Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 8 maja 2026 22:11
Data zakończenia: 8 maja 2026 22:46

Egzamin zdany!

Wynik: 34/40 punktów (85,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Która metoda konserwacji warzyw zapewnia najdłuższy okres przydatności do spożycia?

A. Pasteryzacja

B. Zamrażanie

C. Kiszenie

D. Suszenie

Metoda suszenia warzyw jest uznawana za jedną z najskuteczniejszych technik utrwalania żywności, ponieważ eliminuje wodę, która jest kluczowym czynnikiem sprzyjającym rozwojowi mikroorganizmów oraz procesom enzymatycznym. Proces ten polega na odparowaniu wody z produktów, co prowadzi do znacznego wydłużenia ich trwałości. Suszone warzywa, takie jak pomidory, grzyby czy zioła, mogą być przechowywane przez wiele miesięcy, a nawet lat, bez potrzeby chłodzenia. W praktyce, suszenie można wykonać w warunkach domowych za pomocą suszarek elektrycznych, piekarników, a także tradycyjnych metod, jak suszenie na słońcu. Standardy dotyczące suszenia żywności zalecają utrzymywanie odpowiedniej temperatury oraz czasu suszenia, aby zapewnić bezpieczeństwo mikrobiologiczne i zachowanie wartości odżywczych. Warto również wspomnieć o tym, że suszenie nie tylko przedłuża trwałość, ale także intensyfikuje smak, co sprawia, że suszone warzywa znajdują zastosowanie w wielu potrawach, od zup po sałatki.

Pytanie 2

Do chłodzenia żywności z wykorzystaniem zjawiska sublimacji czynnika chłodniczego wykorzystuje się

A. gazowy tlen.

B. suchy lód.

C. ciekły azot.

D. lód wodny.

Prawidłowo – w chłodzeniu żywności z wykorzystaniem zjawiska sublimacji stosuje się suchy lód, czyli stały dwutlenek węgla (CO₂). Kluczowe jest tu właśnie słowo „sublimacja”. Suchy lód nie topi się jak lód wodny, tylko przechodzi bezpośrednio ze stanu stałego w gazowy, z pominięciem fazy ciekłej. Podczas tego procesu pochłania bardzo dużo ciepła z otoczenia, co daje silny efekt chłodzący. Temperatura suchego lodu to ok. –78,5°C, więc jest zdecydowanie niższa niż temperatura zwykłego lodu, co pozwala na szybkie i głębokie schładzanie lub zamrażanie produktów spożywczych. W praktyce suchy lód stosuje się do transportu mrożonek, lodów, wyrobów garmażeryjnych, a także w przemyśle mięsnym i rybnym, szczególnie tam, gdzie ważne jest utrzymanie tzw. łańcucha chłodniczego bez dostępu do klasycznych urządzeń chłodniczych. Z mojego doświadczenia w technikum wynika, że suchy lód jest też bardzo wygodny, bo nie pozostawia wody – po prostu odparowuje, więc opakowania się nie moczą i nie rozmiękają. W normach i dobrych praktykach transportu żywności (np. wytyczne ATP, wytyczne HACCP dla logistyki chłodniczej) suchy lód jest uznanym, standardowym czynnikiem chłodzącym w transporcie i magazynowaniu krótkoterminowym. Trzeba tylko pamiętać o bezpieczeństwie: CO₂ jest gazem duszącym, więc zaleca się dobrą wentylację, odpowiednie oznakowanie opakowań i stosowanie rękawic ochronnych, bo kontakt skóry z suchym lodem może powodować odmrożenia. W dobrze zaprojektowanym łańcuchu chłodniczym suchy lód często łączy się z izolacyjnymi opakowaniami styropianowymi lub z pianki, co pozwala długo utrzymać niską temperaturę bez użycia energii elektrycznej.

Pytanie 3

Do czego służy urządzenie przedstawione na rysunku?

A. Do wymywania skrobi.

B. Do rozdrabniania warzyw.

C. Do odśluzowania oleju.

D. Do ekstrakcji oleju.

To jest typowe urządzenie do wymywania skrobi, najczęściej spotykane w przemyśle ziemniaczanym lub przy przerobie innych surowców bogatych w skrobię. Na rysunku widać bęben/rotor z łopatkami (oznaczenie 1), który obraca się wewnątrz obudowy (2). Przez układ doprowadzana jest woda pod odpowiednim ciśnieniem. Surowiec rozdrobniony wcześniej w rozdrabniaczu trafia do takiego aparatu i jest intensywnie płukany. Dzięki ruchowi obrotowemu i działaniu strumieni wody dochodzi do wymywania skrobi z rozdrobnionej tkanki komórkowej. Skrobia przechodzi do zawiesiny wodnej, natomiast włókna, skórki i inne części stałe są stopniowo oddzielane mechanicznie. W praktyce linia technologiczna do produkcji skrobi ziemniaczanej zawiera kilka stopni takiego wymywania, aby maksymalnie odzyskać skrobię z miazgi. Z mojego doświadczenia wynika, że kluczowe jest tu dobranie prędkości obrotowej wirnika i wydatku wody – za mały przepływ powoduje słabe wymycie, a zbyt duży niepotrzebnie rozcieńcza mleko skrobiowe i generuje większe koszty zagęszczania. W dobrych zakładach pilnuje się też jakości wody płuczącej i regularnego czyszczenia urządzenia, żeby nie dochodziło do zatorów i rozwoju mikroflory. Takie wymywarki stosuje się nie tylko przy ziemniakach, ale też przy przerobie tapioki czy pszenicy na skrobię, oczywiście z pewnymi modyfikacjami konstrukcji. Urządzenie nie służy do mielenia ani do ekstrakcji oleju, bo jego budowa jest skoncentrowana na procesie płukania i oddzielania fazy stałej od skrobi rozpuszczonej w wodzie, a nie na rozdrabnianiu czy tłoczeniu.

Pytanie 4

Wybierz właściwą kolejność operacji w procesie produkcji piwa.

A. przygotowanie słodu ➜ warzenie brzeczki ➜ filtracja ➜ zacieranie śruty słodowej ➜ rozlew piwa ➜ fermentacja leżakowa ➜ filtracja ➜ fermentacja burzliwa

B. przygotowanie słodu ➜ zacieranie śruty słodowej ➜ filtracja ➜ warzenie brzeczki ➜ fermentacja burzliwa ➜ fermentacja leżakowa ➜ filtracja ➜ rozlew piwa

C. przygotowanie słodu ➜ zacieranie śruty słodowej ➜ filtracja ➜ warzenie brzeczki ➜ fermentacja burzliwa ➜ rozlew piwa ➜ filtracja ➜ fermentacja leżakowa

D. zacieranie śruty słodowej ➜ przygotowanie słodu ➜ filtracja ➜ warzenie brzeczki ➜ fermentacja burzliwa ➜ fermentacja leżakowa ➜ filtracja ➜ rozlew piwa

Prawidłowa odpowiedź odzwierciedla klasyczny, technologiczny schemat produkcji piwa stosowany w browarach rzemieślniczych i przemysłowych. Najpierw jest przygotowanie słodu – czyli proces słodowania jęczmienia (lub innych zbóż): kiełkowanie, suszenie, ewentualne prażenie. To na tym etapie „ustawiamy” potencjał enzymatyczny ziarna oraz profil barwy i aromatu piwa. Następnie zacieranie śruty słodowej – rozdrobniony słód miesza się z wodą w określonych temperaturach, aby enzymy rozłożyły skrobię na fermentujące cukry. Bez tego etapu drożdże nie miałyby co fermentować, więc zacieranie nie może być pominięte ani przesunięte dalej. Potem następuje filtracja zacieru, czyli oddzielenie młóta od brzeczki. W praktyce to tzw. wysładzanie – przepłukiwanie młóta wodą, żeby odzyskać jak najwięcej ekstraktu. Kolejny krok to warzenie brzeczki: gotowanie z chmielem, które ma kilka celów – sterylizację brzeczki, izomeryzację alfa-kwasów chmielowych (goryczka), odparowanie niepożądanych związków (np. DMS) i wytrącenie części białek (tzw. koagulacja białkowa). Z mojego doświadczenia to właśnie na warzelni najłatwiej zepsuć balans goryczki, jeśli ktoś pomyli kolejność lub czasy dodawania chmielu. Dopiero po schłodzeniu brzeczki dodajemy drożdże i rozpoczyna się fermentacja burzliwa – intensywna, z dużą produkcją CO₂ i piany. Ten etap odpowiada za główną produkcję alkoholu i podstawowy profil aromatyczny. Po jej zakończeniu piwo trafia na fermentację leżakową (cichą), gdzie dojrzewa, klaruje się, zanikają ostre posmaki drożdżowe, stabilizuje się CO₂. W browarach to jest etap, którego nie warto skracać, bo mocno wpływa na jakość końcową. Dopiero po leżakowaniu wykonuje się filtrację końcową (jeśli browar filtruje) – usunięcie pozostałości drożdży i zawiesiny, aby uzyskać klarowność i stabilność mikrobiologiczną. Na samym końcu jest rozlew piwa do butelek, puszek lub kegów, często z uwzględnieniem pasteryzacji lub mikrofiltracji. Taka kolejność jest zgodna z dobrą praktyką browarniczą i zapewnia powtarzalność oraz bezpieczeństwo produktu.

Pytanie 5

Gdzie znajduje się instrukcja bezpieczeństwa dotycząca użytkowania maszyny?

A. w dokumentacji technicznej

B. w normie technicznej

C. w instrukcji technologicznej

D. w specyfikacji materiałowej

Dokumentacja techniczna jest kluczowym elementem, który dostarcza niezbędnych informacji dotyczących obsługi maszyny, w tym także instrukcji bezpieczeństwa. W każdej dokumentacji technicznej powinny być zawarte zasady bezpiecznej pracy, które mają na celu minimalizowanie ryzyka wypadków i zapewnienie bezpiecznego użytkowania maszyny. Przykładowo, w przypadku maszyn przemysłowych, dokumentacja techniczna może zawierać szczegółowe procedury dotyczące konserwacji, użytkowania oraz niebezpieczeństw związanych z pracą z danym urządzeniem. W praktyce, znajomość tych dokumentów jest niezbędna dla operatorów, aby móc w sposób odpowiedzialny i bezpieczny korzystać z maszyn. Ponadto, różne normy, takie jak ISO 9001, wskazują na obowiązek posiadania szczegółowej dokumentacji technicznej, co podkreśla jej znaczenie w kontekście jakości i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Brak takiej dokumentacji może prowadzić do poważnych konsekwencji prawnych oraz zagrożeń zdrowotnych dla pracowników.

Pytanie 6

Wydajność linii produkcyjnej dżemu truskawkowego wynosi 120 kg na godzinę. Oblicz, ile ton dżemu truskawkowego wyprodukuje zakład w ciągu 5 dni, pracując po dwie 8-godzinne zmiany produkcyjne na dobę.

A. 0,6 t

B. 0,4 t

C. 4,8 t

D. 9,6 t

W tym zadaniu największą pułapką jest niedokładne prześledzenie wszystkich etapów: czasu pracy, liczby zmian oraz przeliczenia jednostek masy. Jeśli wychodzi wynik w setkach kilogramów, to zwykle oznacza, że ktoś uwzględnił tylko jedną zmianę albo jeden dzień pracy. Przy wydajności 120 kg na godzinę sama 8‑godzinna zmiana daje już 960 kg, więc wartości typu 0,4 t czy 0,6 t są po prostu za małe jak na 5 dni i dwie zmiany dziennie. Taki wynik sugeruje, że pominięto którąś z kluczowych informacji: albo drugą zmianę, albo część dni, albo przeliczenie z kilogramów na tony. Innym typowym błędem jest zatrzymanie się na poziomie 4,8 t. Taki rezultat pojawia się najczęściej wtedy, gdy ktoś poprawnie uwzględni 5 dni, ale policzy tylko jedną zmianę dziennie: 120 kg/h × 8 h × 5 dni = 4800 kg, czyli 4,8 t. Widać, że logika obliczeń jest częściowo dobra, ale zgubiona została druga zmiana, czyli połowa rzeczywistej produkcji. W praktyce przemysłowej takie „zgubienie zmiany” oznaczałoby bardzo poważne błędy w planowaniu surowców, opakowań i logistyki, bo magazyn byłby przygotowany na połowę realnej ilości wyrobu. Z mojego doświadczenia najczęstsze potknięcia biorą się z braku kontroli jednostek: ktoś liczy kilogramy, a na końcu przepisuje liczbę jako tony bez dzielenia przez 1000. W obliczeniach technologicznych dobrą praktyką jest zawsze jasno rozpisywać: wydajność na godzinę, czas pracy jednej zmiany, liczbę zmian na dobę, liczbę dni oraz końcowe przeliczenie kg → t. Dopiero przejście wszystkich tych kroków pozwala uzyskać poprawne 9,6 t i uniknąć zaniżania lub zawyżania produkcji, co jest kluczowe przy organizacji linii i planowaniu kampanii produkcyjnych.

Pytanie 7

Kruszonkę uzyskuje się przez zmieszanie mąki, masła oraz cukru pudru w stosunku 2:1:1. Ile gramów masła powinno się użyć do 400 g mąki oraz 200 g cukru pudru, aby zachować te proporcje?

A. 100 g

B. 200 g

C. 800 g

D. 400 g

Aby uzyskać kruszonkę, należy zrozumieć, że jej składniki muszą być połączone w określonych proporcjach. W tym przypadku, zgodnie z podanymi proporcjami 2:1:1, mamy do czynienia z mąką, masłem i cukrem pudrem. Zaczynamy od zdefiniowania wag dla każdego składnika. Mamy 400 g mąki, 200 g cukru pudru, a więc całkowita liczba jednostek proporcji wynosi 2 + 1 + 1 = 4. Ta całkowita liczba pozwala nam określić wagę jednego 'udziału' w proporcjach. Mąka stanowi 2 udziały, co daje nam 400 g; zatem 1 udział wynosi 200 g. Cukier pudrowy, jako 1 udział, waży 200 g. Na tej podstawie obliczamy, ile masła potrzebujemy. Masło również stanowi 1 udział, co oznacza, iż potrzebujemy 200 g masła, aby zachować proporcje 2:1:1. Zastosowanie tych proporcji jest nie tylko kluczowe dla jakości kruszonki, ale także dla uzyskania odpowiedniej tekstury i smaku. Takie podejście do obliczeń proporcji jest szeroko stosowane w branży cukierniczej oraz gastronomicznej, co pozwala na uzyskanie spójnych rezultatów.

Pytanie 8

Jakie nazwy noszą elementy półtuszy wieprzowej oznaczone na rysunku cyframi?

A. 1 - karkówka, 2 - schab, 3 - golonka, 4 - żeberka.

B. 1 - schab, 2 - karkówka, 3 - szynka, 4 - łopatka.

C. 1 - szynka, 2 - łopatka, 3 - golonka, 4 - żeberka.

D. 1 - schab, 2 - karkówka, 3 - szynka, 4 - żeberka.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie odpowiedzi zawierają poprawne nazwy elementów półtuszy wieprzowej, ale różnią się ich ułożeniem na schemacie. Kluczowe jest zrozumienie anatomii tuszy i typowego rozbioru technologicznego. W standardowym podziale stosowanym w zakładach mięsnych schab zawsze biegnie wzdłuż kręgosłupa, między karkówką a szynką. Jeśli ktoś umieści w tym miejscu szynkę albo karkówkę, to zwykle wynika to z mylenia części przedniej i tylnej tuszy. Szynka to tylna partia – zad, okolica udowa – i na rysunku zawsze będzie zaznaczona z tyłu półtuszy, w okolicy kończyny miednicznej. Z kolei karkówka znajduje się z przodu, przy szyi i górnej części łopatki, a nie na samym tyle. Błąd polegający na przesunięciu szynki do przodu tuszy albo w okolice golonki jest dość typowy, gdy ktoś kojarzy nazwę z produktem sklepowym, a nie z realnym położeniem anatomicznym. Innym problemem jest mylenie żeberek z golonką i łopatką. Golonka to odcinek kończyny – przedniej lub tylnej – poniżej łopatki lub szynki, a więc bardziej w kierunku racicy, mocno otoczony tkanką łączną i ścięgnami. Żeberka natomiast to fragment klatki piersiowej: łuki żeber z mięśniami międzyżebrowymi. Na schematach technologicznych zaznacza się je pod schabem, w środkowej części tułowia. Łopatka leży z przodu, nad golonką przednią, i nie pokrywa się z obszarem żeber. Z mojego doświadczenia w nauce rozbioru mięsa największą trudność sprawia właśnie przestrzenne wyobrażenie sobie, gdzie kończy się łopatka, a zaczyna karkówka i schab, oraz gdzie przebiegają żebra. Dlatego w praktyce dobrze jest łączyć teorię z oglądaniem prawdziwej półtuszy albo przynajmniej dokładnych plansz anatomicznych. W profesjonalnych zakładach mięsnych poprawne rozpoznanie tych elementów ma znaczenie nie tylko szkolne – wpływa na klasyfikację tusz, wycenę surowca, planowanie asortymentu oraz spełnienie wymagań odbiorców, którzy zamawiają konkretne elementy według ściśle określonych norm branżowych i specyfikacji jakościowych. Mylenie części ciała prowadziłoby do niezgodności z zamówieniem i strat ekonomicznych, dlatego warto ten schemat dobrze opanować.

Pytanie 9

Ile kg surowca mięsnego należy pobrać z magazynu, aby otrzymać 500 kg kiełbasy jałowcowej, jeżeli wydajność produkcji wynosi 80%?

A. 420

B. 400

C. 625

D. 580

Poprawny wynik to 625 kg surowca mięsnego i to wynika bezpośrednio z definicji wydajności produkcji. Wydajność 80% oznacza, że z 1 kg surowca otrzymujesz 0,8 kg gotowego wyrobu. Można to zapisać równaniem: wydajność = masa wyrobu / masa surowca. Podstawiamy dane z zadania: 0,8 = 500 kg / masa surowca. Po przekształceniu: masa surowca = 500 kg / 0,8 = 625 kg. I to jest właśnie ta logika, którą w praktyce stosuje się w zakładach mięsnych przy planowaniu produkcji. Moim zdaniem to jedno z ważniejszych obliczeń technologicznych, bo od niego zależy prawidłowe zamówienie surowca, organizacja magazynu i optymalne wykorzystanie chłodni. W realnej produkcji kiełbas, takich jak kiełbasa jałowcowa, do strat wchodzą m.in. ubytki podczas rozdrabniania, mieszania, napełniania osłonek, obróbki cieplnej i chłodzenia. Technolog zawsze musi uwzględniać, że masa surowca będzie większa niż masa gotowego wyrobu. Dobre praktyki branżowe wymagają planowania z użyciem właśnie procentowej wydajności, często określanej na podstawie wcześniejszych partii produkcyjnych, instrukcji technologicznych oraz norm zakładowych. W arkuszach kalkulacyjnych, które wykorzystuje się w dziale planowania produkcji, wzór jest zawsze ten sam: masa surowca = masa planowanej produkcji / wydajność (w formie ułamka dziesiętnego). To samo podej the same robisz przy innych wyrobach: parówki, szynki, wędzonki – różni się tylko wartość procentowa, ale zasada liczenia zostaje identyczna. Tego typu obliczenia są też wymagane przy kalkulacji kosztów, zużycia przypraw, ilości osłonek, a nawet liczby etykiet i opakowań, więc naprawdę warto mieć to dobrze opanowane.

Pytanie 10

Hydrotransport jest stosowany w zakładach spożywczych przerabiających

A. pszenicę i jęczmień.

B. drób i jaja.

C. rzepak i słonecznik.

D. ziemniaki i buraki.

Prawidłowa odpowiedź to „ziemniaki i buraki”, bo hydrotransport w przemyśle spożywczym wykorzystuje się głównie do surowców bulwiastych i korzeniowych, które dobrze znoszą kontakt z wodą i mają stosunkowo dużą wytrzymałość mechaniczną. W praktyce zakładów przetwórczych rurociągi z wodą służą do podawania ziemniaków do obieraczek, myjek bębnowych, sortowników, a buraków cukrowych do wstępnego oczyszczania, odkamieniania i podawania na linię krojenia. Woda pełni tu jednocześnie funkcję medium transportowego i wstępnego środka myjącego, co ogranicza ilość przenośników mechanicznych, zsypów i podajników taśmowych. Z mojego doświadczenia wynika, że hydrotransport jest też ważny z punktu widzenia ochrony surowca przed uszkodzeniem – ruch w zawiesinie wodnej jest łagodniejszy niż upadki na metalowe taśmy czy ślimaki, więc mniej jest stłuczeń, pęknięć i strat masy. Dodatkowo łatwo jest automatycznie usuwać zanieczyszczenia ciężkie (kamienie, piasek) w separatorach hydraulicznych. W dobrych praktykach projektowania linii technologicznych dla ziemniaków skrobiowych, frytek czy chipsów oraz dla buraków cukrowych zakłada się wykorzystanie hydrotransportu na odcinkach od przyjęcia surowca do sekcji mycia i wstępnego sortowania. Oczywiście trzeba kontrolować jakość wody procesowej, obieg zamknięty, filtrację i osadniki, żeby nie wprowadzać dodatkowych zanieczyszczeń mikrobiologicznych i fizycznych. Moim zdaniem warto kojarzyć hydrotransport właśnie z przemysłem ziemniaczanym i cukrowniczym, bo tam jest on takim standardem technologicznym wręcz od dziesięcioleci.

Pytanie 11

Jak nazywa się proces, który następuje bezpośrednio po usunięciu surowego soku podczas produkcji cukru z buraków?

A. saturacja

B. wyciąganie

C. odseparowanie

D. krystalizacja

Saturacja to kluczowy proces w produkcji cukru buraczanego, który następuje po ekstrakcji surowego soku. Podczas tego etapu, surowy sok buraczany, zawierający rozpuszczone substancje, jest poddawany działaniu ciepła i ciśnienia, co pozwala na zwiększenie rozpuszczalności cukru. Proces saturacji polega na dodaniu do soku substancji, takich jak siarczan wapnia, który neutralizuje kwasy i zanieczyszczenia, umożliwiając lepsze krystalizowanie cukru w późniejszych etapach produkcji. W praktyce, saturacja pozwala na uzyskanie wyższej jakości cukru oraz zwiększenie wydajności produkcji. W branży cukrowniczej stosowane są zasady zgodne z normami ISO, które zapewniają optymalizację procesów technologicznych i minimalizację strat surowców. Warto zauważyć, że odpowiednio przeprowadzony proces saturacji znacząco wpływa na czystość końcowego produktu, co jest istotne dla utrzymania konkurencyjności na rynku.

Pytanie 12

Jajo świeże po zanurzeniu w wodzie

A. utrzymuje się na środku naczynia stroną tępą do dołu.

B. pływa po powierzchni stroną tępą do góry.

C. początkowo pływa po powierzchni, później opada na dno.

D. opada na dno naczynia.

Świeże jajo po zanurzeniu w wodzie opada na dno naczynia, ponieważ jego gęstość jest większa od gęstości wody, a komora powietrzna w środku jest jeszcze bardzo mała. Z technologicznego punktu widzenia jest to jedna z najprostszych i najczęściej stosowanych metod wstępnej oceny świeżości jaj w zakładach, małych przetwórniach i nawet w gastronomii. W miarę starzenia się jaja, przez skorupę i błony skorupowe stopniowo odparowuje woda i część dwutlenku węgla, a do środka dostaje się powietrze. Komora powietrzna się powiększa, gęstość całego jaja spada i wtedy zaczyna ono się unosić w wodzie, czasem aż do wypłynięcia na powierzchnię. Moim zdaniem to jedna z tych prostych prób, które każdy technik technologii żywności powinien umieć zrobić z zamkniętymi oczami. W praktyce przy ocenie partii surowca do produkcji wyrobów jajecznych (np. mas jajowych, proszku jajecznego) test zanurzenia często łączy się z oględzinami skorupy i później z oceną wnętrza jaja na rozbijaczu lub nad świecą (ovoskopia). Dobre praktyki branżowe i normy jakości wskazują, że do przetwórstwa powinny trafiać jaja możliwie świeże, czyli takie, które zdecydowanie toną i leżą płasko na dnie, bez unoszenia się tępym końcem ku górze. Warto też pamiętać, że jajo, które pływa przy powierzchni, mimo że czasem jeszcze nie śmierdzi, jest już z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności i wymagań jakościowych surowcem mocno problematycznym. Test w wodzie nie zastąpi pełnej analizy mikrobiologicznej, ale jako szybka, tania i bezinwazyjna metoda selekcji surowca jest jak najbardziej zgodny z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) i zwyczajnie opłacalny w codziennej pracy.

Pytanie 13

Przygotowując ziarna do przemiału, należy poddać je procesowi

A. blanszowania.

B. prażenia.

C. ekstrakcji.

D. kondycjonowania.

Prawidłowo – przygotowując ziarno do przemiału, w technologii młynarskiej stosuje się proces kondycjonowania. Chodzi o takie przygotowanie ziarna, żeby podczas mielenia otrzymać jak najwięcej dobrej jakości mąki, przy minimalnych stratach i zużyciu maszyn. Kondycjonowanie polega głównie na kontrolowanym nawilżaniu i leżakowaniu ziarna, czasem też na jego podgrzaniu albo schłodzeniu, tak żeby wilgotność i struktura ziarna były optymalne dla danej linii przemiałowej. W praktyce wygląda to tak, że do ziarna w mieszalniku lub kondycjonerze dodaje się ściśle wyliczoną ilość wody, a potem ziarno dojrzewa przez określony czas w silosach kondycjonujących. Skórka ziarna (okrywa owocowo-nasienna) ma się uplastycznić i stać bardziej elastyczna, natomiast bielmo powinno pozostać stosunkowo kruche. Dzięki temu w walcowniku łuski mniej się rozdrabniają, łatwiej je odseparować na plansifterach, a bielmo daje wyższy uzysk mąki o lepszych parametrach jakościowych. W nowoczesnych młynach parametry kondycjonowania – temperatura, czas, wilgotność – są ściśle kontrolowane i dostosowywane do gatunku zboża, jego wyjściowej wilgotności i przeznaczenia mąki (np. mąka chlebowa, ciastkowa). Moim zdaniem to jeden z kluczowych etapów całej technologii przemiału, bo nawet najlepsze walcowniki nie skompensują źle przygotowanego ziarna. W dobrych praktykach branżowych zaleca się także ciągłą kontrolę wilgotności ziarna przed i po kondycjonowaniu oraz dokumentowanie parametrów procesu, bo ma to bezpośredni wpływ na stabilność jakości produktu finalnego.

Pytanie 14

Operacja technologiczna polegająca na wycięciu wzdłuż połowy ciała ryby płata mięśnia grzbietowego i brzusznego nazywa się

A. patroszeniem

B. filetowaniem.

C. odgardlaniem.

D. odgławianiem.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie podane określenia pojawiają się w technologii przetwórstwa ryb, ale oznaczają zupełnie inne operacje niż opis w treści. Kluczowe jest zrozumienie, że pytanie dotyczy wycięcia wzdłuż połowy ciała ryby płata mięśnia grzbietowego i brzusznego, czyli uzyskania czystego płata mięsa, a nie samego przygotowania tuszy do dalszej obróbki. Patroszenie to usuwanie wnętrzności z jamy ciała ryby, często z równoczesnym nacięciem brzucha. Ta operacja jest bardzo ważna z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego i jakościowego, bo ogranicza rozwój mikroflory psującej i zapachy niepożądane, ale nie polega na wycinaniu płata mięśniowego, tylko na oczyszczeniu wnętrza. Z kolei odgardlanie to odcięcie głowy ryby wraz z częścią obręczy barkowej i często fragmentem kręgosłupa w okolicy gardła. Stosuje się je, aby usunąć elementy niejadalne i przygotować tuszę do dalszych operacji, np. filetowania czy porcjowania. W opisie pytania jednak wyraźnie mowa o mięśniach grzbietowych i brzusznych, a nie o rejonie gardła. Odgławianie to jeszcze prostsza operacja – polega tylko na odcięciu głowy ryby, zwykle jednym cięciem za pokrywami skrzelowymi. W wielu zakładach robi się to na początku linii technologicznej, ale dalej tusza nadal ma mięśnie w całości i dopiero późniejsze operacje, jak właśnie filetowanie, prowadzą do uzyskania płatów mięsa. Typowy błąd myślowy przy tym pytaniu polega na myleniu ogólnego oczyszczania ryby (patroszenie, odgławianie, odgardlanie) z precyzyjną obróbką mięśni, czyli oddzielaniem mięsa od ości. Jeśli w treści pojawia się informacja o płacie mięśnia grzbietowego i brzusznego, to w technologii produkcji wyrobów rybnych praktycznie zawsze chodzi o filetowanie, bo tak fachowo nazywamy tę operację jednostkową w normach, instrukcjach technologicznych i specyfikacjach zakładowych.

Pytanie 15

Ile gramów soli kuchennej potrzeba do sporządzenia 250 g 10% roztworu soli?

A. 240,0 g

B. 2,5 g

C. 40,0 g

D. 25,0 g

Poprawnie – w 10% roztworze masowym 10% całkowitej masy stanowi substancja rozpuszczona, czyli tutaj sól kuchenna (NaCl), a pozostałe 90% to woda. Liczymy to bardzo prosto: 10% z 250 g to 0,10 × 250 g = 25 g. To znaczy, że żeby zrobić 250 g roztworu o stężeniu 10%, potrzebujesz dokładnie 25 g soli i 225 g wody. W technice mówi się tu o stężeniu procentowym masowym, oznaczanym czasem jako % m/m. W praktyce produkcji żywności takie obliczenia robi się non stop: przy przygotowaniu solanek do peklowania mięsa, zalew do serów, roztworów roboczych do marynat czy nawet solanek do warzyw kiszonych. Jeżeli roztwór ma mieć określone stężenie, to zawsze odnosisz masę substancji do całkowitej masy roztworu, a nie tylko do masy wody. Moim zdaniem warto sobie to dobrze utrwalić, bo w zakładzie nikt nie będzie miał czasu, żeby za każdym razem tłumaczyć podstawy. W dokumentacji technologicznej (recepturach, kartach technologicznych) zwykle podaje się właśnie procent masowy, a operator musi umieć szybko przeliczyć to na konkretne ilości surowców. Dobra praktyka jest taka, żeby po obliczeniach jeszcze raz sprawdzić, czy suma mas się zgadza: 25 g soli + 225 g wody = 250 g roztworu – i czy proporcja 25/250 faktycznie daje 0,10, czyli 10%. Takie proste sprawdzenie często ratuje przed błędami na produkcji, które potem wychodzą dopiero w kontroli jakości, np. przy pomiarze zasolenia refraktometrem albo konduktometrem.

Pytanie 16

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż kolor pojemnika, w którym składować należy zużyte opakowania wielowarstwowe po mleku UHT.

Segregacja odpadów
Kolor pojemnika	Rodzaj odpadów
Niebieski	opakowania z papieru i tektury, gazety, książki, zeszyty, papier, kartony, pudełka
Zielony	szklane kolorowe odpady opakowaniowe: butelki, słoiki itp.
Żółty	odpady opakowaniowe z tworzyw sztucznych i metali, opakowania wielomateriałowe po płynnej żywności
Biały	szklane, bezbarwne odpady opakowaniowe: butelki, słoiki itp.

A. Pojemnik żółty.

B. Pojemnik zielony.

C. Pojemnik biały.

D. Pojemnik niebieski.

Prawidłowa odpowiedź to pojemnik żółty, ponieważ zgodnie z obowiązującymi normami w zakresie segregacji odpadów, szczególnie w kontekście recyklingu, zużyte opakowania wielowarstwowe po płynnej żywności, takie jak mleko UHT, powinny być składowane w pojemnikach przeznaczonych dla odpadów kompozytowych. W tym przypadku pojemnik żółty jest dedykowany dla odpadów z tworzyw sztucznych oraz metali, co obejmuje również opakowania wielomateriałowe. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy ma duże znaczenie w kontekście ochrony środowiska, ponieważ odpowiednia segregacja odpadów pozwala na skuteczny recykling i minimalizację wpływu na ekosystem. Warto również dodać, że właściwe postępowanie z odpadami zgodne z lokalnymi regulacjami nie tylko wspiera efektywność recyklingu, ale również sprzyja kształtowaniu proekologicznych postaw w społeczeństwie, które są kluczowe w walce ze zmianami klimatycznymi i degradacją środowiska.

Pytanie 17

Warunki konserwacji wilka wykorzystywanego w produkcji kiełbasy, są zawarte

A. w księdze skarg i wniosków.

B. w blokowym schemacie technologicznym.

C. w instrukcji technologicznej.

D. w instrukcji obsługi maszyn i urządzeń.

Prawidłowo wskazana została instrukcja obsługi maszyn i urządzeń, bo to właśnie w tym dokumencie producent wilka (maszyny do rozdrabniania mięsa) określa szczegółowe warunki jego użytkowania, czyszczenia, smarowania, przeglądów i konserwacji. Instrukcja obsługi jest dokumentem technicznym, który musi być dostarczony z każdą maszyną zgodnie z wymaganiami prawa oraz normami branżowymi. Zawiera ona m.in. informacje o dopuszczalnym czasie pracy ciągłej, zalecanych przerwach, rodzaju smarów, częstotliwości wymiany części eksploatacyjnych, a także o tym, w jakich warunkach środowiskowych (temperatura, wilgotność, zapylenie) urządzenie może bezpiecznie pracować. W praktyce zakładu mięsnego to właśnie na podstawie instrukcji obsługi tworzy się harmonogramy przeglądów, karty kontroli stanu technicznego oraz procedury mycia i dezynfekcji wilka. Moim zdaniem dobra znajomość tej instrukcji to podstawa, bo przekłada się bezpośrednio na bezpieczeństwo pracy, jakość wyrobu i trwałość samej maszyny. W wielu systemach jakości, np. HACCP, ISO 22000 czy w zasadach GMP, wymaga się udokumentowanej konserwacji urządzeń, a podstawą do opracowania takich procedur jest właśnie dokumentacja producenta. Jeśli pracownik ignoruje zapisy z instrukcji, łatwo doprowadzić do przegrzania silnika, zużycia ślimaka czy noży, a w skrajnym przypadku nawet do zanieczyszczenia produktu opiłkami metalu. W produkcji kiełbasy, gdzie wilk pracuje często w trybie ciągłym, właściwa konserwacja ma kluczowe znaczenie dla utrzymania stałej wydajności rozdrabniania i jednorodnej struktury farszu. Dlatego w realnym zakładzie technik technologii żywności powinien zawsze umieć sięgnąć do instrukcji obsługi i odczytać z niej nie tylko podstawy sterowania maszyną, ale też wszystkie zalecenia dotyczące jej utrzymania w ruchu.

Pytanie 18

Proces przedstawiony za pomocą równania reakcji:
C₆H₁₂O₆ → 2 C₂H₅OH + 2 CO₂
przebiega podczas produkcji

A. jogurtu.

B. octu.

C. spirytusu.

D. twarogu.

Proces przedstawiony równaniem C6H12O6 → 2 C2H5OH + 2 CO2 to klasyczna fermentacja alkoholowa, zachodząca z udziałem drożdży, głównie Saccharomyces cerevisiae. Glukoza (cukier prosty) jest w tym procesie rozkładana do etanolu (alkoholu etylowego) i dwutlenku węgla. W technologii żywności ten mechanizm wykorzystuje się właśnie przy produkcji spirytusu, piwa, wina oraz innych napojów fermentowanych o charakterze alkoholowym. W gorzelniach surowcem są najczęściej zboża, ziemniaki lub melasa, które najpierw trzeba zacierować i scukrzyć, żeby powstały fermentujące cukry proste. Dopiero potem drożdże mogą przeprowadzić fermentację do etanolu zgodnie z podanym równaniem. Z mojego doświadczenia w szkolnych laboratoriach uczniowie często obserwują wydzielanie CO2 jako pienienie i bulgotanie zacieru, a etanol pozostaje w cieczy i później jest odzyskiwany w procesie destylacji. W nowoczesnej technologii produkcji spirytusu kontroluje się temperaturę fermentacji, stężenie cukrów, czystość mikrobiologiczną i czas trwania procesu, żeby uzyskać wysoką wydajność i dobrą jakość surowego spirytusu. Co ważne, ocet powstaje w innym etapie – z etanolu, przez utlenianie go do kwasu octowego przez bakterie octowe, więc to już inny typ fermentacji (octowa). Jogurt i twaróg natomiast są produktami fermentacji mlekowej, gdzie głównym produktem nie jest etanol, tylko kwas mlekowy. W praktyce przemysłowej rozróżnianie tych typów fermentacji jest kluczowe przy projektowaniu linii technologicznej, doborze mikroorganizmów, warunków higienicznych i parametrów procesu.

Pytanie 19

Kupażowanie to etap produkcji

A. wódki.

B. spirytusu.

C. piwa.

D. wina.

Poprawnie – kupażowanie to typowy etap produkcji wina, szczególnie winiarskiego wyrobu kupażowanego, czyli mieszanego. Kupaż polega na łączeniu różnych win (np. z różnych szczepów winogron, różnych roczników albo różnych partii) w odpowiednich proporcjach, żeby uzyskać pożądany, powtarzalny profil sensoryczny: smak, zapach, barwę, strukturę. W profesjonalnej enologii traktuje się to jako bardzo ważną operację technologiczną, porównywalną znaczeniem z fermentacją czy dojrzewaniem. W praktyce enolog siada z próbkami kilku win bazowych i robi tzw. próby laboratoryjne – miesza np. 60% wina z odmiany Cabernet Sauvignon z 30% Merlota i 10% wina z beczki, oceniając efekt organoleptycznie. Na tej podstawie ustala się recepturę produkcyjną, którą później odtwarza się w zbiornikach technologicznych. W dobrych winiarniach kupażowanie łączy analizę chemiczną (kwasowość, ekstrakt, zawartość alkoholu, SO₂) z oceną sensoryczną, żeby wino nie tylko dobrze smakowało, ale też było stabilne technologicznie i zgodne z normami. Co ważne, kupażowanie może też służyć do „ratowania” partii wina o zbyt wysokiej kwasowości, zbyt słabej barwie czy zbyt małym ciele – wtedy łączy się je z winem o cechach uzupełniających. W produkcji win markowych i sieciowych to wręcz klucz do utrzymania stałej jakości z roku na rok, mimo że surowiec (winogrona) zawsze trochę się różni. Moim zdaniem to jedna z najbardziej „artystycznych” operacji w całej technologii napojów alkoholowych, ale jednocześnie bardzo mocno oparta na wiedzy technologicznej i doświadczeniu.

Pytanie 20

Zestaw dokumentów technologicznych zamieszczonych w ramce ma zastosowanie podczas produkcji

Wykaz wybranej dokumentacji zakładu spożywczego
Plan kontroli produkcyjnej
Raport kontroli produkcyjnej
Raport produkcji
Dziennik obsługującego autoklaw
Rejestr prób termostatowych

A. mleka w proszku.

B. kawy instant.

C. konserw mięsnych.

D. suszu owocowego.

Zestaw dokumentów podanych w tabeli bardzo dobrze pasuje do produkcji konserw mięsnych, bo odzwierciedla typową dokumentację dla procesu sterylizacji w autoklawach. W przetwórstwie mięsa, zwłaszcza przy konserwach w puszkach, kluczowe jest dokładne monitorowanie parametrów obróbki cieplnej: czasu, temperatury, ciśnienia, a także ewentualnych przerw i nieprawidłowości. Dlatego prowadzi się dziennik obsługującego autoklaw, gdzie wpisuje się każdą partię, numer wsadu, ustawione parametry, wyniki pomiarów. Bez tego nie dałoby się udowodnić, że produkt osiągnął wymagany poziom bezpieczeństwa mikrobiologicznego (tzw. komercyjna sterylność). Plan kontroli produkcyjnej i raport kontroli produkcyjnej to dokumenty, które opisują, co, kiedy i jak ma być sprawdzane – np. kontrola szczelności puszek, wyglądu szwu, temperatury w środku wsadu, testy szczelności po sterylizacji. Raport produkcji zbiera informacje o liczbie wyprodukowanych puszek, zużyciu surowców, stratach, odrzutach. Rejestr prób termostatowych jest typowy właśnie dla konserw – próbki z każdej partii przechowuje się w podwyższonej temperaturze (np. 37–55°C) i obserwuje, czy nie pojawiają się objawy psucia, co pozwala wychwycić niewidoczne gołym okiem błędy w procesie sterylizacji lub nieszczelności opakowań. W zakładach mięsnych to standard zgodny z zasadami HACCP i dobrych praktyk produkcyjnych – dokumentacja musi umożliwiać prześledzenie całej partii od surowca do gotowej konserwy, a w razie problemów szybkie ustalenie przyczyny. Moim zdaniem to bardzo dobry przykład, jak teoria dokumentacji technologicznej przekłada się na realne bezpieczeństwo żywności na półce sklepowej.

Pytanie 21

Patroszenie ryb ma na celu

A. zapobieganie skażeniu mięsa treścią pokarmową.

B. zabicie bakterii przetrwalnikujących.

C. usunięcie zabrudzeń powierzchniowych.

D. przecięcie gardła i wyciągnięcie skrzeli.

Prawidłowo – głównym celem patroszenia ryb jest właśnie zapobieganie skażeniu mięsa treścią pokarmową z przewodu pokarmowego. W praktyce oznacza to szybkie usunięcie wnętrzności (jelit, żołądka, często też woreczka żółciowego), zanim ich zawartość zacznie wnikać w mięśnie i pogarszać jakość surowca. W przewodzie pokarmowym znajduje się bardzo dużo mikroorganizmów, resztek paszy, piasku, mułu, czasem pasożytów. Jeśli ryba nie zostanie wypatroszona na czas, bakterie z jelit mogą łatwo przenieść się na mięso, przyspieszając psucie, zwiększając ryzyko zatrucia pokarmowego i powodując nieprzyjemny zapach oraz posmak goryczy. Z mojego doświadczenia to właśnie niewłaściwe lub zbyt późne patroszenie jest jednym z głównych powodów, że ryba „śmierdzi” i ma nieakceptowalny zapach. W dobrych praktykach higienicznych (GHP) i systemach HACCP dla przetwórstwa ryb wyraźnie podkreśla się konieczność szybkiego patroszenia po uśmierceniu ryby oraz ostrożnego obchodzenia się z przewodem pokarmowym, żeby nie uszkodzić woreczka żółciowego i nie rozlać jego zawartości na mięso. W zakładach rybnych linie technologiczne są tak zorganizowane, żeby etap patroszenia możliwie ograniczał kontakt treści jelitowej z tuszą. W warunkach domowych też warto o tym pamiętać: rybę najlepiej wypatroszyć jak najszybciej po zakupie, dokładnie usunąć wnętrzności, wypłukać jamę brzuszną pod bieżącą zimną wodą i dopiero potem przechowywać w chłodzie lub przystępować do dalszej obróbki (filetowanie, porcjowanie). Takie postępowanie realnie zwiększa bezpieczeństwo mikrobiologiczne i wydłuża trwałość surowca, a przy okazji poprawia cechy sensoryczne gotowego dania.

Pytanie 22

Do przeprowadzenia spopielania próbki żywności w piecu muflowym należy wykorzystać

A. tygiel.

B. szkiełko.

C. płytkę.

D. kolbę.

Prawidłowo – do spopielania próbki żywności w piecu muflowym stosuje się tygiel. Tygiel to specjalne naczynko laboratoryjne wykonane z materiałów odpornych na bardzo wysoką temperaturę, najczęściej z porcelany, kwarcu lub platyny. W piecu muflowym pracujemy zwykle w zakresie 500–600°C (czasem wyżej), więc zwykłe szkło czy kolba po prostu by popękały albo zmiękły. Tygiel ma grube ścianki, stabilne dno i kształt, który dobrze znosi wielokrotne nagrzewanie i chłodzenie, co jest kluczowe przy oznaczaniu popiołu całkowitego w żywności. W praktyce wygląda to tak, że najpierw tygiel się wypraża na czysto w piecu, studzi w eksykatorze i waży. Potem umieszcza się w nim odważoną próbkę żywności, najczęściej wcześniej podsuszoną i zwęgloną na palniku, żeby ograniczyć gwałtowne spienianie. Następnie tygiel z próbką trafia do pieca muflowego na kilka godzin, aż cała materia organiczna ulegnie spaleniu, a w tyglu pozostanie tylko popiół mineralny. Po ostudzeniu w eksykatorze tygiel ponownie się waży i na tej podstawie liczy się zawartość popiołu w produkcie. To jest standardowa, klasyczna metoda analizy fizykochemicznej opisana w normach PN-EN i wytycznych laboratoriów kontroli jakości. Moim zdaniem warto też zapamiętać, że dobry nawyk to zawsze sprawdzanie stanu tygla: czy nie jest spękany, czy pokrywa dobrze przylega, czy nie ma resztek poprzednich próbek. W profesjonalnych laboratoriach spożywczych stosuje się zwykle tygle porcelanowe z pokrywkami, a do bardzo dokładnych oznaczeń – tygle platynowe, bo mają świetną odporność chemiczną i termiczną. Kolby, płytki czy szkiełka zegarkowe używa się raczej do suszenia, odparowywania albo przygotowania próbki, ale nie do właściwego spopielania w mufli.

Pytanie 23

Trwałość gotowej surówki warzywnej przedłuży proces

A. liofilizacji.

B. pasteryzacji.

C. mrożenia.

D. chłodzenia.

Prawidłowa odpowiedź to chłodzenie, ponieważ gotowa surówka warzywna jest produktem nietrwałym mikrobiologicznie, o wysokiej aktywności wody i bez obróbki termicznej, która by ją „wyjałowiła”. Takie wyroby, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną i higieniczną (GMP, GHP), powinny być jak najszybciej po przygotowaniu schłodzone do temperatury poniżej 5°C, a w gastronomii zbiorowej zwykle zaleca się zakres 0–4°C. W tych warunkach rozwój większości bakterii chorobotwórczych i psujących żywność jest silnie spowolniony, co realnie wydłuża trwałość surówki o kilkanaście, czasem kilkadziesiąt godzin, oczywiście przy zachowaniu higieny i odpowiedniego opakowania. W praktyce widać to np. w barach sałatkowych, stołówkach szkolnych czy cateringu – surówki i sałatki zawsze stoją w ladach chłodniczych, a nie w temperaturze pokojowej. Z mojego doświadczenia wynika, że kluczowe jest szybkie przejście przez tzw. niebezpieczną strefę temperaturową 10–60°C, bo właśnie tam mikroorganizmy namnażają się najszybciej. Dlatego w profesjonalnych kuchniach stosuje się szokowe schładzarki, pojemniki GN wkładane od razu do chłodni, a w zakładach produkcyjnych – tunelowe chłodzenie wymuszone. Dodatkowo chłodzenie pomaga ograniczyć niekorzystne zmiany jakościowe, np. więdnięcie liści, utratę chrupkości marchwi czy zbyt szybkie brązowienie niektórych warzyw. Oczywiście samo chłodzenie nie zastąpi higieny – brudna deska, źle umyte warzywa czy zanieczyszczony nóż sprawią, że nawet w niskiej temperaturze produkt zepsuje się szybciej. Ale jako podstawowa metoda przedłużania trwałości gotowej surówki w realnych warunkach gastronomii i handlu detalicznego chłodzenie jest po prostu standardem branżowym.

Pytanie 24

Ile wynosi ubytek wypiekowy chleba, jeżeli naważka ciasta wynosiła 1 140 g, a gorący chleb waży 1 000 g?

A. 12,28%

B. 1,23%

C. 1,05%

D. 10,53%

Poprawnie obliczony ubytek wypiekowy w tym zadaniu wynosi 12,28%, bo liczymy go zawsze w odniesieniu do masy ciasta przed wypiekiem. Wzór jest prosty i bardzo często używany w piekarni: ubytek wypiekowy [%] = (masa ciasta przed wypiekiem – masa chleba po wypieku) : masa ciasta przed wypiekiem × 100%. Podstawiając dane z zadania: (1140 g – 1000 g) : 1140 g × 100% = 140 : 1140 × 100% ≈ 12,28%. Ten wynik oznacza, że w czasie wypieku ubyło ok. 12% masy, głównie w postaci odparowanej wody. To jest zupełnie normalna wartość w praktyce piekarskiej, mieszcząca się w typowym zakresie ubytku wypiekowego dla pieczywa pszennego i mieszanego. W realnej produkcji taki ubytek jest bardzo ważnym parametrem technologicznym. Od niego zależy, jaką naważkę ciasta trzeba ustawić na dzielarce, żeby po wypieku uzyskać chleb o wymaganej masie handlowej, np. 0,5 kg czy 1,0 kg. Piekarz technolog, planując recepturę i parametry wypieku (temperaturę, czas, wilgotność w komorze), musi brać pod uwagę, że im dłuższy albo „ostrzejszy” wypiek, tym ubytek może być większy. Z mojego doświadczenia dobrze jest porównywać ubytki między partiami – zbyt mały ubytek może świadczyć o niedopieku, a zbyt duży o zbyt agresywnym wypiekaniu i niepotrzebnych stratach. W nowoczesnych zakładach spożywczych kontrola ubytku wypiekowego jest jednym z elementów analizy wydajności linii i optymalizacji kosztów produkcji. Dzięki temu można lepiej planować zużycie surowców, a także utrzymać powtarzalną jakość pieczywa zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP i wewnętrznymi standardami zakładu.

Pytanie 25

Który parametr można określić za pomocą przyrządu pomiarowego przedstawionego na rysunku?
1 – napięte włosy, 2 – układ dźwigniowy, 3 – wskazówka, 4 – skala

A. Wilgotność.

B. Temperaturę.

C. Czas.

D. Ciśnienie.

Prawidłowo wskazana została wilgotność, ponieważ na rysunku widać klasyczny higrometr włosowy. Kluczowy jest tu element oznaczony jako „napięte włosy” – to pasmo odtłuszczonych włosów (najczęściej ludzkich albo końskich), które zmieniają swoją długość w zależności od względnej wilgotności powietrza. Gdy wilgotność rośnie, włosy pochłaniają parę wodną, wydłużają się i przez układ dźwigniowy poruszają wskazówką po skali. Kiedy powietrze jest suche, włosy się kurczą i wskazówka wychyla się w przeciwną stronę. Układ dźwigniowy jest tylko mechanizmem przeniesienia tego bardzo małego wydłużenia na wyraźny ruch wskazówki, a skala jest wyskalowana w procentach wilgotności względnej. W praktyce takie przyrządy stosuje się do kontroli warunków w magazynach żywności, w suszarniach, chłodniach, halach produkcyjnych, a także w laboratoriach kontroli jakości. Utrzymanie odpowiedniej wilgotności jest krytyczne np. przy przechowywaniu produktów sypkich, wyrobów piekarskich, suszy warzywnych czy mięsa dojrzewającego – zbyt wysoka wilgotność sprzyja rozwojowi pleśni, a zbyt niska powoduje przesuszenie, ubytek masy i pogorszenie cech sensorycznych. Z mojego doświadczenia w zakładach spożywczych stosuje się dzisiaj częściej elektroniczne higrometry połączone z rejestracją danych, ale zasada kontroli wilgotności pozostaje ta sama: mierzymy parametr, który bezpośrednio wpływa na trwałość mikrobiologiczną, jakość tekstury i akceptację konsumencką. Dlatego umiejętność rozpoznania przyrządów do pomiaru wilgotności jest po prostu elementarną częścią kultury technicznej pracownika produkcji czy magazynu.

Pytanie 26

Który zestaw urządzeń służy do produkcji marmolady?

A. Rozparzacz, przecieraczka, wyparka.

B. Krajalnica, wyparka, autoklaw.

C. Drylownica, prasa, kocioł warzelny.

D. Kalibrownica, blanszownik, pasteryzator.

Prawidłowy zestaw urządzeń do produkcji marmolady to rozparzacz, przecieraczka i wyparka, bo dokładnie odzwierciedla on typowy ciąg technologiczny w przetwórstwie owoców na przetwory wysokosłodzone. Rozparzacz służy do wstępnej obróbki cieplnej surowca – owoce są tam poddawane działaniu pary wodnej, co powoduje rozluźnienie tkanek, inaktywację części enzymów i zmniejszenie liczby drobnoustrojów. Dzięki temu miąższ lepiej oddziela się od skórek i pestek, a surowiec jest bardziej podatny na dalsze rozdrabnianie. Potem wchodzi do gry przecieraczka, która mechanicznie oddziela część niejadalną (pestki, grubsze skórki, włókna) od wartościowego przecieru owocowego. W produkcji marmolady ważne jest uzyskanie jednorodnej, gładkiej masy, o kontrolowanej wielkości cząstek, co przecieraczka zapewnia zdecydowanie lepiej niż np. sama krajalnica czy prasa. Ostatni element to wyparka, czyli urządzenie do zagęszczania przecieru poprzez odparowanie wody pod obniżonym ciśnieniem. W profesjonalnych zakładach stosuje się wyparki próżniowe, bo pozwalają na prowadzenie procesu w niższej temperaturze, ograniczając karmelizację cukrów i degradację barwników oraz aromatów. To jest kluczowe, żeby marmolada miała prawidłową konsystencję, odpowiednią zawartość ekstraktu i zachowany możliwie naturalny kolor oraz smak. W praktyce linia do marmolady może być rozbudowana o dodatkowe urządzenia, np. dozowniki cukru, mieszalniki czy pasteryzatory, ale trzon procesu, jeśli chodzi o obróbkę surowca owocowego, bardzo często opiera się właśnie na rozparzaczu, przecieraczce i wyparce. W wielu podręcznikach do technologii przetwórstwa owocowo-warzywnego dokładnie taki schemat jest podawany jako modelowy dla marmolad, dżemów i konfitur o wyższej zawartości części stałych.

Pytanie 27

Korzystając z zamieszczonej receptury na 1 kg ciasta z owocami oblicz, ile jaj należy użyć do produkcji 100 kg wyrobu gotowego, jeżeli jedno jajo waży 50 g.

Receptura na 1 kg ciasta z owocami
Surowce	Ilość [g]
mąka pszenna typ 450	250
mąka ziemniaczana	100
cukier	200
cukier puder	50
masło	125
jaja	200
owoce	250
proszek do pieczenia	4

A. 600 sztuk.

B. 200 sztuk.

C. 300 sztuk.

D. 400 sztuk.

Aby obliczyć ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta, zaczynamy od przeliczenia ilości jaj na 1 kg ciasta zgodnie z recepturą. W tym przypadku, przepis wskazuje, że na 1 kg ciasta potrzeba 200 g jaj. Ponieważ jedno jajo waży 50 g, możemy ustalić, że na 1 kg ciasta potrzebne są 4 jaja (200 g / 50 g = 4 jaja). Następnie mnożymy tę liczbę przez 100, aby uzyskać ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta. To daje nam 400 jaj (4 jaja x 100 kg = 400 jaj). Korzystanie z precyzyjnych receptur i obliczeń jest kluczowe w branży piekarskiej oraz cukierniczej, ponieważ zapewnia spójność i jakość wyrobów. Dobrą praktyką jest regularne przeliczanie składników według gramatury, aby optymalizować proces produkcji oraz minimalizować odpady. Zrozumienie proporcji w przepisach wpływa również na smak i teksturę gotowego produktu, co jest niezbędne do zadowolenia klientów.

Pytanie 28

Na schemacie przedstawiono autoklaw obrotowy wielosłużowy o działaniu ciągłym, który służy do przeprowadzania procesu utrwalania zwanego

A. termizacją.

B. pasteryzacją.

C. tyndalizacją.

D. sterylizacją.

Na schemacie pokazano typowy autoklaw obrotowy wielosłojowy do pracy ciągłej, a więc urządzenie wysokociśnieniowe przeznaczone do sterylizacji, a nie do łagodniejszych form obróbki cieplnej. Częsty błąd polega na wrzucaniu do jednego worka wszystkich procesów „podgrzewania w opakowaniu” i utożsamianiu ich z pasteryzacją. Tymczasem termizacja to tylko krótkotrwałe ogrzewanie w niższej temperaturze, zwykle stosowane do mleka i wyrobów mleczarskich, głównie po to, żeby zmniejszyć liczbę drobnoustrojów psychrotrofowych przed dalszą obróbką. Nie prowadzi ona do zniszczenia przetrwalników i nie wymaga tak skomplikowanych, ciśnieniowych urządzeń jak autoklaw. Tyndalizacja z kolei to proces wielokrotnego ogrzewania w temperaturach około 100°C, z przerwami na wykiełkowanie przetrwalników. Metoda raczej laboratoryjna lub małoskalowa, bardzo czasochłonna, praktycznie niespotykana w nowoczesnym przemyśle spożywczym do konserw w puszkach czy słoikach. Pomylenie jej z działaniem ciągłego autoklawu obrotowego wynika zwykle z tego, że oba procesy wiążą się z dążeniem do jałowości, ale technicznie są realizowane zupełnie inaczej. Pasteryzacja natomiast przebiega w temperaturach poniżej 100°C i ma na celu zniszczenie form wegetatywnych drobnoustrojów, bez gwarancji unieszkodliwienia przetrwalników. Dlatego pasteryzowane produkty, jak soki, piwo czy mleko spożywcze, wymagają chłodniczego przechowywania albo mają krótszy termin trwałości. Użycie ciężkiego, ciśnieniowego autoklawu obrotowego do samej pasteryzacji byłoby po prostu nieekonomiczne i technologicznie przesadzone. Właśnie dlatego w kontekście pokazanej maszyny jedynym poprawnym określeniem procesu jest sterylizacja, czyli intensywne utrwalanie cieplne w opakowaniu jednostkowym, prowadzone pod nadciśnieniem.

Pytanie 29

Urządzenie laboratoryjne przedstawione na ilustracji to

A. wytrząsarka.

B. łaźnia wodna.

C. wagosuszarka.

D. piec muflowy.

Urządzenie pokazane na ilustracji bywa mylone z innymi sprzętami grzejnymi, ale jego konstrukcja wyraźnie wskazuje na łaźnię wodną, a nie na wytrząsarkę, piec muflowy czy wagosuszarkę. Taka pomyłka często wynika z tego, że patrzymy głównie na panel sterujący i ogólny kształt obudowy, zamiast na szczegóły funkcjonalne. Wytrząsarka to urządzenie, którego głównym zadaniem jest mieszanie próbek ruchem kołowym, orbitalnym albo posuwisto-zwrotnym. Typowa wytrząsarka ma płaską platformę z uchwytami na kolby lub probówki, czasem przezroczystą pokrywę, ale nie posiada zbiornika na wodę z otworami na naczynia. Jeżeli widzimy otwory w pokrywie i przestrzeń na ciecz grzejną, to zdecydowanie nie jest to klasyczna wytrząsarka laboratoryjna. Piec muflowy natomiast służy do bardzo wysokich temperatur, rzędu 600–1100°C, stosowany jest np. do oznaczania popiołu. Ma masywną, izolowaną termicznie komorę z ceramicznymi ścianami i drzwiczkami, często niewielkie okienko lub w ogóle brak możliwości obserwacji wnętrza podczas pracy. Na zdjęciu w ogóle nie widać takiej komory, tylko płaski blat z miejscami na naczynia, co wyklucza piec muflowy. Wagosuszarka łączy funkcję wagi i suszarki – w środku znajduje się szalka wagowa i promiennik (np. halogenowy) nad próbką, a obudowa jest raczej kompaktowa, z pokrywą unoszoną do góry. Kluczowe jest tu ważenie ubytku masy podczas suszenia. Na prezentowanym urządzeniu nie ma szalki ani komory suszarniczej, widać za to typowe elementy łaźni: otwory na naczynia i przestrzeń na wodę. Błędne odpowiedzi wynikają więc głównie z utożsamiania każdego „pudełka z elektroniką” z dowolnym urządzeniem grzejnym. W praktyce laboratoryjnej warto zawsze zwracać uwagę na medium grzewcze (woda, powietrze, promienniki, komora wysokotemperaturowa) i sposób kontaktu z próbką, bo to najpewniejsze kryterium rozróżnienia tego typu sprzętów.

Pytanie 30

W wyniku oceny organoleptycznej mąki stwierdzono, że przed wykorzystaniem do produkcji pieczywa należy pozostawić ją na kilka godzin w hali produkcyjnej. Która z cech mąki była niewłaściwa?

A. Kwasowość.

B. Granulacja.

C. Temperatura.

D. Wyciąg.

Prawidłowo – chodzi o temperaturę mąki. W opisie jest wyraźna wskazówka: „przed wykorzystaniem do produkcji pieczywa należy pozostawić ją na kilka godzin w hali produkcyjnej”. W praktyce piekarskiej tak właśnie wyrównuje się zbyt niską lub zbyt wysoką temperaturę mąki po magazynowaniu lub transporcie. Mąka jest surowcem higroskopijnym, szybko przyjmuje temperaturę otoczenia, ale potrzebuje trochę czasu, żeby się „uspokoić” termicznie. Z mojego doświadczenia, w dobrze prowadzonych piekarniach dąży się do tego, aby temperatura mąki przed ciastowaniem była możliwie zbliżona do temperatury zadanej w recepturze, najczęściej w okolicach temperatury hali produkcyjnej. Ma to ogromne znaczenie dla temperatury końcowej ciasta, a ta z kolei wpływa na aktywność drożdży, tempo fermentacji, rozwój glutenu i ogólnie na jakość pieczywa. Jeśli mąka jest za zimna (np. po długim przechowywaniu w chłodnym magazynie), ciasto będzie się wolniej rozwijać, fermentacja będzie ospała, a bochenki mogą wyjść zbite i o gorszej objętości. Gdy mąka jest za ciepła, fermentacja może z kolei „uciekać”, ciasto będzie trudniejsze do opanowania, a miękisz może mieć gorszą strukturę. Dobra praktyka branżowa mówi, że przed ważnymi procesami technologicznymi surowiec powinien mieć ustabilizowaną temperaturę, dostosowaną do warunków procesu. Dlatego zostawienie mąki na kilka godzin w hali produkcyjnej to typowa operacja wyrównania temperatury, a nie poprawiania kwasowości, wyciągu czy granulacji. W ocenie organoleptycznej temperatura jest odczuwalna dotykiem – technolog po prostu wyczuwa, że mąka jest wyraźnie chłodniejsza lub cieplejsza niż otoczenie i podejmuje odpowiednie działania korygujące.

Pytanie 31

Za pomocą wózka przedstawionego na rysunku można transportować

A. zboże w silosach.

B. jabłka w skrzynkach.

C. moszcz w tanku.

D. mąkę luzem.

Na rysunku widoczny jest klasyczny wózek dwukołowy (tzw. wózek magazynowy, taczkowy), zaprojektowany do transportu ładunków w opakowaniach jednostkowych lub zbiorczych: skrzynkach, kartonach, workach, zgrzewkach. Najważniejszym elementem jest tu metalowa łopata/nakładka przy podłożu, którą wsuwa się pod ładunek, oraz pionowa rama zabezpieczająca ładunek przed zsunięciem. Taki wózek pracuje w pozycji pochylonej, więc najlepiej sprawdza się przy towarach sztywnych albo stabilnie ułożonych – dokładnie takich jak skrzynki z jabłkami. W praktyce, w sadach, sortowniach owoców i zakładach przetwórstwa jabłek bardzo często stosuje się właśnie tego typu wózki do przewożenia skrzynek z surowcem między strefą przyjęcia, magazynem a linią produkcyjną. Moim zdaniem to jedno z najwygodniejszych prostych urządzeń transportu wewnętrznego: jest tanie, mobilne, nie wymaga zasilania, a jednocześnie odciąża pracownika i pozwala przenosić ładunki zgodnie z zasadami ergonomii i BHP. Z punktu widzenia dobrych praktyk magazynowych nie wolno tym wózkiem przewozić materiałów sypkich luzem ani cieczy – nie ma on żadnej zabudowy ani uszczelnień. Natomiast skrzynki z jabłkami są sztywne, mają stabilną podstawę, można je piętrować (w granicach dopuszczalnego obciążenia) i łatwo zabezpieczyć przed zsunięciem, np. przez lekkie przechylenie wózka i podtrzymanie rękami. W wielu instrukcjach zakładowych znajdziesz zapis, że wózki tego typu służą do transportu jednostek ładunkowych na krótkie odległości, szczególnie w strefach przyjęcia surowca, magazynach i halach produkcyjnych. To dokładnie ten przypadek – jabłka w skrzynkach jako typowy ładunek jednostkowy.

Pytanie 32

Sopstok – produkt uboczny otrzymywany podczas rafinacji oleju wykorzystywany jest do produkcji

A. czekolady.

B. benzyny.

C. mydeł.

D. margaryny.

Prawidłowo – sopstok to właśnie produkt uboczny rafinacji olejów roślinnych, który w praktyce przemysłowej traktuje się jako cenny surowiec do produkcji mydeł. W trakcie rafinacji oleju (np. rzepakowego, słonecznikowego, sojowego) przeprowadza się m.in. proces odmydlania, czyli usuwania wolnych kwasów tłuszczowych przy użyciu roztworu ługu sodowego. Powstają wtedy mydła sodowe, gliceryna, resztki oleju, woda i inne domieszki – ta mieszanina to właśnie sopstok. Z technologicznego punktu widzenia sopstok jest więc koncentratem kwasów tłuszczowych w formie mydeł, które po dalszej obróbce (np. zakwaszaniu i destylacji) stają się idealnym surowcem tłuszczowym do wyrobu mydeł toaletowych, gospodarczych czy przemysłowych. W wielu zakładach olejarskich wykorzystanie sopstoku do produkcji mydła jest elementem dobrej praktyki produkcyjnej i gospodarki odpadami – zamiast uciążliwego odpadu mamy pełnowartościowy wsad technologiczny. Moim zdaniem to bardzo dobry przykład, jak w przemyśle spożywczym i tłuszczowym łączy się ekonomię z ekologią: maksymalne wykorzystanie surowca, ograniczenie ścieków i odpadów oraz dodatkowe źródło przychodu dla zakładu. W praktyce sopstok może być też kierowany do produkcji innych wyrobów chemicznych, ale w standardowej klasyfikacji technologicznej łączy się go przede wszystkim z przemysłem mydlarskim. Warto zapamiętać to skojarzenie: rafinacja oleju → sopstok → mydła, bo często wraca na egzaminach i w zadaniach projektowych z technologii tłuszczów.

Pytanie 33

Ile wody trzeba połączyć z 2 g substancji chemicznej, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% masowych?

A. 100 g

B. 80 g

C. 102 g

D. 98 g

Aby obliczyć ilość wody potrzebnej do uzyskania roztworu o stężeniu 2% wagowych, należy zastosować odpowiednią formułę. Stężenie wagowe wyraża się jako stosunek masy substancji do całkowitej masy roztworu, pomnożony przez 100%. W tym przypadku mamy 2 g odczynnika chemicznego. Oznaczając masę wody jako 'x', stężenie roztworu można przedstawić równaniem: (2 g / (2 g + x)) * 100% = 2%. Rozwiązując to równanie, uzyskujemy: 2 g / (2 g + x) = 0,02, co prowadzi do 2 g = 0,02(2 g + x). Po przekształceniach otrzymujemy 0,02x = 2 g - 0,04 g, co daje x = 98 g. Tak więc, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% wagowych, należy dodać 98 g wody do 2 g odczynnika. Takie obliczenia są fundamentalne w chemii analitycznej, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów odgrywa kluczową rolę w eksperymentach i analizach. Przykładem zastosowania może być przygotowywanie roztworów do titracji lub analizy spektroskopowej.

Pytanie 34

W której metodzie rozdzielania składników żywności wykorzystywana jest siła odśrodkowa?

A. Wirowanie.

B. Sedynentacja.

C. Destylacja.

D. Dyfuzja.

Prawidłowo wskazana metoda to wirowanie, czyli separacja z wykorzystaniem siły odśrodkowej. W praktyce wygląda to tak, że produkt (np. mleko, sok, zawiesina białkowa, masa ziemniaczana) umieszcza się w szybko obracającym się bębnie wirówki. Na cząstki fazy cięższej działa wtedy znacznie większe przyspieszenie niż tylko grawitacyjne, więc szybciej „uciekają” na zewnątrz, a faza lżejsza zbiera się bliżej środka. Moim zdaniem to jedna z kluczowych operacji jednostkowych w przemyśle spożywczym, bo pozwala bardzo precyzyjnie rozdzielać składniki o niewielkiej różnicy gęstości. Klasyczny przykład to odtłuszczanie mleka i standaryzacja zawartości tłuszczu – w wirówkach talerzowych uzyskujemy śmietanę i mleko odtłuszczone zgodnie z wymaganiami norm jakościowych, np. parametrów dla mleka spożywczego czy śmietanki UHT. W produkcji soków i piwa wirowanie stosuje się do klarowania – usuwania cząstek koloidalnych, resztek komórek drożdży, cząstek owoców. W przetwórstwie ziemniaka separatory dekantacyjne wykorzystuje się do oddzielania skrobi od soku komórkowego. Dobrą praktyką jest dobór prędkości obrotowej, czasu wirowania i temperatury tak, aby uzyskać jak najlepszą wydajność separacji przy jednoczesnym ograniczeniu napowietrzenia produktu i jego uszkodzeń mechanicznych. W nowoczesnych zakładach zwraca się też uwagę na CIP (mycie w obiegu zamkniętym), żeby wirówki spełniały wymagania higieniczne i standardy bezpieczeństwa żywności, zgodne z systemami HACCP i GMP. Wirowanie, jako metoda wykorzystująca siłę odśrodkową, jest więc rozwiązaniem bardzo efektywnym, powtarzalnym i dobrze opisanym w technologii żywności.

Pytanie 35

Który proces technologiczny prowadzi się w temperaturze 160÷180°C?

A. Suszenie.

B. Blanszowanie.

C. Tyndalizację.

D. Pasteryzację.

Prawidłowo – zakres 160–180°C jest typowy właśnie dla procesów suszenia prowadzoneych gorącym powietrzem, szczególnie w przemyśle spożywczym. W takiej temperaturze nie mówimy już o delikatnej obróbce cieplnej, tylko o intensywnym usuwaniu wody z surowca. Gorące powietrze o tej temperaturze ma dużą zdolność pochłaniania pary wodnej, dzięki czemu proces jest stosunkowo szybki i ekonomiczny. W praktyce tak suszy się np. warzywa i owoce krojone w kostkę, plastry jabłek, marchewkę, cebulę, ale też makarony, niektóre przekąski zbożowe czy pieczywo chrupkie. Ważne jest, że produkt sam w środku zwykle nie osiąga 160–180°C, bo dużo energii zużywa się na odparowanie wody, więc jego temperatura jest niższa i rośnie dopiero pod koniec suszenia, kiedy wilgotność spada. Z punktu widzenia technologii produkcji dobiera się ten zakres temperatury tak, żeby uzyskać właściwą szybkość suszenia, a jednocześnie nie przypalić powierzchni, nie zniszczyć barwy i aromatu. Stosuje się przy tym kontrolę parametrów: temperatury, wilgotności i prędkości przepływu powietrza oraz czasu procesu. Moim zdaniem to jedno z podstawowych zagadnień w technologii żywności: rozróżnić, kiedy celem jest tylko obniżenie liczby drobnoustrojów (pasteryzacja, tyndalizacja), a kiedy głównie konserwacja przez usunięcie wody, jak właśnie przy suszeniu. W dobrych praktykach przemysłowych zawsze dąży się do tego, by suszenie prowadzić w jak najniższej temperaturze, która jeszcze zapewnia odpowiednią wydajność linii i stabilność produktu, ale w wielu zakładach te 160–180°C dla powietrza suszącego to taki realny kompromis między jakością a opłacalnością procesu.

Pytanie 36

Ekstraktem w procesie przedstawionym na rysunku jest

A. makuch.

B. miscela.

C. wytłok.

D. melasa.

Prawidłowo – w pokazanym procesie ekstrakcji rozdrobnionych nasion roślin oleistych z użyciem benzyny (rozpuszczalnika) powstający ciekły ekstrakt to właśnie miscela. W technologii tłuszczowej tym słowem określa się roztwór oleju w rozpuszczalniku organicznym, najczęściej w heksanie lub benzynie ekstrakcyjnej. Jest to typowy etap w przemysłowej produkcji olejów roślinnych: najpierw rozdrabnianie i kondycjonowanie nasion, potem ekstrakcja rozpuszczalnikiem, a jednym z głównych strumieni wychodzących z ekstraktora jest właśnie miscela. Z mojego doświadczenia ta nazwa na początku wydaje się trochę egzotyczna, ale w zakładach tłuszczowych używa się jej non stop – w dokumentacji, instrukcjach eksploatacji, a nawet w codziennej rozmowie na hali produkcyjnej. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) mocno podkreśla się konieczność kontroli parametrów miscieli: stężenia tłuszczu, temperatury, zawartości zanieczyszczeń nierozpuszczalnych. Od tego zależy wydajność całego procesu i bezpieczeństwo późniejszej destylacji rozpuszczalnika. Miscela trafia potem do odparki i destylacji, gdzie odzyskuje się rozpuszczalnik, a otrzymany surowy olej kieruje się do rafinacji. W praktyce operatorzy ekstraktora obserwują barwę i klarowność miscieli, bo nagłe zmiany mogą świadczyć o problemach z dozowaniem surowca albo z pracą ślimaka. Co ważne, miscela jest mieszaniną ciekłą – w przeciwieństwie do makuchu czy wytłoków, które są stałymi produktami poekstrakcyjnymi lub po tłoczeniu. Warto to sobie skojarzyć: gdzie jest rozpuszczalnik i olej w stanie ciekłym, tam mówimy o miscieli.

Pytanie 37

W tabeli przedstawiono dopuszczalne okresy przechowywania mrożonego mięsa drobiowego.

Produkt	Zakres temperatur komory (°C)
	od -14 do -18	od -18,1 do -22	od -22,1 do -30
	Liczba miesięcy
Tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych	5	12	12
Tuszki drobiu w zamkniętych woreczkach z PE	3	6	8
Elementy drobiowe w zamkniętych woreczkach z PE	2	4	7
Tuszki drobiu bez osłonek	2	3	5

Z analizy danych wynika, iż najdłużej w stanie zamrożenia można przechowywać

A. tuszki drobiu bez osłonek.

B. tuszki drobiu w zamkniętych woreczkach z PE.

C. elementy drobiowe w zamkniętych woreczkach z PE.

D. tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych.

Prawidłowa odpowiedź wynika bezpośrednio z analizy tabeli: najdłużej można przechowywać „tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych”. Dla dwóch niższych zakresów temperatur (od -18,1 do -22°C oraz od -22,1 do -30°C) podano aż 12 miesięcy dopuszczalnego przechowywania, co jest najwyższą wartością w całym zestawieniu. To pokazuje, jak ogromne znaczenie ma zarówno temperatura mrożenia, jak i rodzaj zastosowanego opakowania. Osłonki termokurczliwe zapewniają bardzo dobrą barierę przed dostępem powietrza, ograniczają wysychanie powierzchni mięsa (tzw. „szronienie” i freezer burn), a także chronią przed przenikaniem zapachów z otoczenia. W praktyce magazynowej i zakładowej taka forma pakowania jest standardem przy dłuższym składowaniu drobiu w mroźniach składowych. Z mojego doświadczenia to opakowanie jest po prostu najbardziej „bezproblemowe” przy długich terminach. Przy temperaturach poniżej -18°C aktywność wody jest silnie ograniczona, tempo zmian mikrobiologicznych i enzymatycznych praktycznie zamiera, a dobrze dobrane opakowanie stabilizuje dodatkowo jakość sensoryczną: barwę, zapach, smak i strukturę mięsa. W normach oraz wytycznych dobrej praktyki produkcyjnej i magazynowej (GMP, GHP) zaleca się właśnie jak najniższą możliwą, stabilną temperaturę mrożenia oraz opakowania o dobrej szczelności i niskiej przepuszczalności tlenu. W branży chłodniczej przyjmuje się też zasadę, że im niższa temperatura i lepsza bariera opakowania, tym dłuższy bezpieczny okres przechowywania przy zachowaniu wymaganej jakości handlowej. Właśnie dlatego tuszki i elementy w osłonkach termokurczliwych wygrywają tu z woreczkami PE i produktem bez osłonek, mimo że wszystkie są mrożone. Warto o tym pamiętać przy planowaniu rotacji zapasów i ustawianiu zasad FIFO/FEFO w magazynie mroźniczym.

Pytanie 38

Stopień zagęszczenia soku w wyparce w trakcie procesu technologicznego bada się za pomocą

A. refraktometru.

B. higrometru.

C. piknometru.

D. polarymetru.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione przyrządy służą do jakiegoś rodzaju pomiarów fizycznych, ale tylko jeden z nich realnie nadaje się do bieżącej kontroli zagęszczenia soku w wyparce. W praktyce przemysłu spożywczego kluczowe jest szybkie, powtarzalne i możliwie proste określenie stężenia ekstraktu, najczęściej w stopniach Brix, bez skomplikowanego przygotowania próbki. Dlatego wybór właściwego narzędzia ma tu ogromne znaczenie. Higrometr mierzy wilgotność powietrza lub gazów, a nie stężenie roztworów ciekłych. Można go spotkać np. w suszarniach, magazynach, komorach klimatycznych, gdzie kontroluje się wilgotność względną powietrza, ale nie używa się go do oceny stopnia zagęszczenia soku. Czasem uczniowie mylą pojęcie „wilgotność” z „zawartością wody w produkcie” i stąd bierze się skojarzenie z higrometrem, jednak w aparaturze procesowej wyparki taki przyrząd po prostu nie spełnia swojej funkcji. Piknometr służy do bardzo dokładnego wyznaczania gęstości cieczy, najczęściej w warunkach laboratoryjnych. Teoretycznie, znając gęstość, można pośrednio określić stężenie, ale jest to metoda powolna, wymaga ważenia, termostatowania i nie nadaje się do bieżącej kontroli procesu w linii produkcyjnej. W produkcji soków liczy się szybkość odczytu i możliwość częstego pomiaru, więc piknometr jest raczej narzędziem pomocniczym, a nie podstawowym. Polarymetr z kolei mierzy skręcalność optyczną roztworów substancji aktywnych optycznie, np. cukrów. Stosuje się go np. w cukrownictwie do oznaczania czystości sacharozy, ale w typowej linii do zagęszczania soków nie jest to standardowe urządzenie procesowe. Dodatkowo polarymetria wymaga klarownej, odpowiednio przygotowanej próbki i nie jest tak wygodna jak prosty odczyt Brix z refraktometru. Typowym błędem myślowym jest założenie, że „skoro badamy coś z cukrem, to polarymetr będzie dobry”, jednak w technologii napojów i soków przyjętym standardem kontroli zagęszczenia jest refraktometria. Dlatego właśnie spośród podanych opcji tylko refraktometr spełnia wymagania szybkiego, bezpośredniego i praktycznego pomiaru stopnia zagęszczenia soku w wyparce.

Pytanie 39

Przy procesie kiszenia kapusty z przewagą danej grupy mikroorganizmów zachodzi fermentacja

A. mlekowa

B. alkoholowa

C. masłowa

D. propionowa

Podczas kiszenia kapusty najważniejszą rolę odgrywa fermentacja mlekowa, która jest procesem biochemicznym, w którym bakterie kwasu mlekowego przekształcają cukry obecne w kapuście w kwas mlekowy. Ten kwas mlekowy nie tylko nadaje charakterystyczny, kwaśny smak kiszonej kapusty, ale także działa jako naturalny konserwant, zwiększając trwałość produktu poprzez obniżenie pH. Praktyczne zastosowanie fermentacji mlekowej w przemyśle spożywczym jest szerokie; nie tylko kiszona kapusta, ale także jogurty, kefiry i inne fermentowane produkty mleczne korzystają z tego procesu. Fermentacja mlekowa sprzyja również rozwojowi pożądanych kultur bakterii probiotycznych, które mogą korzystnie wpływać na zdrowie układu pokarmowego. Dobre praktyki w procesie kiszenia obejmują utrzymywanie odpowiednich warunków temperatury i pH, co zapewnia optymalne środowisko dla bakterii mlekowych i minimalizuje ryzyko rozwoju niepożądanych mikroorganizmów. Warto podkreślić, że proces ten jest zgodny z zasadami tradycyjnego przetwórstwa, które od wieków jest stosowane w wielu kulturach na całym świecie.

Pytanie 40

Jaką masę substancji zawiera 440 g roztworu o stężeniu 20%?

A. 352 g

B. 42 g

C. 420 g

D. 88 g

Aby obliczyć ilość substancji w 20-procentowym roztworze o masie 440 g, należy zastosować wzór: masa substancji = (procent roztworu / 100) * masa roztworu. W tym przypadku: masa substancji = (20 / 100) * 440 g = 88 g. Ta odpowiedź jest zgodna z definicją stężenia procentowego, które określa, jaka część masy roztworu stanowi substancja rozpuszczona. W praktyce, takie obliczenia są niezwykle istotne w chemii, farmacji oraz w przemyśle spożywczym, gdzie precyzyjne dawkowanie składników jest kluczowe dla jakości produktu. Na przykład, w produkcji leków, dokładne obliczenie stężenia substancji czynnej w roztworze jest warunkiem koniecznym, aby zapewnić skuteczność i bezpieczeństwo terapii. W kontekście standardów branżowych, takie obliczenia są również zgodne z wytycznymi zatwierdzonymi przez organizacje regulacyjne, co podkreśla ich fundamentalne znaczenie w naukach przyrodniczych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej