Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik chłodnictwa i klimatyzacji
Kwalifikacja: ELE.03 - Wykonywanie robót związanych z montażem instalacji i urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych oraz pomp ciepła
Data rozpoczęcia: 21 czerwca 2026 22:04
Data zakończenia: 21 czerwca 2026 22:43

Egzamin niezdany

Wynik: 19/40 punktów (47,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ile wynosi wartość przegrzania czynnika chłodniczego, jeżeli temperatura w parowniku jest równa −3°C, a w miejscu zamocowania czujnika +2°C.

A. 5,0 K

B. −2,0 K

C. −1,5 K

D. 3,0 K

Właściwie, wartość przegrzania czynnika chłodniczego w tym przypadku wynosi dokładnie 5,0 K. Wynika to z prostego, ale bardzo ważnego w praktyce równania: przegrzanie to różnica temperatury mierzonej na wyjściu z parownika (tam gdzie montowany jest czujnik) i temperatury parowania czynnika w parowniku. W zadaniu mamy jasno: temperatura parowania −3°C, a na czujniku +2°C. Odejmujemy: 2°C − (−3°C) = 5°C, czyli 5 K. W rzeczywistości, taka wiedza jest kluczowa przy uruchamianiu i serwisowaniu układów chłodniczych, bo przegrzanie wskazuje, czy parownik jest dobrze dociążony czynnikiem i czy nie grozi nam zalanie sprężarki cieczą. Standardy branżowe, na przykład normy EN 378, często podkreślają, że prawidłowe przegrzanie chroni sprężarkę przed uszkodzeniem i zapewnia efektywną pracę instalacji. Moim zdaniem, każdy, kto poważnie myśli o pracy w chłodnictwie, powinien mieć to wyliczanie w małym palcu — w praktyce to codzienność. Zresztą, nawet przy regulacji zaworów rozprężnych patrzy się właśnie na wartość przegrzania. Zbyt niskie? Ryzyko zalania. Zbyt wysokie? Parownik nie działa w pełni wydajnie. 5,0 K w tym przykładzie to typowy, poprawny wynik.

Pytanie 2

Który przyrząd należy zastosować do wytworzenia próżni w układzie chłodniczym?

A. Przyrząd I.

B. Przyrząd IV.

C. Przyrząd III.

D. Przyrząd II.

Wybór innego przyrządu niż pompa próżniowa w kontekście wytwarzania próżni w układzie chłodniczym to dość często spotykany błąd, zwłaszcza wśród osób rozpoczynających przygodę z serwisowaniem urządzeń chłodniczych. W praktyce zdarza się, że myli się funkcje poszczególnych narzędzi – masa chłodnicza (przyrząd I) służy wyłącznie do ważenia czynnika chłodniczego, co jest kluczowe przy precyzyjnym dozowaniu, ale absolutnie nie nadaje się do usuwania powietrza czy wilgoci z instalacji. Z kolei palnik (przyrząd III) to sprzęt wykorzystywany przy lutowaniu rur i naprawach połączeń, natomiast nie ma żadnej funkcji związanej z obniżaniem ciśnienia w układzie czy usuwaniem gazów. Detektor nieszczelności (przyrząd IV) z kolei, jak sama nazwa wskazuje, ma za zadanie wykryć ewentualne wycieki czynnika chłodniczego po wykonaniu próżni i napełnieniu instalacji, ale nie jest w stanie wpłynąć na ciśnienie w układzie. Z mojego doświadczenia wynika, że często takie pomyłki wynikają z niedokładnego zapoznania się z procedurą serwisową lub nadmiernego uproszczenia czynności. W branży chłodniczej bardzo ważne jest, by stosować się do standardów, bo tylko wtedy układ działa bezawaryjnie przez długi czas, a serwis nie kończy się reklamacją. Każde narzędzie ma swoje konkretne zastosowanie – masa do ważenia, palnik do lutowania, detektor do szukania szczelin – natomiast tylko pompa próżniowa pozwala uzyskać odpowiednie warunki startowe przed napełnieniem czynnikiem. Warto zawsze wracać do instrukcji i dobrych praktyk opisanych w normach branżowych, bo to naprawdę procentuje w codziennej pracy.

Pytanie 3

Ile wynosi temperatura i wilgotność względna powietrza w punkcie oznaczonym na wykresie Moliera cyfrą 1?

A. Temp. 40°C, wilgotność 20%

B. Temp. 21°C, wilgotność 40%

C. Temp. -5°C, wilgotność 90%

D. Temp. 0°C, wilgotność 60%

Odpowiedź wskazująca na temperaturę 21°C i wilgotność względną 40% jest tutaj jak najbardziej prawidłowa. Punkt oznaczony na wykresie Moliera dokładnie odpowiada tym parametrom – wystarczy poprowadzić linie poziomą z osi temperatury i pionową z krzywych wilgotności względnej. Takie warunki są bardzo częste w pomieszczeniach klimatyzowanych, gdzie dąży się do zapewnienia komfortu cieplnego zgodnie z normami takimi jak PN-EN ISO 7730. Z mojego doświadczenia wynika, że przy takich wartościach powietrze jest odczuwalne jako neutralne, nie za suche, co sprzyja efektywnej pracy i dobremu samopoczuciu użytkowników. W praktyce, właśnie 21°C i 40% wilgotności są często ustawiane w biurach, muzeach czy serwerowniach, bo pozwalają ograniczyć rozwój pleśni i korozji, a zarazem minimalizują ryzyko kondensacji. Warto pamiętać, że odczyty z wykresu Moliera są podstawową umiejętnością każdego technika HVAC – nie tylko pozwalają dobrać parametry wentylacji, ale są też nieocenione przy analizie procesów osuszania czy nawilżania powietrza. Dobrze znać te zależności, bo pomagają szybko ocenić, w jakim zakresie pracuje instalacja i czy nie przekraczamy wartości zalecanych przez producentów urządzeń. Zresztą, wystarczy zerknąć na wykres jeszcze raz – 21°C i 40% to taki klasyczny punkt, do którego często się wraca, szczególnie w strefie komfortu cieplnego.

Pytanie 4

Do przecinania rur miedzianych należy zastosować narzędzie przedstawione na rysunku

A. Narzędzie 2

B. Narzędzie 4

C. Narzędzie 1

D. Narzędzie 3

Skupiając się na wyborze narzędzia do cięcia rur miedzianych, łatwo wpaść w pułapkę myślową, że każde narzędzie o ostrych szczękach lub przeznaczone do metalu poradzi sobie z tym zadaniem. W rzeczywistości jednak kluczem jest nie tylko przecięcie rury, ale przede wszystkim zachowanie jej kształtu i zapewnienie gładkiej, równej powierzchni cięcia, co jest wymagane przez normy instalacyjne. Popularne szczypce boczne czy kombinowane, choć nadają się do cięcia przewodów elektrycznych czy cienkiego drutu, po prostu miażdżą i deformują ścianki rur miedzianych, przez co końcówki są rozwarstwione i nieregularne. Takie uszkodzenie uniemożliwia wykonanie szczelnego i trwałego połączenia, a często prowadzi do dodatkowych problemów podczas montażu. Z kolei narzędzia do gięcia rur, choć wyglądają solidnie i profesjonalnie, służą wyłącznie do kształtowania łuków – absolutnie nie są zaprojektowane do cięcia. W praktyce spotkałem się z przypadkami, gdy ktoś próbował przeciąć rurę czymś innym niż dedykowany obcinak i kończyło się to koniecznością wymiany całego elementu lub żmudnym wyrównywaniem krawędzi. Zgodnie z zasadami sztuki instalatorskiej, do cięcia rur miedzianych stosuje się wyłącznie obcinaki rolkowe, które gwarantują precyzyjne, czyste cięcie bez niepotrzebnych uszkodzeń. To nie tylko podstawa profesjonalizmu, ale też wymóg jakościowy każdej solidnej instalacji wodnej czy grzewczej. Warto więc wiedzieć, że wybór odpowiedniego narzędzia tutaj to nie tylko kwestia wygody, ale fundamentalna sprawa dla bezpieczeństwa i trwałości całej instalacji.

Pytanie 5

Wskaż przyczynę mokrej pracy sprężarki, w przypadku układu chłodniczego z termostatycznym zaworem rozprężnym.

A. Czujnik nie przylega do parownika.

B. Zbyt mała ilość czynnika w urządzeniu chłodniczym.

C. Za mała wydajność zaworu.

D. Nastawienie zbyt dużego przegrzania.

W przypadku układów chłodniczych z termostatycznym zaworem rozprężnym (TZR) bardzo ważne jest prawidłowe zamocowanie czujnika TZR na rurze ssawnej parownika. To, czy czujnik rzeczywiście dobrze przylega do powierzchni, ma bezpośredni wpływ na to, jak zawór reguluje dopływ czynnika chłodniczego. Jeżeli czujnik nie styka się odpowiednio z rurą, przekłamuje pomiar temperatury – najczęściej pokazuje, że jest ona niższa, niż w rzeczywistości. W efekcie TZR otwiera się szerzej, wpuszczając do parownika zbyt dużo ciekłego czynnika. Ten nadmiar chłodziwa nie zdąży całkowicie odparować i część cieczy trafia do sprężarki. W praktyce mówimy wtedy o „mokrej pracy sprężarki” – bardzo niebezpiecznym zjawisku, prowadzącym nawet do zatarcia lub uszkodzenia zaworów czy łożysk. Prawidłowe przyleganie czujnika zapewnia dokładną kontrolę przegrzania, co zaleca się zgodnie z normami branżowymi (np. PN-EN 378). Spotkałem się z sytuacjami, gdzie przez nieuwagę czujnik był luźno zamocowany na rurze, owinięty tylko jednym paskiem opaski – i od razu pojawiał się problem z mokrą pracą. Dlatego zawsze warto poświęcić chwilę na sprawdzenie, czy czujnik jest dobrze zamocowany, a izolacja jest kompletna. To niby drobiazg, a potrafi uratować cały układ przed poważną awarią. Praktycy zawsze zwracają na to uwagę podczas uruchamiania instalacji i przeglądów serwisowych.

Pytanie 6

Wskaż poprawny sposób podłączenia przedstawionego na rysunku jednofazowego licznika energii elektrycznej do pompy ciepła.

A. IV.

B. III.

C. I.

D. II.

Schematy przedstawione na rysunkach I, II i IV pokazują kilka popularnych błędów popełnianych podczas podłączania jednofazowego licznika energii elektrycznej. Jednym z najczęstszych nieporozumień jest prowadzenie przewodu neutralnego przez licznik, co niestety czasem się zdarza – a taki zabieg nie tylko nie ma sensu pomiarowego, ale czasem bywa wręcz niebezpieczny. Licznik jednofazowy ma mierzyć energię przepływającą przez przewód fazowy, dlatego przewód neutralny powinien być poprowadzony równolegle bezpośrednio do odbiornika, czyli w naszym przypadku do pompy ciepła. Jeśli zrobimy inaczej, licznik może mieć problemy z prawidłowym działaniem, a na dodatek – zgodnie z normami elektrycznymi, np. PN-HD 60364, nie dopuszcza się rozłączania przewodu neutralnego przez dodatkowe urządzenia w torze odbiorczym. Zdarza się też, że ktoś próbuje podłączyć oba przewody (L i N) przez licznik – to typowy błąd myślowy wynikający z przekonania, że wtedy będziemy bardziej dokładnie mierzyć zużycie. Niestety, większość liczników nie jest do tego przystosowana i może dojść do błędnych wskazań lub nawet do trwałego uszkodzenia urządzenia. Niekiedy spotykam się z próbami przełączenia przewodów w nietypowych konfiguracjach w nadziei, że coś „uda się obejść” albo że licznik pokaże sumę energii z kilku źródeł – tak się nie da i pomiar nie będzie wiarygodny. Moim zdaniem, spora część tych błędów bierze się z nieznajomości instrukcji oraz braku zrozumienia zasady działania liczników jednofazowych. W praktyce zawsze należy się trzymać prostych założeń: licznik w torze fazowym, neutralny osobno, wszystko dobrze oznaczone i zabezpieczone. Tylko wtedy mamy pewność poprawnego i bezpiecznego działania całej instalacji.

Pytanie 7

Element oznaczony na schemacie cyfrą 3 to

A. zbiornik cyrkulacji w obiegu wody użytkowej.

B. zasobnik wody dolnego źródła ciepła.

C. wymiennik ciepła.

D. rekuperator powietrza.

Element oznaczony cyfrą 3 to wymiennik ciepła, który odgrywa kluczową rolę w układach grzewczych i chłodniczych, szczególnie w instalacjach pomp ciepła czy systemach odzysku energii. Jego zadaniem jest przekazywanie energii cieplnej pomiędzy dwoma niezależnymi obiegami – bez mieszania tych płynów ze sobą. W praktyce wygląda to tak, że ciepło z jednego medium, np. wody obiegowej lub glikolu, przekazywane jest do innego medium, np. wody użytkowej czy powietrza wentylacyjnego. Standardy branżowe, takie jak normy PN-EN dotyczące systemów HVAC, mocno podkreślają wagę stosowania wymienników ciepła wszędzie tam, gdzie trzeba oddzielić dwa obiegi z powodów bezpieczeństwa, efektywności lub ochrony instalacji. Spotkałem się już nie raz z sytuacjami, gdzie dobrze dobrany wymiennik pozwolił na znaczne ograniczenie strat energii, a źle dobrany – odwrotnie, generował niepotrzebne koszty eksploatacyjne. Typowy przykład – gruntowa pompa ciepła: wymiennik ciepła oddziela solankę od instalacji centralnego ogrzewania, co zapewnia ochronę przed zanieczyszczeniami i korozją. Ważne jest też, żeby regularnie taki wymiennik sprawdzać i czyścić, bo osadzający się kamień kotłowy czy brud potrafią skutecznie obniżyć jego sprawność. Moim zdaniem, opanowanie zasad działania i doboru wymienników ciepła to absolutna podstawa dla każdego technika instalacji sanitarnych czy grzewczych.

Pytanie 8

Określ na podstawie schematu, do których zacisków złącza J1 należy podłączyć termostat komory mroźniczej.

A. 2 i 5

B. 3 i 5

C. 2 i 3

D. 1 i 2

Analizując możliwe odpowiedzi można zauważyć, że błędne wskazania najczęściej wynikają z powierzchownego prześledzenia schematu lub próby ominięcia podstawowych zasad łączenia elementów automatyki chłodniczej. Zaciski 2 i 3, 2 i 5, a także 3 i 5 na złączu J1 przeznaczone są do innych obwodów pomocniczych lub sygnałów, które w tym układzie pełnią odmienne funkcje niż sterowanie termostatem komory mroźniczej. Często spotykanym błędem jest zakładanie, że kolejne numery zacisków obsługują podobne role – nic bardziej mylnego, bo w praktyce każda para zacisków odpowiada za określoną część logiki obwodu. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób sugeruje się jedynie fizycznym układem przewodów na schemacie, ignorując funkcje przypisane poszczególnym wyjściom i wejściom. To prowadzi do sytuacji, gdzie termostat nie spełnia swojej roli – albo w ogóle nie uruchamia sprężarki, albo wprowadza zakłócenia w pracy całego układu sterowania. Dobre praktyki branżowe zalecają zawsze dokładne odczytywanie przeznaczenia każdego zacisku nie tylko z dokumentacji, ale również przez śledzenie ścieżki sygnału na schemacie. Typowym błędem jest także mylenie funkcji termostatu komory z innymi wyłącznikami, które mogą być wpięte w podobny sposób, ale mają zupełnie inny wpływ na pracę urządzenia – na przykład sterowanie wentylatorami lub sygnałem alarmowym. Moim zdaniem, zbyt duża pewność siebie bez poparcia rzetelną analizą dokumentacji technicznej, prowadzi do złych decyzji montażowych, które później skutkują czasochłonną diagnostyką usterek. Warto pamiętać, że układy automatyki w branży chłodniczej są projektowane według jasno określonych standardów i każde odstępstwo od schematu niesie ryzyko awarii lub utraty gwarancji producenta.

Pytanie 9

Generator ozonowy w urządzeniach klimatyzacyjnych stosuje się do

A. usuwania bakterii, pleśni, kurzu i nieprzyjemnych zapachów.

B. rewizji optycznej kanałów klimatyzacyjnych.

C. wytworzenia przyjemnych zapachów w klimatyzowanym powietrzu.

D. nawilżania klimatyzowanego powietrza.

Generator ozonowy w klimatyzacji rzeczywiście odpowiada za usuwanie bakterii, pleśni, różnych mikroorganizmów, ale też neutralizowanie nieprzyjemnych zapachów i redukcję alergenów. Ozonowanie uchodzi za jedną z najskuteczniejszych metod dezynfekcji układów klimatyzacyjnych – ozon (O₃) ma bardzo silne właściwości utleniające, co pozwala mu atakować ściany komórkowe mikroorganizmów i rozkładać związki organiczne odpowiedzialne za smród. W praktyce ozonatory są stosowane zarówno w dużych instalacjach HVAC, jak i w małych klimatyzatorach samochodowych czy domowych splitach – zwłaszcza tam, gdzie użytkownicy narzekają na "stęchłe powietrze" lub wyczuwają obecność grzybów. Co ciekawe, według mojej wiedzy branżowej ozonowanie bywa zalecane jako uzupełnienie regularnego serwisu i czyszczenia urządzeń – sam ozon nie zastąpi mycia filtrów czy usuwania kurzu z wymienników. Standardy takie jak PN-EN ISO 16890 (odnośnie filtracji) oraz wytyczne producentów podkreślają, że dezynfekcja ozonem powinna być prowadzona przez przeszkolonych pracowników i z zachowaniem bezpieczeństwa, bo ozon w dużym stężeniu bywa szkodliwy dla ludzi. Fajnie wiedzieć, że dobrze użyty generator ozonowy pozwala naprawdę wydłużyć żywotność sprzętu i poprawić komfort oddychania. Z mojego doświadczenia wynika, że coraz więcej firm serwisowych traktuje ozonowanie jako standardową usługę przy odgrzybianiu klimatyzacji.

Pytanie 10

Którego narzędzia należy użyć do wyjęcia z obudowy łożyska wskazanego na rysunku strzałką?

A. Narzędzie IV.

B. Narzędzie III.

C. Narzędzie II.

D. Narzędzie I.

W praktyce warsztatowej demontaż łożysk wymaga nie tylko siły, ale i precyzji oraz znajomości właściwych narzędzi. Błędem jest zakładanie, że do usunięcia łożyska z obudowy wystarczy dowolny ściągacz, taki jak pokazany na drugim obrazku (standardowy ściągacz dwuramienny), czy nawet tzw. nóż łożyskowy (pierwszy obrazek z narzędziami). Te narzędzia są bardzo skuteczne, kiedy mamy dostęp do zewnętrznych powierzchni łożyska i możemy je swobodnie objąć ramionami lub nożem. Jednak w przypadku łożysk osadzonych w gnieździe, gdzie dodatkowo zabezpiecza je pierścień segera, próba użycia takiego ściągacza kończy się zwykle fiaskiem – albo nie da się odpowiednio złapać łożyska, albo uszkadzamy gniazdo lub nawet całe łożysko. Typowym błędem jest też traktowanie szczypiec segera jako narzędzia tylko do montażu, a nie do demontażu – w rzeczywistości bez ich użycia praktycznie nie ma szans, aby bezpiecznie wyjąć pierścień zabezpieczający, który blokuje łożysko w gnieździe. Jeszcze innym błędnym podejściem jest stosowanie narzędzi uniwersalnych lub specjalnych wyciskaczy, myśląc, że siła wystarczy, by wypchnąć łożysko – niestety, bez wcześniejszego usunięcia pierścienia często kończy się to zniszczeniem części lub niepotrzebnym wysiłkiem. Przemyślenie do zapamiętania: zanim podejmiemy się wyjmowania łożyska, należy dokładnie obejrzeć, czy nie jest ono zabezpieczone pierścieniem segera i dopiero wtedy dobrać właściwe narzędzie. Branżowe normy i zdrowy rozsądek podpowiadają, by zawsze zaczynać od narzędzi dedykowanych do konkretnego zabezpieczenia, bo tylko to daje gwarancję skutecznej, bezpiecznej i zgodnej z zasadami techniki pracy.

Pytanie 11

Na podstawie zamieszczonego w tabeli fragmentu instrukcji montażu klimatyzatora określ ilość czynnika chłodniczego, o którą należy uzupełnić układ chłodniczy o długości rurociągów 10 m.

A. 250 g

B. 150 g

C. 100 g

D. 50 g

W tym pytaniu najważniejsze było poprawne odczytanie tabeli i zastosowanie praktycznej wiedzy z montażu klimatyzatorów. Dla długości rurociągu 10 m, zwraca się uwagę, że do 5 m czynnika nie trzeba uzupełniać (zgodnie z punktem E instrukcji). Liczymy więc nadmiar, czyli 10 m - 5 m = 5 m rurociągu do uzupełnienia. Dla rur cieczowych 1/4 cala (czyli 6,35 mm), co jest standardem w wielu klimatyzatorach typu split, stosuje się wartość 50 g czynnika chłodniczego na każdy metr (ostatnia kolumna: grzanie i chłodzenie). 5 m × 50 g = 250 g – i to jest ilość, którą należy uzupełnić. W praktyce taki sposób wyliczania nie tylko wynika z instrukcji producenta, ale to również dobra praktyka branżowa. Przeliczanie ilości czynnika chłodniczego na podstawie długości rurociągu zapobiega problemom z wydajnością oraz awariom układu. Moim zdaniem często popełnianym błędem przez początkujących monterów jest nieuwzględnianie tej nadwyżki powyżej 5 metrów, co prowadzi później do słabszego chłodzenia lub przegrzewania sprężarki. Warto zawsze korzystać z wytycznych producenta – różne modele mogą mieć różne wymagania, ale zasada jest bardzo podobna: najpierw sprawdzamy długość przekraczającą bazowe 5 m, potem mnożymy przez wartość z tabeli. Często w praktyce spotyka się przypadki, gdy układ nie działa poprawnie właśnie przez niedobór czynnika. Prawidłowe uzupełnienie przekłada się więc nie tylko na sprawność, ale też na trwałość urządzenia i bezpieczeństwo pracy serwisanta. No i – jak dla mnie – takie podejście to podstawa profesjonalizmu w tym zawodzie.

Pytanie 12

W którym miejscu urządzenia chłodniczego przedstawionego na schemacie należy zamontować osuszacz zabezpieczający sprężarkę przed zalaniem ciekłym czynnikiem?

A. 2

B. 4

C. 3

D. 1

Wybór innego miejsca na montaż osuszacza niż punkt 3 wynika często z niepełnego zrozumienia przepływu czynnika chłodniczego w instalacji oraz zagrożeń związanych z obecnością wilgoci czy cieczy w sprężarce. Osuszacz zamontowany zbyt blisko parownika (jak w punkcie 1) albo tuż za odwadniaczem (punkt 2), nie daje pełnej ochrony sprężarki, bo w tych miejscach czynnik może jeszcze mieć postać mieszaną albo skroplić się ponownie na dalszym odcinku przewodu ssawnego – szczególnie jeśli instalacja jest długa albo występują spore różnice temperatur. Spotkałem się z przypadkami, gdzie instalatorzy zamieszczali osuszacz tuż przy odwadniaczu lub zaraz po parowniku, myśląc, że wystarczy zabezpieczyć tę część układu, ale efekty były różne – najczęściej kończyło się na zalaniu sprężarki przy nietypowych warunkach pracy. Jeśli ktoś wybiera miejsce 4, czyli za sprężarką, to po prostu nie rozumie podstaw – w tym miejscu czynnik jest już w fazie gazowej i pod wysokim ciśnieniem, więc osuszacz nie spełni tutaj swojej funkcji. W praktyce, takie błędy wynikają często z chęci uproszczenia układu lub z braku doświadczenia, ale mogą prowadzić do poważnych awarii, kosztownych napraw i skrócenia żywotności sprężarki. Zamiast tego, warto kierować się zasadą, że osuszacz ma chronić sprężarkę – czyli zawsze montujemy go przed tym kluczowym elementem, a nie gdzieś „po drodze”, bo to naprawdę robi różnicę w codziennej eksploatacji.

Pytanie 13

Na której ilustracji przedstawiono chłodniczy agregat skraplający ze sprężarką półhermetyczną?

A. Agregat II.

B. Agregat I.

C. Agregat IV.

D. Agregat III.

Wśród przedstawionych ilustracji łatwo o pomyłkę, szczególnie jeśli nie zwraca się uwagi na szczegóły budowy sprężarki oraz sposób zabudowy urządzenia. Błędne rozpoznanie agregatu skraplającego ze sprężarką półhermetyczną wynika często z utożsamiania samych sprężarek (bez pozostałych komponentów) lub mylenia typów sprężarek na podstawie kształtu obudowy. Przykładowo, agregat z hermetyczną sprężarką tłokową lub spiralną będzie wizualnie bardziej „zaokrąglony”, a całość obudowy jest szczelnie zamknięta, bez możliwości dostępu do wnętrza – to typowe rozwiązania dla mniejszych instalacji, np. w klimatyzatorach czy małych ladach chłodniczych. Z kolei sama sprężarka półhermetyczna, bez osprzętu skraplającego czy wentylatora, nie stanowi kompletnego agregatu – to tylko jeden z głównych elementów układu. W praktyce, półhermetyczne sprężarki stosuje się tam, gdzie ważna jest możliwość serwisowania bez konieczności wymiany całego podzespołu, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi według norm EN 378 lub F-Gaz. W branży często powtarza się, że wybierając agregat chłodniczy, należy patrzeć nie tylko na rodzaj sprężarki, ale też na sposób montażu i integracji z pozostałymi elementami (skraplacz, wentylator, automatyka). Typowym błędem jest też zakładanie, że większy czy bardziej „skomplikowany” wizualnie agregat zawsze jest tym półhermetycznym, podczas gdy liczy się przede wszystkim możliwość serwisowania i odpowiednie oznaczenia producenta. Z mojego doświadczenia wynika, że najlepiej nauczyć się rozróżniać typy po detalach takich jak kształt korpusu, dostępność śrub montażowych i obecność pokryw serwisowych – to od razu wskazuje, z jakim rodzajem sprężarki mamy do czynienia. Pamiętaj, że poprawna identyfikacja to podstawa skutecznego serwisowania i eksploatacji układów chłodniczych.

Pytanie 14

Zgodnie z danymi zamieszczonymi w tabeli z instrukcji obsługi klimatyzatora w okresie letnim dolny i górny limit temperaturowy dla jednostki wewnętrznej wg termometru suchego wynosi odpowiednio

A. 21˚C i 32˚C

B. 15˚C i 23˚C

C. 20˚C i 27˚C

D. -20˚C i 43˚C

Zdecydowanie dobrze! 21°C i 32°C to prawidłowe limity temperaturowe dla jednostki wewnętrznej klimatyzatora w trybie chłodzenia, jeśli patrzymy na odczyty z termometru suchego (DB). Wynika to z tego, że większość klimatyzatorów typu split jest projektowana do pracy w takich właśnie warunkach – pozwala to na efektywne chłodzenie i jednocześnie chroni urządzenie przed przeciążeniem czy awarią. W praktyce podczas upalnych dni, kiedy temperatura wewnątrz pomieszczenia zbliża się do górnej granicy, klimatyzator może pracować z maksymalną wydajnością, ale nadal bezpiecznie. Z kolei przy niższych temperaturach, poniżej 21°C, uruchamianie funkcji chłodzenia jest niezalecane, bo sprężarka może pracować nieprawidłowo i spada skuteczność osuszania powietrza. Takie limity znajdziemy nie tylko w instrukcjach obsługi, ale i w normach dotyczących HVAC, np. PN-EN 14511. Moim zdaniem warto to pamiętać przy projektowaniu instalacji – zawsze trzeba sprawdzać specyfikację producenta, bo nawet jeśli w danym pomieszczeniu jest chłodniej niż 21°C, to nie powinniśmy wtedy próbować wymuszać pracy klimatyzatora w trybie chłodzenia. Praktycznie patrząc, to właśnie w tych zakresach urządzenie będzie działało najdłużej bez zbędnych awarii i kosztownych serwisów. Warto o tym pamiętać nie tylko przy montażu, ale też przy codziennym użytkowaniu.

Pytanie 15

Który zbiór jednostek miar zawiera jednostki ciśnienia?

A. {rad/s, kg·m², N/m}

B. {lx, lm, cd/m²}

C. {bar, Pa, N/m²}

D. {m³/kg, kg/m³, N·m}

Ten zestaw jednostek – bar, Pa (paskal) i N/m² – to właśnie klasyczne jednostki, w których mierzymy ciśnienie. Paskal (Pa) jest jednostką układu SI, czyli tego najbardziej oficjalnego i powszechnie używanego w inżynierii i nauce systemu jednostek. Jeden paskal to dokładnie jeden niuton na metr kwadratowy (N/m²), więc te dwie jednostki opisują to samo, tylko innymi słowami. Bar z kolei to jednostka spoza SI, ale bardzo popularna, zwłaszcza w technice i praktyce, np. w pneumatyce, hydraulice, czy nawet podczas pomiaru ciśnienia w oponach. Ludzie często operują barami, bo są bardziej „przyjazne” w liczbach – 1 bar to 100 000 Pa, co jest bliskie jednej atmosferze (dokładniej, 1 atm to 101 325 Pa). Moim zdaniem warto umieć przeliczać te jednostki, bo w zależności od branży można trafić na różne oznaczenia. W projektowaniu instalacji wodociągowych czy grzewczych praktycznie na co dzień korzysta się z tych jednostek, bo pozwalają łatwo określić, jak wytrzymała musi być rura albo jak dobrać pompę. Także w laboratoriach, przy pomiarach precyzyjnych, paskal to podstawa. Z mojego doświadczenia, jeśli ktoś sprawnie rozróżnia te jednostki, to już jest kilka kroków do przodu w pracy technika czy inżyniera. Szczególnie, że błędne przypisanie jednostek ciśnienia prowadzi nieraz do poważnych pomyłek, np. przy doborze aparatury czy interpretacji wyników.

Pytanie 16

Po napełnieniu układu chłodzenia wodnego skraplacza należy

A. wymienić filtr siatkowy.

B. uzupełnić czynnik chłodniczy w układzie chłodzenia.

C. uzupełnić olej w układzie chłodzenia.

D. odpowietrzyć układ chłodzenia.

Wielu osobom wydaje się, że przy napełnianiu układu chłodzenia najważniejsze są kwestie takie jak wymiana filtra siatkowego, uzupełnianie oleju czy nawet czynnika chłodniczego. To jednak są czynności związane z innymi etapami eksploatacji lub zupełnie innymi systemami. Wymiana filtra siatkowego, choć bardzo ważna w kontekście długotrwałej pracy, nie jest bezpośrednio powiązana z samym aktem napełniania układu wodą – filtr wymienia się, gdy jest zabrudzony, czyli zgodnie z harmonogramem konserwacji, a nie za każdym razem, gdy dolewasz ciecz. Uzupełnianie oleju natomiast to czynność typowa dla układów sprężarkowych, w których olej współpracuje z czynnikiem chłodniczym, a nie z samym układem wodnym skraplacza – tam po prostu tego oleju nie ma, bo nie pełni on żadnej funkcji smarującej w sekcji wodnej. Jeszcze innym nieporozumieniem jest kwestia czynnika chłodniczego – ten uzupełnia się tylko w hermetycznych układach chłodniczych, gdzie jest to medium robocze przenoszące ciepło w cyklu parowania i skraplania, ale nie odnosi się to w ogóle do sekcji chłodzenia wodnego skraplacza. Typowym błędem myślowym jest tu mieszanie pojęć między różnymi obiegami chłodzenia: wodnym i freonowym. W praktyce, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, po każdym napełnieniu układu wodnego najważniejsza rzecz to odpowietrzenie – tylko wtedy zapewniasz pełną drożność i efektywny odbiór ciepła. Pominięcie tego etapu prowadzi do spadku wydajności, hałasu, a czasem uszkodzenia sprzętu. Stąd każdorazowo po napełnieniu układu chłodzenia wodnego należy go dokładnie odpowietrzyć, zgodnie z instrukcjami producentów i standardami technicznymi.

Pytanie 17

W pomieszczeniu biurowym znajdują się dwa komputery PC, dwa terminale i jedna elektryczna maszyna do pisania. Na podstawie tabeli określ, ile wynosi sumaryczny zysk ciepła jawnego od pracujących urządzeń biurowych.

A. 410 + 580 W

B. 210 + 290 W

C. 350 + 530 W

D. 700 + 1060 W

Sumowanie zysków ciepła jawnego od urządzeń biurowych to jedno z podstawowych zadań przy planowaniu klimatyzacji czy wentylacji pomieszczeń, a jednak łatwo tutaj o pomyłki. Najczęstszy błąd polega na nieprawidłowym zsumowaniu wartości dla poszczególnych urządzeń lub nieuwzględnieniu liczby urządzeń danego typu. Z doświadczenia wiem, że niektórzy pomijają, że trzeba przemnożyć moc przez liczbę sztuk, co prowadzi do poważnych niedoszacowań lub przeszacowań zapotrzebowania na chłodzenie. Czasem też myli się moc nominalną z faktycznym zyskiem ciepła jawnego – a to są dwie różne rzeczy! Zysk ciepła jawnego podany jest już po uwzględnieniu typowego czasu pracy urządzenia w ciągu godziny, więc nie trzeba już dodatkowo tego przeliczać, tylko sumować bezpośrednio z tabeli. Wartości 700+1060 W czy 410+580 W pochodzą zapewne z błędnego zsumowania maksymalnych wartości albo z przyjęcia za wysokiej liczby urządzeń, których nie ma w treści zadania. Z kolei 210+290 W to klasyczny przykład niedoszacowania, gdzie prawdopodobnie uwzględniono tylko część urządzeń albo źle dobrano wartości z tabeli – takie podejście w praktyce prowadziłoby do zbyt niskiej wydajności systemu chłodzenia i potencjalnych problemów z komfortem pracy w biurze. Kluczowe jest, by zawsze dokładnie analizować liczbę i typ urządzeń oraz korzystać z odpowiednich, sprawdzonych tabel branżowych. Moim zdaniem, przy takich zadaniach pomaga dokładność i skrupulatność, bo to potem przekłada się na realne warunki pracy i bezpieczeństwo sprzętu.

Pytanie 18

Na zamieszczonym rysunku centrali klimatyzacyjnej element służący do odzysku ciepła oznaczono cyfrą

A. 1

B. 6

C. 2

D. 7

Element oznaczony cyfrą 2 to wymiennik do odzysku ciepła, który jest kluczowym podzespołem w każdej nowoczesnej centrali klimatyzacyjnej. W praktyce taki wymiennik, często nazywany rekuperatorem, pozwala na odzyskiwanie energii cieplnej z powietrza wywiewanego i przekazanie jej do powietrza nawiewanego. Dzięki temu znacząco obniża się zapotrzebowanie na energię potrzebną do ogrzewania lub chłodzenia pomieszczeń, co przekłada się na niższe rachunki i mniejsze zużycie energii. W branżowych standardach, takich jak PN-EN 308 czy PN-EN 13053, jasno podkreśla się korzyści wynikające z zastosowania tego typu rozwiązań – to nie tylko ekologia, ale też konkretne oszczędności. W codziennej pracy technika HVAC bardzo często spotyka się z sytuacją, gdzie prawidłowy dobór i eksploatacja wymiennika przekładają się na sprawność całego systemu. W mojej opinii to jedno z tych rozwiązań, które naprawdę robi różnicę w długofalowym użytkowaniu budynku. Jeżeli ktoś interesuje się praktycznymi aspektami odzysku ciepła, warto przejrzeć dane techniczne wymienników krzyżowych czy obrotowych – różnice w sprawności potrafią być spore i zawsze warto to brać pod uwagę przy doborze urządzeń. Fajnie też wiedzieć, że coraz częściej w nowych obiektach wymiennik staje się standardem, a nie luksusem, bo to po prostu się opłaca.

Pytanie 19

Na balkonie budynku zamontowana jest jednostka zewnętrzna klimatyzatora ściennego typu Split, którą należy zdemontować. W tym celu monter w pierwszej kolejności odłączył zasilanie elektryczne, a następnie powinien

A. zabezpieczyć rurociągi chłodnicze.

B. odessać za pomocą stacji odzysku, czynnik chłodniczy z rurociągów.

C. zamknąć oba zawory czynnika chłodniczego w jednostce zewnętrznej.

D. odłączyć agregat od rurociągów.

Pewne nieporozumienia mogą wynikać z błędnego rozumienia kolejności czynności przy demontażu jednostki zewnętrznej klimatyzatora Split. Część osób odruchowo chce od razu odłączyć agregat od rurociągów albo zabezpieczać rurociągi, jednak zanim się do tego przystąpi, konieczne jest najpierw zamknięcie obu zaworów czynnika chłodniczego w jednostce zewnętrznej. Bez tego cały czynnik chłodniczy znajdujący się w obiegu mógłby swobodnie wydostać się na zewnątrz, co jest zarówno niebezpieczne, jak i niezgodne z przepisami dotyczącymi F-gazów oraz ochrony środowiska. Praktyka pokazuje, że pomijanie tego etapu prowadzi do dużych strat czynnika oraz poważnych problemów z naprawą lub ponownym uruchomieniem instalacji. Zabezpieczenie rurociągów ma sens dopiero, gdy układ jest już zamknięty i nie ma ryzyka wycieku – a więc jest to krok późniejszy. Z kolei odessanie czynnika chłodniczego za pomocą stacji odzysku, choć bardzo ważne, nie może być wykonane przed zamknięciem zaworów, bo wtedy nie odizolujemy czynnika w jednostce zewnętrznej i cały układ będzie narażony na rozhermetyzowanie i utratę szczelności. Moim zdaniem łatwo tu popaść w rutynę i pominąć pozornie oczywiste, ale kluczowe etapy. Branżowe wytyczne (np. normy PN-EN 378) wyraźnie wskazują na konieczność uszeregowania działań: najpierw odcięcie zaworów, potem zabezpieczenie rurociągów i dopiero odzysk czynnika. Każde inne podejście to proszenie się o kłopoty – zwłaszcza przy pracy w warunkach ograniczonego dostępu, typowych dla balkonów i miejsc trudnodostępnych. Podsumowując: tylko prawidłowa kolejność gwarantuje bezpieczeństwo i zgodność z przepisami. Warto zapamiętać tę zasadę na przyszłość – to nie jest coś, co można robić „po swojemu”.

Pytanie 20

Co zawiera przedstawiony na rysunku pojemnik?

A. Czynnik chłodniczy do instalacji zawierającej inne czynniki chłodnicze niż R134a, R507A, R404A, R407C

B. Czynnik chłodniczy do instalacji zawierającej czynniki chłodnicze r134a, R507A, R404A, R407C

C. Olej do chłodniczej instalacji absorpcyjnej zawierającej czynniki chłodnicze R134a, R507A, R404A, R407C

D. Olej do sprężarki chłodniczej instalacji zawierającej czynniki chłodnicze R134a, R507A, R404A, R407C

Pojemnik na zdjęciu to typowy kanister z olejem poliestrowym (POE), w tym przypadku oznaczonym jako 160 PZ, przeznaczony do sprężarek chłodniczych używających czynników takich jak R134a, R507A, R404A czy R407C. Tego rodzaju oleje są wręcz niezbędne w nowoczesnych układach chłodniczych, zwłaszcza tam, gdzie stosuje się czynniki HFC, które nie rozpuszczają się w tradycyjnych olejach mineralnych. Moim zdaniem, w rzeczywistej pracy serwisanta czy technika chłodnictwa, rozpoznawanie oraz prawidłowe stosowanie oleju do danej sprężarki to absolutna podstawa – nieprawidłowy dobór może prowadzić do szybkiego zużycia elementów ruchomych czy zatarcia sprężarki. Takie oleje, jak ten na zdjęciu, zapewniają nie tylko odpowiednie smarowanie, ale też kompatybilność chemiczną z uszczelnieniami oraz właściwości antykorozyjne. Wiele osób ciągle myli je z czynnikiem chłodniczym, a przecież w dobrych praktykach branży chłodniczej zawsze oddziela się temat obiegu oleju od obiegu czynnika roboczego. Warto też pamiętać, że branżowe normy, np. EN 378, wyraźnie określają, że dla HFC wyklucza się stosowanie olejów mineralnych. Z mojego doświadczenia wynika, że przy wymianie sprężarki bardzo ważne jest, by nie mieszać różnych typów olejów. Ta wiedza przekłada się bezpośrednio na trwałość i bezpieczeństwo całego systemu chłodniczego.

Pytanie 21

Na zamieszczonym schemacie element oznaczony cyfrą 1 to

A. skraplacz.

B. parownik.

C. sprężarka.

D. zawór.

Patrząc na schemat układu chłodniczego, łatwo pomylić poszczególne komponenty, zwłaszcza jeśli nie zwraca się uwagi na to, co się dzieje z ciśnieniem i stanem skupienia czynnika roboczego w różnych częściach obiegu. Parownik to miejsce, gdzie czynnik chłodniczy odbiera ciepło z otoczenia i odparowuje, występuje tam niskie ciśnienie i niska temperatura – zwykle jest on umieszczony wewnątrz urządzenia chłodniczego (np. lodówki). Skraplacz natomiast znajduje się poza chłodzonym obszarem i tam czynnik chłodniczy oddaje ciepło, skraplając się – panuje w nim wysokie ciśnienie i wyższa temperatura. Zawór (najczęściej dławiący lub rozprężny) odpowiada za gwałtowne obniżenie ciśnienia i temperatury czynnika zanim trafi on do parownika, co umożliwia odbiór ciepła z komory chłodniczej. Typowym błędem jest utożsamianie sprężarki np. ze skraplaczem tylko dlatego, że oba komponenty są „na zewnątrz” komory chłodniczej, albo mylenie zaworu z częścią mechaniczną ze względu na jego istotność w obiegu. W rzeczywistości jednak element oznaczony cyfrą 1 na schemacie jest absolutnie charakterystyczny dla sprężarki – to ona generuje wysokie ciśnienie w całym układzie i umożliwia przepływ czynnika przez kolejne etapy. Warto pamiętać, że zarówno parownik, jak i skraplacz to wymienniki ciepła, nie zmieniają one energii mechanicznej czynnika, a jedynie służą wymianie ciepła między czynnikiem a otoczeniem lub medium chłodzonym. Sam zawór natomiast nie ma napędu mechanicznego ani nie generuje różnicy ciśnień, tylko ją wykorzystuje – jest w zasadzie punktem, w którym ciśnienie nagle spada. Moim zdaniem najczęstszą przyczyną złej odpowiedzi jest nieuwzględnienie symboliki oraz podpisów na schematach chłodniczych, bo niestety – bez tego łatwo wpaść w pułapkę myślenia, że każdy „mechaniczny” element to sprężarka albo zawór. Na dobrych praktykach zawsze podkreśla się: patrz, gdzie jest podział na wysokie i niskie ciśnienie oraz jaki jest kierunek przepływu – to naprawdę najprostszy sposób, żeby poprawnie identyfikować elementy układu.

Pytanie 22

Moduł instalacji klimatyzacyjnej przedstawiony na ilustracji przeznaczony jest do

A. nawilżania parowego powietrza.

B. jonizacji powietrza.

C. dezynfekcji powietrza.

D. osuszania powietrza.

Wydaje się, że temat modułów instalacji klimatyzacyjnych często bywa mylony z innymi funkcjami, które też są ważne, ale nie zawsze związane z danym typem urządzenia. Jonizacja powietrza polega na neutralizowaniu jonów dodatnich i ujemnych, co ma działać na poprawę samopoczucia czy ograniczenie kurzu, jednak technicznie rzecz biorąc, nie stosuje się do tego takich metalowych modułów z elementem parowym, jak na zdjęciu – do jonizacji używa się specjalnych generatorów jonów, które wyglądają zupełnie inaczej, często są to cienkie elektrody czy maty. Osuszanie powietrza natomiast wymaga zupełnie innych układów – zwykle stosuje się tu skraplacze, osuszacze adsorpcyjne lub układy chłodnicze, które mają za zadanie obniżyć wilgotność, a nie ją podnosić. Moduły takie są inne konstrukcyjnie, często można je poznać po obecności tac ociekowych czy rur odprowadzających kondensat. Jeśli chodzi o dezynfekcję, to tu najczęściej używa się lamp UV-C lub filtrów HEPA z powłokami antybakteryjnymi, a nie klasycznych nawilżaczy. W praktyce branżowej czasami pojawia się nieporozumienie, bo użytkownicy kojarzą różne urządzenia montowane w centralach wentylacyjnych z czystością, osuszaniem czy jonizacją, ale każdy moduł ma swoją określoną funkcję i budowę. Moim zdaniem najczęstszy błąd to patrzenie tylko na formę zewnętrzną, bez zastanowienia się nad zasadą działania – a przecież nawilżacze parowe są po prostu wyposażone w wytwornicę pary i dyfuzor, których główną rolą jest zwiększanie wilgotności, co jest kluczowe w obiektach wymagających kontrolowanego mikroklimatu. Zawsze warto sprawdzać techniczne przeznaczenie komponentu w dokumentacji producenta lub wytycznych branżowych, np. normach PN czy zaleceniach VDI, bo to pozwala uniknąć takich nieporozumień.

Pytanie 23

W układzie chłodniczym, w którym agregat jest zamontowany zdecydowanie powyżej parownika (np. 5 m) w przypadku występujących problemów z powrotem oleju do sprężarki, należy

A. zamontować separator oleju na rurociągu cieczowym za agregatem.

B. wykonać syfon olejowy na rurociągu cieczowym za agregatem.

C. wykonać syfon olejowy na rurociągu gazowym pomiędzy sprężarką a parownikiem.

D. zamontować separator oleju za jednostką wewnętrzną.

Syfon olejowy na rurociągu gazowym między sprężarką a parownikiem to klasyka, jeśli chodzi o układy z przewyższeniem agregatu. Wysokość montażu agregatu powyżej parownika sprawia, że olej, który normalnie razem z czynnikiem powinien wracać do sprężarki, gromadzi się w najniższych punktach instalacji. Syfon, czyli specjalne wygięcie rury, pomaga zgarnąć olej i zabrać go do góry przy każdym cyklu pracy sprężarki. Bez tego zabiegu olej może zalegać w rurach, a sprężarka zostaje sucha – a to już prosta droga do jej szybkiego zużycia. W praktyce na większych przewyższeniach czasem robi się nawet kilka syfonów, co parę metrów, żeby mieć pewność, że olej nie zostanie po drodze. Takie podejście to nie tylko standard branżowy, ale wręcz konieczność przy większych wysokościach – spójrz sobie chociażby do podręczników Danfoss czy dokumentacji producentów sprężarek. Moim zdaniem, bez syfonu, nawet najlepszy separator nie zawsze pomoże, a koszty naprawy sprężarki są spore. Warto też wiedzieć, że w dużych instalacjach spotyka się nawet specjalne zestawy do budowy syfonów, żeby całość była szczelna i trwała. To jest detal, który ratuje całą instalację i naprawdę nie warto na nim oszczędzać. Przy okazji – zawsze dobrze jest sprawdzić stan izolacji na syfonach, bo tam najłatwiej o kondensację i późniejsze przecieki.

Pytanie 24

W urządzeniu chłodniczym ciśnienie czynnika R290 na ssaniu wynosi 2,91 bara przy temperaturze na wypływie z parownika równej -7ºC. Na podstawie zamieszczonych w tabeli właściwości termodynamicznych czynnika R290, określ temperaturę przegrzania tego czynnika.

Tabela własności termodynamicznych R290
Temperatura	Ciśnienie nasycenia
°C	bar
-25	2,03
-20	2,44
-15	2,91
-10	3,45
-5	4,06

A. -15ºC

B. 8ºC

C. 7ºC

D. -8ºC

Wielu uczniów ma problem z właściwym odczytem temperatury przegrzania, bo często myli się różne etapy analizy parametrów czynnika chłodniczego. Najczęstszy błąd polega na tym, że wybiera się temperaturę nasycenia z tabeli jako końcowy wynik, zupełnie pomijając temperaturę na wyjściu z parownika. To niestety nie daje rzeczywistego obrazu przegrzania, bo przegrzanie to zawsze różnica pomiędzy temperaturą rzeczywistą czynnika na wyjściu z parownika a temperaturą nasycenia przy danym ciśnieniu ssania. Jeśli ktoś wskazuje od razu temperaturę -15ºC, to zatrzymuje się za wcześnie – to dopiero punkt wyjścia do dalszych obliczeń. Z kolei wybieranie wartości 7ºC czy -8ºC wynika pewnie z błędnego zrozumienia różnicy temperatur, czasem przez przeoczenie znaku przy odejmowaniu, albo przez pomyłkę w odczycie z tabeli – co w sumie nie jest dziwne, bo w pośpiechu łatwo się pogubić. Warto pamiętać, że w praktyce serwisowej liczy się właśnie to przegrzanie, a nie sama temperatura nasycenia, bo to ono określa bezpieczeństwo pracy sprężarki i efektywność wymiany ciepła. Typowe wartości przegrzania dla R290 mieszczą się w zakresie 5-10ºC, więc wynik poniżej zera albo dokładnie równy temperaturze nasycenia sugeruje poważny błąd pomiaru lub złe zrozumienie procesu. Z mojego doświadczenia wynika też, że początkujący często gubią się, co dokładnie mają wyznaczyć – dlatego zawsze warto pamiętać: najpierw znajdź temperaturę nasycenia dla zadanego ciśnienia ssania (tabela), potem odejmij ją od temperatury na wyjściu z parownika. Innej drogi nie ma, jeśli chcemy trzymać się standardów branżowych i dobrych praktyk serwisowych.

Pytanie 25

W układzie chłodniczym pompy ciepła odolejacz należy zamontować za

A. skraplaczem przed zaworem rozprężnym.

B. parownikiem przed sprężarką.

C. zaworem rozprężnym przed parownikiem.

D. sprężarką przed skraplaczem.

Odolejacz w układzie chłodniczym pompy ciepła montuje się zawsze tuż za sprężarką, przed skraplaczem – to jest taka trochę złota zasada chłodnictwa, którą warto zapamiętać na całe życie. W tym miejscu układu sprężone pary czynnika niosą ze sobą największą ilość oleju pochodzącego ze smarowania sprężarki. Odolejacz ma za zadanie oddzielić właśnie ten olej od czynnika chłodniczego, zanim trafi on do dalszych elementów instalacji, gdzie już nie jest pożądany. Przed skraplaczem to idealny moment – czynnik ma wysoką temperaturę i ciśnienie, a olej jest w postaci drobnych kropelek, które odolejacz z łatwością wyłapuje. To nie tylko zwiększa żywotność wymienników (bo nie osadzają się na nich resztki oleju), ale też znacznie poprawia sprawność całego układu. W praktyce, jeśli nie zamontujesz odolejacza w tym miejscu, możesz mieć problem z powrotem oleju do sprężarki i zwiększonym zużyciem energii, a nawet awariami. W dobrych projektach przemysłowych i zgodnie z normami, np. PN-EN 378 czy wytycznymi producentów urządzeń, ten sposób montażu odolejacza jest wręcz oczywisty. Moim zdaniem, jeśli ktoś planuje wykonywać poważniejsze instalacje chłodnicze czy pompy ciepła, to lepiej od razu się do tego przyzwyczaić. Zresztą, jak już raz zobaczysz wymiennik 'zapchany' olejem, przestaniesz mieć wątpliwości.

Pytanie 26

Zadaniem presostatu różnicowego jest ochrona przed

A. zalaniem parownika.

B. przepełnieniem zbiornika.

C. przegrzaniem skraplacza.

D. przeciążeniem sprężarki.

Presostat różnicowy to naprawdę ważny element w układach chłodniczych i klimatyzacyjnych, bo chroni sprężarkę przed przeciążeniem wynikającym z nieprawidłowych warunków pracy. Jego główne zadanie to monitorowanie różnicy ciśnień pomiędzy stroną ssawną i tłoczną sprężarki. Jeśli ta różnica przekroczy dopuszczalny zakres (czyli na przykład ciśnienie ssania jest za niskie albo tłoczenia za wysokie), presostat różnicowy wyłącza sprężarkę zanim dojdzie do poważniejszej awarii. W praktyce bardzo często spotykam się z sytuacjami, gdzie zaniedbanie tej ochrony kończy się trwałym uszkodzeniem sprężarki – a przecież to serce całego układu. W branży przyjęło się, że każdy nowoczesny system chłodniczy powinien być wyposażony w taki presostat, zgodnie z dobrymi praktykami i wytycznymi producentów urządzeń. Standardy, na przykład PN-EN 378-2, jasno mówią o konieczności stosowania zabezpieczeń ciśnieniowych. Moim zdaniem, wiedza o funkcjonowaniu presostatów różnicowych zwiększa świadomość zagrożeń związanych z pracą sprężarki, a to przekłada się na bardziej bezpieczną i ekonomiczną eksploatację całej instalacji. Dodatkowo, dobrze ustawiony presostat pozwala szybciej wykryć np. niedobór czynnika chłodniczego czy zablokowanie filtra w instalacji. Słowem, bez tej ochrony bardzo łatwo o kosztowne naprawy i przestoje, więc nie ma co na tym oszczędzać.

Pytanie 27

W sprężarkowym układzie chłodniczym ciepło oddawane przez produkty zgromadzone w komorze chłodniczej pochłaniane jest przez

A. mieszaninę wody i amoniaku przepływającą przez skraplacz.

B. powietrze schładzające skraplacz.

C. czynnik chłodniczy przepływający przez parownik.

D. wodę schładzającą parownik.

Wydaje się, że często myli się, który element układu chłodniczego odpowiada za faktyczne pochłanianie ciepła od produktów chłodzonych. Niektórzy zakładają, że jeśli skraplacz jest chłodzony przez powietrze lub wodę, to tam zachodzi odbiór ciepła – w rzeczywistości w skraplaczu ciepło jest już oddawane do otoczenia, a nie pochłaniane od chłodzonych produktów. Mieszanina wody i amoniaku to coś charakterystycznego dla absorpcyjnych układów chłodniczych, które w praktyce działają zupełnie inaczej niż sprężarkowe, dlatego to nie ma zastosowania w klasycznej chłodziarce czy chłodni. Często też pojawia się przekonanie, że powietrze chłodzące skraplacz albo woda chłodząca parownik są odpowiedzialne za odbiór ciepła od produktów. Tak naprawdę ich rola ogranicza się tylko do pomocniczego schładzania elementów układu – powietrze odbiera ciepło od gorącego skraplacza, żeby czynnik mógł się tam skroplić, ale to już jest energia wyniesiona z komory przez czynnik. Woda schładzająca parownik to raczej rzadko spotykany przypadek i jest to rozwiązanie stosowane tylko w specyficznych układach, a nie w typowych chłodziarkach czy komorach magazynowych. Główny błąd polega na pomyleniu miejsca, gdzie zachodzi zasadnicza wymiana ciepła z produktami – tym miejscem zawsze jest parownik, ponieważ tam czynnik chłodniczy odparowuje, pobierając energię cieplną z wnętrza komory. To podstawowa zasada, którą warto wykuć na blachę, bo od niej zależy cała logika działania chłodnictwa sprężarkowego. W praktyce, jeśli nie rozumiemy tej kolejności, łatwo potem popełnić błędy przy projektowaniu czy serwisowaniu instalacji.

Pytanie 28

Maksymalne ciśnienie pracy dla badanej instalacji wynosi 24 bary. Na podstawie podanej instrukcji wskaż prawidłowe wartości ciśnienia p w instalacji podczas próby szczelności oraz dopuszczalnego ciśnienia p₂₄ₕ dla 1% spadku ciśnienia po 1 dobie.

Fragment instrukcji obsługi agregatu chłodniczego
Podczas próby szczelności wymagane jest napełnienie instalacji azotem i sprawdzenie utrzymywania się stałego ciśnienia. Ciśnienie podczas próby szczelności powinno wynosić 110% maksymalnego ciśnienia pracy i po 24 godzinach spadek tego ciśnienia nie powinien być większy niż 1 % w tej samej temperaturze.

A. p = 26,40, p₂₄ₕ <0,26

B. p = 24,00, p₂₄ₕ <26,40

C. p = 26,40, p₂₄ₕ <2,61

D. p = 24,00, p₂₄ₕ <0,26

Przy analizie odpowiedzi na to pytanie można zauważyć kilka często popełnianych błędów, które wynikają głównie z mylnego zrozumienia, jak powinno się wyznaczać wartości ciśnienia podczas próby szczelności oraz jakie są limity dopuszczalnych spadków. Jednym z głównych problemów jest założenie, że ciśnienie próby powinno być równe maksymalnemu ciśnieniu pracy, czyli 24 bary – podczas gdy wyraźnie w instrukcji jest mowa o 110% tego ciśnienia, czyli 26,40 bara. Pomijanie tego marginesu bezpieczeństwa jest poważnym błędem, bo przecież normy takie jak PN-EN 378 jasno wyznaczają zasady testowania urządzeń ciśnieniowych. Często spotyka się też błędne interpretacje procentowego spadku ciśnienia – niektórzy myślą, że 1% odnosi się do wartości bezwzględnej, np. 0,26 bara niezależnie od wartości próby, albo wręcz mylą jednostki i wpisują wartości jak 2,61 bara albo 26,40 bara, co kompletnie wypacza sens zabezpieczenia instalacji. Takie podejście może skutkować dopuszczeniem instalacji z realną nieszczelnością. Z mojego punktu widzenia te pomyłki mają swoją przyczynę w powierzchownym czytaniu instrukcji lub automatycznym posługiwaniu się liczbami bez refleksji nad ich źródłem. Branżowe dobre praktyki każą zawsze stosować 10% naddatku ciśnienia przy próbie i precyzyjnie liczyć dopuszczalny spadek jako 1% wartości próbnej, nie zaś roboczej. To nie jest specyficzna biurokracja – chodzi przecież o bezpieczeństwo użytkowników i żywotność sprężarek czy wymienników. Moim zdaniem, żeby nie popełniać takich błędów, warto każdorazowo sprawdzać instrukcję i odwoływać się do aktualnych norm technicznych; teoria to jedno, ale praktyka i szczegóły potrafią zaskoczyć nawet doświadczonych instalatorów.

Pytanie 29

Na rysunku agregatu chłodniczego strzałką wskazano

A. zbiornik oleju.

B. skraplacz.

C. parownik (parowacz).

D. sprężarkę.

W analizowanym układzie agregatu chłodniczego łatwo się pomylić, bo komponenty są do siebie z pozoru podobne, a ich funkcje nierzadko są mylone przez osoby początkujące. Sprężarka – ta największa beczułkowata część z reguły stoi centralnie, a jej głównym zadaniem jest sprężanie czynnika chłodniczego i podnoszenie jego ciśnienia oraz temperatury. Bezpośrednio za sprężarką nie znajdziemy jednak wymiennika ciepła. Zbiornik oleju natomiast jest stosunkowo niewielkim elementem, odpowiedzialnym za gromadzenie i dystrybucję oleju do smarowania sprężarki – nie pełni żadnej roli w przekazywaniu ciepła z czynnika chłodniczego do otoczenia, więc jego obecność na wskazanym miejscu nie miałaby żadnego sensu praktycznego. Parownik to zupełnie inna bajka, bo właśnie tam czynnik chłodniczy odbiera ciepło z otoczenia (np. z komory chłodniczej) i paruje – zlokalizowany jest zawsze po stronie niskiego ciśnienia, daleko od skraplacza, który pracuje przy wysokim ciśnieniu i temperaturze. Naprawdę często widzę, że ktoś myli skraplacz z parownikiem, bo oba są wymiennikami ciepła, ale ich rola w cyklu pracy urządzenia jest zupełnie przeciwna. Z mojego doświadczenia wynika, że takie błędy biorą się głównie z braku zrozumienia schematu obiegu czynnika oraz nieznajomości podstaw pracy układów chłodniczych. Branżowe standardy, jak normy PN-EN 378, jasno definiują funkcje każdego z tych podzespołów. Rozpoznanie położenia i roli skraplacza to podstawa przy diagnostyce czy serwisie każdej chłodniczej instalacji – bez tej wiedzy bardzo łatwo popełnić kosztowne błędy zarówno projektowe, jak i eksploatacyjne.

Pytanie 30

W przedstawionym na schemacie fragmencie instalacji glikolowej zastosowano

A. 6 trójników, 4 kolana, 2 mufy.

B. 2 trójniki, 6 kolan, 4 mufy.

C. 6 trójników, 2 kolana, 4 mufy.

D. 4 trójniki, 6 kolan, 2 mufy.

Właściwa odpowiedź to 6 trójników, 4 kolana, 2 mufy – dokładnie tyle elementów widzimy na tym schemacie fragmentu instalacji glikolowej. Po pierwsze, trójniki są tu kluczowe, bo pozwalają rozprowadzić przepływ medium w różnych kierunkach, a to bardzo często spotykane rozwiązanie przy tego typu układach. Z mojego doświadczenia wynika, że jeśli projektujemy instalacje glikolowe zgodnie z branżowymi normami, to zawsze warto policzyć, ile faktycznie jest rozgałęzień – bez tego łatwo popełnić błąd. Kolana natomiast zmieniają kierunek przepływu, co jest typowe tam, gdzie mamy ograniczoną przestrzeń montażową albo trzeba ominąć przeszkodę – tu widzimy ich cztery, wszystkie rozmieszczone w miejscach, gdzie rury zmieniają kierunek pod kątem prostym. Mufy są stosowane do łączenia dwóch rur w linii prostej, najczęściej przy serwisowaniu lub przedłużaniu instalacji – na schemacie są dokładnie dwie. Co ciekawe, w praktyce dobrze dobrana liczba tych elementów ułatwia nie tylko montaż, ale i późniejsze utrzymanie systemu – to taka dobra praktyka, o której mówi się na zajęciach, ale mało kto jej realnie pilnuje na budowie. Warto pamiętać, że nadmiar złączek i kolan zwiększa opory przepływu, dlatego dobry projektant zawsze stara się zoptymalizować ich ilość. Cały układ prezentuje typową strukturę stosowaną w większości komercyjnych systemów chłodzenia lub ogrzewania z użyciem glikolu, co potwierdzają wytyczne branżowe np. z normy PN-EN 12828.

Pytanie 31

Napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym należy przeprowadzać, doprowadzając

A. ciekły czynnik wraz z parą czynnika na stronę ssawną sprężarki.

B. parę czynnika na stronę tłoczną lub ciekły czynnik na stronę ssawną.

C. ciekły czynnik wraz z olejem na stronę ssawną sprężarki.

D. parę czynnika na stronę ssawną lub ciekły czynnik na stronę tłoczną.

Analizując odpowiedzi, widać, że wokół sposobu napełniania instalacji czynnikiem chłodniczym narosło sporo mitów i nieporozumień. Jednym z najczęstszych błędów jest założenie, że ciecz i para mogą być wprowadzane w dowolne miejsca układu, byleby tylko dostarczyć właściwą ilość czynnika. Tymczasem konstrukcja sprężarki i całej instalacji wymusza określone procedury – sprężarka jest przystosowana do zasysania tylko pary, bo kontakt z cieczą grozi poważną awarią, zwłaszcza uderzeniem hydraulicznym, które może nawet zniszczyć cały mechanizm. Równie ryzykowny jest pomysł napełniania czynnikiem ciekłym przez stronę ssawną, nawet jeżeli ktoś dodaje do tego olej – ciecz wchodząca na ssanie nie zdąży się odparować, przez co może dojść do zalania sprężarki, wypłukania oleju z miski i drastycznego spadku smarowania. Takie podejście to prosta droga do uszkodzenia maszyny. Z kolei podawanie pary na stronę tłoczną mija się z celem, bo tłoczenie jest obszarem wysokiego ciśnienia i panują tam zupełnie inne warunki niż na ssaniu. Przypadkowe mieszanie faz, czy to poprzez jednoczesne wprowadzanie pary i cieczy na ssanie, czy cieczy i oleju, prowadzi do nieprzewidywalnych sytuacji serwisowych, których skutki mogą być bardzo kosztowne. W praktyce początkujący technicy często myślą, że skoro czynnik ma trafić do środka, nie ma znaczenia którędy – ale to właśnie detale decydują o trwałości, bezpieczeństwie i bezawaryjności pracy urządzenia. Standardy branżowe nieprzypadkowo precyzują te metody i moim zdaniem warto się ich trzymać, nawet jeśli wydają się komuś zbyt zachowawcze. Dobrze wiedzieć dlaczego – bo te ograniczenia wzięły się z setek przypadków awarii i praktycznych doświadczeń całej branży – po prostu lepiej nie eksperymentować, tylko robić zgodnie z zasadami.

Pytanie 32

Co może być przyczyną nadmiernie wysokiej temperatury skraplania?

A. Niedostateczne dochłodzenie w dochładzaczu.

B. Nadmierne chłodzenie skraplacza.

C. Awaria wentylatora skraplacza.

D. Za małą wydajność sprężarki.

Wielu uczniów i nawet początkujących techników chłodnictwa myli przyczyny podwyższonej temperatury skraplania, szukając wyjaśnienia w zbyt małej wydajności sprężarki albo w niedostatecznym dochłodzeniu. Tymczasem, jeśli chodzi o wydajność sprężarki, jej spadek zwykle prowadzi raczej do obniżonego ciśnienia i temperatury w całym systemie, a nie do zwiększenia temperatury skraplania. Moim zdaniem, to typowy błąd logiczny – wydaje się, że jak sprężarka gorzej działa, to wszystko się nagrzewa, a to nie tak. Nadmierne chłodzenie skraplacza wręcz obniża temperaturę skraplania, a nie podnosi ją. W praktyce, im lepsze chłodzenie w skraplaczu, tym niższe ciśnienie i temperatura oddawania ciepła, co jest generalnie korzystne dla pracy układu, bo zmniejsza obciążenie sprężarki. Jeśli chodzi o niedostateczne dochłodzenie w dochładzaczu, to jest to bardziej kwestia efektywności wymiany ciepła na dalszym etapie i wpływa na stabilność pracy zaworu rozprężnego, a nie bezpośrednio na temperaturę skraplania. Wielu myli pojęcia: temperatura skraplania a temperatura cieczy przed zaworem rozprężnym. Warto rozróżniać te zagadnienia, bo w codziennej praktyce serwisowej ich nieumiejętne łączenie prowadzi do błędnych diagnoz. Standardy branżowe, jak zalecenia Eurovent czy Polskiego Komitetu Normalizacyjnego, podkreślają wyraźnie, że podstawową przyczyną wzrostu temperatury skraplania jest ograniczenie przepływu powietrza przez skraplacz – a więc najczęściej awaria wentylatora, zanieczyszczenie lameli lub przeszkody w przepływie powietrza. Takie błędy myślowe biorą się zwyczajnie z braku praktycznego doświadczenia i znajomości zależności cieplnych w układach chłodniczych.

Pytanie 33

Wahania ciśnienia solanki i odczuwalne „bulgotanie” w pompie obiegowej dolnego źródła ciepła gruntowej pompy ciepła wskazują na

A. wzrost gęstości solanki w obiegu dolnego źródła ciepła.

B. zapowietrzenie solanki układu dolnego źródła ciepła.

C. niewłaściwe stężeniu solanki w dolnym źródle ciepła.

D. parowanie solanki w wymienniku ciepła dolnego źródła ciepła.

W pytaniu chodziło o interpretację objawów występujących w trakcie pracy instalacji gruntowej pompy ciepła, czyli o wahania ciśnienia oraz charakterystyczne „bulgotanie” w pompie obiegowej dolnego źródła. Często zdarza się, że osoby zaczynające przygodę z tymi systemami utożsamiają taki dźwięk z problemami dotyczącymi samej solanki – jej stężenia lub gęstości. To błąd, bo ani za niskie, ani za wysokie stężenie solanki nie powoduje odgłosu bulgotania czy wahań ciśnienia, tylko może wpływać na wydajność cieplną lub ryzyko zamarzania. Z kolei wzrost gęstości solanki przebiega stopniowo i nie daje gwałtownych objawów akustycznych, bardziej podnosi opory przepływu i w skrajnych przypadkach może uszkodzić pompę, ale nie generuje typowego bulgotania. Wreszcie, parowanie solanki w wymienniku jest niemal niemożliwe w poprawnie zaprojektowanym i eksploatowanym układzie – ciśnienia robocze oraz dobór płynu zapobiegają zjawisku wrzenia. Typowym powodem odgłosów „bulgotania” jest obecność powietrza w instalacji: powietrze tworzy pęcherze, które są transportowane z cieczą i zakłócają pracę pompy, zaś ciśnienie w układzie zaczyna falować. To często spotykany problem przy niewłaściwym odpowietrzaniu systemu lub przy nieszczelnościach. Z doświadczenia powiem, że wielu instalatorów i serwisantów skupia się przesadnie na parametrach solanki, zapominając, że odpowietrzenie jest kluczowym elementem rozruchu i serwisu. Takie mylenie objawów może prowadzić do niepotrzebnych, kosztownych działań serwisowych lub wręcz pogorszyć sprawę, jeśli powietrze pozostanie w systemie. Najlepszą praktyką jest zawsze sprawdzenie i skuteczne usunięcie powietrza, zanim zacznie się szukać innych przyczyn zakłóceń pracy instalacji.

Pytanie 34

Na której ilustracji przedstawiono filtr powietrza stosowany w urządzeniach klimatyzacyjnych o budowie kieszeniowej?

A. Na ilustracji 3.

B. Na ilustracji 4.

C. Na ilustracji 1.

D. Na ilustracji 2.

Rozpoznanie typu filtra powietrza stosowanego w systemach klimatyzacyjnych to jedna z podstawowych umiejętności w branży HVAC. Często pojawiają się tutaj pomyłki – wiele osób kojarzy filtry z wyglądu, a nie z funkcji i konstrukcji. Typowy filtr płaski w ramce, widoczny na pierwszej i czwartej ilustracji, to tak zwane filtry panelowe. Są one stosowane głównie jako filtry wstępne w mniejszych systemach lub w domowych klimatyzatorach. Ich powierzchnia filtracyjna jest ograniczona, więc zupełnie nie nadają się do dużych central wentylacyjnych czy klimatyzacyjnych. Z kolei filtr cylindryczny z trzeciej ilustracji przypomina typowy wkład HEPA używany raczej w oczyszczaczach powietrza albo specjalistycznych urządzeniach, gdzie wymagane jest bardzo dokładne oczyszczenie powietrza na małej powierzchni. Największa trudność pojawia się wtedy, gdy ktoś kieruje się tylko wielkością czy kształtem filtra, a nie specyfiką jego budowy. Filtr kieszeniowy, jak ten z ilustracji drugiej, ma charakterystyczne, równoległe kieszenie i jest typowym elementem centralnych systemów wentylacyjnych – zapewnia dużą powierzchnię filtracyjną i znacznie wyższą skuteczność przy zachowaniu optymalnych oporów przepływu. Moim zdaniem, wiele nieporozumień bierze się z tego, że nie każdy miał okazję rozbierać centralę wentylacyjną i zobaczyć, jak wyglądają filtry pracujące w prawdziwych warunkach. W praktyce, tylko filtry kieszeniowe spełniają wymagania norm branżowych dotyczących filtracji na poziomie komfortu i bezpieczeństwa użytkownika w dużych instalacjach.

Pytanie 35

Który z wymienionych zestawów czynności należy wykonać podczas czyszczenia i dezynfekcji jednostki wewnętrznej klimatyzatora?

A. Wymyć filtr siatkowy w ciepłej wodzie ze środkami pieniącymi, parownik i wentylator spryskać środkiem dezynfekującym w aerozolu, następnie przedmuchać sprężonym powietrzem, wymienić rurkę odprowadzającą skropliny.

B. Wyjąć i wyczyścić filtr siatkowy, parownik i wentylator spłukać preparatem chemicznym od góry po tackę ociekową, następnie całość opłukać ciepłą wodą, osuszyć i spryskać środkiem grzybobójczym.

C. Odłączyć przewody elektryczne i rurki czynnika chłodniczego, całą jednostkę wewnętrzną zdjąć z uchwytów i umyć w wannience ciepłą wodą z mydłem, osuszyć w strudze ciepłego powietrza, podłączyć rurki czynnika chłodniczego.

D. Wymienić filtr siatkowy na nowy, parownik i wentylator przedmuchać strumieniem z wytwornicy ozonowej, rurkę odprowadzającą skropliny i tackę ociekową przepłukać roztworem denaturatu z wodą.

Ta odpowiedź dobrze oddaje prawidłową i bezpieczną procedurę czyszczenia oraz dezynfekcji jednostki wewnętrznej klimatyzatora. Usuwając filtr siatkowy i dokładnie go myjąc, eliminujemy największe skupiska kurzu i zanieczyszczeń, które w praktyce zbierają się najczęściej na tym elemencie. Następnie ważne jest zastosowanie preparatu chemicznego na parownik i wentylator – tylko specjalistyczne środki są w stanie skutecznie rozpuścić i usunąć osady biologiczne, np. pleśnie czy bakterie. Spłukiwanie od góry po tackę ociekową to nie jest przypadek – to pomaga, by środki czyszczące i zanieczyszczenia spływały naturalnie, nie pozostawiając ognisk zanieczyszczeń w trudno dostępnych miejscach. Ciepła woda ułatwia usunięcie resztek preparatu i zanieczyszczeń, nie powodując szoku termicznego materiałom. Dodatkowe spryskanie środkiem grzybobójczym zapewnia długotrwałą ochronę przed rozwojem mikroorganizmów, co z mojego doświadczenia bywa często pomijane, a później klienci narzekają na zapach i złe samopoczucie. Takie podejście zgodne jest ze standardami serwisowymi renomowanych producentów i rzeczywiście wydłuża trwałość sprzętu oraz poprawia jakość powietrza. W praktyce, jeśli czegoś się nie wyczyści dokładnie, to szybko to czuć i widać – zwłaszcza podczas upałów, kiedy klimatyzatory pracują na pełnych obrotach.

Pytanie 36

Wahania ciśnienia solanki i odczuwalne „bulgotanie” w pompie obiegowej dolnego źródła ciepła gruntowej pompy ciepła wskazują na

A. zapowietrzenie solanki układu dolnego źródła ciepła.

B. wzrost gęstości solanki w obiegu dolnego źródła ciepła.

C. niewłaściwe stężeniu solanki w dolnym źródle ciepła.

D. parowanie solanki w wymienniku ciepła dolnego źródła ciepła.

W praktyce technicznej bardzo często błędnie interpretuje się objawy pracy układu solankowego w pompach gruntowych, szczególnie gdy pojawia się bulgotanie lub niestabilność ciśnienia. Niewłaściwe stężenie solanki faktycznie wpływa na parametry wymiany ciepła czy ochronę przed zamarzaniem, ale nie powoduje typowych odgłosów powietrza w instalacji. Zbyt rozcieńczona lub zbyt stężona solanka może prowadzić do innych problemów, np. obniżenia efektywności wymiany ciepła albo zagrożenia dla instalacji w przypadku mrozów, natomiast nie generuje ona efektu bulgotania w pompie. Wzrost gęstości solanki w obiegu, nawet jeśli miałby miejsce przez np. odparowanie części wody czy nietypową eksploatację, wpływa raczej na opory przepływu i wydajność pompy, a nie wywołuje gwałtownych zmian ciśnienia i odgłosów powietrza w układzie. Parowanie solanki w wymienniku dolnego źródła to natomiast dosyć nietypowe zjawisko – w praktyce instalacyjnej, jeśli zostanie dobrane właściwe stężenie roztworu i parametry pracy pompy, nie dochodzi do wrzenia czy odparowania cieczy roboczej w instalacji. Jeżeli pojawiłyby się tak ekstremalne warunki, to świadczyłoby raczej o bardzo dużych błędach projektowych albo awarii systemowej – i znów, nie jest to typowe dla efektu bulgotania. Najbardziej oczywistą i najczęściej spotykaną przyczyną tych objawów jest zapowietrzenie układu, co potwierdzają zarówno praktycy, jak i zalecenia producentów oraz normy branżowe. Brak regularnego odpowietrzania czy niewłaściwy montaż bardzo szybko prowadzi do tych konkretnych problemów. Warto zawsze pamiętać, by podczas pierwszego uruchomienia i przeglądów kłaść nacisk właśnie na odpowietrzenie, bo to klucz do stabilnej i bezawaryjnej pracy całego układu solankowego.

Pytanie 37

Wpisu w karcie urządzenia chłodniczego obowiązkowo należy dokonać w przypadku

A. dopuszczenia wody do obiegu układu pośredniego.

B. uzupełnienia układu czynnikiem chłodniczym.

C. wymiany pompy obiegu wody.

D. czyszczenia filtrów obiegu wodnego.

Wpis w karcie urządzenia chłodniczego przy uzupełnianiu układu czynnikiem chłodniczym to jedna z tych rzeczy, których naprawdę nie można pominąć. Wynika to z przepisów prawa – na przykład rozporządzenia dotyczącego F-gazów oraz ogólnych zasad prowadzenia eksploatacji urządzeń chłodniczych. Uzupełnienie czynnika chłodniczego to operacja mająca wpływ na sprawność i bezpieczeństwo całego systemu, a także na ochronę środowiska. W praktyce, gdy do układu trzeba dodać czynnik chłodniczy, może to oznaczać wcześniejszy wyciek, niedrożność albo prace serwisowe, które bezpośrednio ingerują w szczelność instalacji. Z mojego doświadczenia wynika, że brak takiego wpisu później potrafi naprawdę utrudnić ustalenie, co się działo z urządzeniem w przeszłości. Standardy branżowe i dobre praktyki nakazują prowadzenie szczegółowej dokumentacji każdej interwencji związanej z czynnikiem chłodniczym, bo to jest kluczowe dla kontroli zużycia, wykrywania problemów oraz spełniania wymogów kontroli środowiskowych. Wpis taki powinien zawierać m.in. datę, ilość uzupełnionego czynnika i dane osoby, która dokonywała czynności. Często też służby ochrony środowiska sprawdzają właśnie te wpisy. Krótko mówiąc – to nie jest formalność dla samej formalności, ale coś, co realnie wpływa na bezpieczeństwo i legalność eksploatacji urządzenia.

Pytanie 38

Po wymianie w urządzeniu chłodniczym rurki kapilarnej należy w pierwszej kolejności sprawdzić

A. zawartość czynnika w układzie.

B. średnicę rurki kapilarnej.

C. napięcie w sieci zasilającej.

D. szczelność układu.

Sprawdzenie szczelności układu po wymianie rurki kapilarnej to absolutna podstawa w chłodnictwie. Z mojego doświadczenia wynika, że większość kłopotów po serwisie wynika właśnie z niedokładnej kontroli szczelności – jak gdzieś jest mikroskopijny nieszczelny punkt, to później cały wysiłek idzie na marne, bo czynnik chłodniczy szybko ucieka i urządzenie przestaje działać prawidłowo. Branżowe normy i instrukcje serwisowe (np. PN-EN 378) jasno podkreślają, że szczelność to rzecz pierwsza do sprawdzenia po jakiejkolwiek ingerencji w układ chłodniczy – niezależnie, czy wymieniasz kapilarę, filtr czy nawet tylko rozkręcasz złączkę. Praktyka pokazuje, że nawet najmniejsze nieszczelności, które początkowo mogą wydawać się nieistotne, z czasem prowadzą do poważnych awarii lub ubytków czynnika. Zresztą, zanim w ogóle zabierzesz się za nabijanie czynnika czy sprawdzanie innych parametrów, lepiej być na 100% pewnym, że układ jest zamknięty hermetycznie. Moim zdaniem nie ma tu dróg na skróty – robisz próbę ciśnieniową, najlepiej azotem, czasem z dodatkiem środka pianotwórczego, żeby wyłapać nawet najdrobniejsze nieszczelności. To jest taka rutyna, która po prostu wchodzi w krew każdemu technikowi chłodnictwa. Dobrze pamiętać, że tylko szczelny układ gwarantuje długie i bezproblemowe działanie urządzenia.

Pytanie 39

Ile wynosi sezonowy współczynnik efektywności energetycznej w trybie chłodzenia dla klimatyzatora oznaczonego w tabeli Dane techniczne klimatyzatorów symbolem A12LL?

Dane techniczne klimatyzatorów
WYDAJNOŚĆ	jednostka miary	A09LL	A12LL	A18RL
chłodzenie	kW	0,89-3,7	0,89-4,04	0,9-6
grzanie	kW	0,89-5	0,89-6	0,9-9
Zasilanie	[V/Hz/Ø]	220~240 / 50 / 1	220~240 / 50 / 1	220~240 / 50 / 1
SEER	[W/W]	4,55	3,98	3,47
SCOP	[W/W]	4,60	4,17	3,82
Przepływ powietrza jednostek wew./zew.	[m3/min]	210-720/1980	210-720/1980	510-1170/3000
Poziom hałasu jednostek wew./zew.	[dB(A),odl.1m]	19 - 38 / 45	19 - 38 / 45	29-42/51

A. 3,98 W/W

B. 4,60 W/W

C. 3,47 W/W

D. 4,17 W/W

Prawidłowo wskazałeś, że sezonowy współczynnik efektywności energetycznej w trybie chłodzenia dla klimatyzatora A12LL wynosi 3,98 W/W. Ten parametr, czyli SEER (z ang. Seasonal Energy Efficiency Ratio), jest obecnie jednym z najważniejszych wskaźników przy wyborze klimatyzatora, bo pokazuje jak efektywnie urządzenie przetwarza energię elektryczną na chłodzenie podczas całego sezonu, a nie tylko w idealnych, laboratoryjnych warunkach. Z mojego doświadczenia wynika, że klienci coraz częściej zwracają uwagę właśnie na SEER, bo to potem przekłada się na rachunki za prąd – im wyższy SEER, tym niższe koszty eksploatacji. Chociaż 3,98 W/W to nie jest najwyższy wynik na rynku, to jednak w tym segmencie cenowym i przy tych mocach jest to wciąż wartość akceptowalna. Branżowe dobre praktyki (m.in. według wytycznych UE oraz norm EN 14825) sugerują, że dla zastosowań domowych warto celować w SEER powyżej 4, ale nie zawsze jest to możliwe. W praktyce często spotyka się jednostki właśnie na tym poziomie. Pamiętaj też, że SEER to wartość uśredniona, obejmująca różne warunki pracy klimatyzatora, więc czasem urządzenie może pracować efektywniej lub mniej wydajnie w konkretnej sytuacji. W praktycznej eksploatacji dobrze jest też regularnie serwisować urządzenie – nawet najlepszy SEER nie pomoże, jeśli filtr będzie zapchany albo układ rozszczelniony. Moim zdaniem taka wiedza przydaje się każdemu monterowi i użytkownikowi, bo pozwala realistycznie oceniać koszty i działanie sprzętu w codziennym użytkowaniu.

Pytanie 40

Na zamieszczonym rysunku centrali klimatyzacyjnej element służący do odzysku ciepła oznaczono cyfrą

A. 2

B. 1

C. 6

D. 7

Element oznaczony cyfrą 2 na tym schemacie centrali klimatyzacyjnej to właśnie wymiennik krzyżowy, który odpowiada za odzysk ciepła. W praktyce to jest serce całego odzysku energii – powietrze wywiewane oddaje swoją energię cieplną powietrzu nawiewanemu, co znacząco pozwala ograniczyć koszty ogrzewania lub chłodzenia. Szczerze mówiąc, bez tego elementu, nowoczesna wentylacja mechaniczna właściwie nie miałaby sensu ekonomicznego, bo straty energii byłyby zbyt duże. Wymienniki te buduje się zgodnie z normami PN-EN 308, które określają minimalną sprawność temperaturową na poziomie 50%, ale w praktyce dobre urządzenia osiągają nawet 70-80%. Najczęściej spotykane są w biurowcach, szkołach czy szpitalach, gdzie wentylacja działa cały czas i każda oszczędność energii ma znaczenie. Moim zdaniem, warto sobie od razu utrwalić, że odzysk ciepła to jedna z najważniejszych funkcji centrali, a wymiennik krzyżowy (lub obrotowy) to kluczowy moduł z punktu widzenia ekologii i portfela inwestora. Czasem spotyka się też systemy z glikolem albo regeneracyjne, ale tu na rysunku ewidentnie widać klasyczny wymiennik krzyżowy, najczęściej obecny w praktyce. Praca bez odzysku ciepła w obecnych realiach energetycznych jest po prostu nieopłacalna, a nawet niezgodna z nowymi standardami budowlanymi.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej