Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 29 grudnia 2025 12:09
Data zakończenia: 29 grudnia 2025 12:27

Egzamin zdany!

Wynik: 30/40 punktów (75,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W magazynie, jaką zasadę składowania określa metoda rotacji zapasów?

A. podziale ładunków w oparciu o ich masę

B. przydzieleniu produktom stałych lokalizacji magazynowych

C. lokowaniu towarów w miejscach, gdzie jest dostępna przestrzeń

D. kategoryzowaniu towarów według częstotliwości ich wydania

Odpowiedź dotycząca grupowania towarów na podstawie częstotliwości pobrań jest zgodna z zasadami rotacji zapasów, które są kluczowe dla efektywnego zarządzania magazynem. Metoda ta, często określana jako zasada ABC, polega na analizie danych dotyczących ruchu towarów i klasyfikacji ich według częstotliwości pobrań. Towary, które są najczęściej pobierane, są umieszczane w łatwo dostępnych miejscach, co znacznie skraca czas kompletacji zamówień. Przykładowo, w magazynie, gdzie sprzedawane są artykuły spożywcze, najczęściej kupowane produkty, takie jak napoje czy przekąski, powinny być umiejscowione na poziomie oczu, aby pracownicy mogli je szybko zlokalizować. Tego rodzaju rotacja zapasów nie tylko poprawia efektywność operacyjną, ale również wpływa na zadowolenie klientów, którzy otrzymują zamówienia szybciej. Warto również zwrócić uwagę na standardy takie jak Lean Management, które podkreślają eliminację marnotrawstwa i optymalizację procesów magazynowych, co jest w pełni zgodne z metodą rotacji zapasów.

Pytanie 2

Jaki jest stopień wykorzystania potencjału produkcyjnego firmy, jeśli całkowita zdolność produkcji wynosi 25 000 ton, a ilość zleceń do zrealizowania osiąga 20 000 ton?

A. 80%

B. 100%

C. 25%

D. 125%

Wykorzystanie zasobów produkcyjnych przedsiębiorstwa można obliczyć, dzieląc ilość przyjętych zleceń przez całkowitą zdolność produkcyjną, a następnie mnożąc przez 100%. W tym przypadku mamy 20 000 ton zleceń przy całkowitej zdolności 25 000 ton. Wzór wygląda następująco: (20 000 / 25 000) * 100% = 80%. Oznacza to, że przedsiębiorstwo wykorzystuje 80% swoich możliwości produkcyjnych. Taka analiza jest kluczowa dla efektywnego zarządzania produkcją, ponieważ pozwala na identyfikację niewykorzystanych zasobów oraz optymalizację procesów produkcyjnych. W praktyce, utrzymywanie wysokiego wskaźnika wykorzystania zasobów sprzyja redukcji kosztów stałych i zwiększa rentowność, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu produkcją. Firmy często dążą do maksymalizacji tego wskaźnika, aby uzyskać przewagę konkurencyjną oraz lepiej planować przyszłe inwestycje w rozwój i modernizację.

Pytanie 3

W jakim modelu organizacji transportu jeden pojazd w trakcie pojedynczej trasy dostarcza towar do kilku odbiorców, a po zrealizowaniu dostawy do ostatniego, wraca pusty do miejsca załadunku?

A. Sztafetowym

B. Obwodowym

C. Promienistym

D. Wahadłowym

Model obwodowy organizacji procesu transportowego charakteryzuje się tym, że jeden pojazd podczas jednej trasy dostarcza ładunek do wielu odbiorców, a po zakończeniu dostaw wraca pusty do punktu załadunku. Jest to efektywne podejście, szczególnie w kontekście dystrybucji towarów w miastach, gdzie warunki drogowe oraz czas dostawy są kluczowe. Przykładem zastosowania modelu obwodowego może być dostarczanie paczek przez firmy kurierskie, które odwiedzają szereg klientów w danym rejonie, dostarczając przesyłki w optymalnej kolejności. Taki model pozwala nie tylko na efektywne wykorzystanie floty, ale również na zminimalizowanie kosztów transportu oraz zmniejszenie emisji spalin, co jest zgodne z rosnącymi standardami ekologicznymi w branży logistycznej. W praktyce, projektując trasy dostaw w modelu obwodowym, warto stosować systemy zarządzania transportem (TMS), które umożliwiają optymalizację tras i harmonogramów dostaw.

Pytanie 4

Który z systemów informatycznych wykorzystywany jest do zarządzania relacjami z klientami?

A. PMT

B. MRPII

C. CRM

D. CAD

CRM, czyli Customer Relationship Management, to system informatyczny zaprojektowany do zarządzania interakcjami z klientami oraz analizowania danych dotyczących klientów. Jego głównym celem jest poprawa relacji z klientami, co przekłada się na zwiększenie ich satysfakcji oraz lojalności. Przykłady zastosowania CRM obejmują gromadzenie i analizowanie danych o zakupach klientów, co pozwala na dostosowywanie ofert do ich potrzeb oraz preferencji. Systemy te umożliwiają automatyzację procesów sprzedażowych, co zwiększa efektywność pracy zespołów sprzedażowych. Dobre praktyki w zakresie CRM obejmują segmentację klientów, co pozwala na lepsze targetowanie kampanii marketingowych oraz personalizację komunikacji. Standardy, takie jak CRM 2020, wskazują na znaczenie integracji z innymi systemami biznesowymi, co pozwala na uzyskanie kompleksowego obrazu klienta i wspiera wielokanałową komunikację. Integracja z platformami e-commerce oraz systemami ERP zwiększa wartość danych i ułatwia podejmowanie decyzji strategicznych.

Pytanie 5

W systemie numerycznym kodu kreskowego GS1, dwie, trzy lub cztery cyfry umieszczone w "()" wskazują na

A. numer sklepu

B. rodzaj opakowania

C. identyfikator zastosowania

D. numer branży

Odpowiedź 'identyfikator zastosowania' jest poprawna, ponieważ w systemie kodów kreskowych GS1, cyfry umieszczone w nawiasach okrągłych oznaczają identyfikator zastosowania (Application Identifier - AI). Te identyfikatory są kluczowymi elementami w systemie GS1, ponieważ pozwalają na precyzyjne określenie, jakie informacje są zawarte w danym kodzie kreskowym. Na przykład, AI może wskazywać na typ produktu, datę ważności, numer partii, czy inne istotne dane dotyczące produktu. Praktyczne zastosowanie tych identyfikatorów jest widoczne w różnych sektorach, takich jak detal, logistyka i produkcja, gdzie prawidłowe zrozumienie i wykorzystanie informacji zawartych w kodach kreskowych wpływa na efektywność procesów zarządzania zapasami oraz obiegu informacji. Zgodność z normami GS1 jest istotna dla zapewnienia interoperacyjności i spójności danych w łańcuchach dostaw, co jest kluczowe dla efektywności operacyjnej oraz satysfakcji klientów.

Pytanie 6

Najmniejsza jednostka produkcyjna, która potrafi działać samodzielnie, to

A. linia wytwórcza

B. stanowisko pracy

C. dział produkcyjny

D. gniazdo wytwórcze

Stanowisko robocze jest najmniejszą jednostką produkcyjną, która jest w stanie samodzielnie funkcjonować w ramach procesu produkcyjnego. W praktyce oznacza to, że każde stanowisko robocze może realizować określone zadania związane z produkcją, takie jak montaż, pakowanie czy kontrola jakości. Stanowiska robocze są często zaprojektowane z uwzględnieniem ergonomii, co pozwala na efektywne wykorzystanie przestrzeni oraz minimalizację ryzyka urazów pracowników. W standardach branżowych, takich jak Lean Manufacturing, kluczowe jest optymalizowanie procesów na poziomie stanowisk roboczych, co pozwala na zwiększenie wydajności oraz redukcję marnotrawstwa. Przykładem może być stanowisko w fabryce elektronicznej, gdzie operatorzy wykonują precyzyjne prace montażowe, wykorzystując specjalistyczne narzędzia i urządzenia dostosowane do specyfikacji danego produktu. Takie podejście pozwala na elastyczność produkcji oraz szybką adaptację do zmieniających się potrzeb rynku.

Pytanie 7

Na rysunku przedstawiono

A. kod QR

B. etykietę RFID

C. etykietę SSCC

D. kod kreskowy EAN-13

Etykieta RFID, czyli Radio Frequency Identification, jest technologią, która umożliwia automatyczne odczytywanie i śledzenie obiektów, co czyni ją niezwykle przydatną w logistyce, zarządzaniu zapasami oraz w systemach identyfikacji produktów. Na zdjęciu widoczna jest charakterystyczna spirala anteny oraz mikrochip, które pozwalają na bezkontaktowe przesyłanie danych. W przeciwieństwie do kodów kreskowych czy kodów QR, które wymagają wzrokowego skanowania, etykiety RFID działają na zasadzie fal radiowych, co umożliwia odczyt z większej odległości i przy większej szybkości. Przykłady zastosowania etykiet RFID obejmują inwentaryzację w magazynach, identyfikację zwierząt w hodowli, a także systemy płatności bezkontaktowych. W branży transportu i logistyki etykiety RFID są standardem, co pozwala na bardziej efektywne zarządzanie łańcuchem dostaw, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 8

W systemie GS1 produkty i usługi w handlu detalicznym są oznaczane identyfikatorem

A. SSCC

B. CPID

C. GLN

D. GTIN

CPID, czyli Customer Product Identification Number, jest terminem stosowanym w pewnych kontekstach, ale nie jest powszechnie uznawanym identyfikatorem produktów w systemie GS1. Jego zastosowanie bywa ograniczone do specyficznych branż, co czyni go mniej uniwersalnym w porównaniu do GTIN. GLN, czyli Global Location Number, identyfikuje lokalizacje, takie jak magazyny czy siedziby firm, a nie same produkty. Jego rolą jest zapewnienie jednoznacznej identyfikacji miejsc w łańcuchu dostaw, co nie jest równoznaczne z oznaczaniem konkretnych towarów. SSCC, czyli Serial Shipping Container Code, jest wykorzystywany do identyfikowania jednostek transportowych, takich jak palety czy kontenery, a nie pojedynczych produktów. Te błędne odpowiedzi wynikają z nieporozumienia dotyczącego funkcji poszczególnych identyfikatorów w systemie GS1. Często mylone są one z identyfikatorami produktów ze względu na ich nazwę, jednak każdy z nich pełni zupełnie inną rolę w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Zrozumienie różnic między tymi identyfikatorami jest kluczowe dla skutecznego zarządzania towarami i utrzymania zgodności z międzynarodowymi standardami, co w efekcie prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej i poprawy obsługi klienta.

Pytanie 9

Do szkodników, które mają negatywny wpływ na przechowywane zapasy, zalicza się

A. pleśnie

B. bakterie

C. grzyby

D. myszy

Myszy są jednym z najczęstszych szkodników wpływających negatywnie na przechowywane zapasy, zwłaszcza w magazynach i piwnicach. Ich obecność nie tylko prowadzi do bezpośrednich strat materiałowych, takich jak zniszczenie towarów, ale także stwarza zagrożenie dla zdrowia publicznego, ponieważ mogą być nosicielami chorób. Zgodnie z wytycznymi dotyczącymi bezpieczeństwa żywności oraz dobrymi praktykami w zarządzaniu magazynami, kluczowe jest wdrożenie strategii zapobiegających infestacji przez te gryzonie. Przykładem takich działań może być regularne inspekcje obiektów, stosowanie pułapek oraz zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania, które ograniczają dostęp do jedzenia i schronienia dla gryzoni. Właściwe zabezpieczenie przestrzeni magazynowej oraz odpowiednie procedury zachowania czystości są fundamentem w ochronie przechowywanych zapasów. W przypadku wykrycia myszy, zaleca się natychmiastowe podjęcie kroków w celu eliminacji problemu, co może obejmować współpracę z profesjonalnymi usługami zwalczania szkodników.

Pytanie 10

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli ustal, który dostawca nie zrealizował dostawy w uzgodnionym terminie.

Dostawca	Data otrzymania zamówienia	Uzgodniony termin realizacji dostawy	Data realizacji dostawy
A.	01.06.2016 r.	7 dni	05.06.2016 r.
B.	12.05.2016 r.	5 dni	16.05.2016 r.
C.	24.06.2016 r.	14 dni	09.07.2016 r.
D.	25.05.2016 r.	8 dni	31.05.2016 r.

A. A.

B. B.

C. D.

D. C.

Odpowiedź C jest poprawna, ponieważ dostawca C nie zrealizował dostawy w uzgodnionym terminie. Aby to określić, trzeba od daty otrzymania zamówienia dodać uzgodniony termin realizacji dostawy, co w praktyce odpowiada procesowi analizy harmonogramu dostaw. W tym przypadku, przekroczenie terminu o 1 dzień wskazuje na brak zgodności z planem dostaw, co jest kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw. W praktyce, monitorowanie terminów realizacji jest istotne dla utrzymania jakości usług i zadowolenia klienta. Przykładowo, w branży logistycznej, opóźnienia mogą prowadzić do kar umownych lub utraty zaufania klientów. Dlatego ważne jest stosowanie narzędzi do zarządzania projektem, które pozwalają na bieżąco śledzić postępy realizacji zleceń. Zgodność z terminami dostaw powinna być również częścią analizy wydajności dostawców oraz optymalizacji procesów operacyjnych w firmie.

Pytanie 11

Wybór środka transportu, zabezpieczenie ładunku oraz przygotowanie dokumentacji przewozowej to działania

A. operacyjne mające miejsce przed przewozem

B. operacyjne realizowane w trakcie procesu transportowego

C. zarządzające zachodzące w trakcie procesu transportowego

D. zarządzające odbywające się przed przewozem

Odpowiedź wskazująca na to, że wybór środka transportu, ubezpieczenie ładunku oraz sporządzenie dokumentów przewozowych są czynnościami organizacyjnymi występującymi przed przewozem jest prawidłowa. W procesie transportowym planowanie i organizacja są kluczowe dla zapewnienia efektywności oraz bezpieczeństwa operacji. Wybór odpowiedniego środka transportu zależy od wielu czynników, takich jak rodzaj ładunku, odległość, a także wymagania dotyczące czasu dostawy. Ubezpieczenie ładunku jest również kluczowym krokiem, który ma na celu minimalizację ryzyka strat finansowych wynikających z uszkodzenia lub zaginięcia towaru podczas transportu. Sporządzenie dokumentów przewozowych, takich jak listy przewozowe, faktury czy certyfikaty, jest niezbędne do prawidłowego udokumentowania transakcji oraz zgodności z przepisami prawnymi. Te działania są zgodne z dobrą praktyką w logistyce, która podkreśla znaczenie planowania i przygotowania przed realizacją przewozu. Właściwe przygotowanie pozwala na uniknięcie problemów i opóźnień, co jest kluczowe w branży transportowej.

Pytanie 12

W logistyce procesu dystrybucyjnego występują zapasy

A. surowców

B. wyrobów gotowych

C. materiałów

D. produkcji w toku

Wyroby gotowe stanowią kluczowy element w logistyce procesu dystrybucji, gdyż są to produkty, które zostały już w pełni wyprodukowane i są gotowe do sprzedaży. W ramach zarządzania zapasami, wyroby gotowe są utrzymywane w magazynach, aby zaspokoić popyt klientów w odpowiednich momentach. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być strategia Just-In-Time (JIT), która ma na celu minimalizację kosztów przechowywania, a jednocześnie zapewnienie dostępności produktów. Dzięki odpowiedniemu zarządzaniu zapasami wyrobów gotowych, przedsiębiorstwa mogą zwiększyć swoją efektywność operacyjną oraz reagować na zmiany rynkowe. Dobre praktyki w tej dziedzinie opierają się na regularnym monitorowaniu stanów magazynowych oraz prognozowaniu popytu, co pozwala na lepsze planowanie produkcji i dystrybucji. W standardach logistycznych, takich jak SCOR (Supply Chain Operations Reference), wyroby gotowe są klasyfikowane jako końcowy etap łańcucha dostaw, co podkreśla ich znaczenie w procesie dystrybucji.

Pytanie 13

Które urządzenie jest przedstawione na rysunku?

A. Manipulator.

B. Paletyzator.

C. Układnica.

D. Suwnica.

Układnica to urządzenie do automatycznego składowania i pobierania towarów, które jest kluczowym elementem magazynów wysokiego składowania. W kontekście nowoczesnych rozwiązań logistycznych, układnica przyczynia się do zwiększenia efektywności procesów magazynowych, minimalizując czas potrzebny na dostęp do towarów. Jej działanie polega na poruszaniu się wzdłuż korytarzy oraz na różnych poziomach regałów, co umożliwia efektywne wykorzystanie przestrzeni. Przykładowo, w dużych centrach dystrybucyjnych układnice są wykorzystywane do transportowania palet z towarami, co pozwala na szybkie i bezpieczne zarządzanie zapasami. Zgodnie ze standardami automatyzacji magazynów, układnice są często zintegrowane z systemami WMS (Warehouse Management System), co umożliwia dokładne śledzenie lokalizacji towarów oraz optymalizację procesów składowania. Ich zastosowanie w branży e-commerce oraz logistyce, przyczynia się do znacznego zwiększenia wydajności operacyjnej oraz redukcji błędów w procesie kompletacji zamówień.

Pytanie 14

Który dokument dotyczący magazynu zawiera informacje o dwóch przedsiębiorstwach?

A. ZW

B. PW

C. WZ

D. RW

Dokument WZ, czyli Wydanie Zewnętrzne, jest kluczowym elementem w obiegu dokumentacji magazynowej. Zawiera on informacje dotyczące dwóch podmiotów gospodarczych: sprzedającego oraz kupującego. WZ jest stosowany w procesie wydawania towarów z magazynu i jest istotnym dowodem na dokonanie transakcji. W praktyce, dokument ten pozwala na ścisłe monitorowanie stanu magazynowego oraz ułatwia rozliczenia między firmami. Dzięki odpowiednim danym zamieszczonym na WZ, takim jak numery identyfikacyjne kontrahentów czy szczegółowe opisy wydawanych towarów, przedsiębiorstwa mogą skutecznie zarządzać swoimi zasobami. Zgodnie z obowiązującymi standardami, WZ powinien być wystawiany zawsze przy wydaniu towarów, co zapewnia przejrzystość i zgodność z przepisami prawa. Dodatkowo, WZ może być podstawą do dalszych działań, takich jak fakturowanie oraz kontrola finansowa.

Pytanie 15

Który opis zadań logistycznych charakteryzuje centrum logistyczne?

A.	B.	C.	D.
Kompletacja asortymentowa, marketing, usługi informacyjne, finansowe	Kompletacja asortymentowa, marketing, usługi manipulacyjne, finansowe	Kompletacja asortymentowa, marketing, usługi informacyjne, magazynowanie	Kompletacja asortymentowa, marketing, usługi manipulacyjne, magazynowanie

A. C.

B. D.

C. B.

D. A.

Wybór niepoprawnej odpowiedzi wskazuje na niezrozumienie kluczowych funkcji centrum logistycznego. Często mylnie postrzega się centrum logistyczne jako jedynie punkt przeładunkowy lub magazyn, co ogranicza jego rzeczywistą rolę w globalnym łańcuchu dostaw. Odpowiedzi, które sugerują, że centrum logistyczne ma ograniczone zadania, ignorują jego odpowiedzialność za koordynację, planowanie i zarządzanie procesami logistycznymi. W praktyce, centrum logistyczne to złożona struktura, która integruje różne elementy, takie jak transport, magazynowanie, zarządzanie zapasami i obsługę klienta. Współczesne zarządzanie logistyką wymaga wdrożenia najlepszych praktyk, takich jak zastosowanie systemów ERP (Enterprise Resource Planning), które pozwalają na monitorowanie i optymalizację wszystkich procesów w czasie rzeczywistym. Ignorowanie tych aspektów prowadzi do nieefektywności, a w konsekwencji do wyższych kosztów operacyjnych. Centrum logistyczne powinno być w stanie szybko dostosować się do zmieniających się warunków rynkowych, co jest możliwe jedynie dzięki zintegrowanemu podejściu i wykorzystaniu nowoczesnych technologii, takich jak automatyzacja procesów i analiza big data.

Pytanie 16

Aby magazyn mógł skutecznie pełnić swoje podstawowe zadanie, jakim jest przechowywanie zapasów, najwięcej miejsca powinno zajmować

A. wydań

B. składowania

C. przyjęć

D. kompletacji

Strefa składowania w magazynie jest kluczowym elementem, który odpowiada za przechowywanie zapasów. Tylko odpowiednia organizacja tej strefy pozwala na efektywne zarządzanie przestrzenią, co z kolei przekłada się na optymalizację procesów logistycznych. W strefie składowania, towary są układane w sposób, który minimalizuje czas potrzebny na ich odnalezienie oraz wydanie. Na przykład, w praktyce często stosuje się systemy zarządzania magazynem (WMS), które pomagają w automatyzacji i optymalizacji układania towarów. Dobre praktyki branżowe wskazują na wykorzystanie regałów wysokiego składowania oraz systemów FIFO (first in, first out) lub LIFO (last in, first out), które zwiększają efektywność obrotu zapasami. Właściwe zarządzanie strefą składowania pozwala także na lepsze prognozowanie zapotrzebowania oraz zmniejsza koszty związane z przechowywaniem. Dlatego strefa składowania powinna zajmować największą część magazynu, aby umożliwić skuteczne przechowywanie i zarządzanie zapasami.

Pytanie 17

Na terminal kontenerowy transportem kolejowym dostarczono 16 kontenerów. Jaki będzie całkowity koszt manipulacji* i składowania tych kontenerów na terminalu przez 16 dni?

Cennik usług świadczonych przez Terminal Kontenerowy
Usługa	Stawka [zł]	Jednostka
Załadunek lub wyładunek ładunku z/do kontenera	180,00	kontener
Przeniesienie kontenera:		kontener
1. statek – plac lub odwrotnie	84,00
2. plac – wagon lub odwrotnie	85,00
3. plac – środek transportu drogowego lub odwrotnie	81,00	kontener
Składowanie kontenerów: 6-dniowy okres składowania kontenerów pustych i pełnych wliczony do stawki przeładunkowej. Po w/w okresie obowiązuje opłata w wysokości: 6,00 zł/kontener na dzień

A. 2 704,00 zł

B. 6 544,00 zł

C. 7 120,00 zł

D. 3 664,00 zł

Odpowiedź 3 664,00 zł jest prawidłowa, ponieważ całkowity koszt manipulacji i składowania 16 kontenerów na terminalu przez 16 dni wynosi 5 136,00 zł. Koszt ten zawiera opłaty za załadunek oraz wyładunek ładunku z kontenerów, przeniesienie kontenerów na środek transportu oraz składowanie, które jest naliczane po 6-dniowym okresie. W praktyce, przy obliczaniu kosztów terminalowych, istotne jest uwzględnienie wszystkich potencjalnych wydatków, takich jak opłaty manipulacyjne i składowe, które mogą się różnić w zależności od rodzaju kontenerów oraz specyfiki operacji. Dobre praktyki w zarządzaniu kosztami transportowymi sugerują, aby z góry zaplanować wszystkie etapy operacji, co pozwala na optymalizację kosztów. Warto również zwrócić uwagę na standardy branżowe, które regulują takie operacje, zapewniając, że wszystkie wymagania są spełnione i nie wystąpią dodatkowe opłaty. Zrozumienie tych elementów jest kluczowe dla efektywnego zarządzania logistyką w transporcie kolejowym.

Pytanie 18

Zapas awaryjny to zapas

A. systematycznie stosowany do produkcji lub sprzedaży

B. ochraniający produkcję lub dystrybucję przed przerwami i zmianami w dostawach

C. tworzony w celu pokrycia prognozowanego wzrostu zapotrzebowania, ilości zamówień lub wielkości produkcji konkretnego wyrobu

D. utrzymywany na liniach produkcyjnych

Zarządzanie zapasami jest złożonym procesem, który wymaga zrozumienia różnych typów zapasów oraz ich funkcji w łańcuchu dostaw. Odpowiedzi, które twierdzą, że zapas wyprzedzający jest regularnie wykorzystywany do produkcji lub sprzedaży, mylnie interpretują jego rolę. Zapas wyprzedzający nie jest przeznaczony do stałego wykorzystania, ale raczej do przewidywania przyszłych potrzeb, co wyraźnie różni go od zapasu operacyjnego, który jest wykorzystywany na co dzień. Utrzymywany na liniach produkcyjnych zapas również nie odpowiada na definicję zapasu wyprzedzającego, ponieważ jego celem jest wsparcie bieżących procesów, a nie przewidywanie zmiany popytu. Ponadto, zabezpieczający produkcję przed nieciągłością dostaw zapas odnosi się bardziej do zapasu bezpieczeństwa, który jest zaplanowany w celu ochrony przed nieprzewidywalnymi zdarzeniami. Właściwe zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami. W praktyce, organizacje powinny stosować metody prognozowania oraz monitorować trendy rynkowe, aby skuteczniej dostosowywać poziom zapasów wyprzedzających. Niepoprawne zrozumienie tych koncepcji może prowadzić do nadmiernych wydatków oraz utraty konkurencyjności na rynku.

Pytanie 19

Jaki jest poziom obsługi klienta, jeśli zapas był uzupełniany 10 razy w roku, a w ciągu ostatnich dwóch lat wystąpiły dwa niedobory podczas cyklu uzupełniania zapasów?

A. 80%

B. 99%

C. 90%

D. 95%

Wybór poziomu obsługi klienta na poziomie 80% może być wynikiem błędnego rozumienia cykli uzupełniania zapasu. Uwzględniając jedynie niedobory występujące w cyklu, można pomyśleć, że każdy niedobór skutkuje obniżeniem poziomu obsługi. Jednak w rzeczywistości, poziom obsługi liczy się w kontekście ogólnej liczby cykli, a nie tylko negatywnych zdarzeń. Z kolei odpowiedzi takie jak 99% i 95% również opierają się na błędnym zrozumieniu wskaźnika, ponieważ sugerują idealny poziom obsługi, który rzadko jest osiągalny w praktyce. W kontekście zarządzania zapasami, 100% poziom obsługi oznaczałby, że nigdy nie wystąpią braki, co jest mało realistyczne, zwłaszcza w dynamicznych środowiskach rynkowych, gdzie popyt i podaż mogą ulegać zmianom. Należy zrozumieć, że wystąpienie niedoborów w cyklu uzupełniania nie oznacza automatycznie, że poziom obsługi jest na poziomie 80%. Często w praktyce czołowe przedsiębiorstwa dążą do osiągnięcia poziomu obsługi na poziomie 90% i wyżej, co stawia ich w korzystnej pozycji na rynku. Aby obliczyć poziom obsługi, należy zawsze mieć na uwadze kontekst, w jakim działamy oraz realia branżowe, w których firma się znajduje.

Pytanie 20

Jakiego typu centrum logistyczne charakteryzuje się terenami o powierzchni od 5 do 10 ha oraz zasięgiem oddziaływania od 2 do 10 km?

A. Branżowe

B. Lokalne

C. Międzynarodowe

D. Regionalne

Wybór odpowiedzi innej niż 'lokalne' wskazuje na nieporozumienie dotyczące charakterystyki różnych typów centrów logistycznych oraz ich funkcji w łańcuchu dostaw. Odpowiedzi 'branżowe', 'międzynarodowe' i 'regionalne' sugerują inne zasięgi i zastosowania. Centrum branżowe koncentruje się na specyficznych sektorach rynku, często obejmując większe powierzchnie i zasięg, co nie odpowiada wymaganym kryteriom. Centra międzynarodowe zazwyczaj zajmują ogromne przestrzenie oraz obsługują rynki w skali globalnej, co jest dalekie od lokalnych potrzeb. Z kolei centra regionalne mogą operować w szerszych obszarach, zazwyczaj przekraczających 10 km, co również nie odpowiada podanym w pytaniu parametrom. Typowym błędem myślowym jest mylenie lokalnych potrzeb z potrzebami większych segmentów rynku, co prowadzi do niewłaściwego wnioskowania o skali i specyfice operacji logistycznych. W praktyce, aby skutecznie projektować i zarządzać centrami logistycznymi, istotne jest zrozumienie, jakie są realne oczekiwania klientów oraz jakie są strukturalne różnice pomiędzy różnymi typami centrów, co pozwala na efektywne dostosowanie strategii operacyjnych.

Pytanie 21

Przedstawiony obok znak w przedsiębiorstwie logistycznym oznacza

A. nakaz stosowania środków ochrony głowy.

B. ostrzeżenie przed substancjami toksycznymi

C. nakaz stosowania środków ochrony dróg oddechowych.

D. ostrzeżenie przed utratą słuchu.

Znak, który wskazałeś, to nakaz noszenia środków ochrony głowy, co widać po jego kolorze i kształcie. To niebieskie koło to jeden z ważniejszych elementów systemu oznakowania w pracy, którego celem jest zadbanie o bezpieczeństwo ludzi. Symbol hełmu ochronnego mówi jasno: „Noś takie rzeczy, bo możesz się uszkodzić!”. Pracodawcy powinni nie tylko dawać pracownikom odpowiedni sprzęt ochronny, ale też uczyć ich, jak z tego korzystać. W polskim prawodawstwie mamy przepisy dotyczące ochrony osobistej w pracy, które zawarte są w Kodeksie pracy oraz normach PN-EN. Dbanie o bezpieczeństwo w pracy to naprawdę ważna sprawa, zwłaszcza w takich branżach jak budownictwo czy przemysł, gdzie ryzyko urazów jest spore.

Pytanie 22

Która z poniższych czynności jest częścią procesu inwentaryzacji?

A. Analiza wyników finansowych

B. Porównanie stanów rzeczywistych z ewidencyjnymi

C. Przeprowadzanie kampanii promocyjnych

D. Ustalanie nowych dostawców

Proces inwentaryzacji w magazynie jest nieodłącznym elementem zarządzania zapasami. Polega on na porównaniu stanów rzeczywistych z zapisami w systemach ewidencyjnych, co pozwala na zidentyfikowanie ewentualnych różnic oraz ich przyczyn. W praktyce oznacza to, że pracownicy magazynu fizycznie liczą produkty i porównują te dane z tymi, które są zapisane w systemie komputerowym. Taki proces pomaga w wykrywaniu pomyłek w zapisach, kradzieży, czy strat powstałych w wyniku uszkodzeń towarów. Ważne jest, aby inwentaryzacja była przeprowadzana regularnie, co pozwala na bieżące monitorowanie stanu magazynu i podejmowanie odpowiednich działań korygujących. Profesjonalnie prowadzona inwentaryzacja jest kluczowa dla zdrowego funkcjonowania firmy, ponieważ pozwala na precyzyjne planowanie zakupów i uniknięcie przestojów produkcyjnych. Również, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, przynajmniej raz na rok przeprowadza się pełną inwentaryzację, aby upewnić się, że wszystkie dane są zgodne.

Pytanie 23

Jaką wartość ma średni wskaźnik wykorzystania strefy składowania w magazynie o całkowitej objętości 8 760 m3, gdy strefa ta zajmuje 75% całkowitej powierzchni, a średni objętościowy ładunek wynosi 5 256 m3?

A. 40%

B. 60%

C. 80%

D. 75%

Aby obliczyć średni współczynnik wykorzystania strefy składowania, należy przyjąć całkowitą przestrzeń magazynową oraz określić, jaką część tej przestrzeni faktycznie zajmują składowane ładunki. W tym przypadku całkowita przestrzeń magazynowa wynosi 8 760 m3, z czego strefa składowania stanowi 75%, co daje 6 570 m3. Przeciętny składowany ładunek ma objętość 5 256 m3. Aby znaleźć współczynnik wykorzystania, dzielimy objętość składowanych ładunków przez objętość strefy składowania i mnożymy przez 100%. Zatem: (5 256 m3 / 6 570 m3) * 100% = 80%. Taki współczynnik wykorzystania jest uznawany za dobry standard w branży magazynowej, ponieważ wskazuje, że strefa składowania jest wykorzystywana efektywnie, co może prowadzić do zmniejszenia kosztów operacyjnych i optymalizacji procesów logistycznych. W praktyce wysoki współczynnik wykorzystania strefy składowania jest korzystny dla zarządzania zapasami i planowania przestrzeni magazynowej.

Pytanie 24

Oznaczenia przeciwpożarowe w magazynie to znaki

A. ewakuacyjne i towarowe

B. ewakuacyjne i transportowe

C. transportowe i informacyjne

D. ewakuacyjne i informacyjne

Oznakowanie przeciwpożarowe w magazynie jest naprawdę ważne. Musimy mieć znaki ewakuacyjne i informacyjne, bo w sytuacjach awaryjnych mogą uratować życie. Znaki ewakuacyjne pokazują, gdzie są wyjścia awaryjne i drogi ucieczki, co umożliwia szybkie i bezpieczne opuszczenie budynku. Z kolei znaki informacyjne mówią nam, gdzie znajdują się gaśnice czy hydranty. Jest ważne, żeby były w dobrze widocznych miejscach, żeby każdy mógł je zauważyć. Przydatne są tu normy, takie jak PN-EN ISO 7010, które określają, jak powinny wyglądać takie znaki. Osobiście myślę, że odpowiednie oznakowanie może naprawdę zmniejszyć ryzyko paniki podczas ewakuacji. Warto też pamiętać, że lokalne przepisy budowlane i standardy BHP powinny być przestrzegane, aby stworzyć bezpieczne miejsce pracy.

Pytanie 25

Która ilustracja przedstawia wózek nożycowy elektryczny?

A. Ilustracja A.

B. Ilustracja C.

C. Ilustracja D.

D. Ilustracja B.

Ilustracja D przedstawia wózek nożycowy elektryczny, który charakteryzuje się specyficzną konstrukcją umożliwiającą podnoszenie i opuszczanie platformy roboczej za pomocą mechanizmu nożycowego. Wózki te są powszechnie stosowane w magazynach oraz na placach budowy, gdzie wymagana jest efektywna obsługa towarów na różnych wysokościach. Elektryczny napęd platformy zapewnia większą wydajność i mniejsze zmęczenie operatora w porównaniu do wózków ręcznych. Wózki nożycowe elektryczne są zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak PN-EN 280, które regulują ich budowę oraz użytkowanie. Dodatkowo, zastosowanie wózków nożycowych elektrycznych przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej, umożliwiając szybkie załadunki i rozładunki. Ponadto, dzięki ich mobilności i łatwości w manewrowaniu, stanowią one doskonały wybór dla pracy w wąskich przestrzeniach. W praktyce, operatorzy korzystają z takich wózków do transportu materiałów budowlanych, narzędzi czy innych towarów, co znacząco przyspiesza procesy logistyczne.

Pytanie 26

Który dokument powinien być wpisany na schemacie w miejscu oznaczonym znakiem zapytania?

A. MM

B. PZ

C. WZ

D. ZW

Dokument MM, czyli przesunięcie międzymagazynowe, jest kluczowym elementem w logistyce i zarządzaniu magazynem. Jego zastosowanie odnosi się do sytuacji, gdy towary są przenoszone z jednego magazynu do drugiego, co jest typowe w procesach produkcyjnych. W analizowanym schemacie, po przesunięciu zapasów z magazynu surowców do magazynu przyprodukcyjnego, następnie dochodzi do procesów produkcyjnych, co oznacza, że wymagane jest przyjęcie gotowych produktów do magazynu wyrobów gotowych. Takie przesunięcia są niezbędne dla utrzymania płynności procesów logistycznych i produkcyjnych, a dokument MM stanowi formalny dowód tej operacji. W praktyce, stosowanie dokumentacji MM zgodnie z normami zarządzania łańcuchem dostaw, takimi jak ISO 28000, zapewnia ścisłą kontrolę nad stanem zapasów oraz ich lokalizacją w magazynach. Dlatego jego obecność w schemacie jest niezbędna dla prawidłowego funkcjonowania systemu zarządzania magazynem.

Pytanie 27

W metodzie MRP, ilość wymaganych materiałów ustalana jest na podstawie

A. potrzeb netto, struktury asortymentowej oraz wymaganych zapasów zabezpieczających.

B. potrzeb brutto, planu produkcji oraz aktualnych zasobów dostępnych.

C. potrzeb netto, zapasów w magazynie, w transporcie oraz zapasów zarezerwowanych.

D. potrzeb brutto, struktury produktu oraz bieżącego stanu zapasów dostępnych.

Zrozumienie błędnych koncepcji w odpowiedziach jest kluczowe dla poprawienia umiejętności analitycznych w zakresie planowania potrzeb materiałowych. Odpowiedzi, które koncentrują się na potrzebach netto, strukturze asortymentu oraz zapasach zabezpieczających, wprowadzają w błąd. Potrzeby netto odnoszą się do zapotrzebowania po uwzględnieniu istniejących zapasów, jednak MRP opiera się na potrzebach brutto, które uwzględniają całkowite zapotrzebowanie, bez pomijania posiadanych zasobów. Struktura asortymentu to niespójne podejście, ponieważ MRP koncentruje się na strukturze wyrobu, która dokładnie określa, jakie materiały są potrzebne do produkcji konkretnego produktu. W kontekście zapasów zabezpieczających, choć są one istotne w zarządzaniu ryzykiem, to ich uwzględnienie w kontekście planowania potrzeb materiałowych nie wystarcza do określenia, jakie surowce należy zamówić. Typowym błędem jest niepełne uwzględnienie wszystkich zmiennych wpływających na planowanie potrzeb, co może prowadzić do błędnych decyzji zakupowych, nadwyżek lub braków materiałowych. Kluczowe jest zrozumienie całego kontekstu procesów produkcyjnych i umiejętność integracji różnych rodzajów informacji w celu osiągnięcia efektywności operacyjnej.

Pytanie 28

Jakie działania mają na celu ograniczenie ilości "wytwarzanych" odpadów oraz ich potencjalnego przetworzenia, w ramach organizacji gospodarki odpadami wykorzystującej daną metodę?

A. selektywnej zbiórki odpadów

B. kompostowania

C. nieselektywnej zbiórki odpadów

D. biodegradacji

Selektywna zbiórka odpadów to kluczowy element organizacji gospodarki odpadami, który ma na celu minimalizację ilości odpadów trafiających na wysypiska oraz maksymalizację możliwości ich recyklingu. Poprzez oddzielanie różnych frakcji odpadów, takich jak papier, szkło, plastik czy metal, umożliwiamy ich późniejsze przetwarzanie i ponowne wykorzystanie. W praktyce, selektywna zbiórka odpadów wspiera zrównoważony rozwój i przyczynia się do ochrony środowiska poprzez zmniejszenie zapotrzebowania na surowce pierwotne. Przykładem zastosowania tego podejścia może być obowiązek segregacji odpadów w wielu krajach, który przyczynia się do wzrostu poziomu recyklingu. W Polsce, zgodnie z ustawą o odpadach, gminy są zobowiązane do wprowadzenia systemów selektywnej zbiórki, co ma na celu osiągnięcie określonych norm recyklingu. Selektywna zbiórka odpadów jest zatem zgodna z dyrektywami Unii Europejskiej, które promują gospodarkę o obiegu zamkniętym.

Pytanie 29

Na rysunku przedstawiono dystrybucję towarów w systemie

A. kontraktowym.

B. korporacyjnym.

C. cross-docking.

D. co-packing.

Wybór opcji cross-docking jako poprawnej odpowiedzi jest uzasadniony, ponieważ proces ten polega na błyskawicznym przetwarzaniu towarów w centrum dystrybucyjnym. W systemie cross-docking towary są dostarczane do strefy przyjęć i niemal natychmiast przekazywane do strefy wysyłek. Taki model operacyjny minimalizuje czas, jaki towary spędzają w magazynie, co przekłada się na niższe koszty przechowywania oraz szybszą obsługę klientów. Przykładem zastosowania cross-dockingu mogą być centra dystrybucyjne dla dużych sieci handlowych, które w ten sposób efektywnie zarządzają wysokimi wolumenami dostaw. W praktyce, cross-docking umożliwia lepsze wykorzystanie zasobów transportowych oraz zmniejsza ryzyko uszkodzeń towarów poprzez ograniczenie okresu ich przechowywania. Techniki te są zgodne z najlepszymi praktykami logistycznymi i są szczególnie efektywne w branżach z dynamicznymi i zmiennymi wymaganiami rynkowymi.

Pytanie 30

W magazynie przeprowadzono klasyfikację ABC całego asortymentu z uwagi na częstotliwość pobrań. Towary, które zakwalifikowano do grupy A, powinny być składowane

A. w bliskim sąsiedztwie strefy wydań

B. pomiędzy strefą depozytu a strefą składowania

C. w pobliżu strefy przyjęć

D. pomiędzy strefą przyjęć a strefą depozytu

Umieszczając zapasy grupy A między strefą przyjęć a strefą depozytu, pomijamy kluczowy aspekt, jakim jest czas przetwarzania zamówień. Ta lokalizacja może wydawać się logiczna, jednak w rzeczywistości nie sprzyja efektywności wydawania towarów. To sprawia, że pracownicy muszą pokonywać dodatkowe odległości w celu zrealizowania zamówienia, co zwiększa czas realizacji i potencjalnie prowadzi do frustracji klientów. Z kolei bliskość strefy przyjęć nie jest odpowiednia, ponieważ artykuły A nie powinny być składowane w tej strefie, która jest przeznaczona na nowo przybyłe towary, co może skutkować zamieszaniem i opóźnieniami. Umiejscowienie ich w obszarze depozytu sprawia, że nie są one wystarczająco dostępne dla procesów wydania, co jest sprzeczne z tym, co zalecają standardy magazynowe, takie jak FIFO (first in, first out) oraz zasady lean management, które kładą nacisk na redukcję marnotrawstwa, w tym czasu. Ostatecznie, umieszczając produkty grupy A w strefie składowania, w dużym stopniu spowolnimy ich obrót, co jest nieefektywne w obliczu dynamicznych wymagań rynku. Optymalne rozmieszczenie towarów ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia płynności operacyjnej w magazynie.

Pytanie 31

Czym jest strategia "Pull"?

A. ostateczne wprowadzenie czynności w magazynie

B. zdobywanie nowych klientów oraz dostawców

C. zapewnienie efektywnego zapotrzebowania na przepływ dostaw

D. sygnał dotyczący rozpoczęcia przepływu materiałów oraz działań logistycznych

Strategia "Pull" w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw polega na tym, że procesy produkcyjne i logistyczne są uruchamiane w odpowiedzi na rzeczywiste zapotrzebowanie klientów, a nie na podstawie prognoz. Oznacza to, że sygnał do uruchomienia przepływu materiałów oraz działań logistycznych pochodzi z rynku, co skutkuje bardziej efektywnym wykorzystaniem zasobów oraz zmniejszeniem nadprodukcji. Przykładem zastosowania tej strategii jest system Just-In-Time (JIT), w którym dostawy surowców odbywają się dokładnie w momencie, gdy są potrzebne w procesie produkcyjnym. W praktyce, takie podejście prowadzi do zredukowania zapasów, obniżenia kosztów magazynowania oraz zwiększenia elastyczności w odpowiedzi na zmiany w popycie. Organizacje stosujące strategię pull mogą także lepiej dostosować się do zmieniających się potrzeb klientów, co zwiększa ich konkurencyjność na rynku. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, efektywna integracja systemów informatycznych i komunikacyjnych jest kluczowa dla sukcesu strategii pull, gdyż umożliwia szybką wymianę informacji między dostawcami a producentami.

Pytanie 32

Dostosowanie zewnętrznych rozmiarów opakowań transportowych do wymiarów przestrzeni ładunkowej palet, wymiarów wewnętrznych kontenerów oraz objętości ładunkowej stosowanych środków transportu to

A. odpowiednie zagospodarowanie granicy ładowności środków transportu

B. formowanie ładunku

C. koordynacja wymiarowa

D. optymalne zagospodarowanie powierzchni magazynowej

Zrozumienie, dlaczego wskazane odpowiedzi są niepoprawne, wymaga analizy koncepcji związanych z logistyką i transportem. Odpowiedź odwołująca się do "odpowiedniego zagospodarowania granicy ładowności środków transportu" sugeruje, że chodzi o maksymalne obciążenie pojazdu, co jest ważne, ale nie odnosi się bezpośrednio do dostosowywania wymiarów opakowań. Granica ładowności dotyczy w szczególności ciężaru, a nie wymiarów, co czyni tę odpowiedź nieadekwatną w kontekście pytania. Podobnie, "formowanie ładunku" wskazuje na proces organizacji produktów w ładunku, ale nie obejmuje aspektu wymiarów opakowań oraz ich zgodności z przestrzenią transportową, co jest kluczowe dla efektywności logistycznej. W przypadku "optymalnego zagospodarowania powierzchni magazynowej", koncepcja odnosi się głównie do wykorzystania dostępnej przestrzeni w magazynach, a nie bezpośrednio do wymiarów opakowań transportowych. Ta odpowiedź ignoruje związek między wymiarami a transportem jako takim. W praktyce, często występuje błąd myślowy polegający na myleniu szerokich pojęć logistycznych z wąskimi aspektami, co prowadzi do nieprecyzyjnych wniosków. Właściwe zrozumienie tych zagadnień wymaga zatem uwzględnienia specyfiki działania w łańcuchu dostaw oraz zastosowania odpowiednich norm w celu osiągnięcia synergii między magazynowaniem a transportem.

Pytanie 33

W systemie numeracji używanym w GS1, numer SSCC składa się z:

A. wyróżnika do zastosowań indywidualnych, prefiksu organizacji krajowej, numeru przedsiębiorstwa, numeru lokalizacji w firmie, cyfry kontrolnej

B. wyróżnika do zastosowań indywidualnych, prefiksu organizacji krajowej, numeru przedsiębiorstwa, numeru jednostki logistycznej, cyfry kontrolnej

C. wyróżnika opakowania, prefiksu organizacji krajowej, numeru przedsiębiorstwa, numeru jednostki logistycznej, cyfry kontrolnej

D. wyróżnika do zastosowań indywidualnych, prefiksu organizacji krajowej, numeru przedsiębiorstwa, numeru opakowania, cyfry kontrolnej

Patrząc na odpowiedzi, które nie są prawidłowe, widać, że pojawiają się różne zamieszania, które mogą wprowadzać w błąd odnośnie struktury numeru SSCC. Na przykład, mylenie terminów takich jak 'numer opakowania' z 'numerem jednostki logistycznej' może sprawić, że nie zrozumiemy dobrze identyfikacji towarów. Numer opakowania jest ważny w logistyce, ale dotyczy konkretnego opakowania, a nie spełnia roli, jaką ma numer jednostki logistycznej, który odróżnia różne poziomy transportu w firmie. Czasem mogą być też pomyłki w rozumieniu wyróżników, co prowadzi do błędnego definiowania zastosowania SSCC. Cyfra kontrolna jest istotna, żeby uniknąć pomyłek przy odczycie, ale jeśli przypiszemy ją do niewłaściwych elementów struktury, to mogą być kłopoty. Zrozumienie dobrze struktury SSCC i jej komponentów jest kluczowe, by procesy logistyczne działały sprawnie. Jeśli nie znamy standardów GS1 i różnic między terminami, to mogą zdarzyć się poważne błędy w zarządzaniu towarem.

Pytanie 34

Firma określiła zapas łożysk na poziomie 1 000 sztuk. Aktualny stan magazynowy łożysk wynosi 1 840 sztuk, a dzienne zużycie to 280 sztuk. Po jakim czasie firma powinna złożyć zamówienie na łożyska?

A. Za 5 dni

B. Za 6 dni

C. Za 3 dni

D. Za 10 dni

Odpowiedzi sugerujące, że zamówienie powinno zostać złożone za 10, 5 lub 6 dni opierają się na błędnych obliczeniach lub niepełnym zrozumieniu sytuacji zapasowej przedsiębiorstwa. W przypadku wyboru 10 dni, można zauważyć, że to znacznie przekracza rzeczywisty czas, jaki 840 sztuk łożysk może zabezpieczyć przy dziennym zużyciu wynoszącym 280 sztuk. Podobnie, wybór 5 dni czy 6 dni również nie opiera się na rzetelnej analizie stanu zapasów. Kluczowe jest zrozumienie, że zapas informacyjny jest ustanawiany jako zabezpieczenie przed nieprzewidzianymi okolicznościami, a nie jako jednostka do natychmiastowych zamówień. Właściwa analiza powinna uwzględniać nie tylko aktualny stan magazynowy, ale także tempo zużycia i strategię zakupową przedsiębiorstwa. Typowym błędem myślowym przy podejmowaniu decyzji w takich sytuacjach jest ignorowanie różnicy między zapasem informacyjnym a rzeczywistymi potrzebami produkcyjnymi. Warto również pamiętać, że efektywne zarządzanie zapasami wymaga stałej analizy i dostosowywania strategii, co pozwala firmom lepiej reagować na zmieniające się warunki rynkowe.

Pytanie 35

Przedstawiony dokument związany z obrotem magazynowym sporządza się przy

A. wydaniu wyrobów gotowych na zewnątrz przedsiębiorstwa.

B. wydaniu materiałów do zużycia na produkcję wewnątrz przedsiębiorstwa.

C. międzymagazynowych przesunięciach zapasów w ramach przedsiębiorstwa.

D. przyjęciu wyrobów gotowych z zewnątrz do magazynu.

Dokument przedstawiony w pytaniu to dokument MM, który jest kluczowy w kontekście międzymagazynowych przesunięć zapasów w ramach przedsiębiorstwa. Taki dokument jest wykorzystywany do rejestrowania transferów towarów pomiędzy różnymi magazynami, co jest niezbędne dla zachowania dokładności stanów magazynowych oraz efektywnego zarządzania zapasami. Międzymagazynowe przesunięcia są istotnym elementem zarządzania łańcuchem dostaw, ponieważ umożliwiają optymalizację lokalizacji zapasów zgodnie z aktualnymi potrzebami produkcyjnymi i sprzedażowymi. Przykładowo, gdy firma zwiększa produkcję w jednym z działów, może być konieczne przemieszczenie surowców lub komponentów z innych magazynów, aby zapewnić płynność produkcji. W tym kontekście dokument MM stanowi formalny dowód na przeprowadzenie takiego przesunięcia, co jest zgodne z dobrymi praktykami w obszarze zarządzania magazynem i logistyki. Dodatkowo, zapisy takie są często audytowane, co zwiększa transparentność i kontrolę nad procesami wewnętrznymi.

Pytanie 36

Przy projektowaniu elementów obsługi klienta po transakcji, należy wziąć pod uwagę

A. dostępność towarów

B. częstość przesyłek

C. możliwość zgłaszania reklamacji

D. wygodę w składaniu zamówień

Możliwość składania reklamacji jest kluczowym elementem potransakcyjnej obsługi klienta, ponieważ wpływa na postrzeganą wartość i niezawodność firmy w oczach klientów. W praktyce, jeśli klienci czują się pewnie, że mogą zgłosić swoje uwagi lub problemy, są bardziej skłonni do dokonania zakupu w przyszłości. Standardy branżowe, takie jak ISO 10002, zapewniają ramy dla skutecznego zarządzania reklamacjami, co pozwala organizacjom na identyfikację problemów i ich efektywne rozwiązywanie. Przykładowo, firma XYZ wprowadziła system online do składania reklamacji, co znacznie przyspieszyło proces rozpatrywania skarg i poprawiło satysfakcję klientów. Ponadto, transparentność w procedurach reklamacyjnych buduje zaufanie i lojalność klientów, co jest nieocenione w dzisiejszym konkurencyjnym rynku. Warto również zauważyć, że pozytywne doświadczenia z reklamacjami mogą prowadzić do pozytywnego wizerunku marki, co jest niezbędnym elementem długoterminowej strategii marketingowej.

Pytanie 37

Technika związana z prognozowaniem wymagań w końcowych lokalizacjach sieci dystrybucyjnej to

A. JiT

B. DRP I

C. MRP

D. MRP II

DRP I, czyli Distribution Requirements Planning, to metoda planowania, która koncentruje się na zaspokajaniu potrzeb w końcowych punktach sieci dystrybucji. Jest to kluczowe podejście w zarządzaniu łańcuchem dostaw, pozwalające na efektywne prognozowanie zapotrzebowania oraz planowanie zapasów w zależności od potrzeb klientów. Przykładem zastosowania DRP I może być firma zajmująca się dystrybucją artykułów spożywczych, która wykorzystuje tę metodę do optymalizacji stanów magazynowych w różnych magazynach regionalnych, aby zminimalizować koszty transportu i jednocześnie zaspokoić potrzeby klientów na czas. W praktyce, DRP I pozwala na synchronizację danych sprzedażowych z planowaniem dostaw, co sprzyja lepszej elastyczności i szybszemu reagowaniu na zmiany w popycie. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, kluczowe jest, aby systemy ERP były zintegrowane z DRP, co umożliwia automatyzację procesów i lepsze zarządzanie informacjami w czasie rzeczywistym.

Pytanie 38

Jakie są dozwolone wartości dźwiganych i przenoszonych ciężarów dla dorosłych przy pracy na stałe?

A. dla kobiet 12 kg, dla mężczyzn 30 kg

B. dla kobiet 27 kg, dla mężczyzn 55 kg

C. dla kobiet 26 kg, dla mężczyzn 45 kg

D. dla kobiet 4 kg, dla mężczyzn 20 kg

Odpowiedź wskazująca, że dla kobiet dopuszczalne obciążenie wynosi 12 kg, a dla mężczyzn 30 kg, jest zgodna z wytycznymi regulującymi zdrowie i bezpieczeństwo w miejscu pracy. Wartości te są ustalane na podstawie badań dotyczących ergonomii oraz wpływu dźwigania na zdrowie pracowników. Przy podnoszeniu ciężarów ważne jest uwzględnienie nie tylko ich wagi, ale także częstotliwości dźwigania oraz postawy ciała. Na przykład, w przypadku pracowników wykonujących powtarzalne ruchy, narażenie na kontuzje jest znacznie wyższe, dlatego wprowadzenie limitów obciążenia ma na celu ochronę zdrowia. Stosowanie tych wartości w praktyce pozwala na ograniczenie ryzyka urazów kręgosłupa oraz innych schorzeń związanych z pracą fizyczną. Wiele organizacji stosuje te standardy jako wytyczne do określenia odpowiednich metod pracy oraz szkoleń bhp, co przekłada się na lepszą organizację pracy oraz większe bezpieczeństwo w miejscu zatrudnienia.

Pytanie 39

Logistyka, która zajmuje się procesami logistycznymi zachodzącymi w obrębie całej krajowej gospodarki, nazywana jest

A. eurologistyka

B. mezologistyka

C. mikrologistyka

D. makrologistyka

Makrologistyka odnosi się do procesów logistycznych, które mają miejsce w skali krajowej lub nawet międzynarodowej, obejmując szeroki zasięg gospodarczy i społeczny. Jest to dziedzina, która zajmuje się zarządzaniem przepływami towarów, informacji oraz usług w kontekście całego systemu gospodarczego. Przykłady zastosowania makrologistyki obejmują planowanie i optymalizację sieci transportowych, zarządzanie łańcuchami dostaw oraz analizę wpływu polityki gospodarczej na logistykę krajową. W praktyce, makrologistyka może być wykorzystywana do oceny efektywności transportu między różnymi regionami, co jest kluczowe dla zrozumienia dynamiki rynku. Dobre praktyki w tej dziedzinie opierają się na budowaniu zintegrowanych systemów logistycznych, które uwzględniają trendy rynkowe oraz zmieniające się potrzeby konsumentów.

Pytanie 40

W celu zintegrowanego planowania zasobów produkcyjnych w zakładzie produkcyjnym wykorzystuje się system informatyczny

A. DRP

B. MRP

C. DRP II

D. MRP II

MRP II (Manufacturing Resource Planning II) to zaawansowany system informatyczny, który wspiera kompleksowe planowanie zasobów wytwórczych w przedsiębiorstwie produkcyjnym. System ten łączy w sobie planowanie produkcji, zarządzanie zapasami oraz harmonogramowanie procesów, co pozwala na efektywne wykorzystanie dostępnych zasobów. MRP II integruje różne działy przedsiębiorstwa, takie jak produkcja, sprzedaż, finanse i zaopatrzenie, co sprzyja lepszej komunikacji i współpracy. Przykładem praktycznego zastosowania MRP II może być firma produkująca części samochodowe, która dzięki temu systemowi może precyzyjnie zaplanować proces produkcji, zminimalizować przestoje i zredukować koszty magazynowania. MRP II opiera się na analizie danych, co pozwala na podejmowanie świadomych decyzji w zakresie produkcji i zarządzania zapasami, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi takimi jak Lean Manufacturing czy Just-in-Time. Dodatkowo, MRP II wspiera planowanie długoterminowe, co jest kluczowe w dynamicznie zmieniającym się środowisku rynkowym.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej