Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 7 maja 2026 14:03
Data zakończenia: 7 maja 2026 14:19

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który z przyrządów przedstawionych na rysunkach służy do montażu tłoków w cylindrach sprężarek?

A. B.

B. C.

C. A.

D. D.

Analizując inne odpowiedzi, można zauważyć, że przyrządy, które nie są zaciskarkami pierścieni tłokowych, nie są zaprojektowane z myślą o precyzyjnym montażu tłoków. Na przykład, odpowiedź A mogłaby sugerować, że jest to narzędzie do montażu tłoków, jednak w rzeczywistości może być przeznaczone do zupełnie innych zastosowań, takich jak ułatwianie obsługi innych elementów silnika. Z kolei odpowiedzi C i D mogą być narzędziami wspomagającymi, lecz ich funkcjonalność nie obejmuje zaciskania pierścieni tłokowych. Często mylone są różne narzędzia i ich funkcje, co prowadzi do błędnych wniosków. Ważne jest, aby przy wyborze narzędzi kierować się ich specyfikacją i przeznaczeniem, co skutkuje nie tylko efektywniejszą pracą, ale również mniejszym ryzykiem uszkodzenia komponentów. Ponadto, nieprzestrzeganie standardów montażu może prowadzić do nieprawidłowej pracy sprężarek, co z kolei powoduje dodatkowe koszty napraw i przestojów. Dlatego kluczowym aspektem w nauce o montażu jest znajomość narzędzi i ich właściwych zastosowań, co jest niezbędne do osiągnięcia wysokiej jakości i niezawodności w branży mechanicznej.

Pytanie 2

Która z zamieszczonych przekładni jest samohamowna?

A. B.

B. A.

C. C.

D. D.

W przypadku odpowiedzi, które nie wskazują na przekładnię ślimakową jako samohamowną, należy zwrócić uwagę na kilka kluczowych aspektów, które mogą prowadzić do błędnych wniosków. Inne typy przekładni, jak przekładnie zębate czy planetarne, nie mają właściwości samohamownych, ponieważ ich budowa umożliwia swobodne obracanie się wałów pod wpływem obciążenia. Użytkownicy mogą mylnie sądzić, że wszystkie przekładnie mechaniczne są w stanie uniemożliwić cofanie się napędu, co jest nieprawidłowe. W rzeczywistości, w tradycyjnych przekładniach zębatych, luz między zębami oraz brak mechanizmu hamującego pozwala na samoczynne ruchy, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Dodatkowo, niektóre przekładnie, takie jak przekładnie planetarne, są projektowane z myślą o znacznym zmniejszeniu prędkości obrotowej lub zwiększeniu momentu obrotowego, ale nie oferują właściwości samohamownych. Istotne jest, aby projektanci i inżynierowie byli świadomi tych różnic oraz zrozumieli, jak właściwości mechaniczne różnych typów przekładni mogą wpływać na bezpieczeństwo i wydajność systemów. Warto również podkreślić, że brak zrozumienia zasad działania przekładni samohamownych może prowadzić do wyboru niewłaściwych rozwiązań w projektach inżynieryjnych, co w konsekwencji może skutkować nieefektywnością lub zagrożeniem bezpieczeństwa.

Pytanie 3

Podczas spawania elektrycznego konieczne jest używanie osłon oczu z uwagi na negatywne działanie promieniowania

A. podczerwonego

B. ultrafioletowego

C. mikrofalowego

D. jonizującego

Ochrona oczu podczas spawania elektrycznego jest kluczowa ze względu na emisję promieniowania ultrafioletowego, które może powodować poważne uszkodzenia wzroku. Promieniowanie to, emitowane przez łuk spawalniczy, może prowadzić do zapalenia spojówki, a nawet oparzeń rogówki, znanych jako 'spawaczowe oparzenia oczu'. Dlatego stosowanie specjalistycznych okularów spawalniczych z odpowiednimi filtrami UV jest niezbędne. W praktyce, spawacze powinni zawsze używać hełmów spawalniczych lub okularów ochronnych z oznaczeniem odpowiedniego poziomu filtracji, co jest zgodne z normami EN 166 oraz EN 175. Przykładowo, hełmy spawalnicze posiadają różne klasy filtrów, takie jak 5.0 do 11.0, co determinuje ich zdolność do blokowania szkodliwego promieniowania. Dodatkowo, ważne jest, aby stanowiska spawalnicze były dobrze oświetlone, co zmniejsza zmęczenie oczu i poprawia komfort pracy. Przestrzeganie tych zasad nie tylko chroni zdrowie spawacza, ale również zwiększa efektywność wykonywanych prac.

Pytanie 4

Aby przeprowadzić naprawę czopów wału na nowy wymiar naprawczy, należy wykonać

A. polerowanie oraz zastosowanie panewek nominalnych

B. szlifowanie i użycie panewek nadwymiarowych

C. szlifowanie oraz wykorzystanie panewek nominalnych

D. polerowanie z użyciem panewek nadwymiarowych

Odpowiedź "szlifowanie i zastosowanie panewek nadwymiarowych" jest prawidłowa, ponieważ proces naprawy czopów wału zazwyczaj polega na szlifowaniu, które ma na celu usunięcie uszkodzeń powierzchniowych oraz przywrócenie właściwych wymiarów. Szlifowanie jest metodą obróbcza, która pozwala na precyzyjne dopasowanie wymiarów czopów do wymagań technicznych. Po szlifowaniu, aby zrekompensować utratę materiału, stosuje się panewki nadwymiarowe, które mają większe wymiary od standardowych. Dzięki temu, możliwe jest osiągnięcie odpowiednich luzów roboczych i zapewnienie właściwego smarowania w miejscach styku. Przykładem zastosowania tej metody jest naprawa wałów korbowych w silnikach spalinowych, gdzie takie podejście przywraca sprawność silnika i jego efektywność. W branży motoryzacyjnej oraz maszynowej, standardy dotyczące napraw czopów wału określają dokładne tolerancje i metody, co pozwala na zachowanie bezpieczeństwa oraz niezawodności urządzeń.

Pytanie 5

Jeśli samochód pokonał odległość 500 m w czasie 1 minuty, jaka była prędkość jego ruchu?

A. 25 km/h

B. 30 km/h

C. 50 km/h

D. 60 km/h

Aby obliczyć prędkość pojazdu, stosujemy podstawowy wzór: prędkość = droga / czas. W tym przypadku, droga wynosi 500 metrów, a czas to 1 minuta, co musimy przeliczyć na godziny, aby uzyskać wynik w kilometrach na godzinę. 1 minuta to 1/60 godziny, więc mamy: 500 m / (1/60 h) = 500 m * 60 = 30000 m/h. Następnie przeliczamy metry na kilometry, co daje 30000 m/h / 1000 = 30 km/h. Taki sposób obliczania prędkości jest standardem w fizyce i jest powszechnie stosowany w analizie ruchu pojazdów. Przykładowo, w logistyce i transporcie, znajomość prędkości pojazdów pozwala na optymalne planowanie tras oraz efektywne zarządzanie czasem dostaw. Prawidłowe obliczenia prędkości są kluczowe również w kontekście bezpieczeństwa, gdyż wpływają na podejmowane decyzje na drodze oraz skutki ewentualnych wypadków.

Pytanie 6

Kwadratowy pręt o boku a = 1 cm, wykonany ze stali, której dopuszczalne naprężenia na rozciąganie wynoszą k_r = 100 MPa, jest poddawany rozciąganiu siłą F. O ile procent można zmniejszyć długość boku pręta, gdyby był on wykonany ze stali o k_r = 200 MPa, przy tej samej sile rozciągającej F?

A. 10%

B. 50%

C. 100%

D. 40%

Wybór odpowiedzi, która sugeruje spadek o 10%, 40% lub 100% nie uwzględnia kluczowych zasad dotyczących wytrzymałości materiałów i zachowania się prętów pod wpływem siły rozciągającej. W przypadku stal o wytrzymałości k_r = 100 MPa, czynnikiem krytycznym jest to, jak materiał reaguje na naprężenia. Wydaje się, że niektórzy mogą zakładać, iż zmniejszenie wymiarów pręta w niewielkim stopniu, takim jak 10% czy 40%, jest wystarczające, ale ta logika pomija fakt, że przekroje mniejsze znacząco zmieniają całkowite naprężenie w materiale, co może prowadzić do przekroczenia dozwolonych wartości. Z kolei odpowiedź sugerująca spadek o 100% jest nierealistyczna, gdyż całkowite zniknięcie boków pręta uczyniłoby go niezdolnym do przenoszenia obciążeń. W praktyce, redukcja wymiarów prętów powinna być dokładnie obliczona, aby zachować właściwy margines bezpieczeństwa przy używaniu stali o różnych właściwościach wytrzymałościowych. Dlatego kluczowe jest oparcie się na danych statystycznych dotyczących wytrzymałości materiałów, jak również na dedykowanych normach przemysłowych, które stanowią podstawę dla każdego inżynieryjnego projektu.

Pytanie 7

Na rysunku przedstawiono połączenie kołkowe poprzeczne. Jeżeli na kołek działa siła F, a wytrzymałość materiału kołka na ścinanie wynosi \( k_t \), to średnicę kołka należy wyznaczyć ze wzoru

A. \( d = \sqrt{\frac{2F}{\pi \cdot k_t}} \)

B. \( d = \sqrt{\frac{F}{4\pi \cdot k_t}} \)

C. \( d = \sqrt{\frac{4F}{\pi \cdot k_t}} \)

D. \( d = \sqrt{\frac{F}{2\pi \cdot k_t}} \)

Wybór błędnej odpowiedzi może wynikać z nieporozumienia dotyczącego podstawowych zasad obliczania średnicy kołka w kontekście obciążeń dynamicznych i statycznych. Często, osoby odpowiadające błędnie na to pytanie nie uwzględniają, że obliczenie średnicy kołka muszą opierać się na rzeczywistych warunkach obciążeniowych, które mogą różnić się od teoretycznych założeń. W przypadku materiałów, każda zmiana obciążenia czy materiału kołka wymaga ponownego przeliczenia średnicy, aby zapewnić, że nie dojdzie do przekroczenia granicy wytrzymałości materiału. Ważnym błędem w myśleniu jest przyjęcie, że można po prostu zwiększyć średnicę kołka bez odpowiednich obliczeń, co może prowadzić do nadmiernych kosztów i nieefektywności w projekcie. Ponadto, niektóre odpowiedzi mogą sugerować niewłaściwe wzory lub pomijać istotne czynniki, takie jak wpływ temperatury czy korozji na wytrzymałość materiału. To wskazuje na potrzebę głębszego zrozumienia zagadnień związanych z materiałoznawstwem oraz mechaniką ciał stałych. Dlatego kluczowe jest, aby każdy inżynier przyswoił sobie zasady obliczania wymiarów elementów połączeniowych zgodnie z standardami branżowymi, aby uniknąć takich pułapek w przyszłości.

Pytanie 8

Firma blacharska funkcjonuje w dni robocze od poniedziałku do piątku, pracując w systemie dwuzmianowym, gdzie na każdej zmianie zatrudnionych jest 4 pracowników. Jednostkowa norma produkcji elementów przez jednego pracownika w ciągu jednej zmiany wynosi 12 sztuk. Jakie jest zapotrzebowanie zakładu na blachę w skali tygodnia, jeśli z jednego arkusza blachy da się wykonać 25 elementów?

A. 15 arkuszy

B. 25 arkuszy

C. 20 arkuszy

D. 10 arkuszy

Aby obliczyć tygodniowe zapotrzebowanie zakładu na blachę, należy najpierw określić, ile elementów jest produkowanych w ciągu tygodnia. W zakładzie pracuje 4 pracowników na zmianie, a pracuje on w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku, co oznacza 10 zmian w tygodniu. Każdy pracownik wykonuje 12 sztuk elementów na zmianę. Zatem całkowita produkcja w ciągu tygodnia wynosi: 4 pracowników * 12 sztuk * 10 zmian = 480 sztuk. Skoro z jednego arkusza blachy wykonuje się 25 elementów, to potrzebna ilość arkuszy wynosi: 480 sztuk / 25 elementów na arkusz = 19,2 arkusza. Zaokrąglając w górę, ponieważ nie można zamówić ułamkowej części arkusza blachy, otrzymujemy 20 arkuszy. Takie obliczenie pozwala na dokładne planowanie zapotrzebowania na materiały, co jest kluczowe w zarządzaniu produkcją w branży blacharskiej.

Pytanie 9

Ile energii zostanie wykonane przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu jednej minuty?

A. 10 kJ

B. 360 kJ

C. 600 kJ

D. 60 kJ

Wszystkie nieprawidłowe odpowiedzi wynikają z błędów w obliczeniach lub nieprawidłowego zrozumienia definicji mocy i pracy. Odpowiedzi takie jak 10 kJ i 60 kJ sugerują zrozumienie mocy jako jednostki pracy bez uwzględnienia czasu, co jest fundamentalnym nieporozumieniem. Moc 6,0 kW oznacza, że silnik wykonuje pracę równą 6000 dżuli w ciągu jednej sekundy. W przypadku 60 kJ, obliczenia również nie uwzględniają czasu, gdyż 60 kJ to równoważność 60 000 dżuli, co sugeruje, że moc byłaby znacznie wyższa niż podana. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich wniosków, dotyczą nieprzestrzegania jednostek miary i konwersji czasu. Wiele osób może nie zdawać sobie sprawy z tego, że 1 minuta to równowartość 60 sekund, co jest kluczowe w równaniach związanych z mocą. Dodatkowo, niepoprawne odpowiedzi mogą wynikać z nieprawidłowego zastosowania wzorów fizycznych. Zrozumienie jednostek miary oraz ich konwersji jest kluczowe w obliczeniach inżynieryjnych oraz fizycznych i jest niezbędne do prawidłowego oszacowania wydajności pracy maszyn elektrycznych.

Pytanie 10

Rysunek przedstawia frezowanie płaszczyzny frezem

A. walcowym.

B. czołowym.

C. tarczowym.

D. krążkowym.

Frezy walcowe są narzędziami skrawającymi o cylindrycznym kształcie, które znajdują szerokie zastosowanie w procesach obróbczych, szczególnie w frezowaniu płaszczyzn. Ich konstrukcja pozwala na precyzyjne usuwanie materiału z powierzchni obrabianych, co jest kluczowe w wielu gałęziach przemysłu, w tym w produkcji precyzyjnych komponentów maszynowych. Dzięki rozmieszczeniu ostrzy skrawających wokół walca, frezy walcowe mogą pracować w różnych pozycjach, co zwiększa ich wszechstronność. Użycie freza walcowego w zastosowaniach takich jak obróbka stali, aluminium czy tworzyw sztucznych, pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości powierzchni oraz zachowanie tolerancji wymiarowych. W praktyce, standardy ISO dotyczące narzędzi skrawających podkreślają znaczenie właściwego doboru narzędzi do specyficznych operacji obróbczych, co potwierdza, że frezy walcowe są idealnym wyborem do frezowania płaszczyzn oraz innych operacji wymagających dużej precyzji i wydajności.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Na zdjęciu przedstawiono sprzęgło

A. tulejowe.

B. zębate.

C. kołnierzowe.

D. kłowe.

Sprzęgło kłowe, które zostało przedstawione na zdjęciu, jest istotnym elementem w mechanice, wykorzystywanym do przenoszenia momentu obrotowego między wałami. Jego charakterystyczną cechą są kły, które z zazębieniem współpracują ze sobą, co zapewnia skuteczne połączenie wałów. Tego rodzaju sprzęgła stosowane są często w maszynach, gdzie wymagana jest precyzyjna synchronizacja obrotów, na przykład w silnikach elektrycznych czy przekładniach. Dzięki swojej konstrukcji, sprzęgło kłowe charakteryzuje się prostotą montażu oraz demontażu, co jest korzystne w sytuacjach, gdy zachodzi potrzeba serwisowania. Warto również zauważyć, że sprzęgła kłowe są zgodne z normami ISO, co zapewnia ich wysoką jakość oraz niezawodność. Przykłady zastosowań obejmują m.in. maszyny przemysłowe, przenośniki taśmowe czy urządzenia do obróbki metali, gdzie wymagane są wysokie momenty obrotowe i efektywne przenoszenie mocy.

Pytanie 13

Na rysunku przedstawiono połączenie nitowe

A. nakładkowe jednorzędowe.

B. zakładkowe wielorzędowe.

C. zakładkowe jednorzędowe.

D. nakładkowe wielorzędowe.

Analiza pozostałych opcji wskazuje na istotne nieporozumienia dotyczące klasyfikacji połączeń nitowych. Zakładkowe wielorzędowe, będące jedną z odpowiedzi, sugeruje, że nity są rozmieszczone w więcej niż jednym rzędzie, co wprowadza błąd w kontekście przedstawionej ilustracji. W rzeczywistości, zastosowanie wielu rzędów nitów zwiększa wytrzymałość połączenia, jednak w omawianym przypadku mamy do czynienia z pojedynczym rzędem, co nie pozwala na zakwalifikowanie go jako wielorzędowe. Natomiast odpowiedź mówiąca o nakładkowych połączeniach jednorzędowych również jest nieprawidłowa, ponieważ termin "nakładkowe" odnosi się do innego typu połączenia, w którym blachy są położone na sobie, ale niekoniecznie w jednym rzędzie. Połączenia nakładkowe charakteryzują się innym schematem rozmieszczenia nitów, zazwyczaj w dwóch lub więcej rzędach. Warto podkreślić, że błędne zrozumienie pojęć zakładkowych oraz nakładkowych może prowadzić do niewłaściwego doboru technologii i materiałów w praktyce inżynieryjnej, co w konsekwencji wpływa na bezpieczeństwo i stabilność konstrukcji. Niezrozumienie tych różnic może być skutkiem braku znajomości standardów branżowych oraz dobrych praktyk w zakresie łączenia elementów konstrukcyjnych.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Oblicz maksymalny moment zginający dla belki, której wskaźnik wytrzymałości na zginanie wynosi 20 cm3, przy dopuszczalnych naprężeniach zginających na poziomie 150 MPa.

A. 750 N m

B. 3 000 N m

C. 300 N m

D. 7 500 N m

Odpowiedź 3 000 N m jest jak najbardziej trafna. Można ją obliczyć za pomocą wzoru M = σ * W. Tutaj M to moment, σ to dopuszczalne naprężenie, a W to wskaźnik wytrzymałości na zginanie. W tym wypadku mamy σ = 150 MPa i W = 20 cm³. Jeśli zamienimy jednostki, to 150 MPa to 150 N/mm², a 20 cm³ to 20 x 10^-6 m³, co w mm³ daje nam 20 x 10³ mm³. Podstawiając do wzoru, wychodzi M = 150 N/mm² * 20 x 10³ mm³, czyli 3 000 N m. Zrozumienie tego wzoru jest super ważne przy projektowaniu różnych konstrukcji, zwłaszcza belek w budownictwie. Fajnie jest też myśleć o dodatkowych czynnikach, które mogą wpłynąć na wytrzymałość, jak obciążenia dynamiczne czy zmęczeniowe. Dlatego robiąc analizy wytrzymałościowe, korzystanie z norm takich jak Eurokod 3 jest kluczowe, żeby mieć pewność co do bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Aby zredukować lub wyeliminować napięcia powstałe w materiale w wyniku szorstkiej obróbki skrawaniem, odlewania bądź spawania, element powinien być poddany

A. wyżarzaniu ujednorodniającemu

B. wyżarzaniu odprężającemu

C. hartowaniu

D. cyjanowaniu

Wyżarzanie odprężające to proces, który ma na celu usunięcie naprężeń wewnętrznych w materiałach, które powstały w wyniku obróbki, spawania lub odlewania. W trakcie zgrubnej obróbki skrawaniem, materiały mogą być narażone na duże naprężenia z powodu nierównomiernych zmian temperatury oraz mechanicznych przekształceń. Wyżarzanie odprężające polega na podgrzewaniu elementów do określonej temperatury, a następnie ich powolnym chłodzeniu, co pozwala na relaksację struktury wewnętrznej i tym samym na zmniejszenie naprężeń. Proces ten jest szczególnie ważny w branży przemysłowej, gdzie elementy muszą spełniać ścisłe normy dotyczące wytrzymałości i odporności na zmęczenie. Zastosowanie wyżarzania odprężającego w praktyce znajduje się w produkcji części maszyn, narzędzi oraz w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjne właściwości mechaniczne są kluczowe. Standardy takie jak ISO 9001 promują stosowanie wyżarzania odprężającego jako część procesu zapewnienia jakości w produkcji.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Jakie jest naprężenie normalne w stalowym pręcie (E=200 000 MPa), który doświadczył wydłużenia względnego E=0,04%?

A. 80 MPa

B. 40 MPa

C. 20 MPa

D. 5 MPa

Odpowiedź 80 MPa jest prawidłowa, ponieważ możemy obliczyć naprężenie normalne w pręcie stalowym, korzystając z zależności: sigma = E * epsilon, gdzie sigma to naprężenie, E to moduł Younga, a epsilon to wydłużenie względne. W naszym przypadku mamy E = 200000 MPa oraz epsilon = 0,04% = 0,0004. Zatem: sigma = 200000 MPa * 0,0004 = 80 MPa. Takie obliczenia są stosowane w inżynierii materiałowej, aby określić, jak materiały reagują na obciążenia. Przykładem zastosowania może być analiza elementów konstrukcyjnych w budownictwie, gdzie właściwe obliczenie naprężeń jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości budowli. W praktyce inżynierskiej, znajomość takich zależności oraz umiejętność ich zastosowania w projektach ma fundamentalne znaczenie dla prawidłowego doboru materiałów oraz zapobiegania niepożądanym odkształceniom. Dobre praktyki w branży zakładają także regularne testowanie materiałów oraz stosowanie odpowiednich norm i standardów, takich jak PN-EN 1993, które regulują kwestie związane z obliczeniami konstrukcji stalowych.

Pytanie 22

Wałek zębaty przedstawiony na rysunku został osadzony w

A. łożysku dwurzędowym baryłkowym.

B. dwóch łożyskach kulkowych.

C. łożysku dwurzędowym stożkowym.

D. dwóch łożyskach stożkowych.

Wałek zębaty osadzony w dwóch łożyskach stożkowych to bardzo powszechne rozwiązanie inżynieryjne, które znajduje zastosowanie w wielu mechanizmach, w tym w przekładniach i systemach przeniesienia napędu. Łożyska stożkowe charakteryzują się zdolnością do przenoszenia zarówno obciążeń promieniowych, jak i osiowych, co czyni je niezwykle efektywnymi w aplikacjach, gdzie występują te dwa typy obciążeń. Ich konstrukcja pozwala na precyzyjne ustawienie i minimalizację luzów, co jest kluczowe w przypadku wałków zębatych, które muszą pracować z dużą dokładnością. Ponadto, łożyska stożkowe są w stanie pracować w wysokich prędkościach obrotowych, co dodatkowo zwiększa ich zastosowanie w nowoczesnych maszynach. Warto również zwrócić uwagę, że stosowanie łożysk stożkowych jest zgodne z dobrą praktyką inżynieryjną, zapewniając niezawodność i długowieczność komponentów maszyn. Do typowych przykładów zastosowań łożysk stożkowych można zaliczyć motory, skrzynie biegów oraz różnego rodzaju mechanizmy przemysłowe.

Pytanie 23

Wykonanie pięciu wałów kosztowało 7500 zł. Koszt obróbki cieplnej jednej sztuki to 10% ceny jednostkowej i wynosi

A. 1 500 zł

B. 5 zł

C. 150 zł

D. 750 zł

Odpowiedź 150 zł jest poprawna, ponieważ aby obliczyć koszt obróbki cieplnej jednej sztuki wału, należy najpierw znaleźć cenę jednostkową. Całkowity koszt wykonania pięciu wałów wynosi 7500 zł, co oznacza, że cena jednostkowa jednego wału wynosi 7500 zł / 5 = 1500 zł. Koszt obróbki cieplnej wynosi 10% ceny jednostkowej, co można obliczyć jako 1500 zł * 0,10 = 150 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesie zarządzania kosztami produkcji, umożliwiając inżynierom i menedżerom lepsze prognozowanie wydatków oraz optymalizację procesów produkcyjnych. W praktyce takie analizy pozwalają na efektywne planowanie budżetu oraz identyfikację obszarów, w których można zredukować koszty, co jest szczególnie istotne w branży wytwórczej i inżynieryjnej, gdzie konkurencja jest wysoka. Zrozumienie takich mechanizmów pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych w zakresie inwestycji i dalszego rozwoju działalności.

Pytanie 24

Aby zamocować wiertło o chwycie stożkowym w tulei konika, co powinno być użyte?

A. tuleję zaciskową

B. uchwyt trójszczękowy

C. uchwyt dwuszczękowy

D. tuleję redukcyjną

Użycie uchwytu trójszczękowego, tulei zaciskowej czy uchwytu dwuszczękowego do mocowania wiertła z chwytem stożkowym może prowadzić do wielu problemów związanych z stabilnością, precyzją oraz bezpieczeństwem pracy. Uchwyty trójszczękowe są zaprojektowane głównie do mocowania elementów cylindrycznych w tokarkach, co sprawia, że ich zastosowanie w przypadku wierteł z chwytem stożkowym nie jest odpowiednie. Wiertła te wymagają określonego sposobu mocowania, aby zapewnić ich prawidłowe osadzenie i minimalizację drgań, które mogą wpływać na jakość obróbki i prowadzić do zniszczenia narzędzia. Z kolei tuleje zaciskowe, choć są używane do mocowania wierteł, nie zawsze oferują taką samą stabilność jak tuleje redukcyjne, co jest kluczowe dla precyzyjnej obróbki. Uchwyty dwuszczękowe także mają swoje ograniczenia, ponieważ ich konstrukcja nie zapewnia równomiernego rozkładu sił, co może prowadzić do luzów i niestabilności narzędzia. Często wybór niewłaściwego uchwytu wynika z braku wiedzy na temat specyfiki narzędzi i ich zastosowania, co może prowadzić do błędów w procesie produkcyjnym oraz zwiększonego ryzyka uszkodzenia materiałów i narzędzi. Przestrzeganie zasad wyboru odpowiednich akcesoriów jest kluczowe dla jakości i efektywności pracy w każdej branży związanej z obróbką materiałów.

Pytanie 25

Zastosowanie wieloetapowego dokręcania pokrywy z uszczelką ma na celu

A. uniknięcie zapiekaniu się śrub

B. prawidłowe 'ułożenie się' uszczelki

C. uzyskanie właściwego napięcia wstępnego gwintów śrub

D. osiągnięcie odpowiedniej sztywności pokrywy

Odpowiedź dotycząca właściwego 'ułożenia się' uszczelki jest prawidłowa, ponieważ wieloetapowe dokręcanie pokrywy z uszczelką ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia równomiernego rozkładu sił na uszczelce, co zapobiega jej deformacji i późniejszym nieszczelnościom. W praktyce, podczas dokręcania, należy stosować sekwencję, która zaczyna się od śrub umieszczonych na środku pokrywy i stopniowo przemieszcza się do jej krawędzi. Taki sposób dokręcania minimalizuje ryzyko powstawania naprężeń i zapewnia, że uszczelka znajduje się w optymalnej pozycji, co jest kluczowe dla jej prawidłowego funkcjonowania. Przykładem może być montaż pokryw silników w motoryzacji, gdzie uszczelki muszą ściśle przylegać do powierzchni, aby zapobiec wyciekom oleju. Standardy, takie jak ISO 6789, zalecają stosowanie narzędzi momentowych do dokładnego dokręcania, co dodatkowo wspiera osiągnięcie odpowiedniego ułożenia uszczelki.

Pytanie 26

Aby w szybki sposób zweryfikować prędkość obrotową wrzeciona tokarki po przeprowadzeniu remontu, najbezpieczniej jest zastosować

A. obrotomierz mechaniczny dociskany do wirującego wału silnika

B. obrotomierz mechaniczny dociskany do wirującego wrzeciona

C. układ elektroniczny wpinany w obwód zasilania prądem silnika napędowego

D. obrotomierz z czujnikiem optycznym i naklejką odblaskową na wrzecionie

Obrotomierz z czujnikiem optycznym i odblaskową naklejką na wrzecionie to mega bezpieczny sposób na pomiar prędkości obrotowej wrzeciona tokarki po remoncie. Wiesz, to jest zgodne z tym, co mówią w branży, bo nie musisz dotykać wirujących elementów, co na pewno zmniejsza ryzyko jakichś wypadków. Czujnik optyczny działa tak, że wykrywa zmiany jasności światła, co pozwala robić pomiary prędkości obrotowej bez przeszkadzania w pracy maszyny. Przykładem tego rozwiązania może być sytuacja, w której tokarka pracuje w trudnych warunkach, a obecność operatora blisko wirujących części jest po prostu niebezpieczna. A użycie odblaskowej naklejki na wrzecionie zwiększa dokładność pomiaru, co jest kluczowe, gdy mówimy o optymalizacji produkcji i zapewnieniu jakości wyrobów. Jak się przestrzega takich standardów, to nie tylko poprawia bezpieczeństwo, ale też zwiększa efektywność produkcji.

Pytanie 27

W obiegu teoretycznym Otto ciepło jest dostarczane do układu podczas przemiany

A. izochorycznej.

B. izobarycznej.

C. izotermicznej.

D. adiabatycznej.

Odpowiedzi takie jak "izobaryczna", "adiabatyczna" i "izotermiczna" są nieprawidłowe w kontekście cyklu Otto, ponieważ każda z nich odnosi się do różnych warunków, w jakich zachodzi przekazywanie energii. W przypadku izobarycznej przemiany, ciepło jest dostarczane do systemu przy stałym ciśnieniu, co nie jest charakterystyczne dla cyklu Otto, gdzie kluczową rolę odgrywa stała objętość. Przemiana adiabatyczna, z drugiej strony, polega na braku wymiany ciepła z otoczeniem, co również nie jest zgodne z opisanym cyklem, ponieważ w cyklu Otto ciepło musi być dostarczone do układu. Izotermiczne procesy z kolei zachowują stałą temperaturę, co w kontekście silników spalinowych sprowadza się do nieefektywnego przekazywania energii, ponieważ nie umożliwia pełnego wykorzystania potencjału energii zawartej w paliwie. Wiele osób może mylnie sądzić, że wszystkie te terminy są wymienne w kontekście cyklu termodynamicznego, jednak ich błędne użycie może prowadzić do poważnych nieporozumień w obliczeniach i projektowaniu silników. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych procesów ma swoje unikalne cechy i zastosowania, a nieprawidłowe przypisanie ich do cyklu Otto może wpływać na efektywność oraz wydajność układów termodynamicznych.

Pytanie 28

Gdy przekrój przewodu ulegnie zmniejszeniu o połowę, to w ruchu ustalonym prędkość przepływu cieczy przez ten przewód

A. wzrośnie cztery razy

B. nie ulegnie zmianie

C. zmaleje dwa razy

D. wzrośnie dwa razy

Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z zasadą ciągłości przepływu (równanie ciągłości) dla cieczy nieściśliwej, iloczyn pola przekroju poprzecznego przewodu (A) i prędkości przepływu (v) w różnych punktach przewodu musi być stały. Zatem, jeśli przekrój przewodu zmniejsza się dwukrotnie (A1 = 2A2), to prędkość przepływu w tym miejscu musi wzrosnąć, aby zrealizować tę zasadę. Z matematycznego punktu widzenia, jeżeli A1 * v1 = A2 * v2 i A2 = 0,5A1, to aby zachować równanie, prędkość v2 musi wzrosnąć do 2v1, co jest równoważne wzrostowi o dwa razy. Praktyczne zastosowanie tego zjawiska można zaobserwować w systemach hydraulicznych, gdzie zwężki są używane do zwiększenia prędkości przepływu wody, co jest kluczowe dla efektywności transportu cieczy oraz obliczeń związanych z ciśnieniem i mocą w instalacjach. Implementacja tej zasady w praktyce pozwala na optymalizację projektów inżynieryjnych oraz zgodność z normami dotyczącymi transportu cieczy.

Pytanie 29

Do metod obwiedniowych przy nacinaniu uzębień nie kwalifikuje się

A. kształtowa

B. dłutowanie

C. struganie

D. frezowanie

Zarówno dłutowanie, struganie, jak i frezowanie są technikami obróbczo-materiałowymi, które można klasyfikować jako metody obwiedniowe nacinania uzębień. Dłutowanie polega na użyciu dłuta do usunięcia materiału poprzez ruch liniowy, co pozwala na precyzyjne formowanie detali. Struganie wykorzystuje narzędzie do strugania, co umożliwia uzyskanie gładkich powierzchni oraz dokładnych wymiarów. W obydwu tych przypadkach, procesy te bazują na obwiedniowym ruchu narzędzi, co czyni je częścią omawianych metod obróbczych. Frezowanie z kolei, będące jednym z najczęściej stosowanych procesów w przemyśle, wykorzystuje obracające się narzędzie skrawające, które w trakcie pracy porusza się wzdłuż obwiedni, przekształcając materiał w pożądany kształt i formę. Różnorodność narzędzi i technik związanych z tymi procesami sprawia, że są one wszechstronnie stosowane w inżynierii mechanicznej i produkcji. Typowe błędy myślowe prowadzące do uznania, że kształtowe nacinanie uzębień jest metodą obwiedniową, mogą wynikać z mylenia koncepcji formowania i obróbki. Kształtowe nacinanie odnosi się do bardziej skomplikowanych procesów, które niekoniecznie bazują na zasadzie obwiedni, a ich zastosowanie często wiąże się z innymi technologiami obróbczo-formującymi.

Pytanie 30

W połączeniu elementów 1 i 2 podzespołu przedstawionego na rysunku

A. śruba jest elementem dociskowym, a kołek ustalającym.

B. śruba i kołek są elementami ustalającymi.

C. śruba i kołek są elementami dociskowymi.

D. śruba jest elementem ustalającym, a kołek dociskowym.

Odpowiedź wskazująca, że śruba jest elementem dociskowym, a kołek ustalającym jest poprawna, ponieważ dokładnie odzwierciedla rolę każdego z tych elementów w połączeniu konstrukcyjnym. Śruby są powszechnie stosowane jako elementy dociskowe, ponieważ ich główną funkcją jest mocowanie i utrzymywanie innych elementów w określonej pozycji. Działa to na zasadzie wytwarzania siły dociskowej poprzez skręcanie, co pozwala na stabilne i trwałe połączenia. Kołki ustalające, z drugiej strony, mają na celu zapobieganie ruchowi i ustalanie wzajemnego położenia elementów, co jest niezbędne w wielu aplikacjach inżynieryjnych, zwłaszcza tam, gdzie precyzja i stabilność są kluczowe. W kontekście norm inżynieryjnych, takie jak ISO 8765 dotyczące połączeń mechanicznych, podkreślają znaczenie właściwego doboru i zastosowania elementów złącznych, co bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo i trwałość konstrukcji.

Pytanie 31

Oznaczenie 10N9/h9 wpustu w rowku odnosi się do pasowania

A. mieszanego według zasady stałego otworu

B. ciasnego według zasady stałego wałka

C. ciasnego według zasady stałego otworu

D. luźnego według zasady stałego wałka

Zrozumienie pasowań i ich klasyfikacji w kontekście mechaniki jest kluczowe dla prawidłowego projektowania układów mechanicznych. Odpowiedzi sugerujące luźne pasowanie według zasady stałego wałka lub ciasne pasowanie według zasady stałego otworu wykazują fundamentalne błędy w interpretacji podstawowych zasad pasowań. Luźne pasowania stosuje się w aplikacjach, gdzie wymagana jest możliwość demontażu lub gdzie elementy mogą mieć zbyt dużą tolerancję, co z kolei prowadzi do niepożądanych luzów i wibracji, co jest nieodpowiednie w przypadku zastosowań wymagających precyzji. Z kolei ciasne pasowanie według zasady stałego otworu byłoby w tym kontekście błędne, ponieważ nie uwzględnia faktu, że w przypadku wałków, to ich średnice powinny być zdefiniowane w odniesieniu do stałego wałka. To prowadzi do błędnych założeń projektowych, które mogą skutkować problemami w produkcji lub w eksploatacji maszyn. Ważne jest zrozumienie, że odpowiednie pasowanie wpływa na żywotność elementów, ich wydajność oraz bezpieczeństwo pracy, dlatego należy starannie dobierać klasy pasowania do specyficznych warunków pracy, aby uniknąć nieefektywności i awarii w systemach mechanicznych.

Pytanie 32

Ściągacz wewnętrzny do łożysk przedstawia zdjęcie oznaczone literą

A. A.

B. B.

C. C.

D. D.

Odpowiedź D jest prawidłowa, ponieważ ściągacz wewnętrzny do łożysk jest narzędziem zaprojektowanym specjalnie do demontażu łożysk, które znajdują się w otworach. Narzędzie to, przedstawione na zdjęciu jako D, charakteryzuje się centralną śrubą, która przez dokręcanie wywiera nacisk na łożysko, oraz ramionami, które po rozsunąć mogą z łatwością chwycić łożysko od wewnętrznej strony. W praktyce, użycie tego typu ściągacza jest kluczowe w procesie serwisowym, gdzie konieczne jest usunięcie łożysk bez uszkadzania ich lub obudowy. W branży mechanicznej, zastosowanie odpowiednich narzędzi, jak ściągacze wewnętrzne, jest zgodne z normami jakości, takimi jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie precyzyjnego i efektywnego demontażu elementów maszyn. Ponadto, korzystanie z poprawnych narzędzi zwiększa bezpieczeństwo pracy oraz minimalizuje ryzyko uszkodzeń podczas demontażu, co jest istotne w kontekście efektywności operacyjnej oraz kosztów utrzymania maszyn.

Pytanie 33

Który z elementów jest podatny na korozję kawitacyjną?

A. Zbiornik aparatury chemicznej.

B. Złącze elektryczne.

C. Wirnik pompy hydraulicznej.

D. Element konstrukcyjny o zmiennym obciążeniu.

Wirnik pompy hydraulicznej jest elementem, który jest szczególnie narażony na korozję kawitacyjną. Zjawisko to występuje, gdy w cieczy zachodzą lokalne zmiany ciśnienia, co prowadzi do powstawania i zapadania się pęcherzyków powietrza. W przypadku wirników, które pracują w środowisku o dużych prędkościach i zmiennym ciśnieniu, ryzyko kawitacji jest znaczne. Gdy pęcherzyki powietrza implodują w pobliżu powierzchni wirnika, mogą powodować mikroskopijne uszkodzenia, które z czasem prowadzą do osłabienia materiału i obniżenia wydajności pompy. Przykładem zastosowania wiedzy o kawitacji jest projektowanie wirników z odpowiednich stopów metali, które lepiej odporne są na uszkodzenia mechaniczne. Inżynierowie często stosują zasady ergonomii i analizy CFD (Computational Fluid Dynamics), aby zoptymalizować geometrie wirników, minimalizując tym samym ryzyko kawitacji i zwiększając ich żywotność. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują również regularne monitoring i analizę warunków pracy pomp hydraulicznych, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów związanych z kawitacją.

Pytanie 34

Starzenie się, stanowi kluczową wadę smarów pochodzenia

A. chemicznego

B. organicznego

C. mineralnego

D. syntetycznego

Starzenie się środków smarnych pochodzenia organicznego jest procesem naturalnym, który wynika z ich składu chemicznego. Te środki smarne, często bazujące na olejach roślinnych lub zwierzęcych, mogą ulegać degradacji pod wpływem czynników takich jak temperatura, wilgotność oraz obecność zanieczyszczeń. W praktyce oznacza to, że w wyniku utleniania i polimeryzacji, właściwości smarne mogą się pogarszać, co prowadzi do powstawania osadów oraz innych niepożądanych produktów. Przykładem mogą być oleje stosowane w przemyśle spożywczym, które muszą spełniać rygorystyczne normy jakości, takie jak normy NSF H1, aby zapewnić bezpieczeństwo i efektywność działania. Dlatego kluczowym aspektem jest monitorowanie i regularna wymiana tych olejów, aby zminimalizować ryzyko awarii sprzętu oraz innych problemów w procesach produkcyjnych. Utrzymanie odpowiednich parametrów olejów organicznych oraz ich właściwa konserwacja są fundamentem dobrych praktyk w zarządzaniu zasobami.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

Która z podanych przekładni przekształca ruch obrotowy w ruch prostoliniowy?

A. Cięgnowa

B. Obiegowa

C. Ślimakowa

D. Zębatkowa

Nieprawidłowe odpowiedzi na to pytanie często wynikają z mylnego zrozumienia funkcji poszczególnych typów przekładni. Przekładnia cięgnowa, która wykorzystuje elementy elastyczne do przenoszenia ruchu, nie jest w stanie efektywnie zamieniać ruchu obrotowego na prostoliniowy. Jej działanie polega na przenoszeniu siły za pomocą cięgien, co sprawia, że wprowadza znaczne straty energii oraz ogranicza precyzję ruchu. Z kolei przekładnia ślimakowa, która składa się z ślimaka i ślimacznicy, generuje ruch obrotowy, ale nie jest przeznaczona do konwersji tego ruchu na prostoliniowy. Jej zastosowanie koncentruje się na redukcji prędkości i zwiększeniu momentu obrotowego, co sprawia, że jest mniej użyteczna w kontekście przekształcania ruchu. Natomiast przekładnia obiegowa, stosowana w niektórych mechanizmach, także nie realizuje konwersji ruchu obrotowego na prostoliniowy, ale raczej umożliwia ruch obrotowy w zamkniętej pętli. Błędem jest również przypisanie zadań przekładniom, które nie są w stanie efektywnie zamienić jednego rodzaju ruchu na inny. Zrozumienie różnicy między tymi typami przekładni jest kluczowe dla efektywnego projektowania układów mechanicznych oraz dla ich praktycznych zastosowań w różnych dziedzinach inżynierii.

Pytanie 37

Ile stopni swobody posiada wiertło, gdy jest zamocowane w koniku tokarki podczas jego pracy?

A. 3

B. 1

C. 4

D. 2

Wiertło zamontowane w koniku tokarki ma jeden stopień swobody, co oznacza, że może poruszać się jedynie w kierunku wzdłuż osi obrotu. W praktyce oznacza to, że podczas pracy wiertło jest stabilnie ustalone w koniku, co zapobiega jego niepożądanemu ruchowi w innych kierunkach. Takie ograniczenie ruchu jest kluczowe w procesie wiercenia, ponieważ zapewnia precyzyjne prowadzenie narzędzia oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia zarówno wiertła, jak i obrabianego materiału. Zgodnie z zasadami inżynierii mechanicznej, odpowiednie ustabilizowanie narzędzi skrawających jest istotne dla osiągnięcia wysokiej jakości powierzchni oraz poprawy trwałości narzędzia. W praktyce, w przypadku obróbki metali, narzędzia są często osadzane w konikach tokarek, co pomaga utrzymać właściwą geometrię oraz redukuje drgania. Ostatecznie, znając liczbę stopni swobody, można lepiej zrozumieć zasady działania maszyn CNC oraz podjąć odpowiednie decyzje projektowe.

Pytanie 38

Na rysunku przedstawiono klucz

A. grzechotkowy zwykły.

B. nasadowy specjalny.

C. trzpieniowy specjalny.

D. dynamometryczny.

Klucz dynamometryczny to narzędzie niezbędne w wielu dziedzinach inżynierii i mechaniki, szczególnie tam, gdzie precyzyjne dokręcanie śrub ma kluczowe znaczenie. Używanie klucza dynamometrycznego pozwala na dokładne ustawienie momentu obrotowego, co zapobiega nadmiernemu dokręceniu, które może prowadzić do uszkodzenia gwintów lub materiałów. Klucz ten zazwyczaj wyposażony jest w skalę, która umożliwia odczytanie wymaganej wartości momentu, a także w mechanizm, który informuje użytkownika o osiągnięciu tego momentu poprzez wyraźny dźwięk lub opór w rękojeści. W praktyce znajduje zastosowanie w serwisach samochodowych, podczas montażu konstrukcji metalowych czy w pracach budowlanych, gdzie kluczowe jest przestrzeganie norm określających momenty dokręcania dla różnych materiałów i połączeń. Używając klucza dynamometrycznego, inżynierowie i technicy mogą zapewnić bezpieczeństwo oraz trwałość wykonywanych połączeń, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Dobre praktyki obejmują również regularne kalibracje narzędzi dynamometrycznych, aby zapewnić ich dokładność oraz niezawodność.

Pytanie 39

Codzienna obsługa przekładni pasowej została zrealizowana poprawnie, jeśli przeprowadzono

A. smarkowanie przekładni.

B. sprawdzenie naciągu pasa.

C. pomiar średnicy kół.

D. malowanie kół pasowych.

Sprawdzenie naciągu pasa jest kluczowym elementem obsługi codziennej przekładni pasowej, ponieważ niewłaściwy naciąg może prowadzić do nieefektywnego przenoszenia mocy oraz zwiększonego zużycia materiałów. Zbyt luźny pas może spowodować jego ślizganie się, co prowadzi do spadku wydajności i przyspiesza zużycie zarówno pasa, jak i kół pasowych. Z kolei zbyt mocny naciąg może prowadzić do nadmiernego obciążenia łożysk oraz innych elementów przekładni, co również pogarsza ich żywotność. Regularne sprawdzanie naciągu powinno być zgodne z zaleceniami producentów oraz normami technicznymi, co zapewnia optymalne warunki pracy i minimalizuje ryzyko awarii. Przykładowo, w przypadku przekładni stosowanych w przemyśle, zachowanie odpowiedniego naciągu można osiągnąć poprzez użycie specjalnych narzędzi pomiarowych, a także przez regularne szkolenie personelu odpowiedzialnego za konserwację urządzeń.

Pytanie 40

Jaka jest średnica otworu przygotowanego pod gwint M20 × 2,5? Skorzystaj z wzoru: \( d_o = d_g - 1{,}1 \cdot P \)
gdzie:
\( d_o \) – średnica otworu,
\( d_g \) – średnica gwintu,
\( P \) – skok gwintu?

A. 19,00 mm

B. 18,45 mm

C. 17,50 mm

D. 17,25 mm

No więc, 17,25 mm to rzeczywiście dobra odpowiedź! Używając wzoru do = dg – 1,1∙P dla gwintu M20 × 2,5, doszliśmy do tego wyniku. W gwincie M20 średnica dg to 20 mm, a skok P to 2,5 mm. Jak podstawiłem te liczby do wzoru, wyszło mi: do = 20 mm – 1,1 ∙ 2,5 mm, czyli 20 mm – 2,75 mm, co daje 17,25 mm. Te obliczenia są mega ważne, gdy rozmyślamy nad projektowaniem i robieniem połączeń gwintowych. Jak odpowiednia średnica otworu pod gwint jest zachowana, to mamy pewność, że wszystko będzie dobrze pasować i wytrzyma. W normach ISO 965-1 są podane tolerancje dla gwintów metrycznych, więc to pokazuje, jak istotne są dokładne obliczenia. W inżynierii, na przykład w produkcji części do maszyn, precyzyjne wyliczenia otworów są kluczowe, bo zapewniają, że wszystkie elementy będą długo działać, zwłaszcza przy dużych obciążeniach mechanicznych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej