Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 26 lutego 2026 01:35
Data zakończenia: 26 lutego 2026 02:09

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Pręta o pierwotnej długości 2 m wydłużono o 0,5%. Jaka jest długość końcowa tego pręta po rozciągnięciu?

A. 205 cm

B. 210 cm

C. 201 cm

D. 202 cm

Wydłużenie jednostkowe pręta wynosi 0,5%, co oznacza, że długość pręta zmienia się o 0,5% jego długości początkowej. Dla pręta o długości 2 m, aby obliczyć jego długość końcową, należy najpierw obliczyć wydłużenie. Wydłużenie można obliczyć jako: wydłużenie = długość początkowa × wydłużenie jednostkowe = 2 m × 0,005 = 0,01 m (czyli 1 cm). Następnie dodajemy wydłużenie do długości początkowej: długość końcowa = długość początkowa + wydłużenie = 2 m + 0,01 m = 2,01 m, co przelicza się na 201 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej, gdzie znajomość właściwości materiałów i ich deformacji pod wpływem obciążeń jest niezbędna do projektowania bezpiecznych i funkcjonalnych konstrukcji. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują projektowanie mostów, budynków i innych struktur, gdzie precyzyjne obliczenia są kluczowe dla zapewnienia ich trwałości i bezpieczeństwa.

Pytanie 2

Które łożysko przedstawiono na rysunku?

A. Toczne wzdłużne.

B. Ślizgowe poprzeczne.

C. Ślizgowe wzdłużne.

D. Toczne poprzeczne.

Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi może wynikać z niepełnego zrozumienia różnic między rodzajami łożysk. Łożyska ślizgowe, takie jak ślizgowe wzdłużne czy poprzeczne, nie mają elementów tocznych, co oznacza, że ich działanie opiera się na bezpośrednim styku powierzchni. W przypadku łożysk ślizgowych występuje większe tarcie, co ogranicza ich zastosowanie w sytuacjach wymagających niskiego oporu ruchu. Z kolei łożyska toczne poprzeczne, mimo że również wykorzystują elementy toczne, są zaprojektowane do przenoszenia obciążeń działających w kierunku prostopadłym do osi ich obrotu, co nie pasuje do przedstawionego na zdjęciu łożyska. Wybór niewłaściwej odpowiedzi może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących zastosowania tych elementów w praktyce. Istotne jest zrozumienie, że niewłaściwa klasyfikacja łożysk może prowadzić do problemów w projektowaniu i eksploatacji maszyn, gdzie dobór odpowiedniego typu łożyska ma ogromne znaczenie dla wydajności i trwałości całego systemu. Dlatego ważne jest, aby przy wyborze łożyska kierować się jego specyfiką i charakterystyką, co jest zgodne z aktualnymi standardami branżowymi i najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 3

Jaką przekładnię zębatą przedstawia zdjęcie?

A. Stożkową.

B. Walcową.

C. Ślimakową.

D. Śrubową.

Przekładnia ślimakowa, którą przedstawia zdjęcie, jest jedną z najczęściej stosowanych w mechanizmach, które wymagają dużego przełożenia przy niewielkich rozmiarach. Zbudowana jest z dwóch głównych elementów: ślimaka, który działa jak śruba o spiralnym kształcie, oraz koła ślimakowego, które ma odpowiedni profil zębów. Dzięki temu układowi możliwe jest uzyskanie dużych stosunków przełożenia, co czyni tę przekładnię idealną do zastosowań w napędach, gdzie niewielkie wymiary są kluczowe, np. w przekładniach w wózkach widłowych, mechanizmach podnośników czy różnych narzędziach elektrycznych. Ponadto, przekładnie ślimakowe charakteryzują się zdolnością do przenoszenia dużych momentów obrotowych, co zwiększa ich użyteczność w różnych aplikacjach przemysłowych. Warto również wspomnieć, że przekładnie tego typu mają tendencję do samoblokowania, co oznacza, że nie mogą być napędzane w odwrotnym kierunku przez koło ślimakowe. Umożliwia to stosowanie ich w systemach, gdzie kontrola kierunku ruchu jest istotna.

Pytanie 4

Podczas montażu prowadnic tocznych, aby uzyskać właściwą tolerancję pasowania, należy

A. dopasować każdy wałek indywidualnie

B. przetrzeć powierzchnie prowadnic

C. wybrać odpowiednie podkładki kompensacyjne

D. wałeczki dobrać metodą selekcji

Dobór podkładek kompensacyjnych, przeskrobanie powierzchni prowadnic czy dopasowanie indywidualne każdego wałka to podejścia, które mogą wydawać się praktycznymi rozwiązaniami, ale w kontekście montażu prowadnic tocznych są nieefektywne i mogą prowadzić do poważnych problemów. Wybór podkładek kompensacyjnych, choć może na pierwszy rzut oka wydawać się sensowny, w rzeczywistości nie zapewnia precyzyjnego pasowania i nie rozwiązuje problemów z luźnymi lub źle dopasowanymi elementami. Tego rodzaju podejście może wprowadzać dodatkowe źródła luzów oraz niepożądane drgania, co negatywnie wpływa na wydajność i stabilność systemu. Z kolei przeskrobanie powierzchni prowadnic jest niezalecane, ponieważ może uszkodzić materiał, co z kolei prowadzi do pogorszenia właściwości tribologicznych i skrócenia żywotności całego systemu. Ostatecznie dopasowanie indywidualne każdego wałka, mimo że może wydawać się metodą dokładną, jest w praktyce pracochłonne i kosztowne, a także może prowadzić do błędów ludzkich podczas pomiarów i montażu. Kluczowym błędem myślowym w tych podejściach jest ignorowanie zasad optymalizacji i standaryzacji, które są fundamentem nowoczesnego inżynierii produkcji. Właściwy dobór wałków metodą selekcji, bazujący na precyzyjnych pomiarach i analizie tolerancji, jest znacznie bardziej efektywnym i trwałym rozwiązaniem.

Pytanie 5

Montaż maszyny z elektrycznym silnikiem, zasilanym napięciem sieciowym wynoszącym 230 V, powinien być przeprowadzony

A. wyłącznie po odłączeniu przewodu z gniazda elektrycznego

B. z przewodem podłączonym do sieci elektrycznej, lecz wyłącznie w rękawicach elektrostatycznych

C. z przewodem podłączonym do instalacji elektrycznej, jeśli ta jest wyposażona w zabezpieczenia przeciwporażeniowe

D. z przewodem podłączonym do instalacji elektrycznej, ale wyłącznie w gumowych rękawicach ochronnych

Montaż maszyny z silnikiem elektrycznym, zasilanym napięciem sieciowym 230 V, powinien być zawsze wykonywany przy odłączonym przewodzie elektrycznym. Jest to fundamentalna zasada bezpieczeństwa, wynikająca z przepisów dotyczących pracy z urządzeniami elektrycznymi, takich jak normy PN-EN 50110-1, które nakładają obowiązek zapewnienia braku napięcia przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac montażowych lub konserwacyjnych. W praktyce oznacza to, że przed rozpoczęciem pracy należy zawsze odłączyć zasilanie oraz upewnić się, że nie ma ryzyka ponownego włączenia urządzenia. Przykładem zastosowania tej zasady może być sytuacja, gdy technik musi wymienić elementy w silniku, takie jak kondensatory czy szczotki węglowe. Przeprowadzenie tych czynności bezpiecznie wymaga całkowitego zablokowania dostępu do energii elektrycznej, co minimalizuje ryzyko porażenia prądem. Stosowanie tej praktyki nie tylko zapewnia bezpieczeństwo pracowników, ale również jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co przekłada się na długotrwałe i bezpieczne użytkowanie urządzeń elektrycznych.

Pytanie 6

W zakładzie funkcjonującym w systemie dwuzmianowym na każdej zmianie pracuje 6 osób. Norma zmianowa dla pojedynczego pracownika wynosi 12 sztuk części. Ile arkuszy blachy jest wykorzystywanych tygodniowo (5 dni), jeśli z jednego arkusza produkuje się 8 części?

A. 80 arkuszy

B. 120 arkuszy

C. 100 arkuszy

D. 90 arkuszy

Analizując dostępne odpowiedzi, można zauważyć, że pojawiają się różne błędy myślowe związane z obliczeniami. Na przykład, niektórzy mogą błędnie założyć, że ilość arkuszy blachy wzrasta w prost proporcji do liczby pracowników lub ich normy. Kluczowym aspektem jest zrozumienie, że liczba arkuszy blachy zależy nie tylko od wydajności pracowników, ale również od wydajności produkcji i normy, która została ustalona dla konkretnego zakładu. Często mylenie ilości produkowanych części z ilością potrzebnych arkuszy prowadzi do nadmiernych zamówień, co skutkuje nieefektywnym zarządzaniem zasobami. Kolejnym typowym błędem jest niewłaściwe uwzględnienie czasu pracy, gdzie niektórzy mogą przyjąć, że produkcja codzienna jest mnożona do tygodnia bez uwzględnienia rzeczywistych warunków pracy. Dlatego tak ważne jest stosowanie odpowiednich norm i dobrych praktyk w analizie produkcji. Używanie błędnych założeń w obliczeniach może prowadzić do nieprawidłowego planowania, co z kolei wpłynie na całkowite koszty produkcji oraz efektywność zakładu.

Pytanie 7

Rysunek przedstawiający zasadnicze działanie urządzenia z uproszczeniami w sposób symboliczny to rysunek

A. złożeniowy

B. schematyczny

C. montażowy

D. wykonawczy

Rysunek schematyczny jest graficzną reprezentacją działania urządzenia, która skupia się na ukazaniu najważniejszych elementów oraz ich wzajemnych powiązań, pomijając szczegóły estetyczne. Schematy te są niezwykle pomocne w inżynierii i projektowaniu, ponieważ umożliwiają zrozumienie zasad działania systemów bez konieczności zapoznawania się z ich złożonymi aspektami. Przykłady zastosowania schematów to rysunki przedstawiające obwody elektryczne, które ilustrują, jak poszczególne komponenty, takie jak rezystory, kondensatory i diody, są ze sobą połączone. W praktyce, schematy są często wykorzystywane w dokumentacji technicznej, gdzie służą jako narzędzie komunikacji między inżynierami, technikami i innymi interesariuszami. Zgodnie z normami, takimi jak ISO 7000, schematyczne rysunki powinny być czytelne i zrozumiałe, co sprawia, że są nieocenione w procesie projektowania oraz w trakcie konserwacji urządzeń.

Pytanie 8

Aby zapobiec samoczynnemu odkręceniu nakrętki, konieczne jest użycie podkładki

A. okrągłej

B. dystansowej

C. kwadratowej

D. sprężystej

Podkładki sprężyste są kluczowym elementem w zabezpieczaniu połączeń śrubowych przed samoczynnym odkręcaniem się. Ich działanie opiera się na właściwościach elastycznych, które pozwalają na utrzymanie stałego docisku w połączeniu. W sytuacjach, gdy występują drgania lub zmiany temperatury, podkładki sprężyste kompensują te zmiany, co zapobiega luzowaniu się nakrętki. Przykładem zastosowania podkładek sprężystych są połączenia w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie niezawodność i bezpieczeństwo są kluczowe. W standardach takich jak ISO 4017 podkreśla się znaczenie użycia odpowiednich podkładek w zależności od typu materiałów i warunków eksploatacyjnych. Oprócz tego, podkładki sprężyste mają zastosowanie także w maszynach przemysłowych oraz urządzeniach elektromechanicznych, gdzie ich funkcja stabilizująca ma kluczowe znaczenie dla trwałości i efektywności pracy.

Pytanie 9

Jak nazywa się proces przenoszenia ciepła pomiędzy dwoma gazami lub cieczami, rozdzielonymi przez ściankę z materiału stałego?

A. przenikanie ciepła

B. promieniowanie ciepła

C. unoszenie ciepła

D. przewodzenie ciepła

Przenikanie ciepła to proces, który zachodzi, gdy temperatura gazów lub cieczy różni się po obu stronach ścianki z ciała stałego. W tym przypadku energia cieplna przepływa od obszaru o wyższej temperaturze do obszaru o niższej temperaturze poprzez przewodnictwo przez ściankę. Przykładem zastosowania tego zjawiska jest wymiana ciepła w systemach chłodzenia w przemyśle, gdzie ciecz chłodząca przepływa przez radiator, a ciepło jest przekazywane do otaczającego powietrza. W praktyce, aby efektywnie zarządzać wymianą ciepła, inżynierowie korzystają z materiałów o wysokiej przewodności cieplnej, takich jak miedź czy aluminium, co pozwala na optymalizację wydajności energetycznej systemów. Przenikanie ciepła jest kluczowym zagadnieniem w projektowaniu wymienników ciepła, gdzie maksymalne wykorzystanie powierzchni wymiany cieplnej przy minimalnych stratach energetycznych jest normą. W kontekście standardów branżowych, zgodność z normami ASHRAE dotyczącymi efektywności energetycznej może znacznie zwiększyć wydajność systemów wymiany ciepła, co jest korzystne zarówno dla środowiska, jak i dla oszczędności finansowych.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Podczas wykonywania swojej pracy, spawacz powinien nosić przyłbicę oraz

A. fartuch azbestowy

B. rękawice gumowe

C. fartuch skórzany

D. kask ochronny

Kask ochronny, mimo że jest ważnym elementem wyposażenia, nie zapewnia odpowiedniej ochrony podczas spawania. Jego głównym celem jest ochrona głowy przed uderzeniami i opadami, a nie przed wysoką temperaturą czy iskrami. Kask nie chroni ciała, które jest narażone na działanie gorących cząsteczek spawalniczych. Fartuch azbestowy, choć w przeszłości wykorzystywany w branży, obecnie jest zakazany ze względu na wysokie ryzyko zdrowotne związane z wdychaniem włókien azbestowych. Użycie materiałów zawierających azbest nie tylko narusza przepisy bezpieczeństwa, ale także stawia spawaczy w sytuacji zagrożenia ich zdrowia. Rękawice gumowe nie są odpowiednie do pracy ze spawaniem, ponieważ nie chronią przed wysoką temperaturą ani przed odpryskami. Zamiast tego, spawacze powinni używać rękawic wykonanych z materiałów odpornych na wysoką temperaturę, które zapewniają zarówno ochronę, jak i chwytność. Właściwe zrozumienie, jakie środki ochrony osobistej są odpowiednie w różnych sytuacjach, jest kluczowe dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników w przemyśle spawalniczym.

Pytanie 13

Jaką wartość ma siła F, gdy jej składowe to F_X=30 N oraz F_Y=40 N?

A. 70 N

B. 90 N

C. 50 N

D. 20 N

Aby obliczyć siłę F, trzeba skorzystać z twierdzenia Pitagorasa. Mamy dwa rzuty tej siły: F_X i F_Y, które wynoszą odpowiednio 30 N i 40 N. W takiej sytuacji całkowitą siłę F obliczamy jako F = √(F_X² + F_Y²), czyli F = √(30² + 40²). Po obliczeniach wychodzi, że F = √(900 + 1600) = √2500, a to daje nam 50 N. Takie obliczenia są bardzo ważne w inżynierii i fizyce, bo często musimy liczyć siły w różnych kierunkach. Na przykład, kiedy analizujemy siły działające na budynki, ważne jest, by znać ich całkowitą wartość, bo to wpływa na stabilność i bezpieczeństwo. Praca z wektorami sił to podstawa także w robotyce, gdzie urządzenia muszą umieć reagować na różne obciążenia.

Pytanie 14

Podaj właściwą sekwencję działań podczas przeprowadzania remontu?

A. Sprawdzenie, regeneracja, czyszczenie, demontaż

B. Demontaż, sprawdzenie, czyszczenie, regeneracja

C. Regeneracja, demontaż, sprawdzenie, czyszczenie

D. Czyszczenie, demontaż, sprawdzenie, regeneracja

Próba wybrania innej kolejności operacji remontowych może prowadzić do nieefektywności oraz błędów w dalszym procesie. Na przykład, regeneracja przed demontażem jest nie tylko niepraktyczna, ale także może skutkować uszkodzeniem komponentów, które nie zostały jeszcze zdemontowane. W przypadku odpowiedzi sugerujących, że weryfikacja powinna odbywać się po demontażu, istnieje ryzyko, że użytkownik nie będzie w stanie dokładnie ocenić stanu części, które mogłyby być zachowane w oryginalnym stanie. Poza tym, pomijanie etapu oczyszczania przed demontażem może prowadzić do przenoszenia zanieczyszczeń na inne powierzchnie, co mogłoby skutkować dalszymi uszkodzeniami i zwiększeniem kosztów naprawy. Kolejnym powszechnym błędem jest myślenie, że regeneracja może być wystarczająco przeprowadzona bez weryfikacji stanu technicznego komponentów; w rzeczywistości, bez wcześniejszej oceny, można stosować nieodpowiednie metody, które nie przyniosą oczekiwanych rezultatów. Właściwa kolejność pozwala na skuteczne zarządzanie czasem oraz zasobami, co jest kluczowe w branży remontowej, gdzie cięcia kosztów i efektywny czas realizacji są niezwykle istotne.

Pytanie 15

Jakie jest naprężenie normalne w stalowym pręcie (E=200 000 MPa), który doświadczył wydłużenia względnego E=0,04%?

A. 20 MPa

B. 40 MPa

C. 80 MPa

D. 5 MPa

Odpowiedź 80 MPa jest prawidłowa, ponieważ możemy obliczyć naprężenie normalne w pręcie stalowym, korzystając z zależności: sigma = E * epsilon, gdzie sigma to naprężenie, E to moduł Younga, a epsilon to wydłużenie względne. W naszym przypadku mamy E = 200000 MPa oraz epsilon = 0,04% = 0,0004. Zatem: sigma = 200000 MPa * 0,0004 = 80 MPa. Takie obliczenia są stosowane w inżynierii materiałowej, aby określić, jak materiały reagują na obciążenia. Przykładem zastosowania może być analiza elementów konstrukcyjnych w budownictwie, gdzie właściwe obliczenie naprężeń jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości budowli. W praktyce inżynierskiej, znajomość takich zależności oraz umiejętność ich zastosowania w projektach ma fundamentalne znaczenie dla prawidłowego doboru materiałów oraz zapobiegania niepożądanym odkształceniom. Dobre praktyki w branży zakładają także regularne testowanie materiałów oraz stosowanie odpowiednich norm i standardów, takich jak PN-EN 1993, które regulują kwestie związane z obliczeniami konstrukcji stalowych.

Pytanie 16

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 17

Jakie parametry są wymagane do wyznaczenia siły odśrodkowej działającej na pojazd poruszający się po torze w kształcie okręgu?

A. Prędkość pojazdu i masa pojazdu

B. Promień okręgu i masa pojazdu

C. Prędkość pojazdu, promień okręgu oraz masa pojazdu

D. Prędkość pojazdu oraz promień okręgu

Aby obliczyć siłę odśrodkową działającą na pojazd poruszający się po okręgu, konieczne jest uwzględnienie trzech kluczowych wielkości: prędkości pojazdu, promienia okręgu oraz masy pojazdu. Siła odśrodkowa jest definiowana wzorem F = (m * v^2) / r, gdzie m oznacza masę pojazdu, v prędkość, a r promień okręgu. Przykład praktyczny można zobaczyć w przypadku samochodów wyścigowych, gdzie inżynierowie muszą obliczać siłę odśrodkową, aby zapewnić stabilność pojazdu na zakrętach. Zbyt duża siła odśrodkowa może prowadzić do utraty przyczepności, co z kolei zwiększa ryzyko poślizgu. Uwzględnienie wszystkich trzech wielkości pozwala na precyzyjne dobranie parametrów pojazdu oraz ustawień toru, co jest kluczowe w sportach motorowych oraz w projektowaniu dróg. Zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, obliczenia te są również istotne w kontekście bezpieczeństwa, ponieważ pomagają w określeniu maksymalnych dopuszczalnych prędkości na zakrętach.

Pytanie 18

Składnikiem emisji z silnika spalinowego, który wskazuje na niepełne spalanie paliwa, jest

A. para wodna

B. dwutlenek węgla

C. tlenek węgla

D. tlenek azotu

Tlenek węgla (CO) jest kluczowym składnikiem spalin w silnikach spalinowych, który świadczy o niezupełnym spalaniu paliwa. Powstaje on, gdy dostępność tlenu w procesie spalania jest niewystarczająca do całkowitego utlenienia węgla w paliwie do dwutlenku węgla (CO2). W praktyce, tlenek węgla jest szkodliwy dla zdrowia ludzkiego, a jego obecność w spalinach wskazuje na niewłaściwe ustawienie silnika, co może prowadzić do zwiększonego zużycia paliwa i wyższych emisji zanieczyszczeń. Właściwe procesy diagnostyki silnika i dostosowania mieszanki paliwowo-powietrznej mają na celu redukcję emisji CO poprzez optymalizację spalania. W kontekście norm emisji spalin, takich jak Euro 6, kontrola poziomu tlenku węgla staje się kluczowym aspektem oceny efektywności pracy silników spalinowych oraz ich wpływu na środowisko. Warto zaznaczyć, że mechanizmy kontroli emisji, jak katalizatory czy systemy recyrkulacji spalin, są projektowane z myślą o redukcji tlenku węgla, co czyni tę wiedzę istotną dla techników i inżynierów zajmujących się motoryzacją.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Przyrząd pokazany na rysunku służy do

A. montażu łożyska tocznego.

B. demontażu łożyska tocznego z czopa wałka.

C. montażu pierścienia dociskowego.

D. regulacji bicia promieniowego łożyska tocznego.

Demontaż łożysk tocznych z czopa wałka jest kluczowym procesem w utrzymaniu ruchu mechanicznego w maszynach. Narzędzie widoczne na zdjęciu, czyli ściągacz do łożysk, jest specjalistycznym przyrządem, który umożliwia bezpieczne i efektywne usunięcie łożyska bez ryzyka uszkodzenia zarówno samego łożyska, jak i wałka. W branży mechanicznej, stosowanie odpowiednich narzędzi do demontażu jest niezbędne dla zachowania standardów jakości i efektywności pracy. W przypadku użycia niewłaściwych narzędzi, może dojść do uszkodzenia powierzchni styku, co w konsekwencji prowadzi do obniżenia wydajności łożysk oraz szybszego ich zużycia. Zastosowanie ściągacza pozwala również na równomierne rozłożenie sił, co jest kluczowe w procesie demontażu. Stosując te narzędzia, inżynierowie mogą zapewnić długoterminową wydajność maszyn oraz samych łożysk, co w efekcie prowadzi do zmniejszenia kosztów eksploatacji oraz zwiększenia bezpieczeństwa operacyjnego.

Pytanie 22

Stale, które mają zawartość węgla nieprzekraczającą, powinny być poddawane procesowi nawęglania?

A. 0,30%

B. 0,45%

C. 0,10%

D. 0,25%

Odpowiedzi 0,10%, 0,30% i 0,45% nie są poprawne z kilku istotnych powodów. Poziom węgla w stali, która ma być poddana nawęglaniu, ma kluczowe znaczenie dla skuteczności tego procesu. Węgiel odgrywa fundamentalną rolę w zwiększaniu twardości stali poprzez tworzenie węglików oraz poprzez modyfikację struktury krystalicznej. Odpowiedź 0,10% jest zdecydowanie zbyt niska, ponieważ proces nawęglania nie byłby efektywny przy tak niskim poziomie węgla; stal o tak niskiej zawartości węgla nie osiągnie odpowiednich właściwości mechanicznych. Z drugiej strony, odpowiedź 0,30% i 0,45% przekraczają maksymalny poziom węgla, który jest dopuszczalny w przypadku stali nawęglanych. Przekroczenie tego progu może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak kruchość materiału, co jest sprzeczne z celami inżynieryjnymi. W przypadku stali z zawartością węgla powyżej 0,25%, po nawęglaniu może wystąpić problem z zachowaniem odpowiedniej plastyczności i wytrzymałości, co negatywnie wpłynie na ich zastosowanie w krytycznych komponentach mechanicznych. Dobrą praktyką inżynierską jest staranne monitorowanie i kontrola składu chemicznego stali, aby zapewnić optymalne parametry dla nawęglania.

Pytanie 23

Aby przeprowadzić obróbkę rowka wpustowego w kole pasowym, należy je odpowiednio zamocować

A. w imadle maszynowym

B. bezpośrednio na stole obrabiarki

C. w imadle ślusarskim

D. w uchwycie trój szczękowym samocentrującym

Użycie uchwytu trój szczękowego samocentrującego do mocowania koła pasowego jest najlepszym wyborem w przypadku obróbki rowka wpustowego. Tego rodzaju uchwyt zapewnia równomierne i stabilne mocowanie obrabianego elementu, co jest kluczowe dla uzyskania precyzyjnych wymiarów i jakości wykonania. Samocentrujący mechanizm uchwytu automatycznie dostosowuje się do kształtu przedmiotu, co minimalizuje ryzyko błędów w centrowaniu. W praktyce, takie uchwyty są szeroko stosowane w obróbce metali, szczególnie w obróbce CNC, gdzie precyzja i powtarzalność są kluczowe. Dodatkowo, uchwyty trój szczękowe są przystosowane do różnorodnych kształtów i rozmiarów elementów, co czyni je uniwersalnym narzędziem w warsztatach mechanicznych. Korzystając z uchwytu tego typu, można również łatwiej zamocować elementy, które wymagają dokładnych ustawień podczas obróbki, co w przypadku rowków wpustowych jest szczególnie istotne. Warto pamiętać, że zgodność z normami, takimi jak ISO 2768, odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu jakości i trwałości obrabianych części.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

Ile stopni swobody ma przegub kulisty, zgodnie z przedstawionym rysunkiem?

A. 3

B. 2

C. 1

D. 4

Przegub kulisty, znany również jako staw kulisty, to typ stawu, który pozwala na ruch w trzech osiach. Oznacza to, że możliwe są obroty wokół osi poziomej, pionowej oraz osi prostopadłej do rysunku, co umożliwia pełną swobodę ruchu. Przykładem przegubu kulistego w anatomii człowieka jest staw biodrowy oraz staw ramienny. W praktyce oznacza to, że stawy te pozwalają na szeroki zakres ruchów, co jest kluczowe w wielu czynnościach codziennych oraz sportowych. Na przykład, staw ramienny umożliwia wykonywanie ruchów takich jak unoszenie ramienia, obracanie go wokół stawu, a także wykonywanie okrężnych ruchów. W inżynierii mechanicznej, przeguby kuliste są wykorzystywane w robotyce i w konstrukcji urządzeń, które wymagają dużej elastyczności w ruchach. Rozumienie trzech stopni swobody przegubu kulistego jest kluczowe dla projektowania skutecznych rozwiązań w tych dziedzinach.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

Które sprzęgło przedstawiono na rysunku?

A. Podatne.

B. Bezpieczeństwa.

C. Sztywne.

D. Samonastawne.

Sprzęgło samonastawne to konstrukcja, która ma na celu kompensację przemieszczeń osiowych i kątowych między wałami, co czyni je bardziej elastycznym rozwiązaniem w porównaniu do sprzęgieł sztywnych. W przypadku aplikacji, gdzie występują znaczące przemieszczenia, takie sprzęgła mogą być odpowiednie, ale ich zastosowanie w sytuacjach wymagających precyzyjnego przenoszenia momentu obrotowego jest niewłaściwe. Z kolei sprzęgła podatne, choć oferują pewną elastyczność, również nie są stworzone z myślą o zachowaniu sztywności i precyzji, co jest kluczowe w wielu aplikacjach przemysłowych. Sprzęgła bezpieczeństwa, które mają na celu ochronę napędu przed przeciążeniami, mogą również wprowadzać dodatkowe ruchy, co w kontekście stabilności pracy urządzenia może prowadzić do nieprzewidzianych problemów. Przyjęcie błędnych założeń, że elastyczność sprzęgła jest zawsze korzystna, może prowadzić do kiepskich decyzji projektowych, szczególnie tam, gdzie kluczowa jest niezawodność i precyzja. Właściwe dobieranie sprzęgieł wymaga analizy warunków pracy oraz zrozumienia specyficznych potrzeb aplikacji, co jest istotne w kontekście standardów branżowych i dobrych praktyk inżynieryjnych.

Pytanie 28

Niewielkie uszkodzenia wielowypustów na wałkach można usunąć przez

A. przeciąganie

B. napawanie

C. walcowanie

D. nitowanie

Napawanie jest skuteczną metodą naprawy drobnych uszkodzeń wielowypustów na wałkach, polegającą na dodaniu materiału na uszkodzone powierzchnie. Proces ten umożliwia odbudowanie profilu wielowypustu, zapewniając jego prawidłowe funkcjonowanie. Napawanie stosuje się w różnych branżach, w tym w przemyśle maszynowym i motoryzacyjnym, gdzie wałki są kluczowymi elementami napędowymi. Dzięki tej metodzie, można przywrócić pierwotne właściwości mechaniczne oraz zwiększyć odporność na dalsze zużycie. W praktyce, poprzez napawanie stosuje się różne materiały, które pozwalają na uzyskanie pożądanych właściwości, takich jak twardość czy odporność na ścieranie. Ważne jest, aby proces ten przeprowadzać zgodnie z zasadami dobrej praktyki inżynieryjnej, a także z uwzględnieniem norm jakościowych, co zapewnia długotrwałość naprawy oraz bezpieczeństwo eksploatacji. Przykładem zastosowania napawania jest regeneracja wałków w obrabiarkach, gdzie często dochodzi do uszkodzeń spowodowanych intensywną eksploatacją.

Pytanie 29

Jak weryfikuje się poprawność montażu łożysk tocznych na wale?

A. czystości łożyska oraz wałka

B. czy elementy są wolne od rdzy

C. cichobieżności i równomierności działania zespołu

D. stanu czopa wału, na którym zamontowane jest łożysko

Cichobieżność i równomierność pracy zespołu to kluczowe aspekty, które należy weryfikować przy montażu łożysk tocznych na wale. Właściwie zamontowane łożyska powinny działać płynnie, bez nadmiernych wibracji czy hałasu, co jest oznaką ich poprawnej pracy. W praktyce oznacza to, że podczas eksploatacji łożysk, należy zwracać uwagę na wszelkie odchylenia od normatywnych parametrów dźwiękowych oraz drgań. W przypadku wykrycia nieprawidłowości, warto przeprowadzić szczegółową analizę, aby zidentyfikować potencjalne przyczyny, takie jak niewłaściwe osadzenie łożyska, uszkodzenie elementów wału czy też zanieczyszczenie smarów. Dobre praktyki związane z montażem łożysk to np. stosowanie odpowiednich narzędzi, jak prasy łożyskowe, oraz przestrzeganie instrukcji producenta, co zapewnia długotrwałość i niezawodność całego zespołu. Zgodność z normami ISO oraz innymi standardami przemysłowymi jest również istotna w kontekście zapewnienia jakości montażu oraz kontroli procesów produkcyjnych.

Pytanie 30

Jaką ilość cieczy przetłoczy pompa tłokowa o sprawności objętościowej 80% w ciągu 5 godzin, jeśli jej teoretyczna wydajność wynosi 500 m3/h?

A. 400 m3

B. 500 m3

C. 2000 m3

D. 2500 m3

Pompa tłokowa o sprawności objętościowej wynoszącej 80% oznacza, że tylko 80% teoretycznej wydajności będzie wykorzystywane do przetłaczania cieczy. Teoretyczna wydajność pompy wynosi 500 m3/h. Aby obliczyć rzeczywistą wydajność, należy pomnożyć teoretyczną wydajność przez sprawność. Wzór wygląda następująco: Rzeczywista wydajność = Teoretyczna wydajność x Sprawność. Zatem: 500 m3/h x 0,8 = 400 m3/h. Następnie, aby znaleźć objętość cieczy przetłoczonej w ciągu 5 godzin, mnożymy rzeczywistą wydajność przez czas: 400 m3/h x 5 h = 2000 m3. Rzeczywista wydajność jest kluczowym parametrem w zastosowaniach przemysłowych, gdzie pompy są wykorzystywane do transportu cieczy w różnych procesach, takich jak produkcja chemiczna, systemy nawadniające czy instalacje HVAC. Wybór odpowiedniej pompy i zrozumienie jej wydajności jest istotne dla efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów eksploatacji.

Pytanie 31

Jakie elementy instaluje się z wykorzystaniem wałka pomocniczego?

A. Wpusty czółenkowe

B. Pasy zębate

C. Łożyska igiełkowe

D. Wpusty pryzmatyczne

Łożyska igiełkowe są elementami, które wymagają precyzyjnego montażu w celu zapewnienia optymalnej wydajności i trwałości mechanizmów. Ich budowa opiera się na równoległych igiełkach, które umożliwiają przenoszenie dużych obciążeń przy jednoczesnym zachowaniu niewielkich wymiarów. Użycie pomocniczego wałka montażowego jest kluczowe, ponieważ pozwala na precyzyjne wprowadzenie łożyska do odpowiedniego gniazda bez ryzyka uszkodzenia delikatnej struktury igiełkowej. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, łożyska igiełkowe są wykorzystywane w skrzyniach biegów oraz układach zawieszenia, gdzie wymagane są wysokie osiągi i niezawodność. Standardy, takie jak ISO 487, określają wymagania dotyczące montażu łożysk, w tym konieczność stosowania odpowiednich narzędzi montażowych, co podkreśla znaczenie wałka montażowego w tym procesie. Dobre praktyki branżowe przyczyniają się do minimalizacji ryzyka błędów montażowych i wydłużają żywotność podzespołów.

Pytanie 32

Na rysunku przedstawiono połączenie z zastosowaniem wpustu

A. czopkowego.

B. czółenkowego.

C. pryzmatycznego.

D. kołkowego.

Wpust czółenkowy jest specjalnym typem połączenia, które znajduje zastosowanie w wielu aplikacjach inżynieryjnych, szczególnie w mechanizmach, gdzie przenoszenie momentu obrotowego jest kluczowe. Główna cecha tego wpustu to jego półokrągły kształt, który umożliwia pewne osadzenie wału w piastach, co zapobiega ich przesuwaniu się względem siebie. W praktyce wpusty czółenkowe są często stosowane w wałach napędowych, kołach zębatych oraz w różnych przekładniach, gdzie niezawodność i trwałość połączenia są priorytetowe. Standardy branżowe, takie jak ISO 8765, określają szczegółowe wymagania dotyczące konstrukcji i tolerancji wpustów czółenkowych, co gwarantuje ich efektywność i bezpieczeństwo w użytkowaniu. Dobrze zaprojektowane i wykonane wpusty czółenkowe przyczyniają się do zmniejszenia luzów i zużycia komponentów, co wpływa na dłuższą żywotność całego systemu. Zrozumienie zastosowania wpustów czółenkowych jest zatem istotnym elementem w projektowaniu maszyn i urządzeń mechanicznych.

Pytanie 33

Oblicz prędkość obrotową n2 wału biernego w przekładni redukcyjnej o przełożeniu i=4, gdy prędkość obrotowa n1 wału czynnego wynosi 800 obr/min?

A. n2 = 200 obr/min

B. n2 = 400 obr/min

C. n2 = 3200 obr/min

D. n2 = 1600 obr/min

Odpowiedź n2 = 200 obr/min jest prawidłowa, ponieważ w przypadku przekładni redukującej stosujemy wzór na obliczenie prędkości obrotowej wału biernego: n2 = n1 / i, gdzie n1 to prędkość obrotowa wału czynnego, a i to przełożenie. W tym przypadku, mając n1 = 800 obr/min i i = 4, obliczamy prędkość n2: n2 = 800 / 4 = 200 obr/min. W praktyce, takie redukcje prędkości są powszechnie stosowane w systemach mechanicznych, gdzie konieczne jest zwiększenie momentu obrotowego kosztem prędkości obrotowej, na przykład w silnikach elektrycznych napędzających maszyny przemysłowe. Zrozumienie zasad działania przekładni jest kluczowe dla inżynierów, którzy projektują układy napędowe, zapewniając optymalne parametry pracy urządzeń w różnych zastosowaniach, od motoryzacji po automatyzację procesów przemysłowych. Wiedza o obliczeniach prędkości obrotowych i przełożeń jest niezbędna do właściwego doboru komponentów w złożonych systemach mechanicznych.

Pytanie 34

W przypadku montażu okładzin ciernych sprzęgieł wykorzystuje się połączenia

A. zgrzewane

B. nitowe

C. wtłaczane

D. spawane

Montaż okładzin ciernych sprzęgieł z użyciem połączeń nitowych to naprawdę jedna z najlepszych metod, jeśli chodzi o trwałość i niezawodność. Nitowanie daje mocne połączenie, które dobrze znosi wysokie temperatury i chemikalia, a to jest mega ważne w motoryzacji i różnych branżach przemysłowych. Co więcej, proces nitowania pozwala na idealne dopasowanie okładzin do podłoża, co naprawdę robi różnicę w działaniu sprzęgła. Z tego, co pamiętam, standardy jakościowe, jak ISO 9001, mocno podkreślają, jak ważna jest jakość połączeń, zwłaszcza z punktu widzenia bezpieczeństwa. W praktyce widzimy, że w wielu zastosowaniach, na przykład w samochodach elektrycznych, wykorzystuje się nitowane okładziny, co z kolei przyczynia się do lepszego przenoszenia momentu obrotowego i oszczędności energii. To podejście przynosi nie tylko zgodność z normami, ale też sprawia, że elementy mechaniczne żyją dłużej.

Pytanie 35

Jakie są produkty całkowitego oraz pełnego spalania paliw węglowodorowych?

A. tlenek węgla oraz sadza

B. dwutlenek węgla i sadza

C. tlenek węgla oraz woda

D. dwutlenek węgla i woda

Odpowiedź "dwutlenek węgla i woda" jest jak najbardziej trafna. Kiedy palimy paliwa węglowodorowe, takie jak metan czy propan, zachodzi reakcja chemiczna, podczas której węgiel i wodór w paliwie łączą się z tlenem i powstają dwutlenek węgla i woda. Taki proces spalania jest super ważny, bo pozwala na efektywne wytwarzanie energii i ogranicza emisję zanieczyszczeń. W praktyce ma to zastosowanie na przykład w piecach przemysłowych czy silnikach spalinowych. Dążenie do pełnego spalania pozwala nie tylko na lepszą wydajność, ale też na mniejsze negatywne skutki dla środowiska. Można to zobaczyć w nowoczesnych instalacjach gazowych, które są projektowane tak, żeby spalać paliwa jak najbardziej efektywnie. Warto też pamiętać, że różne normy emisji, takie jak standardy Euro dotyczące pojazdów, podkreślają, jak ważne jest, by dążyć do tego, żeby spalanie było jak najpełniejsze, bo to naprawdę ma znaczenie.

Pytanie 36

Który środek ochrony indywidualnej używany przy spawaniu elektrycznym, powinien wybrać pracownik?

A. Okulary ochronne

B. Maska spawalnicza

C. Fartuch drelichowy

D. Rękawice drelichowe

Maska spawalnicza jest kluczowym środkiem ochrony indywidualnej dla pracowników zajmujących się spawaniem elektrycznym. Oferuje ona ochronę nie tylko oczu, ale również całej twarzy przed intensywnym promieniowaniem świetlnym, które wydobywa się podczas procesu spawania. Wysoka temperatura i iskry mogą powodować poważne oparzenia oraz trwałe uszkodzenia wzroku, dlatego stosowanie maski jest niezbędne. Nowoczesne maski spawalnicze są wyposażone w filtry, które automatycznie przyciemniają się w momencie zapłonu łuku, co zapewnia komfort i bezpieczeństwo pracy. Na przykład, standardy określone w normach EN 175 oraz EN 379 wskazują, że maski powinny spełniać określone wymagania dotyczące ochrony UV oraz odporności na wysokie temperatury. Dlatego, wybierając maskę spawalniczą, należy zwrócić uwagę na certyfikaty oraz właściwości techniczne produktu, aby zapewnić sobie maksymalną ochronę. Pracownicy powinni również regularnie kontrolować stan techniczny maski, aby zagwarantować jej właściwe funkcjonowanie.

Pytanie 37

Aby w szybki sposób zweryfikować prędkość obrotową wrzeciona tokarki po przeprowadzeniu remontu, najbezpieczniej jest zastosować

A. obrotomierz mechaniczny dociskany do wirującego wału silnika

B. układ elektroniczny wpinany w obwód zasilania prądem silnika napędowego

C. obrotomierz z czujnikiem optycznym i naklejką odblaskową na wrzecionie

D. obrotomierz mechaniczny dociskany do wirującego wrzeciona

Obrotomierz z czujnikiem optycznym i odblaskową naklejką na wrzecionie to mega bezpieczny sposób na pomiar prędkości obrotowej wrzeciona tokarki po remoncie. Wiesz, to jest zgodne z tym, co mówią w branży, bo nie musisz dotykać wirujących elementów, co na pewno zmniejsza ryzyko jakichś wypadków. Czujnik optyczny działa tak, że wykrywa zmiany jasności światła, co pozwala robić pomiary prędkości obrotowej bez przeszkadzania w pracy maszyny. Przykładem tego rozwiązania może być sytuacja, w której tokarka pracuje w trudnych warunkach, a obecność operatora blisko wirujących części jest po prostu niebezpieczna. A użycie odblaskowej naklejki na wrzecionie zwiększa dokładność pomiaru, co jest kluczowe, gdy mówimy o optymalizacji produkcji i zapewnieniu jakości wyrobów. Jak się przestrzega takich standardów, to nie tylko poprawia bezpieczeństwo, ale też zwiększa efektywność produkcji.

Pytanie 38

Czynnikiem powodującym zużycie zmęczeniowe elementów maszyn jest

A. wysoka wilgotność otoczenia

B. podniesienie temperatury części

C. cyklicznie zmieniające się napoty

D. niewystarczające smarowanie elementów

Wzrost temperatury części, choć może coś zmieniać w ich właściwościach mechanicznych, nie jest główną przyczyną zmęczenia. Wysoka temperatura wpływa na mikrostrukturę materiału, przez co zwiększa się tendencja do odkształceń plastycznych, ale to nie generuje cyklicznych naprężeń, które są kluczowe dla zmęczenia. Wilgotność też wpływa, ale bardziej na korozję i degradację materiałów, a nie na zmęczenie, które jest wynikiem cykli obciążeniowych. Z kolei, brak smarowania części może powodować większe tarcie i zużycie, ale też nie ma bezpośredniego wpływu na cykliczne naprężenia. Często ludzie mylą różne czynniki, które wpływają na trwałość komponentów. W inżynierii ważne jest zrozumieć, że zmęczenie to skutek skumulowanych obciążeń, a nie jednorazowe efekty. Dlatego w projektowaniu musimy brać pod uwagę zmęczenie jako parametr w obliczeniach, co jest zgodne z normami jak ASTM E739, które podkreślają znaczenie cyklicznych obciążeń w analizie trwałości.

Pytanie 39

Zgodnie z zaprezentowanym fragmentem instrukcji obsługi frezarki czyszczenie wszystkich części maszyny i naoliwienie powierzchni ślizgowych należy wykonywać

Konserwacja frezarki uniwersalnej

1) Przed uruchomieniem frezarki uniwersalnej należy skontrolować poziom oleju we wrzeciemniku, przesmarować wszystkie powierzchnie oraz części ślizgowe i obrotowe (plan smarowania).

2) Po zakończeniu pracy trzeba wyczyścić wszystkie części maszyny i naoliwić wszystkie powierzchnie ślizgowe, śruby prowadzące i wrzeciono.

3) Okresowo należy przemywać przekładnię i wymieniać olej.

4) Nie wolno przełączać żadnej dźwigni sterującej, zanim wrzeciono się nie zatrzyma – w ten sposób mogłoby nastąpić uszkodzenie przekładni. Jeśli przełączenie nie jest możliwe, można sobie ułatwić zmianę przełożenia przez obrócenie wrzeciona ręką.

5) Jeśli stwierdzą Państwo uszkodzenie, proszę zatrzymać maszynę i poradzić się w serwisie specjalistycznym, jak usunąć powstały problem.

A. po zakończeniu pracy.

B. raz w tygodniu.

C. przed uruchomieniem frezarki.

D. raz w miesiącu.

Odpowiedź "po zakończeniu pracy" jest poprawna zgodnie z instrukcją obsługi frezarki. Regularne czyszczenie i naoliwienie maszyny po zakończeniu jej użytkowania jest kluczowe dla zapewnienia jej długotrwałej wydajności oraz minimalizacji zużycia mechanizmów. Tego rodzaju praktyki są zgodne z ogólnymi standardami zarządzania konserwacją maszyn, które podkreślają znaczenie dbałości o sprzęt. Na przykład, czyszczenie powierzchni ślizgowych zapobiega gromadzeniu się zanieczyszczeń, które mogą prowadzić do zatarcia mechanizmów. Regularne naoliwienie redukuje tarcie, co wydłuża żywotność elementów ruchomych. Zastosowanie takiej procedury nie tylko wpływa na poprawę wydajności maszyny, ale również zwiększa bezpieczeństwo pracy, ponieważ pozwala uniknąć awarii spowodowanych niedostateczną konserwacją. Praktyka ta jest zalecana w wielu branżach, gdzie precyzyjne maszyny odgrywają kluczową rolę, takich jak przemysł metalowy czy obróbczy.

Pytanie 40

Korozja wżerowa występuje szczególnie w atmosferze

A. wodorowej

B. siarkowodorowej

C. tlenowej

D. chlorkowej

Korozja wżerowa nie występuje w środowisku wodorowym, tlenowym ani siarkowodorowym w takim stopniu, jak w środowisku chlorkowym. W rzeczywistości, korozja wżerowa jest spowodowana w dużej mierze obecnością agresywnych anionów, takich jak jony chlorkowe, które prowadzą do lokalnych uszkodzeń metalu. Środowisko wodorowe, w którym występuje nadmiar wodoru, nie sprzyja takim uszkodzeniom, ponieważ wodór jest gazem redukującym, który może nawet działać jako inhibitor korozji w niektórych sytuacjach. W przypadku tlenowy, chociaż tlen może prowadzić do korozyjnych reakcji utleniających, to jednak nie sprzyja on wżerowej formie korozji, gdyż brakuje tam odpowiednich anionów do inicjowania i podtrzymywania tego procesu. Siarkowodorowe środowisko ma swoje własne problemy, związane z korozją, ale nie jest to typowe środowisko dla korozji wżerowej. W rzeczywistości, środowisko siarkowodorowe prowadzi do korozji, która jest bardziej związana z utlenianiem żelaza i formowaniem siarczków, a nie z wżerami. Kluczowe jest zrozumienie, że korozja wżerowa wymaga specyficznych warunków, które zostały zidentyfikowane w standardach branżowych jako szczególnie niebezpieczne i wymagające ścisłej kontroli oraz odpowiednich metod zapobiegawczych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej