Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
- Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 19:45
- Data zakończenia: 8 czerwca 2026 19:56
Egzamin zdany!
Wynik: 33/40 punktów (82,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Nowe
Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Rozwiertak 24H7 z chwytem stożkowym Morse'a o wielkości "2" powinien być zamocowany w oprawce tokarki CNC o rozmiarze stożka "5", wykorzystując poniższy zestaw tulei redukcyjnych:
A. 1/3 i 3/5
B. 2/3 i 3/5
C. 2/3 i 3/4
D. 1/3 i 3/4
Odpowiedź '2/3 i 3/5' jest prawidłowa, ponieważ prawidłowe dopasowanie tulei redukcyjnych jest kluczowe dla stabilności i precyzji narzędzia w trakcie obróbki. Rozwiertak 24H7 z chwytem stożkowym Morse'a o rozmiarze '2' wymaga tulei, które efektywnie zmniejszają średnicę chwycenia do stożka '5'. Tuleje redukcyjne 2/3 i 3/5 są odpowiednie, ponieważ umożliwiają prawidłowe zamocowanie rozwiertaka w oprawce, zabezpieczając go przed drganiami i przesunięciami, które mogłyby prowadzić do uszkodzenia zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. W praktyce, dobór tulei redukcyjnych powinien opierać się na dokładnych wymiarach oraz specyfikacjach narzędzi, ponieważ niewłaściwie dobrane tuleje mogą prowadzić do nieefektywnej pracy oraz zwiększonego ryzyka uszkodzeń. Standardy ISO, dotyczące narzędzi skrawających, podkreślają znaczenie precyzyjnego dopasowania narzędzi, co jest kluczowe w procesach obróbczych w przemyśle CNC.
Pytanie 3
Na wyświetlaczu kontrolera obrabiarki CNC pojawił się komunikat "Danger of collision", co może być jego przyczyną?
A. błąd w programie sterującym powodujący kolizję
B. nieprawidłowe ciśnienie w uchwycie pneumatycznym
C. przeciążenie urządzenia
D. usterka zasilania
Odpowiedź dotycząca błędu w programie sterującym powodującym kolizję jest prawidłowa, ponieważ komunikat 'Danger of collision' jest bezpośrednio związany z ryzykiem zderzenia narzędzia lub obrabianego przedmiotu z innymi elementami maszyny lub otoczeniem. W systemach CNC, programy sterujące muszą być precyzyjnie napisane, aby zdefiniować trajektorie ruchu narzędzi oraz ich interakcje z materiałem. W przypadku błędów w tych programach, takich jak niepoprawne współrzędne ruchu lub nieodpowiednie sekwencje operacji, może dojść do sytuacji, w której narzędzie zbliża się zbyt blisko do innych elementów, co skutkuje alarmem. Przykładem może być sytuacja, gdy program nie uwzględnia wymiarów materiału lub narzędzi, co prowadzi do niebezpiecznego zbliżenia. Warto również wspomnieć, że dobre praktyki w programowaniu CNC obejmują dokładne sprawdzenie i symulację trajektorii przed rozpoczęciem rzeczywistej obróbki, co znacznie zmniejsza ryzyko kolizji oraz związanych z tym uszkodzeń. Zrozumienie i eliminacja potencjalnych błędów w kodzie jest zatem kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności pracy na obrabiarkach CNC.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Jakie są właściwe etapy obróbcze do wykonania otworu gwintowanego na tokarce uniwersalnej?
A. frezowanie krawędzi, nawiercanie, gwintowanie, wiercenie
B. nawiercanie, wiercenie, frezowanie krawędzi, gwintowanie
C. frezowanie krawędzi, wiercenie, gwintowanie
D. wiercenie, nawiercanie, gwintowanie
Odpowiedź, która wskazuje na kolejność: nawiercanie, wiercenie, fazowanie krawędzi, gwintowanie, jest poprawna ze względu na logiczny przebieg procesu obróbczo-technologicznego. Na początku należy nawiercić otwór, aby uzyskać odpowiednią średnicę, co przygotowuje materiał do następnej operacji. Wiercenie to kluczowy etap, który pozwala na uzyskanie dokładnego wymiaru otworu oraz jego głębokości. Faza krawędziowa jest istotna, gdyż zmniejsza ryzyko uszkodzenia gwintu oraz zapewnia lepszą jakość zakończenia otworu. Wynika to z faktu, że odpowiednie zfazowanie ułatwia wprowadzenie narzędzia do gwintowania, co wpływa na precyzję oraz trwałość gwintu. W odniesieniu do standardów przemysłowych, proces ten jest zgodny z praktykami stosowanymi w obróbce skrawaniem, które podkreślają znaczenie kolejności zabiegów dla uzyskania oczekiwanych rezultatów. Przykładem zastosowania tej sekwencji może być produkcja elementów maszyn, w których wysokie wymagania dotyczące dokładności wymiarowej i jakości gwintów mają kluczowe znaczenie dla ich funkcjonalności.
Pytanie 6
Dla płytki R390-11 T3 04M-PM szybkość skrawania podczas obróbki staliwa wynosi
A. 250÷240 m/min
B. 190÷100 m/min
C. 295÷285 m/min
D. 320÷300 m/min
Poprawna odpowiedź, czyli zakres 250÷240 m/min, odnosi się do optymalnej szybkości skrawania dla płytki R390-11 T3 04M-PM podczas obróbki staliwa. Ta konkretna wartość została wskazana na etykiecie płytki, co podkreśla znaczenie dokładnych danych producenta w praktyce inżynieryjnej. Ustalanie właściwej szybkości skrawania jest kluczowe dla osiągnięcia efektywności obróbczej oraz jakości wykończenia powierzchni detali. Zbyt niska prędkość może prowadzić do obniżenia wydajności, a zbyt wysoka może skutkować nadmiernym zużyciem narzędzia i pogorszeniem jakości obróbki. Przykładowo, w branży obróbczej, stosowanie się do zalecanych prędkości skrawania pozwala na optymalizację cykli produkcyjnych i redukcję kosztów. Warto również pamiętać o standardach, takich jak ISO 3685, które dostarczają informacji na temat prędkości skrawania dla różnych materiałów i narzędzi skrawających, co dodatkowo wspiera podejmowanie właściwych decyzji technologicznych.
Pytanie 7
Którą część można zamocować do obróbki, stosując przyrząd przedstawiony na rysunku?
A. Tuleję cienkościenną.
B. Pręt stożkowy.
C. Pierścień.
D. Pręt okrągły.
Poprawna odpowiedź to pręt okrągły, ponieważ jego kształt i struktura pozwalają na skuteczne mocowanie w imadle maszynowym, które dysponuje płaskimi szczękami. Tego rodzaju imadła są projektowane z myślą o utrzymaniu stabilnych detali, co jest istotne w procesach obróbczych, takich jak frezowanie czy toczenie. Pręt okrągły doskonale wpisuje się w te wymagania, gdyż można go mocować na różne sposoby, zapewniając równocześnie odpowiednie wsparcie dla obrabianego materiału. W praktyce, przy obrabianiu prętów okrągłych, często stosuje się również dodatkowe akcesoria, takie jak wkładki gumowe, które minimalizują ryzyko uszkodzenia detalu oraz poprawiają stabilność mocowania. Dobrą praktyką w inżynierii mechanicznej jest także regularne sprawdzanie i dostosowywanie siły mocowania, aby uniknąć zarówno zbyt mocnego, mogącego prowadzić do deformacji, jak i zbyt słabego, co zwiększa ryzyko nieprecyzyjnych wymiarów. Właściwie dobrany detal i technika mocowania to klucz do efektywności i bezpieczeństwa pracy w warsztacie obróbczym.
Pytanie 8
Jaką prędkość obrotową powinna mieć głowica frezowa o średnicy d = 100 mm, jeżeli zalecana prędkość skrawania wynosi vc=80 m/min? Skorzystaj z zależności:
| Skorzystaj z zależności: n = 1000 · vc π · d [obr/min] |
A. 125 obr/min
B. 255 obr/min
C. 500 obr/min
D. 750 obr/min
Obliczenie prędkości obrotowej głowicy frezowej o średnicy 100 mm przy skrawaniu z prędkością 80 m/min robi się według wzoru: n = (vc * 1000) / (π * d). Jak podstawi się dane, czyli vc to prędkość skrawania, a d to średnica narzędzia, wychodzi nam: n = (80 * 1000) / (π * 100), co daje około 254,65 obr/min. Po zaokrągleniu mamy 255 obr/min. Z mojego doświadczenia wynika, że rozumienie tego wzoru jest kluczowe w obróbce, bo dokładne obliczenia wpływają na jakość pracy i długość życia narzędzia. Jak trzymamy się dobrych praktyk przy obliczeniach prędkości obrotowych, to maszyny i narzędzia wykorzystujemy lepiej, co przekłada się na efektywność produkcji i zmniejszenie kosztów. Warto też pamiętać, że odpowiednia prędkość skrawania może się różnić w zależności od materiału, co w praktyce znaczy, że trzeba dobrać odpowiednie parametry w zależności od rodzaju pracy, zgodnie z normami ISO.
Pytanie 9
Jaką metodę obróbcza opisuje poniższy tekst?
"Jest to obróbka wiórowa, w której cały naddatek na obróbkę skrawany jest podczas jednego przejścia narzędzia. Stosuje się do obróbki otworów wielowypustowych, rowków wpustowych oraz do obróbki powierzchni kwadratowych zewnętrznych. Ze względu na znaczne koszty narzędzi znajduje zastosowanie wyłącznie w produkcji wieloseryjnej lub masowej"
A. Przeciąganie
B. Polerowanie
C. Frezowanie
D. Docieranie
Przeciąganie to specyficzna obróbka wiórowa, która polega na usuwaniu materiału z powierzchni części w wyniku przesuwania narzędzia roboczego wzdłuż otworu. W odróżnieniu od innych procesów, takich jak frezowanie, które zazwyczaj polega na skrawaniu z wykorzystaniem ruchów obrotowych, przeciąganie wykonuje się poprzez jednorazowe przeciągnięcie narzędzia przez materiał, co umożliwia uzyskanie bardzo precyzyjnych wymiarów i gładkich powierzchni. Proces ten znajduje zastosowanie w produkcji otworów wielowypustowych oraz rowków wpustowych, gdzie kluczowe jest osiągnięcie wysokiej dokładności. Dodatkowo, ze względu na wysokie koszty narzędzi, przeciąganie jest często stosowane w produkcji wieloseryjnej lub masowej, gdzie efektywność i powtarzalność procesu są kluczowe. Przykładem może być przemysł motoryzacyjny, gdzie elementy takie jak wały napędowe wymagają precyzyjnych otworów, które są efektywnie realizowane poprzez przeciąganie. Taki proces jest zgodny z najlepszymi praktykami w zakresie obróbki skrawaniem, co sprawia, że jest on ceniony w wielu sektorach przemysłu.
Pytanie 10
Kieł samonastawny oznacza się na symbolem graficznym, przedstawionym na rysunku oznaczonym literą
A. B.
B. D.
C. A.
D. C.
Wybór innych odpowiedzi, które nie odzwierciedlają rzeczywistego oznaczenia kiełka samonastawnego, często wynika z błędnej analizy graficznej. Symbol graficzny jest istotnym elementem w dokumentacji technicznej, a jego poprawne odczytanie ma kluczowe znaczenie dla prawidłowego użycia narzędzi. Niepoprawne odpowiedzi mogą sugerować, że użytkownik nie dostrzega istotnych różnic w kształcie i funkcji poszczególnych symboli, co może prowadzić do nieprawidłowego doboru narzędzi. Powszechnym błędem myślowym jest zakładanie, że podobieństwo kształtów oznacza ich tożsamość, co w kontekście narzędzi mechanicznych jest absolutnie mylne. Każdy symbol graficzny niesie ze sobą specyficzne znaczenie i wskazania, które muszą być respektowane w praktyce. W kontekście standardów branżowych, każdy symbol powinien być zrozumiały i jednoznaczny dla wszystkich użytkowników, a jakiekolwiek nieporozumienia mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w pracy, takich jak uszkodzenie sprzętu lub zagrożenie bezpieczeństwa. Dlatego kluczowe jest dokładne zapoznanie się z obowiązującymi normami oraz systematyczne doskonalenie umiejętności rozpoznawania symboli w dokumentacji technicznej.
Pytanie 11
Aby na oznaczonych powierzchniach rowka uzyskać chropowatość zgodną z rysunkiem, obróbkę należy przeprowadzić na
A. szlifierce.
B. frezarce.
C. dłutownicy.
D. strugarce.
Aby uzyskać chropowatość powierzchni zgodną z rysunkiem, zastosowanie szlifierki jest kluczowe. Szlifierki, które wykorzystują narzędzia ścierne, są idealne do obróbki wykończeniowej, zapewniając niską wartość chropowatości, co jest istotne w przypadku powierzchni wymagających precyzyjnych parametrów, takich jak Ra 0,32. Szlifowanie pozwala na osiągnięcie gładkości, co jest niezbędne w aplikacjach, gdzie minimalizacja tarcia, zwiększenie trwałości oraz estetyka są na czołowej pozycji. Przykłady zastosowań to obróbka elementów w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym czy precyzyjnych maszynach, gdzie każde niedopatrzenie w chropowatości może prowadzić do awarii lub nieprawidłowego funkcjonowania komponentów. Dobrą praktyką w obróbce jest również monitorowanie i kontrola parametrów szlifierskich, aby zapewnić zgodność z wymaganiami technicznymi oraz standardami jakości, takimi jak ISO 1302. Szlifierki są również dostosowywane do różnorodnych materiałów, dzięki czemu mogą być wykorzystywane do obróbki zarówno stali, jak i tworzyw sztucznych, co czyni je wszechstronnym narzędziem w procesach produkcyjnych.
Pytanie 12
Punkt odniesienia narzędzia na rysunku oznaczono numerem
A. 1
B. 3
C. 4
D. 2
Wybierając odpowiedzi 1, 2 lub 4, można doświadczyć błędów w interpretacji oznaczeń na rysunku. W przypadku odpowiedzi 1, wskazanie numeru 2 jako punktu odniesienia może wynikać z nieprecyzyjnego przestudiowania rysunku. Często zdarza się, że osoby, które nie zwracają uwagi na szczegóły, mogą przeoczyć kluczowe elementy, co prowadzi do błędnych wniosków. Odpowiedź 2, wskazująca na numer 3, może sugerować, że użytkownik nie dostrzegł rzeczywistego oznaczenia lub nie zrozumiał jego lokalizacji w kontekście całego rysunku. Wiele osób popełnia błąd, zakładając, że ich pierwsza intuicja co do numeracji jest poprawna, zamiast dokładnie analizować informacje wizualne. Odpowiedź 4 również pokazuje tendencję do nadinterpretowania i błędnego rozumienia oznaczeń, ponieważ numer 4 nie pojawia się w kontekście wskazania punktu odniesienia. Takie pomyłki są często wynikiem braku praktyki w analizie dokumentacji technicznej, co może prowadzić do poważnych konsekwencji w rzeczywistych zastosowaniach inżynieryjnych. Właściwe zrozumienie i identyfikacja punktów odniesienia są kluczowe dla właściwego użytkowania narzędzi w praktyce przemysłowej oraz w procesie produkcyjnym, gdzie precyzja odgrywa fundamentalną rolę.
Pytanie 13
Symbol graficzny będący oznaczeniem uchwytu trójszczękowego samocentrującego ze sterowaniem ręcznym przedstawia rysunek oznaczony literą
A. A.
B. B.
C. D.
D. C.
Symbol graficzny uchwytu trójszczękowego samocentrującego ze sterowaniem ręcznym, oznaczony literą B, jest kluczowym elementem w wielu procesach technologicznych związanych z obróbką metali, gdzie precyzyjne mocowanie detali jest niezbędne. Uchwyt trójszczękowy wykazuje zalety w postaci możliwości jednoczesnego i równomiernego zaciskania detalu dzięki zastosowaniu trzech szczęk, co zapewnia stabilność i dokładność podczas obróbki. Zastosowanie symbolu graficznego w dokumentacji technicznej oraz schematach projektowych ułatwia inżynierom oraz technikom szybkie rozpoznawanie stosowanych elementów. Warto również zaznaczyć, że numer 3 nad symbolem wskazuje na liczbę szczęk, co jest zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi. Przykładowo, w przypadku niskoseryjnej produkcji precyzyjnych komponentów, uchwyty takie zapewniają łatwość w wymianie i regulacji, co znacząco zwiększa efektywność produkcji. Zrozumienie tego symbolu oraz jego zastosowań jest istotnym elementem edukacji inżynierskiej i praktyki zawodowej.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
Jakiej maszyny używa się najczęściej do produkcji masowej gwintów zewnętrznych na prętach?
A. Przeciągarki
B. Tokarki uniwersalnej
C. Frezarki obwiedniowej
D. Walcarki
Walcarki są specjalistycznymi obrabiarkami zaprojektowanymi do formowania materiałów poprzez proces walcowania, co czyni je idealnym narzędziem do wytwarzania gwintów zewnętrznych na prętach w produkcji masowej. Dzięki swojej konstrukcji, walcarki umożliwiają jednoczesne kształtowanie i formowanie gwintów, co znacznie zwiększa wydajność procesu produkcji. W praktyce, walcarki mogą być stosowane do produkcji dużych serii gwintów o wysokiej precyzji, co jest kluczowe w branżach takich jak motoryzacja czy budownictwo. Standaryzacja wymiarów gwintów, zgodna z normami ISO, jest możliwa dzięki powtarzalności i dokładności, jaką oferują walcarki. Dodatkowo, proces walcowania jest bardziej energooszczędny w porównaniu do innych metod obróbczych, co jest istotnym czynnikiem w kontekście zrównoważonego rozwoju produkcji.
Pytanie 16
Jakie urządzenie należy zastosować do zmierzenia średnicy wałka O26±0,02?
A. mikrometru o zakresie pomiaru 25-50 mm/0,01.
B. mikrometru wysokościomierza.
C. średnicówki mikrometrycznej.
D. suwmiarki z podziałką 0,05.
Mikrometr o zakresie pomiaru 25-50 mm z dokładnością 0,01 mm jest idealnym narzędziem do pomiaru średnicy wałka O26±0,02 mm. Jego konstrukcja pozwala na precyzyjne pomiary, co jest kluczowe w aplikacjach inżynieryjnych, gdzie tolerancje są istotne. Mikrometry są zaprojektowane z myślą o dokładności, dzięki czemu mogą być używane w laboratoriach metrologicznych, produkcji i innych dziedzinach przemysłowych. Przy pomiarze wałka o średnicy 26 mm, mikrometr zapewnia nie tylko precyzję, ale także powtarzalność wyników, co jest niezwykle istotne w procesach kontroli jakości. W praktyce, mikrometry są często stosowane do pomiaru części w branży motoryzacyjnej oraz w produkcji maszyn, gdzie szczegółowe wymagania dotyczące wymiarów są niezbędne. Zastosowanie mikrometru o odpowiednim zakresie pomiaru gwarantuje, że dokonane pomiary są zgodne z normami ISO, co umożliwia dalsze wykorzystanie tych wyników w dokumentacji technicznej oraz w analizach jakościowych.
Pytanie 17
Który przycisk służy do uruchamiania trybu pracy organizacja (parametry, serwis, transfer)?
A. C.
B. D.
C. A.
D. B.
Wybrałeś przycisk B, co jest świetnym ruchem! Ikona przycisku kojarzy się z ustawieniami systemowymi, a to właśnie ten tryb pracy organizacja, w którym można różne rzeczy konfigurować. To naprawdę ważne, żeby ogarniać takie parametry jak dostęp do serwisów czy zarządzanie danymi. Regularne sprawdzanie i aktualizowanie tych ustawień to dobra praktyka, bo dzięki temu system działa sprawnie i jest bezpieczny. Na przykład w trybie organizacyjnym, administratorzy mogą ustalać jakieś uprawnienia dla poszczególnych działów, a to ma ogromne znaczenie w kontekście zarządzania informacjami. Zrozumienie, jak działa przycisk B, pozwoli Ci lepiej ogarniać systemy i ich parametry, co na pewno jest kluczowe w IT.
Pytanie 18
Punkt wymiany narzędzia na przedstawionym rysunku oznaczono numerem
A. 4
B. 2
C. 1
D. 3
Odpowiedź 4 jest poprawna, ponieważ punkt wymiany narzędzia na przedstawionym rysunku rzeczywiście jest oznaczony numerem 4. W kontekście maszyn CNC czy zautomatyzowanych procesów produkcyjnych, punkt wymiany narzędzia odgrywa kluczową rolę w zwiększaniu efektywności operacyjnej. Umożliwia on szybkie i precyzyjne wymiany narzędzi roboczych, co jest niezbędne do utrzymania ciągłości produkcji oraz minimalizacji przestojów. W praktyce, dobrze zaprojektowany system wymiany narzędzi opiera się na standardach takich jak ISO 13399, które definiują parametry narzędzi skrawających, co zapewnia ich wymienność i kompatybilność. W przypadku maszyn o dużej złożoności, stosuje się również zaawansowane mechanizmy automatyczne, które umożliwiają wymianę narzędzi bez konieczności ingerencji operatora, co dodatkowo zwiększa wydajność i dokładność procesów obróbczych.
Pytanie 19
Jaki rodzaj zużycia płytki skrawającej przedstawiono na rysunku?
A. Wykruszenie.
B. Wyszczerbienie.
C. Zużycie wrębowe.
D. Deformację plastyczną.
Deformacja plastyczna, którą dostrzegasz na rysunku, jest wynikiem trwałego odkształcenia materiału narzędzia skrawającego, które następuje pod wpływem obciążenia przekraczającego granicę plastyczności. W przeciwieństwie do innych rodzajów zużycia, takich jak wykruszenie, które jest spowodowane nadmiernym obciążeniem lub niewłaściwym doborem parametrów skrawania, deformacja plastyczna objawia się w postaci zniekształcenia krawędzi płytki. Przykładowo, w procesach skrawania metali, szczególnie w obróbce stali nierdzewnych czy tytanu, deformacja plastyczna może prowadzić do pogorszenia jakości powierzchni obrabianego elementu oraz zwiększenia oporu skrawania. Dlatego istotne jest monitorowanie parametrów obróbczych, takich jak prędkość skrawania i głębokość skrawania, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia tego typu zużycia. W branży przemysłowej zaleca się stosowanie narzędzi z powłokami ceramicznymi lub węglikowymi, które są mniej podatne na deformacje, co znacząco poprawia ich trwałość i efektywność.
Pytanie 20
Do wykonania części przedstawionej na rysunku należy (w kolejności technologicznej) wykonać następujące zabiegi:
A. pogłębianie, frezowanie płaszczyzn, frezowanie rowka.
B. rozwiercanie, frezowanie płaszczyzn, frezowanie skosu.
C. frezowanie płaszczyzn, frezowanie skosu, frezowanie rowka.
D. frezowanie skosu, frezowanie płaszczyzn, wiercenie.
Odpowiedź frezowanie płaszczyzn, frezowanie skosu, frezowanie rowka jest prawidłowa, ponieważ odpowiada typowej kolejności technologicznej obróbki skrawaniem. Proces zaczyna się od frezowania płaszczyzn, co jest kluczowe dla uzyskania dokładnych i równych powierzchni, które stanowią fundament dla dalszych operacji obróbczych. Frezowanie skosu, jako drugi krok, umożliwia formowanie krawędzi detalu zgodnie z wymaganiami projektu, co jest szczególnie istotne w kontekście estetyki i funkcjonalności komponentu. Na końcu, frezowanie rowka umożliwia nadanie detalu ostatecznego kształtu, co jest zgodne z wymaganiami rysunku technicznego. Te operacje są zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, które podkreślają znaczenie precyzyjnych i uporządkowanych procesów technologicznych w produkcji. Warto zwrócić uwagę, że stosowanie tej kolejności obróbczej wpływa na jakość wyrobu końcowego oraz efektywność produkcji. Przykładem zastosowania tej procedury może być produkcja części maszyn, gdzie precyzyjne wymiary i kształty są kluczowe dla ich funkcjonowania.
Pytanie 21
Ile wynosi wynik pomiaru suwmiarką uniwersalną calową przedstawioną na rysunku?
A. 3,430 cala
B. 3,323 cala
C. 3,282 cala
D. 3,510 cala
Wynik pomiaru suwmiarką uniwersalną calową wynoszący 3,282 cala jest poprawny z kilku powodów. Po pierwsze, odczytując główną skalę suwmiarki, możemy dostrzec, że wskazuje ona 3 cale. Następnie, na noniuszu, który jest składającą się z mniejszych segmentów skalą pomocniczą, odczytujemy dodatkową wartość 0,282 cala. Dodając te dwie wartości, uzyskujemy 3,282 cala, co jest zgodne z zasadami dokładności pomiaru. W praktyce suwmiarka jest narzędziem niezbędnym w wielu dziedzinach inżynierii i mechaniki, gdzie precyzyjne pomiary są kluczowe. Używając suwmiarki do pomiaru elementów, należy pamiętać, aby zawsze odczytywać wartości w sposób systematyczny oraz unikać błędów parallax, które mogą wpłynąć na wynik. Zachowanie tych dobrych praktyk zapewnia większą dokładność pomiarów i efektywność w pracy.
Pytanie 22
Oprawka przedstawiona na zdjęciu służy do mocowania
A. radełek o przekroju prostokątnym.
B. frezów trzpieniowych walcowo-czołowych.
C. noży tokarskich o przekroju kwadratowym.
D. przecinaków listwowych.
Wybór odpowiedzi dotyczącej noży tokarskich o przekroju kwadratowym jest nietrafiony, ponieważ noże te mają zupełnie inną konstrukcję i przeznaczenie niż przedstawiona oprawka. Noże tokarskie służą do obróbki materiałów cylindrycznych na tokarkach, gdzie głównie wykonuje się operacje takie jak toczenie, a ich kształt i sposób mocowania są dostosowane do innego typu urządzenia. Przedstawiona oprawka nie jest przystosowana do mocowania takich narzędzi. Radełka o przekroju prostokątnym również nie pasują, ponieważ są to narzędzia używane do wytwarzania rowków na powierzchni materiałów, a ich mocowanie przebiega według innych zasad i wymaga innej konstrukcji oprawki. Co więcej, frezy trzpieniowe walcowo-czołowe, które właściwie pasują do tej oprawki, posiadają walcowy trzonek i zęby zarówno na obwodzie, jak i czołowej powierzchni, co czyni je idealnym narzędziem do operacji skrawania w obrabiarkach. W odpowiedzi na przecinaki listwowe, należy podkreślić, że są to narzędzia przeznaczone do cięcia materiałów wzdłuż, co również wymaga innego rodzaju mocowania. Niezrozumienie różnic między tymi narzędziami oraz ich zastosowaniem prowadzi do błędnych wniosków, dlatego ważne jest, by w procesie nauki skupić się na specyfice każdego narzędzia oraz jego tylko do konkretnych zastosowań.
Pytanie 23
Ile wynosi wskazanie suwmiarki pokazanej na rysunku?
A. 16,10 mm
B. 1,10 mm
C. 20,10 mm
D. 16,05 mm
Odpowiedź 16,10 mm jest poprawna z kilku powodów. Suwmiarka jest narzędziem precyzyjnym, które składa się z głównej skali oraz noniusza. W omawianym przypadku wartość na głównej skali wynosi 16 mm, co jest pierwszym krokiem w odczycie. Następnie, na noniuszu, należy zidentyfikować, która z linii pokrywa się z linią główną skali. W tym przypadku linia odpowiadająca 0,10 mm pokrywa się z linią główną, co oznacza, że do 16 mm dodajemy 0,10 mm. To daje nam końcowy odczyt 16,10 mm. Odczytywanie suwmiarki jest kluczowe w wielu dziedzinach inżynierii i produkcji, gdzie precyzyjne pomiary są niezbędne do utrzymania jakości i zgodności z normami. Przykładowo, w obróbce mechanicznej, niewłaściwe odczyty mogą prowadzić do błędnych wymiarów, co wpływa na funkcjonalność elementów maszyn. Dlatego znajomość technik pomiarowych, takich jak poprawne korzystanie z suwmiarki, jest niezbędna dla każdego inżyniera.
Pytanie 24
Na rysunku noża tokarskiego numerem 1 oznaczono
A. główną powierzchnię przyłożenia.
B. pomocniczą powierzchnię przyłożenia.
C. powierzchnię natarcia.
D. powierzchnię przejściową.
Główna powierzchnia przyłożenia, ta zaznaczona na rysunku noża tokarskiego numer 1, jest naprawdę kluczowa w obróbce skrawaniem. To właśnie ta powierzchnia sprawia, że możemy precyzyjnie skrawać materiał, co jest mega ważne, gdy produkujemy elementy o skomplikowanych kształtach. Główna powierzchnia przyłożenia ma bezpośredni kontakt z obrabianym przedmiotem, więc to ma ogromny wpływ na jakość wykończenia i efektywność obróbki. Na przykład, gdy toczenie stalowych wałków, dobry kąt tej powierzchni to podstawa – pozwala to zaoszczędzić narzędzia i zmniejszyć ilość wiórów, co z kolei jest korzystne dla kosztów produkcji. Warto więc znać tę powierzchnię i umieć ją dobrze wykorzystać, bo to naprawdę zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co potwierdzają standardy ISO dotyczące narzędzi skrawających.
Pytanie 25
Przedstawiony na rysunku wymiar obróbkowy rowka należy zmierzyć
A. średnicówką mikrometryczną.
B. głębokościomierzem mikrometrycznym.
C. mikrometrem wewnętrznym.
D. mikrometrem kabłąkowym zewnętrznym.
Głębokościomierz mikrometryczny jest idealnym narzędziem do pomiaru głębokości rowków, otworów lub innych zagłębień, co czyni go najbardziej odpowiednim przyrządem do określonego wymiaru obróbkowego. Dzięki swojej konstrukcji i precyzji, pozwala on na dokładne i powtarzalne pomiary, co jest kluczowe w procesach produkcyjnych i kontroli jakości. Głębokościomierze mikrometryczne są powszechnie stosowane w przemyśle, gdzie wymagana jest wysoka precyzja pomiaru. Na przykład, w branży motoryzacyjnej, dokładne zmierzenie głębokości rowków w komponentach silników jest niezbędne do zapewnienia ich prawidłowego działania. Zastosowanie tego narzędzia przyczynia się do zwiększenia efektywności produkcji oraz minimalizacji błędów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. Warto także zauważyć, że korzystanie z odpowiednich narzędzi pomiarowych jest kluczowe dla utrzymania standardów jakości, takich jak ISO 9001, które kładą nacisk na systematyczne podejście do zapewnienia jakości w procesach produkcyjnych.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
Jaką czynność powinien wykonać operator po zakończeniu pracy?
A. Uzupełnienie płynu chłodzącego w zbiorniku
B. Nawet smarowanie punktów smarowania
C. Rozmontowanie imaka narzędziowego
D. Konserwacja prowadnic obrabiarki
Konserwacja prowadnic obrabiarki jest kluczowym elementem zapewnienia prawidłowego funkcjonowania maszyn. Czynność ta obejmuje regularne czyszczenie, smarowanie oraz sprawdzanie stanu technicznego prowadnic, co wpływa na ich żywotność oraz precyzję obróbczych operacji. Prowadnice, będące istotnym elementem systemu prowadzenia ruchu, muszą być utrzymywane w odpowiednim stanie, aby zminimalizować zużycie oraz ryzyko wystąpienia błędów podczas obróbki. Na przykład, w przypadku obrabiarki CNC, zaniedbanie konserwacji prowadnic może prowadzić do odchylenia od zadanych wymiarów, co w konsekwencji skutkuje wadliwymi wyrobami. Zgodnie z normami ISO, regularne przeglądy i konserwacja maszyn są niezbędne do utrzymania efektywności produkcji oraz zmniejszenia kosztów eksploatacyjnych. Warto również wprowadzać harmonogramy konserwacji, które uwzględniają specyfikę i intensywność użytkowania sprzętu, co pozwoli na optymalne zarządzanie środkami produkcji.
Pytanie 28
Który przyrząd zastosowano do pomiaru równoległości poprzecznego przesuwu stołu do wrzeciona. Skorzystaj z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej.
A. Czujnik zegarowy.
B. Poziomicę.
C. Liniał.
D. Kątownik ze stopką.
No, przyrządy takie jak liniał, poziomica czy kątownik ze stopką to może i są użyteczne w różnych pomiarach, ale do precyzyjnego pomiaru równoległości poprzecznego przesuwu stołu do wrzeciona to się nie nadają. Liniał, mimo że może zmierzyć długość, to nie złapie tych małych różnic w położeniu, które mogą być na poziomie mikrometrów. Właściwie, jego użycie w kontekście równoległości stołu byłoby trochę ryzykowne i może prowadzić do błędów w obróbce. Poziomica, chociaż dobra w mierzeniu pionu i poziomu, niestety nie da nam informacji o równoległości przesuwu, a jej zastosowanie w tej kwestii to chyba jednak złe podejście, bo nie jest do tego stworzona. Kątownik ze stopką też raczej nie pomoże w ocenie równoległości, bo nie ma opcji wychwycić tych drobnych różnic w położeniu. Wybierając złe narzędzia pomiarowe, można napotkać niezgodności wymiarowe, co zdecydowanie nie idzie w parze z normami jakościowymi, takimi jak ISO 9001, które mówią o konieczności używania odpowiednich narzędzi do konkretnych zadań pomiarowych.
Pytanie 29
Przedstawiony symbol graficzny jest oznaczeniem zamocowania
A. zewnętrznego w tulei zaciskowej.
B. mechanicznego w uchwycie dwuszczękowym.
C. w uchwycie pneumatycznym z dwiema szczękami.
D. w kłach, stałym i obrotowym z zabierakiem.
Poprawna odpowiedź wskazuje na zamocowanie w uchwycie pneumatycznym z dwiema szczękami. Uchwyty pneumatyczne są powszechnie stosowane w automatyzacji procesów produkcyjnych, ponieważ pozwalają na szybkie i efektywne mocowanie detali. Dzięki zastosowaniu sprężonego powietrza, uchwyty te charakteryzują się dużą siłą chwytu oraz możliwością łatwej regulacji. Symbol graficzny, który widzisz, jest zgodny z normą ISO 129-1, która określa zasady rysunku technicznego i stosowanych oznaczeń. Zastosowanie uchwytów pneumatycznych z dwiema szczękami jest typowe w obróbce materiałów, gdzie wymagane jest precyzyjne mocowanie elementów o różnych kształtach. Przykładem mogą być procesy takie jak frezowanie czy toczenie, gdzie stabilne mocowanie detalu wpływa na jakość obróbki oraz powtarzalność produkcji. Dobrze zaprojektowane uchwyty tego typu minimalizują ryzyko uszkodzenia detali oraz zwiększają efektywność całego procesu produkcyjnego.
Pytanie 30
Którym narzędziem należy wykonać rowek pod wpust pokazany na zdjęciu?
A. D.
B. A.
C. C.
D. B.
Wybierając inne narzędzia niż frez wpustowy, jak na przykład wiertło spiralne czy frez modułowy, możesz napotkać duże problemy w procesie obróbki. Wiertło spiralne, chociaż dobrze się sprawdza do robienia otworów, nie jest w stanie uformować rowków pod wpusty, bo jego geometria ostrza nie nadaje się do tego. Frez modułowy, który głównie używa się do obróbki zębatek, ma zupełnie inną geometrię i nie nadaje się do robienia rowków. A frez trzpieniowy do rowków prostych? Też nie ma odpowiednich kształtów, żeby skrawać wzdłuż rowka wpustowego. No i wybierając niewłaściwe narzędzie, możesz mieć później problem z jakością detalu, co oznacza więcej poprawek albo wymiany materiału. Do tego, używając narzędzi niespecjalnie przystosowanych do konkretnego zadania, stwarzasz ryzyko dla swojego bezpieczeństwa i sprzętu, co zdecydowanie nie jest zgodne z dobrymi praktykami w obróbce.
Pytanie 31
Uruchomienie obrabiarki CNC w trybie pracy automatycznej "blok po bloku" wymaga naciśnięcia przy w kolejności:
A. JOG→CYCLE STOP→SINGLE BLOCK
B. AUTO→SINGLE BLOCK→CYCLE START
C. MDA→SINGLE BLOCK→JOG
D. RESET→MDA→JOG
Odpowiedź 'AUTO→SINGLE BLOCK→CYCLE START' jest jak najbardziej trafna. Gdy uruchamiamy maszynę CNC w trybie automatycznym, pierwszym krokiem jest ustawienie jej na tryb AUTO. Dzięki temu maszyna działa w pełni automatycznie, co przyspiesza cały proces produkcji. Potem aktywacja opcji 'SINGLE BLOCK' pozwala nam kontrolować każdy etap obróbki krok po kroku, co jest ważne, bo możemy wprowadzać poprawki w razie potrzeby. A na końcu 'CYCLE START' rusza cykl obróbczy, co jest absolutnie niezbędne do rozpoczęcia pracy. Taka procedura jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży i pomaga uniknąć błędów, co jest szczególnie ważne przy precyzyjnej obróbce materiałów. Warto to znać, żeby efektywnie i bezpiecznie korzystać z maszyn CNC.
Pytanie 32
Wskazanie adresu S w bloku z zapisem G97 SI500 odnosi się do
A. posuwu roboczego
B. szybkiego przesuwu
C. szybkości skrawania
D. prędkości obrotowej
Odpowiedź dotycząca prędkości obrotowej jest prawidłowa, ponieważ zapis G97 w kontekście programowania CNC oznacza, że maszyna ma działać w trybie stałej prędkości obrotowej wrzeciona. W tym trybie operator może ustawić odpowiednią prędkość obrotową, niezależnie od zmieniającego się posuwu narzędzia. Przykładowo, w przypadku frezowania lub toczenia, stabilna prędkość obrotowa jest kluczowa dla uzyskania odpowiedniej jakości powierzchni obrabianego przedmiotu oraz dla wydajności procesu. W praktyce, wprowadzenie G97 ma ogromne znaczenie, gdyż pozwala uniknąć niekorzystnych warunków pracy, takich jak wibracje czy przegrzewanie narzędzia, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. W kontekście zastosowań przemysłowych, znajomość i umiejętność zarządzania parametrami prędkości obrotowej jest niezbędna do osiągnięcia optymalnych wyników produkcyjnych i minimalizacji kosztów eksploatacji.
Pytanie 33
Jaką obróbkę można zastosować na żarowo utwardzonych powierzchniach czopów wału?
A. Szlifowanie
B. Toczenie zgrubne
C. Walcowanie
D. Radełkowanie
Szlifowanie jest procesem obróbczo-skrawającym, który jest powszechnie stosowany na utwardzonych cieplnie powierzchniach, takich jak czopy wału. Utwardzenie cieplne zwiększa twardość i wytrzymałość materiału, co sprawia, że wymagane są odpowiednie techniki obróbcze, aby osiągnąć pożądane parametry wymiarowe i wykończenie powierzchni. Szlifowanie, jako operacja polegająca na usuwaniu materiału za pomocą narzędzi ściernych, pozwala na precyzyjne uformowanie kształtu, a także uzyskanie wysokiej jakości powierzchni, co jest kluczowe w zastosowaniach mechanicznych. Na przykład, w produkcji wałów korbowych, szlifowanie może być stosowane do obrabiania czopów, aby zapewnić ich dokładne wymiary oraz gładkość, co wpływa na ich funkcjonalność i żywotność. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, szlifowanie jest częścią wielu procesów technologicznych w przemyśle motoryzacyjnym oraz maszynowym, co czyni go standardowym rozwiązaniem w obróbce utwardzonych elementów.
Pytanie 34
Co oznacza funkcja M08 w programie sterującym maszyną CNC?
A. dezaktywację elektropompki chłodziwa
B. przerwanie wykonywanego programu
C. aktywację elektropompki chłodziwa
D. zatrzymanie obrotów wrzeciona
Funkcja M08 w programie CNC to naprawdę ważna sprawa, bo to ona włącza elektropompę chłodziwa. A to z kolei jest kluczowe w obróbce, bo chłodziwo pomaga utrzymać odpowiednią temperaturę narzędzia i materiału, co wpływa na jakość tego, co robimy. Mniej tarcia to lepiej, bo narzędzia się nie przegrzewają, a i detale mniej dostają poobijane. W obróbce metali nieżelaznych, jak aluminium, dobrze dobrane chłodziwo może dać świetne wykończenie i uprościć skrawanie. Warto, żeby każdy operator CNC znał tę funkcję i inne M, bo wtedy łatwiej jest zadbać o wszystko i uniknąć uszkodzeń. No i automatyzacja cykli obróbczych też jest dzięki temu łatwiejsza, więc to się po prostu opłaca.
Pytanie 35
Wskazanie suwmiarki z czujnikiem zegarowym wynosi
A. 25,30 mm
B. 2,89 mm
C. 10,90 mm
D. 28,90 mm
Odpowiedź "28,90 mm" jest prawidłowa, ponieważ wynika z precyzyjnego pomiaru. W przypadku pomiarów przy użyciu suwmiarki z czujnikiem zegarowym, kluczowe jest zrozumienie, jak odczyty współdziałają ze sobą. W tym przypadku, odczyt z liniału wynosił 27,80 mm, a wskazanie czujnika zegarowego dodało 1,10 mm. Zatem sumując oba wyniki otrzymujemy całkowity pomiar wynoszący 28,90 mm, co świadczy o odpowiednim korzystaniu z narzędzi pomiarowych. W praktyce, suwmiarki z czujnikiem zegarowym są niezastąpione w precyzyjnych pomiarach, szczególnie w inżynierii i mechanice, gdzie dokładność ma kluczowe znaczenie. Aby zagwarantować poprawność pomiarów, należy regularnie kalibrować narzędzia oraz stosować je zgodnie z ich przeznaczeniem, zgodnie z normami ISO 9001, które podkreślają znaczenie jakości w procesach produkcyjnych.
Pytanie 36
Rysunek przedstawia cykl stały toczenia podcięć obróbkowych. Co oznacza parametr SPL?
A. Kierunek ostrza z rejestru.
B. Położenie punktu bazowego w osi poprzecznej.
C. Położenie punktu bazowego w osi wzdłużnej.
D. Definicję kształtu narzędzia.
Wybór niepoprawnej odpowiedzi wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące parametrów stosowanych w obróbce skrawaniem. Położenie punktu bazowego w osi poprzecznej nie jest tożsame z parametrem SPL. SPL odnosi się konkretnie do osi wzdłużnej, co oznacza, że błędne jest utożsamianie tego parametru z położeniem w osi Y, jak sugeruje jedna z odpowiedzi. Definicja kształtu narzędzia również nie ma związku z poszczególnymi parametrami cyklu toczenia, gdyż kształt narzędzia jest ustalany niezależnie od ustawień osiowych. Również kierunek ostrza z rejestru jest terminem, który dotyczy specyfikacji geometrii narzędzia, a nie jego położenia. W kontekście toczenia, kluczowe jest, aby operatorzy rozumieli, że precyzyjne położenie narzędzia ma bezpośredni wpływ na jakość obróbki. Typowe błędy myślowe to mylenie różnych osi i ich funkcji, co prowadzi do niepoprawnych ustawień, a w konsekwencji do wadliwych procesów produkcyjnych. Warto zwrócić uwagę na takie aspekty jak standardy ISO dotyczące obróbczości oraz praktyki inżynieryjne, które wskazują na znaczenie znajomości i zastosowania poprawnych parametrów w procesach obróbczych.
Pytanie 37
Jakie środki należy zastosować do codziennej konserwacji stołu frezarki?
A. nafta techniczna
B. olej maszynowy
C. smar plastyczny
D. wazelina techniczna
Olej maszynowy to podstawa, jeśli chodzi o dbanie o stół frezarki. Dzięki niemu wszystko działa lepiej i dłżej. Zmniejsza tarcie między ruchomymi częściami, co jest mega ważne, bo jak coś się zatarcie, to mogą być spore kłopoty. Wiele firm od sprzętu poleca użycie odpowiednich olejów, bo to naprawdę poprawia działanie całego mechanizmu. Fajnie jest też używać oleju o właściwej lepkości, zwłaszcza jak pracujesz na dużych obciążeniach. Olej syntetyczny jest super, bo ma lepsze właściwości smarujące. Poza tym dobrze penetruje, więc dociera w miejsca, które są najbardziej narażone na zużycie. Tak naprawdę regularne smarowanie jest kluczowe, jeśli chcesz, żeby frezarka służyła jak najdłużej i działała jak należy.
Pytanie 38
Jakie są funkcje modalne używane w programie sterującym, takie jak G00, GO1, G90, G91?
A. są klasyfikowane jako funkcje maszynowe
B. funkcjonują w zakresie kilku bloków, dopóki nie zostaną anulowane lub zmienione inną funkcją
C. działają jedynie w bloku, w którym zostały zaprogramowane
D. zaliczane są do kategorii funkcji wspomagających
Funkcje modalne w programie sterującym, takie jak G00, G01, G90, G91, pełnią kluczową rolę w zarządzaniu ruchem maszyny CNC. Odpowiedź wskazująca, że działają w obszarze wielu bloków, jest prawidłowa, ponieważ te funkcje są zazwyczaj stosowane do określenia ogólnego trybu działania maszyny, który utrzymuje się, dopóki nie zostanie zmieniony przez inną funkcję modalną. Na przykład, G90 ustawia maszynę w trybie programowania absolutnego, co oznacza, że wszystkie współrzędne są interpretowane względem punktu zerowego. Taki tryb pozostaje aktywny przez kolejne bloki kodu, co pozwala na spójne i efektywne programowanie ruchów. Z kolei G00 stosuje się do ruchu szybkim do określonego punktu, a G01 do ruchu z określoną prędkością skrawania. W praktyce oznacza to, że operatorzy mogą efektywnie tworzyć złożone ścieżki ruchu, zmieniając jedynie istotne parametry, co zwiększa produktywność oraz redukuje ryzyko błędów. Dlatego ważne jest, aby znać zasady działania funkcji modalnych w kontekście programowania CNC i stosować je zgodnie z najlepszymi praktykami.
Pytanie 39
Na rysunku przedstawiono schemat operacji
A. szlifowania bezkłowego.
B. frezowania obwiedniowego.
C. toczenia stożków za pomocą liniału.
D. dłutowania rowków wielowypustu.
Odpowiedź "toczenia stożków za pomocą liniału" jest na pewno trafna. Schemat, który widzisz, pokazuje tokarkę, a liniał w tym kontekście jest używany do uzyskiwania stożkowych kształtów w obrabianych elementach. Toczenie stożków to istotna część obróbki skrawaniem. Ustawiony pod właściwym kątem liniał pozwala na dokładne formowanie tych kształtów. W praktyce, toczenie stożków wchodzi w grę podczas produkcji różnych elementów maszyn, jak na przykład wały czy stożki, które muszą być precyzyjnie dopasowane. W mechanice korzystanie z tokarek z liniałem to standard, bo to zapewnia jakość i precyzję obróbki. Dobrze przemyślane procesy toczenia pozwalają na optymalne wykorzystanie narzędzi i minimalizują błędy, co jest kluczowe dla efektywności kosztowej oraz jakości finalnego produktu.
Pytanie 40
Na rysunku przedstawiono sposób ustalenia i zamocowania przedmiotu obrabianego na tokarce w
A. uchwycie trójszczękowym samocentrującym z podparciem kłem.
B. uchwycie specjalnym do kół pasowych.
C. uchwycie tulejkowym z zabierakiem czołowym.
D. kłach przy użyciu tarczy zabierakowej i zabieraka.
Odpowiedź dotycząca mocowania przedmiotu obrabianego za pomocą kłów, tarczy zabierakowej i zabieraka jest prawidłowa, ponieważ dokładnie odzwierciedla sposób, w jaki można stabilnie zamocować element na tokarce. Kły są kluczowym elementem w obróbce, zwłaszcza w przypadku długich elementów, ponieważ zabezpieczają je z obu stron, eliminując ryzyko drgań podczas tokarki. Tarcza zabierakowa oraz zabierak odgrywają istotną rolę w przenoszeniu momentu obrotowego z wrzeciona na obrabiany przedmiot, co jest niezbędne do uzyskania precyzyjnych wymiarów i kształtów. W praktyce, takie mocowanie jest stosowane w przemysłowych tokarkach do obróbki metali, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi. Stosując tę metodę, operatorzy mogą skutecznie osiągać wysoką jakość powierzchni i dokładność wymiarową, co jest kluczowe w produkcji elementów maszyn oraz narzędzi.