Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 28 października 2025 09:34
Data zakończenia: 28 października 2025 09:51

Egzamin niezdany

Wynik: 10/40 punktów (25,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaka jest maksymalna zawartość węgla w niskowęglowej stali przeznaczonej do spawania?

A. 0,80%

B. 0,25%

C. 0,10%

D. 0,50%

Odpowiedzi, które podają wyższą zawartość węgla, są niepoprawne, ponieważ nie uwzględniają kluczowych właściwości stali niskowęglowej, które czynią ją odpowiednią do spawania. Zawartość węgla wynosząca 0,10% nie jest wystarczająca, aby materiał miał odpowiednią wytrzymałość, co prowadzi do ryzyka zbyt dużej plastyczności, a tym samym zmniejsza trwałość konstrukcji. Z kolei stwierdzenie, że stal niskowęglowa może mieć 0,50% węgla, jest sprzeczne z definicją tego rodzaju stali oraz jej zastosowaniem w przemyśle, ponieważ wyższa zawartość węgla skutkuje zwiększoną kruchością, co jest niepożądane w elementach poddawanych dynamicznym obciążeniom. Odpowiedź 0,80% wskazuje na stal wysokowęglową, która nie nadaje się do spawania w typowych aplikacjach inżynieryjnych, ponieważ prowadzi do problemów takich jak pękanie podczas chłodzenia. Wybór materiałów i ich właściwości jest kluczowy w procesach spawalniczych, gdyż niewłaściwy dobór może spowodować znaczne obniżenie jakości połączeń spawanych oraz zwiększenie ryzyka awarii konstrukcji. W praktyce, każdy inżynier powinien znać właściwości materiałów, z którymi pracuje, aby unikać takich błędów i stosować się do powszechnie przyjętych standardów branżowych.

Pytanie 2

Proces nałożenia cienkiej warstwy metalu na grubszą blachę w celu zapobiegania korozji określamy mianem

A. metalizacją natryskową

B. fosforowaniem

C. galwanizacją

D. platerowaniem

Chociaż termin galwanizacja jest często mylony z platerowaniem, obejmuje on proces elektrochemiczny, w którym metal jest osadzany na powierzchni innego metalu poprzez przepływ prądu elektrycznego w elektrolitach. Galwanizacja ma na celu nie tylko poprawę estetyki, ale również zwiększenie odporności na korozję, jednak nie jest to metoda polegająca na nawalcowaniu blach. Metalizacja natryskowa to z kolei technika nanoszenia powłok metalowych w formie drobnych cząsteczek, które są rozpryskiwane na powierzchnię, co odróżnia ją od mechanicznego procesu platerowania. Fosforowanie jest stosowane do poprawy adhezji farb i powłok, ale nie ma bezpośredniego związku z procesem platerowania, ponieważ polega na tworzeniu warstwy fosforanowej na metalu. Często błędne rozumienie tych procesów wynika z niejasnego wykorzystania terminologii oraz braku znajomości specyfiki aplikacji takich jak platerowanie, które łączy cechy obu procesów, ale jest odrębną techniką z własnymi normami i zastosowaniami w przemyśle.

Pytanie 3

Korozja, która powstaje w wyniku działania suchych gazów lub cieczy na metale, które nie przewodzą prądu elektrycznego, określana jest mianem

A. naprężeniowej

B. zmęczeniowej

C. chemicznej

D. elektrochemicznej

Korozja chemiczna to proces, w którym materiały metalowe ulegają degradacji na skutek reakcji chemicznych z otoczeniem, w tym z suchymi gazami lub cieczami. Ta forma korozji występuje, gdy substancje chemiczne, takie jak kwasy lub zasady, reagują z metalami, prowadząc do ich osłabienia i erozji. Przykładem może być korozja żelaza, które w obecności wilgoci i dwutlenku węgla tworzy rdzę (tlenek żelaza). Takie reakcje mają istotne znaczenie w przemyśle, gdzie stosuje się materiały odporne na korozję, takie jak stal nierdzewna w konstrukcjach, które są narażone na działanie agresywnych czynników chemicznych. W środowisku przemysłowym kluczowe jest monitorowanie i kontrolowanie procesów korozji, co pozwala na zapewnienie długowieczności i bezpieczeństwa konstrukcji, zgodnie z normami ISO 12944 dotyczącymi ochrony przed korozją. Zrozumienie tego procesu pozwala inżynierom na stosowanie odpowiednich materiałów i technik, by zminimalizować straty wynikające z korozji, co ma kluczowe znaczenie w zarządzaniu infrastrukturą.

Pytanie 4

Chromowanie galwaniczne jako technika zabezpieczająca przed korozją polega na

A. nakładaniu powłoki niemetalicznej

B. nakładaniu metalicznej powłoki

C. wytwarzaniu powłoki niemetalicznej

D. wytwarzaniu metalicznej powłoki

Wybór odpowiedzi dotyczących nakładania lub wytwarzania niemetalowej powłoki w kontekście chromowania galwanicznego jest nieprawidłowy, ponieważ z definicji ta metoda skupia się na osadzaniu metalowych warstw. Zastosowanie niemetalowych powłok, takich jak lakiery czy powłoki z tworzyw sztucznych, to zupełnie inny proces, który może zapewniać pewne korzyści, ale nie jest w stanie zastąpić ochrony, jaką oferuje chromowanie. Niemetalowe powłoki mogą być mniej odporne na uszkodzenia mechaniczne oraz czynniki chemiczne, co z kolei prowadzi do szybszej degradacji materiałów. Często błędne myślenie związane z wyborem odpowiedzi o niemetalowych powłokach wynika z niepełnego zrozumienia pojęcia ochrony przed korozją. Użytkownicy mogą sądzić, że jakakolwiek powłoka jest wystarczająca do ochrony materiału, co jest mylące, ponieważ efektywność powłok metalowych, takich jak chrom, wynika z ich właściwości elektrochemicznych. W praktyce, metalowe powłoki, w tym chromowanie, nie tylko zwiększają odporność na korozję, ale również poprawiają właściwości tribologiczne, co jest istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych. Dlatego zrozumienie różnicy między metalowymi a niemetalowymi metodami ochrony jest kluczowe dla wyboru skutecznych rozwiązań technologicznych.

Pytanie 5

Do naturalnego zużycia maszyn i urządzeń można zaliczyć

A. pękniecie korpusu

B. korozję

C. ścięcie wpustu

D. wykruszenie zęba

Niektóre odpowiedzi zawierają koncepcje, które mogą być mylone z procesem zużycia naturalnego, jednak nie są one poprawne w kontekście korozji jako kluczowego czynnika. Wykruszenie zęba mechanizmu to typowe uszkodzenie, które może wynikać z nadmiernego tarcia lub niewłaściwego smarowania, a nie z naturalnego procesu chemicznego. ścięcie wpustu odnosi się do uszkodzenia elementu mocującego, co jest konsekwencją nieprawidłowej eksploatacji lub montażu, a także nie jest procesem korozji. Pęknięcie korpusu natomiast, może być wynikiem nadmiernych obciążeń mechanicznych lub wad materiałowych, ale nie jest procesem chemicznym i w związku z tym nie mieści się w definicji zużycia naturalnego. Wiele osób myli te pojęcia, co prowadzi do błędnych wniosków o przyczynach uszkodzeń. Kluczowe jest zrozumienie, że korozja jest procesem chemicznym, który występuje w specyficznych warunkach środowiskowych, natomiast wykruszenia, ścięcia czy pęknięcia odnoszą się do uszkodzeń mechanicznych, które wymagają innych metod naprawczych i prewencyjnych. Właściwe rozpoznanie i klasyfikacja uszkodzeń są niezbędne do efektywnego zarządzania cyklem życia maszyn i urządzeń.

Pytanie 6

Wpusty produkuje się z stali

A. konstrukcyjnej

B. szybkotnącej

C. sprężynowej

D. narzędziowej

Wpusty, wykorzystywane w różnych dziedzinach przemysłu, wykonuje się głównie ze stali konstrukcyjnej ze względu na jej odpowiednie właściwości mechaniczne. Stal konstrukcyjna charakteryzuje się dobrą wytrzymałością na rozciąganie i ściskanie, co czyni ją idealnym materiałem do produkcji elementów, które muszą wytrzymać znaczne obciążenia i naprężenia. Przykłady zastosowania wpustów ze stali konstrukcyjnej obejmują budowę maszyn, pojazdów i konstrukcji budowlanych, gdzie wpusty są używane jako elementy mocujące lub prowadzące. Stal konstrukcyjna jest również łatwa do obróbki i spawania, co pozwala na dostosowywanie jej do różnych specyfikacji oraz wymagań projektowych. W branży inżynieryjnej często stosuje się normy, takie jak PN-EN 10025, które definiują wymagania dla stali konstrukcyjnej, co zapewnia odpowiednią jakość i trwałość wyrobów. Dobre praktyki wskazują, że wybór odpowiedniego materiału dla wpustów jest kluczowy dla bezpieczeństwa i efektywności działania konstrukcji.

Pytanie 7

Proces gładzenia, który polega na usuwaniu materiału z powierzchni przy zastosowaniu materiału ściernego oraz cieczy smarująco-chłodzącej umieszczonej między obrabianym przedmiotem a narzędziem, określa się mianem

A. docierania

B. polerowania

C. toczenia

D. dogładzania

Polerowanie, dogładzanie i toczenie to procesy obróbcze, ale różnią się one od docierania zarówno w technice, jak i w zastosowaniu. Polerowanie polega na wygładzaniu powierzchni przy użyciu narzędzi o wysokiej gładkości, takich jak filce czy specjalne pasty polerskie, w celu uzyskania błyszczącej powierzchni. Choć również ma na celu poprawę estetyki i gładkości, nie obejmuje ono zastosowania cieczy smarująco-chłodzącej, co sprawia, że jest mniej efektywne w usuwaniu materiału na głębokości, a bardziej skoncentrowane na powierzchni. Dogładzanie jest procesem, który zazwyczaj opiera się na obróbce cieplnej lub chemicznej, w celu uzyskania wymaganej gładkości, lecz nie wykorzystuje tak intensywnie narzędzi ściernych jak docieranie. Z kolei toczenie to proces obróbczy, w którym obrabiany przedmiot obraca się wokół własnej osi, a narzędzie tnące usuwa materiał w postaci wiórów. To podejście jest stosowane głównie do formowania kształtów cylindrycznych, a nie do uzyskiwania gładkości powierzchni. Typowe błędy myślowe prowadzące do mylenia tych procesów z docieraniem obejmują nieodróżnianie technik obróbczych oraz brak zrozumienia roli cieczy smarująco-chłodzącej w efektywności docierania oraz jego zastosowania w przemyśle. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywnego doboru technologii obróbczej w zależności od specyficznych wymagań projektu.

Pytanie 8

Do łączenia części skrawającej narzędzia tokarskiego wykonanego ze stali narzędziowej stopowej z częścią chwytową ze stali węglowej wykorzystuje się

A. spawanie

B. zgrzewanie

C. klejenie

D. lutowanie

Klejenie, spawanie oraz lutowanie to metody, które w kontekście łączenia części skrawających noży tokarskich nie są optymalnym rozwiązaniem. Klejenie, mimo że może być stosowane do łączenia różnych materiałów, nie zapewnia wystarczającej wytrzymałości połączenia w warunkach obciążeń mechanicznych, z jakimi mamy do czynienia w narzędziach skrawających. W przypadku noży tokarskich, które są narażone na wysokie siły skrawające, zastosowanie kleju mogłoby prowadzić do szybkiego uszkodzenia połączenia. Spawanie z kolei, choć skuteczne w łączeniu materiałów o podobnych właściwościach, może prowadzić do osłabienia strefy wpływu ciepła, co w przypadku stali narzędziowej jest niepożądane. Wysoka temperatura spawania może zmieniać strukturalne właściwości stali, co skutkuje obniżeniem twardości i odporności na zużycie. Lutowanie, podobnie jak klejenie, nie jest odpowiednie dla elementów narażonych na duże obciążenia, ponieważ polega na tworzeniu połączenia za pomocą stopu o niższej temperaturze topnienia, co również nie zapewnia odpowiedniej trwałości. Często błędne myślenie polega na nieodpowiednim doborze technologii łączenia do właściwości materiałów oraz warunków pracy narzędzi, co może prowadzić do szybkiego zużycia i kosztów napraw.

Pytanie 9

Proces elektrolityczny wytwarzania cienkowarstwowych powłok metalowych odpornych na korozję to

A. platerowanie

B. oksydowanie

C. galwanizacja

D. trawienie

Oksydowanie to proces, w którym metal łączy się z tlenem i tworzy tlenki. Może to trochę pomagać w ochronie przed rdzą, ale nie ma związku z galwanizacją, bo to nie jest proces elektrolityczny. Kiedy mówimy o oksydowanych powierzchniach, jak na przykład anodowane aluminium, to one nie tworzą cienkich warstw metalu, tylko warstwy tlenków, które czasem są mniej jednorodne. Platerowanie to już inna sprawa, polega na pokrywaniu metalu innym metalem i może się odbywać różnymi metodami, w tym galwanizacją, ale też mechanicznymi. A trawienie to proces, który ma na celu usunięcie materiału, a nie tworzenie powłok. Jeśli dostajesz złe odpowiedzi, to często dlatego, że terminologia jest myląca i można pomylić różne procesy. Ważne, żeby wiedzieć, że galwanizacja to coś wyjątkowego, bo wykorzystuje prąd elektryczny do osadzania metali, co sprawia, że jest inna niż takie rzeczy jak oksydowanie czy platerowanie.

Pytanie 10

Wskaż rodzaj materiału, z którego powinien być wykonany wał o dużym obciążeniu?

A. St3

B. 45H

C. Zl200

D. N9

Wybór symboli materiałów, takich jak N9, Zl200 czy St3, jest niewłaściwy w kontekście projektowania silnie obciążonych wałów. N9 to stal narzędziowa, która jest bardziej odpowiednia do produkcji narzędzi skrawających niż elementów konstrukcyjnych narażonych na duże obciążenia. Jej właściwości mechaniczne oraz odporność na zmęczenie nie są optymalne dla aplikacji, gdzie występują duże momenty obrotowe i siły. Z kolei Zl200 to stop aluminium, który mimo że ma swoje zastosowania w lekkich konstrukcjach, nie jest w stanie sprostać wymaganiom wytrzymałościowym silnych wałów, które muszą przenosić znaczne obciążenia. Aluminium, ze względu na swoją niską gęstość i mniejszą wytrzymałość na rozciąganie w porównaniu do stali, nie jest zalecane w takich zastosowaniach. Natomiast St3, będąca stalą węglową, choć może być używana w różnych konstrukcjach, nie zapewnia dostatecznej wytrzymałości i odporności na zmęczenie w porównaniu do stali 45H. Wybór niewłaściwego materiału może prowadzić do awarii wałów, co w konsekwencji skutkuje kosztownymi przestojami w produkcji oraz potencjalnie niebezpiecznymi sytuacjami w pracy. Dlatego kluczowe jest zrozumienie właściwości materiałów oraz ich zastosowania w kontekście specyficznych wymagań inżynieryjnych.

Pytanie 11

Jakie kluczowe kryteria wybierania materiałów konstrukcyjnych stosuje się w procesie projektowania elementów maszyn?

A. Zdolność materiału do obróbki skrawaniem

B. Własności materiału i koszty wytwarzania

C. Koszty materiału i produkcji

D. Koszty materiału oraz projektowania

Właściwy dobór materiału konstrukcyjnego jest kluczowy w projektowaniu części maszyn, ponieważ wpływa na ich funkcjonalność, trwałość oraz koszt produkcji. Własności materiału, takie jak wytrzymałość na rozciąganie, twardość, odporność na korozję czy przewodność cieplna, mają fundamentalne znaczenie dla działania maszyny. Na przykład, w przypadku elementów narażonych na duże obciążenia mechaniczne, jak wały czy zębatki, używa się stali o wysokiej wytrzymałości. Koszty wytwarzania związane są nie tylko z ceną materiału, ale także z procesem produkcji, który może być bardziej czasochłonny lub kosztowny w zależności od wybranego materiału. Przykładowo, obróbka skrawaniem stali jest znacznie kosztowniejsza niż przetwarzanie aluminium, co należy wziąć pod uwagę przy podejmowaniu decyzji. Dobre praktyki inżynieryjne sugerują, aby zawsze analizować zarówno właściwości materiału, jak i ekonomiczne aspekty produkcji, co pozwala na optymalizację projektu oraz redukcję kosztów w całym cyklu życia produktu.

Pytanie 12

Waga koła zębatego po przetworzeniu wynosi 0,6 kg, a cena 1 kg stali to 25 zł. Odpady produkcyjne (wióry) stanowią 40% masy materiału, jakie będą koszty materiału koniecznego do wyprodukowania 200 kół?

A. 1 500 zł

B. 4 500 zł

C. 3 500 zł

D. 5 000 zł

Podczas analizy błędnych odpowiedzi, istotne jest zrozumienie, jakie założenia i obliczenia prowadziły do nieprawidłowych wyników. Często przyczyną pomyłek jest niedoszacowanie wpływu odpadów produkcyjnych na zapotrzebowanie materiałowe. Na przykład, niektóre odpowiedzi mogły zakładać, że masa 200 kół to 120 kg bez uwzględnienia odpadów, co prowadziłoby do zaniżenia całkowitych kosztów materiałowych. Koszty materiałów należy zawsze obliczać na podstawie całkowitego zapotrzebowania, które uwzględnia nie tylko masę gotowego produktu, ale również straty materiałowe. W praktyce, takie błędy mogą wynikać z braku znajomości procesu produkcji, gdzie odpady są standardowym zjawiskiem. W przemyśle metalowym, na przykład, często stosuje się normy dotyczące strat materiałowych, które powinny być brane pod uwagę przy planowaniu produkcji. Ignorowanie tych norm prowadzi do nieadekwatnego szacowania kosztów, co może wpłynąć na rentowność całego projektu. Dlatego niezwykle ważne jest, aby przed przystąpieniem do obliczeń, jasno zdefiniować wszystkie zmienne i założenia, co jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

W systemach hydraulicznych wykorzystuje się uszczelki

A. uszczelki lateksowe

B. uszczelki gumowo-korkowe

C. uszczelki gumowe standardowe

D. uszczelki gumowe odporne na olej

Wybór złego typu uszczelnienia w hydraulice może narobić sporo kłopotów, jak wycieki czy awarie, a nawet zagrożenie bezpieczeństwa. Gumowo-korkowe uszczelnienia, chociaż nadają się do innych zastosowań, nie wytrzymują kontaktu z olejami i cieczy hydraulicznymi, co sprawia, że szybko się zużywają i tracą właściwości. Zwykłe gumowe uszczelki są jeszcze gorsze, bo nie są przystosowane do chemikaliów, a ich trwałość jest naprawdę niska. Lateksowe uszczelnienia też nie są odpowiednie do hydrauliki, bo nie wytrzymują długoterminowej pracy pod ciśnieniem w obecności oleju. Kiedy wybieramy materiał uszczelniający, trzeba bazować na specyfikacjach i wymaganiach konkretnego zastosowania, ale często się to pomija. Ważne, żeby wiedzieć, że w hydraulice nie można używać materiałów, które nie są przeznaczone do kontaktu z olejami, bo to prowadzi do złych decyzji.

Pytanie 16

Oksydacja metalowych elementów jako technika zabezpieczania przed korozją polega na

A. aplikacji niemetalowej powłoki na powierzchnię

B. stworzeniu niemetalowej powłoki na powierzchni

C. aplikacji metalowej powłoki na powierzchnię

D. stworzeniu metalowej powłoki na powierzchni

Wielu ludzi może mylnie sądzić, że nakładanie powłok niemetalowych lub metalowych jest równoważne z procesem oksydowania, co jest błędnym rozumowaniem. Nakładanie na powierzchnię niemetalowej powłoki, jak np. farby czy lakierów, nie prowadzi do oksydowania metalu, lecz do pokrycia go warstwą, która może jedynie chwilowo chronić przed korozją. Właściwe podejście do ochrony metali wymaga zrozumienia, że oksydowanie to proces chemiczny, a nie tylko mechaniczne pokrycie metalu. Wytworzenie metalowej powłoki, jak na przykład galwanizacja, także nie jest procesem oksydowania, lecz nakładaniem cienkowarstwowym innego metalu na powierzchnię. Metalowa powłoka może zapewnić pewien poziom ochrony, jednak nie działa na zasadzie oksydacji, która wiąże się z tworzeniem tlenków. Typowym błędem jest także zrozumienie, że jakakolwiek powłoka jest wystarczająca do ochrony przed korozją. W praktyce, ochrona przed korozją wymaga odpowiedniego doboru materiałów oraz metod, w tym właśnie oksydowania, które jest szczególnie efektywne w przypadku aluminium oraz stali nierdzewnej, gdzie naturalna warstwa tlenków jest stabilna i odporna na dalsze reakcje korozyjne.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Jak bardzo skróci się pręt o początkowej długości l=0,5 m w wyniku ściskania, jeżeli jego skrócenie jednostkowe wynosi E=0,02?

A. 1 cm

B. 2 cm

C. 4 cm

D. 0,5 cm

Wybrane odpowiedzi, które wskazują na inne wartości skrócenia, można wyjaśnić jako wynik nieprawidłowego zrozumienia pojęcia skrócenia jednostkowego oraz błędnych obliczeń opartych na jego definicji. Na przykład, odpowiedzi sugerujące skrócenie 2 cm, 4 cm, czy nawet 0,5 cm, mogą wynikać z niepoprawnego zastosowania wzorów. Należy pamiętać, że skrócenie jednostkowe jest miarą względną i odnosi się do stosunku zmiany długości do długości pierwotnej, a nie do konkretnej wartości zmiany bezpośrednio. W przypadku skrócenia 0,5 cm, użytkownik mógł mylnie zinterpretować jednostkowe skrócenie jako bezpośrednią wartość skrócenia, nie uwzględniając długości pręta, co prowadzi do poważnej pomyłki w obliczeniach. Z kolei odpowiedzi 2 cm i 4 cm wskazują na całkowicie błędne zrozumienie wpływu skrócenia jednostkowego – w rzeczywistości, wartości te są zbyt dużymi przeszacowaniami skrócenia w kontekście podanych danych. Kluczowe jest, aby przy rozwiązywaniu problemów inżynieryjnych stosować odpowiednie wzory i najpierw dokładnie zrozumieć, co oznaczają dane pojęcia, ponieważ niewłaściwe obliczenia mogą prowadzić do poważnych błędów projektowych i inżynieryjnych.

Pytanie 19

Jakie czynności nie są częścią codziennej konserwacji urządzeń mechanicznych?

A. Smarowania komponentów i zespołów zgodnie z instrukcją

B. Dokonywania zabezpieczeń przed korozją

C. Identyfikacji powodów wzrostu hałasu pracy urządzenia

D. Uzupełniania środka smarującego przed uruchomieniem urządzenia

Wykonywanie zabezpieczeń antykorozyjnych nie jest częścią codziennej konserwacji maszyn, ponieważ jest to proces bardziej skomplikowany, który zazwyczaj wymaga szczegółowej analizy stanu powierzchni i zastosowania odpowiednich środków ochrony przed korozją. Codzienna konserwacja obejmuje rutynowe czynności, takie jak smarowanie, które mają na celu zapewnienie prawidłowego funkcjonowania maszyny w krótkim okresie. Przykładowo, smarowanie elementów i zespołów według instrukcji oraz uzupełnianie środka smarującego przed uruchomieniem maszyny są istotnymi zadaniami, które pomagają w utrzymaniu odpowiednich parametrów pracy maszyny i minimalizują ryzyko uszkodzeń. Natomiast zabezpieczenia antykorozyjne są zazwyczaj realizowane w ramach regularnych przeglądów maszyn, które są przeprowadzane co określony czas, w zależności od warunków pracy i otoczenia. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001 czy normy dotyczące zarządzania jakością, podkreślają znaczenie pełnej konserwacji oraz monitorowania stanu technicznego maszyn, co wykracza poza codzienną rutynę. Zrozumienie różnicy między codziennymi obowiązkami a długoterminowymi strategiami konserwacyjnymi jest kluczowe w zapewnieniu optymalnej efektywności maszyn.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Do produkcji resorów wykorzystuje się stal

A. stopową specjalną

B. niestopową podstawową

C. stopową jakościową

D. niestopową konstrukcyjną

Wybór stali niestopowej podstawowej do wytwarzania resorów jest nieodpowiedni z kilku powodów. Stale te nie mają dodatków stopowych, co ogranicza ich właściwości mechaniczne, czyniąc je mniej odpornymi na obciążenia dynamiczne oraz zmęczeniowe. W praktyce, resory muszą być w stanie wytrzymać ogromne siły, które są generowane podczas pracy zawieszenia pojazdu, co w przypadku stali niestopowej podstawowej może prowadzić do ich szybszego zużycia i awarii. Stale niestopowe konstrukcyjne również nie spełniają wymagań, ponieważ ich właściwości mechaniczne są zbyt ogólne i nie dostosowane do specyficznych obciążeń. Wybór stali stopowej jakościowej, choć z pozoru uzasadniony, nie jest wystarczający, jeśli nie zawiera odpowiednich dodatków, które zapewniają długowieczność i odporność na warunki eksploatacyjne. Dlatego istotne jest, aby projektanci i inżynierowie wybierali stale w oparciu o konkretne parametry i wymagania techniczne, kierując się standardami branżowymi, co pomoże uniknąć typowych błędów myślowych, związanych z nieadekwatnym doborem materiałów do aplikacji. Właściwy dobór materiału jest kluczowym elementem procesu projektowego, a jego zaniedbanie może prowadzić do poważnych konsekwencji w zakresie bezpieczeństwa i niezawodności systemu zawieszenia.

Pytanie 22

Jakie jest całkowite wydłużenie elementu o początkowej długości 2 m, jeśli jego wydłużenie jednostkowe wynosi 3%?

A. 3 cm

B. 6 cm

C. 2 cm

D. 9 cm

Niepoprawne odpowiedzi często wynikają z błędnych założeń lub niewłaściwego przeliczania wartości procentowych. Na przykład, jeśli ktoś wybrałby odpowiedź wskazującą na 9 cm, mógłby pomylić się w obliczeniach poprzez pomnożenie długości początkowej przez 4% zamiast 3%, co jest częstym błędem przy przeliczaniu procentów. Wartości 3 cm i 2 cm mogą wynikać z błędnego zrozumienia pojęcia wydłużenia jednostkowego; niektórzy mogą myśleć, że jest to wartość w centymetrach, a nie procent. Przykładem może być pomylenie wydłużenia jednostkowego z całkowitym wydłużeniem, co prowadzi do niewłaściwych wniosków. Kluczowe jest zrozumienie, że wydłużenie jednostkowe zawsze odnosi się do procentu długości początkowej, a nie prostych wartości długości. W inżynierii istotne jest, aby umiejętnie operować wartością procentową i stosować prawidłowe wzory, aby uniknąć niebezpiecznych sytuacji w projektach inżynieryjnych. Błędy w obliczeniach mogą prowadzić do tragicznych konsekwencji w rzeczywistych zastosowaniach, dlatego istotne są dokładność i znajomość zasad inżynieryjnych.

Pytanie 23

Na proces zużywania różnych elementów urządzenia podczas jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. wydajność

B. sztywność

C. niezawodność

D. trwałość

Sztywność, niezawodność i wydajność to trzy istotne aspekty eksploatacji maszyn, ale nie są one kluczowymi determinantami procesu zużycia części urządzenia. Sztywność odnosi się do zdolności materiału do opierania się deformacjom pod wpływem sił zewnętrznych. Choć może mieć wpływ na stabilność konstrukcji, nie determinująca zużycia komponentów w dłuższej perspektywie. Części o dużej sztywności mogą ulegać uszkodzeniom w wyniku nadmiernych obciążeń, co niekoniecznie przekłada się na ich trwałość. Niezawodność, która definiuje zdolność urządzenia do prawidłowego funkcjonowania przez określony czas, również nie jest bezpośrednio związana z procesem zużywania się elementów. Urządzenie może być niezawodne, ale jego części mogą być wykonane z materiałów o niskiej trwałości, co prowadzi do szybkiego zużycia. Wydajność dotyczy efektywności działania urządzenia, a więc jego zdolności do wykonywania pracy w sposób optymalny. Wysoka wydajność nie oznacza jednak, że komponenty nie ulegają zużyciu. W rzeczywistości, dążenie do maksymalizacji wydajności często wiąże się z większymi obciążeniami, co może przyspieszać proces zużycia. Koncentrując się na trwałości jako kluczowym czynniku, możemy lepiej zrozumieć, jak poprawić długowieczność i efektywność urządzeń w praktyce, co jest zgodne z zasadami inżynierii i najlepszymi praktykami w projektowaniu produktów.

Pytanie 24

Korozja zachodząca na granicy ziaren metalu, prowadząca do obniżenia wytrzymałości i ciągliwości, to korozja

A. powierzchniowa

B. międzykrystaliczna

C. lokalna

D. jednostajna

Jak wybrałeś odpowiedź, która mówi o korozji miejscowej albo równomiernej, to wygląda na to, że mogłeś nie do końca zrozumieć te pojęcia. Korozja miejscowa to takie lokalne uszkodzenia w materiale, które mogą prowadzić do pittingu, ale nie ma nic wspólnego z granicami ziaren. Korozja równomierna natomiast to proces, który się dzieje na całej powierzchni metalu, co również nie dotyka bezpośrednio struktury ziaren. Co do korozji powierzchniowej, to bardziej chodzi o degradację wierzchniej warstwy metalu, a nie o interakcje między ziarnami. Myląc te pojęcia, można źle ocenić stan materiałów, a to prowadzi do nietrafionych wyborów w kwestii ochrony przed korozją. W inżynierii, znajomość różnic między tymi rodzajami korozji jest mega ważna, żeby zapewnić bezpieczeństwo konstrukcji. Na przykład w budownictwie, jeżeli źle rozpoznamy korozję, to mogą wyjść drogie naprawy i skrócenie życia materiałów.

Pytanie 25

Jakie przybliżone będzie maksymalne naprężenie na ściskanie dla stali, której maksymalne naprężenie na rozciąganie wynosi 150 MPa?

A. 150 MPa

B. 90 MPa

C. 180 MPa

D. 120 MPa

Podczas analizy błędnych odpowiedzi, warto zauważyć, że pojawiają się pewne nieporozumienia dotyczące zachowań materiałów pod różnymi rodzajami obciążeń. W przypadku stali, odpowiedzi takie jak 120 MPa, 90 MPa i 180 MPa, mogą sugerować błędne podejście do tematu. Na przykład, wartość 120 MPa mogłaby się wydawać rozsądna, ale nie uwzględnia faktu, że w przypadku prostych konstrukcji stalowych nie ma podstaw do obniżania wartości naprężenia na ściskanie poniżej wartości dla rozciągania. Z kolei odpowiedź 90 MPa wydaje się być zbyt niska i może prowadzić do przeszacowania bezpieczeństwa konstrukcji, co jest niezgodne z zasadami projektowania. Odpowiedź 180 MPa natomiast sugeruje, że dopuszczalne naprężenie na ściskanie może być wyższe niż na rozciąganie, co jest sprzeczne z faktami wytrzymałościowymi stali. W praktyce, brak zrozumienia tych zasad może prowadzić do projektów, które nie spełniają wymagań bezpieczeństwa, co z kolei może skutkować awariami strukturalnymi. Takie błędne myślenie często wynika z niedostatecznej znajomości norm dotyczących materiałów oraz błędnej interpretacji danych technicznych dostępnych w literaturze inżynierskiej, co może prowadzić do poważnych konsekwencji w rzeczywistych zastosowaniach inżynieryjnych.

Pytanie 26

Pielęgnacja korpusu obrabiarki polega na

A. uzupełnieniu uszkodzonych powłok lakierowanych

B. wykonaniu miedziowania galwanicznego

C. nałożeniu powłok kompozytowych

D. nałożeniu kompozytów metalożywicznych

Wybór odpowiedzi dotyczących nałożenia powłok kompozytowych, wykonania miedziowania galwanicznego czy nałożenia kompozytów metalożywicznych w kontekście konserwacji korpusu obrabiarki nie jest właściwy z kilku powodów. Przede wszystkim, powłoki kompozytowe, choć mogą oferować pewne właściwości ochronne, są stosowane w zupełnie innych aplikacjach, gdzie ich właściwości mechaniczne i chemiczne są wyraźnie bardziej pożądane. W odniesieniu do obrabiarek, kluczowe jest zachowanie integralności ich powłok ochronnych, a nie dodawanie cięższych warstw, które mogą wpływać na równowagę maszyny i jej precyzję działania. Miedziowanie galwaniczne jest procesem, który znajduje zastosowanie głównie w branży elektronicznej lub przy przygotowywaniu powierzchni do dalszej obróbki, a nie w kontekście utrzymania korpusu obrabiarki. Ponadto, nałożenie kompozytów metalożywicznych na elementy korpusu mogłoby być rozwiązaniem w przypadku naprawy, ale nie odnosi się do standardowych procedur konserwacyjnych. Typowe błędy myślowe prowadzące do takich wniosków obejmują mylenie różnych technik ochrony i naprawy, a także brak zrozumienia specyfiki zastosowań i funkcji poszczególnych materiałów w kontekście obrabiarek. Właściwa konserwacja powinna skupić się na bezpośrednim uzupełnieniu uszkodzonych powłok, co jest najbardziej efektywnym podejściem do zapewnienia efektywności i trwałości maszyn w dłuższym okresie czasu.

Pytanie 27

Stal oznaczana symbolem ŁH15 to typ

A. do azotowania

B. sprężynowa

C. szybkotnąca

D. na łożyska toczne

Symbol ŁH15 odnosi się do grupy stali, która jest przeznaczona do produkcji łożysk tocznych. Stale ŁH są klasyfikowane w standardzie PN-EN 10083, który określa wymagania dotyczące stali konstrukcyjnych. Stal ŁH15 charakteryzuje się dobrą odpornością na zużycie i wysoką twardością, co czyni ją odpowiednią do zastosowań, gdzie występują duże obciążenia i tarcie. Przykładowo, stal ta znajduje zastosowanie w produkcji łożysk kulkowych i wałków, które są kluczowe w wielu mechanizmach, w tym w silnikach spalinowych oraz różnych urządzeniach przemysłowych. Dobre właściwości mechaniczne stali ŁH15 sprawiają, że jest ona preferowana w przemyśle motoryzacyjnym oraz w maszynach przemysłowych, gdzie niezawodność i długowieczność komponentów są kluczowe. Wybór odpowiednich materiałów zgodnie z normami branżowymi przekłada się bezpośrednio na efektywność i bezpieczeństwo pracy maszyn.

Pytanie 28

Jaką maksymalną wartość momentu skręcającego może przenieść wał o wskaźniku wytrzymałości na skręcanie równym 20 cm3, jeśli dopuszczalne naprężenie na skręcanie wynosi 80 MPa?

A. 1 600 Nm

B. 4 000 Nm

C. 160 Nm

D. 400 Nm

Problem z pozostałymi odpowiedziami wynika najczęściej z nieprawidłowego zastosowania wzoru na moment skręcający lub błędnego rozumienia jednostek i ich konwersji. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na wartości 160 Nm, 400 Nm i 4 000 Nm opierają się na błędnych założeniach dotyczących przyjętych jednostek i maksymalnego naprężenia. Wartości te mogły zostać źle obliczone poprzez mylne zastosowanie wskaźnika wytrzymałości na skręcanie lub niewłaściwe przeliczenie jednostek. Często zdarza się, że osoby rozwiązujące tego typu problemy pomijają istotność precyzyjnych konwersji jednostek, co prowadzi do nieprawidłowych wyników. Na przykład, maksymalne naprężenie 80 MPa przekłada się na 80 N/mm², co zasługuje na szczegółowe omówienie w kontekście przeliczeń z jednostek metrycznych. Pominięcie tego kroku może prowadzić do zaniżenia lub zawyżenia obliczeń momentu, co w praktyce może skutkować nieodpowiednim doborem elementów np. w konstrukcjach maszynowych, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność są kluczowe. Również, przy dokonywaniu obliczeń konstrukcyjnych, inżynierowie powinni być świadomi standardów, takich jak normy ISO lub ASME, które definiują odpowiednie metody obliczeń oraz wymogi dotyczące materiałów, co pomaga w unikaniu powszechnych błędów w projektowaniu.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

Na metalowe powierzchnie, aby zastosować powłoki ochronne przy użyciu metody galwanotechnicznej, wykorzystuje się

A. tungsten.

B. phosphorus.

C. molybden.

D. nickel.

Fosfor, molibden oraz wolfram, mimo swoich unikalnych właściwości, nie są materiałami stosowanymi w galwanotechnice do produkcji powłok ochronnych na metale. Fosfor, na przykład, jest pierwiastkiem chemicznym, który w czystej postaci nie ma zastosowania w tworzeniu powłok galwanicznych. Jego obecność w stopach może poprawiać właściwości mechaniczne, ale nie spełnia wymagań dla procesu galwanizacji. Molibden i wolfram są cenionymi metalami o wysokiej twardości i odporności na temperaturę, co czyni je idealnymi materiałami do zastosowań w wysokotemperaturowych środowiskach, ale nie są one efektywnymi wyborami dla zastosowań galwanotechnicznych. W przypadku galwanizacji kluczowe jest, aby powłoka nie tylko chroniła metal przed korozją, ale również była estetyczna i łatwa w obróbce. Dlatego nikiel, z jego korzystnym połączeniem właściwości fizycznych i chemicznych, jest preferowanym materiałem, podczas gdy inne wymienione pierwiastki niestety nie mogą spełnić tych wymagań. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wybierania tych alternatyw, wynikają z pomieszania właściwości materiałów o różnych zastosowaniach i niepełnego zrozumienia specyfiki procesu galwanizacji.

Pytanie 31

Mosiądz stanowi stop, w którego skład wchodzi miedź oraz

A. aluminium.

B. cynk.

C. cyna.

D. krzem.

Mosiądz jest stopem miedzi, co jest prawidłowe, ale do jego charakterystyki należy również poprawnie wskazać drugi składnik. Wybór krzemu jako drugiego składnika jest nieprawidłowy, ponieważ krzem najczęściej nie jest używany w produkcji mosiądzu. Krzem jest bardziej typowy dla stopów aluminium, gdzie poprawia wytrzymałość i odporność na korozję, ale w kontekście mosiądzu nie ma zastosowania. Z kolei cyną, chociaż jest często używaną substancją w metalurgii, w mosiądzu nie odgrywa kluczowej roli, ponieważ nie wprowadza pożądanych właściwości, które są charakterystyczne dla mosiądzu. Aluminium również nie jest stosowane w produkcji mosiądzu; jest to materiał wykorzystywany w innych stopach, takich jak duraluminium. Wybór cynku jako głównego składnika stopu jest kluczowy, ponieważ to właśnie cynk nadaje mosiądzowi jego charakterystyczne właściwości, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję oraz plastyczność. Niezrozumienie roli cynku i mylenie go z innymi metalami prowadzi do błędnych wniosków i nieprawidłowych zastosowań materiałowych. Wiedza na temat konkretnych składników stopów oraz ich właściwości jest niezbędna dla inżynierów, projektantów i techników, aby mogli podejmować właściwe decyzje związane z doborem materiałów w procesach produkcyjnych.

Pytanie 32

Który z podanych typów stali jest odpowiedni do produkcji narzędzi pracujących przy wysokich prędkościach skrawania?

A. NV

B. N8

C. SW18

D. WCL

Odpowiedź SW18 jest prawidłowa, ponieważ jest to gatunek stali narzędziowej, który został zaprojektowany specjalnie do zastosowań wymagających wysokich prędkości skrawania. Stal ta charakteryzuje się doskonałą twardością oraz odpornością na ścieranie, co czyni ją idealnym materiałem na narzędzia skrawające, takie jak wiertła, frezy czy noże tokarskie. SW18 jest stali węglowej z dodatkiem molibdenu i wanadu, co podnosi jej właściwości mechaniczne oraz stabilność w wysokotemperaturowych warunkach. W praktyce, narzędzia wykonane z tego rodzaju stali są w stanie utrzymać ostrość i precyzję przez dłuższy czas, co przekłada się na efektywność produkcji oraz obniżenie kosztów eksploatacji. Ze względu na swoje właściwości, SW18 jest szeroko stosowane w przemyśle metalowym i wytwórczym, gdzie precyzyjne cięcie i dokładność są kluczowe. Warto również zauważyć, że zgodnie z normami ISO, narzędzia z SW18 powinny być stosowane w warunkach, które nie przekraczają maksymalnych prędkości skrawania, aby uniknąć ich uszkodzenia.

Pytanie 33

Proces wymiany ciepła, który może zachodzić w próżni, to

A. promieniowanie

B. przewodzenie

C. wnikanie

D. przenikanie

Przenikanie, przewodzenie i wnikanie to wszystkie procesy, które wymagają fizycznego medium do transferu energii cieplnej, co sprawia, że nie mogą one zachodzić w próżni. Przenikanie, jako proces, polega na przekazywaniu ciepła poprzez ruch cząsteczek w substancji stałej lub cieczy, co jest niemożliwe w próżni. Przewodzenie ciepła, podobnie, jest efektem kontaktu cząsteczek w materiale, co oznacza, że wymiana ciepła nie może zachodzić w próżni, gdzie nie ma cząsteczek. Wnikanie, które odnosi się do absorpcji ciepła przez materiał, również wymaga obecności medium. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych sposobów wymiany ciepła. Zrozumienie, że promieniowanie jako forma wymiany energii nie wymaga medium, jest kluczowe w wielu dziedzinach, od meteorologii po inżynierię materiałową. Dlatego ważne jest, aby przy analizie wymiany ciepła rozróżniać między tymi procesami, aby uniknąć błędnych wniosków w pracy inżynierskiej oraz naukowej.

Pytanie 34

Stop odlewniczy określany jako silumin składa się z

A. aluminium z dodatkiem cynku

B. magnezu z dodatkiem cynku

C. magnezu z dodatkiem aluminium

D. aluminium z dodatkiem krzemu

Odpowiedzi, które wskazują na magnez z aluminium czy cynkiem, nie są dobre. Magnez z aluminium nie tworzy typowych stopów odlewniczych, a ich właściwości są zupełnie inne niż w przypadku siluminu. Magnez jako główny składnik to rzadkość i raczej nie daje dobrych właściwości mechanicznych, a to w odlewnictwie jest kluczowe. Z kolei aluminium z cynkiem, mimo że dość popularne, nie zawiera krzemu, który w siluminie jest mega istotny dla płynności i odporności na korozję. A propozycja z magnezem i cynkiem też nie ma sensu w kontekście klasycznych stopów. W praktyce, nie zrozumienie roli krzemu i jego wpływu na strukturę stopów prowadzi do błędnych wniosków. W inżynierii ważne jest, żeby wiedzieć, że dodatki do aluminium, takie jak krzem, to przemyślane posunięcie, które poprawia wydajność materiału w konkretnych zastosowaniach. To pokazuje, że silumin to świetne rozwiązanie w wielu inżynieryjnych projektach.

Pytanie 35

Jakie pierwiastki stopowe są obecne w stali 30HGS?

A. Mangan, wanad, krzem

B. Chrom, mangan, krzem

C. Chrom, nikiel, mangan

D. Molibden, wanad, chrom

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że niektóre z nich zawierają dodatki stopowe, które nie są charakterystyczne dla stali 30HGS. Molibden, na przykład, jest często stosowany w stalach narzędziowych i wysokotemperaturowych, ale jego obecność w stali 30HGS jest nieprawidłowa. Molibden zwiększa odporność na ścieranie i poprawia właściwości mechaniczne w wysokich temperaturach, jednak w tym przypadku jego brak nie wpływa na funkcjonalność stali, co może prowadzić do błędnych wniosków na temat zastosowań stalowych. Podobnie, wanad, który jest często dodawany do stali w celu poprawy wytrzymałości i odporności na pękanie, również nie jest obecny w stali 30HGS, co może być mylące dla niektórych. Istnieje również nieporozumienie dotyczące roli krzemu; chociaż krzem jest ważnym dodatkiem w niektórych stalach, jego wpływ na właściwości stali 30HGS jest ograniczony. Te błędy myślowe mogą wynikać z nieznajomości właściwości materiałów oraz ich zastosowań w praktyce inżynieryjnej. Kluczowe jest zrozumienie, że nie wszystkie dodatki stopowe są uniwersalne i każdy skład chemiczny stali ma swoje specyficzne zastosowanie oraz wpływ na właściwości mechaniczne, które muszą być brane pod uwagę przy projektowaniu i produkcji różnych elementów maszyn i konstrukcji.

Pytanie 36

Korozja wżerowa występuje szczególnie w atmosferze

A. chlorkowej

B. wodorowej

C. siarkowodorowej

D. tlenowej

Korozja wżerowa nie występuje w środowisku wodorowym, tlenowym ani siarkowodorowym w takim stopniu, jak w środowisku chlorkowym. W rzeczywistości, korozja wżerowa jest spowodowana w dużej mierze obecnością agresywnych anionów, takich jak jony chlorkowe, które prowadzą do lokalnych uszkodzeń metalu. Środowisko wodorowe, w którym występuje nadmiar wodoru, nie sprzyja takim uszkodzeniom, ponieważ wodór jest gazem redukującym, który może nawet działać jako inhibitor korozji w niektórych sytuacjach. W przypadku tlenowy, chociaż tlen może prowadzić do korozyjnych reakcji utleniających, to jednak nie sprzyja on wżerowej formie korozji, gdyż brakuje tam odpowiednich anionów do inicjowania i podtrzymywania tego procesu. Siarkowodorowe środowisko ma swoje własne problemy, związane z korozją, ale nie jest to typowe środowisko dla korozji wżerowej. W rzeczywistości, środowisko siarkowodorowe prowadzi do korozji, która jest bardziej związana z utlenianiem żelaza i formowaniem siarczków, a nie z wżerami. Kluczowe jest zrozumienie, że korozja wżerowa wymaga specyficznych warunków, które zostały zidentyfikowane w standardach branżowych jako szczególnie niebezpieczne i wymagające ścisłej kontroli oraz odpowiednich metod zapobiegawczych.

Pytanie 37

Produktem niepełnego spalania węgla jest

A. dwutlenek węgla

B. wodorotlenek węgla

C. para wodna

D. tlenek węgla

Tlenek węgla (CO) jest produktem niezupełnego spalania węgla, co oznacza, że powstaje w warunkach, gdzie nie ma wystarczającej ilości tlenu do całkowitego utlenienia węgla do dwutlenku węgla (CO2). W procesach takich jak spalanie paliw kopalnych w piecach, silnikach spalinowych czy kotłach, tlenek węgla może być generowany, gdy tlen jest ograniczony. Tlenek węgla jest gazem bezbarwnym i bezwonnym, który ma wysoką toksyczność i może prowadzić do zatrucia. W praktyce, aby ograniczyć emisję tlenku węgla, wdrażane są różne normy i regulacje, takie jak normy Euro dla silników spalinowych, które ograniczają dopuszczalne poziomy emisji. Dodatkowo, technologie spalania o wysokiej efektywności, takie jak systemy katalityczne, pomagają w redukcji tlenku węgla poprzez zwiększenie ilości dostępnego tlenu w procesie spalania, co prowadzi do bardziej całkowitego spalania węgla i zmniejszenia emisji szkodliwych substancji.

Pytanie 38

Łączenie części skrawającej narzędzia ze stali szybkotnącej z trzonkiem wykonanym ze stali węglowej, realizuje się przede wszystkim przez

A. zgrzewanie

B. lutowanie

C. spawanie

D. klejenie

Spawanie, klejenie i lutowanie to popularne metody łączenia, ale nie nadają się do narzędzi skrawających ze stali szybkotnącej i trzonków ze stali węglowej. Spawanie trzeba robić w wysokiej temperaturze, co może prowadzić do dużych odkształceń – a tego nie chcesz w narzędziach, bo mogłoby to wpłynąć na ich działanie. Zresztą w spawaniu mogą się pojawić jakieś „wtrącenia”, które obniżają wytrzymałość. Czemu by nie spróbować klejenia? No, jest łatwiejsze, ale nie trzyma tak dobrze jak zgrzewanie i nie wytrzymuje wysokich temperatur, które pojawiają się, gdy używasz narzędzi. Koszmar! A kleje niestety mogą się starzeć i tracić właściwości – a w narzędziach roboczych to nie przejdzie. Lutowanie z kolei jest trochę inne, bo wymaga stopu o niższej temperaturze topnienia, co może osłabić materiał. Kiedy wybierasz sposób łączenia, musisz myśleć o jakości i trwałości narzędzi skrawających, więc lepiej iść w sprawdzone metody, jak zgrzewanie.

Pytanie 39

Z jakiego materiału wykonane są kordy do opon oraz pasy transmisyjne?

A. polichlorek winylu

B. teflon

C. poliestru

D. żywica epoksydowa

Odpowiedzi takie jak teflon, żywica epoksydowa czy polichlorek winylu są nieodpowiednie do produkcji kordów w oponach i pasach transmisyjnych z kilku powodów. Teflon, będący fluoropolimerem, wykazuje doskonałą odporność chemiczną i właściwości antyadhezyjne, ale nie ma wystarczającej wytrzymałości na rozciąganie i elastyczności, co czyni go nieodpowiednim do zastosowań wymagających dużych obciążeń mechanicznych. Żywica epoksydowa, chociaż stosowana w kompozytach z włóknem szklanym i w wielu aplikacjach inżynieryjnych, nie nadaje się do produkcji kordów ze względu na swoją sztywność i kruchość, co wpływa negatywnie na elastyczność i trwałość końcowego produktu. Polichlorek winylu (PVC) z kolei jest materiałem termoplastycznym, który ma zastosowanie w izolacjach elektrycznych i prostych elementach konstrukcyjnych, ale nie jest wystarczająco mocny ani odporny na zmiany temperatury, co czyni go niewłaściwym materiałem dla zastosowań w oponach. Wybór odpowiednich materiałów w branży motoryzacyjnej jest kluczowy i oparty na rygorystycznych normach, co podkreśla znaczenie stosowania poliestru w produkcji kordów, który ma najlepsze właściwości do tego celu.

Pytanie 40

Nawęglanie powinno być realizowane dla stali oznaczonej jako

A. 50HG

B. 20H

C. 65G

D. 45HN

Odpowiedź 20H jest prawidłowa, ponieważ proces nawęglania jest szczególnie wskazany dla stali węglowych o niskiej zawartości węgla, co ma kluczowe znaczenie dla poprawy twardości i odporności na zużycie powierzchni. Stal o oznaczeniu 20H ma zawartość węgla wynoszącą około 0,20%, co sprawia, że jest idealnym kandydatem do tego procesu. Nawęglanie polega na wprowadzeniu węgla do warstwy powierzchniowej stali, co prowadzi do utworzenia twardej, strukturalnie zmienionej wierzchniej warstwy, podczas gdy wnętrze pozostaje bardziej ciągliwe. Przykłady zastosowania stali nawęglonej obejmują elementy mechaniczne, takie jak wały, zębatki i łożyska, które wymagają wysokiej odporności na ścieranie. Stosowanie procesów nawęglania w przemyśle zgodne jest ze standardami, takimi jak ISO 683-1, które zapewniają odpowiednie właściwości materiałów dla określonych zastosowań. Zrozumienie, kiedy stosować nawęglanie, jest kluczowe dla inżynierów zajmujących się projektowaniem i produkcją komponentów metalowych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej