Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Mechanik precyzyjny
Kwalifikacja: MEP.01 - Montaż i naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych
Data rozpoczęcia: 1 lutego 2026 08:38
Data zakończenia: 1 lutego 2026 08:50

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Które narzędzie służy do ściągania izolacji z przewodów elektrycznych?

A. Narzędzie 4

B. Narzędzie 1

C. Narzędzie 3

D. Narzędzie 2

Wybrałeś narzędzie do ściągania izolacji z przewodów elektrycznych, czyli tzw. ściągacz izolacji (drugi obrazek). Takie narzędzie jest zaprojektowane specjalnie po to, żeby szybko i bezpiecznie pozbyć się warstwy izolacyjnej z przewodów, nie uszkadzając przy tym żyły przewodzącej. Jest to mega przydatne, szczególnie przy pracy z przewodami wielożyłowymi albo kiedy liczy się dokładność i powtarzalność — na przykład przy montażu rozdzielnic czy skrzynek sterowniczych. Sam nieraz przekonałem się, że ręczne nożyki czy kombinowane metody typu szczypce boczne po prostu nie dają tej precyzji. W branży elektrycznej zdecydowanie poleca się korzystanie właśnie z dedykowanych ściągaczy, bo spełniają one wymagania norm BHP i pozwalają uzyskać wysoką jakość pracy. Warto wiedzieć, że profesjonalne modele pozwalają ustawić zakres średnic przewodów, co podnosi komfort i bezpieczeństwo pracy. Takie narzędzia to praktycznie standard w każdej skrzynce dobrego elektryka — i moim zdaniem, jeśli komuś zależy na efektywności i bezpieczeństwie, to nie ma lepszej opcji. Dodatkowo, niektóre modele mają funkcję automatycznego dostosowania do grubości izolacji, co jeszcze bardziej ułatwia pracę, szczególnie przy instalacjach domowych i przemysłowych.

Pytanie 2

Które narzędzie skrawające zostało użyte do operacji przedstawionej na rysunku?

A. Gratownik.

B. Narzynka.

C. Gwintownik.

D. Frez.

Wybrałeś narzynkę i właśnie to jest poprawne narzędzie do wykonania gwintów zewnętrznych na wałkach czy prętach. Narzynka działa trochę jak specjalistyczna nakrętka z ostrymi krawędziami tnącymi, która podczas obracania wokół obrabianego materiału wycina w nim gwint. Z mojego doświadczenia, największą zaletą narzynki jest jej prostota i precyzja – jeśli tylko dobrze ustawisz narzędzie i zachowasz odpowiednią prostopadłość, uzyskasz dokładny i czysty gwint. W praktyce stosuje się je głównie przy naprawach oraz przy produkcji jednostkowej, gdzie toczenie gwintu na tokarce jest nieopłacalne lub za bardzo czasochłonne. W branży metalowej docenia się narzynki za powtarzalność i możliwość łatwego dostosowania kalibracji, szczególnie przy wykorzystaniu narzynek regulowanych. Zgodnie z normami PN-ISO, stosowanie narzynek wymaga odpowiedniego doboru średnicy pręta oraz zabezpieczenia odpowiedniego smarowania, żeby uniknąć przegrzewania i nadmiernego zużycia ostrzy. Warto pamiętać, że narzynka nie nadaje się do wykonywania gwintów wewnętrznych – do tego służy gwintownik, więc rozróżnienie tych narzędzi jest kluczowe na każdym etapie nauki obróbki skrawaniem. Gdyby ktoś miał wątpliwości, narzynka zawsze zostawia charakterystyczne wióry spiralne, co widać na zdjęciu – to taki mały szczegół pomocny przy rozpoznaniu operacji.

Pytanie 3

Zabieg gratowania metalowych elementów konstrukcyjnych wykonuje się w celu

A. usunięcia ostrych pozostałości z krawędzi.

B. uzyskania wymaganej chropowatości powierzchni.

C. zwiększenia średnicy części otworu.

D. poprawy dokładności kształtów i wymiarów.

Gratowanie to zabieg, który w praktyce warsztatowej jest wręcz niezbędny po większości operacji obróbki metalu, takich jak cięcie, wiercenie, toczenie czy frezowanie. Chodzi tutaj przede wszystkim o usunięcie tzw. gratów, czyli ostrych pozostałości, zadziorów i nierówności powstałych na krawędziach czy otworach. Jest to ważne zarówno ze względów bezpieczeństwa – nikt nie chce się skaleczyć przy montażu – jak i dla poprawy jakości montażu elementów. Na przykład, jeżeli element konstrukcyjny ma być spawany lub skręcany z innym, obecność gratów może utrudnić właściwe dopasowanie części. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet w przypadku precyzyjnych maszyn CNC, gratowanie jest konieczne, bo minimalne zadziory zawsze zostają. Dobre praktyki – zgodne np. z normami ISO 13715 – zalecają usuwanie wszelkich ostrych krawędzi, by ułatwić dalszą obróbkę i eksploatację konstrukcji. Warto też wiedzieć, że gratowanie wpływa korzystnie na trwałość elementów, bo ostre krawędzie są miejscem koncentracji naprężeń i mogą być początkiem pęknięć lub korozji. Często stosuje się zarówno gratowniki ręczne, jak i automatyczne gratownice, a nawet procesy wibrościerne. Tak czy inaczej, chodzi zawsze o to, żeby te ostre resztki, które powstają podczas obróbki, po prostu z krawędzi usunąć.

Pytanie 4

Które z wymienionych połączeń jest rozłączne?

A. Nitowe.

B. Śrubowe.

C. Spawane.

D. Zgrzewane.

Połączenia śrubowe rzeczywiście są rozłączne, co znaczy, że w razie potrzeby można je rozkręcić i połączyć ponownie bez uszkadzania elementów łączonych. W praktyce przemysłowej bardzo często wymaga się właśnie takiej możliwości – np. przy serwisowaniu maszyn, remontach czy modyfikacjach instalacji. Połączenia na śruby pozwalają na łatwy demontaż i ponowny montaż, co jest dużą zaletą w środowiskach, gdzie liczy się oszczędność czasu i elastyczność. Z własnego doświadczenia w warsztacie wiem, że śruby i nakrętki są dosłownie wszędzie – od samochodów przez maszyny rolnicze, aż po duże konstrukcje budowlane. Branżowe standardy projektowania, takie jak PN-EN ISO 898-1 czy PN-EN 1993, jasno wskazują stosowanie połączeń śrubowych tam, gdzie przewiduje się potrzebę demontażu lub regulacji. Dodatkowo, stosując odpowiednie podkładki, zabezpieczenia przed samoodkręcaniem oraz dobór właściwej klasy śruby i momentu dokręcania, można zapewnić solidność i trwałość tego typu połączeń. Warto też wiedzieć, że śruby mogą być używane zarówno do połączeń tymczasowych, jak i stałych, ale najważniejsze jest to, że w przeciwieństwie do spawania, nitowania czy zgrzewania nie niszczą elementów przy rozłączaniu. Często spotyka się je także w konstrukcjach stalowych, gdzie podczas montażu na budowie zachodzi konieczność korekty ustawienia czy wymiany części. To właśnie ta uniwersalność i możliwość wielokrotnego użycia śrub sprawia, że są tak popularne w branży.

Pytanie 5

Aby zamontować zawór zwrotny o średnicy przyłącza G = 1/8 cala, należy użyć klucza płaskiego o rozmiarze

A. 17 mm

B. 14 mm

C. 28 mm

D. 24 mm

Poprawny wybór rozmiaru klucza płaskiego do montażu zaworu zwrotnego o średnicy przyłącza G = 1/8 cala to 14 mm i właśnie taki klucz należy zastosować. W praktyce instalacyjnej, dobór odpowiedniego klucza jest nie tylko kwestią wygody pracy, ale też bezpieczeństwa i trwałości połączenia. Źle dobrany klucz może uszkodzić powierzchnię sześciokąta przyłącza, co później utrudnia serwis czy demontaż. Standardy branżowe wyraźnie określają, że dla przyłącza o gwincie G 1/8 cala stosuje się klucz 14 mm – to wynika z norm stosowanych przy produkcji armatury przemysłowej, ale też z doświadczenia monterów w terenie. Warto wiedzieć, że choć gwint 1/8 cala może wydawać się niewielki, to siły przy dokręcaniu są dość duże, więc rozmiar klucza musi być dostosowany bardzo precyzyjnie. Moim zdaniem, mając na uwadze codzienną praktykę, warto zawsze mieć pod ręką zestaw kluczy w tych typowych rozmiarach, bo różne armatury, nawet od różnych producentów, często trzymają się tego standardu. W razie wątpliwości zawsze warto zerknąć do dokumentacji technicznej – tam zwykle znajdziesz tabelę rozmiarów dokładnie taką, jak na załączonym schemacie. To naprawdę ułatwia życie na budowie.

Pytanie 6

Po wymianie paska w przekładni pasowej należy sprawdzić

A. osadzenie paska na kołach.

B. stan łożysk.

C. osadzenie kół w łożyskach.

D. stan kół.

Po wymianie paska w przekładni pasowej kluczowe jest sprawdzenie, jak pasek osadził się na kołach. To właśnie ten element decyduje o prawidłowym przenoszeniu napędu, uniknięciu poślizgów i szybkim zużyciu zarówno paska, jak i kół pasowych. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet dobrze dobrany pasek, jeśli nie jest poprawnie osadzony, potrafi w parę godzin narobić szkód. Standardy branżowe (na przykład wytyczne producentów systemów napędowych) zawsze podkreślają potrzebę precyzyjnego ułożenia paska w rowkach, bez żadnych skręceń czy przesunięć. Osadzenie paska powinno być równomierne, tak by jego boki stykały się z bocznymi ściankami rowków, a nie tylko z dnem koła. W praktyce warto po założeniu lekko obrócić koła ręcznie i sprawdzić, czy pasek nigdzie nie odstaje, nie wypadł z rowka i nie ma żadnych załamań. Dodatkowo, poprawne osadzenie to też pewność, że naciąg jest odpowiedni – gdy pasek leży jak należy, łatwiej ustawić prawidłowy luz według instrukcji producenta. Niby prosta sprawa, ale w warsztacie spotkałem się nieraz z tym, że ktoś pominął ten krok i potem wracał z reklamacją. Osadzenie paska na kołach to podstawa i naprawdę nie warto tego bagatelizować.

Pytanie 7

Który rysunek przedstawia niepoprawny sposób ułożenia przewodu hydraulicznego?

A. Rysunek 1

B. Rysunek 4

C. Rysunek 2

D. Rysunek 3

Rysunek 4 pokazuje niepoprawny sposób ułożenia przewodu hydraulicznego, bo przewód jest zgięty tuż przy zakończeniu złącza. To jest bardzo istotny błąd, którego niestety w praktyce często się nie docenia. Takie ułożenie powoduje, że na końcówce przewodu powstaje nadmierne naprężenie zginające, co prowadzi do wcześniejszego zużycia i potencjalnych awarii. Przewody hydrauliczne zgodnie z normami, m.in. PN-EN ISO 4413, powinny być prowadzone tak, by promień gięcia zaczynał się dopiero po odpowiednio długim, prostym odcinku od końcówki. W realnych instalacjach – np. w maszynach rolniczych czy budowlanych – takie błędy skutkują pęknięciami i przeciekami, a nawet wypięciem przewodu pod ciśnieniem, co jest już mega niebezpieczne. Osobiście uważam, że warto zawsze zostawić sobie te kilka centymetrów prostej rury przed zgięciem. To nie tylko kwestia estetyki, ale też bezpieczeństwa i trwałości. Branżowe dobre praktyki wręcz zabraniają wykonywania ostrych łuków bezpośrednio przy zakończeniu przewodu – też dlatego, że wtedy szybciej pękają oploty i dochodzi do rozwarstwień. Warto zawsze zwracać na to uwagę, bo później naprawy są droższe i bardziej problematyczne niż poprawny montaż na początku.

Pytanie 8

Zmienę kierunku obrotów wirowania silnika indukcyjnego klatkowego uzyskuje się przez

A. zamianę miejscami dwóch dowolnych przewodów fazowych.

B. zmniejszenie obciążenia.

C. podłączenie silnika do napięcia prądu stałego.

D. zwiększenie częstotliwości zasilania.

Zamiana miejscami dwóch dowolnych przewodów fazowych w silniku indukcyjnym klatkowym to najprostszy i najczęściej stosowany sposób na zmianę kierunku jego wirowania. Tak robi się to praktycznie w każdym układzie przemysłowym, gdzie wykorzystuje się takie silniki. Przekłada się po prostu przewody fazowe zasilania – na przykład L1 i L2 – i efekt jest natychmiastowy: silnik zaczyna obracać się w przeciwną stronę. To wynika z zasady działania silnika trójfazowego – kolejność faz decyduje o kierunku powstawania pola magnetycznego wirującego, a ono „ciągnie” wirnik w odpowiednią stronę. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które trzeba znać „na pamięć”, bo w praktyce serwisowej czy podczas montażu maszyn jest to codzienność. W dokumentacji technicznej, normach (np. PN-EN 60204-1) oraz instrukcjach producentów maszyn zawsze wspomina się o tej metodzie, jako podstawowej i bezpiecznej przy zachowaniu procedur BHP. Warto też wiedzieć, że stosuje się specjalne przełączniki fazowe albo styczniki, które pozwalają na wygodne i bezpieczne przełączanie kierunku obrotów – na przykład w suwnicach, wiertarkach stołowych czy pompach. W silnikach jednofazowych już tak prosto nie jest, ale w trójfazowych – to prawdziwa podstawa elektrotechniki. Szczerze mówiąc, czasem aż dziwi, jak łatwym ruchem można zmienić tak istotny parametr pracy maszyny.

Pytanie 9

Który rodzaj szczypiec przedstawiono na rysunku?

A. Boczne tnące.

B. Wydłużone proste.

C. Wydłużone odgięte.

D. Boczne precyzyjne.

Wybrałeś odpowiedź, która świetnie pokazuje zrozumienie tematu. Szczypce wydłużone odgięte, często spotykane pod nazwą szczypce wygięte czy long nose bent, są narzędziem używanym przez elektryków, mechaników precyzyjnych czy nawet modelarzy. Ich charakterystycznie wygięte końcówki pozwalają na pracę w trudno dostępnych miejscach – na przykład przy montażu przewodów w szafach sterowniczych czy pod deską rozdzielczą w samochodzie. W praktyce bardzo często spotyka się sytuacje, gdzie zwykłe szczypce nie pozwalają złapać drobnego elementu lub wygiąć pinu pod odpowiednim kątem – wtedy właśnie ich odgięta końcówka ratuje sprawę. Z mojego doświadczenia wynika, że dobre narzędzia tego typu wykonane są z odpornej na odkształcenia stali, a uchwyty mają antypoślizgowe powłoki, co znacząco poprawia komfort pracy i bezpieczeństwo użytkownika – szczególnie jeśli chodzi o pracę pod napięciem (choć oczywiście należy używać wersji izolowanych). Warto zaznaczyć, że zgodnie z zaleceniami branżowymi, szczypce wydłużone odgięte są wręcz niezbędne w każdej skrzynce narzędziowej osoby, która często pracuje z drobnymi elementami w ograniczonej przestrzeni. Dobrze dobrane szczypce potrafią naprawdę przyspieszyć i ułatwić robotę.

Pytanie 10

Na rysunku przedstawiono fragment klucza

A. pneumatycznego.

B. dynamometrycznego.

C. imbusowego.

D. płaskiego.

To, co widać na zdjęciu, to fragment klucza dynamometrycznego – narzędzia, które jest używane wszędzie tam, gdzie liczy się precyzyjne dokręcanie śrub z określoną siłą. Klucz dynamometryczny pozwala na ustawienie konkretnego momentu obrotowego, dzięki czemu można uniknąć uszkodzenia gwintów lub elementów łączonych, co jest mega istotne np. w motoryzacji czy produkcji maszyn. Moim zdaniem, to jedno z podstawowych narzędzi mechanika, bo bez niego łatwo przesadzić z siłą. W branży stosuje się je zgodnie z instrukcjami producentów – zwykle w Nm (niutonometr). Typowy klucz dynamometryczny ma skalę – jak na zdjęciu – i wskaźnik, który pokazuje siłę w czasie rzeczywistym. W dobrych praktykach zawsze warto przed użyciem sprawdzić kalibrację, bo od tego zależy dokładność. W niektórych warsztatach to wręcz podstawa przy montażu głowic silników czy kół samochodowych. Fajnie też wiedzieć, że są różne typy tych kluczy: belkowe (jak ten), klikowe, a nawet cyfrowe. Każdy ma swoje zastosowanie, ale zasada jest ta sama – precyzja ponad wszystko.

Pytanie 11

Jaki rodzaj mocowania siłownika hydraulicznego przedstawiono na rysunku?

A. W widełkach.

B. Na łapach.

C. Wahliwy.

D. Kołnierzowy.

Wybranie innej odpowiedzi niż wahliwy może świadczyć o nieco powierzchownym spojrzeniu na konstrukcję siłowników hydraulicznych, zwłaszcza patrząc na sposób mocowania widoczny na ilustracji. Mocowanie na łapach charakteryzuje się obecnością szerokich, płaskich podstaw z otworami, poprzez które przykręca się siłownik bezpośrednio do konstrukcji maszyny – to rozwiązanie daje dużą sztywność, ale w ogóle nie kompensuje ruchów kątowych, co jest kluczowe przy pracy elementów ruchomych. Opcja kołnierzowa to z kolei zastosowanie specjalnego kołnierza – najczęściej okrągłego lub prostokątnego – do zamocowania siłownika, zazwyczaj od strony tłoczyska lub denka, i używa się jej tam, gdzie wymagane jest całkowicie sztywne i osiowe przenoszenie siły, co absolutnie nie pasuje do prezentowanego rozwiązania. Mocowanie w widełkach natomiast polega na zastosowaniu rozciętych uchwytów, przypominających literę „U”, zazwyczaj po obu stronach końcówki siłownika, aby umożliwić jego połączenie z innym elementem ruchomym, ale rysunek wyraźnie pokazuje pojedyncze ucho – to jest typowy znak rozpoznawczy mocowania wahliwego. Bardzo często osoby uczące się hydrauliki siłowej mylą się, sugerując się wyłącznie nazwą lub ogólnym wyglądem siłownika, a nie zwracają uwagi na detale mocowania. W praktyce prawidłowa identyfikacja tego typu połączenia pozwala znacznie poprawić niezawodność całego układu, zapobiec awariom wynikającym z przeciążeń bocznych i dobrze dobrać siłownik pod kątem danej aplikacji. Warto pamiętać, że mocowanie wahliwe jest wręcz stworzone do pracy w układach, gdzie kąt ustawienia siłownika zmienia się podczas cyklu roboczego – a to bardzo częsta sytuacja np. w maszynach rolniczych czy przemysłowych. Takie niuanse są kluczowe, by potem uniknąć kosztownych błędów projektowych.

Pytanie 12

Na podstawie którego rysunku określa się wzajemne usytuowanie wszystkich części w przyrządzie pomiarowym?

A. Wykonawczego.

B. Instalacyjnego.

C. Złożeniowego.

D. Szczegółu.

Prawidłowa odpowiedź to rysunek złożeniowy i zdecydowanie warto to zapamiętać, bo w praktyce warsztatowej czy projektowej to właśnie ten rysunek jest kluczowy, jeśli chodzi o montaż i zrozumienie konstrukcji całego przyrządu pomiarowego. Na rysunku złożeniowym pokazane jest, jak wszystkie elementy – od drobnych śrubek po duże płyty bazowe – są względem siebie rozmieszczone i jakie mają wzajemne relacje. Osobiście uważam, że to jest trochę jak instrukcja składania mebli z IKEI, tylko dużo bardziej precyzyjna i oparta na normach, takich jak PN-EN ISO 128 czy PN-EN ISO 5459. Tylko na podstawie rysunku złożeniowego można ustalić dokładnie kolejność montażu, sprawdzić, czy nie pojawią się kolizje, ocenić, czy części nie przeszkadzają sobie podczas pracy czy pomiaru. Z mojego doświadczenia wynika, że bez tego dokumentu trudno byłoby uniknąć pomyłek na etapie produkcji czy serwisu. Dobrą praktyką w branży jest też, by rysunek złożeniowy zawierał wykaz wszystkich części (tzw. zestawienie), oznaczenia pozycji i niekiedy uproszczone widoki, żeby sprawnie można było się w nim odnaleźć. Takie podejście znacząco przyspiesza pracę i minimalizuje błędy montażowe.

Pytanie 13

Symbol wskazany strzałką oznacza, że miernik elektryczny ma ustrój pomiarowy

A. magnetoelektryczny.

B. elektrodynamiczny.

C. indukcyjny.

D. elektromagnetyczny.

Wybór innych opcji, takich jak ustrój indukcyjny, elektrodynamiczny czy elektromagnetyczny, często wynika z mylnego utożsamiania działania tych ustrojów z symbolami spotykanymi na miernikach. Ustrój indukcyjny, choć bardzo popularny w licznikach energii elektrycznej prądu przemiennego, jest zupełnie inny konstrukcyjnie – jego zasada działania opiera się na indukcji elektromagnetycznej i obracającym się aluminiowym dysku, a nie na prostym systemie magnes-cewka. Ustrój elektrodynamiczny, kojarzony czasem z miernikami do pomiarów mocy czynnej lub biernej, wykorzystuje dwa zestawy cewek (stałą i ruchomą), przez co jego konstrukcja jest masywniejsza, a symbol na miernikach to zwykle dwie cewki. Ustrój elektromagnetyczny natomiast – czasem mylony z magnetoelektrycznym – działa w oparciu o oddziaływanie żelaznego elementu ruchomego i elektromagnesu, przez co jest stosowany głównie w amperomierzach i woltomierzach do prądu przemiennego, ale jego symbol jest raczej innym stylizowanym rysunkiem elektromagnesu. Częstym błędem jest założenie, że symbol podobny do podkówki to zawsze coś związanego z elektromagnesami, jednak w praktyce, według branżowych standardów, jest to wyraźnie przypisane do ustroju magnetoelektrycznego. Z mojego doświadczenia wynika, że studenci i praktycy mylą się tutaj przez powierzchowne skojarzenia nazw lub przez brak rozróżniania pomiędzy prądem stałym a przemiennym. Warto wyrobić sobie nawyk patrzenia na symbole i przyporządkowywania ich do konkretnej zasady działania – to potem ułatwia diagnostykę, dobór sprzętu i unikanie błędów pomiarowych, zwłaszcza w środowisku przemysłowym, gdzie pomyłka może kosztować sporo nerwów. Prawidłowe rozpoznawanie symboli to nie tylko teoria, ale realna praktyka w zawodzie.

Pytanie 14

Wskaż zawór, który należy zamontować w układzie pneumatycznym, w miejscu oznaczonym symbolem X na schemacie tego układu, aby zapewnić samoczynny powrót tłoczyska siłownika po osiągnięciu maksymalnego wysunięcia.

A. Zwór 3

B. Zwór 1

C. Zwór 2

D. Zwór 4

Wybór innego typu zaworu niż mechaniczny krańcowy wyposażony w sprężynę powrotną, może prowadzić do poważnych problemów z automatycznym powrotem tłoczyska siłownika po osiągnięciu skrajnego położenia. Nierzadko spotykam się z sytuacjami, gdzie ktoś wybiera na przykład zawór uruchamiany pneumatycznie, elektrycznie lub z dodatkową blokadą, myśląc, że to wystarczy do pełnej automatyzacji cyklu. To niestety nie działa tak prosto – zawory, które nie reagują bezpośrednio na fizyczną obecność tłoczyska, nie są w stanie zagwarantować powrotu bez udziału zewnętrznego sygnału lub operatora. Częstym błędem jest też stosowanie zaworów bez mechanicznego sprzężenia zwrotnego, co może powodować losowe zatrzymania siłownika w niepożądanej pozycji. W praktyce, takie rozwiązania są nie tylko mniej niezawodne, ale także odstają od norm branżowych, które kładą nacisk na bezpieczeństwo i powtarzalność cyklu. Stosowanie zaworów nieprzeznaczonych do detekcji położenia tłoczyska odbija się potem na serwisie i stabilności pracy całego układu. To podejście, choć czasem podpowiadane przez intuicję, wynika głównie z nieznajomości zasady działania automatycznych układów powrotu oraz braku praktyki w branży pneumatycznej. Warto zatem zawsze sięgać po rozwiązania przewidziane przez producentów i sprawdzone w przemyśle – to gwarancja, że układ będzie działał bezproblemowo przez długi czas, a operator nie będzie musiał interweniować w każdym cyklu pracy siłownika.

Pytanie 15

Na którym rysunku przedstawiono mikrometr o zakresie pomiarowym 0-25 mm?

A. Mikrometr 1

B. Mikrometr 3

C. Mikrometr 4

D. Mikrometr 2

Wybrany mikrometr faktycznie posiada zakres pomiarowy 0-25 mm, co jest jednym z najczęściej używanych typów tych narzędzi w praktyce warsztatowej i produkcyjnej. Właściwy wybór zakresu pomiarowego to podstawa skutecznego i precyzyjnego mierzenia detali, zwłaszcza w branży obróbki metali czy mechanice precyzyjnej. Skala 0-25 mm oznacza, że można za jego pomocą mierzyć detale o grubości od zera do dwudziestu pięciu milimetrów. Moim zdaniem, to taki mikrometr powinien być pierwszym wyborem dla osób zaczynających przygodę z pomiarami warsztatowymi, bo jest najbardziej uniwersalny – obsłuży większość codziennych pomiarów. W praktyce, dobrze dobrany mikrometr minimalizuje ryzyko błędów systematycznych i daje pewność, że nie przekroczysz zakresu narzędzia, co jest zgodne z normami ISO i podstawowymi zasadami metrologii. Warto jeszcze zwrócić uwagę na to, by zawsze przed pomiarem sprawdzić, czy narzędzie jest odpowiednio skalibrowane oraz czyste – to niby banał, ale potrafi skutecznie zepsuć pomiar. Z mojego doświadczenia wynika, że mikrometr 0-25 mm powinien znaleźć się w każdym zestawie narzędzi osoby, która poważnie myśli o dokładnych pomiarach, bo to taki „złoty standard” w tej dziedzinie.

Pytanie 16

Pomiaru głębokości otworu z dokładnością ±0,1 mm można dokonać za pomocą

A. wysokościomierza.

B. transametru.

C. suwmiarki.

D. mikrometru.

Suwmiarka to jeden z najbardziej uniwersalnych przyrządów pomiarowych, z jakimi spotkasz się w warsztacie czy w pracy na produkcji. Jeżeli chodzi o pomiar głębokości otworów z dokładnością ±0,1 mm, to właśnie suwmiarka sprawdzi się najlepiej w codziennej praktyce. Suwmiarki mają specjalny występ – tzw. głębokościomierz, który wysuwa się z końca prowadnicy podczas przesuwania szczęk. Dzięki temu można całkiem wygodnie i precyzyjnie zmierzyć głębokość nawet wąskiego otworu, bez kombinowania z innymi narzędziami. Większość modeli dostępnych na rynku, zarówno te tradycyjne, jak i cyfrowe, właśnie taką dokładność gwarantuje. Oczywiście, są suwmiarki pozwalające na dokładniejsze pomiary, na przykład do 0,05 mm, ale ±0,1 mm to taki standard do większości zastosowań warsztatowych. Często można też spotkać się z pomiarami na produkcji masowej, gdzie ta precyzja w pełni wystarcza. Z mojego doświadczenia wynika, że gdy ktoś wchodzi do warsztatu i widzi suwmiarkę, od razu wie, że to podstawa wśród narzędzi pomiarowych. Ciekawostka – korzystanie z głębokościomierza suwmiarki jest szybkie, nie wymaga żadnego skomplikowanego ustawiania, a pomiar można powtórzyć kilka razy dla pewności. Warto też pamiętać, że zgodnie z branżowymi wytycznymi ISO czy PN, suwmiarka to podstawowy sprzęt do takich pomiarów w przemyśle mechanicznym.

Pytanie 17

Jaka powinna być zależność pomiędzy średnicami czopu i otworu w oprawie połączenia wciskowego wtaczanego jak na przedstawionym rysunku?

A. d₁≤d₂

B. d₁<d₂

C. d₁=d₂

D. d₁>d₂

Prawidłowo, czop musi mieć większą średnicę niż otwór w oprawie, czyli d₁>d₂, żeby powstało połączenie wciskowe. To właśnie ta różnica średnic zapewnia tak zwany luz ujemny, czyli tzw. 'przejście na wcisk'. Dzięki temu połączenie jest szczelne i odporne na przesunięcia pod wpływem sił, drgań czy zmian temperatury. Z mojego doświadczenia przy montażach wałów i kół zębatych to się naprawdę sprawdza – jak nie ma wcisku, potrafi się wszystko rozklekotać po krótkim czasie. W praktyce, dobór wartości wcisku zależy od materiałów, wymagań co do wytrzymałości i norm, np. PN-ISO 286-2 dokładnie określa pasowania wciskowe dla różnych klas dokładności. W systemach, gdzie bezpieczeństwo i trwałość są kluczowe, takie rozwiązanie jest po prostu nieodzowne. Moim zdaniem warto pamiętać, że za duży wcisk może prowadzić do uszkodzeń podczas montażu, a za mały nie da odpowiedniej sztywności, dlatego zawsze trzeba kierować się tabelami pasowań i wytycznymi producenta. Często spotyka się to np. w łożyskowaniach, osadzaniu kół pasowych czy tulei – tam bezpieczeństwo pracy zależy od poprawnego wykonania takiego połączenia.

Pytanie 18

Na którym rysunku przedstawiono przekaźnik elektromagnetyczny?

A. Rysunek 2

B. Rysunek 4

C. Rysunek 1

D. Rysunek 3

Na drugim rysunku faktycznie przedstawiono przekaźnik elektromagnetyczny. To urządzenie pełni kluczową rolę w automatyce i sterowaniu – pozwala na oddzielenie obwodu sterującego od obwodu wykonawczego. Dzięki temu można bezpiecznie sterować dużymi prądami przy użyciu niskiego napięcia. Moim zdaniem, przekaźniki elektromagnetyczne są wręcz nieocenione w układach zabezpieczeń, rozdzielnicach, a nawet prostszych aplikacjach jak sterowanie oświetleniem czy silnikami. Charakterystyczną cechą tego typu przekaźnika jest przezroczysta obudowa, przez którą widać cewkę elektromagnetyczną i zestaw styków. Z doświadczenia wiem, że dobierając przekaźnik do konkretnych zastosowań, warto zwrócić uwagę na napięcie cewki oraz maksymalny prąd styków – to kluczowe kwestie zgodne z normami PN-EN 60947 czy IEC 61810. Przekaźniki te od lat są standardem w branży, bo zapewniają niezawodność, prostotę obsługi i łatwość wymiany. Często stosuje się je też jako elementy pośredniczące w bardziej zaawansowanych systemach automatyki przemysłowej. Przekaźnik elektromagnetyczny pozwala też wydłużyć żywotność styczników i innych urządzeń wykonawczych, bo ogranicza ilość cykli łączeniowych na głównych elementach mocy. W praktyce, jak ktoś raz się nauczy rozpoznawać takie przekaźniki, to już zawsze będzie je rozpoznawał po charakterystycznym wyglądzie i budowie.

Pytanie 19

Jaka jest prawidłowa kolejność czynności, wykonywanych podczas wymontowywania uszkodzonego silnika elektrycznego z hydraulicznej stacji zasilającej?

A. Odłączyć przewody zasilające, odłączyć zasilanie urządzenia, odkręcić śruby mocujące kołnierz.

B. Odłączyć przewody zasilające, odkręcić śruby mocujące kołnierz, odłączyć zasilanie urządzenia.

C. Odkręcić śruby mocujące kołnierz, odłączyć przewody zasilające, odłączyć zasilanie urządzenia.

D. Odłączyć zasilanie urządzenia, odłączyć przewody zasilające, odkręcić śruby mocujące kołnierz.

Właściwa kolejność przy demontażu silnika elektrycznego z hydraulicznej stacji zasilającej to najpierw odłączyć zasilanie urządzenia, potem odłączyć przewody zasilające i na końcu odkręcić śruby mocujące kołnierz. Takie podejście wynika z zasad bezpieczeństwa pracy z urządzeniami elektrycznymi. Moim zdaniem, nie da się tego przeskoczyć – bezpieczeństwo zawsze na pierwszym miejscu. Przede wszystkim, zanim dotkniesz jakichkolwiek przewodów, trzeba mieć pewność, że urządzenie jest całkowicie odłączone od prądu. W praktyce wygląda to tak, że idziesz do rozdzielni, wyłączasz odpowiedni bezpiecznik, najlepiej oznaczasz miejsce pracy, żeby nikt przypadkiem nie włączył zasilania, i dopiero wtedy ruszasz przewody. Potem ostrożnie odkręcasz przewody zasilające – tutaj też ważne, żeby nie narobić bałaganu, bo potem montaż jest dużo łatwiejszy. Na końcu dopiero odkręcasz śruby, które trzymają silnik. Taka kolejność to nie tylko teoria, ale codzienność w serwisie. Z mojego doświadczenia wynika, że ignorowanie tych zasad często kończy się nieprzyjemnościami – od iskrzenia po poważniejsze wypadki. Branża hydrauliczna, podobnie jak elektryczna, bardzo naciska na przestrzeganie tych etapów, co znajduje potwierdzenie w przepisach BHP i normach, np. PN-EN 60204-1. Dzięki temu nie tylko chronisz siebie, ale i sprzęt, a cała robota idzie sprawniej. Przy okazji warto dodać, że takie podejście przydaje się też przy innych maszynach – zawsze najpierw wyłącz zasilanie, potem rozłączaj przewody, a na końcu demontuj fizycznie urządzenie.

Pytanie 20

Które z oznaczeń literowych informuje, że przyrząd pomiarowy spełnia europejskie przepisy dotyczące bezpieczeństwa?

A. CE

B. IK

C. IP

D. Ex

Oznaczenie CE to bardzo ważny temat, zwłaszcza jeśli ktoś interesuje się bezpieczeństwem urządzeń czy pracuje z aparaturą elektroniczną. Symbol CE wskazuje, że wyrób spełnia wszystkie wymagania dyrektyw Unii Europejskiej dotyczących bezpieczeństwa, zdrowia oraz ochrony środowiska. Przyznam szczerze, moim zdaniem, trudno dziś spotkać nowy przyrząd pomiarowy, który nie miałby tego znaku – nawet proste multimetry z marketu muszą mieć CE, jeśli są sprzedawane w Europie. W praktyce oznacza to, że producent bierze na siebie odpowiedzialność za zgodność urządzenia z normami i przeprowadził odpowiednie testy, np. pod kątem kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) czy bezpieczeństwa użytkowania (LVD). W branży technicznej, szczególnie tam gdzie w grę wchodzi praca z wysokim napięciem lub pomiarami prądów, nieprzestrzeganie tych reguł to proszenie się o kłopoty – mówiąc wprost, można narazić siebie lub innych na poważne niebezpieczeństwo. Znak CE nie jest tylko formalnością, to realne potwierdzenie spełnienia wymagań prawnych, które są podstawą dopuszczenia sprzętu do obrotu na rynku UE. Warto jeszcze dodać, że na każdym certyfikowanym urządzeniu powinien być ten znak naniesiony trwale, widocznie i czytelnie – czasem jest gdzieś na tylnej ściance albo w instrukcji. Spora część użytkowników niestety nie zwraca uwagi na ten detal, a to przecież klucz do bezpiecznej eksploatacji urządzeń w codziennej pracy.

Pytanie 21

Podczas przeglądu mechanizmu stwierdzono uszkodzenie gwintu wkrętu mocującego koło zębate na wałku. Aby usunąć niesprawność, należy

A. nasmarować części.

B. zregenerować części.

C. dorobić części.

D. wymienić części.

Uszkodzony gwint wkrętu mocującego koło zębate na wałku to niestety typowa awaria, która w praktyce oznacza, że część traci swoje właściwości użytkowe i bezpieczeństwo mocowania. Wymiana części jest tutaj najbardziej logiczna i zgodna z zasadami eksploatacji maszyn oraz wytycznymi producentów. Gwinty przenoszą przecież spore obciążenia, a uszkodzenie – nawet niewielkie – powoduje ryzyko luzowania się połączenia albo wręcz zerwania wkrętu w trakcie pracy. Przemysłowe normy, jak np. PN-EN ISO 898-1, wyraźnie podkreślają, że elementy z uszkodzonym gwintem nie nadają się do dalszego użytkowania. Z mojego doświadczenia wynika, że próby naprawy takiego gwintu (np. przy pomocy narzynek czy wklejania) są tylko tymczasowe i mogą prowadzić do jeszcze poważniejszych uszkodzeń. Najlepiej od razu wymienić uszkodzony wkręt i, jeśli trzeba, także koło zębate czy wałek, jeśli uszkodzenie dotyczy gwintu w ich korpusie. Takie postępowanie zapewnia bezpieczeństwo pracy, wydłuża trwałość maszyny i eliminuje ryzyko kosztownych awarii w przyszłości. Dla zakładów produkcyjnych to już w zasadzie standard, że części z wadliwym gwintem się wymienia, a nie naprawia. Dobrą praktyką jest też sprawdzenie, czy przyczyną uszkodzenia nie było złe dokręcenie, zbyt duże obciążenie albo np. korozja.

Pytanie 22

Rysunek przedstawia budowę manometru. Strzałką oznaczono

A. koło zębate.

B. cięgno.

C. rurkę Bourdon'a.

D. oś obrotu dźwigni zębatej.

Rurka Bourdon'a to absolutnie kluczowy element manometru sprężynowego, zresztą nie tylko w przemyśle, ale i w codziennych zastosowaniach, jak choćby ciśnieniomierze do opon. Jej działanie opiera się na sprytnym wykorzystaniu praw mechaniki – rurka, mająca przekrój owalny, pod wpływem ciśnienia medium wewnątrz, dąży do zmiany kształtu na bardziej okrągły. To właśnie ta deformacja powoduje ruch końcówki rurki, który przez układ dźwigni i kół zębatych przekłada się na ruch wskazówki po skali. Dzięki temu możemy bardzo precyzyjnie odczytać ciśnienie. Moim zdaniem to rewelacyjny przykład, jak prosta mechanika może dawać bardzo dokładne wyniki – nieprzypadkowo manometry Bourdon'a są stosowane praktycznie wszędzie tam, gdzie kluczowa jest niezawodność i trwałość, na przykład w instalacjach grzewczych czy hydraulicznych. Rurka wykonana jest z materiałów odpornych na korozję, najczęściej mosiądzu czy stali nierdzewnej, co idealnie wpisuje się w dobre praktyki branżowe związane z bezpieczeństwem i długowiecznością urządzeń. Warto podkreślić, że jej konstrukcja jest zgodna z wieloma normami, na przykład EN 837, które regulują dokładność i bezpieczeństwo manometrów. Z mojego doświadczenia wynika, że zrozumienie zasady działania rurki Bourdon'a bardzo pomaga w praktycznej diagnostyce usterek i w doborze odpowiednich przyrządów do pomiaru ciśnienia.

Pytanie 23

Do poprawnego podłączenia zasilania 230 V AC przetwornika przedstawionego na rysunku należy użyć przewodu z

A. 2 żyłami.

B. 4 żyłami.

C. 3 żyłami.

D. 7 żyłami.

Do poprawnego podłączenia zasilania 230 V AC do takiego przetwornika, jak pokazano na zdjęciu, faktycznie potrzebujesz przewodu trzyżyłowego. W praktyce wygląda to tak, że jedna żyła to faza (L), druga neutralny (N), a trzecia służy do podłączenia przewodu ochronnego, czyli PE (tzw. uziemienie). Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie taki przewód gwarantuje nie tylko prawidłowe działanie urządzenia, ale przede wszystkim bezpieczeństwo użytkowników i sprzętu. W branży elektrotechnicznej stosuje się przewody trójżyłowe jako standard dla urządzeń odbierających zasilanie 230 V, które wymagają uziemienia – wynika to z przepisów normy PN-HD 60364 czy też podstawowych zasad BHP. Przewód ochronny jest kluczowy przy wszelkich metalowych obudowach, bo nawet jak coś pójdzie nie tak i pojawi się napięcie na obudowie, to zadziała zabezpieczenie nadprądowe i odetnie zasilanie. Gdyby nie było uziemienia, konsekwencje mogłyby być naprawdę poważne. Dodatkowo zauważ, że na listwie zaciskowej wyraźnie są opisane trzy wejścia: L, N i symbol uziemienia – to nie przypadek! Takie rozwiązanie jest zgodne z zasadami dobrego montażu, a przy instalacjach przemysłowych to absolutna konieczność. Nawet jeśli urządzenie działałoby bez PE, to zgodnie z dobrymi praktykami nigdy nie wolno tego pomijać.

Pytanie 24

W układzie pneumatycznym uszkodzeniu uległ element oznaczony na schemacie symbolem X. Aby po naprawie układu tłoczysko siłownika wysuwało się dwa razy szybciej niż podczas wsuwania, należy w miejsce X wstawić zawór

A. dławiąco-zwrotny.

B. szybkiego spustu.

C. dławiący nastawialny.

D. ograniczający ciśnienie.

W układach pneumatycznych bardzo łatwo wpaść w pułapkę myślenia, że wystarczy dowolny zawór dławiący albo szybki spust, by zapanować nad prędkością siłownika. Jednak każdy z wymienionych zaworów pełni zupełnie inną funkcję i odpowiada na inne potrzeby techniczne. Zawór szybkiego spustu stosuje się głównie tam, gdzie zależy nam na błyskawicznym odpowietrzeniu komory siłownika, aby ruch (najczęściej wsunięcie lub wysunięcie) był jak najszybszy. Jednak nie daje on możliwości różnicowania prędkości ruchu tłoczyska w zależności od kierunku. To typowy błąd, gdy ktoś kojarzy go tylko z „zwiększeniem szybkości” – zapomina się, że nie pozwala on na dokładną regulację w jednym kierunku, podczas gdy w drugim zostawia pełny przepływ. Podobnie sytuacja wygląda z zaworem dławiącym nastawialnym – on rzeczywiście umożliwia regulację prędkości, ale wyłącznie w jednym kierunku i nie odróżnia, czy to jest wysuwanie, czy wsuwanie. W praktyce oznacza to, że nie uzyskasz różnicy prędkości między dwoma ruchami tłoczyska, bo dławisz przepływ zawsze, niezależnie od kierunku. Zawór ograniczający ciśnienie zaś jest zupełnie innym typem elementu – służy do zabezpieczania układu przed zbyt wysokim ciśnieniem, a nie do sterowania prędkością ruchu siłownika. Często spotykam się z przekonaniem, że ograniczenie ciśnienia automatycznie spowalnia ruch – to nie do końca prawda, bo prędkość zależy głównie od przepływu, a nie ciśnienia. Wszystkie te błędy myślowe wynikają najczęściej z braku praktycznego rozeznania, jak działają poszczególne zawory w realnym układzie i jak przepływ oraz ciśnienie przekładają się na ruch siłownika. Dlatego najlepszym rozwiązaniem w tej sytuacji jest właśnie zawór dławiąco-zwrotny, bo pozwala świadomie zarządzać kierunkiem dławienia i uzyskać zamierzony efekt różnicy prędkości.

Pytanie 25

Z rysunku przedstawiającego sposób wykonania połączeń elektrycznych w puszce zaciskowej trójfazowego silnika indukcyjnego wynika, że uzwojenia tego silnika są połączone

A. w gwiazdę.

B. szeregowo.

C. równolegle.

D. w trójkąt.

Zdecydowanie dobrze — na rysunku widoczny jest klasyczny układ połączenia uzwojeń trójfazowego silnika indukcyjnego w tzw. gwiazdę, czyli układ Y. Trzy końce uzwojeń (W2, U2, V2) są połączone razem wspólną szyną, natomiast pozostałe końce (U1, V1, W1) wyprowadzone są na zewnątrz, gdzie doprowadzane są trzy fazy. Takie rozwiązanie stosuje się przede wszystkim w przypadku, gdy napięcie zasilania jest wyższe niż napięcie znamionowe uzwojenia silnika połączonego w trójkąt. W praktyce, silniki w układzie gwiazdy często uruchamia się w ten sposób właśnie po to, by ograniczyć prąd rozruchowy. Jest to zgodne ze standardami branżowymi, takimi jak PN-EN 60034 czy też zaleceniami producentów silników elektrycznych. Z mojego doświadczenia wynika, że bardzo często przy rozruchu dużych silników stosuje się układ gwiazda-trójkąt, bo pozwala to zabezpieczyć instalację przed nadmiernym obciążeniem. Warto też pamiętać, że przy połączeniu w gwiazdę napięcie na każdym uzwojeniu jest mniejsze o pierwiastek z trzech od napięcia międzyfazowego, co jest korzystne przy pierwszym uruchomieniu maszyny. To jeden z takich podstawowych układów, które dobrze znać w praktyce, bo spotyka się je praktycznie wszędzie w przemyśle.

Pytanie 26

Co jest przyczyną obecności powietrza w oleju w systemach hydraulicznych?

A. Niewłaściwe ułożenie przewodów.

B. Uszkodzenie uszczelnienia.

C. Zabrudzony filtr.

D. Uszkodzenie silnika.

Obecność powietrza w oleju hydraulicznych to temat, który często pojawia się w pracy serwisantów i operatorów. Najczęstszą przyczyną jest właśnie uszkodzenie uszczelnienia – czy to na tłoczyskach siłowników, czy na połączeniach przewodów i innych elementach układu. Moim zdaniem to jeden z tych problemów, które potrafią dać się we znaki i powodować szereg kłopotów, np. spadek wydajności czy kawitację. Gdy uszczelnienie jest nieszczelne, powietrze atmosferyczne bez problemu przedostaje się do oleju, a to potem skutkuje spienianiem i niestabilną pracą układu. W praktyce, zarówno w branży mobilnej, jak i przemysłowej, regularna kontrola i wymiana uszczelnień to absolutna podstawa – zgodnie z zaleceniami producentów oraz normami, na przykład wg PN-EN ISO 4413. Dobrze jest pamiętać, że powietrze dostające się przez uszczelki może powodować nie tylko gorsze smarowanie, ale i przyspieszoną degradację oleju. Z własnego doświadczenia wiem, że zaniedbanie nawet drobnej nieszczelności potrafi zaowocować poważną awarią. Zawsze warto sprawdzić, czy nie widać wycieków lub bąbelków powietrza przy pracującym układzie – to często pierwszy sygnał problemów z uszczelnieniem. Także nie tylko teoria, ale i praktyka jasno na to wskazuje – uszkodzone uszczelnienie to główny winowajca obecności powietrza w układzie hydraulicznym.

Pytanie 27

Symbol graficzny, będący oznaczeniem manometru, przedstawia rysunek oznaczony literą

A. Symbol 4

B. Symbol 2

C. Symbol 1

D. Symbol 3

Symbol oznaczający manometr to właśnie ten rysunek – okrąg z krótką wskazówką i charakterystycznym znacznikiem przyłącza. Takie graficzne przedstawienie jest zgodne z normami branżowymi, na przykład PN-EN ISO 1219-1, gdzie manometr jest zawsze obrazowany jako okrągła tarcza z igłą lub wskazówką. W praktyce, taki symbol stosuje się na schematach hydraulicznych, pneumatycznych i ogólnie w automatyce przemysłowej do oznaczenia punktu pomiaru ciśnienia. Dzięki temu od razu wiesz, gdzie można podłączyć urządzenie pomiarowe, na przykład podczas uruchamiania instalacji czy podczas przeglądu. Z mojego doświadczenia, rozpoznawanie tego symbolu znacznie ułatwia czytanie skomplikowanych schematów w większych zakładach przemysłowych. Warto zwrócić uwagę, że nawet w starszych dokumentacjach spotkasz ten sam wzór, czasem z drobnymi modyfikacjami, ale zawsze jest to okrągła tarcza, a nie żadne inne geometryczne kombinacje. Rozumienie, gdzie na schemacie znajduje się taki symbol, pozwala szybko ocenić, jak wygląda kontrola nad ciśnieniem w danym układzie i gdzie można wprowadzić pomiar lub zabezpieczenie.

Pytanie 28

Na podstawie zamieszczonej dokumentacji technicznej urządzeń dobierz redukcję, która umożliwi montaż manometru w filtrze sprężonego powietrza.

A. Redukcja: 1/8” Z x 1/4” W

B. Redukcja: 1/8” W x 1/4”Z

C. Redukcja: 1/4” Z x 1/8” Z

D. Redukcja: 1/4” W x 1/8” W

Dobierając redukcję do połączenia manometru z filtrem sprężonego powietrza, kluczowe jest nie tylko dopasowanie rozmiarów gwintów, ale także zrozumienie, która strona ma być wewnętrzna (W), a która zewnętrzna (Z). Często spotykanym błędem jest skupienie się wyłącznie na średnicach gwintów i nieuwzględnienie ich rodzaju czy położenia. Przykładowo, redukcja z gwintem zewnętrznym 1/8” i wewnętrznym 1/4”, czyli 1/8” Z x 1/4” W, nie pozwoli na prawidłowe połączenie, ponieważ nie umożliwi wkręcenia manometru (który ma gwint zewnętrzny 1/8”) w redukcję z gwintem wewnętrznym 1/4” – ta strona pasuje do filtra, ale nie do manometru. Natomiast redukcje „1/4” W x 1/8” W” i „1/4” Z x 1/8” Z” to typowe źródło pomyłek – takie kombinacje nie pozwolą połączyć obu elementów, bo albo zabraknie możliwości wkręcenia manometru, albo nie będzie jak zamontować redukcji do filtra. Spotkałem się nieraz z próbami dopasowania takich przejściówek „na siłę” czy z użyciem dodatkowych uszczelek, ale to zwykle kończy się wyciekami, szybkim zużyciem powierzchni gwintów albo wręcz uszkodzeniem któregoś z elementów. W branży pneumatycznej przestrzega się zasady, że połączenia muszą być nie tylko mechanicznie poprawne, ale również odporne na ciśnienie robocze – dlatego dobór właściwej konfiguracji gwintów jest absolutnie podstawą. Typowym błędem myślowym jest założenie, że wystarczy zgadzać się rozmiar – a przecież kluczowe jest, co wkręcamy w co. Bez właściwej redukcji nie osiągniemy szczelnego, pewnego połączenia zgodnego z normami ISO i nie zapewnimy bezpieczeństwa pracy układu pneumatycznego. Warto zawsze weryfikować zarówno średnicę, jak i rodzaj oraz kierunek gwintu, by uniknąć tych dość powszechnych w praktyce problemów.

Pytanie 29

Który element komutatorowego silnika elektrycznego nie ulega zużyciu podczas jego eksploatacji?

A. Stojan.

B. Łożysko.

C. Komutator.

D. Szczotka.

Stojan w komutatorowym silniku elektrycznym faktycznie nie ulega zużyciu podczas normalnej eksploatacji. To element nieruchomy, wykonany najczęściej z pakietowanej blachy stalowej, który tworzy magnetyczny obwód, a czasami zawiera uzwojenia wzbudzenia. Z mojego doświadczenia wynika, że stojan może pracować przez dziesiątki lat bez istotnych śladów eksploatacji, o ile nie dojdzie do jakiejś poważnej awarii mechanicznej albo przepalenia uzwojeń. Kluczowe jest to, że podczas pracy nie występuje tu tarcie mechaniczne, tak jak w przypadku szczotek czy komutatora. Warto dodać, że zgodnie z dobrą praktyką serwisową i normami branżowymi, podczas przeglądów okresowych raczej nie wymienia się stojana, a skupia na częściach ruchomych i stykających się. Stojan to swego rodzaju „szkielet” silnika – czasem po wielu latach pracy trzeba tylko usunąć kurz lub sprawdzić izolację uzwojeń. W praktyce, nawet podczas generalnych remontów, element ten rzadko wymaga jakiejkolwiek interwencji. Trzeba też pamiętać, że w nowoczesnych konstrukcjach coraz częściej stosuje się dodatkowe zabezpieczenia stojana, które jeszcze bardziej wydłużają jego żywotność. Gdyby większość elementów silnika była tak trwała jak stojan, to serwisanci mieliby mniej pracy!

Pytanie 30

Do pomiaru lepkości oleju należy użyć

A. wiskozymetru.

B. wakuometru.

C. fotometru.

D. decybelomierza.

Wiskozymetr to naprawdę podstawowe narzędzie do pomiaru lepkości cieczy, w tym właśnie olejów. Lubię to urządzenie za jego prostotę i niezawodność – korzysta się z niego praktycznie codziennie w warsztatach i laboratoriach, szczególnie tam, gdzie ważna jest jakość i zgodność z normami. W praktyce różne typy wiskozymetrów – kapilarne, obrotowe czy kulkowe – pozwalają na dokładne określenie, jak szybko olej przepływa lub jak bardzo stawia opór podczas ruchu. To kluczowe, bo od lepkości oleju zależy chociażby smarowanie silników, wydajność pomp czy bezpieczeństwo urządzeń hydraulicznych. Moim zdaniem każdy technik czy mechanik powinien umieć obsługiwać wiskozymetr i interpretować wyniki, bo to się naprawdę często przydaje – nie tylko na egzaminie, ale w rzeczywistych sytuacjach zawodowych. Co ciekawe, norma PN-EN ISO 3104 mówi o pomiarze lepkości kinetycznej ciekłych produktów naftowych właśnie za pomocą wiskozymetru. Warto też pamiętać, że tylko precyzyjny pomiar tym przyrządem daje gwarancję, że olej spełni swoje zadanie. Osobiście uważam, że znajomość obsługi wiskozymetru to taki branżowy elementarz.

Pytanie 31

Oznaczenie IP umieszczone na elektrycznym przyrządzie pomiarowym określa

A. stopień ochrony przed uderzeniami mechanicznymi.

B. klasę ochronności.

C. stopień ochrony obudowy.

D. możliwość pracy w strefie zagrożonej wybuchem.

Oznaczenie IP na przyrządach elektrycznych to bardzo ważny wskaźnik – moim zdaniem wręcz niezbędny w codziennej pracy każdego, kto choć trochę zajmuje się instalacjami czy serwisem sprzętu. IP (z ang. Ingress Protection) określa stopień ochrony zapewnianej przez obudowę urządzenia przed dostępem ciał stałych (np. pył, kurz) oraz wody. Standard ten, opisany szczegółowo w normie PN-EN 60529, wprowadza dwucyfrowy kod, np. IP54: pierwsza cyfra dotyczy ochrony przed ciałami stałymi (np. 5 – pyłoszczelność), a druga przed wodą (np. 4 – ochrona przed bryzgami). Takie oznaczenie pozwala bez problemu dobrać sprzęt do pracy w konkretnych warunkach środowiskowych, np. na budowie, gdzie kurz i wilgoć to codzienność. W praktyce oznacza to, że jeśli np. musisz zamontować czujnik w hali produkcyjnej, patrzysz na IP i od razu wiesz, czy wytrzyma zalanie czy pylenie. Producenci podają to na tabliczkach znamionowych, czasem nawet na froncie urządzenia. Szczerze mówiąc, wielokrotnie spotkałem się z przypadkami, gdzie nieuwzględnienie IP prowadziło do uszkodzeń sprzętu – więc warto to rozumieć i zwracać na to uwagę. Dodatkowo, wyższy IP nie zawsze jest potrzebny, ale daje większą pewność, że urządzenie wytrzyma trudne warunki pracy.

Pytanie 32

Który rodzaj paska użyto do napędu stołu?

A. Klinowy.

B. Zębaty.

C. Wieloklinowy.

D. Płaski.

Pasek zębaty to zdecydowanie najczęstszy wybór, jeżeli chodzi o napęd stołu w maszynach takich jak drukarki 3D, plotery CNC czy inne urządzenia wymagające precyzyjnego pozycjonowania. Takie paski mają specjalne zęby, które idealnie zazębiają się z kołami zębatymi, co praktycznie eliminuje poślizg. To mega ważne przy dokładnych ruchach, gdzie nie można sobie pozwolić na stratę kroków czy jakieś przesunięcia. Z mojego doświadczenia, paski zębate są też stosunkowo łatwe w montażu, a do tego ciche i nie wymagają specjalnego smarowania. Branża od lat uznaje je za standard w technice napędowej, bo po prostu dobrze się sprawdzają w praktyce. Odpowiedni dobór takiego paska (np. pod kątem materiału czy podziałki zębów) pozwala zoptymalizować trwałość i niezawodność całego mechanizmu. Warto jeszcze wspomnieć, że paski zębate są elastyczne, a jednocześnie nie rozciągają się tak łatwo jak inne typy. No, i jeszcze jedno – w dokumentacjach technicznych praktycznie zawsze spotkasz się z zaleceniem stosowania właśnie tego rodzaju pasków w systemach, gdzie kluczowa jest powtarzalność i precyzja ruchu. Moim zdaniem, ciężko znaleźć coś lepszego do takich zadań.

Pytanie 33

Nadmierne iskrzenie szczotek w silniku elektrycznym jest skutkiem

A. zbyt niskiej temperatury otoczenia.

B. zbyt dużego obciążenia.

C. niewłaściwego układu połączeń.

D. wytarcia się komutatora.

Nadmierne iskrzenie szczotek w silniku elektrycznym to temat, który często bywa mylnie interpretowany. Wielu początkujących praktyków sugeruje, że winne może być po prostu zbyt duże obciążenie silnika. Faktycznie, kiedy silnik pracuje na granicy swoich możliwości, można zauważyć wzrost temperatury czy nawet pewne objawy nieprawidłowej pracy, ale typowe iskrzenie szczotek w takim przypadku jest raczej zjawiskiem wtórnym i nie aż tak intensywnym, jak przy uszkodzeniach komutatora. Przeciążenie prędzej objawi się spadkiem mocy, przegrzewaniem, a w dłuższej perspektywie przyspieszonym zużyciem całej maszyny, ale nie natychmiastowym, wyraźnym iskrzeniem na szczotkach. Jeśli chodzi o niewłaściwy układ połączeń, to rzeczywiście – błędne podłączenie przewodów może skutkować wieloma problemami, w tym uszkodzeniem silnika, ale typowe iskrzenie szczotek nie jest bezpośrednio tym, co pojawia się najpierw. Raczej odczuwalne są wtedy takie objawy jak nierówna praca, zanik mocy czy wręcz brak reakcji silnika. Natomiast zbyt niska temperatura otoczenia to rzadko spotykana przyczyna jakichkolwiek problemów z iskrzeniem szczotek – zimno może wpływać na własności materiałów czy smarów, ale nie prowadzi do nadmiernego iskrzenia w miejscu kontaktu szczotka-komutator. W praktyce, z mojego doświadczenia, najczęstszą przyczyną właśnie nadmiernego iskrzenia jest zawsze problem z powierzchnią komutatora – jego wyrobienie, zabrudzenie, zabraknięcie gładkości. Stąd tak ważna jest regularna kontrola i konserwacja tej części zgodnie z zaleceniami producenta i dobrymi praktykami branżowymi. Warto szukać przyczyn tam, gdzie najczęściej one występują, a nie od razu zakładać najbardziej spektakularne scenariusze.

Pytanie 34

Zgodnie ze schematem połączeń czujnika indukcyjnego przekaźnik wykonawczy, który zostanie załączony po zadziałaniu czujnika, powinien być podłączony do przewodu (-) oraz do przyłącza

A. 1

B. 4

C. 3

D. 2

Wiele osób myli się podczas podłączania przekaźników do czujników indukcyjnych, zwłaszcza gdy chodzi o rozróżnienie wyjść NO (normalnie otwarte), NC (normalnie zamknięte) i ich właściwą funkcjonalność w przypadku czujników typu PNP. W tym przypadku przewód (-) powinien być połączony z jedną stroną przekaźnika, natomiast druga strona powinna trafić na wyjście NO, czyli zacisk 4. Niejednokrotnie wybierane są inne zaciski, błędnie utożsamiane z wejściem sygnałowym lub wyjściem aktywującym, np. zacisk 1, który jest typowo zasilaniem dodatnim (+), a nie sygnałem wyjściowym. Równie często pojawia się błąd wynikający z podłączania do NC (zacisk 2), co skutkuje odwrotną logiką działania przekaźnika – przekaźnik wtedy będzie stale załączony i rozłączał się dopiero po zadziałaniu czujnika, co w praktyce rzadko jest pożądane, bo nie daje jasnej informacji o wykryciu obiektu. Podłączenie do zacisku 3 także jest nieprawidłowe, bo to po prostu masa, a więc nie otrzymamy żadnego sygnału sterującego. Typowym problemem jest nierozumienie zasady działania tranzystora PNP: po wykryciu obiektu przez czujnik, na wyjściu NO pojawia się napięcie dodatnie. Brak rozróżnienia między wejściami i wyjściami oraz rodzajem wyjścia (NO/NC) prowadzi do braku reakcji przekaźnika lub jego nieprawidłowej pracy. W automatyce zawsze warto analizować nie tylko symbolikę na schemacie, ale też sposób działania czujnika (czy daje plus, czy minus na wyjściu i kiedy). Moim zdaniem, kluczowe jest zrozumienie, że NO to wyjście domyślnie nieaktywne – aktywuje się dopiero po wykryciu sygnału, dlatego właśnie tam podłącza się przekaźniki wykonawcze, aby uzyskać najbezpieczniejsze i najbardziej przewidywalne działanie układu. To podejście jest nieco nudne, ale naprawdę się sprawdza w codziennej praktyce serwisantów i automatyków.

Pytanie 35

Przedstawiony symbol graficzny jest używany na schematach pneumatycznych do oznaczania

A. termometru.

B. wskaźnika ciśnienia.

C. napędu głównego.

D. sprężyny.

Ten symbol to klasyczne oznaczenie sprężyny na schematach pneumatycznych i hydraulicznych według norm takich jak PN-EN ISO 1219-1. Prosta, zygzakowata linia ma tu bardzo konkretne znaczenie, które praktycy od razu rozpoznają. Sprężyny pojawiają się w układach pneumatycznych np. w zaworach zwrotnych, rozdzielających czy siłownikach – pozwalają na automatyczny powrót elementów ruchomych do pozycji wyjściowej po ustaniu działania ciśnienia lub siły zewnętrznej. Z mojego doświadczenia wynika, że rozumienie roli sprężyn jest bardzo ważne przy diagnostyce awarii, bo często to właśnie uszkodzenia czy osłabienie sprężyn wywołuje nieprawidłowe działanie układów sterowania. Dobrą praktyką jest więc nie tylko rozpoznawać symbole, ale też wiedzieć, gdzie w realnych urządzeniach mogą się kryć sprężyny. Stosowanie tego symbolu jest standardem branżowym, spotykanym dosłownie w każdym większym projekcie pneumatycznym – od prostych stołów montażowych po złożone linie automatyki przemysłowej. Często niedoceniany detal, a tak naprawdę kluczowy element wielu mechanizmów.

Pytanie 36

Zgodnie z danymi zamieszczonymi w tabeli moment dokręcania nakrętek szpilek cylindra 3L o średnicy 7" mieści się zakresie

A. 1085÷1107 Nm

B. 81÷87 Nm

C. 373÷392 Nm

D. 34÷35 Nm

Moment dokręcania nakrętek szpilek cylindra 3L o średnicy 7 cali faktycznie mieści się w zakresie 81–87 Nm. W tabeli podane wartości są kluczowe, bo prawidłowe dokręcenie gwarantuje szczelność połączenia oraz zabezpiecza przed niepotrzebnymi awariami mechanicznymi. Często spotykam się z sytuacją, gdy ktoś na oko dobiera moment i potem pojawiają się przecieki czy nawet pęknięcia głowicy. Branżowe normy, zwłaszcza przy dużych silnikach przemysłowych, wyraźnie wskazują, żeby korzystać z wartości katalogowych i nie kombinować z własnymi wartościami. W praktyce zawsze warto używać klucza dynamometrycznego. Czasem ktoś próbuje dokręcać „na czuja”, ale to prosta droga do problemów. Sam miałem przypadek, gdzie zbyt mocno dokręcona śruba doprowadziła do odkształcenia powierzchni przylegania i cała robota poszła na marne. Moim zdaniem, zawsze lepiej dwa razy sprawdzić tabelę i postępować zgodnie z zaleceniami producenta, niż potem naprawiać szkody. Takie podejście to nie tylko oszczędność czasu, ale też gwarancja bezpieczeństwa i niezawodności urządzenia.

Pytanie 37

Który rysunek przedstawia symbol graficzny smarownicy powietrza, montowanej w instalacjach pneumatycznych?

A. Rysunek 2

B. Rysunek 3

C. Rysunek 1

D. Rysunek 4

Wybrałeś poprawnie – rysunek 2 faktycznie przedstawia symbol graficzny smarownicy powietrza, czyli tzw. olejarki, wykorzystywanej w instalacjach pneumatycznych. Symbol ten jest zgodny z normami ISO 1219 oraz PN-EN 60617, gdzie smarownicę oznacza się rombem z pionową strzałką skierowaną do wnętrza układu. Strzałka ta symbolizuje właśnie wtłaczanie mgły olejowej do przepływającego powietrza, co jest niezbędne do prawidłowej pracy elementów wykonawczych jak siłowniki czy zawory. W praktyce spotykam się z tym symbolem głównie na schematach instalacji przemysłowych, gdzie prawidłowa identyfikacja smarownicy jest kluczowa dla późniejszego serwisowania i doboru komponentów. Często ludzie mylą ten symbol z filtrami czy naolejaczem, ale właśnie ta pojedyncza, skierowana do środka strzałka to charakterystyczny znak smarownicy powietrza. Moim zdaniem, znajomość tej grafiki przydaje się nie tylko podczas czytania dokumentacji technicznej, ale też wtedy, gdy trzeba szybko zlokalizować problem w instalacji – brak smarowania prowadzi często do awarii, więc szybkie rozpoznanie symbolu skraca czas reakcji. Warto pamiętać, że zgodnie z dobrą praktyką branżową, smarownice powinny być instalowane za filtrami i reduktorami, co również bardzo często widać na schematach. To taki mały szczegół, a potrafi dużo ułatwić!

Pytanie 38

Przedstawioną na rysunku śrubę należy odkręcać kluczem

A. nastawnym.

B. hakowym.

C. imbusowym.

D. nasadowym.

To jest właśnie przykład śruby, którą najlepiej odkręcać kluczem nasadowym. Przede wszystkim, taki klucz zapewnia pełny kontakt z łbem śruby, co zmniejsza ryzyko ześlizgnięcia się narzędzia i powstawania uszkodzeń na krawędziach. W praktyce, w warsztatach samochodowych czy przy naprawie maszyn często korzysta się z kluczy nasadowych, bo można nimi szybko odkręcać i dokręcać śruby – zwłaszcza tam, gdzie nie ma zbyt dużo miejsca wokół łba. Zresztą, zgodnie ze standardami np. ISO 272 i DIN 3124, śruby o takim łbie projektuje się właśnie pod klucze nasadowe. Moim zdaniem to jest najwygodniejsze rozwiązanie – sam nie raz się przekonałem, że użycie innego klucza kończy się poobijanym łbem albo zepsutym gwintem. Warto też pamiętać, że klucze nasadowe można stosować z grzechotką, co znacząco przyspiesza prace montażowe. Dodatkowo, dzięki wymiennym nasadkom można obsłużyć różne rozmiary śrub jednym narzędziem. To po prostu uniwersalne, a zarazem fachowe podejście.

Pytanie 39

Do zmiany nastawy czasu w przekaźniku czasowym przedstawionym na rysunku należy wykorzystać

A. wkrętak krzyżowy.

B. wkrętak torx.

C. klucz imbusowy.

D. klucz płaski.

Do ustawiania czasu w przekaźnikach czasowych takich jak PO-415 faktycznie najlepiej sprawdza się wkrętak krzyżowy. Dokładnie taka końcówka pasuje do większości potencjometrów lub pokręteł regulacyjnych spotykanych w tego typu automatyce przemysłowej. Z mojego doświadczenia wynika, że użycie innych narzędzi często kończy się uszkodzeniem nacięcia lub nawet samego pokrętła, co może potem utrudnić serwisowanie urządzenia. W praktyce, w trakcie montażu czy regulacji w rozdzielniach elektrycznych, zawsze warto mieć przy sobie wkrętak krzyżowy o drobnej końcówce – to taki branżowy standard. Polska norma PN-EN 60947-5-1 oraz wytyczne producentów zalecają korzystanie właśnie z tego narzędzia, ponieważ chroni ono przed wyślizgiwaniem się z rowka, co mogłoby prowadzić do uszkodzeń mechanicznych. Spotkałem się ze starszymi modelami, gdzie bywały inne rodzaje nacięć, ale obecnie przeważają właśnie takie rozwiązania. Dodatkowo, dobrze dobrany wkrętak pozwala na precyzyjną i płynną regulację czasu, co jest kluczowe w precyzyjnych instalacjach sterowniczych. Także przy pracy w ograniczonej przestrzeni rozdzielnic wkrętak krzyżowy sprawdza się naprawdę bardzo dobrze – pozwala szybciej i bezpieczniej wykonać całą operację.

Pytanie 40

W przypadku uszkodzenia pierścieni uszczelniających tłoka i tłoczyska w siłowniku przedstawionym na rysunku należy wymienić elementy oznaczone numerami

A. 3 i 4

B. 4 i 5

C. 1 i 2

D. 2 i 3

W przypadku siłowników hydraulicznych i pneumatycznych kluczowe dla ich poprawnej pracy są pierścienie uszczelniające tłoka oraz tłoczyska. W tym schemacie elementy oznaczone numerami 3 i 4 to właśnie te uszczelnienia, które odpowiadają za utrzymanie ciśnienia roboczego oraz zapobieganie przeciekom medium roboczego (najczęściej oleju lub powietrza). Ich zużycie objawia się typowo spadkiem wydajności siłownika, wyciekami przy tłoczysku lub brakiem odpowiedniej reakcji na sygnały sterujące. Z mojego doświadczenia, wymiana tych uszczelnień to jedna z najczęstszych czynności serwisowych i zawsze poleca się stosowanie uszczelnień zgodnych z normami ISO, jakaś DIN albo chociażby wg wytycznych producenta. Warto pamiętać, że uszczelnienia tłoka (3) odpowiadają za oddzielenie komór roboczych, a uszczelnienie tłoczyska (4) za zabezpieczenie przed wyciekiem na zewnątrz. Moim zdaniem, wymiana tylko jednego z nich bywa niewystarczająca, bo zwykle zużywają się równolegle, co prowadzi do dalszych awarii. W praktyce, serwisanci od razu sprawdzają oba te miejsca, bo nie opłaca się wracać z powodu kolejnego przecieku. Warto też zwracać uwagę na jakość smarowania i czystość medium, bo to znacznie wydłuża żywotność uszczelnień. Jeśli ktoś zajmuje się naprawą maszyn, to ta wiedza przydaje się na każdym kroku.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej