dopuszczalnych granicach.
F002	Przetężenie	Sprawdź czy moc falownika jest odpowiednia do zastosowanego silnika. Sprawdź czy długość kabli zasilających silnika nie jest zbyt duża. Sprawdź czy nie nastąpiło przebicie izolacji uzwojeń silnika lub przewodów kabli zasilających. Sprawdź czy wartości nastaw P081 - P086 są zgodne z wartościami danych znamionowych silnika. Sprawdź czy wartość nastawy P089 jest zgodna z wielkością rzeczywistej rezystancji uzwojeń stojana silnika. Zwiększ czas narastania częstotliwości wyjściowej P002. Zmniejsz wielkości forsowania częstotliwości (wartość nastaw P078 i P079). Sprawdź czy wał silnika nie jest zablokowany lub przeciążony.
F003	Przeciążenie	Sprawdź czy silnik nie jest przeciążony. Zwiększ częstotliwość maksymalną (wartość nastawy P013) w przypadku gdy używany jest silnik o dużym poślizgu znamionowym.
F005	Przegrzanie falownika (zadziałanie wewnętrznego termistora PTC)	Sprawdź czy temperatura otoczenia przekształtnika nie jest zbyt wysoka. Sprawdź czy wloty i wyloty powietrza chłodzącego obudowy falownika nie są przysłonięte przez elementy sąsiadujące. Sprawdź czy wentylator chłodzący funkcjonuje prawidłowo.
F008	Przekroczenie okresu oczekiwania na sygnał z łącza szeregowego	Sprawdź poprawność łącza szeregowego. Sprawdź prawidłowość ustawienia parametrów komunikacji łącza szeregowego (wartości nastaw P091 - P093).

A. Za małe obciążenie na wale silnika.

B. Za mała częstotliwość.

C. Za duża moc silnika.

D. Za duża temperatura otoczenia.

Odpowiedź "Za duża temperatura otoczenia." jest prawidłowa, ponieważ kod błędu F005, wskazujący na przegrzanie falownika, jednoznacznie sugeruje, że warunki otoczenia są niewłaściwe. Przegrzanie falownika może prowadzić do poważnych uszkodzeń urządzenia, co w dłuższym czasie może skutkować jego awarią. W praktyce, aby zapobiec takim sytuacjom, ważne jest zapewnienie odpowiedniego chłodzenia i wentylacji falownika w jego miejscu instalacji. Zastosowanie wentylatorów lub systemów klimatyzacyjnych jest kluczowe w zapewnieniu optymalnych warunków pracy. Warto również regularnie monitorować temperaturę otoczenia oraz stan termistora PTC, co pozwoli na wczesne wykrywanie problemów z przegrzewaniem. W przypadku wykrycia wysokiej temperatury otoczenia, należy rozważyć zmianę lokalizacji falownika lub poprawę jego chłodzenia, zgodnie z wytycznymi producenta, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 4

Jakie niekorzystne zmiany w właściwościach cieczy hydraulicznych można zidentyfikować bezpośrednio w miejscu eksploatacji układu?

A. Starzenie termiczne oraz obecność powietrza

B. Obecność wody oraz lepkość cieczy

C. Zawartość cząsteczek metali i wartość kwasowa

D. Zawartość osadów i wartość zasadowa

Wybór odpowiedzi dotyczącej obecności wody i lepkości cieczy hydraulicznych na pierwszy rzut oka może wydawać się sensowny, jednak jest to podejście, które nie uwzględnia praktycznych aspektów oceny stanu cieczy w miejscu pracy. Obecność wody w cieczy hydraulicznej jest zaledwie jednym z wielu czynników wpływających na jej właściwości, a wykrycie wody wymaga specjalnych testów, które często nie są możliwe do przeprowadzenia w warunkach roboczych. W przypadku lepkości, choć może być ona mierzona przy pomocy przenośnych przyrządów, nie zawsze daje pełny obraz stanu cieczy, zwłaszcza gdy nie uwzględnia się wpływu temperatury i czasu eksploatacji. Zawartość osadów i liczba zasadowa są również parametrami, które zazwyczaj wymagają bardziej zaawansowanych analiz laboratoryjnych i nie mogą być oceniane w prosty sposób w miejscu pracy. Problem staje się jeszcze bardziej złożony, gdy rozważymy, że zmiany te nie zawsze są widoczne gołym okiem i mogą wymagać skomplikowanych procedur badawczych. Z kolei zrozumienie starzenia termicznego i obecności powietrza dostarcza użytkownikom cennych informacji o stanie cieczy, co pozwala na szybszą interwencję i uniknięcie potencjalnych awarii. Dlatego ważne jest, aby skoncentrować się na tych aspektach, które są bezpośrednio obserwowalne i mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności systemów hydraulicznych.

Pytanie 5

Jaki program jest używany do gromadzenia wyników pomiarów, ich wizualizacji, zarządzania procesem, alarmowania oraz archiwizacji danych?

A. InteliCAD

B. KiCAD

C. WinCC

D. AutoCAD

WinCC, czyli Windows Control Center, jest zaawansowanym systemem SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) zaprojektowanym do monitorowania i kontrolowania procesów przemysłowych. Jego główną funkcjonalnością jest zbieranie danych z różnych źródeł, takich jak czujniki czy urządzenia pomiarowe, które następnie są wizualizowane w przystępny sposób na ekranach komputerowych. Dzięki WinCC można nie tylko śledzić wyniki pomiarów w czasie rzeczywistym, ale także zarządzać alarmami, co jest kluczowe w kontekście zapewnienia bezpieczeństwa procesów przemysłowych. System ten pozwala na archiwizowanie danych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania jakością oraz zgodności z normami, takimi jak ISO 9001. Przykładowo, w zakładach produkcyjnych WinCC może być używany do monitorowania parametrów procesów, takich jak temperatura, ciśnienie czy poziom cieczy, co pozwala na szybkie podejmowanie decyzji w przypadku wykrycia nieprawidłowości.

Pytanie 6

W jakim trybie operacyjnym sterownik PLC wykonuje wszystkie etapy cyklu pracy?

A. TERM

B. STOP

C. START

D. RUN

Tryb pracy RUN w sterownikach PLC jest kluczowy, ponieważ to właśnie w tym trybie realizowane są wszystkie zaprogramowane fazy cyklu pracy urządzenia. W trybie RUN sterownik interpretuje i wykonuje instrukcje zawarte w programie użytkownika, co oznacza, że w tym czasie mogą być realizowane operacje wejść i wyjść, obliczenia, a także podejmowanie decyzji na podstawie zdefiniowanych warunków. Na przykład, w systemach automatyki przemysłowej, w których PLC steruje procesem produkcyjnym, tryb RUN jest niezbędny do ciągłego monitorowania i kontrolowania parametrów, takich jak temperatura, ciśnienie czy poziom substancji. W praktyce, aby zapewnić niezawodność działania, stosuje się procedury uruchamiania i stopniowego przechodzenia do trybu RUN, co jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa i dobrymi praktykami w projektowaniu systemów automatyki. Warto również zwrócić uwagę, że w różnych standardach automatyki, takich jak IEC 61131-3, podkreśla się znaczenie trybu RUN jako głównego trybu operacyjnego, w którym następuje realizacja logiki sterowania.

Pytanie 7

W przypadku siłownika zasilanego powietrzem pod ciśnieniem równym 8 barów, który jest w stanie wykonać maksymalnie n_max = 50 cykli/min, a w trakcie jednego cyklu zużywa 1,4 litra powietrza, jakie powinny być parametry sprężarki do jego zasilania?

A. Wydajność 60 l/min, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa

B. Wydajność 60 l/min, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa

C. Wydajność 80 l/min, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa

D. Wydajność 80 l/min, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa

Wydajność sprężarki powinna wynosić 80 l/min, ponieważ siłownik zużywa 1,4 litra powietrza na jeden cykl pracy, a przy maksymalnej liczbie 50 cykli na minutę, całkowite zużycie powietrza wynosi 70 litrów na minutę (1,4 l/cykl * 50 cykli/min = 70 l/min). Dodatkowa wydajność jest zalecana, aby zapewnić stabilną pracę systemu i uwzględnić ewentualne straty ciśnienia w układzie. Ustalając ciśnienie maksymalne, należy wziąć pod uwagę, że 8 barów to równowartość 0,8 MPa. Dlatego sprężarka powinna być w stanie dostarczyć ciśnienie o 20% wyższe, aby zapewnić odpowiednią moc roboczą i uniknąć problemów z wydajnością. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, sprężarki z wyższym ciśnieniem roboczym są bardziej efektywne w zastosowaniach przemysłowych, co przekłada się na dłuższą żywotność komponentów oraz mniejsze ryzyko awarii. Przykładem zastosowania tego typu sprężarki jest zasilanie narzędzi pneumatycznych oraz systemów automatyzacji w zakładach produkcyjnych.

Pytanie 8

Który z wymienionych zaworów działa zgodnie z zamieszczoną tabelą prawdy?

X	Y	A
0	0	0
1	0	0
0	1	0
1	1	1

A. Dławiąco-zwrotny.

B. Podwójnego sygnału.

C. Przełączenia obiegu.

D. Szybkiego spustu.

Zawór podwójnego sygnału, zgodnie z przedstawioną tabelą prawdy, funkcjonuje na zasadzie logicznej AND, co oznacza, że jego aktywacja wymaga jednoczesnego wystąpienia dwóch sygnałów wejściowych. Taki mechanizm jest istotny w wielu zastosowaniach przemysłowych, gdzie bezpieczeństwo i precyzyjna kontrola są kluczowe. Przykładem może być system automatyki, w którym zawór podwójnego sygnału zapewnia, że tylko w momencie, gdy oba warunki bezpieczeństwa są spełnione, dochodzi do uruchomienia urządzenia. W praktyce, zawory te są często stosowane w układach hydraulicznych i pneumatycznych, gdzie wymagane są dwa sygnały do aktywacji, co minimalizuje ryzyko przypadkowego działania. Dodatkowo, w kontekście standardów branżowych, stosowanie zaworów podwójnego sygnału jest zalecane przez normy dotyczące bezpieczeństwa maszyn, co podkreśla ich znaczenie w zapewnieniu niezawodności i efektywności systemów automatyzacji.

Pytanie 9

Z wykonywanego przez sterownik PLC programu wynika, że pojawienie się stanu wysokiego na wejściu I0.1 (S3) sterownika spowoduje uaktywnienie wyjścia Q0.1 (H2) z opóźnieniem czasowym równym

A. 2 sekundy.

B. 3 sekundy.

C. 1 sekunda.

D. 5 sekund.

Poprawna odpowiedź to 2 sekundy. Z analizy programu sterownika PLC wynika, że opóźnienie czasowe, które występuje przed aktywacją wyjścia Q0.1 (H2), jest związane z blokiem T2, który ma ustawiony czas 2 sekundy. Tego rodzaju rozwiązania są powszechnie stosowane w automatyce przemysłowej, gdzie precyzyjne zarządzanie czasem jest kluczowe do zapewnienia efektywności procesów. Blok T1, z czasem 3 sekundy, nie wpływa bezpośrednio na aktywację Q0.1, a jedynie służy do innych celów w programie. W praktyce, umiejętność czytania schematów i zrozumienia, jak poszczególne bloki interakcji wpływają na cały system, jest niezbędna dla inżynierów automatyków i techników. Zastosowanie bloków czasowych w programowaniu PLC pozwala na zrealizowanie bardziej skomplikowanych operacji oraz dostosowanie systemów do wymagań produkcji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 10

Dane techniczne zamieszczone w tabeli dotyczą

Rodzaj cieczy hydraulicznej	olej mineralny
Zakres temperatury pracy	-25°C do +80°C
Standardowa filtracja cieczy hydraulicznej	90 μm
Zakres lepkości cieczy hydraulicznej	16 mm²/s do 200 mm²/s
Poziom głośności	65 dB (A)
Napięcie zasilania silnika	230 V 50 Hz, 3x400 V 50 Hz
Napięcie zasilania rozdzielaczy	24 V DC, 230 V 50 Hz
Pojemność nominalna zbiornika	7 dm³	20 dm³

A. rozdzielacza pneumatycznego.

B. rozdzielacza hydraulicznego.

C. sprężarki powietrza.

D. zasilacza hydraulicznego.

Zasilacz hydrauliczny jest kluczowym elementem systemów hydraulicznych, który odpowiada za dostarczanie odpowiedniego ciśnienia i przepływu cieczy roboczej, co jest niezbędne do prawidłowego działania maszyn hydraulicznych. W tabeli zamieszczono dane dotyczące cieczy hydraulicznej, co jest charakterystyczne dla zasilaczy hydraulicznych, które operują na oleju mineralnym. Przykładowo, w różnych aplikacjach przemysłowych - takich jak prasy hydrauliczne czy systemy podnoszenia - zasilacze hydrauliczne muszą spełniać określone normy jakościowe, w tym normy dotyczące filtrowania cieczy hydraulicznej, aby zapewnić ich niezawodność oraz wydajność. Zastosowanie standardów, takich jak ISO 4406, pozwala na monitorowanie stopnia zanieczyszczenia oleju, co jest kluczowe dla utrzymania optymalnej pracy zasilacza. Dodatkowo, zasilacze hydrauliczne powinny być zaprojektowane z uwzględnieniem zakresów temperatur pracy, co wpływa na ich efektywność i żywotność. Właściwe parametry techniczne, takie jak pojemność zbiornika, również odgrywają istotną rolę w zapewnieniu ciągłości operacji w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 11

Jaki typ zaworu powinno się użyć w układzie pneumatycznym, aby zachować ciśnienie na określonym poziomie?

A. Zawór przełączający

B. Zawór redukcyjny

C. Zawór nastawny dławiąco-zwrotny

D. Zawór nastawny podwójnego sygnału

Zawór redukcyjny jest kluczowym elementem w układach pneumatycznych, który pozwala na utrzymanie stałego ciśnienia roboczego na zadanym poziomie. Jego główną funkcją jest ograniczenie ciśnienia gazu z zewnętrznego źródła, co jest niezbędne w wielu aplikacjach przemysłowych, gdzie precyzyjne zarządzanie ciśnieniem jest istotne dla wydajności procesu. Przykładowo, w systemach automatyzacji, gdzie zasilanie urządzeń pneumatycznych wymaga stałego ciśnienia, zastosowanie zaworu redukcyjnego zapewnia stabilność i bezpieczeństwo pracy. W praktyce, zawory te są często wykorzystywane w połączeniu z innymi elementami, takimi jak manometry i zawory sterujące, co pozwala na dokładne monitorowanie i regulację ciśnienia w układzie. Zgodnie z normami branżowymi, instalacja zaworów redukcyjnych powinna być przeprowadzona z uwzględnieniem specyfikacji producenta oraz lokalnych przepisów dotyczących bezpieczeństwa, aby zapewnić ich prawidłowe funkcjonowanie i długą żywotność.

Pytanie 12

Które z poniższych stwierdzeń na temat przeprowadzania inspekcji urządzeń elektrycznych jest fałszywe?

A. W trakcie inspekcji dopuszczalne jest, aby urządzenia elektryczne pozostały pod napięciem

B. Podczas inspekcji dozwolone jest zbliżanie się do nieosłoniętych wirujących elementów urządzenia

C. Celem inspekcji jest identyfikacja nieprawidłowości w działaniu urządzenia

D. Inspekcje są dokonywane z wykorzystaniem zmysłów wzroku, słuchu i węchu

Odpowiedź, że podczas oględzin dopuszczalne jest zbliżanie się do nieosłoniętych wirujących części urządzenia, jest nieprawidłowa, ponieważ zbliżanie się do takich elementów stwarza poważne zagrożenie dla zdrowia i życia osoby przeprowadzającej oględziny. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, każda procedura związana z obsługą urządzeń elektrycznych powinna być przeprowadzana zgodnie z zasadami BHP oraz normami IEC 60364, które obejmują m.in. wymagania dotyczące zachowania bezpiecznej odległości od ruchomych części. Przykładowo, w przypadku maszyn wirujących, użytkownicy powinni być świadomi ryzyka związanego z przypadkowym dotknięciem wirujących elementów, co może prowadzić do poważnych urazów. Oględziny powinny być prowadzone w sposób zapewniający bezpieczeństwo, a w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek nieprawidłowości, należy niezwłocznie podjąć działania w celu ich usunięcia. Użycie odpowiednich narzędzi ochronnych oraz przestrzeganie zasad BHP w praktyce przekłada się na redukcję ryzyka wypadków i poprawę ogólnego bezpieczeństwa pracy w obszarze technologii elektrycznych.

Pytanie 13

Który z wymienionych elementów jest najważniejszy przy projektowaniu automatycznej linii do napełniania i etykietowania rozcieńczalników do farb?

A. Jak największa niezawodność funkcjonowania zaprojektowanej linii

B. Użycie najtańszych komponentów

C. Wysoka wydajność zaprojektowanej linii

D. Brak elektryzowania się zastosowanych elementów

Nie elektryzowanie się użytych podzespołów jest kluczowe podczas projektowania zautomatyzowanej linii do napełniania i etykietowania rozcieńczalników do farb, ponieważ elektryzacja może powodować szereg problemów, w tym uszkodzenia sprzętu, błędy w etykietowaniu oraz zagrożenia dla bezpieczeństwa. W kontekście rozcieńczalników, które są często łatwopalne, statyczne ładunki mogą prowadzić do eksplozji lub pożaru. W praktyce, stosuje się materiały antystatyczne w podzespołach linii produkcyjnych, aby zminimalizować ryzyko elektryzacji. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, takimi jak IEC 60079, ważne jest, aby sprzęt stosowany w strefach zagrożonych pożarem był odpowiednio zaprojektowany i certyfikowany, aby zminimalizować ryzyko wybuchu. Dlatego podczas projektowania takich linii, kluczowe jest uwzględnienie właściwości materiałów i ich zachowania w różnych warunkach operacyjnych, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność procesu.

Pytanie 14

W sprężarce pneumatycznej nie ma możliwości regulacji ciśnienia powietrza. Jakie jest najbardziej prawdopodobne źródło awarii?

A. Uszkodzenie uszczelki w zaworze zwrotnym łączącym zbiornik z rurą tłoczącą.

B. Przerwanie obwodu elektrycznego, który zasila silnik sprężarki.

C. Zabrudzenie zaworu zasysającego powietrze

D. Uszkodzenie membrany w reduktorze sprężarki.

Uszkodzenie membrany w reduktorze sprężarki jest jedną z najczęstszych przyczyn problemów z regulowaniem ciśnienia powietrza. Membrana pełni istotną rolę w kontrolowaniu przepływu powietrza oraz jego ciśnienia w systemie pneumatycznym. W przypadku jej uszkodzenia może dojść do nieprawidłowego działania reduktora, co prowadzi do braku możliwości regulacji ciśnienia. W praktyce, jeśli membrana jest nieszczelna lub pęknięta, powietrze może uciekać, a użytkownik nie będzie w stanie osiągnąć wymaganych parametrów roboczych. W branży pneumatycznej standardem jest regularne sprawdzanie oraz konserwacja elementów reduktora, aby zapobiec takim awariom. Warto także pamiętać, że nieprawidłowe ciśnienie może prowadzić do uszkodzeń innych komponentów systemu, takich jak narzędzia pneumatyczne, co może generować dodatkowe koszty eksploatacyjne.

Pytanie 15

Który z wymienionych przewodów należy zastosować w celu podłączenia sterownika wyposażonego w moduł komunikacyjny Ethernet do switcha przedstawionego na ilustracji?

A. Profibus 4-żyłowy w oplocie.

B. UTP kat. 5.

C. Koncentryczny 75 Ω.

D. Profibus 2-żyłowy w oplocie.

Jak wybierzesz zły kabel do łączenia urządzeń w sieci Ethernet, to możesz narobić sobie problemów. Profibus, niezależnie od tego, czy ma 2 czy 4 żyły, to standard używany głównie w automatyce, ale nie nadaje się do Ethernetu. Te kable są stworzone do fieldbus i nie ogarniają protokołu Ethernet, więc nie jest to dobre rozwiązanie. Kabel koncentryczny 75 Ω był popularny w starszych systemach, jak koaksjalne sieci Ethernet, ale dzisiaj to już trochę archaizm, bo nie spełnia wymagań nowoczesnych aplikacji, które potrzebują większej przepustowości. Wybierając niewłaściwy kabel, możesz narazić się na gorszą jakość sygnału i więcej błędów w przesyłaniu danych, co może spowodować, że sieć zacznie się przeciążać lub urządzenia przestaną ze sobą gadać. A to w automatyce to już w ogóle może zrobić niezły bałagan. Dlatego ważne jest, żeby wybierać odpowiednie kable, jak UTP kat. 5, które są zgodne z Ethernetem i zapewniają dobrą jakość połączeń.

Pytanie 16

Jaki jest główny cel stosowania symulatorów w edukacji mechatronicznej?

A. Zwiększenie kosztów nauki

B. Zwiększenie złożoności nauczania

C. Ograniczenie liczby studentów w laboratorium

D. Zwiększenie doświadczenia praktycznego bez ryzyka uszkodzenia sprzętu

Symulatory w edukacji mechatronicznej odgrywają kluczową rolę, pozwalając uczniom zdobywać praktyczne doświadczenie bez ryzyka uszkodzenia kosztownego sprzętu. W praktyce mechatroniki często operujemy złożonymi systemami, gdzie błąd może prowadzić do znacznych strat materialnych. Dzięki symulatorom studenci mogą eksperymentować i popełniać błędy w kontrolowanym środowisku, co sprzyja procesowi uczenia się. Przykładowo, symulacje mogą obejmować programowanie sterowników PLC, gdzie każda pomyłka może zostać natychmiast poprawiona bez wpływu na rzeczywisty proces produkcyjny. Jest to również zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, gdzie symulacje wykorzystywane są na szeroką skalę do testowania nowych rozwiązań przed ich implementacją w rzeczywistych warunkach. Z mojego doświadczenia wynika, że symulacje pozwalają na lepsze zrozumienie teorii poprzez praktykę, co jest nieocenione w złożonych dziedzinach, takich jak mechatronika. Dzięki nim studenci mogą również ćwiczyć reakcje na nietypowe sytuacje, co jest trudne do zrealizowania w rzeczywistych warunkach laboratoryjnych.

Pytanie 17

Jakiego symbolu należy użyć, pisząc program dla sterownika PLC, gdy chcemy odwołać się do 8-bitowej komórki pamięci wewnętrznej klasy M?

A. MB0

B. MD0

C. M0.0

D. MV0

Wybór innych symboli, takich jak M0.0, MD0 czy MV0, wynika z nieporozumienia dotyczącego systemu adresowania pamięci w sterownikach PLC. Oznaczenie M0.0 odnosi się do bitów w komórce pamięci, co czyni je odpowiednim dla odniesienia do pojedynczego bitu, a nie do całej 8-bitowej komórki. Z kolei MD0 odnosi się do pamięci słowo (word memory), która ma 16 bitów i nie jest tożsame z pamięcią 8-bitową, co wpływa na sposób, w jaki dane są przetwarzane. MD0 jest używana w kontekście większych jednostek danych, które wymagają innego podejścia podczas programowania. Symbol MV0 z kolei sugeruje dostęp do pamięci zmiennoprzecinkowej, co również nie jest zgodne z wymaganiami zadania. Nieporozumienie tych symboli może prowadzić do błędów w programowaniu, takich jak niepoprawne odczyty danych, co w systemach automatyki może skutkować awariami lub nieprawidłowym działaniem urządzeń. Kluczowe jest zrozumienie kontekstu zastosowania każdego symbolu oraz znajomość standardów dotyczących adresowania pamięci w PLC. Z tego względu wybór odpowiedniego symbolu jest krytyczny dla zachowania integralności danych i efektywności rozwiązań automatyzacyjnych.

Pytanie 18

Falowniki używane w przetwornicach częstotliwości mają na celu regulację

A. mocy silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

B. prędkości obrotowej silnika, poprzez modyfikację wartości prądu zasilającego silnik

C. kierunku obrotów silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

D. prędkości obrotowej silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

Stosowanie falowników w przetwornicach częstotliwości wymaga zrozumienia różnicy między regulacją prędkości obrotowej a innymi parametrami silnika, takimi jak moc czy kierunek obrotów. Wiele osób myli regulację prędkości z regulacją mocy, co prowadzi do nieporozumień. W rzeczywistości, falownik nie reguluje mocy silnika poprzez zmianę częstotliwości napięcia, ale raczej dostosowuje prędkość obrotową do wymagań aplikacji. Zmienność prędkości obrotowej silnika jest kluczowa dla efektywnego działania różnych systemów, jednak sama regulacja mocy wymaga odmiennych podejść, takich jak zmiana wartości prądu, co mylnie zostało zasugerowane w niektórych odpowiedziach. Ponadto kierunek obrotów silnika może być regulowany przy pomocy odpowiedniego sterowania, ale nie jest to głównym celem falowników, które są projektowane przede wszystkim do precyzyjnego dostosowywania prędkości. Często występujące błędy myślowe w tej dziedzinie wynikają z braku zrozumienia podstawowych zasad działania falowników oraz ich funkcji w systemach automatyzacji. Dlatego istotne jest, aby przed podjęciem decyzji o zastosowaniu falownika, dokładnie zrozumieć jego działanie i cel, co w konsekwencji pozwoli uniknąć nieporozumień w zakresie jego zastosowania.

Pytanie 19

Jakie czujniki mogą dostarczać dane do sterownika PLC o poziomie cieczy nieprzewodzącej w zbiorniku mechatronicznym działającym jako niezależny system napełniania i dozowania?

A. Pojemnościowe

B. Termoelektryczne

C. Magnetyczne

D. Indukcyjne

Czujnik pojemnościowy to urządzenie, które mierzy poziom cieczy nieprzewodzącej poprzez pomiar zmiany pojemności elektrycznej między elektrodami, która zmienia się w zależności od poziomu cieczy. W przypadku cieczy nieprzewodzących, takich jak oleje czy niektóre chemikalia, czujnik pojemnościowy jest idealnym rozwiązaniem, ponieważ nie wymaga kontaktu z cieczą, co eliminuje ryzyko korozji czy zanieczyszczenia. Zastosowanie czujników pojemnościowych w systemach mechatronicznych, takich jak autonomiczne układy napełniania i dozowania, jest powszechne ze względu na ich dużą precyzję oraz niezawodność. Przykładowo, w przemyśle spożywczym, czujniki te mogą być wykorzystywane do monitorowania poziomu oleju w maszynach do pakowania, co zapewnia optymalne warunki pracy urządzenia. Stosowanie czujników pojemnościowych jest zgodne z normami ISO 9001 dotyczącymi zapewnienia jakości w procesach produkcyjnych.

Pytanie 20

Na podstawie przedstawionego fragmentu algorytmu SFC, wskaż warunek który musi zostać spełniony przed wykonaniem kroku 4.

A. B1=1 lub B2=0 lub B3=1

B. B1=1 i B2=0 i B3=1

C. B1=0 i B2=1 i B3=0

D. B1=0 lub B2=1 lub B3=0

Odpowiedź B1=1 i B2=0 i B3=1 jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z algorytmem SFC, aby przejść do kroku 4, muszą być spełnione konkretne warunki dla wszystkich trzech wejść. Wejście B1 musi mieć wartość 1, co oznacza, że dany stan jest aktywny, natomiast B2 powinno mieć wartość 0, co wskazuje, że dany warunek nie jest spełniony. Wreszcie, B3 również musi być na poziomie 1, co dodatkowo potwierdza aktywność stanu. Taki zestaw warunków jest typowy w algorytmach opartych na logice i przyczynia się do zapewnienia, że przejścia są wykonywane tylko w sytuacjach, które są zamierzone. W praktyce, takie podejście jest zgodne z zasadami inżynierii oprogramowania oraz projektowania systemów automatyki, gdzie oczekuje się, że wejścia będą odpowiednio zdefiniowane i kontrolowane, aby uniknąć nieprzewidzianych zachowań systemu.

Pytanie 21

Które polecenie umożliwi przeniesienie programu z komputera do sterownika PLC?

A. Erase Memory

B. Upload

C. Write

D. Download

Operacja 'Download' jest kluczowym procesem w programowaniu sterowników PLC, ponieważ umożliwia przesłanie zdefiniowanego programu z komputera do pamięci sterownika. W kontekście automatyki przemysłowej, połączenie komputera z PLC zazwyczaj odbywa się za pomocą interfejsów komunikacyjnych, takich jak Ethernet, RS-232 czy USB. Proces ten może obejmować różne etapy, w tym kompilację kodu źródłowego w programie inżynierskim, co jest standardową praktyką. Operatorzy muszą być świadomi, że po zakończeniu programowania i przetestowaniu logiki na symulatorze, bezpośrednie przesłanie programu do PLC jest kluczowe do wdrożenia rozwiązań automatyzacyjnych w rzeczywistym środowisku. Dobry program inżynierski będzie zawierał również funkcje walidacji, aby upewnić się, że przesyłany kod jest zgodny z wymaganiami systemu. Warto również dodać, że po dokonaniu operacji 'Download', użytkownik powinien monitorować działanie PLC, aby upewnić się, że program działa zgodnie z założeniami operacyjnymi. Zrozumienie tego procesu to fundament skutecznego zarządzania systemami automatyzacji.

Pytanie 22

Jak skutecznie programować sterownik PLC w celu sterowania silnikiem elektrycznym?

A. Zaprojektować algorytm sterowania uwzględniający warunki startu i zatrzymania

B. Zainstalować dodatkowe czujniki podczerwieni, aby monitorować otoczenie

C. Zmienić napięcie wejściowe na wyższe, co może być niebezpieczne

D. Zwiększyć ilość podłączonych przewodów, co zwykle nie jest konieczne

Programowanie sterownika PLC do sterowania silnikiem elektrycznym to zadanie wymagające uwzględnienia wielu czynników. Kluczem do sukcesu jest zaprojektowanie algorytmu sterowania, który uwzględnia warunki startu, zatrzymania oraz inne istotne elementy procesu sterowania. Algorytm powinien być przemyślany w kontekście bezpieczeństwa oraz efektywności energetycznej. Dobre praktyki branżowe wskazują, że należy używać strukturyzowanego podejścia do programowania, które umożliwia łatwe utrzymanie i modyfikację kodu w przyszłości. Przykładowo, przed uruchomieniem silnika należy upewnić się, że wszystkie warunki startowe są spełnione, a w przypadku zatrzymania – że proces ten odbywa się w sposób kontrolowany. Moim zdaniem, warto także uwzględnić mechanizmy zabezpieczające przed przeciążeniem silnika. Istotnym elementem jest również testowanie algorytmu w różnych scenariuszach przed wdrożeniem go w rzeczywistym środowisku.

Pytanie 23

Jakie kluczowe warunki powinien spełniać system regulacji automatycznej, aby mógł funkcjonować w pełnym zakresie zmian wartości zadanej?

A. Brak uchybu w stanie ustalonym

B. Niewielkie przeregulowanie

C. Stabilność

D. Krótki czas regulacji

Stabilność jest fundamentalnym warunkiem dla działania układu regulacji automatycznej w pełnym zakresie zmian wartości zadanej. Oznacza to, że po wprowadzeniu jakiejkolwiek zmiany, system jest w stanie wrócić do równowagi bez niekontrolowanych oscylacji. Przykładem stabilnego układu regulacji automatycznej może być termostat, który utrzymuje stałą temperaturę w pomieszczeniu. Jeśli temperatura wzrośnie powyżej ustawionego poziomu, termostat aktywuje klimatyzację, a po osiągnięciu pożądanej temperatury, wyłącza ją, zapobiegając przegrzewaniu. W kontekście norm inżynieryjnych i najlepszych praktyk, stabilność układu odnosi się do spełnienia kryteriów stabilności, takich jak kryterium Nyquista czy kryterium Hurwitza, które pomagają w analizie i projektowaniu systemów regulacji. Utrzymanie stabilności w układach automatycznych jest niezbędne do zapewnienia ich niezawodności oraz efektywności operacyjnej, szczególnie w zastosowaniach przemysłowych, gdzie zmiany wartości zadanej mogą być dynamiczne i złożone.

Pytanie 24

Które z poniższych wskazówek dotyczących komunikacyjnej sieci sterowników PLC jest nieprawdziwe?

A. Kable powinny charakteryzować się niską pojemnością międzyżyłową

B. Kable powinny być niskorezystancyjne, czyli mieć duży przekrój żył

C. Kable komunikacyjne powinny być prowadzone równolegle z kablami zasilającymi

D. Kable używane powinny być miedziane

Używanie kabli niskorezystancyjnych oraz miedzianych często jest polecane, ale to tylko teoria, bo jak nie połączysz ich z odpowiednim prowadzeniem kabli, to może być niewłaściwie. Kable o dużym przekroju żył mogą pomóc z minimalizowaniem strat sygnału, co jest bardzo ważne, ale jeśli prowadzi się je obok kabli zasilających, to te zakłócenia mogą być tak duże, że nie ma sensu ich stosować. Z drugiej strony, kable miedziane, mimo że świetnie przewodzą, mogą też stwarzać problemy, jak się je źle poukłada. Kable o niskiej pojemności wzajemnej są dobre na zmniejszenie zakłóceń, ale ich działanie jest ograniczone, kiedy są blisko kabli zasilających, bo wtedy te zakłócenia mogą powodować błędy w transmisji. Wiele systemów automatyki przemysłowej stosuje standardy jak IEC 61000, które opisują prowadzenie kabli, żeby zmniejszyć ryzyko zakłóceń. Więc trzeba pamiętać, że sama jakość kabli to nie wszystko, musi być odpowiednie prowadzenie, żeby wszystko działało jak należy.

Pytanie 25

Jaką metodę pomiaru zastosowano w celu zmierzenia temperatury pracy urządzenia mechatronicznego, przy użyciu elementu pomiarowego Pt100?

A. Kontaktową termoelektryczną

B. Bezkontaktową termowizyjną

C. Bezkontaktową pirometryczną

D. Kontaktową rezystancyjną

Wybór nieprawidłowej metody pomiaru może prowadzić do wielu błędów w interpretacji danych dotyczących temperatury. Odpowiedzi związane z metodami termoelektrycznymi, takie jak kontaktowa termoelektryczna i bezkontaktowa termoelektryczna, opierają się na zasadzie wykorzystania zjawiska Seebecka, które polega na generowaniu napięcia w wyniku różnicy temperatur między dwoma różnymi metalami. W przypadku urządzeń mechatronicznych, które wymagają stałego monitorowania temperatury, ta metoda może być mniej precyzyjna, zwłaszcza gdy źródło ciepła jest niestabilne. Metody bezkontaktowe, jak termowizyjna czy pirometryczna, są przydatne w sytuacjach, gdzie nie można zastosować czujników kontaktowych, jednak w kontekście pomiaru temperatury urządzeń mechatronicznych mogą prowadzić do błędnych wyników z powodu odbicia ciepła, promieniowania oraz otoczenia, w którym wykonywany jest pomiar. W kontekście standardów przemysłowych, pomiar kontaktowy zapewnia wyższą dokładność i mniejsze ryzyko błędów, co czyni go bardziej odpowiednim w zastosowaniach wymagających precyzyjnego monitorowania temperatury. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć różnice między tymi metodami i odpowiednio dobierać je do specyfikacji danego zadania pomiarowego.

Pytanie 26

Gdzie nie mogą być umieszczone przewody sieci komunikacyjnych?

A. W pobliżu przewodów silnoprądowych

B. W pomieszczeniach o niskich temperaturach

C. W pomieszczeniach z dużym zakurzeniem

D. Na zewnątrz obiektów

Odpowiedź, że przewody sieci komunikacyjnych nie powinny znajdować się blisko przewodów silnoprądowych, jest prawidłowa z kilku istotnych względów. Przede wszystkim, są to dwa różne typy przewodów, które z definicji pełnią różne funkcje: przewody silnoprądowe dostarczają energię elektryczną, podczas gdy przewody komunikacyjne przesyłają sygnały danych. Umieszczanie ich w bliskiej odległości może prowadzić do zakłóceń elektromagnetycznych, co negatywnie wpływa na jakość przesyłanych danych. Dodatkowo, w przypadku uszkodzenia przewodów silnoprądowych, istnieje ryzyko powstania zwarcia, co może zagrażać bezpieczeństwu nie tylko kabli komunikacyjnych, ale i całej instalacji. W praktyce, zgodnie z normami branżowymi, np. PN-EN 50174-2, zaleca się utrzymanie odpowiednich odległości między tymi przewodami oraz stosowanie odpowiednich osłon i ochrony kablowej. Dzięki przestrzeganiu tych zasad, można zminimalizować ryzyko zakłóceń oraz zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność obu systemów.

Pytanie 27

Jaki adres, przyznawany przez producenta w sieci, pozostaje stały w trakcie działania urządzenia i jednoznacznie je identyfikuje?

A. TCP

B. OSI

C. MAC

D. IP

Poprawna odpowiedź to MAC, co oznacza Media Access Control. Adres MAC to unikalny identyfikator przypisywany do interfejsu sieciowego przez producenta, który pozostaje niezmienny przez cały okres użytkowania urządzenia. Dzięki temu adresowi możliwe jest jednoznaczne identyfikowanie urządzeń w sieci lokalnej oraz umożliwienie komunikacji między nimi. Adresy MAC są wykorzystywane w warstwie łącza danych modelu OSI, co czyni je kluczowymi dla działania lokalnych sieci Ethernet. Przykładem zastosowania adresów MAC może być przydzielanie adresów IP w sieci poprzez protokół DHCP, który pozwala na dynamiczne przypisywanie adresów IP na podstawie adresów MAC. W praktyce oznacza to, że router identyfikuje urządzenia w sieci, a następnie przydziela im odpowiednie adresy IP, co jest zgodne z dobrą praktyką w zarządzaniu sieciami.

Pytanie 28

Jakiego symbolu literowego zgodnego z normą IEC 61131 używa się w programie sterującym do wskazywania komórek pamięci danych w programowalnym sterowniku?

A. M

B. I

C. Q

D. W

Poprawna odpowiedź to 'M', ponieważ symbol ten w normie IEC 61131-3 odnosi się do komórek pamięci danych w programowalnych sterownikach logicznych (PLC). Komórki pamięci są kluczowe dla działania PLC, gdyż umożliwiają przechowywanie tymczasowych i trwałych danych, które są niezbędne do prawidłowego działania aplikacji automatyki. W przypadku programowania PLC, ważne jest zrozumienie różnorodności typów danych oraz ich adresowania. Przykładowo, w aplikacjach automatyki przemysłowej często wykorzystuje się pamięć do przechowywania stanów, danych procesowych oraz wyników obliczeń. Odpowiednie zarządzanie pamięcią jest kluczowe dla wydajności aplikacji oraz ich bezpieczeństwa. Zastosowanie symboli literowych zgodnie z normą IEC 61131-3 jest nie tylko praktyką standardową, ale również przyczynia się do łatwiejszej interpretacji kodu przez innych programistów, co jest istotne w kontekście współpracy w zespole oraz przyszłej konserwacji systemów.

Pytanie 29

Jaką metodę uzyskiwania sprężonego powietrza należy zastosować, aby jak najlepiej usunąć olej z medium roboczego?

A. Redukcję

B. Filtrację

C. Osuszanie

D. Odolejanie

Metoda odolejania to kluczowy proces w przygotowaniu sprężonego powietrza, szczególnie w aplikacjach, gdzie czystość medium roboczego ma kluczowe znaczenie dla funkcjonowania urządzeń pneumatycznych i jakości produktów końcowych. Odolejanie polega na zastosowaniu specjalistycznych filtrów, które są zdolne do eliminacji cząstek oleju poprzez mechanizmy adsorpcji i separacji. W praktyce, w systemach pneumatycznych, często wykorzystuje się filtry wstępne i końcowe, które skutecznie usuwają zanieczyszczenia, poprawiając jakość sprężonego powietrza. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573, definiują różne klasy czystości sprężonego powietrza, gdzie klasa 1 wymaga minimalnej zawartości oleju. Niezbędne jest, aby systemy odolejania były regularnie serwisowane i monitorowane, aby utrzymać ich skuteczność. W kontekście przemysłowym, nieprzestrzeganie zasad odolejania może prowadzić do uszkodzeń sprzętu, zwiększenia kosztów eksploatacji oraz obniżenia jakości produkcji. Znajomość i zastosowanie metody odolejania to zatem niezbędny element w zarządzaniu jakością w procesach pneumatycznych.

Pytanie 30

Który z wymienionych programów jest przeznaczony do tworzenia kodów NC dla obrabiarek numerycznych?

A. hwentor

B. IntelliCAD

C. Edgecam

D. Solid Edge

Wybór takich programów jak hwentor, IntelliCAD czy Solid Edge do generowania kodów NC dla obrabiarek numerycznych jest w sumie nietrafiony, bo te programy do czego innego służą. hwentor, to narzędzie, które nie jest zbyt popularne w obróbce skrawaniem i nie nadaje się do generowania kodów NC. IntelliCAD to program do rysunków CAD i nie ma w sobie funkcji CAM, więc nie stworzy ścieżek narzędziowych potrzebnych do obróbki na CNC. Solid Edge to też CAD, głównie do modelowania 3D i symulacji, a jego CAM jest, powiedzmy, dość ograniczone i nie dorasta do pięt takim rozwiązaniom jak Edgecam. Ważne jest, żeby rozumieć różnice między tymi programami a specjalistycznym oprogramowaniem CAM. Ludzie często mylą funkcje CAD i CAM, co prowadzi do bałaganu przy wyborze narzędzi produkcyjnych. CAD służy do projektowania, a CAM do przetwarzania tych projektów w instrukcje dla maszyn. Więc trzeba dobrze dobierać oprogramowanie do swoich potrzeb, to według mnie klucz do sukcesu.

Pytanie 31

Na podstawie fragmentu instrukcji określ, co należy zrobić przed zamontowaniem reduktora podczas podłączania butli z gazem ochronnym do półautomatu spawalniczego.

Podłączenie gazu ochronnego
1. Butlę z odpowiednim gazem ochronnym należy ustawić obok półautomatu i zabezpieczyć ją przed przewróceniem się.
2. Zdjąć zabezpieczający ją kołpak i na moment odkręcić zawór butli w celu usunięcia ewentualnych zanieczyszczeń.
3. Zamontować reduktor tak, aby manometry były w pozycji pionowej.
4. Połączyć półautomat z butlą wężem.
5. Odkręcić zawór reduktora tylko przed przystąpieniem do spawania. Po zakończeniu spawania, zawór butli należy zakręcić.

A. Odkręcić zawór reduktora na czas montażu, a następnie go zakręcić.

B. Zdjąć kołpak z butli i na krótką chwilę odkręcić zawór butli.

C. Ustawić poziomo butlę z gazem ochronnym.

D. Podłączyć wąż do półautomatu i do butli.

Zdejmowanie kołpaka z butli oraz chwilowe odkręcenie zaworu butli jest kluczowym krokiem przed montażem reduktora. Kołpak działa jako zabezpieczenie, chroniące zawór przed uszkodzeniem oraz zanieczyszczeniami, które mogą wpłynąć na jakość gazu podczas użytkowania. Krótkie odkręcenie zaworu pozwala na wydostanie się niewielkiej ilości gazu, co pomaga w usunięciu zanieczyszczeń, takich jak kurz czy resztki, które mogą znajdować się w zaworze. Zgodnie z dobrymi praktykami w branży spawalniczej, takie działania zapobiegają późniejszym problemom, które mogą wystąpić w trakcie pracy, jak np. nieprawidłowe ciśnienie gazu, które wpłynie na jakość spawania. Dbanie o detale w procedurach przygotowawczych zapewnia nie tylko bezpieczeństwo, ale również efektywność pracy. Obowiązujące normy dotyczące bezpieczeństwa, takie jak PN-EN ISO 2503, podkreślają znaczenie czystości i bezpieczeństwa przy podłączaniu urządzeń gazowych, co czyni ten krok nieodzownym elementem procesu.

Pytanie 32

W systemie regulacji dwupołożeniowej

A. zadowalające wyniki regulacji można osiągnąć jedynie dla obiektów o niewielkiej inercji

B. można osiągnąć zerowy błąd pomiarowy

C. nie uzyskuje się zerowej średniej wartości błędu

D. wartość regulowana w stanie ustalonym oscyluje wokół wartości zadanej

W regulacji dwupołożeniowej wartość regulowana oscyluje wokół wartości zadanej w stanie ustalonym, co jest fundamentalnym zjawiskiem w tego typu systemach. Przykładem zastosowania takiej regulacji jest termostat w systemach grzewczych, gdzie urządzenie włącza się i wyłącza, aby utrzymać określoną temperaturę. Oscylacje te wynikają z faktu, że system włącza się, gdy temperatura spada poniżej ustawionej wartości, a następnie wyłącza, gdy osiągnie wartość zadaną. Ta cecha regulacji dwupołożeniowej jest szczególnie istotna w kontekście systemów, gdzie precyzyjne dostosowanie wartości regulowanej jest kluczowe, jednak należy pamiętać, że zbyt intensywna oscylacja może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak nadmierne zużycie energii. W praktyce, aby zminimalizować te oscylacje, inżynierowie mogą implementować dodatkowe algorytmy regulacji, takie jak PID, które mogą poprawić stabilność systemu, jednak w przypadku prostych aplikacji regulacja dwupołożeniowa może być wystarczająca.

Pytanie 33

Przyczyny szarpania oraz niestabilności w działaniu hydraulicznych systemów napędowych mogą obejmować

A. zbyt wysoką lepkość oleju

B. zapowietrzenie czynnika roboczego

C. wyciek w systemie hydraulicznym

D. zbyt niską lepkość oleju

Zapowietrzenie czynnika roboczego jest kluczowym problemem, który wpływa na prawidłowe działanie układów hydraulicznych. Powstawanie pęcherzyków powietrza w oleju hydraulicznym prowadzi do zmniejszenia efektywności przepływu, co w konsekwencji może skutkować szarpaniem i destabilizacją ruchu napędów. W praktyce, aby zapobiec zapowietrzeniu, należy regularnie kontrolować ciśnienie w układzie oraz stosować odpowiednie uszczelnienia, aby uniknąć wnikania powietrza. Dobrym rozwiązaniem jest także stosowanie filtrów, które eliminują zanieczyszczenia i pęcherzyki powietrza. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak ISO 4406, zaleca się regularne badania jakości oleju hydraulicznego, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i ich eliminację. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest przeprowadzanie rutynowych przeglądów maszyn przemysłowych, gdzie dbałość o jakość oleju wpływa na wydajność całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 34

Który komponent powinno się wykorzystać do galwanicznego oddzielenia wyjścia z PLC od elementów, które są nim sterowane?

A. Transoptor

B. Kondensator

C. Transformator

D. Dławik

Transoptor to element elektroniczny zaprojektowany w celu zapewnienia galwanicznej separacji sygnałów, co jest kluczowe w zastosowaniach automatyki i sterowania. Dzięki zastosowaniu transoptora, sygnały wejściowe są izolowane od sygnałów wyjściowych, co chroni wrażliwe komponenty sterujące przed niepożądanym wpływem zakłóceń lub awarii w obwodach wykonawczych. Przykładem zastosowania transoptora może być sytuacja, gdy sygnał z czujnika (np. fotokomórka) musi zostać przekazany do PLC, ale z uwagi na różnice poziomów napięcia lub ryzyko zakłóceń, konieczne jest zastosowanie izolacji. W takich przypadkach transoptor działa jako mostek, który pozwala na bezpieczne przekazywanie sygnału bez ryzyka uszkodzenia urządzenia. Ponadto, transoptory są wykorzystywane w systemach komunikacyjnych, gdzie wymagane jest zabezpieczenie przed zakłóceniami przesyłanymi przez medium transmisyjne. Przykładem dobrych praktyk w branży jest stosowanie transoptorów w kontrolerach, gdzie ich zastosowanie zwiększa niezawodność i bezpieczeństwo całego systemu.

Pytanie 35

Ile par połączonych ze sobą przewodów (ramek) tworzy najprostszy wirnik w trójfazowym silniku indukcyjnym?

A. Z sześciu par

B. Z dziewięciu par

C. Z jednej pary

D. Z trzech par

Najprostszy wirnik silnika indukcyjnego trójfazowego składa się z jednej pary przewodów połączonych w ramki. Ta konstrukcja jest znana jako wirnik typu klatkowego, który jest powszechnie stosowany w silnikach asynchronicznych. W jednej parze przewodów mamy dwa przewody, które są odpowiedzialne za wytwarzanie pola magnetycznego w wirniku. Zastosowanie jednej pary przewodów pozwala na efektywne generowanie momentu obrotowego przy minimalnych stratach energetycznych. W praktyce, wirnik tego typu jest bardzo wydajny i mało awaryjny, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla wielu zastosowań przemysłowych, takich jak pompy, wentylatory czy sprężarki. Projektując silniki elektryczne, inżynierowie bazują na normach takich jak IEC 60034, które definiują wymagania dotyczące wirników oraz ogólnie silników elektrycznych. Warto zaznaczyć, że w przypadku silników wielofazowych, liczba par przewodów w wirniku wpływa na charakterystyki pracy silnika, takie jak moc, moment obrotowy i wydajność, dlatego ich odpowiedni dobór jest kluczowy w projektowaniu.

Pytanie 36

Który z wymienionych fragmentów kodu assemblera wskazuje na realizację operacji dodawania przez procesor?

A. ADD

B. SUB

C. DIV

D. MUL

Kod 'ADD' jest skrótem od angielskiego słowa 'addition', co w kontekście programowania assemblerowego oznacza operację dodawania. W zasadzie instrukcja ta instruuje procesor, aby dodał wartości znajdujące się w dwóch rejestrach lub pomiędzy rejestrami a pamięcią. Przykładowo, jeśli mamy rejestry R1 i R2, używając instrukcji 'ADD R1, R2', procesor doda wartość z R2 do wartości w R1 i zapisze wynik z powrotem w R1. To podejście jest kluczowe w obliczeniach arytmetycznych i w wielu algorytmach przetwarzania danych. Dodatkowo, stosowanie instrukcji 'ADD' w kodzie assemblera jest zgodne z najlepszymi praktykami w programowaniu niskopoziomowym, gdzie precyzyjne zarządzanie operacjami arytmetycznymi jest niezbędne dla wydajności aplikacji. Użycie tej instrukcji jest również powszechne w kontekście optymalizacji kodu, gdzie reducowanie liczby operacji arytmetycznych przekłada się na szybsze działanie programów.

Pytanie 37

Do którego portu komputera PC należy podłączyć przedstawiony na ilustracji kabel komunikacyjny?

A. PS/2

B. RS232.

C. LPT.

D. USB.

Odpowiedź USB jest poprawna, ponieważ na ilustracji przedstawiony jest kabel komunikacyjny z wtyczką USB typu A, która jest standardowym złączem wykorzystywanym w większości nowoczesnych urządzeń komputerowych. USB, czyli Universal Serial Bus, to interfejs służący do komunikacji oraz dostarczania zasilania między komputerami a różnymi urządzeniami peryferyjnymi, takimi jak myszki, klawiatury, drukarki lub zewnętrzne dyski twarde. Wtyczki USB typu A są łatwe do rozpoznania dzięki swojemu prostokątnemu kształtowi. Standard USB ma wiele wersji, w tym USB 2.0, 3.0 oraz 3.1, które oferują różne prędkości transferu danych oraz możliwości zasilania. Dzięki swojej uniwersalności i prostocie użycia, USB stało się najpopularniejszym interfejsem w przemyśle komputerowym, co zapewnia jego szeroką kompatybilność z wieloma urządzeniami na rynku. Przykładowo, wiele laptopów, komputerów stacjonarnych, a także konsol do gier wykorzystuje złącza USB do podłączania zewnętrznych urządzeń, co znacząco ułatwia obsługę i wymianę danych.

Pytanie 38

W programie PLC sygnały niskie lub wysokie przypisane m.in. do wejść i wyjść dyskretnych powinny być definiowane jako zmienne w formacie

A. B

B. b

C. W

D. D

Sformułowanie odpowiedzi jako 'B', 'D' lub 'W' wskazuje na niepoprawne zrozumienie podstawowych koncepcji dotyczących reprezentacji danych w systemach PLC. Odpowiedzi te odnoszą się do jednostek niosących większą ilość danych, takich jak bajty, słowa czy podwójne słowa. Każda z tych jednostek składa się z wielu bitów, co czyni je niewłaściwymi do reprezentowania prostych stanów niski/wysoki. Użycie bajtów i słów jest typowe w kontekście przechowywania bardziej złożonych informacji, jak liczby całkowite czy tekst, a nie pojedyncze stany dyskretne. W praktyce, bity powinny być używane do stanu wejść i wyjść w systemach PLC, ponieważ ich binarna natura idealnie sprawdza się w prostych zadaniach logicznych, takich jak włączanie i wyłączanie urządzeń. Właściwe podejście do reprezentacji danych jest kluczowe dla optymalizacji wydajności systemu oraz efektywności jego działania. Omyłkowe przypisanie stanów do jednostek wyższych, takich jak bajty, prowadzi do nadmiernego zużycia pamięci oraz utrudnia programowanie i diagnostykę, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi. Zrozumienie, że bity są podstawową jednostką informacji w systemach cyfrowych, jest kluczowe dla skutecznego projektowania i implementacji systemów automatyki.

Pytanie 39

Urządzenia mechatroniczne, które jako napędy wykorzystują silniki komutatorowe, nie powinny być stosowane w

A. zadaszonej hali produkcyjnej

B. pomieszczeniach narażonych na wybuch

C. pomieszczeniach o niskich temperaturach

D. pomieszczeniach z klimatyzacją

Silniki komutatorowe są powszechnie stosowane w aplikacjach mechatronicznych, jednak ich użycie w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem jest niebezpieczne. Generowane przez nie iskry mogą stanowić bezpośrednie źródło zapłonu w obecności łatwopalnych gazów i pyłów, co jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak ATEX (Dyrektywa Unii Europejskiej dotycząca sprzętu przeznaczonego do pracy w atmosferze wybuchowej). W praktyce, w takich środowiskach wybiera się silniki bezkomutatorowe lub inne konstrukcje zabezpieczone przed wybuchem, co minimalizuje ryzyko zapłonu. Warto zwrócić uwagę, że w przemyśle chemicznym, naftowym czy gazowym, użycie odpowiednich silników zgodnych z normami IECEx jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji. Prawidłowy dobór urządzeń napędowych w tych warunkach nie tylko spełnia wymogi prawne, ale także zabezpiecza ludzi i mienie przed poważnymi zagrożeniami.

Pytanie 40

Podczas czynności konserwacyjnych wykryto niewystarczający poziom sprężania powietrza w sprężarce tłokowej. Który z wymienionych komponentów sprężarki z pewnością nie uległ zniszczeniu?

A. Zawór ssący

B. Gładź cylindra

C. Uszczelka głowicy

D. Korbowód tłoka

Korbowód tłoka jest kluczowym elementem układu tłokowego sprężarki, ale jego stan nie wpływa bezpośrednio na poziom sprężania powietrza. Działa on jako przekaźnik ruchu, przekształcając ruch obrotowy wału korbowego na ruch posuwisty tłoka. W przypadku niskiego poziomu sprężania, przyczyny mogą leżeć w innych elementach, takich jak zawory lub gładź cylindra. Na przykład, zużycie gładzi cylindra może prowadzić do nieszczelności, co skutkuje obniżonym sprężaniem. Korbowód, będąc elementem mechanicznym, jest bardziej odporny na uszkodzenia, jeśli nie jest obciążony innymi problemami, takimi jak rozszczelnienie. Dobra praktyka w konserwacji sprężarek zaleca regularne kontrole stanu korbowodu oraz jego smarowanie, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń. Korbowód tłoka powinien być również sprawdzany pod kątem luzów, aby zapewnić efektywność całego układu sprężania.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej