Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 16 listopada 2025 09:15
Data zakończenia: 16 listopada 2025 09:31

Egzamin niezdany

Wynik: 15/40 punktów (37,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaką powierzchnię wolną powinno się zapewnić operatorowi przy montażu nowej maszyny?

A. Nie więcej niż 4 m2

B. Co najmniej 2 m2

C. Maksymalnie 1 m2

D. Więcej niż 4 m2

Przy błędnym oszacowaniu wymaganej przestrzeni dla operatora, jak w przypadku odpowiedzi sugerujących maksymalnie 4 m2, do 1 m2 czy powyżej 4 m2, można nie tylko narazić bezpieczeństwo pracowników, ale także wpłynąć na efektywność operacyjną całego zakładu. Odpowiednie rozmieszczenie maszyn powinno opierać się na analizie ryzyka oraz wymaganiach ergonomicznych, a zbyt mała powierzchnia (np. 1 m2) może prowadzić do ograniczenia swobody ruchów i zwiększenia ryzyka wypadków. W praktyce, gdy operatorzy są zmuszeni do pracy w ciasnych warunkach, może to prowadzić do nieprawidłowego użytkowania maszyn, co zwiększa ryzyko ich uszkodzenia. Z kolei zbyt duża przestrzeń (jak w przypadku odpowiedzi sugerującej ponad 4 m2) może być nieefektywna, gdyż zmniejsza gęstość operacyjną zakładu, co prowadzi do wydłużenia czasów reakcji w sytuacjach awaryjnych. Kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednia przestrzeń powinna być dostosowana do specyfiki pracy, a nie do arbitralnych wartości, dlatego zaleca się korzystanie z norm branżowych i przeprowadzanie dokładnych analiz przed podjęciem decyzji o rozmieszczeniu maszyn.

Pytanie 2

Montaż maszyny z elektrycznym silnikiem, zasilanym napięciem sieciowym wynoszącym 230 V, powinien być przeprowadzony

A. z przewodem podłączonym do instalacji elektrycznej, ale wyłącznie w gumowych rękawicach ochronnych

B. z przewodem podłączonym do sieci elektrycznej, lecz wyłącznie w rękawicach elektrostatycznych

C. z przewodem podłączonym do instalacji elektrycznej, jeśli ta jest wyposażona w zabezpieczenia przeciwporażeniowe

D. wyłącznie po odłączeniu przewodu z gniazda elektrycznego

Montaż maszyny z silnikiem elektrycznym przy podłączonym przewodzie elektrycznym, niezależnie od stosowanych środków ochrony osobistej, takich jak rękawice elektrostatyczne czy gumowe, jest niebezpieczny i niezgodny z zasadami bezpieczeństwa pracy. Rękawice elektrostatyczne nie mają zastosowania w zapewnieniu ochrony przed porażeniem prądem, gdyż są przeznaczone do ochrony przed ładunkami elektrostatycznymi, a nie przed napięciem sieciowym. Użycie gumowych rękawic ochronnych również nie eliminuje ryzyka porażenia prądem, ponieważ ich skuteczność zależy od ich stanu technicznego i nie zapewnia pełnej izolacji w przypadku bezpośredniego kontaktu z przewodami pod napięciem. Ostatnią koncepcją, która może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, jest przekonanie, że instalacja z zabezpieczeniami przeciwporażeniowymi może zastąpić wyłączanie zasilania. Nawet w przypadku obecności zabezpieczeń, jak wyłączniki różnicowoprądowe, nie można polegać na ich działaniu jako jedynym środku ochrony. Wyłączniki te mogą działać z opóźnieniem lub nie zadziałać w sytuacji zwarcia. Zatem niezależnie od zastosowanych środków ochrony osobistej, zawsze należy pamiętać, że podstawową zasadą jest odłączenie zasilania przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac montażowych lub konserwacyjnych. Ignorowanie tej zasady prowadzi do poważnych zagrożeń zdrowotnych i jest sprzeczne z normami bezpieczeństwa, które nakładają obowiązek wykonania prac przy bezpiecznym, odłączonym zasilaniu.

Pytanie 3

Jakie są wydatki na materiały niezbędne do realizacji dziennej normy produkcji w przedsiębiorstwie wytwarzającym koła zębate, zatrudniającym 8 pracowników, jeżeli każdy z nich produkuje codziennie 50 kół zębatych, a do wytworzenia jednego koła zębatego potrzeba 0,5 kg surowca? Cena 1 kg surowca wynosi 10 zł?

A. 2 000 zł

B. 2 500 zł

C. 4 000 zł

D. 500 zł

Analizując dostępne odpowiedzi, można zauważyć, że niektóre z nich mogą wprowadzać w błąd poprzez nieprawidłowe założenia dotyczące obliczeń kosztów materiałowych. Przykładowo, odpowiedzi mówiące o kwotach 2500 zł i 4000 zł mogą wynikać z błędnego zrozumienia ilości materiału potrzebnego do produkcji kół zębatych. Obliczenie kosztów materiałowych wymaga precyzyjnego ustalenia całkowitej produkcji oraz ilości materiału zużywanego na każdy produkt. W naszej sytuacji, kluczowym punktem jest to, że całkowita produkcja kół zębatych wynosi 400, co w połączeniu z 0,5 kg materiału na jedno koło prowadzi do obliczenia 200 kg materiału. Błędy w takich obliczeniach mogą wystąpić, gdy pomija się szczegóły, takie jak ilość pracowników czy efektywność produkcji, co może prowadzić do zawyżenia lub zaniżenia kosztów. Prawidłowe podejście do analizy kosztów produkcji powinno uwzględniać wszystkie zmienne – od liczby pracowników, poprzez wydajność, aż po ceny materiałów. Dlatego kluczowe jest zastosowanie technik zarządzania projektami oraz narzędzi analitycznych, które wspierają dokładne prognozowanie i kontrolowanie wydatków w procesie produkcyjnym.

Pytanie 4

Fundamentalną zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest

A. niedopuszczanie do ruchu kończyny

B. nałożenie opaski uciskowej powyżej miejsca złamania

C. przywrócenie kończyny do normalnej pozycji

D. ściśle owinąć kończynę

Podstawową zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest nieporuszanie kończyną. Taki sposób postępowania ma na celu minimalizowanie ryzyka dalszych uszkodzeń tkanek oraz nerwów, które mogą być narażone na dodatkowe urazy w wyniku niekontrolowanego ruchu. W przypadku złamania występuje przemieszczenie fragmentów kości, co może prowadzić do poważnych obrażeń mięśni, ścięgien i naczyń krwionośnych. Nieporuszanie kończyną pozwala również na ograniczenie bólu pacjenta i zapobieganie ewentualnym powikłaniom, takim jak wstrząs. W praktyce zaleca się unieruchomienie uszkodzonej kończyny w pozycji, w jakiej została znaleziona, a także zastosowanie szyn lub opatrunków, które stabilizują złamanie. W sytuacjach nagłych, gdzie dostęp do specjalistycznej opieki jest ograniczony, kluczowe jest również monitorowanie stanu poszkodowanego oraz dbanie o jego komfort, na przykład poprzez zabezpieczenie przed utratą ciepła. Zgodnie z wytycznymi Międzynarodowego Czerwonego Krzyża, podstawowe zasady pierwszej pomocy powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo zarówno poszkodowanego, jak i osoby udzielającej pomocy.

Pytanie 5

Podczas realizacji procesu frezowania, elementy obrabiane nie są mocowane

A. bezpośrednio na stole frezarki

B. w podzielnicy uniwersalnej

C. na stole magnetycznym

D. w imadle maszynowym

Mocowanie przedmiotów obrabianych bezpośrednio na stole frezarki, w podzielnicy uniwersalnej lub w imadle maszynowym, choć często stosowane, nie zapewnia optymalnych warunków dla precyzyjnego frezowania. Bezpośrednie mocowanie na stole frezarki może prowadzić do niestabilności detali, co wpływa negatywnie na dokładność obróbki. Przy braku odpowiednich punktów podparcia, przedmiot obrabiany może w trakcie operacji zmieniać położenie, co zwiększa ryzyko błędów wymiarowych. Z kolei podzielnica uniwersalna, mimo że jest użyteczna do precyzyjnego cięcia pod kątami, wymaga precyzyjnego zamocowania, co może być trudne do osiągnięcia, zwłaszcza przy większych detalach. Imadło maszynowe również ma swoje ograniczenia – chociaż zapewnia pewne mocowanie, to nie zawsze gwarantuje jednakowy rozkład sił, co może prowadzić do deformacji obrabianego materiału. Użytkownicy często popełniają błąd, sądząc, że tradycyjne metody mocowania są wystarczające do wszystkich rodzajów obróbki, co może prowadzić do nieefektywności produkcji i większego zużycia narzędzi skrawających. Dlatego istotne jest, aby znać zalety i ograniczenia różnych metod mocowania, aby dostosować je do specyfiki obrabianego materiału i wymagań technicznych.

Pytanie 6

Wskaż wartość reakcji w punkcie A belki przedstawionej na rysunku.

A. RA = 1/3F

B. RA = 2/3F

C. RA = 3/4F

D. RA = 1/2F

Wybór odpowiedzi RA = 1/3F, RA = 1/2F lub RA = 2/3F może wynikać z niepełnego zrozumienia zasad równowagi statycznej. W przypadku analizy belki, kluczowym elementem jest zrozumienie, że suma momentów sił działających na belkę musi wynosić zero, co wynika z pierwszej zasady statyki. Odpowiedzi te sugerują, że wartość reakcji w punkcie A zmniejsza się w stosunku do siły F, co może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących równowagi. Na przykład, odpowiedź RA = 1/2F pomija fakt, że belka, aby była w równowadze, musi mieć odpowiednią reakcję w punkcie A, która kompensuje nie tylko bezpośrednie siły, ale również momenty. Wartości reakcji w punkcie A powinny być wyższe niż te podane w tych odpowiedziach, aby utrzymać równowagę statyczną. Typowym błędem jest zakładanie, że reakcja w punkcie A jest proporcjonalna do odległości od punktu B, co jest nieprawidłowe. Przy rozwiązywaniu tego typu zadań, istotne jest zrozumienie, że równania momentów muszą być stosowane w kontekście całej belki, a nie tylko wybranych punktów. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest właściwe zrozumienie i stosowanie zasad równowagi, aby uniknąć nieprawidłowych obliczeń i potencjalnych zagrożeń w projektowanych konstrukcjach.

Pytanie 7

Jaka jest siła naporu na tłok w pompie o powierzchni 0,01 m2, gdy działa na niego ciśnienie 0,5 MPa?

A. 10 kN

B. 5 kN

C. 15 kN

D. 20 kN

Analizując odpowiedzi, które nie są poprawne, warto zwrócić uwagę na błędne rozumienie podstawowych zasad hydrauliki. W przypadku obliczenia siły na tłoku, pominięcie właściwego przeliczenia jednostek lub błędne założenia co do wartości ciśnienia prowadzi do mylnych wyników. Na przykład, obliczenie siły jako 10 kN mogłoby wynikać z błędnego pomnożenia ciśnienia przez powierzchnię lub z nieprawidłowego założenia wartości ciśnienia. Osoby, które wskazały 15 kN, mogą nie uwzględniać jednostek ciśnienia w odpowiedni sposób, co prowadzi do nadmiernego wyliczenia. Dodatkowo, odpowiedzi takie jak 20 kN czy 10 kN mogą sugerować, że osoba rozwiązująca zadanie nie zna podstawowych jednostek miary stosowanych w hydraulice, co jest kluczowe dla prawidłowego zrozumienia tematu. W branży inżynieryjnej, szczególnie w hydraulice, znajomość jednostek i ich przeliczeń jest absolutnie niezbędna dla prawidłowego projektowania i implementacji systemów. Należy pamiętać, że każdy błąd w obliczeniach może prowadzić do poważnych konsekwencji w praktyce, dlatego tak ważne jest stosowanie dobrych praktyk inżynieryjnych oraz ciągłe doskonalenie umiejętności w tej dziedzinie.

Pytanie 8

Zarządzanie serwisem okresowym obrabiarek oraz maszyn jest planowane przez głównego mechanika, w oparciu o wcześniej ustalony harmonogram, po konsultacji z

A. uzbrojeniem maszyn

B. menedżerami sekcji produkcyjnych

C. działem logistyki zakładu

D. kierownictwem firmy

Podejście do planowania terminów obsługi maszyn i obrabiarek w oparciu o osoby inne niż kierownicy działów produkcyjnych może prowadzić do poważnych konsekwencji dla efektywności produkcji. Uzgadnianie terminów z dyrekcją przedsiębiorstwa, chociaż istotne z perspektywy zarządzania strategicznego, często nie uwzględnia codziennych operacji i rzeczywistych potrzeb produkcyjnych. Dyrekcja może podejmować decyzje dotyczące zasobów na poziomie strategicznym, ale nie ma pełnego obrazu bieżących zadań i obciążeń w działach produkcyjnych. Kolejną niepoprawną opcją jest uzgadnianie terminów z komórką logistyczną zakładu. Choć logistyka odgrywa kluczową rolę w zarządzaniu materiałami i produktami, nie ma bezpośredniego wpływu na to, kiedy maszyny mogą być serwisowane. Operatorzy maszyn, choć znają je najlepiej, nie mają odpowiedzialności za organizację harmonogramu konserwacji, co może prowadzić do braku synchronizacji między potrzebami operacyjnymi a planami serwisowymi. Kluczowym punktem jest zrozumienie, że skuteczne zarządzanie konserwacją wymaga synergii między operacjami a strategią, co można osiągnąć tylko poprzez bezpośrednią współpracę z osobami odpowiedzialnymi za codzienną produkcję.

Pytanie 9

Kołnierzowe sprzęgło jest rodzajem sprzęgła

A. samoczynnie rozłącznego.

B. sztywnego i nierozłącznego.

C. samonastawnego i nierozłącznego.

D. rozłącznego z zewnętrznym sterowaniem.

Odpowiedzi, które mówią o rozłącznych sprzęgłach samoczynnych, sterowanych z zewnątrz oraz samonastawnych, nie pasują do sprzęgła kołnierzowego. Sprzęgła rozłączne mają to do siebie, że są zaprojektowane tak, żeby w określonych warunkach mogły się odłączyć. A to nie jest to, co oferuje sprzęgło kołnierzowe, bo ono ma zapewniać stałe połączenie, co jest kluczowe w wielu aplikacjach. Podobnie sprzęgła sterowane z zewnątrz, bo tutaj w ogóle nie ma takiej potrzeby, żeby coś z zewnątrz działało, by utrzymać to połączenie. Sprzęgła samonastawne, które kompensują błędy osi, także są nie na miejscu, bo sprzęgło kołnierzowe nie ma zdolności adaptacyjnych. Mylenie sprzęgła kołnierzowego z elastycznymi rozwiązaniami prowadzi do błędnego wyobrażenia o jego zastosowaniach. W rzeczywistości, jest sztywne i stworzone do pracy w trudnych warunkach, co czyni je idealnym do ciągłej transmisji mocy.

Pytanie 10

Dostarczanie energii do elementów napędowych maszyn oraz urządzeń to ich

A. zasilanie

B. wykorzystanie

C. utrzymanie

D. odnowa

Zasilanie to kluczowy proces, który polega na dostarczaniu energii do elementów napędowych maszyn i urządzeń, co pozwala na ich prawidłowe funkcjonowanie. W kontekście maszyn elektrycznych, zasilanie oznacza podłączenie do źródła energii elektrycznej, które jest niezbędne do ich działania. Przykładem mogą być silniki elektryczne w pojazdach, które wymagają zasilania prądem, aby mogły wykonywać swoje zadania. Dobre praktyki w zakresie zasilania obejmują stosowanie odpowiednich zabezpieczeń, aby chronić zarówno urządzenia, jak i użytkowników przed skutkami awarii. Standardy branżowe, takie jak IEC 60204-1 dotyczące bezpieczeństwa maszyn, podkreślają znaczenie odpowiedniego zasilania oraz jego wpływu na efektywność operacyjną. Wiedza na temat zasilania jest podstawą w różnych dziedzinach inżynierii, ponieważ niewłaściwe zasilanie może prowadzić do awarii, a nawet uszkodzeń sprzętu.

Pytanie 11

Straty energii chłodzenia, czyli ilość ciepła usuwanego przez czynnik chłodzący, zdefiniowane w bilansie cieplnym silników spalinowych wynoszą

A. od 5% do 10%

B. od 25% do 30%

C. od 15% do 20%

D. od 35% do 40%

Straty chłodzenia w silnikach spalinowych rzeczywiście wynoszą od 25% do 30% całkowitej energii wytwarzanej przez proces spalania. W tej kategorii należy uwzględnić ciepło, które nie zostaje przekształcone w energię mechaniczną i jest odprowadzane przez czynnik chłodzący do układu chłodzenia. W praktyce oznacza to, że znaczna część energii z paliwa jest tracona jako ciepło, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności energetycznej silnika. Zastosowanie odpowiednich technologii chłodzenia, takich jak chłodnice czy układy termoregulacji, jest niezbędne, aby zminimalizować te straty. Nowoczesne silniki, w tym te z systemem turbo doładowania, wymagają precyzyjnego zarządzania temperaturą, co pozwala na lepsze wykorzystanie energii i zwiększenie ogólnej wydajności. Wciąż jednak, wiele silników spalinowych boryka się z problemem nadmiernych strat ciepła, co prowadzi do zwiększonego zużycia paliwa i emisji spalin. W obliczu rosnących norm emisji, inżynierowie koncentrują się na optymalizacji tych parametrów, aby zwiększyć efektywność silników zgodnie z aktualnymi standardami branżowymi.

Pytanie 12

Proces obróbki cieplnej, mający na celu uzyskanie stali o strukturze martenzytycznej, to

A. rekrystalizacja

B. wyżarzanie

C. hartowanie

D. odpuszczanie

Hartowanie to proces obróbki cieplnej stali, który ma na celu osiągnięcie struktury martenzytycznej, charakteryzującej się wysoką twardością i wytrzymałością. Proces ten polega na nagrzewaniu stali do temperatury austenitycznej, a następnie szybkim schłodzeniu, zazwyczaj w wodzie lub oleju. Taki sposób chłodzenia zapobiega przemianie austenitu w ferryt i cementyt, co prowadzi do powstania martenzytu. Przykładem zastosowania hartowania jest produkcja narzędzi skrawających, w których wymagana jest duża twardość oraz odporność na zużycie. Hartowanie jest kluczowym etapem w obróbce materiałów metalowych, a jego efekty można kontrolować poprzez dobór odpowiednich temperatur i czasów nagrzewania oraz chłodzenia. W branży inżynieryjnej i metalurgicznej istnieją normy i standardy dotyczące hartowania, które zapewniają optymalne właściwości mechaniczne otrzymywanych wyrobów, co wpływa na ich trwałość i funkcjonalność w różnych zastosowaniach.

Pytanie 13

Zjawisko, w którym powierzchnie stykające się są oddzielone warstwą środka smarnego w formie smaru plastycznego, cieczy lub gazu, określa się mianem tarcia

A. płynnym

B. granicznym

C. mieszanym

D. suchym

Odpowiedzi takie jak "graniczne", "suche" i "mieszane" odzwierciedlają różnorodne zjawiska tarcia, które mają miejsce w różnych warunkach, jednak żadne z nich nie pasują do opisanego w pytaniu zjawiska. Tarcie graniczne występuje, gdy warstwy smaru nie są w stanie w pełni oddzielić dwóch powierzchni, co prowadzi do bezpośredniego kontaktu i zwiększonego zużycia. W praktyce, odpowiednia grubość filmu smarnego jest kluczowa, aby uniknąć przejścia do tarcia granicznego. Tarcie suche odnosi się do sytuacji, w której brak jest jakiegokolwiek smaru, co skutkuje dużym oporem i szybką degradacją materiałów. W kontekście inżynieryjnym, tarcie suche jest niepożądane w większości aplikacji, ponieważ prowadzi do zjawisk takich jak nadmierne nagrzewanie się i uszkodzenia powierzchni. Tarcie mieszane to kompleksowy przypadek, w którym zarówno smar, jak i bezpośredni kontakt między powierzchniami mogą występować jednocześnie. Kluczowym błędem myślowym jest mylenie tych zjawisk z tarciem płynnym, które charakteryzuje się ciągłą obecnością warstwy smaru, co jest niezbędne dla jego efektywności. Zrozumienie różnicy między tymi rodzajami tarcia jest kluczowe w inżynierii mechanicznej, aby właściwie dobrać metody smarowania i minimalizować zużycie maszyn.

Pytanie 14

Największym zagrożeniem dla konstrukcji nośnych jest korozja

A. miejscowa

B. równomierna

C. międzykrystaliczna

D. powierzchniowa

Korozja równomierna, miejscowa i powierzchniowa, choć mogą być również niebezpieczne, nie są tak destrukcyjne dla konstrukcji nośnych jak korozja międzykrystaliczna. Korozja równomierna skutkuje równomiernym zużyciem materiału na całej powierzchni, co może prowadzić do obniżenia grubości ścianek, ale proces ten jest łatwiejszy do monitorowania i przewidywania, ponieważ jest widoczny w postaci ogólnego osłabienia. Z kolei korozja miejscowa, jak jej nazwa wskazuje, występuje w określonych punktach i może być spowodowana lokalnymi czynnikami, takimi jak zanieczyszczenia czy wilgoć. Może prowadzić do powstania rdzy i osłabienia struktury, ale jej wystąpienie również można wykryć za pomocą rutynowych inspekcji. Korozja powierzchniowa to najczęściej spotykany rodzaj korozji, który dotyczy wyłącznie zewnętrznej warstwy metalu, co sprawia, że jest łatwiejsza do usunięcia, chociaż może prowadzić do problemów estetycznych oraz funkcjonalnych. Typowe błędy myślowe prowadzące do błędnych wniosków obejmują niedocenianie skutków korozji na poziomie mikrostrukturalnym oraz mylenie objawów korozji z innymi zjawiskami, jak np. erozja czy pękanie materiału. Dlatego istotne jest, aby inżynierowie nie tylko rozumieli różne typy korozji, ale także umieli oceniać ich wpływ na integralność konstrukcji przy użyciu odpowiednich metod diagnostycznych oraz standardów branżowych.

Pytanie 15

Właściwe podnoszenie ciężkich przedmiotów polega na

A. uklęknięciu przy przedmiocie, nie zginaniu pleców i uniesieniu go podczas wstawania

B. uklęknięciu przy przedmiocie, pochylaniu się i uniesieniu go podczas wstawania

C. pochyleniu się nad przedmiotem przy wyprostowanych nogach i podniesieniu go

D. wykonaniu przysiadu, nie zginaniu pleców i prostowaniu nóg podczas podnoszenia go

Prawidłowe podnoszenie elementów o dużym ciężarze wymaga wykonania przysiadu, co jest kluczowe dla zachowania naturalnej krzywizny kręgosłupa i zmniejszenia ryzyka kontuzji. Technika ta polega na ugięciu kolan i bioder, co pozwala przenieść ciężar ciała do dolnych partii mięśniowych, takich jak uda i pośladki. Podczas podnoszenia ważne jest, aby unikać pochylania pleców, co może prowadzić do przeciążeń i urazów kręgosłupa. Warto także pamiętać o stabilizacji ciała poprzez odpowiednie napięcie mięśni brzucha, co wspiera dolne plecy. Przykładem zastosowania tej techniki jest przenoszenie ciężkich przedmiotów w magazynach lub na budowach, gdzie regularne podnoszenie jest nieodłącznym elementem pracy. Szkolenia BHP oraz zasady ergonomii wskazują, że prawidłowa technika podnoszenia jest nie tylko kwestią zdrowia, ale i efektywności pracy. Stosowanie się do tych zasad znacząco redukuje ryzyko urazów i poprawia komfort wykonywanych czynności.

Pytanie 16

Ile stopni swobody trzeba usunąć z zamontowanych elementów, aby całkowicie je unieruchomić?

A. 4 stopnie

B. 6 stopni

C. 3 stopnie

D. 5 stopni

Wybór błędnej liczby stopni swobody wskazuje na nieporozumienie dotyczące mechaniki ruchu obiektów. Decydując się na 4, 5, 3 stopnie lub inne wartości, pomija się kluczowe aspekty ruchu w trzech wymiarach. Ruchy obrotowe oraz translacyjne są ze sobą ściśle powiązane i ich zrozumienie jest niezbędne do prawidłowego zaprojektowania układów mechanicznych. Przykładowo, ograniczenie jedynie do trzech stopni swobody, jak sugeruje odpowiedź dotycząca 3 stopni, oznaczałoby, że obiekt mógłby się swobodnie obracać, co w wielu zastosowaniach przemysłowych prowadziłoby do destabilizacji i awarii. Z kolei 4 stopnie swobody to zła interpretacja, ponieważ nie uwzględnia pełnego zakresu ruchów, które mogą wystąpić w przestrzeni 3D. W praktyce inżynieryjnej, ignorowanie pełnej liczby stopni swobody podczas projektowania mocowań czy połączeń może prowadzić do poważnych problemów, takich jak nieprawidłowe działanie urządzeń, co jest sprzeczne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi oraz normami, które wskazują na konieczność pełnej analizy ruchu obiektów przed ich implementacją. Dlatego istotne jest zrozumienie, że do całkowitego unieruchomienia obiektu nie wystarczy jedynie ograniczenie pewnych ruchów, ale konieczne jest zablokowanie wszystkich sześciu stopni swobody.

Pytanie 17

Który kolor jest używany jako tło dla znaków ewakuacyjnych?

A. Żółty

B. Biały

C. Zielony

D. Niebieski

Wybór żółtego, niebieskiego lub białego tła dla znaków ewakuacyjnych jest niezgodny z obowiązującymi normami i stanowi poważne niedopatrzenie w kontekście bezpieczeństwa. Kolor żółty często kojarzy się z ostrzeżeniem lub zagrożeniem, a jego stosowanie mogłoby wprowadzać w błąd osoby znajdujące się w sytuacji kryzysowej. Z tego względu, użycie żółtego tła zamiast zielonego mogłoby prowadzić do zamieszania i hamować proces ewakuacji. Podobnie, niebieski kolor, który zazwyczaj wskazuje na informacje lub instrukcje, nie jest odpowiedni dla znaków ewakuacyjnych, które mają na celu natychmiastowe wskazanie bezpiecznej drogi. Białe tło z kolei, mimo że kojarzy się z czystością i neutralnością, nie zapewnia wystarczającego kontrastu z białymi symbolami, co może utrudniać ich dostrzeganie w pobliżu źródeł światła lub w sytuacjach o ograniczonej widoczności. Takie podejście do oznakowania może wynikać z braku znajomości standardów, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. W kontekście bezpieczeństwa, zgodność z wytycznymi oraz przemyślane użycie kolorów są kluczowe dla ochrony życia i zdrowia, dlatego właściwe oznakowanie powinno być priorytetem w projektowaniu budynków użyteczności publicznej.

Pytanie 18

Aby podzielić obwód obrabianego materiału na sześć równych segmentów, jakie urządzenie należy użyć?

A. imadło maszynowe

B. imadło obrotowe

C. uchwyt tokarski 3 szczękowy

D. podzielnicę uniwersalną tarczkową

Uchwyt tokarski 3-szczękowy nie jest narzędziem przeznaczonym do dzielenia obwodu przedmiotu obrabianego, lecz służy do mocowania elementów cylindrycznych na tokarkach. Jego główną funkcją jest zapewnienie stabilności i precyzyjnego obracania materiału, co jest kluczowe podczas obróbki skrawaniem. Uchwyt ten nie pozwala na precyzyjne podziały kątowe, dlatego nie sprawdzi się w tym kontekście. Z kolei imadło obrotowe jest narzędziem, które może być używane do obracania przedmiotów, jednak jego zastosowanie również nie jest optymalne do podziału obwodów na równe części, ponieważ nie zapewnia precyzyjnego podziału kątowego. Imadło maszynowe, choć często wykorzystywane w obróbce, również nie oferuje funkcji podziału obwodu. Każde z tych narzędzi ma swoje specyficzne zastosowania, ale żadne z nich nie jest zaprojektowane do wykonywania podziałów kątowych, co prowadzi do często spotykanego błędu myślowego polegającego na myleniu funkcji różnych narzędzi. Kluczowe jest zrozumienie, że wybór odpowiedniego narzędzia zależy od specyficznych wymagań procesu obróbczo-technologicznego, a błędny wybór może skutkować nie tylko brakiem precyzji, ale także uszkodzeniem materiału czy narzędzi.

Pytanie 19

Jaką wartość ma sprawność cyklu Carnota, jeśli temperatura dolnego źródła wynosi 600 K, a górnego 800 K?

A. 60%

B. 25%

C. 20%

D. 80%

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele osób może mylić pojęcia i stosować niewłaściwe wzory do obliczeń. Na przykład, próba uzyskania sprawności na poziomie 60% czy 80% jest niemożliwa w kontekście podanych temperatur. Warto zauważyć, że sprawność obiegu Carnota jest zawsze mniejsza niż 1 (100%) i wynika to z drugiej zasady termodynamiki, która mówi, że w każdym procesie cieplnym część energii jest tracona jako ciepło do otoczenia. Kolejnym błędem jest przyjmowanie, że sprawność może być wyższa w przypadku niższej różnicy temperatur między źródłami, co jest sprzeczne z zasadami termodynamiki. Również podejście do tematu poprzez intuicję, zamiast stosowania odpowiednich wzorów, prowadzi do nieprawidłowych wyników. W praktyce, efektywność obiegu Carnota jest czynnikiem kluczowym przy projektowaniu systemów energetycznych, dlatego niezwykle istotne jest zrozumienie, w jaki sposób różnice temperatur wpływają na wydajność cyklu. Aby uzyskać lepsze wyniki, konieczne jest zrozumienie fizycznych zasad rządzących wydajnością energetyczną oraz ciągłe poszukiwanie innowacji w dziedzinie technologii cieplnej.

Pytanie 20

Jakikolwiek płaski układ sił będzie w równowadze, jeśli wielobok sił jest

A. zamknięty oraz wielobok sznurowy jest zamknięty

B. otwarty oraz wielobok sznurowy jest zamknięty

C. zamknięty oraz wielobok sznurowy jest otwarty

D. otwarty oraz wielobok sznurowy jest otwarty

Wszystkie błędne odpowiedzi opierają się na niewłaściwym rozumieniu pojęć związanych z równowagą sił i ich reprezentacją graficzną. Równowaga sił w płaskim układzie wymaga, aby wielobok sił był zamknięty, co oznacza, że suma wektorów sił musi wynosić zero. W przypadku gdy wielobok jest otwarty, oznacza to, że istnieje niedobór lub nadmiar sił, co prowadzi do ruchu lub deformacji układu. Ponadto, koncepcja wieloboku sznurowego odnosi się do układu, w którym siły są reprezentowane w formie wektorów. Jeżeli ten układ jest otwarty, to również wskazuje na brak równowagi. Liczne błędne odpowiedzi pomijają kluczowy fakt, że zamknięty wielobok sił zapewnia stabilność i równowagę, co jest niezbędne w inżynierii i architekturze. Typowe błędy przy rozwiązywaniu tego typu zadań polegają na bagatelizowaniu znaczenia zamknięcia wieloboku sił oraz mieszaniu pojęć związanych z układem sił. W związku z tym, aby zrozumieć, dlaczego odpowiedzi są błędne, ważne jest, aby przyjrzeć się definicjom i zasadom, które leżą u podstaw analizy statycznej oraz praktykom stosowanym w inżynierii i budownictwie.

Pytanie 21

Czop wału, który był narażony na duży moment skręcający, wykazał znaczące zużycie. Aby go zregenerować, należy w pierwszej kolejności wykonać operację

A. tulejowania

B. napawania

C. radełkowania

D. klejenia

Radełkowanie, klejenie oraz tulejowanie, mimo że są to metody stosowane w regeneracji elementów, nie są odpowiednie w przypadku czopu wału narażonego na wysokie obciążenia momentem skręcającym. Radełkowanie polega na wytwarzaniu wypustek na powierzchni elementu, co może zwiększyć przyczepność, jednak nie przywraca on wymiarów ani właściwości materiału, a jedynie poprawia współpracę z innymi elementami. W sytuacji dużych obciążeń, jak w omawianym przypadku, ta metoda może być niewystarczająca. Klejenie, z kolei, jest technologią, która może być stosowana do łączenia elementów, ale w przypadku ciężkich obciążeń mechanicznych, jak moment skręcający, nie zapewnia odpowiedniej wytrzymałości i trwałości połączenia. Dodatkowo, kleje mogą ulegać degradacji w wyniku wpływu temperatury i chemikaliów, co czyni je mniej niezawodnymi w trudnych warunkach pracy. Tulejowanie, to proces, który polega na wprowadzeniu tulei w miejsce zużytego elementu. Choć może to być skuteczna metoda w niektórych zastosowaniach, w przypadku czopu wału, gdzie wymagana jest wysoka odporność na ścieranie oraz znaczne obciążenia dynamiczne, tulejowanie może nie być wystarczające. W każdym z tych przypadków, wybór niewłaściwej metody regeneracji może prowadzić do szybszego zużycia, awarii lub nawet uszkodzeń innych elementów maszyny, co podkreśla znaczenie starannego doboru technologii w kontekście specyficznych wymagań mechanicznych.

Pytanie 22

Aby przeprowadzić naprawę czopów wału na nowy wymiar naprawczy, należy wykonać

A. polerowanie oraz zastosowanie panewek nominalnych

B. szlifowanie i użycie panewek nadwymiarowych

C. szlifowanie oraz wykorzystanie panewek nominalnych

D. polerowanie z użyciem panewek nadwymiarowych

Odpowiedź "szlifowanie i zastosowanie panewek nadwymiarowych" jest prawidłowa, ponieważ proces naprawy czopów wału zazwyczaj polega na szlifowaniu, które ma na celu usunięcie uszkodzeń powierzchniowych oraz przywrócenie właściwych wymiarów. Szlifowanie jest metodą obróbcza, która pozwala na precyzyjne dopasowanie wymiarów czopów do wymagań technicznych. Po szlifowaniu, aby zrekompensować utratę materiału, stosuje się panewki nadwymiarowe, które mają większe wymiary od standardowych. Dzięki temu, możliwe jest osiągnięcie odpowiednich luzów roboczych i zapewnienie właściwego smarowania w miejscach styku. Przykładem zastosowania tej metody jest naprawa wałów korbowych w silnikach spalinowych, gdzie takie podejście przywraca sprawność silnika i jego efektywność. W branży motoryzacyjnej oraz maszynowej, standardy dotyczące napraw czopów wału określają dokładne tolerancje i metody, co pozwala na zachowanie bezpieczeństwa oraz niezawodności urządzeń.

Pytanie 23

Przed zamontowaniem gumowych uszczelek na wałku należy

A. posypać uszczelki kredą

B. nasmarować uszczelki olejem

C. skręcić uszczelnienie

D. wykonać próbę szczelności

Zwilżenie uszczelek gumowych olejem przed montażem jest kluczowym krokiem mającym na celu zapewnienie ich prawidłowego funkcjonowania oraz wydłużenie żywotności. Olej działa jako środek smarujący, który zmniejsza tarcie pomiędzy uszczelką a wałkiem, co jest szczególnie istotne w aplikacjach, gdzie uszczelki są narażone na ruch obrotowy. Dobrą praktyką jest stosowanie olejów, które są zgodne z materiałem uszczelki oraz przeznaczeniem aplikacji, aby uniknąć degradacji gumy. W branży automotive oraz przemysłowej, przed montażem uszczelek hydraulicznych czy pneumatycznych, często zaleca się stosowanie specjalnych smarów silikonowych, które dodatkowo chronią gumę przed działaniem wysokich temperatur oraz chemikaliów. Przykładami zastosowań mogą być układy hamulcowe, gdzie poprawne smarowanie uszczelek zapewnia ich szczelność oraz bezpieczeństwo w codziennym użytkowaniu. Ponadto, stosowanie oleju przyczynia się do szybszego i łatwiejszego montażu, minimalizując ryzyko uszkodzenia uszczelek podczas ich zakupu.

Pytanie 24

Aby zredukować luzy przed montażem, elementy należy klasyfikować na grupy w obrębie wąskich tolerancji. Opis dotyczy montażu według zasady

A. całkowitej zamienności

B. selekcji

C. częściowej zamienności

D. dopasowywania

Odpowiedzi takie jak dopasowywanie, całkowita zamienność i częściowa zamienność często są źle rozumiane i mogą prowadzić do różnych nieporozumień, zwłaszcza jeśli chodzi o zasady montażu. Takie dopasowywanie to raczej proces, w którym elementy się łączą, ale nie bierze się pod uwagę różnic w tolerancjach, co może prowadzić do problemów z luzami. A całkowita zamienność to w praktyce coś trudnego do osiągnięcia, bo zakłada, że można dowolnie wymieniać każdy element w grupie. To jest zbyt proste, biorąc pod uwagę elementy o wąskich tolerancjach. Taki sposób myślenia pomija też istotę precyzyjnego dopasowania, a to może skończyć się luźnym montażem lub, wręcz przeciwnie, za dużym naciskiem na elementy i ich uszkodzeniem. Z kolei częściowa zamienność jest tylko częściowo trafna, bo sugeruje, że tylko niektóre elementy można wymieniać. To znowu nie odnosi się do zasady selekcji. Jak nie rozumiesz tych rzeczy, to łatwo wpaść w pułapki myślowe, które odciągają uwagę od praktycznych aspektów, takich jak tolerancje i jakość montażu. Nieznajomość tych zasad prowadzi do problemów w produkcji, wyższych kosztów i niższej jakości gotowych produktów.

Pytanie 25

Jakim narzędziem dokonuje się kontroli poprawności zazębienia kół zębatych współpracujących?

A. suwmiarką modułową

B. passametrem

C. liniałem krawędziowym

D. tuszem

Odpowiedź 'tusz' jest prawidłowa, ponieważ stosowanie tuszu w kontroli zazębienia kół zębatych opiera się na zasadzie przenoszenia wzoru na powierzchnię zębatą. Tusz, który jest aplikowany na zęby kół, pomaga w wizualizacji obszarów kontaktu między współpracującymi kołami. Gdy koła zębate zazębiają się, tusz zostaje usunięty z miejsc, gdzie nie ma pełnego kontaktu, co umożliwia szybkie określenie nieprawidłowości w zazębieniu, takich jak niewłaściwe ustawienie, zużycie lub uszkodzenia. Przykładem zastosowania tej metody jest kontrola w produkcji oraz during maintenance, gdzie precyzja zazębienia jest kluczowa dla wydajności i trwałości przekładni. W praktyce inżynierskiej użycie tuszu jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie jakości kontroli i zapewnienia zgodności z normami, takimi jak ISO 9001, które kładą duży nacisk na dokładność procesów produkcyjnych i ich ocenę.

Pytanie 26

Do ustalenia wewnętrznego pierścienia łożyska na wale można zastosować

A. pierścienia z sprężyną

B. zawleczki

C. nakrętki łożyskowej

D. uszczelnienia

Nakrętka łożyskowa jest kluczowym elementem w ustalaniu pierścienia wewnętrznego łożyska na wale. Działa jako element mocujący, który zabezpiecza łożysko przed przesunięciem oraz zapewnia odpowiednią precyzję w jego działaniu. Stosując nakrętkę łożyskową, można uzyskać właściwy docisk łożyska do wału, co jest istotne dla minimalizacji luzów i wibracji, a tym samym zwiększa trwałość całego zespołu. Nakrętki te są często stosowane w konstrukcjach maszyn, gdzie zapewniają stabilność elementów wirujących. W praktyce, podczas montażu łożysk, zaleca się stosowanie narzędzi do momentu dokręcania, aby osiągnąć zdefiniowane w dokumentacji technicznej wartości, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi. Dodatkowo, odpowiedni dobór nakrętek zgodnych z normami DIN lub ISO zapewnia, że zastosowane rozwiązania są odpowiednie do danego zastosowania, co wpływa na bezpieczeństwo i efektywność operacyjną maszyn.

Pytanie 27

Głównym składnikiem stopowym stali używanej w łożyskach tocznych jest

A. kobalt

B. wanad

C. chrom

D. mangan

Chrom jest kluczowym dodatkiem stopowym w produkcji stali na łożyska toczne ze względu na swoje właściwości poprawiające twardość oraz odporność na zużycie. Dzięki niemu stal uzyskuje lepsze parametry mechaniczne, co jest szczególnie ważne w aplikacjach, gdzie występują duże obciążenia oraz tarcie. Stale chromowe, takie jak 100Cr6, są powszechnie stosowane w przemyśle do wytwarzania łożysk, co znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach, od motoryzacji po przemysł lotniczy. Zgodnie z normą ISO 683-17, stal 100Cr6 charakteryzuje się wysoką twardością oraz dobrą stabilnością wymiarową po obróbce cieplnej, co czyni ją idealnym materiałem na łożyska toczne. Dodatkowo, chrom poprawia odporność na korozję, co w kontekście łożysk, które są narażone na działanie różnych czynników atmosferycznych, stanowi istotną zaletę. Stosowanie stali z dodatkiem chromu wpłynęło na wydłużenie żywotności łożysk oraz zwiększenie ich efektywności operacyjnej, co jest kluczowe w kontekście oszczędności i niezawodności mechanizmów.

Pytanie 28

Zajmowanie się dostosowaniem narzędzi, maszyn oraz urządzeń, jak również środowiska i warunków pracy do anatomicznych i psychofizycznych właściwości człowieka to temat dotyczący

A. eksploatacji

B. eksploatyki

C. ekonomiki

D. ergonomii

Eksploatyka i eksploatacja odnoszą się do użytkowania maszyn i urządzeń, jednak nie obejmują aspektów związanych z kształtowaniem środowiska pracy zgodnie z potrzebami pracowników. Eksploatyka to termin związany głównie z zarządzaniem procesami oraz wydobywaniem surowców, nie mając bezpośredniego związku z dostosowaniem narzędzi do użytkowników. Z kolei eksploatacja dotyczy bardziej operacyjnej strony działania maszyn, koncentrując się na ich efektywności energetycznej oraz ekonomicznej. Ekonomia z kolei jest nauką o zasobach, ich alokacji i efektywności, a nie o dostosowywaniu warunków pracy. Przy tym podejściu często ignoruje się czynniki ludzkie, co może prowadzić do nieoptymalnych warunków pracy, wyższej absencji czy większego ryzyka wypadków. Właściwe zrozumienie i zastosowanie ergonomii jest kluczowe dla zachowania zdrowia pracowników oraz zwiększenia ich produktywności. Ignorowanie tych zasad prowadzi do typowych błędów myślowych, takich jak skupienie się jedynie na efektywności technicznej bez uwzględnienia potrzeb użytkowników, co w dłuższej perspektywie przynosi szkody zarówno pracownikom, jak i organizacjom.

Pytanie 29

Do kategorii sprzęgieł automatycznych zaliczamy sprzęgła

A. odśrodkowe

B. samonastawne

C. nierozłączne

D. sterowane

Ostatnie odpowiedzi dotyczą sprzęgieł, które w ogóle nie są samoczynne. Sprzęgła nierozłączne trzymają oba wały cały czas połączone, więc nie można ich rozdzielić podczas pracy. W sytuacjach, gdzie trzeba zmieniać obciążenie lub prędkość, mogą one prowadzić do uszkodzenia mechanizmu. Z kolei sprzęgła samonastawne są trochę inne, bo potrafią dostosować się do zmieniających się warunków, ale nie rozłączają się automatycznie, co jest ważne dla sprzęgieł samoczynnych. Czasem mogą być mylone z tymi, które pomagają w regulacji obciążenia, ale nie mają funkcji automatycznego rozłączania, jak sprzęgła odśrodkowe. Dodatkowo, sprzęgła sterowane korzystają z hydrauliki lub elektroniki, co je różni od tych samoczynnych. W praktyce ludzie często myślą, że różne rodzaje sprzęgieł są zamienne, co może prowadzić do złych wyborów w projektach i zwiększać ryzyko awarii w mechanizmach.

Pytanie 30

Przyczyną zbyt wysokiej temperatury łożyska ślizgowego nie jest

A. zbyt wysokie ciśnienie w systemie smarowania

B. zbyt ciasne dopasowanie łożyska do czopa wału

C. zwiększony luz osiowy wału

D. nierówności na powierzchni czopa lub łożyska

Zwiększony luz osiowy wału nie jest przyczyną nadmiernego grzania się łożyska ślizgowego, ponieważ luz ten zazwyczaj nie wywiera znaczącego wpływu na opory tarcia w obrębie łożyska. W rzeczywistości, odpowiedni luz osiowy jest istotny dla prawidłowego funkcjonowania łożysk. Pozwala on na swobodny ruch wału w obrębie łożyska oraz kompensuje ewentualne rozszerzenia cieplne i odkształcenia. W praktyce, luz osiowy powinien być dostosowany do specyfikacji producenta łożysk oraz zastosowania, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość. Właściwe zarządzanie luzem osiowym może skutecznie zredukować ryzyko przegrzewania i uszkodzeń, co jest zgodne z normami branżowymi takimi jak ISO 281. Warto również zauważyć, że odpowiednie smarowanie oraz monitorowanie stanu łożysk mogą dodatkowo potwierdzić, że luz osiowy nie przyczynia się do ich przegrzewania.

Pytanie 31

Co powoduje zmianę składu chemicznego zewnętrznej warstwy stalowego płaskownika?

A. zmęczenie materiału

B. korozja

C. tarcie suche

D. zabrudzenie olejem

Korozja jest procesem, który prowadzi do zmiany składu chemicznego warstwy wierzchniej materiałów metalowych, w tym stali. Dzieje się tak w wyniku reakcji chemicznych z czynnikami środowiskowymi, takimi jak tlen, wilgoć oraz różne zanieczyszczenia. Korozja może przybierać różne formy, takie jak korozja atmosferyczna, elektrochemiczna czy galwaniczna. Przykładem praktycznym może być stal w budownictwie, gdzie korozja może prowadzić do osłabienia strukturalnego elementów nośnych, co jest szczególnie istotne w przypadku mostów czy budynków. W standardach branżowych, takich jak ISO 12944 dotyczących ochrony przed korozją, zaleca się stosowanie odpowiednich powłok ochronnych, aby zapobiegać degradacji stali. W praktyce, inżynierowie często przeprowadzają analizy ryzyka korozji oraz wdrażają metody ochrony, takie jak anodowanie lub stosowanie inhibitorów korozji, co zwiększa trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 32

Na podstawie charakteru realizowanej pracy, obrabiarki skrawające klasyfikowane są jako

A. urządzeń technologicznych

B. przetworników energii mechanicznej

C. urządzeń transportowych

D. silników

Obrabiarki skrawające nie mogą być klasyfikowane jako silniki, ponieważ silniki mają na celu przetwarzanie energii w ruch mechaniczny, co jest inną funkcją niż ta, którą pełnią obrabiarki. Silniki generują moc, która napędza różnego rodzaju maszyny, ale same w sobie nie przetwarzają materiałów. Klasyfikowanie obrabiarek jako urządzeń transportowych również jest błędne, ponieważ urządzenia te służą do przemieszczania materiałów z jednego miejsca do drugiego, a nie do ich przetwarzania. Urządzenia technologiczne, do których należy zaliczyć obrabiarki, mają na celu realizację procesów produkcyjnych. Klasyfikacja obrabiarek jako przetworników energii mechanicznej jest również myląca. Przetworniki energii zazwyczaj koncentrują się na zamianie jednej formy energii w inną, na przykład z energii elektrycznej na mechaniczną, a obrabiarki skrawające zajmują się usuwaniem materiału, co jest procesem technologicznym, a nie przetwarzaniem energii. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowej klasyfikacji maszyn oraz ich funkcji w procesie produkcyjnym.

Pytanie 33

Łożyska toczne są wykorzystywane, gdy

A. niezbędne jest przenoszenie dużych obciążeń

B. konieczne są bardzo niskie opory rozruchu urządzenia

C. istnieje potrzeba tłumienia drgań

D. wymagana jest cicha praca

Wybór łożysk tocznych powinien być oparty na dokładnej analizie wymagań aplikacji, a nie tylko na intuicyjnych przesłankach. Pierwsza z niepoprawnych odpowiedzi wskazuje na przenoszenie dużych obciążeń. Choć łożyska toczne mogą przenosić znaczne obciążenia, w rzeczywistości nie zawsze są optymalnym rozwiązaniem w tej kwestii. W przypadku dużych obciążeń lepszym wyborem mogą być łożyska ślizgowe, które rozkładają ciężar na większej powierzchni, co zmniejsza ryzyko uszkodzeń. Kolejna błędna koncepcja dotyczy tłumienia drgań; łożyska toczne nie są projektowane przede wszystkim do tego celu. Tłumienie drgań jest bardziej charakterystyczne dla łożysk elastomerowych, które absorbują wibracje. Również wymagana cichobieżność nie jest kluczowym czynnikiem wyboru łożysk tocznych – ich głośność zależy od wielu czynników, w tym od jakości smarowania oraz montażu. Typowym błędem myślowym jest zatem uproszczenie funkcji łożysk, co może prowadzić do niewłaściwego doboru komponentów. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy rodzaj łożyska ma swoje specyficzne cechy i zastosowania, a ich efektywność zależy od kontekstu, w którym są wykorzystywane.

Pytanie 34

Obiekt poruszający się z prędkością 5 m/s zaczyna przyspieszać ze stałym przyspieszeniem wynoszącym 2 m/s2. Jaką prędkość osiągnie obiekt po 10 sekundach od momentu rozpoczęcia przyspieszania?

A. 10 m/s

B. 20 m/s

C. 25 m/s

D. 15 m/s

W przypadku błędnych odpowiedzi często dochodzi do nieporozumień związanych z podstawowymi zasadami kinematyki. Na przykład, wybierając 10 m/s, można myśleć, że stała prędkość 5 m/s jest wystarczająca, by uzyskać małą różnicę po krótkim czasie, nie biorąc pod uwagę wpływu przyspieszenia. Wybór 15 m/s może wynikać z błędnego założenia, że przyspieszenie dodaje tylko wartość równą 10 m/s w ciągu 10 sekund, co jest nieprawidłowe, ponieważ przyspieszenie wpływa na prędkość w sposób liniowy przez cały czas trwania ruchu. Odpowiedź 20 m/s może być wynikiem uproszczenia równania, które nie uwzględnia faktycznego czasu trwania przyspieszenia. W każdym z tych przypadków dochodzi do pominięcia kluczowych elementów analizy ruchu, takich jak zależność między prędkością, czasem i przyspieszeniem. Zrozumienie tych koncepcji jest fundamentalne, by uniknąć błędów w obliczeniach i praktycznych zastosowaniach w inżynierii, fizyce i innych naukach ścisłych, gdzie precyzyjne obliczenia są kluczowe dla bezpieczeństwa i wydajności systemów.

Pytanie 35

Aby prawidłowo podzielić obwód przedmiotu obrabianego na frezarce, konieczne jest użycie

A. tarczy czteroszczękowej

B. imadła obrotowego

C. trzpienia frezarskiego

D. podzielnicy uniwersalnej

Imadło obrotowe, trzpień frezarski oraz tarcza czteroszczękowa to narzędzia i akcesoria używane w obrabiarkach, które mają swoje specyficzne zastosowania, jednak nie są one właściwymi rozwiązaniami do równomiernego podziału obwodu przedmiotu obrabianego. Imadło obrotowe służy głównie do mocowania detali w różnych pozycjach, co pozwala na ich obróbkę pod różnymi kątami, ale nie zapewnia precyzyjnego podziału obwodu. Trzpień frezarski jest elementem mocującym narzędzia skrawającego, co również nie ma związku z podziałem obwodu elementu obrabianego. Tarcza czteroszczękowa natomiast, mimo że jest przydatna w mocowaniu różnych kształtów, nie umożliwia skutecznego podziału w kontekście równomiernego rozmieszczenia otworów czy rowków. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych narzędzi jako uniwersalnych rozwiązań do jednego problemu, co często prowadzi do nieefektywności w procesie obróbki. Wiedza na temat specyficznych właściwości narzędzi oraz ich zastosowania jest kluczowa dla operatorów, aby unikać nieporozumień i błędów podczas pracy na frezarkach, a także w celu osiągnięcia pożądanej precyzji i jakości finalnych produktów.

Pytanie 36

Wiertarka, której stół jest zdolny do ruchu w dwóch prostopadłych kierunkach, nosi nazwę

A. promieniowa

B. kadłubowa

C. słupowa

D. współrzędnościowa

Wybranie kadłubowej, promieniowej czy słupowej wiertarki pokazuje, że nie do końca rozumiesz, jak różne typy wiertarek działają i do czego służą. Wiertarki kadłubowe są, powiedzmy, dość proste i mają kompaktową budowę. Ich stalowa konstrukcja uniemożliwia precyzyjne przesuwanie stołu w dwóch osiach, więc są raczej do prostych operation. A wiertarki promieniowe, chociaż mają regulowane ramię, nie dają takiej precyzji, szczególnie w wielopunktowym wierceniu. Co do wiertarek słupowych, to one też nie przesuwają stołu w dwóch osiach i głównie wiercą w pionie. Właściwie to są one raczej mało uniwersalne przy bardziej złożonych zadaniach. Te błędy mogą wynikać z braku znajomości różnorodnych typów wiertarek i ich zastosowań, co może później prowadzić do problemów w produkcji i większych kosztów.

Pytanie 37

Na jaką wysokość powinien być podniesiony obciążnik, aby swobodnie spadając osiągnął prędkość 10 m/s w momencie uderzenia w ziemię? (pomiń opory ruchu i przyjmij g=10m/s2)

A. 5 m

B. 20m

C. 2 m

D. 10 m

Aby zrozumieć, dlaczego wybrane odpowiedzi są błędne, warto przyjrzeć się metodologii obliczeń związanych z prędkością i wysokością w kontekście swobodnego spadku. Wysokości 20 m, 2 m oraz 10 m nie prowadzą do osiągnięcia prędkości 10 m/s w momencie uderzenia w ziemię. Dla odpowiedzi 20 m, zastosowanie wzoru na prędkość końcową v = √(2gh) z g = 10 m/s² daje v = √(2*10*20) = √400 = 20 m/s, co znacznie przekracza wymaganą prędkość. Odpowiedź 2 m daje zaledwie v = √(2*10*2) = √40 ≈ 6.32 m/s, co jest niewystarczające. W przypadku odpowiedzi 10 m, obliczenie również prowadzi do prędkości v = √(2*10*10) = √200 ≈ 14.14 m/s, co także przekracza 10 m/s. W kontekście fizyki przy swobodnym spadku istotne jest, aby zrozumieć, że energia potencjalna przekształca się w energię kinetyczną, co jest kluczowym punktem w rozwiązywaniu takich problemów. Błędy w obliczeniach mogą wynikać z nieprecyzyjnego stosowania wzorów oraz niepełnego zrozumienia zasad dynamiki. Koncentracja na jednostkach i dokładność obliczeń są fundamentalne w analizie ruchu obiektów i ich interakcji z grawitacją.

Pytanie 38

Który z wymienionych specjalistów nie powinien nosić rękawic w trakcie wykonywania swoich obowiązków?

A. Tokarz

B. Hartownik

C. Spawacz

D. Odlewnik

Tokarz jest specjalistą zajmującym się obrabianiem metalu lub innych materiałów na tokarkach. W trakcie wykonywania pracy używa narzędzi skrawających, które wymagają precyzyjnego i sprawnego manewrowania. Rękawice mogą ograniczać czucie w palcach oraz precyzję ruchów, co zwiększa ryzyko wypadków oraz obniża jakość obróbki. Ponadto, w przypadku toczenia mogą wystąpić sytuacje, w których narzędzia lub materiał mogą zablokować się w maszynie, co wymaga szybkiej reakcji i interwencji, a rękawice mogą w tym przypadku stanowić przeszkodę. W branży obróbczej powszechnie uznaje się, że w przypadku tokarek i podobnych maszyn należy unikać korzystania z rękawic, aby zapewnić optymalną kontrolę i bezpieczeństwo. Przykładem dobrych praktyk jest przestrzeganie zasad BHP oraz szkoleń dotyczących właściwego użycia narzędzi, które kładą nacisk na umiejętność pracy bez rękawic w określonych warunkach.

Pytanie 39

Powłoki ochronne przed korozją stosowane na powierzchniach stalowych blach karoseryjnych przed ich malowaniem, są realizowane w procesie

A. fosforanowania

B. miedziowania

C. oksydowania

D. niklowania

Fosforanowanie jest procesem, który tworzy na powierzchni stali cienką warstwę fosforanów, co znacząco zwiększa odporność materiału na korozję. Ta metoda jest szczególnie ważna w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie blachy karoseryjne muszą być chronione przed działaniem czynników atmosferycznych oraz chemikaliów. Proces ten polega na immersji lub natryskiwaniu stali roztworem fosforanów, co prowadzi do chemicznej reakcji, w efekcie której na powierzchni metalu powstaje stabilna warstwa ochronna. Fosforanowanie nie tylko chroni przed korozją, ale także poprawia adhezję powłok lakierniczych, co jest kluczowe dla uzyskania trwałego i estetycznego wykończenia. W praktyce, wiele nowoczesnych zakładów produkcyjnych stosuje fosforanowanie jako część obróbki wstępnej przed lakierowaniem, zgodnie z normami ISO 12944 dotyczącymi ochrony powłokami przed korozją. Dzięki zastosowaniu tej technologii, producenci są w stanie zapewnić długotrwałą ochronę oraz zwiększyć trwałość i jakość finalnego produktu.

Pytanie 40

Jakie urządzenie przekształca energię cieplną w energię mechaniczną?

A. silnikach spalinowych

B. wentylatorach odśrodkowych

C. pompach ciepła

D. sprężarkach tłokowych

Silniki spalinowe to takie maszyny, które przerabiają ciepło z paliwa, na przykład benzyny czy oleju napędowego, na ruch mechaniczny. Działa to tak, że w cylindrach silnika zapala się mieszanka paliwa z powietrzem, co generuje gorące gazy. Te gazy, jak się rozprężają, pchają tłoki w dół, a to z kolei zamienia ciepło w ruch. Silniki spalinowe są na przykład w autach, gdzie napędzają pojazdy. Ale używa się ich też w przemyśle do zasilania maszyn czy generatorów prądu. W motoryzacji i lotnictwie mamy różne normy dotyczące spalin, żeby zmniejszyć zły wpływ na środowisko. W ostatnich latach widać też, jak ważne stają się nowe technologie, takie jak hybrydy czy elektryki. Warto pamiętać, że dobrze zaprojektowane silniki myślą też o efektywności paliwowej, co oznacza, że mniej paliwa się marnuje i mniej CO2 idzie do atmosfery.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej