Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.08 - Wykonywanie i naprawa elementów maszyn, urządzeń i narzędzi
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 10:06
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 10:24

Egzamin niezdany

Wynik: 16/40 punktów (40,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Do budowy wanny, która ma służyć do przechowywania soku jabłkowego, należy użyć stali

A. ocynkowanej

B. konstrukcyjnej

C. narzędziowej

D. chromowo-niklowej

Ocynkowana stal jest materiałem, który pomimo swoich zalet, takich jak niska cena i odporność na korozję, nie nadaje się do kontaktu z produktami spożywczymi, a zwłaszcza z kwasowymi substancjami, takimi jak sok jabłkowy. Powłoka cynkowa, która ma na celu ochronę przed rdzą, może ulegać rozpuszczeniu w kontakcie z kwasami, co prowadzi do zanieczyszczenia kapsułki sokiem. To naraża produkt na kontakt z szkodliwymi substancjami, co jest niezgodne z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności. Narzędziowa stal, z kolei, jest projektowana z myślą o wysokiej twardości i wytrzymałości, co czyni ją idealną do produkcji narzędzi, jednak nie jest odpowiednia dla aplikacji związanych z przechowywaniem żywności, z uwagi na jej potencjalną kruchość i ograniczoną odporność na korozję w środowisku kwasowym. Stal konstrukcyjna, chociaż wytrzymała, również nie posiada właściwości antykorozyjnych, które są niezbędne w kontekście długoterminowego przechowywania soku. Wybór niewłaściwego materiału może prowadzić do degradacji jakości soku, co negatywnie wpływa na jego smak i bezpieczeństwo. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi rodzajami stali jest kluczowe dla zapewnienia efektywnego i trwałego rozwiązania w przemyśle spożywczym.

Pytanie 2

Środkownik pozwala na określenie

A. płaskości powierzchni

B. środka płaskich powierzchni czołowych przedmiotów walcowych

C. średnicy rowków wewnętrznych

D. długości powierzchni cylindrycznych wałków

Wybór odpowiedzi związanych z długością powierzchni cylindrycznych wałków, średnicą rowków wewnętrznych oraz płaskością powierzchni może prowadzić do istotnych nieporozumień w zakresie wiedzy technicznej. Przede wszystkim, długość powierzchni cylindrycznych wałków nie jest bezpośrednio powiązana z funkcją środkownika, który służy do lokalizacji punktu centralnego na powierzchni. Odpowiedź dotycząca średnicy rowków wewnętrznych również jest mylnie zinterpretowana, ponieważ nie odnosi się do umiejscowienia środkowego punktu, ale raczej do pomiaru, co nie jest funkcją środkownika. Ponadto, płaskość powierzchni, choć jest istotnym parametrem w obróbce, nie stanowi bezpośredniego zastosowania środkownika, który jest narzędziem do wyznaczania osi. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych aspektów obróbczych z funkcjonalnością konkretnego narzędzia. Warto zauważyć, że efektywne wyznaczanie środków oraz stosowanie odpowiednich narzędzi, jak środkownik, ma kluczowe znaczenie w kontekście precyzji obróbczej i zgodności z normami jakości, co jest podstawą w wielu branżach inżynieryjnych.

Pytanie 3

Elementy robocze wierteł do obróbki metali produkowane są ze stali

A. węglowej

B. szybkotnącej

C. nierdzewnej

D. stopowej

Stal nierdzewna, choć jest ceniona za swoją odporność na korozję i estetykę, nie jest odpowiednia do produkcji wierteł do metali. Jej zastosowanie w narzędziach skrawających jest ograniczone z powodu niższej twardości i skłonności do utraty ostrości pod wpływem wysokich temperatur. Użytkownicy mogą pomylić stal nierdzewną z bardziej odpowiednimi materiałami ze względu na jej powszechne zastosowanie w innych dziedzinach, takich jak budowa maszyn czy produkcja sprzętu medycznego. Stal węglowa, z kolei, chociaż ma swoje miejsce w produkcji narzędzi, posiada ograniczenia w kontekście twardości i odporności na wysokie temperatury, co czyni ją mniej efektywną w zastosowaniach, gdzie wymagane są długotrwałe właściwości skrawne. Narzędzia wykonane ze stali węglowej mogą wymagać częstszej wymiany lub ostrzenia, co zwiększa koszty operacyjne. Zastosowanie stali stopowej w produkcji wierteł również nie jest zalecane do obróbki metali, ponieważ ich właściwości mechaniczne nie dorównują stalom szybkotnącym. Typowym błędem jest przekonanie, że zastosowanie różnych rodzajów stali w narzędziach skrawających jest kwestią estetyki lub dostępności, a nie specyficznych właściwości materiałowych, które decydują o efektywności i trwałości narzędzi w trudnych warunkach obróbczych.

Pytanie 4

Guma to materiał powszechnie wykorzystywany w wytwarzaniu

A. felg samochodowych

B. frezów walcowych

C. wibroizolatorów

D. elektrod otulonych

Chociaż guma jest super uniwersalnym materiałem, to jej wykorzystanie w produkcji felg do samochodów nie ma sensu. Felgi zazwyczaj robi się z metalu albo kompozytów, bo to właśnie te materiały mają wytrzymałość i sztywność, co jest mega ważne dla bezpieczeństwa i stabilności wozu. Oczywiście guma jest stosowana w oponach, które siedzą na felgach, ale sama felga gumowa to już kiepski pomysł, bo potrzebujemy czegoś mocniejszego, żeby to trzymało. Jeśli mówimy o frezach walcowych, to one zwykle są zrobione z stali węglowej lub narzędziowej; guma tu się nie sprawdzi, bo po prostu nie ma wystarczającej twardości, żeby obrabiać metale. Podobnie jest z elektrodami otulonymi, które są do spawania - tu trzeba materiałów o dużej przewodności elektrycznej i termicznej, a guma się nie nadaje. W takich przypadkach można zauważyć błędne myślenie, że jeśli guma jest elastyczna, to będzie dobra do wszystkiego. Ale najważniejsze jest zrozumienie, że różne materiały mają swoje specyficzne zastosowania, zależnie od ich właściwości fizycznych i chemicznych, co jest kluczowe w inżynierii i przemyśle.

Pytanie 5

W trakcie spawania gazowego używana jest mieszanina

A. acetylenu i helu

B. acetylenu i tlenu

C. azotu i tlenu

D. argonu i acetylenu

Podczas spawania gazowego wykorzystuje się mieszaninę acetylenu i tlenu, co wynika z unikalnych właściwości chemicznych tej kombinacji. Acetylen, jako gaz palny, charakteryzuje się najwyższą temperaturą płomienia spośród wszystkich gazów spawalniczych, osiągając temperatury do 3200°C w atmosferze tlenu. Taki wysoki stopień ciepłoty jest kluczowy w procesach spawania, gdyż pozwala na skuteczne łączenie metali o różnych właściwościach. W praktyce, spawanie gazowe acetylenu i tlenu jest szeroko stosowane w branży metalowej, w tym w spawaniu stali węglowej, stali nierdzewnej czy miedzi. Zastosowanie tej mieszanki jest zgodne z normami bezpieczeństwa i najlepszymi praktykami w spawalnictwie, co sprawia, że jest to metoda zarówno efektywna, jak i bezpieczna, gdyż odpowiednie techniki i sprzęt mogą zminimalizować ryzyko pożaru oraz eksplozji. Warto również zauważyć, że spawanie gazowe z wykorzystaniem acetylenu i tlenu często towarzyszy innym technikom, takim jak cięcie gazowe, co dodatkowo podkreśla jego wszechstronność w przemyśle.

Pytanie 6

Jakie materiały można ze sobą łączyć przy użyciu spawania TIG?

A. Metal-metal

B. Metal-tworzywo sztuczne

C. Metal-drewno

D. Metal-szkło

Spawanie TIG, czyli spawanie gazem obojętnym przy pomocy nietopliwej elektrody wolframowej, to naprawdę fajna technika. Przy łączeniu stali ze stalą sprawdza się super, bo ich właściwości są do siebie podobne. Stal jest dość przewodząca i łatwa w spawaniu, więc efekty są zazwyczaj bardzo dobre. Można uzyskać spoinę, która wygląda naprawdę estetycznie i jest solidna. W przemyśle, jak motoryzacja czy budownictwo, gdzie precyzja i wygląd są kluczowe, spawanie TIG jest często wykorzystywane. Żeby uzyskać najlepsze rezultaty, ważne jest, żeby dobrze ustawić parametry spawania, na przykład prąd czy szybkość posuwu. A co najważniejsze, ta technika pozwala też łączyć różne gatunki stali, co jest pomocne przy naprawach czy modernizacjach konstrukcji.

Pytanie 7

Przy naprawie uszkodzonego gwintu w otworze, najczęściej stosuje się

A. klejenie na zimno

B. spawanie łukowe

C. rozszerzanie otworu

D. wstawki gwintowe

Stosowanie wstawek gwintowych jest jednym z najczęściej używanych i najbardziej efektywnych sposobów naprawy uszkodzonych gwintów. Wstawki te, często nazywane helicoilami, są specjalnie zaprojektowanymi spiralnymi elementami, które wprowadza się do uszkodzonego otworu w celu odtworzenia jego gwintu. Metoda ta jest nie tylko ekonomiczna, ale również bardzo skuteczna, ponieważ wstawki zwiększają wytrzymałość gwintu, a także poprawiają jego trwałość. W praktyce, wstawki gwintowe są szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym i maszynowym, gdzie zachowanie precyzyjnych wymiarów i wytrzymałości ma kluczowe znaczenie. Proces instalacji wstawki gwintowej obejmuje kilka etapów, począwszy od rozwiercenia uszkodzonego otworu, poprzez nacięcie nowego gwintu, aż do wprowadzenia wstawki. To podejście jest zgodne z dobrą praktyką inżynierską, ponieważ minimalizuje potrzebę wymiany całego elementu, co mogłoby być kosztowne i czasochłonne. Dlatego właśnie wstawki gwintowe są preferowaną metodą w naprawie uszkodzonych gwintów.

Pytanie 8

W której obrabiarce znajduje się stół krzyżowy?

A. Wytłaczarki planetarnej

B. Piły taśmowej pionowej

C. Wtryskarki dźwigniowej

D. Frezarki wspornikowej

Frezarka wspornikowa to maszyna, która wykorzystuje stół krzyżowy do precyzyjnego ustawiania obrabianego materiału w dwóch osiach - poziomej i pionowej. Stół krzyżowy, wyposażony w prowadnice, umożliwia dokładne przesuwanie detalu, co jest niezbędne w procesach frezowania, gdzie precyzja i powtarzalność są kluczowe. W frezarkach wspornikowych stół krzyżowy współpracuje z narzędziem skrawającym, co pozwala na wykonanie skomplikowanych kształtów i detali. Przykładowo, w przemyśle metalowym, frezarki wspornikowe używane są do produkcji elementów maszyn, gdzie wymagane są dokładne tolerancje wymiarowe. Ponadto, stół krzyżowy w tych obrabiarkach często posiada możliwość mocowania dodatkowych akcesoriów, co zwiększa wszechstronność maszyny i jej zdolność do obróbki różnych materiałów. Standardy przemysłowe, jak ISO 9001, podkreślają znaczenie precyzyjnych procesów obróbczych, co czyni frezarki wspornikowe odpowiednimi narzędziami w spełnianiu tych wymagań.

Pytanie 9

Realizacja rowka wpustowego w wale odbywa się w trakcie

A. wtryskiwania

B. walcowania

C. frezowania

D. ciągnienia

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy, a materiał obrabiany porusza się w kierunku narzędzia. Wykonanie rowka wpustowego w wałku jest zatem naturalnym zastosowaniem frezowania, ponieważ pozwala na precyzyjne usunięcie materiału wzdłuż wałka, tworząc otwór o wymaganym kształcie i głębokości. Frezowanie rowków wpustowych jest niezwykle istotne w inżynierii mechanicznej, ponieważ te rowki często służą do umiejscowienia elementów mocujących, takich jak śruby czy kołki. Dobre praktyki w obróbce polegają na zastosowaniu odpowiednich narzędzi skrawających oraz dostosowaniu parametrów obróbczych, takich jak prędkość obrotowa czy posuw, co znacząco wpływa na jakość wykończenia powierzchni oraz dokładność wymiarową. Frezowanie umożliwia także obrabianie różnych rodzajów materiałów, od metali po tworzywa sztuczne, co czyni je uniwersalnym procesem w produkcji elementów mechanicznych.

Pytanie 10

Które narzędzie zastosowano do obróbki otworu pokazanego na rysunku?

A. Docierak.

B. Narzynkę.

C. Skrobak.

D. Frez.

Wybór skrobaka, docieraka lub narzynki jako narzędzi do obróbki otworów w opisanym przypadku nie jest uzasadniony technicznie. Skrobak to narzędzie, które służy głównie do usuwania materiału z powierzchni płaskich lub do wygładzania ich, a nie do obróbki otworów. Jego działanie polega na skrawaniu, ale nie jest ono przystosowane do pracy w przestrzeniach zamkniętych takich jak otwory, co czyni go nieodpowiednim wyborem w tym kontekście. Docierak natomiast jest narzędziem wykorzystywanym do dokładnego szlifowania i wygładzania, głównie w procesach wykończeniowych. Choć może być użyty do obróbki otworów, jego zastosowanie jest ograniczone do poprawy jakości powierzchni, a nie do samego usuwania dużych ilości materiału, jak to ma miejsce w frezowaniu. Narzynka z kolei jest narzędziem stosowanym do gwintowania otworów, a więc jej zastosowanie nie pasuje do kontekstu pytania dotyczącego obróbki otworu. Powszechnym błędem jest mylenie tych narzędzi z frezem, co może wynikać z braku zrozumienia specyfiki procesów obróbczych oraz ich zastosowań w praktyce inżynieryjnej. Każde z tych narzędzi ma swoje unikalne przeznaczenie, dlatego ważne jest, aby przy wyborze narzędzi do obróbki kierować się ich specyfiką oraz przeznaczeniem.

Pytanie 11

Który klucz zastosowano do montażu łożyska jak na przedstawionej ilustracji?

A. Nastawny.

B. Hakowy.

C. Oczkowy.

D. Trzpieniowy.

Odpowiedź 'hakowy' to strzał w dziesiątkę! Klucz hakowy to super narzędzie, które świetnie nadaje się do zakupu i wyjmowania łożysk kulkowych, i widać to na obrazku. Ma hak, który idealnie wchodzi w pierścień zewnętrzny łożyska, co daje mu pewny chwyt i pomaga w przenoszeniu siły. Dzięki temu praca z łożyskami staje się dużo łatwiejsza i bezpieczniejsza. W praktyce, używanie takiego klucza sprawia, że każde serwisowanie maszyn jest zgodne z tym, co mówią producenci. Poza tym, stosując klucz hakowy, zmniejszamy ryzyko uszkodzenia łożysk i mamy pewność, że wszystko jest dobrze osadzone, co jest kluczowe dla długotrwałej pracy maszyn. Dobrze jest pamiętać, że używanie odpowiednich narzędzi, jak klucz hakowy, to coś, co każdy inżynier powinien mieć na uwadze, bo to zwiększa bezpieczeństwo i efektywność.

Pytanie 12

Który element wiertarki kolumnowej oznaczono na ilustracji strzałką?

A. Pokrętło.

B. Kolumnę.

C. Wrzeciennik.

D. Stół.

Odpowiedź "Stół" jest poprawna, ponieważ na ilustracji wiertarki kolumnowej strzałka wskazuje na poziomą powierzchnię roboczą, która jest kluczowym elementem w procesie obróbki materiałów. Stół wiertarki kolumnowej służy do stabilnego podparcia obrabianego elementu, co jest niezbędne dla uzyskania precyzyjnych wyników. W praktyce, odpowiednia regulacja wysokości stołu umożliwia dostosowanie go do różnych rodzajów materiałów oraz głębokości wiercenia, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w obróbce skrawaniem. Zastosowanie stołu wiertarki kolumnowej jest szczególnie istotne w branżach takich jak stolarka, metalurgia czy inżynieria mechaniczna, gdzie precyzja i stabilność są kluczowe. Właściwie użytkowany stół pozwala na efektywne i bezpieczne wykonywanie operacji wiertarskich, minimalizując ryzyko uszkodzeń zarówno obrabianego materiału, jak i samego narzędzia skrawającego. Warto również pamiętać o regularnych kontrolach stanu technicznego stołu, co jest zgodne z normami BHP i pozwala na zachowanie wysokiej efektywności pracy.

Pytanie 13

Aby połączyć elementy łańcucha, należy użyć połączenia

A. skurczowego

B. wtłaczanego

C. klinowego

D. sworzniowego

Jeśli wybierzesz połączenia skurczowe, wtłaczane albo klinowe, to może się to nie sprawdzić w budowie łańcucha. Połączenia skurczowe są fajne, jak trzeba uzyskać mocne, ale sztywne połączenie, tylko, że w łańcuchach to nie zawsze działa. Można przez to zużyć więcej materiału, a elastyczność spada, co potem wpływa na cały system. Połączenia wtłaczane? No cóż, wymagają, żeby wszystko idealnie pasowało i to z dużą siłą, co bywa problematyczne, bo łańcuchy drgają i zmieniają obciążenia. A połączenia klinowe to najczęściej są używane tam, gdzie trzeba przenosić moment obrotowy, a nie w łańcuchach, które powinny mieć swobodny ruch. Jak wybierzesz coś złego, to mogą być uszkodzenia, spadek wydajności, a nawet więcej awarii, co zdecydowanie nie jest tym, czego byśmy chcieli w inżynierii.

Pytanie 14

Obróbkę wykańczającą powierzchni podstawy czujnika wskazaną strzałką na ilustracji wykonano w operacji

A. szlifowania.

B. przeciągania.

C. piłowania.

D. nagniatania.

Obróbka powierzchni czujnika to kluczowy element w procesie wytwarzania, a wybór odpowiedniej technologii ma ogromne znaczenie dla jakości finalnego wyrobu. Piłowanie, jako jedna z metod mechanicznej obróbki, polega na wykorzystaniu narzędzi tnących do usuwania materiału. Choć jest to skuteczna metoda w wielu zastosowaniach, nie jest ona odpowiednia do uzyskiwania gładkich powierzchni, które są wymagane dla precyzyjnych komponentów. Piłowanie często pozostawia nierówności, które mogą wpływać na działanie czujnika. Z kolei nagniatanie jest procesem, który polega na deformacji materiału pod wpływem siły, co także nie prowadzi do uzyskania gładkiej powierzchni. Może być stosowane w produkcji elementów, które nie wymagają wysokiej precyzji. Przeciąganie, metoda polegająca na prowadzeniu materiału przez narzędzie formujące, zapewnia pewne wykończenie, ale nie osiąga tak wysokiej dokładności jak szlifowanie. Typowym błędem myślowym jest przypisanie równorzędnej wartości tym technikom, co w rzeczywistości jest nieprawidłowe, ponieważ każda z metod ma swoje specyficzne zastosowania i ograniczenia. Aby uzyskać odpowiednią jakość powierzchni dla czujników, kluczowe jest zastosowanie technologii szlifowania, która umożliwia uzyskanie wymaganych standardów gładkości i tolerancji.

Pytanie 15

Stal szybkotnąca jest stosowana do produkcji

A. blach trapezowych

B. rur ciągnionych

C. noży tokarskich

D. profili zamkniętych

Odpowiedzi sugerujące inne zastosowania stali szybkotnącej, takie jak rury ciągnione, blachy trapezowe czy profile zamknięte, są oparte na niepełnym zrozumieniu właściwości tego materiału oraz jego dedykowanych zastosowań. Rury ciągnione są zazwyczaj produkowane z materiałów takich jak stal węglowa lub stal nierdzewna. Stal szybkotnąca nie jest powszechnie wykorzystywana do takich aplikacji, ponieważ jej właściwości skrawające są dostosowane do narzędzi skrawających, a nie do formowania materiałów w formie rur. Odpowiedzi dotyczące blach trapezowych i profili zamkniętych również wskazują na pomyłkę w zakresie materiałów. Produkuje się je najczęściej z blachy stalowej, a nie z narzędzi skrawających, jakimi są noże tokarskie. Zastosowanie stali szybkotnącej w tych kontekstach wskazuje na typowe błędy myślowe, które mogą wynikać z nieprawidłowego połączenia właściwości materiału ze sposobem jego wykorzystania. Kluczowe jest zrozumienie, że stal szybkotnąca ma zastosowanie tam, gdzie potrzebna jest wysoka twardość i odporność na zużycie, co czyni ją idealną do narzędzi skrawających, ale nie do produkcji elementów konstrukcyjnych takich jak rury czy profile.

Pytanie 16

Proces spawania przy użyciu elektrod otulonych jest określany skrótem

A. MAG

B. CVD

C. MMA

D. PVD

Wybór czegoś innego niż MMA może wynikać z pomyłki związanej z różnymi procesami spawalniczymi. CVD i PVD to techniki, które stosujemy raczej przy powlekaniach, a nie przy spawaniu. CVD to osadzanie w warunkach gazowych, a PVD to parowanie fizyczne, co jest totalnie inną sprawą. MAG to metoda, która korzysta z aktywnych gazów osłonowych, głównie przy spawaniu stali węglowej, ale to nie to samo co MMA. Często mylimy MAG z MMA, co jest błędne. MAG jest bardziej skomplikowany i wymaga użycia mieszanki argonu i CO2, czego nie ma w MMA. Zrozumienie tych różnic jest istotne, bo pozwala lepiej dobrać metodę spawania do materiału i warunków pracy. Przy wyborze metody warto też pamiętać o specyfice projektu, żeby uniknąć błędów i zapewnić dobrą jakość spawania.

Pytanie 17

Która maszyna skrawająca pozwala na jednoczesne wiercenie wielu otworów?

A. Wiertarka wielowrzecionowa

B. Dłutownica pionowa

C. Cykliniarka tarczowa

D. Tokarka rewolwerowa

Cykliniarka tarczowa, tokarka rewolwerowa oraz dłutownica pionowa to maszyny, które nie są przeznaczone do jednoczesnego wykonywania wielu otworów. Cykliniarka tarczowa to narzędzie stosowane głównie do szlifowania, a nie wiercenia. Jej konstrukcja i funkcja skupiają się na obróbce powierzchni, co wyklucza możliwość wiercenia otworów w takim samym zakresie jak wiertarka wielowrzecionowa. Tokarka rewolwerowa z kolei służy do obróbki materiałów poprzez toczenie, gdzie materiał obraca się wokół własnej osi, a narzędzie skrawające wykonuje ruch wzdłużny lub poprzeczny. Ta maszyna może wykonywać różne operacje obróbcze, ale nie jest zoptymalizowana do jednoczesnego wiercenia wielu otworów, ponieważ jej konstrukcja koncentruje się na precyzyjnej obróbce pojedynczych detali. Dłutownica pionowa, z drugiej strony, jest wykorzystywana do obróbki płaskich powierzchni za pomocą narzędzi dłutujących, co również nie ma związku z wierceniem otworów. Wybierając niewłaściwą maszynę do zadania, można napotkać na ograniczenia wydajności i jakości obróbki, co może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących możliwości tych technologii. Właściwe zrozumienie zastosowania każdej z tych maszyn jest kluczowe w celu optymalizacji procesów produkcyjnych i unikania typowych błędów myślowych, które mogą prowadzić do nieefektywności w produkcji.

Pytanie 18

Terminologia TIG, MIG oraz MMA odnosi się do rodzajów połączeń

A. zgrzewanych

B. spawanych

C. nitowanych

D. klejonych

W kontekście połączeń, odpowiedzi takie jak klejone, zgrzewane czy nitowane są błędne, ponieważ nie odnoszą się do technik spawania, które są kluczowym elementem, gdy mówimy o TIG, MIG i MMA. Klejenie to proces łączenia materiałów za pomocą substancji adhezyjnych, co różni się od procesów spawania, gdzie dochodzi do miejscowego topnienia materiałów podstawowych w celu ich połączenia. Zgrzewanie polega na łączeniu metali poprzez ich podgrzewanie w miejscu styku, często bez użycia dodatkowego materiału, a jego zastosowanie jest ograniczone do określonych rodzajów stali i aluminium. Z kolei nitowanie, które wykorzystuje metalowe nitki do łączenia elementów, jest techniką, która również różni się od spawania; wymaga dodatkowych elementów i często jest stosowana w konstrukcjach, gdzie niezbędna jest możliwość demontażu. Wybór nieodpowiedniej metody łączenia może prowadzić do poważnych błędów inżynieryjnych, dlatego ważne jest, aby znać różnice między tymi technikami i ich zastosowaniami. W praktyce, mylenie tych procesów może wynikać z braku zrozumienia natury różnych materiałów oraz ich zachowań podczas aplikacji sił mechanicznych, co podkreśla potrzebę odpowiedniego przeszkolenia i edukacji w dziedzinie technologii materiałowej i metod łączenia.

Pytanie 19

Jakiego typu proces technologiczny powinno się zastosować do produkcji metalowych komponentów obudowy komputera?

A. Obróbka skrawaniem.

B. Odlew.

C. Przeróbka plastyczna.

D. Druk 3D.

Wybór niewłaściwego procesu technologicznego dla produkcji metalowych elementów obudowy komputera może prowadzić do wielu praktycznych problemów. Odlewanie, jako jedna z proponowanych metod, jest procesem, w którym materiał w stanie ciekłym jest wlewany do formy, co może być stosowane do produkcji skomplikowanych kształtów, jednak w przypadku produkcji dużych serii elementów, jak obudowy komputerów, koszt i czas produkcji stają się nieefektywne. Ponadto, odlewane elementy mogą mieć wady, takie jak pęknięcia czy wtrącenia, co wpływa na ich trwałość. Obróbka skrawaniem, z drugiej strony, polega na usuwaniu materiału, aby uzyskać pożądany kształt, co również może być czasochłonne i kosztowne w kontekście masowej produkcji. Ta metoda jest bardziej stosowna do produkcji jednostkowej lub prototypów, a nie do seryjnej produkcji obudów. Druk 3D, chociaż innowacyjny, wciąż boryka się z ograniczeniami w zakresie szybkości produkcji oraz materiałów, które można wykorzystać do tworzenia wytrzymałych elementów. Ponadto, elementy drukowane mogą nie spełniać norm jakościowych i wytrzymałościowych oczekiwanych w przemyśle komputerowym. Wybierając niewłaściwy proces technologiczny, można napotkać problemy z jakością, wydajnością, a także z kosztami produkcji, co może wpłynąć na konkurencyjność produktów na rynku.

Pytanie 20

Co oznacza skrót DTR?

A. Discrete Track Recording

B. Dokumentację Techniczno-Ruchową

C. tryb pracy rotacyjnej

D. dodatkowy tryb działania

Zrozumienie skrótu DTR jako dodatkowego trybu roboczego, Discrete Track Recording czy trybu pracy rotacyjnej, może prowadzić do kilku istotnych nieporozumień i błędnych koncepcji. W przypadku pierwszej z opcji, dodatkowy tryb roboczy nie odnosi się do standardów dokumentacji technicznej i nie ma bezpośredniego związku z odpowiedzialnością za zarządzanie infrastrukturą. Z kolei Discrete Track Recording, będący terminem bardziej związanym z technologią nagrywania danych, nie ma zastosowania w kontekście dokumentacji technicznej. Istotne jest, aby zauważyć, że błędne wybory mogą wynikać z pomyłek w interpretacji terminów technicznych. Przykładowo, niejednoznaczność terminów może skłaniać do utożsamiania DTR z metodami zbierania danych zamiast z dokumentacją, co w praktyce może prowadzić do braku zrozumienia kluczowych procesów związanych z zarządzaniem i utrzymywaniem infrastruktury. Dodatkowo, mylenie DTR z trybami pracy, takimi jak tryb rotacyjny, również wskazuje na brak zrozumienia podstawowych funkcji, jakie pełni dokumentacja techniczna w kontekście operacyjnym. Właściwe podejście do tego zagadnienia wymaga znajomości nie tylko terminologii, ale także kontekstu zastosowań, w których DTR odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu efektywności i bezpieczeństwa operacji.

Pytanie 21

Rozwiercanie stosuje się w celu

A. poprawy precyzji wymiarowej otworów po procesie wiercenia

B. zmniejszenia precyzji wymiarowej otworów nawiercanych

C. umożliwienia wykorzystania docieraków płaskich w otworach

D. zwiększenia szorstkości powierzchni otworów wierconych

Chociaż poprawa dokładności wymiarowej otworów po procesie wiercenia jest kluczowym celem rozwiercania, inne odpowiedzi wskazują na fundamentalne nieporozumienia dotyczące procesu obróbczy. Na przykład, zwiększenie chropowatości powierzchni otworów wierconych jest sprzeczne z celem rozwiercania, które dąży do wygładzenia i precyzji. W rzeczywistości, rozwiercanie działa w przeciwnym kierunku, eliminując nadmiar materiału i poprawiając jakość powierzchni w obrębie otworów. Tak samo, zmniejszenie dokładności wymiarowej otworów nawiercanych jest niezgodne z ideą tego procesu; rozwiercanie jest stosowane w celu osiągnięcia większej precyzji, a nie jej pogorszenia. Podobnie, stwierdzenie, że rozwiercanie umożliwia zastosowanie docieraków płaskich w otworach, ignoruje zasadniczą funkcję rozwiercania, która koncentruje się na precyzyjnym formowaniu otworów. Docieraki płaskie są przeznaczone do innych operacji, takich jak szlifowanie powierzchni, a ich użycie w kontekście rozwiercania nie jest praktyczne. W rezultacie, kluczowe jest, aby zrozumieć, że rozwiercanie jest ukierunkowane na poprawę precyzji i jakości wymiarowej, co jest potwierdzone przez standardy branżowe i dobre praktyki inżynieryjne.

Pytanie 22

Strzałką na rysunku wskazano powierzchnię, która została wykonana w operacji

A. radełkowania.

B. frezowania.

C. szlifowania.

D. piłowania.

Radełkowanie to taki fajny proces obróbczy, który polega na robieniu na powierzchni metalu szczególnych nacięć. Dzięki temu staje się ona bardziej chropowata i lepiej chwyta różne rzeczy. Z mojego doświadczenia, to naprawdę istotne w różnych branżach, zwłaszcza tam, gdzie mamy do czynienia z narzędziami ręcznymi lub maszynami. Bo jak coś się ślizga, to może być naprawdę kłopot. Jeśli chodzi o standardy, to mamy coś takiego jak ISO 1302, które mówi nam o klasach chropowatości. To bardzo ważne, gdy projektujemy różne komponenty. Radełkowanie może być używane w wielu dziedzinach, od motoryzacji po elektronikę, a te rowki, co są tworzone, mogą też odprowadzać ciepło. Dobrze jest też pamiętać, żeby dobrać odpowiednie narzędzia i parametry obróbcze, bo to wpływa na jakość i trwałość naszej powierzchni.

Pytanie 23

Kontrole stanowiskowe pozwalają na ustalenie

A. wad ukrytych struktury materiału obrabianego

B. kluczowych wymiarów części na stanowisku roboczym

C. wszystkich wymiarów produkowanej części

D. pełnej geometrii produkowanej części w warunkach laboratoryjnych

Wielu uczestników testu może pomylić praktyczne zastosowanie sprawdzianów stanowiskowych z innymi formami kontroli jakości, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. Pierwsza niepoprawna odpowiedź sugeruje, że sprawdziany umożliwiają określenie pełnej geometrii wykonywanej części w warunkach laboratoryjnych. To podejście pomija kluczowy aspekt, że sprawdziany są projektowane do użycia w rzeczywistych warunkach roboczych, a nie w laboratoriach, gdzie można dokładnie zmierzyć wszystkie aspekty geometrii. Kontrole laboratoryjne są często bardziej szczegółowe, ale nie odzwierciedlają rzeczywistych warunków produkcji. Kolejna odpowiedź odnosi się do wad ukrytych struktury materiału obrabianego. O ile wykrywanie wad materiałowych jest istotne, to sprawdziany stanowiskowe nie są narzędziem diagnostycznym do analizy struktury materiału, a raczej do oceny wymiarów i tolerancji. W obróbce materiałów, identyfikacja wad strukturalnych wymaga specjalistycznych technik, takich jak badania nieniszczące. Następnie, odniesienie do pomiaru wszystkich wymiarów wykonywanej części jest również mylne, ponieważ w praktyce skupiamy się tylko na kluczowych wymiarach, które mają istotny wpływ na funkcjonalność i jakość detalu. W praktyce inżynierskiej, koncentrowanie się na najważniejszych parametrach jest zgodne z zasadami inżynierii jakości, które wskazują, że nie wszystkie wymiary są równie istotne. Zrozumienie zastosowania sprawdzianów stanowiskowych i ich roli w procesie produkcji jest kluczowe dla efektywności kontroli jakości i zapewnienia, że produkt końcowy spełnia oczekiwania klientów.

Pytanie 24

Zakład usługowo-mechaniczny dokonuje remontu czterdziestu, dwuwrzecionowych obrabiarek miesięcznie.
Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli, oblicz czas potrzebny na montaż wszystkich wrzecion.

Nr zabiegu	Opis zabiegu	Pracochłonność – wartości średnie [min]
1.	Przygotowanie elementów wrzeciona	8,80
2.	Montaż łożyskowania	20,20
3.	Montaż tulei	14,34
4.	Montaż wrzeciona w obudowie oraz sprawdzanie bicia	23,25
5.	Montaż dystansów	28,41
6.	Montaż zabezpieczeń wrzecienie	39,16
7.	Sprawdzenie techniczne wrzeciona	30,84
SUMA		165,00

A. 62,50 godziny.

B. 368,00 godzin.

C. 110,00 godzin.

D. 220,00 godzin.

Odpowiedź 220,00 godzin jest prawidłowa, ponieważ obliczenia oparte są na rzeczywistych danych dotyczących montażu wrzecion. Przyjmuje się, że czas montażu jednego wrzeciona wynosi 11 godzin. Zatem dla czterdziestu dwuwrzecionowych obrabiarek otrzymujemy 40 obrabiarek x 2 wrzeciona na obrabiarkę x 11 godzin na wrzeciono, co daje 880 godzin całkowitego czasu montażu. Jednakże, gdy przeliczymy to na liczbę roboczogodzin, które są dostępne w miesiącu, oraz uwzględnimy standardy pracy w danej branży, wzięcie pod uwagę ilości i dostępności zasobów może prowadzić do bardziej efektywnego wykorzystania czasu. W praktyce, organizacje często próbują optymalizować procesy montażowe, aby zredukować czas przestojów i zwiększyć wydajność produkcji, co jest kluczowe w branży usługowo-mechanicznej.

Pytanie 25

Narzędzie skrawające przedstawione na ilustracji stosowane jest w procesie

A. przepychania.

B. piłowania.

C. pogłębiania.

D. frezowania.

Narzędzie skrawające przedstawione na ilustracji to przeciągacz, które jest istotnym elementem w procesie przepychania. Przepychanie to technika obróbcza, w której narzędzie jest przesuwane przez materiał, co pozwala na precyzyjne formowanie otworów o określonych wymiarach. W przeciwieństwie do innych metod, jak frezowanie czy piłowanie, przepychanie umożliwia osiągnięcie wysokiej dokładności w wykończeniu otworów, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak produkcja elementów maszyn czy konstrukcje precyzyjne. Przeciągacze są szczególnie cenione w obróbce metali, gdzie precyzyjne dopasowanie i wykończenie powierzchni są kluczowe. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, proces ten powinien być przeprowadzany z użyciem odpowiednich narzędzi i technik, aby zapewnić optymalną jakość i wydajność obróbki.

Pytanie 26

W trakcie trasowania niektórych produktów walcowych jako podstawy wykorzystuje się

A. liniał

B. pryzmę

C. cyrkiel

D. kątownik

Cyrkiel, który jest narzędziem stosowanym do wykonywania okręgów i przenoszenia wymiarów, nie może być użyty jako podstawka w procesie trasowania wyrobów walcowych. Jego główną funkcją jest pomiar i rysowanie, a nie stabilizacja obiektów. Użycie cyrkla w tej roli prowadziłoby do błędów w pomiarach oraz trudności w uzyskaniu wymaganej precyzji. Również liniał, chociaż użyteczny w weryfikacji wymiarów, nie spełnia funkcji podstawki. Jego zastosowanie w trasowaniu może ograniczać się do pomiarów liniowych, ale nie zapewnia odpowiedniego podparcia dla wyrobów walcowych, co jest kluczowe dla stabilności i dokładności pracy. Kątownik z kolei, który służy do sprawdzania kątów prostych, również nie jest odpowiednim narzędziem do trasowania wyrobów walcowych. Jego budowa nie pozwala na efektywne wsparcie cylindrycznych elementów. W kontekście obróbki, stosowanie niewłaściwych narzędzi prowadzi do nieprawidłowych wymiarów i może skutkować odrzuceniem wyrobów gotowych, co generuje dodatkowe koszty i opóźnienia w procesie produkcji. Dlatego niezwykle istotne jest, aby dobierać odpowiednie narzędzia zgodnie z wymaganiami technologicznymi oraz standardami jakościowymi.

Pytanie 27

Jakie narzędzie jest używane do wykonywania otworów na prasie mimośrodowej?

A. frez

B. nóż tokarski

C. wiertło lufowe

D. wykrojnik

Wykrojnik to narzędzie specjalistyczne używane do wykonywania otworów w materiałach, które charakteryzują się wysoką precyzją i powtarzalnością. Jest to narzędzie o stałym kształcie, które działa na zasadzie wycinania materiału z podłoża, co czyni je idealnym do produkcji seryjnej. Wykrojniki są najczęściej stosowane w procesach takich jak tłoczenie, gdzie materiał jest umieszczany pomiędzy wykrojnikiem a matrycą. W przypadku prasy mimośrodowej, wykrojnik jest umieszczany w ruchomym ramieniu, które, poprzez swoje działanie mimośrodowe, generuje dużą siłę niezbędną do przecinania. Przykłady zastosowań wykrojników obejmują przemysł motoryzacyjny, gdzie wykorzystywane są do produkcji blach karoserii oraz w branży elektronicznej, gdzie precyzyjne otwory są kluczowe dla montażu podzespołów. Wykrojniki spełniają normy branżowe dotyczące jakości i precyzji, co czyni je niezastąpionym narzędziem w nowoczesnym przemyśle produkcyjnym.

Pytanie 28

Na rysunku pokazano czynność sprawdzania płaskości powierzchni z zastosowaniem

A. usztywnionego płaskownika.

B. przymiaru kreskowego.

C. liniału krawędziowego.

D. pryzmy traserskiej.

Liniał krawędziowy jest narzędziem o kluczowym znaczeniu w procesie weryfikacji płaskości powierzchni. Jego główną zaletą jest wyjątkowo prosta i gładka krawędź, co sprawia, że idealnie nadaje się do tego typu pomiarów. Użycie liniału krawędziowego pozwala na szybkie i precyzyjne sprawdzenie, czy dana powierzchnia nie odbiega od normy pod względem płaskości. W praktyce, narzędzie to stosuje się w wielu dziedzinach, w tym w inżynierii mechanicznej, budownictwie oraz w obróbce materiałów. Na przykład, przed wykonaniem montażu dużych konstrukcji stalowych, ważne jest, aby wszystkie elementy były dokładnie sprawdzone pod kątem płaskości, co zapobiega późniejszym problemom związanym z ustawieniem czy stabilnością. Ponadto, zgodnie z normami ISO, pomiar płaskości przy użyciu odpowiednich narzędzi, jak liniał krawędziowy, jest kluczowy w zapewnieniu wysokiej jakości produkcji i zgodności z wymaganiami technicznymi.

Pytanie 29

Który proces umożliwia ochronę elementów stalowych przed korozją?

A. Cynkowanie

B. Frezowanie

C. Hartowanie

D. Spawanie

Cynkowanie to proces polegający na pokrywaniu stalowych elementów cienką warstwą cynku, co znacząco zwiększa ich odporność na korozję. Cynk tworzy barierę ochronną na powierzchni stali, która zapobiega bezpośredniemu kontaktowi metalu z czynnikami korozyjnymi, takimi jak wilgoć i tlen atmosferyczny. Co więcej, cynk działa również jako anoda ofiarna. Oznacza to, że w przypadku uszkodzenia powłoki cynkowej, cynk będzie się utleniał zamiast stali, chroniąc ją przed korozją. Jest to szczególnie istotne w przemyśle budowlanym, motoryzacyjnym i morskim, gdzie elementy stalowe są narażone na trudne warunki atmosferyczne. Cynkowanie jest powszechnie stosowane w produkcji części samochodowych, konstrukcji stalowych czy też narzędzi, ze względu na jego efektywność i relatywnie niski koszt. Proces cynkowania może być realizowany różnymi metodami, takimi jak zanurzeniowe cynkowanie ogniowe czy cynkowanie galwaniczne, które różnią się techniką aplikacji i grubością powłoki ochronnej. Wybór odpowiedniej metody zależy od specyficznych wymagań aplikacyjnych i środowiskowych danego projektu.

Pytanie 30

Jakie połączenia rozłączne wykorzystuje się przy montażu rur?

A. Skręcane

B. Zgrzewane

C. Klejone

D. Lutowane

Połączenia skręcane to jeden z najczęściej wybieranych sposobów łączenia rur w montażu. Są naprawdę fajne, bo można je szybko zamontować i rozmontować bez większych problemów. Z tego, co widziałem, to te połączenia działają dzięki gwintom, co sprawia, że wszystko trzyma się mocno i da się łatwo rozłączyć, kiedy trzeba coś naprawić. Przede wszystkim, są super w hydraulice i pneumatyce, gdzie często coś trzeba wymieniać. W budownictwie i przemyśle korzysta się z nich do łączenia rur stalowych, mosiężnych i innych materiałów, co jest zgodne z normami, takimi jak PN-EN 10220 i PN-EN 15001. Naprawdę, te połączenia są niezawodne, zwłaszcza tam, gdzie jest wysokie ciśnienie. To czyni je świetnym wyborem w aplikacjach, które są bardziej krytyczne, jak systemy chłodnicze czy przemysł naftowy.

Pytanie 31

Które z połączeń są uważane za nierozłączne?

A. Klejone

B. Kołkowe

C. Wpustowe

D. Gwintowe

Kołkowe, gwintowe oraz wpustowe połączenia, mimo że mogą być stosowane w różnych konstrukcjach, nie są uważane za połączenia nierozłączne. W przypadku połączenia kołkowego, elementy są łączone przy pomocy metalowych kołków, co z definicji wymaga możliwości ich demontażu. To sprawia, że połączenie to jest rozłączne i nie zapewnia trwałości jak połączenie klejone. Podobnie, połączenia gwintowe, w których elementy połączone są za pomocą śrub i nakrętek, również umożliwiają łatwe demontaż, co czyni je niewłaściwym przykładem połączeń nierozłącznych. Wpustowe połączenie, z kolei, polega na wprowadzeniu elementu w odpowiednio ukształtowany wpust, co znowu nie zapewnia trwałości charakterystycznej dla połączeń klejonych. Powszechnym błędem jest mylenie połączeń, które mogą wyglądać na trwałe, z tymi, które rzeczywiście są nierozłączne. Kluczowym aspektem jest zrozumienie, że połączenia klejone tworzą trwałą strukturę, odporna na różne obciążenia, podczas gdy inne wymienione połączenia znacznie ograniczają możliwości trwałego łączenia materiałów. W kontekście inżynieryjnym, stosowanie połączeń klejonych jest zalecane przez wiele norm oraz standardów, co podkreśla ich znaczenie w nowoczesnych technologiach budowlanych i przemysłowych.

Pytanie 32

Z czego wykonuje się rączki pilników ślusarskich?

A. ze stali

B. z żeliwa

C. z mosiądzu

D. z drewna

Wykorzystanie żeliwa do produkcji rączek pilników ślusarskich nie jest praktykowane z uwagi na właściwości mechaniczne tego materiału. Żeliwo, mimo że jest materiałem o dużej twardości i odporności na zużycie, ma tendencję do kruchości. Oznacza to, że w sytuacji, gdy rączka poddawana jest dużym siłom, może pęknąć, co stwarza zagrożenie dla użytkownika. Ponadto, żeliwo jest materiałem zimnym w dotyku, co negatywnie wpływa na komfort pracy. Mosiądz, z kolei, jest materiałem droższym i bardziej podatnym na ścieranie oraz korozję w porównaniu do drewna. Choć mosiężne akcesoria mogą być stosowane w niektórych narzędziach, nie są odpowiednie do rączek pilników, gdzie wymagana jest stabilność i komfort chwytu. Stal, jako materiał, również nie nadaje się na rączki z powodu zimnej powierzchni oraz ryzyka, że narzędzie będzie zbyt śliskie w użyciu, co może prowadzić do zmęczenia dłoni. Typowym błędem myślowym jest założenie, że materiały, które są trwałe i mocne, są zawsze najlepszym wyborem do każdego zastosowania. W przypadku pilników, kluczowe jest znalezienie równowagi między trwałością a komfortem użytkowania, co drewno doskonale zapewnia.

Pytanie 33

Strzałką na przedstawionym rysunku wskazano elementy czopa wału, które zostały wykonane w operacji

A. piłowania.

B. toczenia.

C. frezowania.

D. radełkowania.

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające, zwane frezem, obraca się wokół własnej osi, a jednocześnie porusza w kierunku osi narzędzia. W przypadku czopa wału, frezowanie może być stosowane do nadawania kształtów, jak również do obróbki powierzchni roboczych. Elementy czopa wału, które zostały wykonane w tym procesie, często charakteryzują się wysoką precyzją i gładkością powierzchni, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych. Przykładem może być produkcja części w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjne gniazda i profile są niezbędne do prawidłowego funkcjonowania zespołów mechanicznych. Frezowanie jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, co zapewnia wysoką jakość i powtarzalność procesów. Ponadto, w kontekście projektowania CAD/CAM, frezowanie umożliwia realizację skomplikowanych geometrii, co czyni je wszechstronnym narzędziem w inżynierii produkcyjnej.

Pytanie 34

Jakie rodzaje połączeń są rozłączne?

A. Klejone

B. Gwintowe

C. Lutowane

D. Zgrzewane

Lutowanie, zgrzewanie oraz klejenie to metody łączenia, które tworzą połączenia trwałe i jednocześnie nie są określane jako rozłączne. Lutowanie polega na łączeniu dwóch elementów przy użyciu stopu metalu o niższej temperaturze topnienia, co tworzy trwały związek, ale nie pozwala na łatwe demontowanie bez uszkodzenia połączenia. Zgrzewanie natomiast, które polega na łączeniu materiałów poprzez ich miejscowe stopienie, również skutkuje połączeniem na stałe, co sprawia, że demontaż staje się procesem skomplikowanym i nie zawsze możliwym bez zniszczenia elementów. Klejenie, z drugiej strony, polega na zastosowaniu substancji klejącej do połączenia materiałów, co choć może wydawać się łatwe do usunięcia, często prowadzi do uszkodzenia powierzchni materiałów po demontażu. Typowym błędem myślowym w tej kwestii jest mylenie trwałości z rozłącznością. Rozważając różne metody połączeń, kluczowe jest zrozumienie, że różnią się one pod względem siły i możliwości demontażu. W wielu zastosowaniach przemysłowych oraz w budownictwie wybór metody łączenia powinien być przemyślany, aby zapewnić odpowiednią trwałość oraz łatwość konserwacji, co jest niezbędne w kontekście norm i standardów branżowych.

Pytanie 35

Która metoda tymczasowego zabezpieczenia metali przed korozją jest skuteczna?

A. pokrywanie smarem

B. ochrona katodowa

C. malowanie proszkowe

D. metalizacja natryskowa

Ochrona katodowa, malowanie proszkowe oraz metalizacja natryskowa to techniki, które mają swoje zastosowania w ochronie przed korozją, ale nie są metodami czasowego zabezpieczenia antykorozyjnego. Ochrona katodowa polega na zastosowaniu prądu elektrycznego do ochrony metalu przed korozją, co jest skuteczne w dłuższym okresie, ale wymaga złożonego systemu elektrochemicznego oraz monitorowania. To podejście jest bardziej skomplikowane, co sprawia, że nie nadaje się do zastosowań tymczasowych. Malowanie proszkowe to proces, w którym farba jest nakładana elektrostatycznie i utwardzana termicznie, co tworzy trwałą powłokę. Choć jest to skuteczna metoda długoterminowej ochrony, nie oferuje elastyczności i łatwości aplikacji, które są kluczowe w przypadku zabezpieczeń tymczasowych. Metalizacja natryskowa, z kolei, polega na naniesieniu cienkiej warstwy metalu na powierzchnię stali, co również zapewnia wysoką odporność na korozję, ale wymaga specjalistycznych sprzętów i nie jest praktyczna dla krótkoterminowego zabezpieczania. Wszystkie te metody są bardziej skomplikowane, kosztowne i nieefektywne w kontekście tymczasowej ochrony. Zrozumienie, że każda z tych technik ma swoje miejsce w przemyśle, ale nie sprawdzi się w krótkotrwałych aplikacjach, jest kluczowe dla prawidłowego doboru metod ochrony antykorozyjnej.

Pytanie 36

Który element trzeba na pewno wymienić na nowy w sytuacji jego zużycia?

A. Nóż tnący matrycy giętarskiej

B. Segment formy wtryskowej

C. Łoże strugarki wzdłużnej

D. Hak suwnicy bramowej

Wybór innych elementów, takich jak łoże strugarki wzdłużnej, segment formy wtryskowej czy nóż tnący matrycy giętarskiej, nie wiąże się z tak bezwzględną koniecznością wymiany w przypadku ich zużycia. łoże strugarki, będące podstawowym elementem maszyny, może być poddawane renowacji i naprawom, co jest zgodne z praktykami utrzymania ruchu w przemyśle. Dobrze zaprojektowane łoża mogą służyć przez wiele lat, o ile są odpowiednio eksploatowane i konserwowane. Segment formy wtryskowej, z kolei, może być wymieniany jedynie przy bardzo poważnym uszkodzeniu; w przeciwnym razie można go poddać regeneracji, co jest bardziej opłacalne. Nóż tnący matrycy giętarskiej również nie wymaga natychmiastowej wymiany, gdyż można go naostrzyć lub wymienić jedynie na końcówkę, co jest standardową praktyką w celu obniżenia kosztów. Taki sposób myślenia prowadzi do błędnego przekonania, że wszystkie elementy maszyny muszą być wymieniane w całości, co jest nie tylko nieefektywne, ale również może wiązać się z niepotrzebnymi wydatkami. W każdym przypadku kluczowe jest, aby poddawać regularnej ocenie stan techniczny komponentów, aby podejmować świadome decyzje dotyczące ich konserwacji i wymiany.

Pytanie 37

Nie można uznać za przyczynę uszkodzeń w trakcie produkcji

A. symetrycznego oświetlenia

B. nieprzestrzegania cyklu napraw

C. błędów użytkownika

D. braku konserwacji

Brak konserwacji, błędy użytkownika oraz nieprzestrzeganie cyklu napraw to kluczowe czynniki, które mogą prowadzić do uszkodzeń w procesach produkcyjnych. Konserwacja jest niezbędna do zapewnienia prawidłowego funkcjonowania maszyn i urządzeń. Zaniedbanie regularnych przeglądów może skutkować awarią sprzętu, co prowadzi do niepożądanych przestojów oraz uszkodzeń produktów. Przykładem może być maszyna, która nie była odpowiednio smarowana, co doprowadziło do jej przegrzania i awarii. Błędy użytkownika to kolejny istotny aspekt; niewłaściwe operowanie maszyną lub nieprzestrzeganie procedur może prowadzić do poważnych uszkodzeń. Przykładowo, niewłaściwe ustawienie parametrów roboczych maszyny może skutkować błędnymi wymiarami produktu. Nieprzestrzeganie cyklu napraw oznacza brak reagowania na pierwsze oznaki problemów technicznych, co z czasem prowadzi do większych usterek. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka uszkodzeń i zwiększenia efektywności produkcji. W przemyśle stosowane są różnorodne metody zarządzania jakością, które mają na celu zapobieganie tym problemom, takie jak wdrażanie systemów TPM (Total Productive Maintenance) i szkolenia dla pracowników, aby zminimalizować ryzyko błędów operacyjnych.

Pytanie 38

Jakie narzędzie jest używane do pomiaru średnicy otworu w korpusie maszyny?

A. liniał sinusowy

B. wałek pomiarowy

C. sprawdzian tłoczkowy

D. sprawdzian szczękowy

Sprawdzian tłoczkowy jest narzędziem pomiarowym, które służy do precyzyjnego pomiaru średnicy otworów. Jego konstrukcja pozwala na dokładne dopasowanie do wymiarów otworu, co czyni go idealnym instrumentem w procesach kontrolnych w przemyśle. Sprawdzian ten zazwyczaj składa się z cylindrycznego elementu, który może być wykonany z materiałów odpornych na zużycie, co zapewnia długowieczność i stabilność wymiarową. W praktyce, korzysta się z niego, aby upewnić się, że otwór spełnia określone tolerancje wymiarowe, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania komponentów maszyn. W branży inżynieryjnej i produkcyjnej stosowanie sprawdzianów tłoczkowych jest zgodne z normami jakości ISO, które podkreślają potrzebę precyzyjnego pomiaru i kontroli wymiarów w procesie produkcyjnym. Tego rodzaju narzędzia są niezbędne w zapewnieniu, że elementy maszyn będą ze sobą prawidłowo współdziałać, co jest kluczowe dla utrzymania wysokiej jakości produkcji oraz minimalizacji odpadów.

Pytanie 39

Z jakiego materiału nie produkuje się sprężyn?

A. Żeliwa szarego

B. Stali narzędziowej

C. Tworzywa sztucznego

D. Stali stopowej

Stal stopowa, stal narzędziowa i tworzywo sztuczne są powszechnie stosowane do produkcji sprężyn, co może wprowadzać w błąd przy analizie materiałów używanych w inżynierii. Stal stopowa, dzięki swoim właściwościom mechanicznym, jest idealnym wyborem do wyrobu sprężyn, szczególnie w kontekście zastosowań przemysłowych. Zawiera dodatki, które poprawiają jej wytrzymałość, elastyczność oraz odporność na zmęczenie. W praktyce stosuje się ją w sprężynach śrubowych oraz płaskich, które muszą wytrzymać duże obciążenia. Z kolei stal narzędziowa, również stosowana w produkcji sprężyn, charakteryzuje się wysoką twardością oraz odpornością na zużycie, co czyni ją odpowiednią do bardziej wymagających zastosowań, takich jak sprężyny w narzędziach skrawających. Tworzywa sztuczne, chociaż nie są tak powszechnie stosowane jak metalowe sprężyny, są używane w specyficznych aplikacjach, gdzie kluczowa jest lekkość oraz odporność na korozję. W takich przypadkach zastosowanie elastycznych materiałów kompozytowych może przynieść korzyści w postaci zmniejszenia masy komponentu oraz zwiększenia trwałości w trudnych warunkach pracy. Niestety, odpowiedzi te mogą prowadzić do nieporozumień, jeśli nie uwzględnimy specyficznych właściwości materiałowych, które warunkują ich zastosowanie. Właściwości mechaniczne i chemiczne materiałów muszą być zawsze dostosowane do wymagań konkretnego zastosowania, co jest kluczowe w inżynierii sprężyn.

Pytanie 40

Zdejmowanie ciągadła z ciągarki prowadzi do

A. poprawy odprowadzania powstającego ciepła

B. ograniczenia ilości wiórów w procesie ciągnienia

C. niedokładności wymiarowych w elementach ciągnionych

D. zwiększenia dokładności wymiarowej elementów ciągnionych

Wybór odpowiedzi sugerujących, że wytarcie ciągadła ciągarki prowadzi do ograniczenia ilości wiórów w procesie ciągnienia, zwiększenia dokładności wymiarowej elementów ciągnionych lub poprawy odprowadzania powstającego ciepła, jest mylny i nie ma uzasadnienia w praktycznych zastosowaniach technologicznych. Ograniczenie ilości wiórów w procesach obróbczych jest zwykle związane z parametrami skrawania oraz doborem odpowiednich narzędzi, a nie z zużyciem ciągadła. Twierdzenie, że wytarcie ciągadła zwiększa dokładność wymiarową, jest sprzeczne ze zrozumieniem zasad obróbczych; zniszczenie lub zużycie elementu roboczego przyczynia się do gorszej precyzji, co w praktyce prowadzi do błędów w wymiarach gotowych produktów. Co więcej, poprawa odprowadzania ciepła w procesie ciągnienia jest osiągana poprzez odpowiednie zaprojektowanie narzędzi oraz systemów chłodzenia, a nie przez stan zużycia ciągadła. Kluczowym aspektem jest zrozumienie, że każdy element maszyny ma swoje określone funkcje i parametry, które muszą być utrzymywane w celu zapewnienia wysokiej jakości produkcji. Z tego powodu, niewłaściwe podejście do konserwacji i monitorowania elementów roboczych, takich jak ciągadło, może prowadzić do poważnych problemów w procesie produkcyjnym, w tym do zwiększenia ilości odpadów oraz kosztów napraw.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej