Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 5 maja 2026 13:57
Data zakończenia: 5 maja 2026 14:15

Egzamin zdany!

Wynik: 38/40 punktów (95,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Kto powinien sprawować kontrolę nad procesem realizacji sterylizacji konserw?

A. laborant

B. magazynier

C. aparatowy

D. pakowacz

Aparatowy jest odpowiedzialny za nadzór nad procesem przeprowadzania sterylizacji konserw, ponieważ ma specjalistyczną wiedzę oraz umiejętności w obszarze technologii procesów sterylizacji. Jego zadaniem jest zapewnienie, że wszystkie etapy sterylizacji, w tym przygotowanie, realizacja oraz kontrola procesu, są realizowane zgodnie z przyjętymi normami i procedurami. Przykładowo, aparatowy musi umieć ocenić, czy sprzęt używany do sterylizacji działa prawidłowo, a także przeprowadzać walidację procesu sterylizacji, aby upewnić się, że produkty końcowe są wolne od drobnoustrojów. W branży medycznej oraz spożywczej, zgodność z normami ISO oraz HACCP jest kluczowa, a rola aparatowego w monitorowaniu tych procesów jest nieoceniona. Jego odpowiedzialność obejmuje także szkolenie personelu w zakresie procedur sterylizacji, co podkreśla znaczenie jego roli w zapewnieniu bezpieczeństwa i jakości produktów.

Pytanie 2

Korzystając z zamieszczonej receptury na 1 kg ciasta z owocami oblicz, ile jaj należy użyć do produkcji 100 kg wyrobu gotowego, jeżeli jedno jajo waży 50 g.

Receptura na 1 kg ciasta z owocami
Surowce	Ilość [g]
mąka pszenna typ 450	250
mąka ziemniaczana	100
cukier	200
cukier puder	50
masło	125
jaja	200
owoce	250
proszek do pieczenia	4

A. 600 sztuk.

B. 200 sztuk.

C. 300 sztuk.

D. 400 sztuk.

Aby obliczyć ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta, zaczynamy od przeliczenia ilości jaj na 1 kg ciasta zgodnie z recepturą. W tym przypadku, przepis wskazuje, że na 1 kg ciasta potrzeba 200 g jaj. Ponieważ jedno jajo waży 50 g, możemy ustalić, że na 1 kg ciasta potrzebne są 4 jaja (200 g / 50 g = 4 jaja). Następnie mnożymy tę liczbę przez 100, aby uzyskać ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta. To daje nam 400 jaj (4 jaja x 100 kg = 400 jaj). Korzystanie z precyzyjnych receptur i obliczeń jest kluczowe w branży piekarskiej oraz cukierniczej, ponieważ zapewnia spójność i jakość wyrobów. Dobrą praktyką jest regularne przeliczanie składników według gramatury, aby optymalizować proces produkcji oraz minimalizować odpady. Zrozumienie proporcji w przepisach wpływa również na smak i teksturę gotowego produktu, co jest niezbędne do zadowolenia klientów.

Pytanie 3

Kluczowym urządzeniem do wytwarzania koncentratu pomidorowego jest

A. wyparka

B. suszarka

C. cyklon

D. warnik

Często pojawiają się nieporozumienia co do roli różnych urządzeń w procesie produkcji koncentratu pomidorowego. Cyklon, mimo że skutecznie separuje cząstki stałe od cieczy, nie jest przeznaczony do odparowywania wody, a raczej do separacji składników. Jego zastosowanie w produkcji żywności jest ograniczone do procesów, gdzie kluczowe jest rozdzielanie frakcji, a nie koncentrowanie substancji. Suszarka, z kolei, jest wykorzystywana głównie do usuwania wilgoci z gotowych produktów, co różni się od procesu koncentracji soku pomidorowego. W tym przypadku, suszenie prowadzi do utraty cennych składników odżywczych i aromatów, co jest niepożądane w produkcie takim jak koncentrat pomidorowy. Warnik, chociaż może być użyty do podgrzewania cieczy, nie jest odpowiednim narzędziem do efektywnego usuwania wody, ponieważ jego działanie nie jest skoncentrowane na procesie odparowywania. W procesie produkcji, niezbędne jest zrozumienie, że każde z tych urządzeń ma swoją specyfikę i zastosowanie, co wymaga odpowiednich umiejętności w zakresie technologii przetwórstwa żywności. Prawidłowe dobranie sprzętu jest kluczowe dla osiągnięcia jakości końcowego produktu, dlatego istotne jest fundamentowanie wiedzy oraz umiejętności na solidnych podstawach technologicznych.

Pytanie 4

Jakie działanie może przedłużyć trwałość przygotowanej surówki warzywnej?

A. mrożenia

B. liofilizacji

C. chłodzenia

D. pasteryzacji

Chłodzenie to kluczowy proces w przedłużaniu trwałości gotowych surówek warzywnych, ponieważ spowalnia rozwój mikroorganizmów oraz enzymów, które mogą prowadzić do psucia się produktów. W praktyce, warzywa po obróbce termicznej, takiej jak gotowanie, powinny być jak najszybciej schłodzone do temperatury poniżej 5°C. Taki proces, znany jako szybkie chłodzenie, jest niezbędny, aby zminimalizować ryzyko bakterii, takich jak Salmonella czy Listeria, które mogą rozwijać się w temperaturach powyżej 7°C. Dobre praktyki w przemyśle spożywczym wskazują, że przechowywanie surówek w odpowiednich warunkach chłodniczych, jak lodówki czy komory chłodnicze, jest kluczowe dla zachowania ich świeżości i wartości odżywczych. Warto również zauważyć, że przy właściwym chłodzeniu można również ograniczyć straty jakościowe, takie jak zmiany tekstury czy koloru, co ma znaczenie w kontekście atrakcyjności wizualnej i sensorycznej produktu. Przykłady zastosowania to restauracje czy zakłady cateringowe, które stosują chłodzenie w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności i zadowolenia klientów.

Pytanie 5

Jakiego produktu ubocznego można użyć do wytwarzania żelatyny?

A. Kości

B. Wytłoki

C. Makuchy

D. Obierki

Kości to naprawdę kluczowy składnik, jeśli chodzi o produkcję żelatyny. Dlaczego? Bo zawierają kolagen, który po przetworzeniu zmienia się w żelatynę. Cały ten proces polega na długim gotowaniu kości, a to pozwala wydobyć kolagen. I wiesz co? Żelatyna jest używana w wielu branżach, nie tylko w jedzeniu, ale też w farmaceutyce czy kosmetykach. W jedzeniu działa jak żel, stabilizator i emulgator, a w farmaceutykach znajdziemy ją w kapsułkach i przy tworzeniu różnych produktów zdrowotnych. Ważne jest, żeby w produkcji żelatyny przestrzegać norm sanitarnych i dbać o jakość surowców. To wszystko powinno być zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO 9001. Dlatego wiedza na temat tego, jak się produkuje żelatynę z kości, jest bardzo istotna, zwłaszcza dla tych, którzy chcą zajmować się tworzeniem jedzenia czy innowacjami w zdrowiu.

Pytanie 6

Jakie urządzenie stosuje się do podgrzewania próbek żywności przeznaczonych do analizy?

A. piec muflowy

B. łaźnię wodną

C. wagosuszarkę

D. autoklaw

Podgrzewanie próbek żywności w łaźni wodnej jest standardową metodą stosowaną w laboratoriach analitycznych, ponieważ umożliwia równomierne i kontrolowane podgrzewanie. Łaźnia wodna pozwala utrzymać stałą temperaturę, co jest kluczowe dla zachowania integralności próbek oraz uzyskania powtarzalnych wyników. Metoda ta jest szeroko wykorzystywana w analizach chemicznych i mikrobiologicznych, zwłaszcza w przypadku prób wymagających delikatnych warunków temperaturowych. Na przykład, w analizach dotyczących ekstrakcji substancji czynnych z żywności, podgrzewanie w łaźni wodnej minimalizuje ryzyko denaturacji składników odżywczych oraz zapewnia skuteczność procesu. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO i wymaganiami akredytacyjnymi, stosowanie łaźni wodnej jako metody podgrzewania jest wpisane w dobre praktyki laboratoryjne, co gwarantuje wysoką jakość przeprowadzanych badań oraz wiarygodność uzyskiwanych wyników.

Pytanie 7

Który wynik analizy kwasowości kiszonej kapusty jest błędny, jeśli pH gotowego produktu powinno wynosić 3,5-4,5?

A. 3,0

B. 4,5

C. 3,5

D. 4,0

Wartość pH kiszonej kapusty jest kluczowym wskaźnikiem jej jakości oraz bezpieczeństwa mikrobiologicznego. W przypadku kwaszonej kapusty, prawidłowy zakres pH wynosi od 3,5 do 4,5, co zapewnia odpowiednie warunki do rozwoju pożądanych bakterii kwasu mlekowego, a jednocześnie hamuje rozwój patogenów. Odpowiedź 3,0 wskazuje na zbyt niską kwasowość, co może prowadzić do osłabienia efektywności procesu fermentacji. W praktyce, zbyt niskie pH może skutkować nieprzyjemnym smakiem i zapachem, a także zwiększać ryzyko niebezpiecznych mikroorganizmów, które mogą rozwijać się w takich warunkach. W związku z tym, monitorowanie pH w trakcie fermentacji oraz kontrola końcowej kwasowości jest niezbędne dla zapewnienia wysokiej jakości produktu końcowego. W praktyce, producenci kiszonej kapusty powinni regularnie badać pH swoich wyrobów, aby utrzymać je w zalecanym zakresie i zapewnić, że produkt będzie nie tylko smaczny, ale również bezpieczny dla konsumentów.

Pytanie 8

Jaką ilość ton dżemu brzoskwiniowego wyprodukuje zakład w ciągu 5 dni, jeżeli wydajność linii produkcyjnej wynosi 240 kg na godzinę i pracuje w trybie dwóch 8-godzinnych zmian dziennie?

A. 9,6 t

B. 0,8 t

C. 19,2 t

D. 1,2 t

Aby obliczyć całkowitą produkcję dżemu brzoskwiniowego w ciągu 5 dni, należy najpierw ustalić, ile godzin zakład będzie pracował. W ciągu jednego dnia zakład pracuje na dwóch zmianach po 8 godzin, co daje 16 godzin dziennie. W ciągu 5 dni zakład pracuje więc 5 dni x 16 godzin = 80 godzin. Wydajność linii produkcyjnej wynosi 240 kg na godzinę, co oznacza, że w ciągu 80 godzin zakład wyprodukuje 240 kg/godzinę x 80 godzin = 19200 kg dżemu. Przeliczając to na tony, otrzymujemy 19200 kg / 1000 = 19,2 t. Taki proces obliczeń jest kluczowy w zarządzaniu produkcją, umożliwiając precyzyjne planowanie zasobów oraz optymalizację procesów wytwórczych. Przykładowo, wiedząc ile produktu można wytworzyć, zakład może lepiej planować zakupy surowców oraz ustalać terminy dostaw. W praktyce często korzysta się z systemów ERP, które automatyzują tego typu obliczenia oraz wspierają zarządzanie produkcją w dynamicznie zmieniających się warunkach rynkowych.

Pytanie 9

Jaką kolorystykę zyskuje produkt żywnościowy po dodaniu kurkumy?

A. Fioletowo-niebieską

B. Czerwoną

C. Żółtą

D. Ciemnoniebieską

Dodanie kurkumy do potrawy zazwyczaj prowadzi do uzyskania charakterystycznej żółtej barwy. Kurkuma, dzięki zawartej w niej substancji czynnej o nazwie kurkumina, jest powszechnie stosowana w kuchni jako naturalny barwnik. Przykładem jej zastosowania jest ryż curry, gdzie nie tylko nadaje kolor potrawie, ale również wzbogaca jej walory smakowe. W przemyśle spożywczym kurkuma znajduje zastosowanie nie tylko jako przyprawa, ale również jako dodatek do produktów takich jak musztarda, ser, czy napoje. Z uwagi na swoje właściwości, kurkuma jest również badana pod kątem potencjalnych korzyści zdrowotnych, takich jak działanie przeciwzapalne i przeciwutleniające. W praktyce, stosowanie kurkumy w kuchni czy przemyśle spożywczym ścisłe wpisuje się w trendy zdrowego żywienia, co podkreśla rosnące zainteresowanie naturalnymi składnikami w diecie.

Pytanie 10

W tabeli przedstawiono wyniki analizy sensorycznej produktu spożywczego w skali pięciopunktowej z uwzględnieniem współczynników ważkości. Ile punktów uzyskał badany produkt?

Wyróżnik jakościowy	Współczynnik ważności	Przyznana liczba punktów	Liczba punktów po uwzględnieniu współczynnika ważności
Wygląd	0,2	2	0,4
Konsystencja	0,2	4	0,8
Smakowitość	0,6	5	3,0

A. 1,4

B. 4,2

C. 5,0

D. 3,7

Odpowiedź 4,2 jest prawidłowa, ponieważ obliczenie łącznej liczby punktów uzyskanych przez badany produkt wymaga uwzględnienia nie tylko przyznanych punktów, ale także współczynników ważkości dla każdego wyróżnika jakościowego. W praktyce, w analizach sensorycznych często stosuje się metody statystyczne, które pozwalają na dokładne wyważenie opinii ekspertów, co przekłada się na bardziej obiektywne oceny produktów. Współczynniki ważkości mogą być różne w zależności od kontekstu badania; na przykład, w przypadku żywności, intensywność smaku może mieć większe znaczenie niż tekstura. Dlatego obliczenia powinny być przeprowadzane starannie, a dobór współczynników powinien być zgodny z najlepszymi praktykami branżowymi. Uzyskany wynik 4,2 wskazuje, że badany produkt ma wysoką jakość sensoryczną, co można również powiązać z jego akceptacją na rynku. Warto zwrócić uwagę, że takie analizy są kluczowe w procesie rozwoju produktów, a znajomość metod oceny sensorycznej powinna być fundamentem pracy w branży spożywczej.

Pytanie 11

Jaki procent wyniesie strata wypiekowa, jeśli masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa świeżego chleba 1,03 kg?

A. 16,0%

B. 11,2%

C. 9,0%

D. 14,0%

Obliczając ubytek wypiekowy, należy użyć wzoru: Ubytek wypiekowy (%) = ((Masa surowego ciasta - Masa gorącego chleba) / Masa surowego ciasta) * 100%. W naszym przypadku masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa gorącego chleba 1,03 kg. Po podstawieniu wartości, otrzymujemy: ((1,16 kg - 1,03 kg) / 1,16 kg) * 100% = (0,13 kg / 1,16 kg) * 100% ≈ 11,2%. To oznacza, że podczas pieczenia chleb traci około 11,2% swojej masy, co jest zgodne z typowym ubytkiem wypiekowym dla wielu rodzajów pieczywa. Wiedza o ubytku wypiekowym jest istotna w przemyśle piekarskim, ponieważ pozwala na dokładne planowanie ilości surowców oraz obliczanie kosztów produkcji. Przykład zastosowania tej wiedzy można znaleźć w procesie formułowania przepisów, gdzie uwzględnia się straty masy w celu zapewnienia odpowiedniej ilości gotowego produktu. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie ubytków w celu optymalizacji procesów produkcyjnych oraz jakości produktu końcowego.

Pytanie 12

Podczas wytwarzania kefiru zachodzi proces fermentacji

A. propionowa oraz octowa

B. mlekowa oraz masłowa

C. alkoholowa oraz cytrynowa

D. mlekowa oraz alkoholowa

W procesie produkcji kefiru rzeczywiście zachodzą fermentacje mlekowa i alkoholowa. Fermentacja mlekowa, przeprowadzana przez bakterie kwasu mlekowego, jest kluczowym procesem, w którym laktoza zawarta w mleku jest przekształcana w kwas mlekowy, co nadaje kefirowi charakterystyczny smak i konsystencję. To zjawisko jest podstawą produkcji wielu produktów mlecznych, ponieważ poprawia ich trwałość i wartość odżywczą. Z kolei fermentacja alkoholowa, choć mniej intensywna niż w przypadku produkcji napojów alkoholowych, również zachodzi dzięki działaniu drożdży, które konwertują cukry na alkohol i dwutlenek węgla. Te dwa procesy synergicznie współdziałają, co jest zgodne z dobrymi praktykami w produkcji fermentowanych napojów mlecznych, zapewniając nie tylko wyjątkowy smak, ale także korzystne właściwości probiotyczne kefiru. Wyroby te są powszechnie rekomendowane w dietach jako źródło probiotyków, co sprzyja zdrowiu układu pokarmowego.

Pytanie 13

Odpady z przerobu groszku zielonego wykorzystywane są do otrzymywania

A. szafranu.

B. chlorofilu.

C. koszenili.

D. betaniny.

Prawidłowo – z odpadów z przerobu groszku zielonego w praktyce technologii spożywczej pozyskuje się głównie chlorofil. Groszek zielony, podobnie jak inne zielone warzywa liściaste i strączkowe, jest bardzo dobrym surowcem do odzysku barwników roślinnych, bo zawiera dużo barwników chlorofilowych w częściach niejadalnych lub odrzucanych w procesie produkcji (łupiny, resztki liści, drobne frakcje). Z punktu widzenia technologa to jest klasyczny przykład racjonalnego zagospodarowania odpadów poubojowych… tylko że roślinnych. Zamiast wyrzucać, można je wykorzystać jako surowiec do produkcji naturalnych barwników. W procesie przemysłowym stosuje się zwykle ekstrakcję rozpuszczalnikową (np. etanolem lub innymi rozpuszczalnikami dopuszczonymi przez prawo żywnościowe), a potem oczyszczanie i standaryzację ekstraktu. Uzyskany chlorofil lub jego pochodne (np. chlorofile miedziowe) są wykorzystywane jako barwniki spożywcze oznaczane symbolem E140/E141. Dodaje się je m.in. do sosów, majonezów, napojów, wyrobów cukierniczych, makaronów, a także w przemyśle farmaceutycznym i kosmetycznym. Z mojego doświadczenia w zakładach, które dobrze ogarniają temat gospodarki odpadami, to właśnie takie „odpady bogate w barwniki” są traktowane jak wartościowy surowiec uboczny, a nie jak problem do utylizacji. To się wpisuje w dobre praktyki branżowe, ideę zrównoważonej produkcji i wymagania systemów jakości (np. ISO 14001 – zarządzanie środowiskowe), gdzie ważne jest ograniczanie strat surowcowych i maksymalne wykorzystanie potencjału roślin. Dodatkowo naturalne barwniki, takie jak chlorofil, są coraz częściej preferowane przez konsumentów zamiast syntetycznych, więc technolog, który umie sensownie wykorzystać odpady z groszku, po prostu podnosi konkurencyjność produktu.

Pytanie 14

Do zagrożeń chemicznych występujących w przetworach spożywczych zalicza się

A. piasek i owady.

B. owady i pasożyty.

C. barwniki i kurz.

D. antybiotyki i pestycydy.

Prawidłowo wskazane zostały zagrożenia chemiczne – antybiotyki i pestycydy. W bezpieczeństwie żywności wyróżnia się trzy główne grupy zagrożeń: fizyczne (np. szkło, metal, piasek), biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty, owady) oraz chemiczne (m.in. pozostałości środków ochrony roślin, leków weterynaryjnych, metale ciężkie, mykotoksyny, detergenty). Antybiotyki i pestycydy idealnie wpisują się w tę trzecią grupę. Są to substancje wprowadzane do łańcucha żywnościowego na etapie produkcji pierwotnej – w hodowli zwierząt i uprawie roślin – a ich pozostałości mogą utrzymywać się w surowcach i przetworach spożywczych. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć to z konkretną praktyką: np. w mleku kontroluje się pozostałości antybiotyków, bo mogą one nie tylko szkodzić zdrowiu konsumenta, ale też niszczą kultury bakterii wykorzystywane w serowarstwie czy produkcji jogurtów. W owocach, warzywach, zbożach rutynowo bada się poziomy pozostałości pestycydów (MRL – Maximum Residue Levels), zgodnie z rozporządzeniami UE i wymaganiami systemów HACCP, GMP oraz normami jak np. Codex Alimentarius. Przekroczenie dopuszczalnych norm może prowadzić do wycofania partii z obrotu, a w zakładzie do konieczności przeprowadzenia analizy przyczyny i korekt w łańcuchu dostaw. W praktyce zakłady spożywcze powinny mieć procedury kwalifikacji dostawców surowców, certyfikaty analiz (np. świadectwa badań z akredytowanego laboratorium), a także plany monitoringu zagrożeń chemicznych. W dokumentacji HACCP takie zagrożenia są identyfikowane zwykle już na etapie przyjęcia surowca jako krytyczne albo przynajmniej jako wymagające systematycznej kontroli. Dobra praktyka produkcyjna zakłada też, żeby unikać niepotrzebnej chemii w produkcji, a jeśli jest używana (np. środki myjące i dezynfekcyjne), to trzeba ściśle pilnować płukania i dawek, żeby nie pojawiły się wtórne zanieczyszczenia chemiczne. Podsumowując: antybiotyki i pestycydy są klasycznym przykładem zagrożeń chemicznych, których obecność w żywności jest ściśle regulowana przepisami i stanowi ważny element systemów bezpieczeństwa żywności w każdym nowoczesnym zakładzie.

Pytanie 15

Sprzęt laboratoryjny: kolba Kjeldahla, kolba miarowa, pipety, łaźnia wodna, aparat Parnasa-Wagnera, kolba stożkowa, zestaw do miareczkowania jest stosowany podczas oznaczania w mięsie zawartości

A. białka.

B. tłuszczu.

C. wody.

D. popiołu.

Zestaw sprzętu wymieniony w pytaniu jest bardzo charakterystyczny dla klasycznej metody oznaczania białka metodą Kjeldahla. Kolba Kjeldahla służy do mineralizacji próbki mięsa w stężonym kwasie siarkowym z dodatkiem katalizatorów – w tym etapie cały azot organiczny z białek przechodzi do formy amonowej. Potem, w aparacie Parnasa‑Wagnera, przeprowadza się destylację amoniaku po alkalizacji z roztworem NaOH. Amoniak jest odbierany do określonej objętości roztworu pochłaniającego, a następnie jego ilość oznacza się miareczkowaniem – stąd zestaw do miareczkowania, pipety i kolba miarowa. Kolba stożkowa służy zwykle jako naczynie do miareczkowania, bo jej kształt ułatwia mieszanie roztworów i obserwację zmiany barwy wskaźnika. Łaźnia wodna pozwala prowadzić ogrzewanie w kontrolowanej, stałej temperaturze, np. podczas niektórych etapów przygotowania próbki. W praktyce laboratoryjnej, zgodnie z normami PN-EN czy ISO dla oznaczania zawartości białka w mięsie i produktach mięsnych, stosuje się właśnie odmiany metody Kjeldahla, a wynik w azocie przelicza się na białko za pomocą odpowiedniego współczynnika (dla mięsa najczęściej 6,25). Moim zdaniem warto kojarzyć ten komplet szkła i urządzeń z pojęciem „oznaczanie azotu białkowego”, bo w zakładach mięsnych i w laboratoriach kontroli jakości to jest jedna z podstawowych rutynowych analiz, potrzebna do oceny wartości odżywczej, klasyfikacji surowca oraz weryfikacji zgodności z deklaracją producenta.

Pytanie 16

W celu obniżenia temperatury kutrowanego farszu należy

A. zmniejszyć liczbę obrotów misy kutra.

B. dodać lód do misy.

C. dodać przyprawy i dodatki do misy.

D. wychłodzić pomieszczenie.

Prawidłowo – w praktyce technologii mięsa jedynym skutecznym i standardowym sposobem szybkiego obniżenia temperatury kutrowanego farszu w trakcie procesu jest dodanie lodu (najczęściej lodu kruszonego lub lodu wodnego) bezpośrednio do misy kutra. Podczas kutrowania noże obracają się z bardzo dużą prędkością, co powoduje intensywne tarcie i silne nagrzewanie farszu. Jeżeli temperatura za bardzo wzrośnie, białka mięśniowe ulegają częściowej denaturacji, struktura farszu się psuje, a wyrób gotowy ma gorszą teksturę, mniejszą soczystość i słabszą zdolność wiązania wody. Dlatego w dobrych zakładach przetwórstwa mięsnego bardzo pilnuje się tzw. bilansu cieplnego podczas kutrowania. Dodawanie lodu jest elementem tej kontroli. Lód pełni podwójną funkcję: po pierwsze odbiera ciepło w czasie topnienia (duża pojemność cieplna i ciepło topnienia wody), po drugie stanowi źródło wody technologicznej, potrzebnej do prawidłowego uwodnienia białek i uzyskania odpowiedniej konsystencji farszu. Moim zdaniem to jest jeden z kluczowych nawyków technologicznych – zawsze planuje się ilość lodu w recepturze w zależności od rodzaju wyrobu, prędkości kutrowania i temperatury surowca. W instrukcjach technologicznych, normach zakładowych i systemach HACCP często wpisuje się maksymalną dopuszczalną temperaturę farszu pod koniec kutrowania, np. 10–12°C dla niektórych wędlin. Jeżeli temperatura zbliża się do granicy, technolog zwiększa udział lodu lub stosuje krótszy czas obróbki. W praktyce widać też różnicę w barwie i kleistości farszu – dobrze schłodzony farsz jest bardziej jednolity, lepiej się formuje, a wyrób po obróbce cieplnej ma stabilną strukturę, nie ma wycieków galarety ani tłuszczu. To jest po prostu dobra praktyka branżowa i standard w profesjonalnej produkcji.

Pytanie 17

Do transportu wewnętrznego materiałów sypkich luzem stosuje się

A. transport pneumatyczny.

B. kanały spławne.

C. wózki widłowe.

D. przenośniki rolkowe.

Prawidłowo – do transportu wewnętrznego materiałów sypkich luzem w praktyce przemysłowej bardzo często stosuje się transport pneumatyczny. Polega on na przemieszczaniu materiału sypkiego (mąka, cukier puder, kasza manna, granulaty, pasze itp.) w strumieniu powietrza lub innego gazu, wewnątrz zamkniętych rurociągów. Z punktu widzenia techniki to rozwiązanie daje kilka kluczowych korzyści: materiał jest odizolowany od otoczenia, więc ogranicza się pylenie, zanieczyszczenia krzyżowe i straty surowca. Dodatkowo cała instalacja może być poprowadzona pod sufitem, w kanałach, z licznymi kolanami i rozwidleniami, co ułatwia organizację ciągów technologicznych i oszczędza miejsce w hali. W nowoczesnych zakładach spożywczych układy pneumatyczne łączy się z systemami dozowania i ważenia. Na przykład w młynach mąka jest transportowana rurociągami do silosów, mieszalników i zasypów nad liniami pakującymi, często z wykorzystaniem filtrów odpylających i cyklonów. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze zaprojektowany transport pneumatyczny pozwala też lepiej kontrolować jakość – mniej ciał obcych, stabilniejsza wilgotność, mniejsze ryzyko skażenia mikrobiologicznego. Ważne jest oczywiście dobranie odpowiedniej prędkości przepływu powietrza, aby nie dochodziło do zatorów ani nadmiernego rozdrabniania produktu. W dobrych praktykach projektowych uwzględnia się także strefy zagrożenia wybuchem (ATEX), bo materiały pyłowe, jak mąka, mogą tworzyć mieszaniny wybuchowe. Transport pneumatyczny jest więc rozwiązaniem typowym, zgodnym ze standardami branżowymi i powszechnie stosowanym w logistyce wewnętrznej materiałów sypkich luzem, szczególnie tam, gdzie ważna jest higiena i ciągłość procesu.

Pytanie 18

W metodzie oznaczenia zawartości wody metodą suszarkową do schłodzenia wysuszonych próbek analitycznych przed ich ponownym zważeniem stosuje się

A. refraktometr.

B. krystalizator.

C. butyrometr.

D. eksykator.

Prawidłowo wskazany został eksykator, bo właśnie to urządzenie służy do bezpiecznego i kontrolowanego schładzania wysuszonych próbek po wyjęciu z suszarki. W metodzie suszarkowej oznaczania wody kluczowe jest, żeby masa próbki była stabilna i żeby podczas chłodzenia nie chłonęła wilgoci z powietrza. A powietrze w laboratorium zwykle jest dość wilgotne, szczególnie jak często otwiera się drzwi czy okno. Eksykator jest szczelnym naczyniem, w którym na dnie znajduje się środek suszący, np. żel krzemionkowy, bezwodny chlorek wapnia czy wodorotlenek sodu w granulkach. Dzięki temu wewnątrz utrzymuje się suche środowisko, więc gorąca próbka podczas stygnięcia nie adsorbuje pary wodnej z otoczenia. To jest właśnie sedno metody – najpierw dokładnie wysuszyć, potem schłodzić w suchym środowisku i dopiero wtedy zważyć. W wielu normach, np. w metodach referencyjnych oznaczania wilgotności w produktach spożywczych (PN, ISO), wprost zapisane jest, że po suszeniu naczynka z próbką należy schładzać w eksykatorze do temperatury pokojowej przed ważeniem. W praktyce technikum czy laboratorium przemysłowego wygląda to tak: wyciągasz gorące naczynko z suszarki szczypcami, szybko przenosisz je do eksykatora, zamykasz pokrywę, czekasz kilka–kilkanaście minut, aż masa się ustabilizuje, i dopiero wtedy idziesz na wagę analityczną. Moim zdaniem warto od razu wyrobić sobie ten nawyk, bo każde pominięcie eksykatora może dać zaniżony lub zawyżony wynik wilgotności. Dodatkowo eksykator chroni też przed gwałtownymi zmianami temperatury, przeciągami i zanieczyszczeniami z powietrza, co jest ważne przy dokładnych pomiarach rzędu 0,1 mg. To jest po prostu standard dobrej praktyki laboratoryjnej (GLP) w analizie fizykochemicznej żywności.

Pytanie 19

Który typ mąki żytniej ma zastosowanie w produkcji chleba żytniego razowego?

A. Typ 580

B. Typ 1400

C. Typ 2000

D. Typ 720

Prawidłowo wskazany został typ 2000, czyli klasyczna mąka żytnia razowa. W systemie typów mąk liczba oznacza przybliżoną zawartość popiołu (minerałów) w gramach na 100 kg mąki, więc im wyższy typ, tym więcej okrywy owocowo‑nasiennej i zarodka zostało w produkcie. W praktyce oznacza to, że mąka typu 2000 jest bardzo mało oczyszczona, zawiera prawie całe zmielone ziarno żyta, a więc dużo błonnika, składników mineralnych i związków bioaktywnych. Takiej mąki używa się do pieczenia chleba żytniego razowego, bo to właśnie obecność pełnego przemiału decyduje o jego ciemnej barwie, wyrazistym smaku, wyższej kwasowości i dłuższej trwałości. W technologiach piekarskich podkreśla się, że chleb razowy powinien być wypiekany z mąki razowej, czyli wysokiego typu, bez znaczącego domielania mąkami niższymi, żeby nie „rozcieńczać” jego wartości odżywczej. W normach branżowych i recepturach zakładowych często zapisuje się wprost: chleb żytni razowy – mąka żytnia typ 2000 jako surowiec podstawowy. W praktyce produkcyjnej ta mąka zachowuje się trochę trudniej w obróbce: chłonie więcej wody, ciasto jest cięższe, kleiste, wymaga dobrze prowadzonego zakwasu żytniego i dłuższego czasu fermentacji. Z mojego doświadczenia to właśnie odpowiednie nawodnienie i kontrola kwasowości są kluczowe, żeby z mąki typu 2000 uzyskać chleb o równomiernym miękiszu, bez zakalca. Dlatego wybór tej mąki nie jest przypadkowy, tylko wynika z określonych wymagań technologicznych i żywieniowych dla pieczywa razowego.

Pytanie 20

Do metod mechanicznych rozdrabniania żywności płynnej nie należy

A. rozpylanie.

B. filtrowanie.

C. homogenizacja.

D. emulgowanie.

Prawidłowo wskazane filtrowanie jako proces, który nie należy do metod mechanicznego rozdrabniania żywności płynnej, pokazuje dobre rozróżnianie operacji jednostkowych w technologii żywności. W mechanicznych metodach rozdrabniania płynów chodzi o zmniejszanie rozmiaru cząstek fazy rozproszonej – kropel cieczy, cząstek stałych albo pęcherzyków gazu – poprzez działanie sił ścinających, kawitacji, zderzeń czy tarcia. Typowym przykładem jest homogenizacja mleka: tłuszcz mleczny zostaje rozbity na bardzo drobne kuleczki, które nie wypływają na powierzchnię, dzięki czemu produkt jest jednorodny i stabilny. Podobnie przy emulgowaniu powstaje emulsja, np. majonez czy sos sałatkowy, gdzie faza olejowa zostaje rozdrobniona w wodnej pod wpływem mieszania mechanicznego i odpowiednio dobranych emulgatorów. Rozpylanie z kolei stosuje się np. w suszarniach rozpyłowych do mleka w proszku, kawy rozpuszczalnej czy serwatki – ciecz jest rozbijana na drobne kropelki w dyszach lub na talerzach obrotowych, co też jest formą rozdrabniania cieczy. Filtrowanie ma zupełnie inny cel: to proces separacji, a nie rozdrabniania. Podczas filtracji oddzielamy fazę stałą od ciekłej przy użyciu przegrody porowatej (filtra). Cząstki stałe są zatrzymywane, a faza ciekła przechodzi dalej. Niczego tu nie rozdrabniamy, jedynie klasyfikujemy i usuwamy większe cząstki. W praktyce przemysłowej filtrację stosuje się np. do klarowania soków, piwa, wina, ale zawsze jako etap oczyszczania, nie jako metodę modyfikacji wielkości cząstek. Z mojego doświadczenia w zakładach przetwórstwa mlecznego i owocowo-warzywnego rozróżnienie: rozdrabnianie (homogenizacja, emulgowanie, rozpylanie) kontra separacja (filtrowanie, sedymentacja, wirowanie) jest kluczowe przy projektowaniu linii i doborze maszyn. Dobre praktyki technologiczne mówią, żeby każdą operację traktować zgodnie z jej główną funkcją, a nie tylko na podstawie tego, że „dzieje się coś z cząstkami”.

Pytanie 21

Za pomocą zamrażarki przedstawionej na rysunku można zamrażać

A. krajankę warzywną.

B. mięso drobiowe.

C. przecier owocowy.

D. filety rybne.

Prawidłowo wskazany został przecier owocowy, bo zamrażarka pokazana na rysunku to typowa zamrażarka bębnowa stosowana do zamrażania produktów płynnych lub półpłynnych w postaci cienkiej warstwy na schłodzonej powierzchni. Taki bęben (walec) ma bardzo niską temperaturę ścianki, a cienka warstwa przecieru owocowego szybko się na nim zestala, tworząc zamrożoną folię lub płat, który następnie jest zeskrobywany nożem (skrobakiem) i może być dalej kruszony, pakowany czy kierowany na dalsze przetwarzanie. Moim zdaniem to urządzenie świetnie się sprawdza właśnie przy przecierach, sokach zagęszczonych, mieszankach owocowych, a także przy niektórych masach deserowych, bo pozwala na bardzo szybkie obniżenie temperatury, co ogranicza rozwój drobnoustrojów i reakcje enzymatyczne. W praktyce przemysłowej zamrażarki bębnowe wykorzystuje się tam, gdzie trzeba uzyskać tzw. szybkie mrożenie cienkowarstwowe – to daje drobną strukturę kryształków lodu, lepszą jakość po rozmrożeniu i mniejsze uszkodzenie struktury surowca. Dobre praktyki branżowe i normy jakości zwracają uwagę na równomierne rozprowadzanie produktu po powierzchni bębna, właściwą lepkość przecieru, stabilną temperaturę medium chłodniczego oraz higieniczną konstrukcję skrobaka. W zakładach przetwórstwa owocowo‑warzywnego takie rozwiązanie jest szczególnie przydatne do produkcji mrożonych koncentratów, przecierów do jogurtów czy wsadów owocowych do piekarnictwa, bo łatwo jest później dozować zamrożony produkt w postaci drobnych płatków lub granulek. To zdecydowanie bardziej profesjonalne i powtarzalne niż mrożenie takich przecierów w zwykłych blokach czy pojemnikach.

Pytanie 22

W tabeli przedstawiono dane o wydajności poubojowej tuszek drobiowych. Z analizy danych zawartych w tabeli wynika, że największą wydajność poubojową tuszek drobiowych uzyskuje się w przypadku

kurczęta	70-71%
indyki	74-76%
kaczki	65-67%
gęsi	60-66%

A. kaczek.

B. indyków.

C. kurcząt.

D. gęsi.

Prawidłowo wskazano indyki, ponieważ z tabeli jasno wynika, że to właśnie tuszki indycze mają najwyższą wydajność poubojową – na poziomie 74–76%. W praktyce oznacza to, że z 1 kg żywej masy indyka uzyskujemy największy udział tuszki w stosunku do pozostałych gatunków drobiu. Dla technologa żywności czy osoby planującej produkcję mięsną to bardzo konkretna informacja: przy tym samym nakładzie paszy, miejsca w kurniku i obsługi, z indyków otrzymujemy relatywnie więcej surowca rzeźnego nadającego się do dalszego przetwarzania. Wydajność poubojowa jest jednym z kluczowych parametrów ekonomicznych w drobiarstwie – wpływa na koszt jednostkowy wyrobów, planowanie uboju, a także kalkulację opłacalności produkcji różnych gatunków. W nowoczesnych zakładach drobiarskich dane o wydajności są wykorzystywane do planowania linii technologicznych, doboru maszyn (np. linii rozbioru i trybowania) oraz ustalania norm zużycia surowca na określone wyroby, np. wędliny drobiowe, elementy mrożone, produkty formowane. Moim zdaniem warto też zapamiętać, że wysoka wydajność indyków idzie w parze z dużym udziałem mięsa wartościowego technologicznie – szczególnie mięsa z piersi i z ud, które ma dobre właściwości przetwórcze (barwa, związanie, wydajność cieplna). W praktyce produkcyjnej często porównuje się właśnie te przedziały procentowe, tak jak w tabeli, i na ich podstawie dobiera się gatunek do określonego profilu zakładu – np. zakład nastawiony na maksymalizację ilości mięsa chętniej pracuje na indykach niż na gęsi czy kaczce. Dobre praktyki branżowe mówią, żeby zawsze opierać decyzje produkcyjne na twardych danych liczbowych, takich jak wydajność poubojowa, a nie na ogólnych wyobrażeniach o „mięsności” danego ptaka.

Pytanie 23

Osadzanie to etap produkcji kiełbas następujący po

A. peklowaniu.

B. kutrowaniu.

C. wędzeniu.

D. nadzieniu.

Prawidłowo – osadzanie następuje po etapie nadziewania kiełbas. W klasycznej technologii wyrobów wędliniarskich kolejność operacji jest dość sztywno ustalona: najpierw mamy rozbiór i klasyfikację mięsa, potem peklowanie (na sucho lub na mokro), następnie rozdrabnianie i kutrowanie farszu, dodawanie przypraw i dodatków funkcjonalnych, później nadziewanie w osłonki, a dopiero po wypełnieniu osłonek farszem następuje właśnie osadzanie. Osadzanie polega na tym, że nadziane kiełbasy zawiesza się na kijach w chłodnym pomieszczeniu, zwykle o kontrolowanej temperaturze i wilgotności. Chodzi o to, żeby farsz „ułożył się” w osłonce, żeby wyrównało się ciśnienie wewnątrz batonu, żeby powierzchnia lekko obeschła i ustabilizowała się struktura. Z mojego doświadczenia to etap, który mocno wpływa na wygląd przekroju kiełbasy – po dobrym osadzeniu nie ma pustek powietrznych, osłonka nie marszczy się i nie odchodzi od farszu. W praktyce zakładowej czas osadzania zależy od rodzaju kiełbasy, średnicy batonu i dalszego procesu (wędzenie, parzenie, pieczenie). Dobre praktyki branżowe mówią, że zbyt krótkie osadzanie może powodować pękanie osłonek podczas wędzenia i nierównomierne przenikanie dymu, a zbyt długie – nadmierny ubytek masy i przesuszenie powierzchni. W zakładach stosuje się komory osadzalnicze, gdzie ustala się parametry mikroklimatu, tak aby kiełbasy były przygotowane do kolejnego etapu, czyli najczęściej wędzenia. Technolog patrzy tu nie tylko na czas, ale też na wygląd powierzchni, konsystencję i równomierne rozmieszczenie farszu w osłonce. Moim zdaniem to taki trochę niedoceniany, ale bardzo ważny krok w całej linii produkcyjnej.

Pytanie 24

Które ze zmian zachodzą w jaju podczas magazynowania?

A. Zmniejszenie komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym.

B. Powiększenie komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym.

C. Powiększenie komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym.

D. Zmniejszenie komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym.

Prawidłowa odpowiedź opisuje trzy kluczowe zjawiska fizykochemiczne, które zachodzą w jaju podczas magazynowania: powiększenie komory powietrznej, rozrzedzenie białka oraz przesunięcie odczynu w kierunku alkalicznym. W praktyce wygląda to tak, że przez skorupę i błony podskorupowe stopniowo ucieka woda i częściowo dwutlenek węgla. Skorupa jest porowata, więc jajo cały czas „oddycha”, a im dłużej leży, tym więcej wody odparowuje. Skutkiem jest zwiększanie się komory powietrznej – to podstawowe kryterium oceny świeżości w normach jakości, np. w klasyfikacji jaj konsumpcyjnych (klasa A, extra itp.). Jednocześnie białko gęste stopniowo się upłynnia, traci swoją zwartość, co widać przy rozbijaniu starszego jaja: białko rozlewa się szeroko po powierzchni, a żółtko gorzej trzyma kształt. To ma duże znaczenie technologiczne, np. przy ubijaniu piany czy produkcji wyrobów cukierniczych, gdzie wymagane jest białko o określonej lepkości i zdolności tworzenia piany. Trzeci element to zmiana pH – w świeżym jaju odczyn białka jest bliższy obojętnemu, ale wraz z utratą CO₂ pH rośnie, czyli środowisko staje się bardziej zasadowe (alkaliczne. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które warto po prostu zapamiętać, bo przewija się w praktycznie każdej ocenie jakości jaj: większa komora powietrzna + rzadkie białko + wyższe pH = jajo starsze. W zakładach przetwórstwa jaj i w magazynach to właśnie kontrola warunków przechowywania (temperatura, wilgotność, czas) ma na celu spowolnienie tych niekorzystnych zmian, żeby jak najdłużej utrzymać parametry zgodne z wymaganiami norm i specyfikacji klienta.

Pytanie 25

System kompleksowego zarządzania jakością w zakładzie spożywczym to

A. HACCP

B. ISO

C. TQM

D. GHP

Prawidłową odpowiedzią jest TQM, czyli Total Quality Management – kompleksowe zarządzanie jakością. To nie jest pojedyncza procedura czy instrukcja, tylko cała filozofia zarządzania zakładem, w której jakość dotyczy wszystkiego: surowców, procesu produkcyjnego, obsługi klienta, dokumentacji, utrzymania ruchu, a nawet komunikacji między ludźmi. W zakładzie spożywczym TQM oznacza, że nie tylko dział jakości „pilnuje jakości”, ale każdy pracownik, od przyjęcia surowca po magazyn i dystrybucję, czuje się za nią odpowiedzialny. W praktyce TQM łączy różne systemy i narzędzia: HACCP, GHP, GMP, często normy ISO (np. ISO 9001, ISO 22000), procedury reklamacyjne, audyty wewnętrzne, analizę danych z kontroli jakości, wskaźniki reklamacji, parametry procesu (temperatura, czas obróbki, aktywność wody itd.). Moim zdaniem sens TQM w zakładzie spożywczym polega na tym, że nie gasi się pożarów, tylko szuka przyczyn źródłowych (root cause) i je eliminuje. Przykład: jeżeli pojawia się problem z ciałami obcymi w produkcie, w TQM nie kończy się na wyłapaniu partii i wpisaniu protokołu, ale analizuje się cały łańcuch – od dostawcy surowca, przez stan sit, separatorów magnetycznych, szkolenie pracowników, aż po organizację sprzątania linii. TQM mocno bazuje na ciągłym doskonaleniu (kaizen), pracy zespołowej i danych z pomiarów, a nie na „wydaje mi się”. W dobrze wdrożonym TQM w spożywce decyzje o zmianie parametrów procesu, inwestycjach w nowe maszyny czy modyfikacji receptur opierają się na analizie ryzyka, reklamacjach klientów i wynikach badań laboratoryjnych, a nie tylko na intuicji kierownika. To jest właśnie system kompleksowego zarządzania jakością – szeroki, całościowy, ogarniający całą firmę, a nie tylko wybrane procedury higieniczne czy jeden certyfikat.

Pytanie 26

Z 2 ton surowca mięsnego otrzymano 1,5 tony kiełbasy jałowcowej. Jaka jest wydajność produkcji tego wyrobu?

A. 75%

B. 175%

C. 60%

D. 150%

Poprawnie wyliczona wydajność produkcji w tym zadaniu to 75%. Liczymy ją według bardzo prostego, ale w praktyce kluczowego wzoru: wydajność (%) = (masa gotowego wyrobu / masa surowca) × 100%. W naszym przypadku: (1,5 t / 2 t) × 100% = 0,75 × 100% = 75%. I to jest dokładnie ta wartość, która w zakładach mięsnych jest na co dzień kontrolowana przez technologa. W produkcji wędlin, w tym kiełbasy jałowcowej, zawsze występują ubytki masy: odparowanie wody podczas obróbki cieplnej i wędzenia, wyciek tłuszczu, straty przy rozdrabnianiu, obróbce ręcznej, trybowaniu. Dlatego wydajność poniżej 100% jest zjawiskiem zupełnie normalnym i zgodnym z realiami technologicznymi. Moim zdaniem znajomość takiego prostego przeliczenia to absolutna podstawa przy planowaniu produkcji, bo na tej podstawie oblicza się, ile surowca trzeba zamówić, żeby otrzymać określoną ilość gotowej kiełbasy. W praktyce, np. przy planowaniu produkcji 3 ton kiełbasy jałowcowej przy wydajności 75%, technolog musi policzyć: 3 t : 0,75 = 4 t surowca. Takich obliczeń używa się też przy kalkulacji kosztów, norm zużycia surowca, rozliczaniu strat technologicznych zgodnie z dokumentacją zakładową i normami branżowymi. W dobrych zakładach mięsnych wydajności dla poszczególnych asortymentów są wpisane w receptury technologiczne i stanowią punkt odniesienia przy kontroli procesu – jeśli wydajność nagle spadnie lub wzrośnie, to jest sygnał, że coś jest nie tak z technologią, parametrami obróbki albo jakością surowca. Dlatego poprawne rozumienie takiego prostego procentowego obliczenia ma bardzo praktyczne znaczenie, nie tylko „testowe”.

Pytanie 27

W celu określenia stopnia hydrolizy tłuszczu, zachodzącej podczas przechowywania masła, należy w badanym tłuszczu oznaczyć liczbę

A. jodową.

B. estrową.

C. kwasową.

D. nadtlenkową.

Poprawna jest liczba kwasowa, bo to właśnie ona odzwierciedla stopień hydrolizy tłuszczu, czyli w praktyce – ile wolnych kwasów tłuszczowych powstało podczas przechowywania masła. W czasie magazynowania glicerolowe estry kwasów tłuszczowych ulegają hydrolizie (działanie wody, enzymów lipolitycznych, np. lipaz, a także mikroflory), co prowadzi do wzrostu zawartości wolnych kwasów tłuszczowych. Liczba kwasowa to ilość mg KOH potrzebna do zobojętnienia wolnych kwasów zawartych w 1 g tłuszczu. Im większa liczba kwasowa, tym większy stopień zhydrolizowania tłuszczu i tym gorsza jakość przechowalnicza masła – rośnie cierpki, mydlany posmak, pojawia się tzw. jełczenie hydrolityczne. W laboratoriach kontroli jakości żywności, zgodnie z normami PN-EN i wytycznymi systemów jakości (HACCP, dobre praktyki produkcyjne), liczba kwasowa jest jednym z podstawowych parametrów oceny świeżości i stopnia rozkładu tłuszczów mlecznych. Moim zdaniem fajne w tej metodzie jest to, że jest stosunkowo prosta: wykonuje się miareczkowanie roztworem KOH w etanolu przy użyciu fenoloftaleiny. W praktyce zakładowej okresowe badanie liczby kwasowej masła pozwala ocenić, czy warunki przechowywania (temperatura, czas, dostęp tlenu, higiena) są prawidłowe, oraz czy produkt nadal spełnia wymagania specyfikacji i norm handlowych. W technologii tłuszczów liczba kwasowa jest też używana do monitorowania jakości tłuszczu przeznaczonego do dalszego przerobu, np. do produkcji margaryn czy tłuszczów cukierniczych – zbyt wysoka wartość zwykle dyskwalifikuje surowiec albo wymusza jego oczyszczanie (rafinację).

Pytanie 28

Które produkty uboczne powstają podczas produkcji spirytusu i piwa?

A. Drożdże pofementacyjne, fuzle.

B. Wycierka, melasa.

C. Serwatka, wysłodki.

D. Makuchy, mydła porafinacyjne.

Prawidłowo wskazane produkty uboczne, czyli drożdże pofementacyjne i fuzle, są bardzo charakterystyczne właśnie dla produkcji spirytusu i piwa. W obu tych procesach podstawą jest fermentacja alkoholowa prowadzona przez drożdże, głównie Saccharomyces cerevisiae lub pokrewne szczepy. Po zakończeniu fermentacji w kadziach zostaje znaczna ilość biomasy drożdżowej – to są właśnie drożdże pofementacyjne. Osadzają się na dnie zbiorników, trzeba je oddzielić przez sedymentację, wirowanie albo filtrację. W dobrze zorganizowanych zakładach nie traktuje się ich jako zwykły odpad, tylko jako surowiec: suszy się je i wykorzystuje np. do produkcji pasz, ekstraktów drożdżowych, dodatków smakowych albo jako źródło witamin z grupy B. W browarach i gorzelniach to standardowa praktyka, bo zmniejsza koszty utylizacji i wpisuje się w gospodarkę obiegu zamkniętego. Drugim typowym produktem ubocznym są fuzle, czyli frakcja złożona głównie z wyższych alkoholi (np. izoamylowy, izobutylowy), estrów, aldehydów i innych związków powstających podczas fermentacji. Przy produkcji spirytusu surowego i późniejszej rektyfikacji te związki trzeba usunąć, bo pogarszają smak, zapach i bezpieczeństwo wyrobu. W destylacji zbiera się je jako tzw. oleje fuzlowe – to frakcja cięższa, odprowadzana zgodnie z dobrą praktyką gorzelniczą do osobnych zbiorników. W branży przywiązuje się dużą wagę do kontroli zawartości fuzli, bo normy jakościowe i przepisy dotyczące napojów alkoholowych określają ich dopuszczalne ilości. Moim zdaniem warto zapamiętać, że tam, gdzie intensywna fermentacja i destylacja, tam zawsze pojawią się drożdże pofementacyjne i fuzle jako typowe produkty uboczne, którymi trzeba mądrze zarządzać technologicznie i środowiskowo.

Pytanie 29

Który z wymienionych produktów spożywczych został utrwalony metodą biologiczną?

A. Ogórki marynowane.

B. Kapusta kiszona.

C. Kiełbasa wędzona.

D. Kompot jabłkowy.

W tym zadaniu pułapka polega głównie na pomieszaniu różnych metod utrwalania żywności: biologicznej, termicznej, chemicznej i wędzarniczej. Wiele osób automatycznie kojarzy każdy produkt „z octem” albo „z dymem” jako mocno utrwalony, ale pytanie dotyczy konkretnie metody biologicznej, czyli takiej, w której kluczową rolę odgrywają żywe mikroorganizmy prowadzące kontrolowaną fermentację. W przypadku kompotu jabłkowego podstawowym mechanizmem utrwalenia jest obróbka cieplna, najczęściej pasteryzacja. Wysoka temperatura niszczy drobnoustroje i enzymy, a szczelne opakowanie (słoik, butelka) zapobiega ponownemu zakażeniu. Tu nie ma celowo prowadzonej fermentacji – przeciwnie, producent dąży do jej całkowitego zahamowania. To typowe utrwalanie termiczne, dobrze opisane w normach i zaleceniach branżowych dotyczących przetworów owocowych. Kiełbasa wędzona również nie jest produktem utrwalonym biologicznie. Wędzenie łączy działanie dymu wędzarniczego, obniżonej aktywności wody (zwłaszcza przy dosuszaniu) oraz często wcześniejszego peklowania. Składniki dymu (fenole, formaldehyd, związki karbonylowe) działają przeciwbakteryjnie i przeciwutleniająco, a także nadają charakterystyczny smak i barwę. To metoda fizykochemiczna, wspomagana dodatkowo często obniżoną temperaturą przechowywania. Fermentacja może się pojawić w niektórych kiełbasach surowo dojrzewających, ale zwykła kiełbasa wędzona nie jest klasycznym przykładem utrwalania biologicznego. Ogórki marynowane zwykle są mylone z kiszonymi. W marynacie głównym czynnikiem utrwalającym jest ocet, czyli kwas octowy dodany z zewnątrz, a nie wytworzony przez bakterie kwasu mlekowego. Obniżenie pH następuje chemicznie, poprzez zalewę octową, często z dodatkiem cukru, soli i przypraw. Owszem, powstaje środowisko niekorzystne dla wielu mikroorganizmów, ale to nie jest wynik kontrolowanej fermentacji, tylko zastosowania środka konserwującego. Typowy błąd myślowy polega na wrzuceniu do jednego worka wszystkich „kwaśnych” przetworów. Tymczasem produkty kiszone (fermentowane biologicznie) to np. ogórki kiszone czy kapusta kiszona, a produkty marynowane w occie to inna grupa przetworów, oparta głównie na metodach chemicznych i termicznych. Moim zdaniem warto zapamiętać prosty schemat: jeśli kluczowy jest żywy udział bakterii kwasu mlekowego, mówimy o utrwalaniu biologicznym. Jeżeli dominują wysoka temperatura, dym, ocet albo duże ilości soli i cukru dodane z zewnątrz, to zwykle mamy do czynienia z innymi metodami utrwalania, a nie z fermentacją jako głównym narzędziem technologii.

Pytanie 30

Ile kg ciastek kokosanek wyprodukuje zakład cukierniczy z 20 kg surowców, jeżeli wydajność produkcji wynosi 90%?

A. 18 kg

B. 20 kg

C. 45 kg

D. 38 kg

Prawidłowo przyjęto, że wydajność 90% oznacza, iż z danej masy surowców otrzymujemy 90% masy gotowego wyrobu. Obliczenia są tu naprawdę proste, ale w praktyce technologicznej bardzo ważne. Mamy 20 kg surowców i wydajność 90%. Liczymy: 20 kg × 0,90 = 18 kg gotowych kokosanek. Te 10% to typowe straty procesowe: odparowanie wody podczas wypieku, ubytki przy formowaniu, pozostawanie masy na mieszadłach, blachach, w urządzeniach. W rzeczywistych zakładach cukierniczych technolog zawsze musi uwzględnić takie straty, planując produkcję i zamawianie surowców. Gdy np. trzeba przygotować 180 kg kokosanek na zamówienie, to przy wydajności 90% trzeba policzyć odwrotnie: 180 kg : 0,90 = 200 kg surowców. To jest dokładnie ta sama zależność, tylko odwrócona. Moim zdaniem takie zadania uczą myślenia jak technolog, a nie tylko liczenia „na sucho”. W normach zakładowych, kartach technologicznych i recepturach bardzo często podaje się właśnie wydajność procesu, bo od niej zależy koszt jednostkowy produktu, planowanie mocy produkcyjnych i obciążenie pieców. Dobra praktyka jest taka, żeby wydajność określać na podstawie rzeczywistych danych z produkcji, z kilku serii próbnych, a nie tylko z teorii. W ciastkach kruchych, kokosankach, biszkoptach duże znaczenie ma też zawartość wody w surowcach oraz intensywność wypieku, bo to mocno wpływa na ostateczną masę wyrobu gotowego. Dlatego w zakładach stale kontroluje się rzeczywistą wydajność i porównuje z założoną, a w razie odchyleń koryguje parametry technologiczne.

Pytanie 31

W magazynie posortowano 250 kg jabłek wg klas. Otrzymano 25 ton jabłek klasy I, 75 ton jabłek klasy II, 125 ton jabłek klasy III, resztę stanowiły odrzuty. Jaki procent całej ilości jabłek znajdujących się w magazynie zakwalifikowano do odrzutów?

A. 20%

B. 15%

C. 5%

D. 10%

Poprawnie wyliczono, że do odrzutów trafiło 10% jabłek. Kluczowa rzecz w tym zadaniu to poprawne zrozumienie jednostek i sumy mas. W treści pojawia się 250 kg oraz ilości w tonach: 25 ton, 75 ton, 125 ton. W praktyce oczywiście chodzi o 250 ton, bo tylko wtedy liczby mają sens technologiczny. Najpierw sumujemy masę jabłek zaliczonych do poszczególnych klas handlowych: 25 t (klasa I) + 75 t (klasa II) + 125 t (klasa III) = 225 t. Całkowita masa jabłek w magazynie to 250 t, więc masa odrzutów wynosi: 250 t − 225 t = 25 t. Teraz obliczamy procent odrzutów: (25 t / 250 t) × 100% = 10%. Ten sposób liczenia to klasyczny przykład obliczeń technologicznych związanych z ubytkami i stratami sortowniczymi. W realnym magazynie czy sortowni owoców takie procenty wpisuje się do raportów dziennych, kart kontroli jakości, a często też do systemów HACCP jako wskaźnik jakości dostaw i procesu sortowania. Z mojego doświadczenia w branży, regularne analizowanie udziału odrzutów pozwala szybko wychwycić problemy z surowcem (np. zbyt dużo uszkodzeń mechanicznych, chorób przechowalniczych) albo z parametrami linii sortującej. Dobrą praktyką jest też porównywanie tych procentów między partiami i sezonami, bo dzięki temu można ocenić opłacalność przyjęcia danej partii towaru i zaplanować logistykę magazynu. Ten typ prostych obliczeń procentowych pojawia się ciągle: przy planowaniu wydajności, przy rozliczaniu dostawców, przy kontroli strat technologicznych, a nawet przy kalkulacji kosztów utylizacji odrzutów czy ich zagospodarowania (np. na przemysł, sok, paszę).

Pytanie 32

Do wyrobu ciast biszkoptowych oprócz mąki stosuje się

A. tłuszcz i drożdże.

B. cukier i jaja.

C. tłuszcz i miód.

D. cukier i drożdże.

Prawidłowo – klasyczne ciasto biszkoptowe opiera się na bardzo prostym, ale dość wymagającym składzie: mąka, cukier i jaja. W technologii ciast biszkoptowych kluczowe jest właśnie to, że nie dodaje się ani tłuszczu, ani środków spulchniających typu drożdże czy proszek do pieczenia (chyba że mówimy o modyfikowanych recepturach, ale to już inna bajka). Spulchnienie uzyskuje się przez mechaniczne napowietrzenie masy jajowo‑cukrowej. Białko jaja podczas ubijania wiąże pęcherzyki powietrza, tworzy pianę, a cukier stabilizuje tę pianę i poprawia strukturę miękiszu po wypieku. Dzięki temu biszkopt jest lekki, porowaty, sprężysty i dobrze nadaje się jako baza do tortów, rolad czy spodów do ciast przekładanych. W praktyce cukier wpływa też na barwę skórki (reakcje Maillarda i częściowa karmelizacja), a także na smak i przedłużenie świeżości wyrobu, bo wiąże wodę. Jaja dostarczają nie tylko białka, ale też emulgatorów z żółtka (głównie lecytyna), co ułatwia połączenie fazy wodnej z tłuszczem pochodzącym z samych jaj oraz ewentualnych dodatków, jeśli receptura jest bardziej rozbudowana. W standardach technologii piekarskiej i cukierniczej podkreśla się, że przy biszkoptach podstawą jest wysoka jakość jaj (świeże, czyste, bez obcych zapachów) oraz właściwe napowietrzenie masy – to ważniejsze niż jakiekolwiek dodatki spulchniające. Moim zdaniem, jak ktoś dobrze opanuje technikę ubijania jaj z cukrem, to połowa sukcesu w biszkoptach jest już załatwiona. Dlatego odpowiedź „cukier i jaja” idealnie wpisuje się w definicję klasycznego ciasta biszkoptowego w profesjonalnej technologii produkcji.

Pytanie 33

Dodatkami żywnościowymi o właściwościach żelujących są

A. tokoferol i aspartam.

B. aspartam i agar.

C. agar i karagen.

D. karagen i ksylitol.

Prawidłowo wskazano agar i karagen jako dodatki o właściwościach żelujących. Oba należą do grupy hydrokoloidów, czyli substancji tworzących układy koloidalne z wodą i zdolnych do budowy trójwymiarowej sieci żelowej. Agar to polisacharyd pozyskiwany głównie z czerwonych alg, bardzo ceniony za wysoką siłę żelowania, stosunkowo wysoką temperaturę topnienia i dobrą stabilność żeli w szerokim zakresie pH. Z mojego doświadczenia, w technologii żywności agar świetnie sprawdza się w galaretkach cukierniczych, deserach mlecznych, żelach do dekoracji, a także w wyrobach dietetycznych, gdzie zastępuje żelatynę pochodzenia zwierzęcego. Karagen (a dokładniej karageniany) to też polisacharydy z czerwonych glonów, ale o nieco innym mechanizmie tworzenia żelu – często wymagają obecności jonów (np. potasu, wapnia). W praktyce przemysłowej używa się ich w przetwórstwie mleczarskim (zagęszczanie i stabilizacja jogurtów, deserów mlecznych, śmietanek typu UHT), w produkcji wędlin i wyrobów mięsnych formowanych (utrzymanie wody, poprawa struktury plastra), a także w napojach kakaowych i deserach owocowych. Oba dodatki są dopuszczone do stosowania w UE, agar jako E406, karagen jako E407, z określonymi dawkami i warunkami użycia opisanymi w przepisach. Dobra praktyka technologiczna wymaga, żeby przy ich stosowaniu kontrolować temperaturę rozpuszczania, czas hydratacji i kolejność dodawania do mieszaniny, bo od tego zależy siła żelu, klarowność i ostateczna tekstura produktu. W technice produkcji często łączy się agar lub karagen z innymi hydrokoloidami (np. gumą guar, ksantanową) w tzw. systemy wieloskładnikowe, żeby precyzyjnie „ustawić” konsystencję, synerazę i stabilność w czasie przechowywania. To jest właśnie ten praktyczny poziom, który w zakładzie naprawdę robi różnicę.

Pytanie 34

Urządzenie zbudowane z komory grzejnej, komory oparów i skraplacza, przedstawione na rysunku to

A. wyparka.

B. mieszalnik.

C. dyfuzor.

D. autoklaw.

Prawidłowo wskazana wyparka to urządzenie, którego kluczowym zadaniem jest odparowanie rozpuszczalnika (najczęściej wody) z roztworu w celu jego zagęszczenia. Opis „komora grzejna, komora oparów i skraplacz” dokładnie odpowiada klasycznej budowie wyparki: w komorze grzejnej medium grzewcze (para wodna, olej termiczny) przekazuje ciepło do produktu, w komorze oparów następuje oddzielenie pary od cieczy, a w skraplaczu odprowadza się parę w postaci kondensatu. W przemyśle spożywczym takie urządzenia stosuje się do zagęszczania soków owocowych, mleka, serwatki, przecierów pomidorowych, a także roztworów cukru czy ekstraktów przypraw. Dzięki temu można zmniejszyć objętość produktu, obniżyć koszty transportu i magazynowania oraz uzyskać odpowiednie parametry technologiczne, np. wymagany ekstrakt Brix. Moim zdaniem warto kojarzyć, że w wyparkach bardzo ważna jest kontrola temperatury i podciśnienia – w praktyce często stosuje się wyparki próżniowe, żeby ograniczyć degradację barwy, aromatu i witamin. Dobre praktyki zakładowe i normy branżowe zalecają też stosowanie układów wielostopniowych (wyparki wieloefektowe), które pozwalają odzyskiwać ciepło z kolejnych efektów i znacząco obniżać zużycie energii. W nowocześniejszych liniach spotyka się także wyparki z obiegiem wymuszonym i z zewnętrznymi wymiennikami ciepła, co poprawia intensywność wymiany ciepła i ułatwia mycie w systemie CIP. Warto zapamiętać sam schemat: grzanie → odparowanie → skraplanie, bo to jest typowy układ stosowany właśnie w wyparkach, a nie w mieszalnikach czy dyfuzorach.

Pytanie 35

Celem procesu homogenizacji nektaru owocowego jest

A. zagęszczenie składników nektaru.

B. zmniejszenie tendencji nektaru do rozwarstwiania się.

C. odpowietrzenie nektaru.

D. zwiększenie tendencji nektaru do rozwarstwiania się.

Prawidłowo – celem procesu homogenizacji nektaru owocowego jest właśnie zmniejszenie tendencji nektaru do rozwarstwiania się. W praktyce chodzi o to, żeby cząstki miąższu, włókien, pektyn i ewentualnych dodatków (np. przecierów, koncentratów) były rozdrobnione do bardzo drobnej, możliwie wyrównanej wielkości i równomiernie zawieszone w całej objętości produktu. Homogenizator wytwarza wysokie ciśnienie, a potem gwałtowny spadek ciśnienia i silne ścinanie, przez co większe agregaty cząstek są rozbijane na mniejsze. Dzięki temu nektar ma jednolitą konsystencję, jest bardziej stabilny koloidalnie i dużo wolniej się rozwarstwia podczas przechowywania. Moim zdaniem to jedna z kluczowych operacji jednostkowych w technologii napojów i nektarów owocowych, bo bez niej produkt szybko wyglądałby mało atrakcyjnie: góra klarowna, dół „gęsty”. W normach branżowych i w specyfikacjach odbiorców (np. dużych sieci handlowych) bardzo często wpisuje się wymagania dotyczące braku osadu, braku wyraźnego rozdziału faz i jednorodnej barwy – i właśnie dobrze dobrane parametry homogenizacji (ciśnienie, liczba stopni, temperatura produktu) pomagają te wymagania spełnić. W praktyce technolog ustawia homogenizator tak, żeby uzyskać kompromis: z jednej strony dobra stabilność i brak rozwarstwiania, z drugiej – nieprzesadne niszczenie struktury i zbytni wzrost lepkości. W połączeniu z właściwym dodatkiem stabilizatorów (np. pektyn, gumy guar, CMC) oraz prawidłową pasteryzacją homogenizacja jest podstawową metodą zapewnienia stabilnego, „nieuciekającego” nektaru przez cały deklarowany okres przydatności do spożycia.

Pytanie 36

Woda stosowana do mycia w przemyśle spożywczym jest

A. surowcem.

B. materiałem pomocniczym.

C. produktem ubocznym.

D. dodatkiem do żywności.

Prawidłowo – woda stosowana do mycia w przemyśle spożywczym jest materiałem pomocniczym. Chodzi o to, że ta woda nie staje się częścią produktu, tylko służy do wykonania określonej operacji technologicznej, w tym przypadku do mycia, płukania, utrzymania higieny linii produkcyjnej, opakowań czy powierzchni mających kontakt z żywnością. Z punktu widzenia technologii żywności odróżnia się surowce (wchodzą do składu wyrobu), dodatki do żywności (regulowane m.in. przez prawo żywnościowe i listy dopuszczonych substancji) oraz właśnie materiały pomocnicze, które wspierają proces, ale nie są planowo obecne w gotowym produkcie. Woda do mycia musi jednak spełniać bardzo konkretne wymagania jakościowe – najczęściej wodę o jakości wody pitnej, zgodnie z przepisami sanitarnymi i zasadami GHP, GMP oraz systemu HACCP. W praktyce w zakładach spożywczych projektuje się instalacje wodne tak, żeby woda myjąca miała odpowiednie ciśnienie, temperaturę i była wolna od zanieczyszczeń mikrobiologicznych, bo inaczej zamiast poprawiać higienę, przenosiłaby drobnoustroje na powierzchnie. Moim zdaniem wiele osób to trochę bagatelizuje, a w rzeczywistości jakość tej „zwykłej” wody myjącej ma ogromny wpływ na bezpieczeństwo żywności i stabilność mikrobiologiczną produktu. W procedurach sanitarno-higienicznych dokładnie opisuje się, kiedy i jak używać wody jako materiału pomocniczego: do mycia skrzynek, taśm transportowych, zbiorników, ale też do przygotowania roztworów środków myjących i dezynfekcyjnych. Dlatego klasyfikacja jej jako materiał pomocniczy jest spójna z dobrą praktyką produkcyjną i przepisami branżowymi.

Pytanie 37

Tradycyjna zalewa stosowana do marynowania grzybów w produkcji przemysłowej zawiera w swoim składzie:

A. sól, kwas benzoesowy, czosnek.

B. saletrę, kwas mlekowy, pieprz.

C. cukier, kwas glutaminowy, goździki.

D. wodę, kwas octowy, przyprawy.

Prawidłowa odpowiedź wskazuje klasyczną, technologiczną zalewę octową stosowaną do marynowania grzybów w przemyśle: wodę, kwas octowy i przyprawy. W praktyce przemysłowej bazą jest zawsze woda pitna o odpowiedniej jakości mikrobiologicznej, do której dodaje się roztwór kwasu octowego o ściśle kontrolowanym stężeniu, zwykle w postaci octu spożywczego standaryzowanego (np. 10%). To właśnie kwas octowy obniża pH zalewy do poziomu bezpiecznego mikrobiologicznie, co hamuje rozwój większości bakterii, w tym patogenów, i pozwala na długotrwałe przechowywanie wyrobu w temperaturze otoczenia. Przyprawy (liść laurowy, ziele angielskie, pieprz, gorczyca, czasem odrobina cukru i soli) pełnią głównie funkcję sensoryczną – nadają smak i aromat oraz częściowo wspierają trwałość dzięki zawartości naturalnych olejków eterycznych o działaniu przeciwbakteryjnym. W zakładach przetwórstwa grzybów parametry zalewy (stężenie kwasu octowego, zawartość soli i cukru, temperatura zalewania) są określone w recepturach technologicznych i instrukcjach roboczych, zgodnych z wymaganiami HACCP i dobrych praktyk produkcyjnych (GMP). Właściwe pH (zwykle poniżej 4,0) jest kluczowe, żeby produkt był bezpieczny przez cały deklarowany okres przydatności. Moim zdaniem warto też pamiętać, że tradycyjna zalewa to nie „chemia z laboratorium”, tylko dość prosta mieszanina, którą da się łatwo kontrolować: woda + kwas octowy + przyprawy, czasem uzupełnione o cukier i sól, ale rdzeń technologiczny pozostaje taki sam. To podstawowa wiedza przy projektowaniu linii do marynowania grzybów, ogórków czy papryki.

Pytanie 38

Jednym z zagrożeń fizycznych monitorowanych podczas produkcji dżemu wiśniowego jest

A. zawartość pestycydów w surowcu.

B. obecność owadów w wyrobie gotowym.

C. obecność pleśni w wyrobie gotowym.

D. obecność pestek w wyrobie gotowym.

Prawidłowo wskazana „obecność pestek w wyrobie gotowym” to klasyczny przykład zagrożenia fizycznego w produkcji dżemu wiśniowego. W systemach HACCP pestki, fragmenty pestek czy inne twarde elementy są traktowane jako ciała obce, które mogą spowodować uszkodzenie zębów, a nawet ryzyko zadławienia. W dżemach, gdzie konsument spodziewa się miękkiej, jednorodnej konsystencji, każda twarda pestka jest nieakceptowalna, nawet jeśli z punktu widzenia toksykologii sama wiśnia jest surowcem bezpiecznym. Dlatego w dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) duży nacisk kładzie się na prawidłowe drylowanie owoców, dobór odpowiednich maszyn drylujących oraz skuteczną kontrolę wzrokową i mechaniczną po etapie drylowania. W zakładach często stosuje się sortowniki wibracyjne lub detektory ciał obcych (np. rentgenowskie), żeby wychwycić pestki pozostawione po drylowaniu. Moim zdaniem to jest dokładnie ten etap, na którym najłatwiej „polec”, jeśli linia jest źle ustawiona albo brakuje regularnej regulacji i konserwacji urządzeń. W dokumentacji HACCP obecność pestek będzie wpisana jako zagrożenie fizyczne, a etap drylowania i ewentualnej filtracji/odsiewania jako krytyczny punkt kontrolny (CCP), gdzie określa się metody monitorowania (np. częstotliwość kontroli partii, liczba dopuszczalnych pestek na określoną masę produktu – zwykle zero), sposób postępowania z partiami niezgodnymi oraz wymagania dotyczące czyszczenia i przeglądów maszyn. W praktyce oznacza to, że operator linii musi nie tylko obsługiwać urządzenie, ale też znać kryteria jakościowe dla gotowego dżemu i reagować, gdy wzrasta liczba reklamacji związanych z pestkami. To jest też element budowania kultury bezpieczeństwa żywności w zakładzie.

Pytanie 39

Ile wyniesie wyciąg mąki zwany wydajnością, jeżeli z 200 kg ziarna pozyskano 130 kg mąki?

A. 70%

B. 65%

C. 153%

D. 130%

Wydajność przemiału, czyli tzw. wyciąg mąki, liczymy zawsze jako stosunek masy otrzymanej mąki do masy ziarna, pomnożony przez 100%. W tym zadaniu mamy 200 kg ziarna i 130 kg mąki. Obliczenie wygląda tak: (130 kg / 200 kg) · 100% = 0,65 · 100% = 65%. To oznacza, że z każdego 1 kg ziarna uzyskano średnio 0,65 kg mąki. Reszta masy to głównie otręby, zarodki, drobne straty procesowe, pyły, zanieczyszczenia usuwane w czyszczeniu itp. W praktyce młynarskiej taki sposób liczenia wydajności jest standardem – używa się go zarówno przy kontroli pracy linii przemiałowej, jak i przy planowaniu produkcji oraz analizie opłacalności. Moim zdaniem warto od razu kojarzyć, że wartości rzędu 60–75% to typowe wyciągi mąki pszennej przy różnych typach przemiału. Im wyższy wyciąg, tym więcej składników zewnętrznych ziarna (łuska, okrywa owocowo-nasienna), a więc mąka jest ciemniejsza, bogatsza w błonnik, ale też inaczej zachowuje się technologicznie, np. w piekarnictwie. W zakładach produkcyjnych takie obliczenie robi się często automatycznie w systemach MES/SCADA, ale technik powinien umieć to policzyć „z ręki”, żeby szybko ocenić, czy wydajność nie odbiega od normy. Jeżeli nagle wyciąg spada, może to oznaczać np. złe ustawienie rozluźniaczy, problemy z sortowaniem grysików, albo zbyt duże straty na odpylewaniu. Dlatego poprawne rozumienie tak prostego wzoru ma realne przełożenie na kontrolę procesu i jakość gotowego produktu.

Pytanie 40

Zbyranie cukru następuje przy wilgotności względnej powietrza wynoszącej

A. 80%

B. 40%

C. 20%

D. 60%

Prawidłowa odpowiedź to 80% wilgotności względnej, bo właśnie przy tak wysokiej wilgotności zaczyna się tzw. zbyranie cukru, czyli jego zbrylanie, sklejanie się kryształków w grudki. Wynika to z higroskopijności cukru: kryształki sacharozy przy określonej wilgotności powietrza zaczynają intensywnie pochłaniać parę wodną z otoczenia. Po przekroczeniu tzw. wilgotności krytycznej na powierzchni kryształów tworzy się cienka warstewka roztworu, która działa jak klej. Potem, przy lekkim docisku, drganiach czy przesypywaniu, kryształki łączą się w większe agregaty i powstają bryły. W praktyce magazynowej i produkcyjnej przyjmuje się, że bezpieczne warunki przechowywania cukru to niska wilgotność względna powietrza, zwykle poniżej 60%, a najlepiej w okolicach 50% i mniej, plus stabilna temperatura i szczelne opakowanie. Moim zdaniem to jedno z tych zagadnień, które brzmią teoretycznie, a w realnym magazynie bardzo szybko widać skutki zaniedbań: worki stoją przy wilgotnej ścianie, brak wentylacji, wilgotność rośnie – po kilku tygodniach cukier jest twardy jak kamień i trzeba go rozbijać mechanicznie. Dobre praktyki branżowe mówią wyraźnie: kontrola wilgotności, rotacja zapasów (FIFO), nieprzechowywanie cukru w pobliżu źródeł pary wodnej (np. myjki, kotłownie, otwarte zbiorniki). W zakładach spożywczych często stosuje się też monitoring warunków mikroklimatu w magazynach, a w większych cukrowniach i centrach dystrybucyjnych – nawet systemy osuszania powietrza. Warto też pamiętać, że zbrylony cukier gorzej się dozuję w liniach technologicznych, zatyka podajniki i zasuwy, co ma bezpośredni wpływ na stabilność procesu technologicznego i jakość wyrobu końcowego, np. napojów, wyrobów cukierniczych czy koncentratów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej