Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 08:36
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 09:04

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jak nazywa się proces termodynamiczny, który zachodzi przy stałym ciśnieniu gazu, podczas gdy pozostałe parametry termodynamiczne mogą ulegać zmianie?

A. izochoryczna

B. izotermiczna

C. adiabatyczna

D. izobaryczna

Przemiana izobaryczna to proces termodynamiczny, w którym ciśnienie gazu pozostaje stałe, a inne parametry, takie jak objętość i temperatura, mogą ulegać zmianom. W praktyce oznacza to, że podczas podgrzewania gazu w stałej objętości, jego ciśnienie wzrasta do momentu osiągnięcia równowagi z otoczeniem, co prowadzi do zwiększenia objętości, przy zachowaniu stałego ciśnienia. Przykładem zastosowania przemiany izobarycznej jest gotowanie w garnku na płycie grzewczej, gdzie temperaturę cieczy można podnieść bez zmiany ciśnienia. W przemyśle naftowym i gazowym, procesy izobaryczne są kluczowe przy przetwarzaniu surowców, ponieważ umożliwiają kontrolę nad ciśnieniem podczas różnych etapów produkcji. Zrozumienie tych procesów jest również istotne w kontekście projektowania urządzeń, takich jak silniki spalinowe, gdzie różne cykle termodynamiczne wykorzystują zasady przemiany izobarycznej. Zapewnienie stałego ciśnienia pozwala na optymalizację wydajności energetycznej i minimalizację strat ciepła, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 2

Jak można zabezpieczyć domową armaturę łazienkową przed korozją?

A. powłoką chromowo - niklową

B. powłoką cynkową

C. powłoką uzyskaną w procesie fosforanowania

D. powłoką uzyskaną w procesie oksydowania

Powłoka chromowo-niklowa jest jedną z najskuteczniejszych metod zabezpieczania armatury łazienkowej przed korozją. Proces ten polega na elektrochemicznym osadzaniu warstwy chromu i niklu na powierzchni metalu, co tworzy trwałą, odporną na działanie wilgoci i chemikaliów powłokę. Dzięki swoim właściwościom, powłoka ta nie tylko chroni przed korozją, ale również poprawia estetykę armatury poprzez nadanie jej lśniącego wykończenia. W praktyce, armatura łazienkowa, taka jak krany czy baterie prysznicowe, często pokrywana jest powłoką chromowo-niklową, co jest standardem w branży. Tego rodzaju zabezpieczenie jest zgodne z normami ISO 9227, które określają wymagania dotyczące odporności na korozję. Użycie powłok chromowo-niklowych ma również znaczenie ekologiczne, ponieważ zmniejsza konieczność częstych wymian armatury z powodu korozji, co w konsekwencji prowadzi do mniejszego zużycia materiałów i odpadów. Dodatkowo, proces ten może być stosowany w różnych sektorach, nie tylko w łazienkach, ale także w kuchniach i innych obszarach, gdzie armatura jest narażona na działanie wilgoci.

Pytanie 3

Tuleja działająca jako łożysko ślizgowe, po umieszczeniu w otworze w obudowie maszyny, powinna być

A. wyżarzana

B. powiercana

C. zahartowana

D. rozwiercana

Odpowiedzi takie jak 'wyżarzać', 'powiercić' oraz 'zahartować' są nieprawidłowe w kontekście obróbki tulei pełniącej rolę łożyska ślizgowego. Wyżarzanie to proces, który polega na podgrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie stopniowym chłodzeniu. Jego głównym celem jest zmiękczenie materiału i poprawa jego plastyczności, co nie jest wymagane ani korzystne w przypadku tulei przystosowanej do pracy jako łożysko. Powiercanie natomiast odnosi się do procesu wytwarzania otworów cylindrycznych w materiałach, ale w tym przypadku nie jest wystarczające, ponieważ nie dostarcza odpowiedniego luzu ani nie zapewnia pożądanego dopasowania. Z kolei hartowanie, które ma na celu zwiększenie twardości materiału przez szybkie chłodzenie, również nie jest praktyczne w kontekście tulei łożyskowych, ponieważ może prowadzić do kruchości i zmniejszenia odporności na zużycie. Wybór odpowiedniej metody obróbczej zależy od zastosowania elementów mechanicznych, a błędne założenia dotyczące tych procesów mogą prowadzić do nieprawidłowego funkcjonowania maszyn. Kluczową zasadą jest, aby proces obróbczy odpowiadał specyfikacji elementu oraz warunkom pracy, co w przypadku tulei łożyskowych najlepiej osiąga się poprzez rozwiercanie.

Pytanie 4

Rysunek przedstawia obróbkę uzębienia koła zębatego za pomocą

A. noża zębatkowego (Maaga).

B. freza modułowego.

C. freza ślimakowego.

D. dłutaka (Fellowsa).

Dłutak Fellowsa to narzędzie wykorzystywane w obróbce uzębienia kół zębatych, które wykonuje ruch posuwisto-zwrotny w pionie. Rysunek przedstawia proces, który idealnie ilustruje ten mechanizm działania. Dłutak jest w stanie naciąć uzębienie z dużą precyzją, co jest kluczowe w produkcji kół zębatych stosowanych w różnych zastosowaniach mechanicznych. W kontekście standardów branżowych, zastosowanie dłutaków Fellowsa jest zgodne z zaleceniami dotyczącymi obróbki skrawaniem, które podkreślają znaczenie precyzyjnych narzędzi do uzyskania odpowiednich tolerancji wymiarowych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie zębate przekładnie muszą działać z wysoką sprawnością, wykorzystanie dłutaków pozwala na uzyskanie odpowiednich profili uzębienia, co przekłada się na trwałość i efektywność pracy mechanizmów. Warto również zaznaczyć, że dłutaki są szeroko stosowane w produkcji małych serii kół zębatych, gdzie precyzja jest kluczowym wymaganiem.

Pytanie 5

Nie można zastosować przenośnika do transportu materiałów sypkich luzem?

A. wałkowego

B. taśmowego

C. śrubowego

D. kubełkowego

Przenośnik wałkowy nie jest stosowany do transportu materiałów sypkich luzem, ponieważ jego konstrukcja jest zoptymalizowana do przenoszenia przedmiotów o ustalonym kształcie i wymiarach, takich jak paczki, palety, czy kontenery. Wałki, na których umieszczane są ładunki, działają na zasadzie przesuwania ich po powierzchni, co jest efektywne w przypadku twardych, stabilnych jednostek ładunkowych. W odniesieniu do materiałów sypkich, takich jak piasek, żwir czy cukier, ich forma nie pozwala na stabilne umiejscowienie na wałkach, co może prowadzić do rozrzucania, niewłaściwego transportu i efektywności operacyjnej. Przykładem efektywnego zastosowania przenośników wałkowych jest transport gotowych produktów w linii montażowej, gdzie zapewniają one płynne przejście towarów.

Pytanie 6

Największa wartość siły F, wyznaczona z warunku równowagi, dla której ciało pozostaje w spoczynku wynosi

A. $F = \frac{G \cdot \mu}{\cos\alpha - \mu \cdot \sin\alpha}$

B. $F = G \cdot (\cos\alpha - \mu \cdot \sin\alpha)$

C. $F = G \cdot (\cos\alpha + \mu \cdot \sin\alpha)$

D. $F = \frac{G \cdot \mu}{\cos\alpha + \mu \cdot \sin\alpha}$

W tym przykładzie łatwo pomylić się przez znak składowej pionowej siły albo przez potraktowanie tarcia jak stałej siły niezależnej od nacisku. Siła $F$ nie działa poziomo, tylko pod kątem $\alpha$, więc trzeba ją rozłożyć na $F\cos\alpha$ oraz $F\sin\alpha$. Składowa pionowa jest skierowana do góry, czyli zmniejsza nacisk ciała na podłoże. Dlatego reakcja normalna wynosi $N = G - F\sin\alpha$, a nie $G + F\sin\alpha$. To od razu wpływa na tarcie graniczne $T_{max}=\mu N$. Jeżeli w mianowniku pojawia się $\cos\alpha - \mu\sin\alpha$, to zwykle oznacza, że ktoś przyjął sytuację jak przy dociskaniu ciała do podłoża, a tutaj jest odwrotnie: siła częściowo „podnosi” ciało i zmniejsza tarcie. Z kolei wzory w postaci $G(\cos\alpha \pm \mu\sin\alpha)$ omijają podstawowy warunek równowagi poziomej $F\cos\alpha = T$ oraz zależność tarcia od nacisku. Widać to nawet intuicyjnie: gdyby $\mu=0$, czyli podłoże byłoby idealnie gładkie, największa siła utrzymująca spoczynek powinna wyjść równa zero. We wzorach mnożonych przez $G$ tak się nie dzieje, więc wynik fizycznie nie ma sensu. Z mojego doświadczenia najlepsza metoda to najpierw narysować wszystkie siły, potem zapisać równania równowagi w osi poziomej i pionowej, a dopiero na końcu przekształcać wzory. Tak robi się też w praktyce przy analizie stabilności elementów, przesuwaniu ładunków i ocenie bezpieczeństwa pracy z maszynami.

Pytanie 7

Na jaką wysokość powinien być podniesiony obciążnik, aby swobodnie spadając osiągnął prędkość 10 m/s w momencie uderzenia w ziemię? (pomiń opory ruchu i przyjmij g=10m/s2)

A. 2 m

B. 5 m

C. 10 m

D. 20m

Aby zrozumieć, dlaczego wybrane odpowiedzi są błędne, warto przyjrzeć się metodologii obliczeń związanych z prędkością i wysokością w kontekście swobodnego spadku. Wysokości 20 m, 2 m oraz 10 m nie prowadzą do osiągnięcia prędkości 10 m/s w momencie uderzenia w ziemię. Dla odpowiedzi 20 m, zastosowanie wzoru na prędkość końcową v = √(2gh) z g = 10 m/s² daje v = √(2*10*20) = √400 = 20 m/s, co znacznie przekracza wymaganą prędkość. Odpowiedź 2 m daje zaledwie v = √(2*10*2) = √40 ≈ 6.32 m/s, co jest niewystarczające. W przypadku odpowiedzi 10 m, obliczenie również prowadzi do prędkości v = √(2*10*10) = √200 ≈ 14.14 m/s, co także przekracza 10 m/s. W kontekście fizyki przy swobodnym spadku istotne jest, aby zrozumieć, że energia potencjalna przekształca się w energię kinetyczną, co jest kluczowym punktem w rozwiązywaniu takich problemów. Błędy w obliczeniach mogą wynikać z nieprecyzyjnego stosowania wzorów oraz niepełnego zrozumienia zasad dynamiki. Koncentracja na jednostkach i dokładność obliczeń są fundamentalne w analizie ruchu obiektów i ich interakcji z grawitacją.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

Jaką prędkość kątową osiągnie obiekt poruszający się po okręgu o promieniu 5 m, jeśli jego prędkość liniowa wynosi 20 m/s?

A. 4 rad/s

B. 2 rad/s

C. 1 rad/s

D. 8 rad/s

Aby obliczyć prędkość kątową ciała poruszającego się po torze kołowym, możemy skorzystać z zależności między prędkością liniową a prędkością kątową. Wzór, który łączy te dwie wartości, to: $ \omega = \frac{v}{r} $, gdzie $ \omega $ to prędkość kątowa, $ v $ to prędkość liniowa, a $ r $ to promień toru. W naszym przypadku prędkość liniowa wynosi 20 m/s, a promień toru wynosi 5 m. Wstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: $ \omega = \frac{20 \text{ m/s}}{5 \text{ m}} = 4 \text{ rad/s} $. Tego rodzaju obliczenia są niezwykle istotne w mechanice, na przykład w projektowaniu systemów transportu, gdzie ważne jest zapewnienie odpowiednich parametrów ruchu. W przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym, zrozumienie relacji między prędkością liniową a kątową pozwala na optymalizację trajektorii ruchu i zwiększenie efektywności energetycznej pojazdów.

Pytanie 11

Jakiego koloru jest znak ostrzegawczy dotyczący niebezpiecznego napięcia elektrycznego?

A. żółty

B. czerwony

C. zielony

D. niebieski

Znak bezpieczeństwa ostrzegający przed niebezpiecznym napięciem elektrycznym ma barwę żółtą, co jest zgodne z międzynarodowymi standardami oznakowania, takimi jak norma ISO 7010. Kolor żółty jest powszechnie używany do wskazywania ostrzeżeń i sygnalizowania potencjalnych zagrożeń, co pozwala na szybkie i efektywne zwrócenie uwagi na ryzyko. Przykładowo, w zakładach przemysłowych, na placach budowy czy w laboratoriach, oznaczenia te pomagają w zapobieganiu wypadkom, umożliwiając pracownikom szybkie rozpoznanie obszarów, w których istnieje ryzyko porażenia prądem. Dodatkowo, w kontekście przepisów BHP, znajomość znaczenia kolorów oznaczeń jest kluczowa dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy. Pracodawcy są zobowiązani do stosowania takich znaków w przestrzeniach, gdzie napięcie elektryczne może stanowić zagrożenie, co nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale również wpływa na kulturę bezpieczeństwa organizacji.

Pytanie 12

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 13

Przed instalacją napędów hydraulicznych, konieczne jest dokładne oczyszczenie wszystkich elementów montażowych oraz

A. przedmuchać je sprężonym powietrzem

B. pokryć je warstwą środka pochłaniającego wilgoć

C. dotrzeć pastą polerską gwintowane powierzchnie

D. starannie odtłuścić je rozpuszczalnikiem organicznym

Wiele osób może sądzić, że pokrycie elementów warstwą środka absorbującego wilgoć jest wystarczające przed montażem napędów hydraulicznych. Jest to jednak mylące podejście, ponieważ zastosowanie takich substancji nie eliminuje zanieczyszczeń mechanicznych, które mogą znajdować się na powierzchniach montowanych elementów. W rzeczywistości, obecność nawet niewielkich cząsteczek brudu czy kurzu może prowadzić do erozji i uszkodzeń uszczelnień hydraulicznych, co z kolei może zwiększyć ryzyko wycieków. Ponadto, dokładne odtłuszczenie rozpuszczalnikiem organicznym może wydawać się logiczne, jednak nie zawsze jest to wystarczające, aby zapewnić czystość. Niektóre rozpuszczalniki mogą pozostawiać resztki lub nieodpowiednio oddziaływać z materiałami, z których wykonane są elementy, co może prowadzić do osłabienia ich struktury. Z kolei polerowanie gwintów pastą polerską, choć ma swoje zastosowanie w niektórych kontekstach, nie jest adekwatne w przypadku montażu hydrauliki, gdzie kluczową rolę odgrywa precyzyjne dopasowanie i czystość. W związku z tym, niezastosowanie się do podstawowych zasad dotyczących oczyszczania przed montażem może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym do awarii całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Sprzęgła, w których moment napędowy jest przekazywany wskutek oddziaływania sił tarcia, określamy jako sprzęgła

A. podatne

B. asynchroniczne

C. synchroniczne

D. samonastawne

Odpowiedzi "samonastawnymi", "synchronicznymi" oraz "podatnymi" wskazują na nieporozumienia dotyczące klasyfikacji sprzęgieł. Sprzęgła samonastawne są zaprojektowane tak, aby automatycznie dopasowywały się do różnic w położeniu wałów, co nie jest związane z siłami tarcia, lecz z mechanizmem regulacyjnym, który redukuje naprężenia. Użycie tego typu sprzęgieł jest ograniczone do specyficznych zastosowań, gdzie istotne są zmiany w położeniu, a nie stała współpraca z momentem obrotowym. Natomiast sprzęgła synchroniczne działają na zasadzie zgrania prędkości obrotowych wałów przed ich połączeniem, co również nie pasuje do opisu sprzęgieł działających na siłach tarcia. Takie rozwiązania są powszechnie stosowane w napędach mechanicznych wymagających ścisłej synchronizacji, jak w przypadku niektórych silników elektrycznych. Sprzęgła podatne zaś są projektowane z myślą o absorpcji drgań i nieprzewidywalnych obciążeń, co również odbiega od koncepcji sprzęgieł asynchronicznych. To, co łączy te błędne odpowiedzi, to ignorowanie fundamentalnych zasad dotyczących działania sprzęgieł, opierających się na specyfice zastosowania i mechanizmach przenoszenia momentu, prowadzące do mylnych przekonań na temat ich funkcji. Ważne jest, aby zrozumieć, że różne typy sprzęgieł mają swoje unikalne zastosowania i mechanizmy, co wpływa na wybór odpowiedniego rozwiązania w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 16

Hamulce dzielą się na zwykłe, różnicowe oraz sumowe

A. szczękowe

B. tarcze

C. klockowe

D. cięgnowe

Odpowiedź "cięgnowych" jest prawidłowa, ponieważ hamulce cięgnowe to kategoria hamulców, które wykorzystują siłę cięgna do generowania hamowania. W praktyce znajdują one zastosowanie w różnych systemach hamulcowych, takich jak hamulce ręczne w pojazdach mechanicznych, gdzie cięgno działa na mechanizm zacisku. Hamulce cięgnowe wyróżniają się prostotą konstrukcji oraz łatwością w konserwacji, co czyni je popularnym wyborem w pojazdach o mniejszej masie. W branży motoryzacyjnej, zgodnie z normami SAE J1603, hamulce cięgnowe muszą spełniać określone wymagania dotyczące bezpieczeństwa i efektywności. Dodatkowo, ich zastosowanie jest istotne w kontekście efektywności energetycznej, ponieważ pozwalają na zminimalizowanie zużycia energii poprzez wykorzystanie mechanicznych elementów zamiast hydraulicznych. Warto zaznaczyć, że w projektowaniu nowoczesnych pojazdów coraz częściej integrowane są różne typy hamulców, co podnosi ich ogólną wydajność i bezpieczeństwo.

Pytanie 17

Do ustalenia wewnętrznego pierścienia łożyska na wale można zastosować

A. nakrętki łożyskowej

B. pierścienia z sprężyną

C. uszczelnienia

D. zawleczki

Nakrętka łożyskowa jest kluczowym elementem w ustalaniu pierścienia wewnętrznego łożyska na wale. Działa jako element mocujący, który zabezpiecza łożysko przed przesunięciem oraz zapewnia odpowiednią precyzję w jego działaniu. Stosując nakrętkę łożyskową, można uzyskać właściwy docisk łożyska do wału, co jest istotne dla minimalizacji luzów i wibracji, a tym samym zwiększa trwałość całego zespołu. Nakrętki te są często stosowane w konstrukcjach maszyn, gdzie zapewniają stabilność elementów wirujących. W praktyce, podczas montażu łożysk, zaleca się stosowanie narzędzi do momentu dokręcania, aby osiągnąć zdefiniowane w dokumentacji technicznej wartości, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi. Dodatkowo, odpowiedni dobór nakrętek zgodnych z normami DIN lub ISO zapewnia, że zastosowane rozwiązania są odpowiednie do danego zastosowania, co wpływa na bezpieczeństwo i efektywność operacyjną maszyn.

Pytanie 18

Wskaż rodzaj cięgna przedstawionego na rysunku.

A. Pas klinowy.

B. Łańcuch ogniwowy.

C. Pas zębaty.

D. Łańcuch sworzniowy.

Wybór pas klinowy, łańcuch ogniwowy czy łańcuch sworzniowy jako odpowiedzi na pytanie świadczy o niepełnym zrozumieniu charakterystyki różnych typów cięgien. Pas klinowy, na przykład, jest stosowany do przenoszenia napędu w przypadku napotkania dużych obciążeń, jednak jego konstrukcja nie pozwala na precyzyjne dopasowanie, co jest kluczowe w zastosowaniach wymagających dużej precyzji, takich jak napędy w maszynach CNC. Łańcuch ogniwowy, choć również wykorzystywany w przenoszeniu napędu, charakteryzuje się zupełnie inną konstrukcją, polegającą na połączeniu ogniw, co prowadzi do większego luzu i potencjalnych problemów z dokładnością. Łańcuch sworzniowy natomiast, chociaż używany w niektórych systemach przenoszenia napędu, ma ograniczenia w zakresie wydajności i elastyczności w porównaniu do pasa zębatego. Typowe błędy myślowe polegają na myleniu tych różnych mechanizmów oraz na niewłaściwym przypisaniu ich do zastosowań, w których pas zębaty wykazuje przewagę. Aby lepiej rozumieć różnice, warto zgłębić temat materiałów i konstrukcji poszczególnych cięgien, a także ich zastosowanie w praktyce przemysłowej, co pomoże w unikaniu podobnych pomyłek w przyszłości.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Aby przeprowadzić lutowanie miękkie, konieczne jest zastosowanie spoiwa będącego stopem

A. żelaza

B. aluminium

C. cyny

D. miedzi

Lutowanie miękkie to taka fajna technika, która pozwala połączyć różne metalowe elementy z użyciem spoiwa. Tutaj mówimy głównie o cynie, bo to jest najpopularniejszy materiał do lutowania miękkiego. Cyna ma niską temperaturę topnienia, co czyni ją idealną do prac z delikatnymi częściami elektronicznymi, jak na przykład płytki PCB. W praktyce często używa się różnych stopów cyny, mieszając ją z innymi metalami, co poprawia ich właściwości mechaniczne i odporność na korozję. Nie zapominaj, że lutowanie z cyną jest zgodne z normami IPC, które regulują standardy w branży elektronicznej. Dzięki tym normom możemy mieć pewność, że nasze lutowania są na wysokim poziomie, co jest mega istotne przy produkcji sprzętu elektronicznego czy medycznego, gdzie niezawodne połączenia są koniecznością.

Pytanie 21

W zbiorniku o pojemności 3 m3 znajduje się 6 kg gazu. Jaką wartość ma gęstość tego gazu?

A. 3,0 kg/m3

B. 0,5 kg/m3

C. 6,0 kg/m3

D. 2,0 kg/m3

Gęstość gazu można obliczyć, dzieląc masę gazu przez objętość, w której się znajduje. W tym przypadku mamy 6 kg gazu w zbiorniku o objętości 3 m3. Zatem, gęstość gazu wynosi: ρ = m/V = 6 kg / 3 m3 = 2 kg/m3. Gęstość jest istotnym parametrem w wielu dziedzinach, takich jak inżynieria chemiczna, procesy technologiczne czy aerodynamika. Przykładowo, znajomość gęstości gazu jest kluczowa w analizach i projektach związanych z transportem gazów, ich magazynowaniem oraz obliczeniami dotyczącymi ciśnienia i temperatury gazów w różnych warunkach. Warto również zauważyć, że gęstość gazu może zmieniać się w zależności od temperatury i ciśnienia, co jest kluczowe w praktycznych zastosowaniach, takich jak projektowanie systemów HVAC czy silników spalinowych. Na mocy ogólnych zasad fizyki gazów, znajomość gęstości pozwala na przewidywanie zachowania gazów w różnych układach, co jest fundamentem wielu zastosowań inżynieryjnych.

Pytanie 22

Dźwignice, które obracają się wokół własnej pionowej osi, mające przestrzeń roboczą w kształcie walca, gdzie wysokość walca jest równa wysokości podnoszenia, a promień podstawy odpowiada wysięgowi ramienia, nazywamy

A. cięgnikami

B. żurawiami

C. dźwignikami

D. suwnicami

Żurawie to urządzenia dźwigowe, które charakteryzują się obrotowym ruchem wokół własnej osi pionowej. Ich konstrukcja umożliwia podnoszenie i przenoszenie ciężarów w przestrzeni roboczej o kształcie walca, co oznacza, że całe ramię żurawia może obracać się w promieniu odpowiadającym jego wysięgowi. Wysokość robocza żurawiów jest zazwyczaj równa wysokości ich podnoszenia, co sprawia, że są niezwykle wszechstronne w różnych zastosowaniach, od budownictwa po przemysł. Przykłady zastosowania żurawi obejmują budowę wysokich budynków, gdzie umożliwiają transport ciężkich materiałów budowlanych na dużą wysokość, a także w portach, gdzie służą do załadunku i rozładunku kontenerów. W branży budowlanej żurawie są nieocenione, ponieważ pozwalają na efektywne i bezpieczne manipulowanie dużymi obiektami, co potwierdzają standardy BHP oraz normy dotyczące pracy z urządzeniami dźwigowymi, takie jak PN-EN 13000. Przestrzeganie tych norm zapewnia bezpieczeństwo pracy i minimalizuje ryzyko wypadków.

Pytanie 23

Podaj poprawną sekwencję działań związanych z remontem maszyny?

A. Czyszczenie, rozebranie, ocena, regeneracja, naprawa zespołów, złożenie, testowanie i odbiór maszyny po remoncie

B. Regeneracja, rozebranie, ocena, czyszczenie, naprawa zespołów, regeneracja, testowanie i odbiór maszyny po remoncie

C. Ocena, regeneracja, czyszczenie, rozebranie, testowanie i odbiór maszyny po remoncie

D. Rozebranie, ocena, czyszczenie, regeneracja, testowanie i odbiór maszyny po remoncie

Wybrana odpowiedź jest poprawna, ponieważ przedstawia odpowiednią i logiczną sekwencję działań remontowych maszyny, zgodnie z praktykami inżynieryjnymi. Proces remontu rozpoczyna się od oczyszczenia, co jest kluczowe, aby usunąć zanieczyszczenia mogące wpływać na dalsze analizy. Następnie przechodzi się do demontażu, który pozwala na uzyskanie dostępu do poszczególnych komponentów maszyny. Weryfikacja stanu technicznego części jest niezbędna, aby zidentyfikować te, które wymagają regeneracji. Regeneracja to proces, który przywraca pierwotne właściwości eksploatacyjne części, a następnie następuje naprawa zespołów, co jest krytyczne dla zapewnienia sprawności mechanicznej. Po zakończeniu tych prac, maszyna jest montowana, co wymaga precyzyjnego wykonania, aby wszystkie elementy współpracowały ze sobą poprawnie. Na końcu przeprowadzane jest badanie oraz odbiór maszyny, zapewniając, że spełnia ona wszystkie normy jakości oraz bezpieczeństwa. Przykładem zastosowania tej sekwencji mogą być remonty silników w branży motoryzacyjnej, gdzie każdy z tych etapów ma fundamentalne znaczenie dla długotrwałej niezawodności pojazdu.

Pytanie 24

Mechanizm tarcia płynnego pomiędzy powierzchniami stykających się części przedstawia rysunek oznaczony literą

A. A.

B. D.

C. C.

D. B.

Nieprawidłowe odpowiedzi są wynikiem nieporozumienia dotyczącego różnych rodzajów tarcia. Tarcie suche, przedstawione jako opcja B, oznacza sytuację, w której dwie powierzchnie stykają się bez zastosowania smaru, co prowadzi do znacznego zużycia oraz uszkodzenia materiałów. W przypadku tarcia suchego występuje duża siła oporu, co może skutkować przegrzewaniem się i deformacją stykających się elementów. Tarcie graniczne, reprezentowane w odpowiedziach C i D, obejmuje sytuacje, w których warstwy smarne są zbyt cienkie lub niewłaściwie dobrane, co prowadzi do kontaktu metal-metal. W szczególności tarcie graniczne z mikrokręgiem smarowym (C) może wystąpić, gdy smar nie zapewnia pełnej ochrony, co prowadzi do niesprawności i obniżonej wydajności. Z kolei tarcie graniczne z warstwą graniczną (D) wiąże się z tworzeniem się lokalnych obszarów tarcia, które mogą prowadzić do uszkodzenia warstwy smarnej oraz poważnych awarii. Zrozumienie różnic między tymi mechanizmami jest kluczowe dla inżynierów, aby mogli oni dobierać odpowiednie metody smarowania i minimalizować ryzyko awarii. Często popełnianym błędem jest ignorowanie znaczenia smarowania w projektowaniu komponentów mechanicznych, co prowadzi do krótszej żywotności maszyn oraz wyższych kosztów eksploatacji.

Pytanie 25

Spawacz wykorzystuje 3 elektrody do połączenia dwóch elementów, co zajmuje mu 45 minut. Jaki będzie całkowity koszt tej operacji, jeżeli paczka 30 elektrod kosztuje 25 zł, a stawka godzinowa spawacza wynosi 20 zł?

A. 17,5 zł

B. 15,5 zł

C. 20,5 zł

D. 12,5 zł

Aby obliczyć całkowity koszt połączenia dwóch elementów przez spawacza, należy uwzględnić zarówno koszt zużytych elektrod, jak i wynagrodzenie spawacza. W tym przypadku spawacz wykorzystuje 3 elektrody. Paczka zawierająca 30 elektrod kosztuje 25 zł, co daje jednostkowy koszt jednej elektrody równy 25 zł / 30 = 0,833 zł. Koszt trzech elektrod wynosi więc 3 * 0,833 zł = 2,5 zł. Ponadto spawacz pracuje przez 45 minut, co stanowi 0,75 godziny. Przy stawce 20 zł za godzinę, koszt pracy spawacza wynosi 20 zł * 0,75 = 15 zł. Całkowity koszt połączenia wynosi zatem 2,5 zł (koszt elektrod) + 15 zł (wynagrodzenie spawacza) = 17,5 zł. W praktyce, znajomość kosztów materiałów oraz wynagrodzenia pracowników jest kluczowa dla efektywnego zarządzania budżetem projektu i zapewnienia opłacalności działań w branży budowlanej i przemysłowej.

Pytanie 26

Które kleszcze służą do demontażu pierścieni wewnętrznych Segera?

A. C.

B. A.

C. D.

D. B.

Wybór niewłaściwych narzędzi do demontażu pierścieni wewnętrznych Segera może prowadzić do różnych problemów. Narzędzia, które nie mają odpowiedniej konstrukcji, mogą nie tylko nie wykonać zadania, ale również spowodować uszkodzenia pierścienia czy elementów, z którymi współpracuje. Kleszcze, które nie posiadają końcówek skierowanych do wewnątrz, mogą prowadzić do sytuacji, w której pierścień nie zostanie prawidłowo uchwycony, co może skutkować jego deformacją lub złamaniem. Ponadto, użycie niewłaściwych narzędzi może zwiększyć ryzyko kontuzji, gdyż siła potrzebna do demontażu pierścienia może wywołać niebezpieczne napięcia. Niektórzy użytkownicy mogą błędnie sądzić, że kleszcze o prostych końcówkach lub innych formach są wystarczające, co jest mylnym podejściem, ponieważ nie zapewniają one odpowiedniego uchwytu ani kontroli nad pierścieniem. W mechanice precyzyjnej kluczowe jest stosowanie narzędzi zaprojektowanych specjalnie do danego zadania, co nie tylko przyspiesza pracę, ale również zapewnia jej bezpieczeństwo. W związku z tym, zawsze należy dobierać narzędzia zgodnie z ich przeznaczeniem i charakterystyką wykonywanych prac, co jest fundamentalną zasadą w branży mechanicznej.

Pytanie 27

Jakiego środka użyć do pielęgnacji łożysk tocznych pracujących w wysokich temperaturach?

A. smar miedziowy

B. smar wapniowy

C. wazelinę techniczną

D. olej mineralny

Smar wapniowy, choć stosunkowo popularny w różnych aplikacjach, nie jest optymalnym wyborem do smarowania łożysk tocznych w wysokich temperaturach. Wysoka temperatura może prowadzić do degradacji smaru wapniowego, co skutkuje utratą jego właściwości smarnych i zwiększeniem tarcia, a tym samym skróceniem żywotności łożysk. Olej mineralny, w przeciwieństwie do smaru wapniowego, wykazuje lepszą stabilność termiczną, co jest kluczowe w wymagających warunkach pracy. W przypadku smaru miedziowego, jego skład oparty na metalach ciężkich sprawia, że nie jest on odpowiedni do długotrwałego smarowania łożysk tocznych, zwłaszcza w wysokotemperaturowych aplikacjach. Miedź może powodować korozję oraz osadzanie się zanieczyszczeń, co negatywnie wpływa na funkcjonowanie łożysk. Wazelinę techniczną można stosować w niskotemperaturowych i nietypowych zastosowaniach, jednak jej zastosowanie w wysokotemperaturowych warunkach również jest niezalecane, ze względu na niską stabilność termiczną. Wysokie temperatury mogą prowadzić do topnienia wazeliny, co skutkuje utratą funkcji smarnych oraz ryzykiem zatarcia łożysk. W kontekście dobrych praktyk przemysłowych, kluczowe jest stosowanie smarów zgodnych z wymaganiami aplikacji, co pozwala na optymalizację wydajności oraz zapewnienie długiej żywotności komponentów maszyn.

Pytanie 28

Montaż połączenia kołkowego w przedstawionym na rysunku dziurkaczu należy przeprowadzić według zasady

A. częściowej zamienności.

B. dopasowywania.

C. kompensacji.

D. selekcji.

Montaż połączenia kołkowego według zasady dopasowywania jest kluczowy dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania mechanizmów. Zasada ta odnosi się do procesu, w którym elementy są ze sobą ściśle dopasowane, co minimalizuje luzy i poprawia stabilność połączenia. W praktyce, dopasowywanie polega na precyzyjnym wykonaniu otworów oraz kołków, co umożliwia ich idealne osadzenie. W kontekście inżynierii mechanicznej, stosowanie tolerancji i pasowań zgodnie z normami ISO jest niezbędne dla osiągnięcia wysokiej jakości montażu. Przykładem zastosowania tej zasady może być produkcja maszyn, gdzie kołki używane są do łączenia elementów konstrukcyjnych, takich jak ramy czy obudowy. Właściwe dopasowanie kołków nie tylko zwiększa wytrzymałość połączenia, ale także wpływa na wydajność całego urządzenia, co czyni tę zasadę fundamentalną w inżynierii i produkcji.

Pytanie 29

Na podstawie tabeli, naprężenia dopuszczalne na ściskanie dla żeliwa Zl 200, wynoszą

Materiał	Naprężenia dopuszczalne w MPa
Materiał	k_r	k_g	k_s	k_c
ZI 200	55	85	70	195

A. 70 MPa

B. 55 MPa

C. 195 MPa

D. 85 MPa

Odpowiedź 195 MPa jest prawidłowa, ponieważ to wartość naprężenia dopuszczalnego na ściskanie dla żeliwa Zl 200, zgodnie z normami branżowymi. Żeliwo Zl 200 jest popularnie stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne, w tym wysoką odporność na ściskanie. W praktyce, materiał ten jest używany w konstrukcjach narażonych na duże obciążenia, takich jak elementy maszyn, odlewy oraz części budowlane. Przy projektowaniu konstrukcji z wykorzystaniem żeliwa Zl 200, istotne jest uwzględnienie tej wartości, aby zapewnić bezpieczeństwo i trwałość wyrobów. Zastosowanie odpowiednich wartości naprężeń w projektowaniu pozwala uniknąć uszkodzeń, co jest zgodne z zasadami inżynierii materiałowej i dobrymi praktykami w zakresie projektowania. Zrozumienie i umiejętność interpretacji danych zawartych w standardach materiałowych jest kluczowe dla każdego inżyniera, a znajomość naprężeń dopuszczalnych dla różnych materiałów, w tym żeliwa, jest fundamentalna dla podejmowania właściwych decyzji inżynieryjnych.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

Oksydacja metalowych elementów jako technika zabezpieczania przed korozją polega na

A. stworzeniu metalowej powłoki na powierzchni

B. stworzeniu niemetalowej powłoki na powierzchni

C. aplikacji metalowej powłoki na powierzchnię

D. aplikacji niemetalowej powłoki na powierzchnię

Wielu ludzi może mylnie sądzić, że nakładanie powłok niemetalowych lub metalowych jest równoważne z procesem oksydowania, co jest błędnym rozumowaniem. Nakładanie na powierzchnię niemetalowej powłoki, jak np. farby czy lakierów, nie prowadzi do oksydowania metalu, lecz do pokrycia go warstwą, która może jedynie chwilowo chronić przed korozją. Właściwe podejście do ochrony metali wymaga zrozumienia, że oksydowanie to proces chemiczny, a nie tylko mechaniczne pokrycie metalu. Wytworzenie metalowej powłoki, jak na przykład galwanizacja, także nie jest procesem oksydowania, lecz nakładaniem cienkowarstwowym innego metalu na powierzchnię. Metalowa powłoka może zapewnić pewien poziom ochrony, jednak nie działa na zasadzie oksydacji, która wiąże się z tworzeniem tlenków. Typowym błędem jest także zrozumienie, że jakakolwiek powłoka jest wystarczająca do ochrony przed korozją. W praktyce, ochrona przed korozją wymaga odpowiedniego doboru materiałów oraz metod, w tym właśnie oksydowania, które jest szczególnie efektywne w przypadku aluminium oraz stali nierdzewnej, gdzie naturalna warstwa tlenków jest stabilna i odporna na dalsze reakcje korozyjne.

Pytanie 32

Na kołach zębatych obróbkami uzębienia nie zajmujemy się w procesie

A. szlifowania

B. frezowania

C. toczenia

D. dłutowania

Toczenie jako proces obróbczy jest techniką, która polega na obracaniu przedmiotu w celu usunięcia materiału z jego powierzchni. Jest to operacja, która nie jest stosowana w obróbce uzębienia kół zębatych, ponieważ zęby kół zębatych wymagają specyficznego kształtu i precyzyjnego wykończenia, których nie można uzyskać tradycyjnymi metodami toczenia. Typowe metody obróbcze kół zębatych to dłutowanie, szlifowanie czy frezowanie. Dłutowanie pozwala na wycinanie zębów w materiale, co jest kluczowe w procesie produkcji kół zębatych. Szlifowanie z kolei umożliwia uzyskanie wysokiej dokładności wymiarowej oraz gładkości powierzchni, co jest niezbędne dla prawidłowego funkcjonowania w mechanizmach. Frezowanie również znajduje zastosowanie w obróbce kół zębatych, ponieważ pozwala na tworzenie skomplikowanych kształtów zębów. Z tego powodu toczenie nie jest odpowiednią techniką obróbcza dla uzębienia kół zębatych, co potwierdzają standardy branżowe i najlepsze praktyki w dziedzinie mechaniki.

Pytanie 33

Podczas obsługi tokarki pracownik poślizgnął się na rozlaniu oleju i skręcił nogę w kostce. Udzielając mu pomocy, na początku należy

A. opatrzyć staw i wezwać lekarza.

B. zastosować środek przeciwbólowy.

C. nastawić staw i opatrzyć.

D. unieruchomić staw i przyłożyć zimny okład

Podejmowanie działań polegających na nastawieniu stawu oraz jego zabandażowaniu przed odpowiednim unieruchomieniem może prowadzić do dalszych uszkodzeń, ponieważ nie jest to właściwe postępowanie w przypadku zwichnięcia kostki. Zanim jakiekolwiek manipulacje są przeprowadzane na uszkodzonym stawie, należy najpierw zapewnić mu stabilność. Podanie środka przeciwbólowego, chociaż może być korzystne w późniejszym etapie, nie rozwiązuje problemu unieruchomienia stawu, co jest kluczowe zaraz po urazie. Można również zauważyć, że zabandażowanie stawu bez wcześniejszego unieruchomienia może prowadzić do dalszego uszkodzenia tkanek oraz wywołać większy ból. W przypadku urazów należy stosować dobrze znane zasady postępowania, jak RICE, które podkreślają znaczenie odpoczynku, chłodzenia, kompresji i uniesienia kończyny. Ignorowanie tych zasad może prowadzić do wydłużenia procesu rehabilitacji, a nawet trwałego ograniczenia funkcji stawu. Wiele osób mylnie zakłada, że natychmiastowe podanie leków przeciwbólowych lub stosowanie ciepła jest wystarczające, co jest nieprawidłowe i może przyczynić się do pogorszenia stanu pacjenta.

Pytanie 34

Część systemu hydraulicznego, która transportuje zdefiniowaną ilość cieczy z przestrzeni ssawnej do przestrzeni tłocznej przy użyciu ruchomego elementu roboczego, to

A. siłownik hydrauliczny

B. turbina akcyjna

C. zawór sterujący

D. pompa wyporowa

Pompa wyporowa jest kluczowym elementem układów hydraulicznych, który pełni funkcję przesyłania cieczy z przestrzeni ssawnej do tłocznej. Działa na zasadzie wytwarzania różnicy ciśnień, co umożliwia przetłaczanie cieczy poprzez ruchome elementy robocze, takie jak tłoki, wirniki czy zębatki. W praktyce pompy wyporowe znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, w tym w hydraulice mobilnej, przemysłowej oraz w systemach chłodzenia i ogrzewania. Współczesne standardy, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i niezawodności komponentów hydraulicznych, co czyni pompy wyporowe istotnym elementem zapewniającym efektywność operacyjną systemów. Przykładem zastosowania pompy wyporowej może być system hydrauliczny w maszynach budowlanych, gdzie zapewnia ona nieprzerwaną pracę siłowników hydraulicznych, co jest kluczowe dla wykonania precyzyjnych działań w trudnych warunkach. Znajomość działania i zastosowania pomp wyporowych jest niezbędna dla specjalistów zajmujących się projektowaniem i eksploatacją układów hydraulicznych.

Pytanie 35

Sprzęgło cierne przedstawiono na rysunku oznaczonym literą

A. B.

B. C.

C. A.

D. D.

Sprzęgło cierne, przedstawione na rysunku oznaczonym literą C, jest kluczowym elementem wielu aplikacji inżynieryjnych, zwłaszcza w mechanice pojazdów i maszyn. Prawidłowe zrozumienie jego konstrukcji i funkcji jest istotne dla inżynierów zajmujących się projektowaniem systemów przeniesienia napędu. Sprzęgło to działa na zasadzie tarcia, co pozwala na przenoszenie momentu obrotowego między wirnikami. Tarcza sprzęgłowa umieszczona między dwoma dociskami zwiększa efektywność działania poprzez optymalne wykorzystanie siły tarcia. Dzięki zastosowaniu sprzęgieł ciernych w pojazdach, możliwe jest płynne rozłączanie i łączenie napędu, co ma kluczowe znaczenie dla komfortu jazdy. W praktyce, sprzęgła te są szeroko wykorzystywane w samochodach osobowych, ciężarowych oraz w różnych maszynach przemysłowych. Ważne jest, aby inżynierowie przestrzegali standardów jakości i bezpieczeństwa, co zapewnia niezawodność i efektywność tych układów. Dodatkowo, znajomość materiałów, z których wykonane są tarcze sprzęgłowe oraz ich właściwości tribologicznych, pozwala na optymalizację ich działania i wydłużenie żywotności.

Pytanie 36

Jakiego rodzaju stal jest przeznaczona do nawęglania?

A. 55

B. NV

C. 45G2

D. 15H

Odpowiedź 15H jest poprawna, ponieważ jest to stal nawęglana, która charakteryzuje się odpowiednią zawartością węgla oraz właściwościami mechanicznymi, które można osiągnąć dzięki procesowi nawęglania. Stal 15H zawiera około 0,15% węgla oraz dodatki stopowe, takie jak mangan, który poprawia jej wytrzymałość oraz twardość. Proces nawęglania polega na wprowadzeniu węgla w powierzchnię stali w wysokotemperaturowym środowisku, co prowadzi do zwiększenia twardości tej warstwy. Takie właściwości sprawiają, że stal 15H jest powszechnie stosowana w przemyśle motoryzacyjnym oraz maszynowym do produkcji elementów narażonych na duże obciążenia mechaniczne, takich jak wały, przekładnie i koła zębate. W praktyce, wydajność stali nawęglanej, w tym 15H, jest zgodna z normami ISO oraz PN, co zapewnia odpowiednią jakość i trwałość wyrobów.

Pytanie 37

Na rysunku przedstawione jest sprzęgło

A. kłowe.

B. samonastawne.

C. kołnierzowe.

D. cierne.

Sprzęgło kołnierzowe, które zostało przedstawione na rysunku, jest kluczowym elementem w mechanikach przenoszenia napędu. Charakteryzuje się ono zastosowaniem dwóch kołnierzy połączonych za pomocą śrub, co zapewnia stabilne i wytrzymałe połączenie między wałami. W praktyce sprzęgła kołnierzowe są często wykorzystywane w systemach napędowych, gdzie wymagana jest wysoka precyzja oraz niezawodność przenoszenia momentu obrotowego. Przykładem zastosowania mogą być maszyny przemysłowe, gdzie sprzęgła te łączą silniki z przekładniami, zapewniając efektywną transmisję mocy. Dodatkowo, sprzęgła kołnierzowe są niewrażliwe na zmiany temperatury i obciążenia, co czyni je idealnym rozwiązaniem w trudnych warunkach pracy. Aby zapewnić ich długowieczność, istotne jest zachowanie odpowiednich tolerancji podczas montażu oraz regularne kontrole stanu technicznego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

Aby prawidłowo zamontować łożysko toczne na wale, co należy zrobić?

A. stosować pasowanie suwliwe dla ruchomego wałka

B. wywierać jednostronny ucisk na pierścień łożyska

C. zapewnić odpowiednie luzy montażowe

D. osadzić łożysko na wale z bardzo dużym wciśnięciem

Zapewnienie właściwych luzów montażowych podczas montażu łożyska tocznego jest kluczowe dla jego prawidłowego funkcjonowania i długowieczności. Odpowiednie luzy pozwalają na kompensację rozszerzalności cieplnej materiałów, co jest szczególnie ważne w przypadku, gdy łożyska pracują w zmiennych temperaturach. Ponadto, właściwe luzy zapobiegają nadmiernemu zużyciu łożysk, które może wynikać z niewłaściwego ułożenia czy zbyt dużego nacisku. Przykładowo, w aplikacjach przemysłowych, gdzie łożyska pracują na dużych prędkościach, utrzymanie właściwych luzów jest niezbędne dla minimalizacji drgań i hałasu. Zgodnie z normami ISO 1132, istnieją określone klasy luzów, które powinny być stosowane do różnych zastosowań, co potwierdza, że właściwe ich dobranie jest fundamentalne dla uzyskania optymalnej wydajności i bezpieczeństwa mechanizmów. Dobrze przeprowadzony montaż z odpowiednimi luzami może także zredukować ryzyko uszkodzenia wału oraz łożyska, co ma istotne znaczenie w kontekście kosztów eksploatacji i utrzymania w ruchu maszyn.

Pytanie 40

Koło pasowe osadzono na wale o średnicy d = 65 mm za pomocą wpustu. Zgodnie z danymi w tabeli wymiary b x h x 1, prawidłowo dobranego wpustu, wynoszą

d	ponad	38	44	50	58
mm	do	44	50	58	65
b	mm	12	14	16	18
h	mm	8	9	10	11
l	od	28	36	45	50
mm	do	140	160	180	200

A. 14x9x60

B. 14x9x30

C. 12x8x60

D. 18x11x60

Odpowiedź 18x11x60 to strzał w dziesiątkę! Wymiary wpustu są zgodne z normami dla wału o średnicy 65 mm. Patrząc na tabelę, widać, że szerokość 18 mm i wysokość 11 mm są idealne. Długość 60 mm też jest w porządku, bo standardy mówią, że to powinno być minimum 50 mm. Dobrze dobrany wpust to ważna sprawa, bo to właśnie od niego zależy, jak dobrze połączą się wał i koło pasowe. Jeśli wybierzesz zły wpust, to mogą być problemy z przenoszeniem momentu obrotowego, a to w dłuższej perspektywie prowadzi do uszkodzeń. Z mojego doświadczenia, umiejętność doboru takich szczegółów jest kluczowa, żeby maszyny działały jak należy i żeby uniknąć nieprzyjemnych niespodzianek. Naprawdę warto zwrócić na to uwagę.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej