Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Blacharz
Kwalifikacja: MEC.01 - Wykonywanie i naprawa wyrobów z blachy i profili kształtowych
Data rozpoczęcia: 21 lutego 2026 23:24
Data zakończenia: 21 lutego 2026 23:24

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na rysunku przedstawiono fragment schematu zgrzewarki

A. doczołowej.

B. punktowej.

C. liniowej.

D. wielopunktowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rysunek przedstawia zgrzewarkę liniową, co widać po charakterystycznych elektrodach w kształcie rolek, przez które przepływa prąd. To rozwiązanie jest bardzo praktyczne, zwłaszcza przy łączeniu blach na długich odcinkach, gdzie ważna jest szczelność i trwałość spoiny. Moim zdaniem, w praktyce warsztatowej to jedna z ciekawszych metod, bo pozwala na szybkie i równomierne zgrzewanie, np. zbiorników czy obudów. Zgrzewanie liniowe stosuje się najczęściej w branży motoryzacyjnej, produkcji sprzętu AGD czy zbiorników ciśnieniowych, gdzie zależy nam na ciągłości połączenia. Z rolkami zamiast klasycznych elektrod punktowych prąd przepływa przez blachy w ruchu, tworząc ciągłą spoinę na całej długości styku materiałów. To bardzo efektywna metoda, zgodna z normami PN-EN ISO 4063 oraz sprawdzona przez doświadczonych spawaczy. Dobra praktyka mówi, że w przypadku zgrzewania liniowego parametry muszą być bardzo precyzyjnie dobrane, bo od nich zależy zarówno jakość spoiny, jak i szybkość procesu. Szczerze, według mnie każdy, kto miał do czynienia z produkcją seryjną, szybko doceni zalety właśnie tej metody. Warto wiedzieć, że prawidłowo przeprowadzone zgrzewanie liniowe daje bardzo solidne i estetyczne połączenia, co w niektórych branżach jest wręcz nie do przecenienia.

Pytanie 2

Na rysunku przedstawiono operację

A. zwijania.

B. żłobienia.

C. wgłębiania.

D. fałdowania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Operacja przedstawiona na rysunku to wgłębianie, czyli proces plastycznego odkształcania blachy poprzez punktowe lub liniowe wciskanie narzędzia, najczęściej młotka lub specjalnego stempla, w powierzchnię materiału. Kluczowe tutaj jest powstanie zagłębienia o określonym kształcie i głębokości bez przebicia blachy na wylot. Wgłębianie jest często wykorzystywane przy produkcji elementów ozdobnych, np. w rzemiośle artystycznym, a także w przemyśle motoryzacyjnym czy przy wytwarzaniu obudów urządzeń. Moim zdaniem, ta technika wymaga nie tylko wprawy, ale też wyczucia materiału, bo każde wgłębienie musi być precyzyjnie kontrolowane. Z praktyki wiem, że dobrze wykonane wgłębianie poprawia wytrzymałość miejscową i sztywność wyrobu, co jest szczególnie ważne w elementach narażonych na lokalne obciążenia. Standardy branżowe, jak choćby PN-EN ISO 9001, zalecają, by taka operacja była odpowiednio dokumentowana i wykonywana z zachowaniem powtarzalności. Często stosuje się podkładki drewniane lub gumowe, aby nie dopuścić do zniszczenia powierzchni detalu. To fundament wielu operacji w obróbce plastycznej metali, a opanowanie tej techniki przydaje się zarówno w warsztacie, jak i w dużej produkcji seryjnej. Warto wspomnieć, że wgłębianie różni się od tłoczenia głębokością oraz sposobem odkształcania materiału – tu nie dochodzi do pełnego przetłoczenia, a jedynie do lokalnego zagłębienia.

Pytanie 3

Na którym rysunku przedstawiono krawędziarkę?

A. Rysunek 2

B. Rysunek 4

C. Rysunek 1

D. Rysunek 3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Krawędziarka została przedstawiona na rysunku 2 i nie ma co do tego wątpliwości – to urządzenie służy głównie do zaginania blach pod określonym kątem. W praktyce spotyka się ją w warsztatach blacharskich, dekarskich czy podczas produkcji elementów wentylacyjnych, gdzie precyzyjne gięcie blachy jest na porządku dziennym. Konstrukcja krawędziarki pozwala na wykonywanie zarówno prostych zgięć, jak i bardziej skomplikowanych kształtów, zależnie od potrzeb. To, co według mnie jest najważniejsze, to fakt, że przy pracy na krawędziarce naprawdę łatwo uzyskać powtarzalność i dokładność. W branży to urządzenie uznaje się za podstawowy sprzęt, jeśli chodzi o obróbkę blach cienkich – stąd też takie narzędzia pojawiają się w każdym szanującym się warsztacie. Odwołując się do podstawowych norm branżowych, na przykład PN-EN 10162, można zauważyć, że dozwolone odchyłki wymiarowe przy gięciu blachy właśnie na krawędziarce są wyjątkowo małe, co podkreśla jej precyzję działania. Praktycznym przykładem niech będzie wykonywanie parapetów, kanałów wentylacyjnych czy obróbek dekarskich – wszędzie tam liczy się dokładność gięcia, a krawędziarka radzi sobie z tym po prostu świetnie. Moim zdaniem warto wiedzieć, jak poprawnie ustawić i obsługiwać krawędziarkę, bo to procentuje w każdej robocie z blachą. Przyznam, że w pracy często widziałem, jak dzięki temu urządzeniu można zaoszczędzić mnóstwo czasu i nerwów, zwłaszcza gdy liczy się powtarzalność.

Pytanie 4

Który z wymienionych materiałów najlepiej nadaje się do wykonania uchwytu rynnowego prostokątnego o wymiarach 100×100 mm, przedstawionego na rysunku?

A. Blacha o grubości 1 mm

B. Blacha o grubości 2 mm

C. Płaskownik 4×25 mm

D. Płaskownik 8×40 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Do wykonania uchwytu rynnowego prostokątnego 100×100 mm najbardziej odpowiedni jest płaskownik 4×25 mm. Wynika to z faktu, że taki wymiar zapewnia optymalny kompromis między wytrzymałością a elastycznością elementu. Płaskownik o grubości 4 mm jest wystarczająco masywny, żeby utrzymać ciężar nawet dużej ilości wody czy śniegu zalegającego w rynnie, a jednocześnie nie jest na tyle gruby, by sprawiać trudności w kształtowaniu i montażu. Stosowanie płaskowników o takich parametrach jest szeroko rozpowszechnione w branży dekarskiej – często można je spotkać podczas realizacji systemów rynnowych na dachach magazynów czy domów jednorodzinnych. Ważne jest też to, że standardy branżowe (np. wytyczne Polskiego Stowarzyszenia Dekarzy) podkreślają, iż uchwyty rynnowe powinny być wykonywane z materiału odpornego na odkształcenia i korozję, a płaskownik 4×25 mm, odpowiednio zabezpieczony, spełnia te warunki idealnie. Z mojego doświadczenia wynika, że cieńsze blachy mogą się wyginać, a szersze i grubsze płaskowniki bywają nadmiernie ciężkie i nieuzasadnione ekonomicznie. W praktyce, taki płaskownik daje się łatwo dopasować do różnych kształtów rynien i jest po prostu uniwersalny w zastosowaniach dekarskich. Dobrze dobrany materiał to gwarancja trwałości całego systemu odprowadzenia wody, a tu właśnie 4×25 mm daje najlepsze efekty.

Pytanie 5

Które narzędzie stosuje się do zaznaczenia środka otworu, który ma zostać wywiercony w arkuszu blachy przed nitowaniem?

A. Szczypce.

B. Pryzmę traserską.

C. Punktak.

D. Cyrkiel traserski.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Punktak to absolutna podstawa, kiedy masz do czynienia z wyznaczaniem punktu wiercenia w blachach. Z mojego doświadczenia wynika, że bez tego narzędzia bardzo łatwo o przesunięcie się wiertła, szczególnie na twardych lub śliskich powierzchniach. Uderzając lekko punktakiem w wyznaczone miejsce, wykonujesz tzw. nakłucie centrujące – taki niewielki stożkowy dołek. Właśnie ten dołek sprawia, że ostrze wiertła „łapie” swoje miejsce podczas rozpoczynania wiercenia i nie ucieka na boki. To jest nie tylko wygodne, ale i zgodne z zasadami BHP oraz dobrą praktyką warsztatową. W wielu instrukcjach i normach branżowych, zanim rozpoczniesz wiercenie lub nitowanie, zawsze zaleca się wykonanie nakłucia punktakiem jako etap obowiązkowy. Pracując bez punktaka, ryzykujesz, że otwór wyjdzie nierówno, a nit może nie trzymać dobrze, co wpływa na wytrzymałość połączenia. Zresztą, jak ktoś zaczyna pracę w ślusarstwie czy blacharstwie, to nauka prawidłowego korzystania z punktaka to jeden z pierwszych kroków. Na co dzień zdarza mi się widzieć, jak ktoś próbuje wiercić „na oko” – potem okazuje się, że otwory są nie tam, gdzie powinny, albo brakuje osiowości. Dlatego pamiętaj – punktak to taki niepozorny pomocnik, ale dzięki niemu wszystko jest na swoim miejscu i zgodnie z technologią.

Pytanie 6

Ocena jakości zamontowanego na rurze spustowej łapacza wody deszczowej przedstawionego na rysunku powinna polegać na sprawdzeniu

A. docisku nitów i głębokości żłobień.

B. długości łapacza i szczelności przy zamknięciu.

C. grubości blachy i rodzaju połączenia rury.

D. średnicy rury i długości wycięcia w rurze.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W ocenie jakości zamontowanego łapacza wody deszczowej najważniejsze są dwie kwestie: długość łapacza oraz jego szczelność przy zamknięciu. To właśnie one mają największy wpływ na skuteczność działania całego systemu. Jeśli łapacz jest za krótki, część deszczówki może się rozpryskiwać poza zbiornik lub wracać do rury, przez co tracimy wodę, którą chcieliśmy zebrać. Z kolei nieszczelności przy zamknięciu (czyli w miejscu, gdzie łapacz styka się z rurą lub gdzie się zamyka) mogą prowadzić do przecieków, a przez to zmniejszenia efektywności oraz ryzyka uszkodzenia elewacji czy obszarów wokół fundamentów. W praktyce często spotyka się sytuacje, gdzie źle zamontowany łapacz powoduje notoryczne zalewanie miejsc, które miały być chronione. Dodatkowo, zgodnie z wytycznymi producentów systemów rynnowych oraz polskimi normami PN-EN 612 i PN-EN 1462, elementy takie muszą być szczelne i dopasowane wymiarami do reszty instalacji. Moim zdaniem, zwykłe 'na oko' sprawdzenie tego nie wystarczy, warto przetestować łapacz podczas intensywnych opadów, żeby mieć pewność, że wszystko działa jak należy. Ta praktyka się mega sprawdza – bo czasem coś z pozoru dobrze zrobione potrafi zaskoczyć usterką w najmniej oczekiwanym momencie. Warto też pamiętać o regularnych przeglądach i czyszczeniu – nawet najlepszy łapacz nie zadziała, jak się zatka.

Pytanie 7

Inwestor planuje budowę domu na dwa pokolenia, tj. na około 140 lat. Najbardziej odpowiednią blachą na dach pod względem wymogu trwałości oraz pod względem ekonomicznym będzie blacha

A. miedziana

B. stalowa ocynkowana

C. cynkowo-tytanowa

D. cynkowa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Blacha cynkowo-tytanowa to naprawdę świetny wybór, jeśli patrzymy na dach, który ma wytrzymać te sto czterdzieści lat, a do tego nie doprowadzić inwestora do bankructwa. Ten materiał jest bardzo odporny na korozję, nawet w trudnych warunkach atmosferycznych – wilgoć, kwaśne deszcze czy duże wahania temperatur nie robią na niej większego wrażenia. Co ciekawe, z czasem blacha cynkowo-tytanowa pokrywa się naturalną patyną, która działa jak samonaprawiająca się osłonka zabezpieczająca powierzchnię przed dalszym utlenianiem. Praktycznie nie wymaga konserwacji, a jej trwałość, wg norm PN-EN 988 czy ogólnie przyjętych branżowych wytycznych, spokojnie przekracza 100 lat. W porównaniu np. z miedzią, która jest nawet trwalsza, ale kosmicznie droga, blacha cynkowo-tytanowa wypada znacznie korzystniej ekonomicznie. Dużo dekarzy chwali ją za łatwość obróbki i szczelności połączeń – to ważne przy dużych połaciach dachu. Stosują ją zarówno w budownictwie mieszkaniowym, jak i przy renowacjach różnych zabytków, więc to też coś mówi o jej solidności. Moim zdaniem, jeśli ktoś faktycznie myśli o dachu na pokolenia i nie chce się martwić o regularne naprawy – to lepszego kompromisu chyba nie znajdzie.

Pytanie 8

Które z wymienionych narzędzi należy zastosować do demontażu uszkodzonego fragmentu pokrycia dachowego, wykonanego z blachy płaskiej ocynkowanej?

A. Szlifierkę kątową i przecinak.

B. Szczypce blacharskie płaskie i kątowe.

C. Nożyce skokowe i dwuróg blacharski.

D. Młotek drewniany i wiertarkę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szczypce blacharskie płaskie i kątowe to absolutna podstawa przy wszelkich pracach związanych z demontażem i obróbką blachy płaskiej, a szczególnie tej ocynkowanej. Te narzędzia pozwalają na precyzyjne chwytanie oraz wyginanie blachy w trudno dostępnych miejscach, bez ryzyka jej przypadkowego uszkodzenia czy powstawania niekontrolowanych zagięć. Moim zdaniem to właśnie ich uniwersalność i precyzja sprawiają, że są niezastąpione w pracy dekarza, zwłaszcza przy rozkuwaniu fragmentów pokrycia, gdzie liczy się dokładność i czystość wykonania. W praktyce, przy usuwaniu uszkodzonego kawałka blachy, szczypce płaskie świetnie sprawdzają się do chwytania i łamania prostych krawędzi, natomiast szczypce kątowe ułatwiają manipulację blachą w narożnikach czy przy fałdach. Branżowe normy, takie jak PN-EN 14782, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich narzędzi ręcznych do pracy z blachą, by nie naruszać powłoki ochronnej i nie doprowadzać do szybkiej korozji. Dobrą praktyką jest zawsze wybierać narzędzia, które pozwalają działać lokalnie, bez zbędnych uszkodzeń sąsiadujących elementów dachu. W dodatku, praca szczypcami jest po prostu wygodniejsza niż borykanie się z cięższym sprzętem – mniej pyłu, mniejsze ryzyko uszkodzenia podkonstrukcji, a efekt końcowy czysty i schludny. Z własnego doświadczenia wiem, że te proste narzędzia często ratują sytuację, gdy inne zawodzą.

Pytanie 9

Określ na podstawie rysunku, którą z wymienionych prac wykonuje blacharz.

A. Zaciska zwój odbity.

B. Zaciska rąbek stojący.

C. Zagina łapki mocujące.

D. Zawija rąbek stojący.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zaciskanie rąbka stojącego to absolutna podstawa w pracy blacharza, zwłaszcza przy wykonywaniu pokryć dachowych z blachy na rąbek stojący. Na zdjęciu widać typowe narzędzie – zaciskarkę ręczną – które umożliwia prawidłowe i trwałe zamknięcie połączenia między arkuszami blachy. Takie połączenie nie tylko zapewnia szczelność, ale też daje dużo większą odporność na podmuchy wiatru czy zmienne warunki atmosferyczne. Moim zdaniem dobrze zrobiony rąbek stojący to trochu sztuka – wymaga wprawy, ale daje efekty, które są cenione na budowach od lat. To rozwiązanie zgodne z normami PN-EN 14782 i polskimi standardami dekarskimi, a do tego bardzo trwałe. W praktyce warto pamiętać, że rąbek zaciskamy w dwóch etapach: najpierw lekko doginamy, potem dociskamy całość, żeby uniknąć odkształceń. Blacharz, który potrafi dobrze zaciskać rąbek stojący, ma dużą przewagę na rynku – szczególnie przy renowacjach zabytków czy wykonywaniu skomplikowanych dachów. Sam często widzę, jak dużo zależy od precyzji – źle wykonany rąbek szybko puszcza wodę albo się rozszczelnia. Dlatego fachowcy tak pilnują tej technologii i przykładają się do każdego detalu. Praca na dachu wymaga nie tylko siły, ale i wyczucia narzędzia – i to właśnie widać na tym zdjęciu.

Pytanie 10

Określ na podstawie tabeli zakres szerokości szczelin łączonych elementów spoiwem ołowiowo-cynowym w połączeniu doczołowym.

Rodzaj spoiwa	Szerokość szczeliny w mm przy:
Rodzaj spoiwa	połączeniach zakładkowych	połączeniach doczołowych
Miedziane, mosiężne, itp.	0,1÷0,3	0,1÷0,6
Srebrne	0,05÷0,2	0,05÷0,6
Ołowiowo-cynowe	0,05÷0,2	0,05÷0,3

A. 0,05÷0,6 mm

B. 0,1÷0,6 mm

C. 0,05÷0,2 mm

D. 0,05÷0,3 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zakres szerokości szczelin 0,05÷0,3 mm dla połączeń doczołowych z zastosowaniem spoiwa ołowiowo-cynowego wynika bezpośrednio z branżowych tabel i wytycznych, które są podstawą przy wykonywaniu tego typu złączy lutowanych. Takie wartości nie są przypadkowe – pozwalają one na optymalny przepływ spoiwa kapilarnego oraz zapewniają odpowiednią wytrzymałość mechaniczną i szczelność połączenia. Zbyt wąska szczelina może prowadzić do niedostatecznego rozpływu lutu, co skutkuje słabym połączeniem lub nawet niepełnym zwilżeniem powierzchni. Natomiast za szeroka szczelina będzie wymagała znacznie większej ilości spoiwa, co nie dość, że jest nieekonomiczne, to jeszcze może pogorszyć właściwości mechaniczne lutowanego fragmentu. Moim zdaniem, w praktyce warsztatowej, trzymanie się tych widełek to podstawa, bo zbyt często spotykałem się z próbami „na oko” i potem były reklamacje. Warto wspomnieć, że zgodnie z normami, np. PN-EN ISO 9453, właśnie taki przedział szerokości gwarantuje najlepsze efekty zarówno w lutowaniu instalacji elektrycznych, jak i delikatnych elementów elektronicznych. Utrzymywanie właściwego zakresu szczeliny nie tylko ułatwia pracę, ale też minimalizuje ryzyko powstawania wad takich jak pęcherze powietrza czy osłabienia struktury lutu. W skrócie – to bardzo praktyczna wiedza, którą na co dzień warto stosować, bo wpływa na jakość i trwałość każdej lutowanej konstrukcji.

Pytanie 11

Którą z wymienionych wielkości sprawdza się za pomocą przyrządu pomiarowego przedstawionego na rysunku?

A. Grubość blachy.

B. Grubość spoiny lutowanej.

C. Grubość spoiny spawanej.

D. Kąt wygięcia blachy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest właśnie typowy przyrząd do pomiaru grubości blach, potocznie nazywany suwmiarką blacharską albo grubościomierzem szczelinowym. Jego budowa jest bardzo prosta, ale niezwykle praktyczna w codziennej pracy na warsztacie – ma wycięcia o różnych szerokościach, które odpowiadają konkretnym wartościom grubości materiału. Wystarczy wsunąć krawędź blachy w odpowiednie wycięcie, a odczytujemy od razu jej grubość bez żadnych dodatkowych obliczeń czy pomiarów suwmiarką tradycyjną. Stosuje się to rozwiązanie w lakiernictwie, blacharstwie samochodowym, a nawet przy produkcji wentylacji czy w ogólnie pojętej obróbce metali. Moim zdaniem to narzędzie wręcz powinno być w każdej skrzynce narzędziowej fachowca od blach – pozwala uniknąć pomyłek przy doborze materiałów albo podczas weryfikacji zgodności z dokumentacją techniczną. Co ciekawe, w normach branżowych (np. PN-EN ISO 5178) wskazuje się na konieczność stosowania narzędzi o odpowiedniej dokładności i powtarzalności, właśnie po to, by zachować powtarzalność jakości wyrobów. Dla mnie taka prosta blaszka z nacięciami to kwintesencja sprytnej inżynierii – szybki pomiar, praktycznie zerowa możliwość błędu i odporność na warunki warsztatowe. Może nie wygląda imponująco, ale pozwala zaoszczędzić mnóstwo czasu.

Pytanie 12

Jaką grubość blachy stosuje się do wykonania pasa usztywniającego obróbki blacharskiej okapu przedstawionego na rysunku?

A. 0,8 mm

B. 1,5 mm

C. 0,4 mm

D. 2,0 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Bardzo trafnie wybrana odpowiedź – 0,8 mm to faktycznie najczęściej stosowana grubość blachy przy wykonywaniu pasa usztywniającego w obróbkach blacharskich okapu. W praktyce taki wymiar zapewnia odpowiednią sztywność i odporność na odkształcenia, a jednocześnie umożliwia sprawne formowanie blachy podczas montażu na dachu. Z mojego doświadczenia wynika, że cieńsza blacha (np. 0,4 mm) byłaby zbyt wiotka i podatna na falowanie, szczególnie przy długich pasach – co potem potrafi wyglądać bardzo nieestetycznie. Z kolei grubości powyżej 1 mm stosuje się raczej do elementów mocno obciążonych mechanicznie albo tam, gdzie naprawdę zależy nam na wyjątkowej trwałości, a to w przypadku pasa usztywniającego okapu jest już przesadą. Takie wartości jak 0,8 mm są też zgodne z wytycznymi producentów blach dachowych i rekomendacjami norm branżowych, np. PN-EN 14782, gdzie wyraźnie podkreśla się kompromis pomiędzy wytrzymałością a łatwością obróbki. Co ciekawe, przy tej grubości unikamy też problemów z korozją – warstwa cynku lub powłoki ochronnej jest wystarczająca, by blacha służyła wiele lat bez uciążliwych napraw. Moim zdaniem, jeśli ktoś chce mieć dach wykonany 'raz a dobrze', to właśnie 0,8 mm jest strzałem w dziesiątkę – nie za cienko, nie za grubo, w sam raz pod kątem trwałości i wygody montażu.

Pytanie 13

Ocena przed remontem stanu technicznego pokrycia z blachy płaskiej polega na sprawdzeniu

A. wielkości żabek i łapek mocujących blachę.

B. liczby skorodowanych arkuszy blachy.

C. ilości wkrętów mocujących blachę.

D. przekroju kontrłat podtrzymujących blachę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ocena ilości skorodowanych arkuszy blachy to absolutna podstawa, gdy mówimy o fachowej diagnostyce pokryć z blachy płaskiej przed remontem. Każdy, kto kiedyś miał do czynienia z takim dachem, wie, że korozja to największy wróg blachy – nie chodzi tylko o estetykę, ale zwłaszcza o wytrzymałość i szczelność pokrycia. Korozja najczęściej zaczyna się od drobnych ognisk – przy łączeniach, przy uszkodzonej powłoce ochronnej, tam gdzie wilgoć ma najłatwiej. Im więcej skorodowanych arkuszy, tym większe ryzyko przecieków, łuszczenia i dalszego niszczenia konstrukcji dachu. Branżowe standardy, na przykład wytyczne Polskiego Stowarzyszenia Dekarzy, jasno mówią: przed jakimkolwiek remontem trzeba zrobić dokładną inwentaryzację stanu blachy – sprawdzić, ile arkuszy nadaje się do wymiany, a ile jeszcze można zabezpieczyć czy odnowić. Co ciekawe, czasami skorodowany jest tylko fragment arkusza, ale według dobrych praktyk i tak warto wymienić całość, bo łatane pokrycie nie daje gwarancji szczelności i trwałości. Profesjonalista zawsze oceni, czy opłaca się jeszcze ratować blachę, czy już wymienić ją na nową – i właśnie liczba skorodowanych arkuszy jest tu kluczowym wyznacznikiem. Moim zdaniem to taka typowa sytuacja z życia: widzisz kilka miejsc z rudymi plamkami, myślisz „jeszcze wytrzyma”, a potem nagle cała połać do roboty. Dlatego taka kontrola to nie formalność, tylko naprawdę ważny krok.

Pytanie 14

Wkłady kominowe do przewodów kominowych powinny być wykonane

A. z aluminium.

B. ze stali kwasoodpornej.

C. z miedzi.

D. ze stali konstrukcyjnej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wkłady kominowe wykonuje się ze stali kwasoodpornej głównie ze względu na jej wyjątkową odporność na działanie agresywnych składników spalin, które powstają podczas spalania gazu ziemnego, oleju opałowego i innych paliw. Kwasoodporna stal, zgodnie z normą PN-EN 1856-1, zapewnia wysoką odporność na korozję, a to jest kluczowe w długotrwałej eksploatacji przewodów kominowych. Z mojego doświadczenia wynika, że wkłady stalowe sprawdzają się świetnie nawet w wymagających warunkach, gdzie często występuje kondensacja pary wodnej i agresywnych związków chemicznych. W praktyce, stosowanie stali kwasoodpornej minimalizuje ryzyko awarii komina i przedłuża jego żywotność, co jest bardzo ważne nie tylko ze względu na koszty, ale też bezpieczeństwo użytkowników budynku. Większość nowoczesnych kotłów i urządzeń grzewczych wymaga stosowania właśnie takich wkładów, ponieważ inne materiały zwyczajnie nie wytrzymują długotrwałego kontaktu z kwaśnym kondensatem. Moim zdaniem, warto pamiętać o tym, że wybór odpowiedniego materiału to nie tylko kwestia przepisów, ale też zdrowego rozsądku i oszczędności na przyszłość. Taki wkład wytrzyma długie lata i nie będzie wymagał ciągłych napraw, co w branży instalacyjnej jest naprawdę na wagę złota.

Pytanie 15

Do czego służy narzędzie przedstawione na rysunku?

A. Zaginania obrzęży rur.

B. Rozciągania obrzęży rur.

C. Żłobienia obrzęży blachy.

D. Zaginania obrzęży blachy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To narzędzie to klasyczna zaginarka do obrzęży blachy, której używa się najczęściej podczas wykonywania prac dekarskich, wentylacyjnych czy ogólnie przy obróbce blacharskiej. W praktyce spotyka się ją głównie wtedy, kiedy trzeba precyzyjnie i równo zagiąć krawędź blachy, np. przy produkcji kanałów wentylacyjnych, parapetów, czy podczas montażu obróbek dachowych. Kluczowe jest tutaj to, że zaginarka zapewnia kontrolę nad kątem zagięcia i minimalizuje ryzyko pęknięcia lub nierówności materiału, co jest bardzo ważne, gdy zależy nam na estetyce i szczelności konstrukcji. Z mojego doświadczenia wynika, że taka ręczna zaginarka, choć wygląda prosto, to prawdziwy skarb w warsztacie blacharza – można nią spokojnie zagiąć długie odcinki, uzyskując powtarzalny efekt. Warto pamiętać, że według standardów branżowych każdą krawędź narażoną na działanie czynników zewnętrznych warto właśnie zagiąć, by ją wzmocnić i zabezpieczyć przed korozją. Kto raz spróbował pracować bez takiego narzędzia, wie, ile można sobie narobić problemów w późniejszym czasie. Tak więc zdecydowanie – to narzędzie jest absolutnym podstawowym wyposażeniem każdego fachowca zajmującego się obróbką blachy.

Pytanie 16

Na rysunku przedstawiono mocowanie hakowe blachy

A. falistej.

B. płaskiej.

C. panwiowej.

D. trapezowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Mocowanie hakowe, które widzisz na rysunku, jest specjalnie zaprojektowane do montażu na blachach trapezowych. Taki kształt blachy, z charakterystycznymi wyraźnymi przetłoczeniami, zapewnia dużą sztywność i wytrzymałość, dlatego używa się jej głównie w konstrukcjach dachowych i elewacyjnych. Mocowanie hakowe pozwala na bezpieczne i solidne przymocowanie różnych elementów, takich jak instalacje fotowoltaiczne, balustrady czy nawet korytka kablowe, bez naruszania ciągłości powłoki antykorozyjnej blachy. Co ważne, dzięki temu rozwiązaniu minimalizuje się ryzyko przecieków – a to duży plus z perspektywy późniejszego użytkowania budynku. Moim zdaniem, montując cokolwiek do blachy trapezowej, warto trzymać się właśnie takich dedykowanych systemów, bo są one sprawdzone i zgodne z zaleceniami producentów pokryć dachowych. W branży mocowania hakowe do trapezówki to już standard, zwłaszcza przy instalacjach na dachach przemysłowych. Praktyka pokazuje, że odpowiedni dobór haków i łączników naprawdę ma znaczenie dla trwałości całego systemu, szczególnie w polskich warunkach pogodowych. Dobrą praktyką jest zawsze sprawdzić, czy stosowany element mocujący posiada aprobatę techniczną oraz spełnia normy dotyczące odporności na obciążenia wiatrem i śniegiem – w przypadku blach trapezowych jest to szczególnie ważne.

Pytanie 17

Pokrycie długiej połaci dachowej z arkuszy blachy cynkowej łączonej na zwoje należy rozpocząć od

A. naroża połaci.

B. kosza połaci.

C. szczytu połaci.

D. środka połaci.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pokrycie długiej połaci dachowej z arkuszy blachy cynkowej łączonej na zwoje zawsze zaczyna się od środka połaci. Tak jest najbezpieczniej i chyba najwygodniej, zwłaszcza przy większych powierzchniach. Zapewnia to równomierne rozłożenie naprężeń na całej długości dachu oraz pozwala na dokładniejsze dopasowanie kolejnych pasów blachy. Z mojego doświadczenia wynika, że praca od środka umożliwia lepszą kontrolę prostoliniowości zwojów – łatwiej wtedy utrzymać równość i nie dopuścić do „uciekania” pasów blachy na boki, co na dużych dachach naprawdę robi różnicę. Takie podejście jest zgodne z wytycznymi producentów blach i ogólnie przyjętymi normami branżowymi, jak choćby normy PN-EN dotyczące pokryć metalowych. Praktycy zawsze podkreślają, że montując zwoje od środka, można dużo łatwiej omijać ewentualne przeszkody i rozplanować rozmieszczenie złącz, by nie wypadały w miejscach newralgicznych jak okna dachowe czy kominy. Dodatkowo, rozpoczynając od środka, minimalizuje się ryzyko powstania nieszczelności – łączenia są wtedy rozplanowane możliwie najkorzystniej, a ewentualne korekty przy obrzeżach łatwiej wykonać bez ryzyka naruszenia szczelności całej połaci. Moim zdaniem, dobry dekarz zawsze zacznie od środka, no chyba że projekt wyraźnie wymaga czegoś innego, co jednak jest rzadkością.

Pytanie 18

Która z wymienionych metod polega na łączeniu elementów za pomocą spoiwa o temperaturze topienia niższej od temperatury topienia materiału łączonego?

A. Klejenie.

B. Zgrzewanie.

C. Spawanie.

D. Lutowanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Lutowanie to właśnie ta metoda łączenia, gdzie wykorzystuje się spoiwo o temperaturze topnienia niższej niż materiały, które chcemy złączyć. W praktyce wygląda to tak, że na przykład podczas lutowania elektroniki używamy cyny lub stopów cyny i ołowiu, które topią się w okolicach 200–250°C, a łączone przewody czy ścieżki mają znacznie wyższą temperaturę topnienia. Dzięki temu nie niszczymy materiału bazowego, a uzyskujemy solidne i przewodzące połączenie. Lutowanie dzieli się na miękkie (stosowane najczęściej w elektronice) i twarde (wyższa temperatura, używane np. w instalacjach miedzianych w hydraulice). W branży często spotyka się tendencję do wybierania lutowania w miejscach, gdzie nie chcemy przegrzewać części lub gdzie wymagane jest zachowanie właściwości materiałów. Szczerze mówiąc, moim zdaniem lutowanie jest niedoceniane, bo przy odpowiednim doborze spoiwa i zachowaniu czystości powierzchni daje bardzo trwałe i estetyczne połączenia. W normach, np. PN-EN ISO 9453 są jasno określone parametry dla spoiw lutowniczych. Praktyka pokazuje, że lutowanie to podstawa w elektronice, automatyce oraz przy instalacjach chłodniczych, a umiejętność właściwego doboru parametrów i spoiwa to klucz do sukcesu w pracy technika czy montera.

Pytanie 19

Które rozwinięcie powierzchni (bez zakładek) zgodnie z przedstawionym rysunkiem, należy wytrasować na blasze, aby wykonać naczynie walcowe z dnem i otwarte z drugiej strony?

A. Dwa koła i dwa prostokąty.

B. Jedno koło i jeden prostokąt.

C. Dwa koła i jeden prostokąt.

D. Jedno koło i trzy prostokąty.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Najlepszym rozwiązaniem przy wykonywaniu naczynia walcowego z jednym dnem i otwartą górą jest rozrysowanie na blasze jednego koła oraz jednego prostokąta. Wynika to z faktu, że walec składa się z powierzchni bocznej, którą rozkłada się na prostokąt o wymiarach obwodu podstawy walca (czyli πD) oraz wysokości walca (H), oraz z pojedynczego dna w postaci koła. Moim zdaniem, często popełnianym błędem jest wyobrażenie sobie, że trzeba wyciąć dwie podstawy, jakby walec był zamknięty z obu stron. Tymczasem, zgodnie z normami branżowymi, na przykład PN-EN ISO 13920 czy PN-EN ISO 9606-1, projektuje się dokładnie taki zestaw rozwinięć, jaki jest niezbędny do zmontowania konkretnej konstrukcji. W praktyce warsztatowej, jeśli wykonuje się naczynie do przechowywania cieczy czy gazów, to właśnie taki zestaw elementów (prostokąt i koło) jest podstawą. Zwracam uwagę – każdy dodatkowy element to dodatkowa robota i niepotrzebne zużycie materiału. Dodatkowo, zawsze warto przed trasowaniem dokładnie sprawdzić rysunek techniczny i upewnić się, które powierzchnie mają być zamknięte – to naprawdę ułatwia późniejszy montaż i spawanie. Taka wiedza przydaje się nie tylko w szkole, ale i przy realnych zleceniach produkcyjnych.

Pytanie 20

Które z wymienionych materiałów stosuje się do łączenia cienkich blach miedzianych?

A. Nity zrywalne aluminiowe.

B. Śruby stalowe oksydowane.

C. Wkręty stalowe.

D. Nity pełne miedziane.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nity pełne miedziane to klasyka, jeśli chodzi o łączenie cienkich blach miedzianych, szczególnie w instalacjach hydraulicznych, dekarstwie, czy pracach blacharskich. Często mówi się, że dobierając rodzaj materiału na nity, powinno się wybierać taki sam jak łączone blachy – to eliminuje zjawisko korozji elektrochemicznej, która potrafi skutecznie osłabić połączenie przez różnicę potencjałów. Z mojego doświadczenia wynika, że miedziane nity pełne są praktycznie nie do zastąpienia tam, gdzie liczy się szczelność i trwałość – np. przy łączeniu rynien, opierzeń czy nawet artystycznych elementów na dachach. Takie połączenie jest odporne na działanie czynników atmosferycznych, nie pęka i dobrze znosi rozszerzalność cieplną miedzi. Bardzo istotne jest też, że nitowanie nie powoduje powstawania naprężeń, które mogłyby zdeformować cienką blachę – co niestety czasem się zdarza przy użyciu śrub czy wkrętów. Warto też wiedzieć, że stosowanie miedzianych nitów jest zalecane w normach branżowych, np. w zaleceniach Polskiego Komitetu Normalizacyjnego dotyczących obróbki blacharskiej oraz wytycznych dekarskich. W praktyce, dobrze wykonane nitowanie daje połączenie na lata, niewymagające praktycznie żadnej konserwacji – i to moim zdaniem jest największa zaleta tego rozwiązania.

Pytanie 21

Na którym rysunku przedstawiono narzędzie przeznaczone do wykreślania linii na arkuszu blachy?

A. Narzędzie 3

B. Narzędzie 1

C. Narzędzie 4

D. Narzędzie 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie narzędzia numer 3 to bardzo trafna decyzja, bo właśnie na tym rysunku mamy do czynienia z rysikiem traserskim. To narzędzie, które w praktyce warsztatowej jest absolutnie podstawowe, gdy trzeba wykreślić – czyli zaznaczyć dokładnie – linie na powierzchni blachy czy innych metalowych elementów. Rysik traserski ma ostro zakończone końcówki, umożliwiające precyzyjne nacinanie linii pomocniczych, co znacząco ułatwia późniejsze cięcie, gięcie czy wiercenie. Z mojego doświadczenia wynika, że stosowanie rysika zamiast ołówka czy markera na metalu jest znacznie skuteczniejsze, bo kreska jest dużo cieńsza, trwała i nie ściera się w trakcie obróbki. Stosowanie rysików traserskich jest powszechnie uznawane za dobrą praktykę w branży ślusarskiej, budowie konstrukcji stalowych i blacharskiej, bo gwarantuje powtarzalność i dokładność pracy. Dodatkowo, często rysik traserski jest wykonany ze stali hartowanej, co pozwala na używanie go nawet przy bardzo twardych materiałach – to też mówi sporo o jego uniwersalności. Warto pamiętać, że prawidłowe trasowanie jest fundamentem dalszych operacji montażowych i minimalizuje ryzyko błędów produkcyjnych. Właśnie z tego powodu każda osoba działająca w branży powinna opanować posługiwanie się tym narzędziem.

Pytanie 22

Którego z wymienionych parametrów nie sprawdza się podczas odbioru rynien wykonanych z blachy ocynkowanej?

A. Grubości powłoki cynkowej blachy.

B. Długości połączeń odcinków rynny.

C. Rozmieszczenia haków rynnowych.

D. Prawidłowości spadków rynny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Grubość powłoki cynkowej na blachach rynnowych to parametr, który jest bardzo ważny na etapie produkcji, ale w trakcie odbioru zamontowanej rynny praktycznie się tego już nie sprawdza. W praktyce, na budowie bardziej skupiamy się na aspektach takich jak odpowiedni spadek rynny, żeby woda miała gdzie spływać, oraz prawidłowe rozmieszczenie haków, żeby całość była stabilna i nie pojawiały się odkształcenia czy przecieki. Długość połączeń odcinków rynny też jest istotna, bo od tego zależy szczelność i trwałość systemu. Natomiast grubość powłoki cynkowej to coś, co producent deklaruje i raczej nie sprawdza się tego na miejscu – no, chyba że są jakieś poważne podejrzenia co do jakości, ale to już raczej ekstremalna sytuacja. W codziennej praktyce rzemieślniczej, inspektorzy czy wykonawcy nie mają ani narzędzi, ani czasu, żeby badać mikrometrycznie cynk. Osobiście uważam, że takie kontrole trzeba zostawić laboratoriom i kontroli jakości na etapie produkcji. Warto pamiętać, że zgodnie z normami, jak np. PN-EN 612, to właśnie producent odpowiada za powłokę cynkową. Na odbiorze skupiamy się na montażu, szczelności i drożności systemu. To istotne, żeby nie mieszać kwestii technicznych związanych z produkcją i montażem – każdy etap ma swoją specyfikę. Można powiedzieć, że znajomość tej różnicy to taka praktyczna wiedza, bez której ciężko być dobrym fachowcem przy pracach dekarskich.

Pytanie 23

Na rysunku przedstawiono fragment pokrycia połaci dachowej wykonanego z kwadratów blachy ocynkowanej. Który rodzaj połączeń stosuje się przy wykonywaniu takiego poszycia?

A. Na rąbek stojący podwójny.

B. Na zwój pojedynczy.

C. Na zwój odbity.

D. Na rąbek leżący pojedynczy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to „na rąbek leżący pojedynczy” i powiem szczerze, że to jedno z najczęściej spotykanych rozwiązań przy pokryciach dachowych wykonywanych z kwadratowych blach. Technika ta polega na łączeniu arkuszy poprzez zagięcie ich krawędzi do góry, a potem złożeniu ich na płasko, dzięki czemu uzyskujemy szczelne, a zarazem elastyczne połączenie pozwalające na swobodną pracę blachy podczas zmian temperatury. Bardzo ważne, że taki sposób montażu minimalizuje ryzyko przecieków przy niewielkim kącie nachylenia połaci. Stosuje się go przede wszystkim przy dachach o złożonej geometrii, gdzie liczą się estetyka i solidność wykonania – typowe dla zabytków, altan czy elementów małej architektury. Moim zdaniem, to połączenie daje naprawdę rozsądny kompromis między łatwością wykonania a trwałością. W praktyce, taki rąbek jest szybki do wykonania, a jednocześnie spełnia wszystkie wymagania normy PN-EN 508-1 dotyczącej pokryć dachowych z blach. Warto dodać, że taki sposób mocowania jest zalecany zwłaszcza tam, gdzie przewiduje się duże zmiany temperatury – rąbek leżący pozwala blachom „pracować”, dzięki czemu unikamy niepotrzebnych naprężeń i odkształceń. Z doświadczenia wiem, że fachowcy często stosują właśnie to rozwiązanie także z powodów ekonomicznych – jest po prostu tańsze i mniej pracochłonne niż bardziej skomplikowane metody. Jeśli planujesz kiedyś wykonywać podobną robotę – zdecydowanie polecam ten sposób!

Pytanie 24

W jaki sposób należy dokonać wymiany skorodowanego arkusza blachy ocynkowanej połaci dachowej połączonego na rąbki stojące?

A. Wyciąć arkusz przecinakiem do metalu i zamontować nowy arkusz.

B. Odgiąć rąbki stojące arkusza szczypcami i zamontować nowy arkusz.

C. Wyciąć arkusz nożycami skokowymi i zamontować nowy arkusz.

D. Wyciąć arkusz blachy szlifierką kątową i zamontować nowy arkusz.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowe wykonanie wymiany skorodowanego arkusza blachy ocynkowanej ułożonej na rąbki stojące to odgięcie rąbków szczypcami, a nie wycinanie blachy. Wynika to z konstrukcji tego typu pokrycia dachowego – rąbki stojące to szczelne połączenie krawędzi arkuszy, zapewniające sztywność oraz odporność na wodę i wiatr. Jeśli blachę przetniesz, uszkodzisz sąsiednie elementy i naruszysz szczelność całego pokrycia. Odginając rąbki szczypcami, można zdemontować pojedynczy arkusz bez rozszczelniania całej połaci ani uszkadzania innych fragmentów. Taka metoda jest zgodna z zaleceniami producentów i wytycznymi technicznymi dla blacharskich robót dekarskich, na przykład tych opisanych w instrukcjach Polskiego Stowarzyszenia Dekarzy. Moim zdaniem, to właśnie szacunek do detalu, precyzja i cierpliwe rozginanie rąbków świadczy o profesjonalizmie dekarza. Dobrze wiedzieć, że przy tym systemie żadna szlifierka kątowa czy przecinak nie wchodzi w grę – to rozwiązanie po prostu najbezpieczniejsze dla dachu i jego trwałości. Ważne jest też, żeby po zamontowaniu nowego arkusza dokładnie zagiąć rąbki z powrotem i sprawdzić szczelność połączeń. Czasem ludzie próbują pójść na skróty, ale potem pojawiają się przecieki albo uszkodzenia sąsiednich arkuszy. Zdecydowanie lepiej postawić na sprawdzone, tradycyjne metody – to się po prostu sprawdza w praktyce.

Pytanie 25

Na rysunku przedstawiono fragment poszycia połaci dachowej wykonanego z kwadratów blachy ocynkowanej. Jaki rodzaj połączeń stosuje się przy wykonywaniu takiego poszycia?

A. Na zwój pojedynczy.

B. Na rąbek leżący pojedynczy.

C. Na rąbek stojący podwójny.

D. Na zwój odbity.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie taki sposób łączenia jak rąbek leżący pojedynczy jest stosowany przy wykonywaniu poszycia dachowego z kwadratów blachy, takich jak na tym zdjęciu. Moim zdaniem jest to jedno z bardziej praktycznych rozwiązań, szczególnie gdy zależy nam na szczelności i trwałości pokrycia. Rąbek leżący pojedynczy, zwany też czasem felcem, pozwala na szybkie i stosunkowo proste łączenie niewielkich elementów blachy, a przy tym zapewnia odporność na podciekanie wody czy śniegu. W tej technologii brzegi są zaginane na płasko, jeden na drugi, co minimalizuje ryzyko przecieków. To rozwiązanie spotyka się zwłaszcza w starszym budownictwie i na drobniejszych połaciach dachowych, gdzie nie ma sensu stosować zbyt skomplikowanych zamków. Z mojego doświadczenia wynika, że przy dobrze wykonanym rąbku leżącym pojedynczym poszycie jest stabilne nawet po wielu latach eksploatacji – pod warunkiem, że blacha ocynkowana jest dobrej jakości, a montaż nie został wykonany "na szybko". Warto dodać, że takie połączenia są zgodne z polskimi normami dotyczącymi robót blacharskich na dachach, a ich zastosowanie ogranicza ilość śrub czy wkrętów, co ułatwia konserwację i ewentualne naprawy.

Pytanie 26

Który produkt należy zastosować do zabezpieczenia powierzchni blaszanych pojemników przed korozją?

A. Farbę akrylową.

B. Smar maszynowy.

C. Farbę podkładową.

D. Olej przekładniowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Farba podkładowa to w zasadzie podstawa, jeśli chodzi o zabezpieczanie powierzchni blaszanych przed korozją. Chodzi tutaj o to, że blacha – niezależnie od tego, czy mamy stal, czy inne metale podatne na utlenianie – potrzebuje pewnej izolacji od środowiska. Podkład tworzy taką warstwę, która nie tylko poprawia przyczepność kolejnych warstw lakieru, ale przede wszystkim zatrzymuje dostęp wilgoci oraz tlenu do metalu. W praktyce często stosuje się podkłady antykorozyjne, np. na bazie cynku albo epoksydowe – to one są zgodne z normami np. PN-EN ISO 12944 dotyczącymi ochrony przed korozją konstrukcji stalowych. Farba podkładowa sprawdza się zarówno na nowych pojemnikach, jak i przy renowacji. Moim zdaniem, jeśli ktoś chce zrobić to porządnie i zgodnie ze sztuką, zawsze zaczyna właśnie od podkładu, a dopiero potem stosuje właściwą farbę nawierzchniową. Warto też pamiętać, że samo użycie farby akrylowej bez podkładu nie zabezpieczy blachy tak skutecznie – może się nawet łuszczyć albo odpryskiwać. W skrócie: podkład to podstawa i tego się trzymamy.

Pytanie 27

Które z wymienionych rodzajów blach można łączyć ze sobą poprzez lutowanie przy użyciu cyny LC 60?

A. Ocynkowaną z ocynkowaną.

B. Miedzianą z aluminiową.

C. Aluminiową z aluminiową.

D. Ocynkowaną z aluminiową.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź zgodną z rzeczywistością warsztatową. Blachy ocynkowane można lutować cyną LC 60, bo powłoka cynkowa dobrze współpracuje z tym stopem w temperaturach typowych dla lutowania miękkiego. Tak się przyjęło w praktyce od lat – lutowanie blach ocynkowanych jest stosunkowo proste, zwłaszcza przy użyciu odpowiedniego topnika i starannego oczyszczenia powierzchni. W pracach dekarskich, wentylacyjnych czy przy drobnych naprawach blacharskich to najczęściej spotykana sytuacja – łączenie elementów z ocynkowanej stali, na przykład podczas wykonywania rynien, kanałów wentylacyjnych albo obróbek blacharskich na dachach. Blachy aluminiowe są kłopotliwe przy lutowaniu miękkim, bo aluminium szybko pokrywa się warstewką tlenku, której cyna nie zwilża. Miedź natomiast wymaga zupełnie innych parametrów, a jej łączenie z aluminium jest właściwie niewskazane – powstają wtedy kruche połączenia albo wręcz nie uzyskuje się trwałego lutu. Z doświadczenia wiem, że nawet jeśli uda się jakoś "złapać" cyną dwie blachy o różnych materiałach, to i tak taka spoina nie będzie miała odpowiednich właściwości mechanicznych i odporności na korozję. Standardy branżowe też jasno to podkreślają: dla blach ocynkowanych dopuszcza się lutowanie miękkie cyną LC 60, ale już dla blach aluminiowych zaleca się inne techniki, np. spawanie TIG albo lutowanie twarde z odpowiednim topnikiem. Ten wybór w pytaniu to nie przypadek – wynika z praktyki i technicznych ograniczeń materiałów.

Pytanie 28

Przedstawione na rysunku połączenie arkuszy blach wykonano na rąbek

A. podwójny leżący.

B. pojedynczy leżący.

C. pojedynczy stojący.

D. podwójny stojący.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest właśnie klasyczny przykład rąbka pojedynczego stojącego, często spotykanego zwłaszcza w pokryciach dachowych z blachy płaskiej. Ten typ połączenia polega na tym, że krawędzie dwóch arkuszy blachy są zaginane pionowo do góry, a następnie jedna krawędź jest zawijana na drugą. Całość tworzy charakterystyczny, wąski grzbiet (czyli ten „stojący” rąbek), który jest widoczny na powierzchni dachu jako regularny, lekko wystający pasek. Taki sposób łączenia ma swoje uzasadnienie technologiczne – rąbek stojący zapewnia bardzo dobrą szczelność, jest odporny na wnikanie wody i śniegu oraz pozwala na kompensację wydłużeń termicznych blachy. Co ważne, pojedynczy rąbek stosuje się tam, gdzie nie przewiduje się bardzo dużych obciążeń, np. na mniejszych połaciach dachowych. Moim zdaniem to rozwiązanie jest fajne, bo łączy prostotę wykonania z całkiem dobrą trwałością, a przy tym wygląda schludnie. W branży dekarskiej uważa się, że pojedyncze rąbki są optymalne do mniej wymagających zastosowań – tam, gdzie wystarczy umiarkowana szczelność. Standardy takie jak normy PN-EN 612 jasno opisują kształt i sposób wykonania tego rodzaju połączeń. Co ciekawe, niektórzy dekarze stosują takie rąbki również do wykonywania obróbek blacharskich wokół kominów czy attyk. Uważam, że każdy kto wiąże swoją przyszłość z blacharstwem, powinien umieć rozpoznać i poprawnie wykonać rąbek pojedynczy stojący – to absolutna podstawa w zawodzie.

Pytanie 29

Ocena jakości połączenia lutowanych elementów blaszanych narożnika rynny przedstawionego na rysunku powinna polegać przede wszystkim na sprawdzeniu

A. wytrzymałości lutu połączonych elementów.

B. stopnia wypełnienia szczeliny lutem.

C. wielkości zakładu łączonych blach.

D. szczelności połączeń pod ciśnieniem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Najważniejsze przy ocenie jakości połączenia lutowanego w narożniku rynny jest właśnie sprawdzenie stopnia wypełnienia szczeliny lutem. Według większości wytycznych branżowych (np. normy PN-EN dotyczące lutowania twardego i miękkiego w instalacjach blacharskich), prawidłowy rozlew lutu w całej szczelinie decyduje o szczelności i trwałości takiego złącza. Jeśli lut nie dotrze do wszystkich zakamarków szczeliny, mogą powstać mikroszczeliny, przez które woda powoli będzie penetrować i powodować korozję. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet idealnie docięte i spasowane blachy bez należycie rozprowadzonego lutu w szczelinie bardzo szybko zawodzą – takie połączenie po prostu nie trzyma i nie jest odporne na cykliczne rozszerzanie czy kurczenie pod wpływem temperatury. W praktyce fachowiec zawsze ocenia najpierw, czy lut dobrze rozpłynął się kapilarnie i czy nie ma pustek. Przykładowo, podczas odbioru prac dekarskich technik często delikatnie opukuje lutowane miejsca i pod światło sprawdza, czy nie występuje przerwa w spoinie. Ważną sprawą jest też regularne czyszczenie powierzchni i odpowiednie podgrzanie, bo od tego zależy stopień penetracji lutu. Co ciekawe, nawet jeśli z zewnątrz połączenie wydaje się mocne, a brakuje lutu wewnątrz szczeliny, to już po kilku miesiącach mogą pojawić się przecieki lub uszkodzenia. Właśnie dlatego według dobrych praktyk i norm branżowych to wypełnienie szczeliny lutem jest kluczowe.

Pytanie 30

Który z wymienionych materiałów stosuje się do czyszczenia nalotu grotu lutownicy kolbowej oporowej?

A. Boraks.

B. Kwas solny.

C. Kalafonię.

D. Salmiak.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Salmiak, czyli chlorek amonu (NH4Cl), to od lat sprawdzony materiał do czyszczenia grotu lutownicy kolbowej oporowej. Praktycznie każdy, kto regularnie lutuje w elektronice, zetknął się z charakterystyczną białą kostką salmiaku. Wystarczy gorący grot przyłożyć do salmiaku – zachodzi reakcja chemiczna, która skutecznie usuwa tlenki metali i nagar, odświeżając powierzchnię grotu. To właśnie ten sposób gwarantuje szybkie przywrócenie właściwości zwilżalnych grotu, co przekłada się na trwałość narzędzia i jakość połączeń lutowanych. Branżowe normy i instrukcje serwisowe, np. IPC-A-610, dopuszczają czyszczenie grotu salmiakiem, podkreślając unikanie substancji agresywnych lub niszczących. Z mojego doświadczenia wynika, że salmiak jest nie tylko skuteczny, ale też bezpieczny dla większości lutownic. Oczywiście, ważne jest regularne czyszczenie i nieprzegrzewanie grotu, bo wtedy nawet salmiak nie pomoże. Warto wiedzieć, że profesjonalne stanowiska lutownicze często mają specjalne pojemniki z salmiakiem zawsze pod ręką. Czasem początkujący próbują używać innych środków, ale one albo nie działają, albo niszczą grot. Salmiak to taki klasyk, który sprawdza się w praktyce i pomaga utrzymać sprzęt w pełnej gotowości.

Pytanie 31

Który rodzaj techniki obróbki plastycznej przedstawiono na rysunku?

A. Zaginanie.

B. Kształtowanie.

C. Przyginatanie.

D. Fałdowanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przyginanie to jedna z podstawowych technik obróbki plastycznej blach stosowanych w wielu zakładach przemysłowych, zwłaszcza tam, gdzie ważna jest precyzja i powtarzalność kształtu. Na rysunku widać typowy proces, gdzie krawędź blachy jest odpowiednio doginana wokół rolki lub kształtki. Moim zdaniem, przyginanie jest często niedoceniane, a przecież dzięki niemu można uzyskać trwałe, estetyczne połączenia krawędzi, które są odporne na odkształcenia i mają zastosowanie np. w produkcji obudów, szaf sterowniczych, elementów konstrukcyjnych, a nawet w branży motoryzacyjnej przy wykończeniach karoserii. W praktyce, przyginanie zwiększa sztywność krawędzi oraz zabezpiecza ją przed skaleczeniem czy korozją. Istotnym elementem jest tu dokładność ustawienia narzędzi oraz dobór odpowiedniej grubości blachy – to zawsze powinno się robić zgodnie z wytycznymi norm PN-EN i zaleceniami producentów urządzeń. Warto pamiętać, że przyginanie wykorzystuje się też przy montażu elementów, gdzie ważna jest nie tylko funkcjonalność, ale i estetyka. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze wykonane przyginanie znacząco podnosi jakość finalnego wyrobu i ogranicza ryzyko reklamacji.

Pytanie 32

Stożkowa rura z blachy na przedstawionym rysunku została wykonana na

A. zaginadle.

B. pręcie.

C. dwurogu.

D. zwijarce.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stożkowa rura z blachy, jak ta pokazana na rysunku, jest typowym przykładem detalu kształtowanego na dwurogu. Dwuróg to specjalistyczne narzędzie ślusarsko-blacharskie, które dzięki swoim stożkowym końcówkom pozwala na precyzyjne formowanie stożków, zwłaszcza rur i przewodów wentylacyjnych czy odciągów. Właściwie cała branża blacharska korzysta z dwurogu przy wykonywaniu przejść stożkowych, lejków, redukcji i innych elementów, gdzie wymagana jest płynna zmiana średnicy. Z mojego doświadczenia, praca na dwurogu wymaga pewnej wprawy i cierpliwości, bo łatwo można zgnieść krawędź lub zrobić brzydkie załamanie. Fachowcy często podkreślają, że tylko odpowiedni dobór narzędzia — właśnie dwurogu — pozwala uzyskać równą, gładką powierzchnię bez zbędnych zagnieceń czy rys. Używając dwurogu, można swobodnie obracać i formować blachę, dopasowując ją do wymaganych wymiarów, co jest nieosiągalne np. na zwijarce. Warto wiedzieć, że według wielu podręczników zawodowych i polskich norm blacharskich, dwuróg jest podstawowym narzędziem do tego typu prac. To też świetny przykład, jak tradycyjne rzemiosło łączy się z nowoczesnymi metodami obróbki metali.

Pytanie 33

Przyrząd przedstawiony na rysunku jest stosowany do pomiaru

A. grubości blachy.

B. płaskości powierzchni.

C. chropowatości.

D. grubości powłok blachy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu widoczny jest mikrometr czujnikowy, czyli jeden z podstawowych narzędzi przy pomiarze grubości blachy. W praktyce przemysłowej zastosowanie takich przyrządów jest wręcz codziennością, szczególnie tam, gdzie liczy się precyzja na poziomie setnych części milimetra. Moim zdaniem, operatorzy produkcji czy pracownicy kontroli jakości powinni doskonale znać zasadę działania mikrometru – bo kiedy przychodzi do sprawdzenia, czy blacha ma odpowiednią grubość, taki sprzęt po prostu ratuje skórę i zapewnia zgodność z normami. Warto pamiętać, że branżowe dobre praktyki, choćby wg normy PN-EN ISO 6507, wymagają stosowania narzędzi o odpowiedniej klasie dokładności. Mikrometr czujnikowy zapewnia szybki, powtarzalny i wiarygodny odczyt – nie tylko w laboratoriach, ale także bezpośrednio na produkcji. Przy okazji, grubościomierz tego typu nie nadaje się do pomiaru np. chropowatości czy płaskości – do tych celów służą zupełnie inne narzędzia. Z mojego doświadczenia wynika, że umiejętność poprawnego posługiwania się mikrometrem to podstawowa kompetencja każdego technika, a praktyczne przykłady z warsztatu tylko to potwierdzają – wystarczy kilka pomiarów różnych arkuszy blachy, by przekonać się, jak duże znaczenie ma dokładność instrumentu.

Pytanie 34

Który z przedstawionych na rysunkach przyrządów pomiarowych najlepiej nadaje się do dokładnego pomiaru dużych arkuszy blachy o długości 2000 mm i szerokości 1000 mm?

A. Przyrząd 4

B. Przyrząd 3

C. Przyrząd 1

D. Przyrząd 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Taśma miernicza zwijana, czyli przyrząd 4, to według mnie zdecydowanie najlepszy wybór do pomiaru dużych arkuszy blachy o długości 2000 mm i szerokości 1000 mm. Praktyka warsztatowa pokazuje, że takie taśmy są nie tylko wygodne, ale przede wszystkim pozwalają na szybki i dokładny pomiar dużych odległości. Zwinny mechanizm, sztywność taśmy na odpowiednich dystansach oraz czytelna podziałka to ogromne atuty przy pracy z dużymi formatami. W branży metalowej czy budowlanej właśnie taki sprzęt jest najczęściej używany do pomiarów liniowych powyżej 1,5 metra, bo suwmiarka czy liniał po prostu nie dają rady na takich długościach – są za krótkie albo zbyt nieporęczne. Co ciekawe, profesjonalne taśmy są często kalibrowane i spełniają normy dokładności zgodnie z EN 1359 lub klasą dokładności II – to gwarantuje, że nawet pomiary kilkumetrowe będą wiarygodne. Z mojego doświadczenia wynika, że warto dbać o czystość taśmy i unikać jej mocnego zginania, wtedy przez wiele lat zachowuje swoją precyzję. W ogóle, jeśli chodzi o duże arkusze, to tylko taśma pozwala na swobodne mierzenie zarówno długości, jak i szerokości, czasem nawet jedna osoba jest w stanie to zrobić bez problemu.

Pytanie 35

Na rysunku przedstawiona jest wada połączenia spawanego, którą można określić jako

A. pęcherz podłużny.

B. wtrącenie żużla.

C. pęknięcie podłużne.

D. brak przetopu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na tym rysunku faktycznie widać klasyczną wadę zwaną pęcherzem podłużnym. Ta nieciągłość powstaje najczęściej wtedy, gdy podczas procesu spawania wtopi się gaz, który nie ma jak się wydostać i zostaje uwięziony w spoinie. W praktyce pęcherze podłużne mogą powstawać w wyniku zbyt dużej wilgotności otoczenia lub materiałów, nieprawidłowo przygotowanej powierzchni albo błędnego ustawienia parametrów spawania. Z mojego doświadczenia bardzo często takie wady pojawiają się przy pośpiechu lub ignorowaniu drobnych szczegółów przy przygotowaniu elementów do spawania. Według normy PN-EN ISO 6520-1 pęcherz podłużny to typ wady gazowej, charakteryzujący się podłużnym kształtem, zwykle równoległym do osi spoiny. W praktyce branżowej pęcherze tego typu są bardzo niepożądane, bo mogą obniżać wytrzymałość połączenia, a czasem prowadzą nawet do odrzucenia całej konstrukcji podczas odbioru technicznego. Dobrą praktyką jest stosowanie suchych elektrod, dbanie o czystość materiałów i prawidłowe parametry procesu, co pozwala zminimalizować ryzyko powstawania takich defektów. Moim zdaniem warto zaglądać do standardów jakości, bo tam znajdziesz jasno opisane kryteria akceptacji – czasem nawet niewielki pęcherz dyskwalifikuje spoinę w konstrukcjach nośnych.

Pytanie 36

Na przedstawionym rysunku obróbki blacharskiej okapu numerem 2 oznaczono

A. pas usztywniający.

B. rynne.

C. pas okapowy.

D. uchwyt rynny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Numer 2 na rysunku to właśnie pas usztywniający. To bardzo ważny element w obróbce blacharskiej okapu. Moim zdaniem często jest niedoceniany, a przecież bez niego blacha przy okapie może się po prostu wyginać, faluje albo nawet odkształca pod wpływem śniegu czy wiatru. Pas usztywniający nie tylko stabilizuje całą konstrukcję, ale też zabezpiecza krawędź dachu przed podciekaniem wody pod pokrycie. W praktyce, kiedy montujesz blachę trapezową czy płaską, właśnie taki pas usztywniający pozwala utrzymać równą linię okapu, co wpływa na estetykę i trwałość wykończenia. Branżowe standardy (np. wytyczne ITB czy Polskiego Stowarzyszenia Dekarzy) zalecają stosowanie pasów usztywniających na okapach wszędzie tam, gdzie wymagane są większe długości prostych krawędzi z blachy. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze wykonany pas usztywniający znacznie wydłuża żywotność pokrycia dachowego i minimalizuje ryzyko uszkodzeń przy mocniejszych wiatrach. Warto też pamiętać, że właściwe zamocowanie pasa usztywniającego, zgodnie z dobrymi praktykami, stanowi podstawę profesjonalnego wykończenia dachu i jest jednym z tych detali, które odróżniają dobrą robotę od tej przeciętnej.

Pytanie 37

Który rodzaj blachy należy zastosować do wykonania komina wentylacyjnego gazowego przedstawionego na rysunku?

A. Stalową, odporną na korozję.

B. Miedzianą.

C. Aluminiową.

D. Stalową ocynkowaną.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś stal odporną na korozję i to faktycznie najlepsze rozwiązanie do komina wentylacyjnego gazowego. Przede wszystkim – taki komin musi pracować w trudnych warunkach, cały czas narażony jest na działanie wilgoci, zmiennych temperatur, a czasem nawet agresywnych związków chemicznych obecnych w spalinach czy kondensacie. Stal nierdzewna lub stal kwasoodporna, zgodnie z wytycznymi norm PN-EN 1856-1 i PN-EN 1443, gwarantuje długowieczność instalacji i bezpieczeństwo użytkowania, bo nie koroduje tak łatwo jak inne metale. Na co dzień podczas montażu wielu kominków wentylacyjnych widzę, jak szybko rdzewieją elementy z innych materiałów. Moim zdaniem nie ma sensu oszczędzać na trwałości, bo wymiana skorodowanego przewodu po kilku latach potrafi być bardzo kosztowna, a i grozi nieszczelnością układu. Dodatkowo, stal odporna na korozję zachowuje parametry wytrzymałościowe nawet przy dużych wahaniach temperatury, co jest nie bez znaczenia zimą. W branży to już właściwie standard – inwestorzy i wykonawcy wybierają właśnie ten typ stali do gazowych wentylacji dachowych. Warto pamiętać, że również przepisy budowlane wymagają stosowania odpowiednich, certyfikowanych materiałów w instalacjach gazowych – tu nie ma miejsca na kompromisy. Jeśli chodzi o praktykę codzienną, to montaż, czyszczenie czy serwis takiego komina jest prostszy i bezpieczniejszy.

Pytanie 38

W jaki sposób należy wyprostować płaskownik przedstawiony na rysunku?

A. Młotkiem ślusarskim na płycie stalowej.

B. Dogniatarką na płycie betonowej.

C. Młotkiem gumowym na płycie betonowej.

D. Przygniatarką na płycie stalowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie młotka ślusarskiego oraz płyty stalowej do prostowania płaskownika to zdecydowanie najbardziej sensowne i zgodne z praktyką rozwiązanie. Tak naprawdę każdy fachowiec wie, że płyta stalowa zapewnia idealnie twarde i równe podłoże, które nie ugina się pod uderzeniem – to kluczowe przy prostowaniu metali, bo tylko wtedy materiał układa się precyzyjnie w płaszczyźnie, a nie deformuje się dalej. Młotek ślusarski natomiast ma odpowiednią masę i twardość, pozwalając na precyzyjne i – co ważne – kontrolowane uderzenia. Rzecz jasna, trzeba pamiętać, żeby uderzać płasko, a nie kantem, bo można uszkodzić powierzchnię. Z mojego doświadczenia, takie metody dają bardzo dobre efekty nawet przy mocno odkształconych płaskownikach, pod warunkiem, że nie przesadzimy z siłą. Dobrą praktyką jest też wcześniejsze sprawdzenie, czy płaskownik nie ma mikropęknięć, bo wtedy zbyt mocne prostowanie może pogłębić uszkodzenia. Takie podejście jest całkowicie zgodne z zasadami BHP i normami stosowanymi przy ręcznej obróbce metali – nie bez powodu w większości pracowni mechanicznych właśnie w ten sposób prostuje się elementy. Warto też dodać, że płyta stalowa minimalizuje ryzyko dodatkowych odkształceń, co nie jest oczywiste przy innych podłożach.

Pytanie 39

Nierozerwalne, pośrednie, mechaniczne połączenie elementów z blachy za pomocą najczęściej trzpieni walcowych z łbami, to połączenie

A. spawane.

B. lutowane.

C. zgrzewane.

D. nitowane.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Połączenie nitowane to klasyka w branży blacharskiej i konstrukcyjnej, szczególnie tam, gdzie wymagana jest nierozerwalność i niezawodność łączenia. Nitowanie polega na trwałym, mechanicznym zespoleniu dwóch lub więcej elementów za pomocą trzpieni, najczęściej wykonanych ze stali, aluminium albo mosiądzu, które mają główkę (łeb) z jednej strony, a po wbiciu lub zaciśnięciu tworzą drugą główkę po drugiej stronie materiału. Co ciekawe, nitowanie jest stosowane tam, gdzie nie można wykorzystać spawania – na przykład w przypadku łączenia cienkich blach, które mogłyby ulec deformacji albo gdzie wymagana jest odporność na drgania. Spotkasz ten sposób łączenia choćby w lotnictwie, przy budowie mostów czy wagonów kolejowych, także w produkcji nowoczesnych urządzeń AGD. Moim zdaniem, nitowanie to trochę niedoceniana metoda – prosta, lecz skuteczna, a przy tym daje bardzo powtarzalne rezultaty bez specjalistycznych wymagań co do materiałów (w przeciwieństwie np. do spawania). Warto znać też różne typy nitów: zwykłe, zrywalne, rurkowe czy nawet specjalistyczne nity stosowane w konstrukcjach lotniczych. Norma PN-EN ISO 14589 podaje wymagania dotyczące jakości połączeń nitowych. Praktycznie rzecz biorąc, jeśli gdzieś dwie blachy są połączone w sposób nierozerwalny za pomocą trzpieni z łbami – to najprawdopodobniej właśnie nitowanie. Dobrze znać takie podstawy, bo często podczas warsztatów czy pracy zawodowej ten temat wraca.

Pytanie 40

Przedstawiony na rysunku element służy do mocowania arkuszy blach na

A. zwój odbity.

B. rąbki stojące.

C. zwój gładki.

D. rąbki leżące.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Element przedstawiony na rysunku to typowy uchwyt używany przy mocowaniu pokryć dachowych z blachy łączonych na rąbki leżące. W praktyce, takie mocowanie pozwala na solidne i trwałe przytwierdzenie arkuszy blach do podłoża, najczęściej drewnianego poszycia lub łat. Rąbki leżące, w odróżnieniu od rąbków stojących, mają tę charakterystyczną 'płaską' linię łączenia, gdzie element mocujący wsuwa się pod zagięty brzeg blachy, nie powodując naruszenia jej powierzchni. Dzięki temu dach zyskuje większą szczelność i odporność na warunki atmosferyczne. Z mojego doświadczenia wynika, że takie rozwiązanie sprawdza się szczególnie tam, gdzie liczy się estetyka oraz minimalizacja widocznych elementów mocujących. Fachowcy zawsze zwracają uwagę, że przy montażu na rąbek leżący bardzo ważne jest użycie właściwego typu klipsa czy uchwytu, bo wpływa to zarówno na trwałość, jak i na bezpieczeństwo całej konstrukcji dachowej. Zgodnie z normami branżowymi PN-EN 508-1 oraz zaleceniami producentów blach, stosowanie takich mocowań jest uważane za standard i zwiększa odporność dachu na podmuchy wiatru. Dobrze to sobie przyswoić zwłaszcza na praktykach – na budowie od razu widać, jak różne mocowania wpływają na całość krycia.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej