Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 4 maja 2026 10:30
Data zakończenia: 4 maja 2026 10:45

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Zgodnie z normą wilgotność mąki pszennej nie może przekraczać 15%, a jej kwasowość nie może być wyższa niż 3 stopnie kwasowości. Która próbka mąki spełnia te wymagania?

Próbka	Wilgotność [%]	Kwasowość [stopnie kwasowości]
I.	14	5
II.	15	4
III.	15	3
IV.	16	2

A. Próbka II.

B. Próbka I.

C. Próbka IV.

D. Próbka III.

Poprawnie wybrana została próbka III, ponieważ jako jedyna spełnia jednocześnie oba wymagania normy: wilgotność mąki pszennej nie przekracza 15% (ma dokładnie 15%) oraz kwasowość nie jest wyższa niż 3 stopnie kwasowości (ma dokładnie 3). W normach jakościowych sformułowanie „nie może przekraczać” oznacza, że wartość graniczna jest jeszcze dopuszczalna, natomiast wszystko powyżej tej wartości już dyskwalifikuje surowiec. Tak samo „nie może być wyższa niż” znaczy, że wartość równa limitowi jest w porządku, ale przekroczenie już nie. W praktyce przemysłu spożywczego parametry takie jak wilgotność i kwasowość są kluczowe z dwóch powodów: trwałość i bezpieczeństwo produktu oraz powtarzalność procesu technologicznego. Zbyt wysoka wilgotność mąki sprzyja rozwojowi mikroorganizmów, pleśni, a nawet szkodników magazynowych. Może też powodować zbrylanie się mąki, problemy przy dozowaniu i mieszaniu ciasta oraz błędy w recepturze, bo woda wniesiona z surowcem „psuje” bilans wodny ciasta. Z kolei podwyższona kwasowość mąki wskazuje zwykle na procesy rozkładu tłuszczu, starzenie się surowca, gorsze warunki przechowywania lub zbyt długi czas magazynowania. W zakładach, które pracują zgodnie z zasadami HACCP i normami PN lub ISO, wyniki badań wilgotności i kwasowości są podstawą do przyjęcia lub odrzucenia partii mąki od dostawcy. Moim zdaniem warto zapamiętać, że mąka o parametrach „na granicy normy”, tak jak próbka III, nadal jest pełnoprawnym surowcem do produkcji, ale w praktyce technolog często z dystansem podchodzi do takich partii i bardziej je kontroluje w trakcie magazynowania. Dobrą praktyką jest także korygowanie ilości wody dodawanej do ciasta, gdy wilgotność mąki zbliża się do wartości maksymalnych – dzięki temu zachowuje się stałą konsystencję ciasta i jakość wyrobów piekarskich.

Pytanie 2

Plan monitoringu CCP na etapie przyjęcia surowca w procesie produkcji soku jabłkowego

CCP nr 1	Kontrola	Częstotliwość	Wartość dopuszczalna
Przyjęcie surowca	Badania zawartości patuliny	Każda partia produktu	≤ 25 μg/kg

Wskaż przy której zawartości patuliny przyjęty surowiec nie może zostać przeznaczony do dalszego przerobu.

A. 15 µg/kg

B. 20 µg/kg

C. 25 µg/kg

D. 30 µg/kg

Prawidłowo – surowiec o zawartości patuliny 30 µg/kg nie może zostać dopuszczony do dalszego przerobu, bo przekracza ustaloną w planie HACCP wartość krytyczną ≤ 25 µg/kg. W CCP na etapie przyjęcia surowca granica krytyczna jest absolutna: wszystko, co jest równe lub niższe od 25 µg/kg, uznaje się za akceptowalne, natomiast każda wartość powyżej tego poziomu oznacza konieczność odrzucenia partii lub jej przekierowania do innego, odpowiednio kontrolowanego zastosowania (jeśli procedury zakładowe w ogóle coś takiego dopuszczają). W produkcji soku jabłkowego patulina jest typowym zagrożeniem chemicznym, związanym z porażeniem jabłek przez pleśnie (głównie Penicillium expansum). Z mojego doświadczenia wielu uczniów kojarzy patulinę tylko z „jakąś pleśnią”, a to jest konkretny mikotoksyn, który jest stosunkowo stabilny termicznie, więc zwykła pasteryzacja go nie usuwa. Dlatego tak duży nacisk kładzie się na kontrolę na wejściu, czyli na surowcu. W praktyce oznacza to, że laboratorium zakładowe lub zewnętrzne bada każdą partię jabłek lub moszczu pod kątem zawartości patuliny, a wyniki są porównywane właśnie z tym limitem 25 µg/kg. Jeżeli wynik wynosi np. 15, 20 czy 25 µg/kg – surowiec może być przyjęty, oczywiście przy spełnieniu innych wymagań jakościowych. Przy 30 µg/kg dochodzi do przekroczenia krytycznego limitu, co zgodnie z zasadami HACCP wymaga zastosowania działań korygujących: najczęściej odrzucenia partii, wstrzymania dostawy, poinformowania dostawcy, czasem przeglądu upraw i magazynowania u producenta. Moim zdaniem kluczowe jest tu zrozumienie, że CCP to nie „luźna sugestia”, tylko twarda granica bezpieczeństwa żywności – jej przekroczenie z automatu eliminuje surowiec z procesu.

Pytanie 3

Płyn Lugola jest stosowany do wykrywania

A. białka.

B. tłuszczu.

C. sacharozy.

D. skrobi.

Płyn Lugola służy właśnie do wykrywania skrobi, bo jod zawarty w tym odczynie tworzy charakterystyczny kompleks z cząsteczkami amylozy, czyli jednego z głównych składników skrobi. Ten kompleks ma intensywnie granatowe, czasem prawie czarne zabarwienie i to jest klasyczny, podręcznikowy test jakościowy. Jeśli po dodaniu kilku kropli płynu Lugola produkt przyciemnieje na granatowo, to znaczy, że występuje w nim skrobia lub jej pochodne. W technice spożywczej wykorzystuje się to np. przy kontroli mąki, pieczywa, mieszanek skrobiowych, a także do weryfikacji, czy do wyrobu nie dodano niedeklarowanych węglowodanów zagęszczających. Moim zdaniem to jedno z prostszych, ale bardzo przydatnych badań orientacyjnych, szczególnie w szkolnych i zakładowych laboratoriach kontroli jakości. W praktyce w laboratoriach przemysłu spożywczego test jodowy traktuje się jako metodę szybką – daje odpowiedź „jest skrobia / nie ma skrobi”, bez dokładnego oznaczania ilości. Przy badaniach bardziej dokładnych stosuje się już metody enzymatyczne lub chromatograficzne, ale test z płynem Lugola nadal jest dobrym wstępnym narzędziem. Warto też pamiętać, że barwa zależy od budowy skrobi: amyloza daje barwę granatową, a amylopektyna raczej brunatno–fioletową, więc doświadczony technolog potrafi z samego odcienia wyciągnąć pierwsze wnioski. W dobrych praktykach laboratoryjnych kładzie się nacisk, żeby wykonywać ten test na małych, jednorodnych próbkach i zawsze na białym tle, bo wtedy ocena barwy jest najbardziej wiarygodna.

Pytanie 4

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli, wskaż próbkę mleka, w której wyniki badań laboratoryjnych potwierdzają spełnienie kryteriów higieny dla mleka surowego.

Rozporządzeniem 853/2004 UE dla mleka surowego
Cecha	Wymagania
Ogólna liczba drobnoustrojów w 1 cm³	≤ 100 000
Liczba komórek somatycznych w 1 cm³	≤ 400 000

A. Ogólna liczba drobnoustrojów 100000 i liczba komórek somatycznych 410000.

B. Ogólna liczba drobnoustrojów 110000 i liczba komórek somatycznych 400000.

C. Ogólna liczba drobnoustrojów 100000 i liczba komórek somatycznych 400000.

D. Ogólna liczba drobnoustrojów 400000 i liczba komórek somatycznych 100000.

Prawidłowo wskazano próbkę, w której obie kluczowe cechy mieszczą się dokładnie w granicach wymagań Rozporządzenia (WE) nr 853/2004. W tabeli masz jasno podane dwa kryteria higieny dla mleka surowego: ogólna liczba drobnoustrojów w 1 cm³ ≤ 100 000 oraz liczba komórek somatycznych w 1 cm³ ≤ 400 000. Znak „≤” oznacza „mniejsze lub równe”, więc wartości równe 100 000 i 400 000 nadal spełniają wymagania prawne. Próbka z ogólną liczbą drobnoustrojów 100 000 i liczbą komórek somatycznych 400 000 dokładnie wpisuje się w te granice – niczego nie przekracza, a więc jest akceptowalna z punktu widzenia higieny. W praktyce przemysłu mleczarskiego takie parametry są regularnie monitorowane w laboratorium zakładowym lub zewnętrznym. Ogólna liczba drobnoustrojów odzwierciedla ogólny poziom czystości doju, higieny sprzętu udojowego, zbiorników na mleko oraz temperatury i czasu przechowywania mleka przed odbiorem przez mleczarnię. Liczba komórek somatycznych jest z kolei bardzo dobrym wskaźnikiem zdrowotności wymion u krów – jej wzrost najczęściej wiąże się z mastitis, czyli zapaleniem wymienia. Moim zdaniem to jeden z najważniejszych parametrów, bo wpływa nie tylko na bezpieczeństwo, ale też na przydatność technologiczną mleka (np. wydajność sera, stabilność cieplna). Z punktu widzenia dobrych praktyk produkcyjnych (GMP) i systemów jakości (HACCP), mleko surowe powinno nie tylko „mieścić się w normie”, ale najlepiej utrzymywać wartości niższe niż graniczne. Jednak w zadaniach testowych kluczowe jest zrozumienie, że wartość równa limitowi nadal jest zgodna z rozporządzeniem. W zakładzie wyniki poniżej lub na poziomie granic są podstawą do przyjęcia mleka od dostawcy, wypłaty dodatków jakościowych oraz planowania dalszej obróbki technologicznej (np. pasteryzacji, produkcji serów, jogurtów). Dobrze zapamiętać tę logikę: dopóki oba parametry nie przekraczają limitu, próbka spełnia kryteria higieny mleka surowego.

Pytanie 5

Proces dodawania dwutlenku siarki przy produkcji wina określa się terminem

A. kupażowania.

B. sulfitacji.

C. ekstrakcji.

D. estryfikacji.

Prawidłowo – proces dodawania dwutlenku siarki w produkcji wina nazywa się sulfitacją. W enologii używa się też określenia „siarkowanie”, ale w ujęciu technologicznym i w dokumentacji produkcyjnej funkcjonuje właśnie termin sulfitacja. Polega on na wprowadzaniu do moszczu winogronowego lub do gotowego wina dwutlenku siarki (SO₂) albo związków, które ten gaz uwalniają, np. pirosiarczynu potasu. Dwutlenek siarki pełni kilka kluczowych funkcji: działa przeciwutleniająco (chroni barwę, aromat, związki fenolowe), hamuje rozwój niepożądanych drobnoustrojów (bakterie octowe, dzikie drożdże) i stabilizuje produkt podczas leżakowania i przechowywania. W praktyce technologicznej bardzo ważne jest dobranie odpowiedniej dawki – przepisy prawa żywnościowego UE i krajowe normy ograniczają maksymalną zawartość SO₂ w winie, a producent ma obowiązek oznaczać na etykiecie, że produkt zawiera siarczyny. Z mojego doświadczenia, w winiarstwie rzemieślniczym mocno podkreśla się, żeby sulfitację robić możliwie precyzyjnie: mierzy się zawartość wolnego i całkowitego SO₂, uwzględnia pH wina, zawartość cukru oraz planowany czas dojrzewania. Dobre praktyki mówią też, żeby dwutlenek siarki dodawać w kilku etapach (np. do moszczu, po fermentacji, przed butelkowaniem), zamiast jednorazowo w dużej dawce. Dzięki temu ogranicza się negatywny wpływ na profil sensoryczny wina, a jednocześnie zapewnia się stabilność mikrobiologiczną i chemiczną. Warto pamiętać, że to nie jest „magiczny konserwant”, tylko narzędzie technologiczne, które trzeba stosować świadomie i z głową.

Pytanie 6

Do oznaczenia kwasowości mąki pracownik laboratorium używa roztworu NaOH o stężeniu 0,1mol/dm³. Który opis charakteryzuje sposób otrzymania odczynnika?

A. Odważenie 4 g NaOH, przeniesienie do kolby miarowej o pojemności 500 cm³, rozpuszczenie w małej ilości wody i dopełnienie wodą destylowaną do kreski według menisku dolnego.

B. Odważenie 40 g NaOH, przeniesienie do kolby miarowej o pojemności 250 cm³, rozpuszczenie w małej ilości wody i dopełnienie wodą destylowaną do kreski według menisku dolnego.

C. Odważenie 4 g NaOH, przeniesienie do kolby miarowej o pojemności 1dm³, rozpuszczenie w małej ilości wody i dopełnienie wodą destylowaną do kreski według menisku dolnego.

D. Odważenie 40 g NaOH, przeniesienie do kolby miarowej o pojemności 0,1 dm³, rozpuszczenie w małej ilości wody i dopełnienie wodą destylowaną do kreski według menisku dolnego.

W tym zadaniu kluczowe są dwie rzeczy: poprawne obliczenie ilości substancji oraz zrozumienie, że w chemii analitycznej zawsze liczy się ilość moli w określonej objętości roztworu, a nie sama masa odważonej substancji. Stężenie molowe 0,1 mol/dm³ oznacza, że w jednym decymetrze sześciennym roztworu ma być dokładnie 0,1 mola NaOH. Ponieważ molowa masa NaOH wynosi około 40 g/mol, to 0,1 mola to 4 g. I dopiero te 4 g muszą znaleźć się w 1 dm³ gotowego roztworu, a nie w jakiejkolwiek innej objętości. Typowy błąd polega na tym, że ktoś widzi liczbę 40 g i automatycznie próbuje ją wcisnąć do małej objętości, np. 250 cm³ czy 0,1 dm³, myśląc, że w ten sposób „uzyska się większe stężenie, a potem się coś rozcieńczy”. Takie podejście jest sprzeczne z zasadami przygotowywania roztworów mianowanych, bo tu od razu robimy roztwór o docelowym stężeniu, a nie koncentrat. Innym częstym błędem jest pomylenie proporcji – ktoś liczy 4 g dobrze, ale nie zwraca uwagi, że objętość kolby musi być 1 dm³, więc wybiera np. kolbę 500 cm³, co skutkuje stężeniem 0,2 mol/dm³, czyli dwukrotnie większym od wymaganego. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu uczniów gubi się też na jednostkach: 250 cm³ to 0,25 dm³, 500 cm³ to 0,5 dm³, a 0,1 dm³ to tylko 100 cm³. Jeśli do tak małej objętości wsypiemy 40 g NaOH, to otrzymamy roztwór ekstremalnie stężony, całkowicie niezgodny z potrzebami analizy kwasowości mąki. W laboratoriach kontroli jakości żywności przy przygotowaniu odczynników zawsze trzyma się zasady: najpierw obliczenia w molach, potem dobór odpowiedniej masy i objętości kolby miarowej, a na końcu precyzyjne odmierzanie objętości do kreski według menisku dolnego. Zła masa lub zła objętość automatycznie oznacza złe stężenie, a tym samym błędne wyniki oznaczeń, które w przemyśle spożywczym mogą prowadzić do niezgodności z normami, błędnej oceny jakości partii surowca lub wyrobu gotowego.

Pytanie 7

Jednym z zagrożeń fizycznych, które są monitorowane podczas produkcji dżemu z wiśni, jest

A. występowanie pleśni w gotowym wyrobie

B. znajdowanie się pestek w gotowym wyrobie

C. występowanie owadów w gotowym wyrobie

D. poziom pestycydów w surowcach

Zagrożenia związane z obecnością pestycydów w surowcu, pleśni w wyrobie gotowym oraz owadów w wyrobie gotowym są istotnymi kwestiami, jednak nie są one klasyfikowane jako fizyczne zagrożenia, które są bezpośrednio związane z konsumpcją dżemu wiśniowego. Obecność pestycydów w surowcach to problem chemiczny, który dotyczy całego procesu rolniczego, a nie samego etapu produkcji dżemu. Kluczowe jest, aby producenci przestrzegali ścisłych norm dotyczących stosowania pestycydów oraz przeprowadzali analizy pozostałości, aby zapewnić, że surowiec spełnia wymagania bezpieczeństwa żywności. Obecność pleśni w gotowym produkcie wskazuje na niewłaściwe warunki przechowywania lub produkcji, co jest ważne, ale nie jest to zagrożenie fizyczne. Z kolei obecność owadów w wyrobie końcowym jest również problemem, który najczęściej odnosi się do błędów w procesie pakowania i przechowywania. W związku z tym, koncentrowanie się na obecności pestek w dżemie jest kluczowe, ponieważ to one mogą stanowić bezpośrednie zagrożenie w trakcie spożywania, podczas gdy inne zagrożenia wymagają innego podejścia do zarządzania ryzykiem.

Pytanie 8

Który butyrometr należy zastosować do oznaczania zawartości tłuszczu w mleku?

A. Butyrometr 4

B. Butyrometr 3

C. Butyrometr 2

D. Butyrometr 1

Poprawnie wskazany został butyrometr nr 4, czyli klasyczny butyrometr Gerbera do mleka o zakresie 0–6% tłuszczu. W praktyce mleko spożywcze, a także mleko surowe z gospodarstwa, mieści się właśnie w tym przedziale, dlatego zgodnie z metodyką Gerbera i normami branżowymi stosuje się przy nim wąski zakres podziałki. Dzięki temu odczyt jest dużo dokładniejszy – każda działka odpowiada małej różnicy zawartości tłuszczu, co jest ważne przy rozliczaniu dostawców mleka, kontroli jakości w mleczarni czy standaryzacji tłuszczu przed produkcją serów, jogurtów, śmietanek. Moim zdaniem to jedno z podstawowych naczyń pomiarowych, które technik technologii żywności powinien umieć rozpoznać „z marszu”. W metodzie Gerbera do butyrometru mlecznego odmierzamy 10 ml mleka, dodajemy określoną ilość kwasu siarkowego i alkoholu amylowego, a następnie wirujemy w wirówce butyrometrycznej w temp. ok. 65 °C. Tłuszcz wydziela się w kapilarze i jego objętość odczytujemy bezpośrednio w procentach masowych. Dobra praktyka laboratoryjna wymaga, żeby zawsze dobierać butyrometr o możliwie najwęższym zakresie obejmującym oczekiwane stężenie tłuszczu – właśnie tak jak tutaj: dla mleka 0–6%, dla śmietanki czy masła stosuje się inne typy. W zakładowej kontroli jakości takie rozróżnienie jest kluczowe, bo wpływa na powtarzalność wyników, zgodność z normami PN/ISO oraz na wiarygodność dokumentacji produkcyjnej.

Pytanie 9

Aby oddzielić składniki mieszaniny o różnych temperaturach wrzenia, należy wykorzystać

A. homogenizator

B. dezintegrator

C. ekstraktor

D. rektyfikator

Ekstraktor, dezintegrator i homogenizator to urządzenia, które spełniają zupełnie inne funkcje niż rektyfikator i nie są przeznaczone do rozdzielania składników mieszanin na podstawie temperatury wrzenia. Ekstraktor służy do wydobywania substancji z materiałów stałych lub cieczy poprzez rozpuszczanie ich w rozpuszczalniku, co jest przydatne w procesach ekstrakcji ziół lub olejów. Dezintegrator natomiast jest używany do rozdrabniania materiałów stałych, co jest istotne w procesach produkcyjnych, gdzie wymagane jest uzyskanie mniejszych cząstek. Homogenizator działa na zasadzie mieszania składników w celu uzyskania jednorodnej emulsji, co jest kluczowe w branży spożywczej przy produkcji napojów czy sosów. Typowym błędem jest mylenie tych urządzeń z rektyfikatorem i założenie, że mogą one pełnić rolę w procesie rozdzielania substancji na podstawie ich temperatur wrzenia. W rzeczywistości, każdy z tych aparatów ma swoje specyficzne zastosowania i ograniczenia, dlatego ważne jest, aby stosować odpowiednie technologie w zależności od celu procesów chemicznych czy biotechnologicznych. Zrozumienie różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla efektywnego planowania działań w laboratoriach i zakładach przemysłowych.

Pytanie 10

Za pomocą wózka przedstawionego na rysunku można transportować

A. moszcz w tanku.

B. zboże w silosach.

C. mąkę luzem.

D. jabłka w skrzynkach.

Na rysunku widoczny jest klasyczny wózek dwukołowy (tzw. wózek magazynowy, taczkowy), zaprojektowany do transportu ładunków w opakowaniach jednostkowych lub zbiorczych: skrzynkach, kartonach, workach, zgrzewkach. Najważniejszym elementem jest tu metalowa łopata/nakładka przy podłożu, którą wsuwa się pod ładunek, oraz pionowa rama zabezpieczająca ładunek przed zsunięciem. Taki wózek pracuje w pozycji pochylonej, więc najlepiej sprawdza się przy towarach sztywnych albo stabilnie ułożonych – dokładnie takich jak skrzynki z jabłkami. W praktyce, w sadach, sortowniach owoców i zakładach przetwórstwa jabłek bardzo często stosuje się właśnie tego typu wózki do przewożenia skrzynek z surowcem między strefą przyjęcia, magazynem a linią produkcyjną. Moim zdaniem to jedno z najwygodniejszych prostych urządzeń transportu wewnętrznego: jest tanie, mobilne, nie wymaga zasilania, a jednocześnie odciąża pracownika i pozwala przenosić ładunki zgodnie z zasadami ergonomii i BHP. Z punktu widzenia dobrych praktyk magazynowych nie wolno tym wózkiem przewozić materiałów sypkich luzem ani cieczy – nie ma on żadnej zabudowy ani uszczelnień. Natomiast skrzynki z jabłkami są sztywne, mają stabilną podstawę, można je piętrować (w granicach dopuszczalnego obciążenia) i łatwo zabezpieczyć przed zsunięciem, np. przez lekkie przechylenie wózka i podtrzymanie rękami. W wielu instrukcjach zakładowych znajdziesz zapis, że wózki tego typu służą do transportu jednostek ładunkowych na krótkie odległości, szczególnie w strefach przyjęcia surowca, magazynach i halach produkcyjnych. To dokładnie ten przypadek – jabłka w skrzynkach jako typowy ładunek jednostkowy.

Pytanie 11

Urządzenie przedstawione na rysunku służy do produkcji

A. masła.

B. jogurtu.

C. twarogu.

D. śmietany.

Prawidłowo – urządzenie na rysunku to typowa prasa do twarogu, z kompletem elementów potrzebnych do odciskania i formowania skrzepu serowego. Widać tu sito do formowania, ramię i śrubę prasy, zbiornik na serwatkę oraz zawory spustowe. W technologii produkcji twarogu po wytworzeniu skrzepu i jego wstępnym krojeniu najważniejszym etapem jest właśnie odsączenie i dociśnięcie masy serowej. Prasa zapewnia kontrolowany, równomierny nacisk na skrzep, dzięki czemu z twarogu usuwana jest nadmierna ilość serwatki, a produkt uzyskuje właściwą konsystencję, zawartość wody i kształt bloku czy kostki. Z mojego doświadczenia w mleczarni to urządzenie jest kluczowe, gdy chcemy utrzymać powtarzalność parametrów, takich jak zawartość suchej masy czy tekstura, zgodnie z normami zakładowymi i wymaganiami klienta. W nowoczesnych zakładach stosuje się właśnie prasy z perforowanymi sitami i zbiornikiem na serwatkę ze stali nierdzewnej, zgodnie z zasadami higienicznej konstrukcji (łatwość mycia, brak martwych stref, odporność korozyjna). Dzięki zaworom spustowym serwatka jest odprowadzana w sposób kontrolowany, co ogranicza ryzyko rozchlapań i zanieczyszczeń. Takie prasy wykorzystuje się zarówno do twarogu kwasowego, jak i niektórych serów świeżych o podobnej technologii. W praktyce operator reguluje czas i siłę docisku śrubą prasy, aby uzyskać twaróg bardziej suchy lub bardziej wilgotny, w zależności od dalszego przeznaczenia produktu (do krojenia w kostkę, na sernik, do nadzień itp.). To jest właśnie sedno poprawnej odpowiedzi – konstrukcja urządzenia jest typowa dla procesu prasowania skrzepu przy produkcji twarogu, a nie dla wytwarzania masła, śmietany czy jogurtu.

Pytanie 12

Do określenia zdolności rozpoznawania czterech podstawowych smaków (słodki, kwaśny, słony, gorzki) należy przygotować zestaw następujących roztworów:

A. glukozy, kwasu winowego, chlorku wapnia, kofeiny.

B. glukozy, kwasu mlekowego, chlorowodorku chininy, amoniaku.

C. sacharozy, kwasu cytrynowego, chlorku sodu, kofeiny.

D. sacharozy, kwasu octowego, wodorowęglanu sodu, teiny.

Właściwy zestaw do oceny zdolności rozpoznawania czterech podstawowych smaków w klasycznej analizie sensorycznej to roztwory: sacharozy (smak słodki), kwasu cytrynowego (smak kwaśny), chlorku sodu (smak słony) oraz kofeiny (smak gorzki). To dokładnie ta kombinacja, którą podają typowe normy i podręczniki do analizy sensorycznej żywności, np. w opisach metod treningu zespołów oceniających. Sacharoza jest standardem dla smaku słodkiego, bo ma czysty, dobrze znany profil smakowy, bez posmaków ubocznych, które mogłyby mylić oceniającego. Kwas cytrynowy z kolei daje wyraźny, typowy smak kwaśny, podobny do tego, jaki kojarzymy z cytrusami, a przy tym jest stabilny i łatwo rozpuszczalny w wodzie. Chlorek sodu to klasyczna „sól kuchenna”, czyli najbardziej reprezentatywny nośnik smaku słonego w przemyśle spożywczym. Kofeina natomiast jest standardem dla gorzkości – ma charakterystyczny, intensywny smak gorzki, używany zarówno w szkoleniach degustatorów, jak i w badaniach progów smakowych. W praktyce, w laboratoriach kontroli jakości i w panelach sensorycznych stosuje się właśnie takie roztwory w ściśle określonych stężeniach, zgodnych z zaleceniami norm (np. PN dotyczących oceny sensorycznej). Moim zdaniem dobrze jest zapamiętać nie tylko same substancje, ale też to, że muszą być one jak najbardziej „czyste sensorycznie”, czyli bez dodatkowych aromatów czy odczuć drażniących. Dzięki temu można obiektywnie szkolić panel, badać progi wyczuwalności i oceniać, czy badany ma prawidłowo funkcjonujący zmysł smaku. W realnych warunkach produkcyjnych taka umiejętność przydaje się np. przy doborze poziomu dosładzania napojów, korekcie kwasowości sosów czy kontroli nadmiernej goryczy w piwie lub napojach energetycznych.

Pytanie 13

Który opis przedstawia operacje technologiczne w odpowiedniej kolejności dla procesu produkcji mleka w proszku?

Normalizacja

Pasteryzacja

Oczyszczenie

Suszenie

Zagęszczanie

Homogenizacja

Oczyszczenie

Normalizacja

Pasteryzacja

Zagęszczanie

Homogenizacja

Suszenie

Homogenizacja

Zagęszczanie

Oczyszczenie

Suszenie

Pasteryzacja

Normalizacja

Pasteryzacja

Oczyszczenie

Normalizacja

Homogenizacja

Zagęszczanie

Suszenie

Opis I.

Opis II.

Opis III.

Opis IV.

A. Opis I.

B. Opis II.

C. Opis IV.

D. Opis III

Prawidłowy jest opis II, bo najlepiej odzwierciedla rzeczywistą, technologiczną kolejność operacji przy produkcji mleka w proszku. W praktyce linia zaczyna się zawsze od oczyszczenia surowego mleka – chodzi o usunięcie zanieczyszczeń mechanicznych, resztek ściółki, ewentualnych skrzepów białkowych. Robi się to na filtrach i wirówkach klarujących, żeby nie niszczyć później wymienników ciepła i dysz suszarki rozpyłowej. Dopiero tak oczyszczone mleko poddaje się normalizacji, czyli ustaleniu odpowiedniej zawartości tłuszczu (np. mleko pełne, odtłuszczone, o określonym procencie). To jest ważne, bo skład mleka w proszku musi być powtarzalny i zgodny z normą, a nie „jak leci” z gospodarstwa. Po normalizacji stosuje się pasteryzację, najczęściej w układzie HTST, żeby obniżyć ogólną liczbę drobnoustrojów i unieszkodliwić patogeny. To jest wymóg bezpieczeństwa żywności, ale też warunek stabilności proszku w magazynie. Następny etap to zagęszczanie w wyparce próżniowej – odparowuje się znaczną część wody, co zmniejsza zużycie energii w suszarni rozpyłowej i poprawia wydajność linii. Dopiero zagęszczony koncentrat trafia na homogenizację, gdzie rozbija się kuleczki tłuszczu, żeby proszek był jednorodny, bez wycieku tłuszczu i żeby po odtworzeniu w wodzie nie tworzyły się „oczka” tłuszczu na powierzchni. Na końcu jest suszenie, najczęściej rozpyłowe, do bardzo niskiej zawartości wody (ok. 3–4%), co gwarantuje trwałość produktu i umożliwia długie przechowywanie. Moim zdaniem warto zapamiętać tę logikę: najpierw przygotowanie i wyrównanie składu (oczyszczenie, normalizacja), potem zabezpieczenie mikrobiologiczne (pasteryzacja), następnie operacje obniżające zawartość wody (zagęszczanie, suszenie), a homogenizacja jest takim „dopieszczaniem” struktury tłuszczu już w koncentracie. W większości nowoczesnych zakładów mleczarskich, które pracują zgodnie z HACCP, GMP i normami PN/ISO, właśnie taka sekwencja jest standardem, bo łączy bezpieczeństwo, jakość proszku i opłacalność ekonomiczną procesu.

Pytanie 14

Odczynniki chemiczne zużyte podczas oznaczeń laboratoryjnych należy

A. rozcieńczyć wodą.

B. zneutralizować kwasem solnym.

C. zbierać w oznaczonych pojemnikach.

D. wylać do zlewozmywaka.

Prawidłowo – odczynniki chemiczne zużyte podczas oznaczeń laboratoryjnych należy zbierać w oznaczonych pojemnikach. Tak się po prostu pracuje w każdym normalnie funkcjonującym laboratorium, niezależnie czy to laboratorium kontroli jakości żywności, laboratorium mikrobiologiczne czy typowa pracownia analityczna. Chodzi o to, że zużyte odczynniki to w praktyce odpady chemiczne, często o nieznanym już dokładnie składzie (mieszanki różnych roztworów, pozostałości po titracji, płukanki, barwniki, środki dezynfekcyjne itp.). Zgodnie z zasadami BHP, systemami GMP/GLP oraz wymaganiami ochrony środowiska, takie odpady muszą być segregowane i gromadzone w specjalnych, wyraźnie opisanych pojemnikach: np. „odpady ciekłe – kwasowe”, „odpady ciekłe – zasadowe”, „rozpuszczalniki organiczne”, „odpady zawierające metale ciężkie”. Dzięki temu później można je przekazać do utylizacji wyspecjalizowanej firmie, zgodnie z przepisami o odpadach niebezpiecznych. W praktyce wygląda to tak, że przy każdym stanowisku roboczym stoi wspólny kanister lub butla na dany typ odpadów, z dobrze widoczną etykietą. Pracownik po zakończeniu oznaczenia nie wylewa niczego do zlewu, tylko przelewa resztki do odpowiedniego pojemnika. Moim zdaniem to jedna z podstawowych nawyków dobrego laboranta: najpierw myśl o bezpieczeństwie i środowisku, a dopiero potem o wygodzie. Dodatkowo takie postępowanie jest wymagane podczas audytów systemów jakości (np. HACCP, ISO 17025), gdzie kontroluje się, czy odpady chemiczne są prawidłowo oznaczone, ewidencjonowane i przekazywane do unieszkodliwienia. W wielu zakładach spożywczych jest to też wprost opisane w instrukcjach stanowiskowych i procedurach BHP, więc nie jest to „dobra wola”, tylko obowiązek.

Pytanie 15

Jak nazywa się proces, który następuje bezpośrednio po usunięciu surowego soku podczas produkcji cukru z buraków?

A. odseparowanie

B. wyciąganie

C. saturacja

D. krystalizacja

Saturacja to kluczowy proces w produkcji cukru buraczanego, który następuje po ekstrakcji surowego soku. Podczas tego etapu, surowy sok buraczany, zawierający rozpuszczone substancje, jest poddawany działaniu ciepła i ciśnienia, co pozwala na zwiększenie rozpuszczalności cukru. Proces saturacji polega na dodaniu do soku substancji, takich jak siarczan wapnia, który neutralizuje kwasy i zanieczyszczenia, umożliwiając lepsze krystalizowanie cukru w późniejszych etapach produkcji. W praktyce, saturacja pozwala na uzyskanie wyższej jakości cukru oraz zwiększenie wydajności produkcji. W branży cukrowniczej stosowane są zasady zgodne z normami ISO, które zapewniają optymalizację procesów technologicznych i minimalizację strat surowców. Warto zauważyć, że odpowiednio przeprowadzony proces saturacji znacząco wpływa na czystość końcowego produktu, co jest istotne dla utrzymania konkurencyjności na rynku.

Pytanie 16

Jak nazywa się oznaczony znakiem zapytania etap na fragmencie schematu procesu produkcji mleka w proszku?

Pasteryzacja

Zagęszczanie

Suszenie

A. Normalizacja.

B. Homogenizacja.

C. Lecytynizacja.

D. Chłodzenie.

Poprawna odpowiedź to homogenizacja, bo właśnie ten etap logicznie występuje po pasteryzacji i zagęszczaniu, a przed suszeniem mleka w proszku. W technologii mleczarskiej homogenizacja polega na rozbiciu kuleczek tłuszczu na dużo mniejsze, równomiernie rozproszone w fazie wodnej. Robi się to w homogenizatorach wysokociśnieniowych, gdzie mleko przechodzi przez bardzo wąskie szczeliny pod ciśnieniem rzędu kilkudziesięciu megapaskali. Dzięki temu tłuszcz nie wypływa na powierzchnię, nie tworzy się śmietanka, a gotowy proszek ma stabilną strukturę i lepszą rozpuszczalność. W produkcji mleka w proszku jest to kluczowe, bo po zagęszczaniu układ tłuszcz–białko jest już bardziej wrażliwy na niestabilność i separację faz, a potem w suszarni rozpyłowej czy walcowej każda niestabilność bardzo się uwidacznia. Moim zdaniem warto zapamiętać, że kolejność operacji nie jest przypadkowa: najpierw pasteryzacja (bezpieczeństwo mikrobiologiczne i inaktywacja enzymów), potem zagęszczanie (ekonomika procesu suszenia, mniej wody do odparowania), następnie homogenizacja (stabilizacja układu koloidalnego), a na końcu suszenie (utrwalenie produktu przez obniżenie aktywności wody). W praktyce przemysłowej przy produkcji mleka pełnego w proszku, mleka instant czy mieszanek mlecznych parametry homogenizacji – ciśnienie, temperatura, dwustopniowa homogenizacja – są dobierane zgodnie z wytycznymi producentów urządzeń i normami zakładowymi, tak żeby uzyskać pożądane właściwości proszku: brak wycieku tłuszczu, dobrą rozpuszczalność, odpowiednią sypkość i stabilność przechowalniczą. Homogenizacja wpływa też na teksturę i odczucie w ustach po odtworzeniu mleka z proszku, co jest ważne z punktu widzenia akceptacji konsumenckiej i standardów jakościowych.

Pytanie 17

Wskaź grupę cech oceny sensorycznej?

A. Wilgotność, gęstość, twardość

B. Konsystencja, zapach, barwa

C. Kwasowość, kolor, objętość

D. Giętkość, wilgotność, waga

Konsystencja, zapach i barwa to kluczowe wyróżniki oceny sensorycznej, które pozwalają na kompleksową analizę właściwości produktów, szczególnie w branży spożywczej i kosmetycznej. Konsystencja odnosi się do tekstury i odczucia w ustach, które mogą wpływać na ogólną akceptację produktu przez konsumentów. Na przykład, w przypadku nabiału, odpowiednia konsystencja jogurtu lub serka może zwiększyć jego atrakcyjność. Zapach z kolei jest istotnym czynnikiem wpływającym na pierwsze wrażenie, które produkt wywiera na użytkowniku; wiele osób ocenia jakość produktu na podstawie jego aromatu przed jego skosztowaniem. Barwa jest również istotnym elementem, ponieważ może sugerować świeżość i jakość składników, co jest szczególnie ważne w przypadku owoców i warzyw. Zgodnie z normami ISO 8586, ocena sensoryczna powinna być przeprowadzana przez wyspecjalizowane grupy oceniające, które potrafią obiektywnie ocenić te cechy. Dzięki tym wyróżnikom można lepiej zrozumieć preferencje konsumentów oraz dostosować produkty do ich oczekiwań, co jest niezbędne w procesach rozwoju produktu i marketingu.

Pytanie 18

Ile sztuk słoików należy użyć do zapakowania 5 ton powideł śliwkowych, jeżeli masa brutto słoika z powidłami wynosi 800 g, a masa netto powideł w słoiku 500 g?

A. 6 250 sztuk.

B. 5 000 sztuk.

C. 16 666 sztuk.

D. 10 000 sztuk.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo pojawiają się dwie masy: brutto i netto, a do tego jeszcze jednostki ton, kilogramów i gramów. Podstawowy błąd myślowy polega na tym, że część osób podświadomie liczy od masy brutto, albo w ogóle ignoruje przeliczenie jednostek. W technice żywności, gdy mówimy o planowaniu liczby opakowań, zawsze kluczowa jest masa netto produktu w jednym opakowaniu, bo to ona mówi, ile faktycznego wyrobu mieści się w słoiku. W tym przykładzie 5 ton to masa powideł, nie szkła. To oznacza, że mamy 5 ton = 5000 kg = 5 000 000 g produktu. Jeżeli ktoś otrzyma wynik 5000 sztuk, to najczęściej jest to efekt podzielenia 5000 kg przez 1 kg, jakby w jednym słoiku było 1 kg powideł, albo całkowite pomieszanie jednostek i nieuwzględnienie, że w słoiku jest tylko 500 g powideł. Z kolei wyniki typu 6250 sztuk czy 16 666 sztuk zwykle biorą się z mieszania masy brutto i netto, albo z dzielenia przez 0,8 kg (800 g) zamiast przez 0,5 kg (500 g). To jest dość typowe: ktoś patrzy na większą liczbę (800 g), uznaje, że jest „bardziej kompletna” i liczy od niej, mimo że zawiera w sobie masę szkła, która nas w tym konkretnym zadaniu w ogóle nie interesuje. W realnej produkcji takie pomyłki mogą mieć poważne skutki: zamówienie za małej liczby słoików, błędne planowanie serii, problemy z realizacją zleceń. Dlatego dobra praktyka jest taka, żeby zawsze jasno rozdzielać: masa netto służy do obliczeń związanych z ilością produktu, recepturą i rozliczeniem surowców, a masa brutto do obliczeń logistycznych, transportowych, obciążenia palet, planowania składowania. Jeżeli pamięta się o tym rozróżnieniu i pilnuje jednostek (tony → kilogramy → gramy), to wynik 10 000 sztuk wychodzi zupełnie naturalnie i bez kombinowania.

Pytanie 19

Którą skubarkę wyposażoną w palce gumowe, zgodnie z przedstawionym jej schematem, należy zastosować do mechanicznego usuwania upierzenia z drobiu po uprzednim jego oparzeniu?

A. Pierścieniową.

B. Bębnową.

C. Walcową.

D. Tarczową.

Prawidłowo wskazana została skubarka tarczowa. Na schemacie widać wyraźnie zestaw kilku tarcz ustawionych pionowo, obsadzonych palcami gumowymi, napędzanych osobnymi silnikami elektrycznymi i zamontowanych na ramie nośnej po obu stronach przenośnika z tuszkami. To jest typowa konstrukcja skubarki tarczowej stosowanej w nowoczesnych liniach uboju drobiu. Tuszka, po wcześniejszym oparzeniu w scalderze (najczęściej 51–54°C dla kurcząt, w zależności od technologii), przemieszcza się na zawieszkach, a obracające się tarcze z elastycznymi palcami gumowymi delikatnie, ale skutecznie wyrywają pióra. Dzięki temu można osiągnąć wysoki stopień oskubania przy jednoczesnym ograniczeniu uszkodzeń skóry, co jest ważne z punktu widzenia jakości handlowej. W praktyce przemysłowej stosuje się kilka skubarek tarczowych ustawionych szeregowo, o różnej twardości i długości palców, tak aby najpierw usuwać pióra okrywowe, a potem trudniejsze, np. lotki czy sterówki. Moim zdaniem kluczową zaletą tego typu skubarki jest możliwość regulacji rozstawu i kąta nachylenia tarcz, co pozwala dostosować urządzenie do różnych gatunków drobiu (brojlery, indyki, kaczki) i różnych mas tuszek. Z punktu widzenia dobrych praktyk technologicznych ważne jest też to, że skubarki tarczowe dobrze współpracują z linią podwieszaną, umożliwiają ciągły, zmechanizowany proces, łatwą myjność i utrzymanie higieny zgodnie z wymaganiami systemów HACCP i GMP. W wielu normatywach branżowych i schematach linii ubojowych właśnie skubarka tarczowa jest wskazywana jako podstawowe urządzenie do mechanicznego usuwania upierzenia po oparzeniu.

Pytanie 20

Który wynik badania kwasowości kiszonej kapusty jest nieprawidłowy, jeżeli wartość pH gotowego wyrobu powinna wynosić 3,5÷4,5?

A. 4,0

B. 3,5

C. 3,0

D. 4,5

Prawidłowo wskazana została wartość pH = 3,0 jako nieprawidłowa dla gotowej kiszonej kapusty, jeśli wymagany zakres to 3,5–4,5. Oznacza to, że wyrób jest zbyt kwaśny, czyli fermentacja mlekowa zaszła za daleko lub prowadzona była w nie do końca właściwych warunkach. W typowych normach branżowych dla kiszonek przyjmuje się, że produkt handlowy powinien mieć ustabilizowane pH właśnie mniej więcej w tym przedziale, bo wtedy jest jednocześnie bezpieczny mikrobiologicznie, ale też akceptowalny sensorycznie dla większości konsumentów. Z mojego doświadczenia, jeśli pH spada w okolice 3,0, kapusta zaczyna mieć bardzo ostry, gryzący smak i zapach, a struktura robi się zbyt miękka, czasem nawet lekko rozpadnięta. Technologicznie oznacza to nadmierne zakwaszenie, które może wynikać np. z za długiego czasu fermentacji, zbyt wysokiej zawartości soli tylko na początku, a potem jej wypłukania, albo z niekontrolowanej temperatury (zbyt ciepło przyspiesza fermentację). W praktyce przemysłowej kontrola pH jest jednym z podstawowych elementów kontroli jakości – zapisuje się wyniki w kartach kontroli procesu i na ich podstawie decyduje o zakończeniu fermentacji i przejściu do dalszych etapów, jak pakowanie czy pasteryzacja. Jeżeli podczas badań laboratoryjnych gotowego wyrobu uzyskamy pH 3,0, to zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) taki produkt może zostać zakwalifikowany jako niezgodny ze specyfikacją zakładową, mimo że z punktu widzenia bezpieczeństwa mikrobiologicznego jest on raczej bezpieczny. Problemem jest jednak jakość handlowa: zbyt intensywna kwaśność, możliwe pogorszenie barwy i konsystencji, a także mniejsza powtarzalność partii. Dlatego właśnie znajomość wymaganego zakresu pH i umiejętność interpretacji wyniku 3,0 jest tak ważna w praktyce kontroli jakości przetworów warzywnych.

Pytanie 21

Piknometr to urządzenie laboratoryjne służące do pomiaru

A. pH

B. cukrów redukujących

C. gęstości

D. suchej masy

Piknometr to naczynie laboratoryjne, które służy głównie do pomiaru gęstości cieczy oraz ciał stałych. Jest to narzędzie precyzyjne, które pozwala na obliczenie gęstości materiału na podstawie jego masy oraz objętości. Gęstość jest kluczową właściwością fizyczną, która ma istotne znaczenie w różnych dziedzinach, takich jak chemia, biologia, materiały oraz inżynieria. Przykładami zastosowań piknometru mogą być analizy jakościowe i ilościowe substancji chemicznych, badania wody, a także kontrola jakości produktów farmaceutycznych. Standardy laboratoryjne, takie jak ISO 6706, wskazują na odpowiednie metody pomiaru gęstości, co podkreśla znaczenie stosowania piknometru w laboratoriach, gdzie dokładność pomiarów jest kluczowa. Używając piknometru, należy zwrócić uwagę na temperaturę, ponieważ zmiany ciśnienia i temperatury mogą wpływać na wyniki pomiarów. Dokładne kalibracje oraz znajomość zastosowań są niezbędne, by uzyskać wiarygodne wyniki pomiarów gęstości.

Pytanie 22

Określ, w którym opisie zamieszczonym w tabeli, czynności i procesy jednostkowe występujące podczas uboju i obróbki poubojowej drobiu są przedstawione w kolejności technologicznej.

Ubój i obróbka poubojowa drobiu
Opis I.	Opis II.	Opis III.	Opis IV.
oparzanie	oszałamianie	wykrwawianie	oszałamianie
przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych
oszałamianie	wykrwawianie	oparzanie	wykrwawianie
wykrwawianie	oparzanie	oszałamianie	oparzanie
patroszenie	patroszenie	patroszenie	skubanie
skubanie	skubanie	mycie tuszek	patroszenie
schładzanie	schładzanie	skubanie	mycie tuszek
mycie tuszek	mycie tuszek	schładzanie	schładzanie

A. W opisie II.

B. W opisie I.

C. W opisie IV.

D. W opisie III.

Prawidłowy jest opis IV, bo najlepiej odzwierciedla rzeczywistą, technologiczną kolejność operacji przy uboju i obróbce poubojowej drobiu. W praktyce linia ubojowa pracuje według stałego schematu: najpierw oszałamianie, czyli pozbawienie ptaka świadomości w sposób szybki i możliwie bezstresowy (najczęściej kąpiel wodno-elektryczna lub gazowanie). To jest wymagane zarówno przez przepisy dobrostanu zwierząt, jak i normy zakładowe – zwierzę nie może być świadome w momencie zadawania cięcia. Następnie wykonuje się przecięcie naczyń krwionośnych szyi, co technicznie rozpoczyna proces wykrwawiania. Samo wykrwawianie trwa kilkadziesiąt sekund, ptaki zwykle wiszą wtedy na przenośniku, a krew swobodnie spływa. Dopiero po wystarczającym wykrwawieniu przechodzi się do oparzania, czyli krótkotrwałego działania gorącej wody na skórę, co ma rozluźnić mieszki piór i ułatwić skubanie. W opisie IV właśnie tak to jest ułożone: oszałamianie → cięcie naczyń → wykrwawianie → oparzanie. Kolejny etap to skubanie, realizowane w maszynach skubiących z palcami gumowymi, które mechanicznie usuwają upierzenie. Później następuje patroszenie, czyli usunięcie narządów wewnętrznych, z zachowaniem zasad higieny, aby nie zanieczyścić tuszki treścią przewodu pokarmowego. Po patroszeniu tuszki są dokładnie myte, zwykle natryskowo, w celu usunięcia resztek zanieczyszczeń, piór, skrzepów krwi. Na końcu mamy schładzanie – w wodzie lodowej lub w tunelach chłodniczych powietrznych, do temperatury zgodnej z wymaganiami weterynaryjnymi (zwykle poniżej 4 °C w jądrze mięśnia). Moim zdaniem warto zapamiętać tę sekwencję jako logiczny ciąg: najpierw dobrostan i uśmiercenie, potem usunięcie krwi, przygotowanie skóry, usunięcie piór, narządów, dokładne mycie i dopiero stabilizacja mikrobiologiczna przez chłodzenie. W prawdziwym zakładzie drobiarskim każde zaburzenie tej kolejności skutkuje problemami higienicznymi, gorszą jakością mięsa, a czasem nawet ryzykiem zakwestionowania całej partii przez nadzór weterynaryjny.

Pytanie 23

Jakie produkty otrzymuje się z serwatki?

A. soki owocowe w formie zagęszczonej

B. instantowa kawa

C. fermentowane napoje

D. makaron z orkiszu

Serwatka jest cennym produktem ubocznym, który powstaje podczas produkcji sera. Jej głównym zastosowaniem jest tworzenie napojów fermentowanych, takich jak kefir czy maślanka. Te napoje są bogate w probiotyki, które wspierają zdrowie układu pokarmowego i ogólną kondycję organizmu. W procesie fermentacji bakterie kwasu mlekowego wykorzystują laktozę zawartą w serwatce, przekształcając ją w kwas mlekowy, co nadaje napojom charakterystyczny smak i właściwości odżywcze. Produkcja napojów fermentowanych z serwatki nie tylko zwiększa wartość odżywczą produktów, ale także przyczynia się do redukcji odpadów w przemyśle mleczarskim. Rekomendacje dotyczące wykorzystania serwatki w przemyśle dotyczą także standaryzacji procesów fermentacyjnych, aby zapewnić wysoką jakość oraz odpowiednią zawartość mikroorganizmów korzystnych dla zdrowia.

Pytanie 24

Rozpuszczalnikiem stosowanym do ekstrakcji oleju z nasion roślin oleistych jest

A. benzyna.

B. woda.

C. alkohol.

D. ocet.

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, jak zachowują się tłuszcze roślinne i jakie właściwości musi mieć rozpuszczalnik stosowany w procesie ekstrakcji. Oleje roślinne są substancjami hydrofobowymi, czyli praktycznie nie mieszają się z wodą, dlatego wybór rozpuszczalnika polarniego, takiego jak woda czy ocet, z góry skazuje proces na bardzo niską efektywność. Woda w technologii olejarskiej oczywiście się pojawia, ale raczej do mycia surowca, kondycjonowania nasion czy w procesach pomocniczych, a nie jako podstawowy rozpuszczalnik do wyciągania tłuszczu z komórek nasiennych. Ocet to roztwór wodny kwasu octowego, używany głównie w przetwórstwie warzyw jako środek zakwaszający i konserwujący. Z chemicznego punktu widzenia ma właściwości jeszcze mniej sprzyjające rozpuszczaniu tłuszczów niż czysta benzyna ekstrakcyjna, bo jest układem zdecydowanie polarnym, a dodatkowo jego obecność mogłaby prowadzić do niepożądanych reakcji, np. hydrolizy tłuszczów i pogorszenia jakości oleju. Alkohol etylowy bywa mylący, bo faktycznie jest rozpuszczalnikiem organicznym i częściowo może rozpuszczać tłuszcze, ale w praktyce przemysłowej do klasycznej ekstrakcji oleju z nasion raczej się go nie stosuje. Jest drogi, trudno go całkowicie odzyskać w warunkach przemysłowych, a do tego jest rozpuszczalnikiem polarnym, który jednocześnie wyciąga z surowca dużo składników niepożądanych, jak barwniki, związki smakowo-zapachowe czy substancje antyżywieniowe. To potem komplikuje rafinację i podnosi koszty. Typowym błędem jest myślenie w stylu: „skoro alkohol rozpuszcza tłuszcz np. na szkle laboratoryjnym, to będzie dobry do wszystkiego”. W skali przemysłowej liczy się jednak selektywność, bezpieczeństwo procesowe, cena, łatwość regeneracji rozpuszczalnika i zgodność z normami dla przemysłu spożywczego. Z tego powodu stosuje się specjalne frakcje benzynowe (np. heksan), które są niepolarne, dobrze „wyciągają” olej z nasion, a potem można je łatwo odparować i odzyskać w obiegu zamkniętym. Właśnie takie podejście jest uznawane za dobrą praktykę technologiczną w nowoczesnych zakładach olejarskich, a wybór wody, octu czy alkoholu w tym konkretnym zastosowaniu jest po prostu niezgodny z zasadami technologii tłuszczów.

Pytanie 25

Mleko surowe, w którym wykryto antybiotyki, powinno być skierowane do

A. produkcji mleka spożywczego

B. utylizacji

C. skarmienia cieląt

D. produkcji mleka w proszku

Mleko surowe, w którym wykryto obecność antybiotyków, należy przeznaczyć do utylizacji, co jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa zdrowotnego oraz standardami produkcji żywności. Obecność antybiotyków w mleku surowym może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych, zarówno dla ludzi, jak i zwierząt. Utylizacja takiego mleka jest konieczna, aby zapobiec wprowadzeniu tych substancji do łańcucha pokarmowego. Przykładem dobrej praktyki w tym zakresie jest system HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), który wymaga identyfikacji i eliminacji zagrożeń w procesie produkcji żywności. Właściwe postępowanie z mlekiem skażonym pozwala na ochronę konsumentów przed niepożądanymi efektami zdrowotnymi, a także na zapewnienie wysokich standardów jakości produktów mlecznych, co jest kluczowe w branży spożywczej.

Pytanie 26

Skrzep serowarski powstaje w wyniku przemian białka polegających na jego

A. koagulacji.

B. pienieniu.

C. denaturacji.

D. peptyzacji.

Prawidłowo – skrzep serowarski powstaje w wyniku koagulacji białka mleka, głównie kazeiny. W praktyce wygląda to tak, że pod wpływem podpuszczki (enzymu chymozyny) lub koagulantów kwasowych kazeina traci swoją stabilność koloidalną, micelle kazeinowe zbliżają się do siebie i łączą w przestrzenną sieć. W tej sieci zostaje uwięziona faza wodna z rozpuszczonym laktozą, solami mineralnymi i częścią serwatkowych białek – tak właśnie formuje się skrzep. Koagulacja jest więc przejściem białka z układu koloidalnego lub roztworu w żel lub agregat, który można pokroić nożem. Moim zdaniem warto zapamiętać, że w technologii serów słowo „skrzeplina” czy „skrzepek” zawsze kojarzymy bezpośrednio z koagulacją. W zakładach mleczarskich kontroluje się czas koagulacji, temperaturę (najczęściej 30–35°C przy serach podpuszczkowych) oraz dawkę podpuszczki, bo to wpływa na strukturę skrzepu, wydajność sera i ilość serwatki. Dobre praktyki technologiczne wymagają też odpowiedniego pH mleka – zbyt wysokie pH wydłuża koagulację i daje zbyt miękki skrzep, zbyt niskie może powodować kruchy, łamliwy skrzep. W produkcji serów kwasowych (np. twaróg) koagulacja jest głównie kwasowa – bakterie fermentacji mlekowej obniżają pH, kazeina ulega koagulacji i tworzy się skrzep kwasowy. W serach dojrzewających mamy zwykle koagulację podpuszczkowo-kwasową. W praktyce zakładowej bardzo pilnuje się też równomiernego cięcia skrzepu, bo od wielkości ziarna zależy odciek serwatki i końcowa wilgotność sera. Warto kojarzyć koagulację nie tylko z serami, ale też z jogurtami, kefirami czy deserami mlecznymi, gdzie również powstaje żel białkowy, choć o innej strukturze niż typowy skrzep serowarski.

Pytanie 27

Substancje, które przeciwdziałają rozdzielaniu się majonezu, to jakie?

A. regulatory kwasowości

B. substancje konserwujące

C. stabilizatory

D. przeciwutleniacze

Stabilizatory to substancje dodawane do produktów spożywczych, takich jak majonez, w celu zapobiegania rozwarstwianiu się składników. Działają one poprzez zwiększenie lepkości emulsji, co pomaga utrzymać równomierne rozmieszczenie tłuszczu i wody, eliminując tym samym problem odseparowywania się tych dwóch faz. W przypadku majonezu, stabilizatory, takie jak guma xantanowa czy karboksymetyloceluloza, są szeroko stosowane, aby zapewnić odpowiednią konsystencję oraz trwałość produktu. Praktycznym zastosowaniem stabilizatorów w przemyśle spożywczym jest nie tylko poprawa wyglądu i tekstury, ale również przedłużenie okresu przydatności do spożycia. W wielu krajach stosowanie stabilizatorów reguluje prawo, a ich obecność w składzie musi być odpowiednio oznaczona. Przykłady standardów obejmują regulacje Unii Europejskiej dotyczące dodatków do żywności, które klasyfikują stabilizatory i określają ich maksymalne dawki. Dobrze dobrane stabilizatory są kluczem do sukcesu przemysłowego w produkcji emulsji, w tym majonezu, i mają bezpośredni wpływ na zadowolenie konsumentów.

Pytanie 28

W ocenie sensorycznej defektem serka topionego będzie

A. jednolita kolorystyka w całej masie

B. łagodny, nieco słony smak

C. słaba, elastyczna struktura

D. lekko pleśniowy, stęchły zapach

Lekko pleśniowy, stęchły zapach jest istotnym wskaźnikiem niewłaściwego przechowywania serka topionego lub jego zepsucia. Ten rodzaj zapachu może wynikać z działania mikroorganizmów, które rozkładają składniki serka, prowadząc do powstawania niepożądanych metabolitów. Serek topiony powinien charakteryzować się świeżym, mlecznym aromatem, a jakiekolwiek nieprzyjemne zapachy sugerują, że produkt nie nadaje się do spożycia. W praktyce, producenci serków topionych powinni stosować odpowiednie procedury kontroli jakości, aby zapobiegać rozwojowi pleśni i mikroorganizmów. Regularne testy sensoryczne i mikrobiologiczne są kluczowe w utrzymaniu standardów jakości. W przypadku serków topionych, normy takie jak ISO 22000 dotyczące systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktu. Zrozumienie organoleptycznych cech serka topionego, w tym zapachu, jest kluczowe dla konsumentów, aby unikać produktów, które mogą zagrażać zdrowiu.

Pytanie 29

Który artykuł spożywczy powinien być szczególnie zabezpieczony przed światłem?

A. Olej

B. Cukier

C. Konfitura

D. Makaron

Wydawać się może, że dżem, cukier i makaron wymagają szczególnej ochrony przed światłem, jednak to podejście jest oparte na nieprawidłowych założeniach. Dżem, wytwarzany z owoców i cukru, jest konserwowany dzięki wysokiemu poziomowi cukru oraz procesowi pasteryzacji, co sprawia, że jego trwałość nie jest tak mocno uzależniona od światła. W rzeczywistości, ważniejsze jest, aby przechowywać dżem w chłodnym, suchym miejscu. Podobnie cukier, który jest substancją higroskopijną, powinien być chroniony przed wilgocią, a nie światłem. Ekspozycja na światło nie wpływa znacząco na jego jakość ani trwałość. Makaron, z kolei, jest produktem suchym, który zdolny jest do długoterminowego przechowywania w warunkach, gdzie światło nie odgrywa kluczowej roli. Ważniejsze jest, aby makaron był przechowywany w szczelnych pojemnikach, aby uniknąć absorpcji wilgoci i zapachów. Zatem, wybór oleju jako produktu wymagającego ochrony przed światłem jest zgodny z naukowymi zasadami dotyczących przechowywania żywności, w przeciwieństwie do wspomnianych odpowiedzi, które opierają się na błędnym zrozumieniu właściwości produktów spożywczych.

Pytanie 30

Ile kg buraków cukrowych należy użyć do produkcji 100 kg cukru jeżeli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 160,0 kg

B. 625,0 kg

C. 62,5 kg

D. 1600,0 kg

W tym zadaniu kłopot zwykle wynika z niewłaściwego zrozumienia, co oznacza zawartość 16% sacharozy w buraku cukrowym i jak z tego zrobić poprawny bilans masy. Jeśli ktoś wybiera wartości rzędu 62,5 kg, to najczęściej odwraca proporcję albo „gubi” jedno zero. 16% oznacza, że w 100 kg buraków jest 16 kg sacharozy, więc żeby otrzymać 100 kg sacharozy, trzeba użyć więcej niż 100 kg surowca, a nie mniej. Wybór tak małej liczby sugeruje myślenie w stylu: skoro 16% to mniej niż 100%, to biorę mniej surowca, co jest odwrotnością prawidłowego rozumowania. To jest typowy błąd przy pracy z procentami masowymi. Z kolei odpowiedź 160 kg wygląda pozornie rozsądnie, bo jest większa od 100 kg, ale nadal to za mało. Przy 16% sacharozy w 160 kg buraków mamy 0,16 · 160 = 25,6 kg cukru, czyli nie zbliżamy się nawet do wymaganych 100 kg. To pokazuje, jak ważne jest policzenie proporcji, a nie zgadywanie „na oko”. Z drugiej strony liczba 1600 kg to już przejście w drugą skrajność. Taki wynik oznaczałby, że z 1600 kg buraków mamy 0,16 · 1600 = 256 kg sacharozy. To ponad dwa i pół raza więcej niż potrzeba. Tego typu wynik często bierze się z pomylenia się przy dzieleniu przez 0,16, błędnego wprowadzenia danych do kalkulatora albo z założenia, że straty technologiczne są ogromne i trzeba brać wielokrotność masy. W zadaniu jednak mowa jest wyraźnie o zawartości sacharozy w surowcu i produkcji 100 kg cukru, bez uwzględniania strat przemysłowych, więc liczymy tzw. wydajność teoretyczną. Z mojego doświadczenia w nauce obliczeń technologicznych największym problemem jest właśnie poprawne ustawienie proporcji: jeśli 100 kg buraków daje 16 kg sacharozy, to żeby z tych samych 16% zrobić 100 kg sacharozy, masa buraków musi być większa niż 100 kg, dokładnie 625 kg. W praktyce przemysłu spożywczego, zgodnie z dobrą praktyką inżynierską, zawsze zaczyna się od takiego czystego bilansu, a dopiero później koryguje się go o rzeczywiste straty, ale tutaj tego etapu nie ma, więc każda odpowiedź znacznie mniejsza lub znacznie większa od 625 kg świadczy o błędnym założeniu lub źle przeprowadzonej proporcji.

Pytanie 31

Aby oddzielić chemiczne zanieczyszczenia (fuzle) obecne w spirytusie, jakie urządzenie należy zastosować?

A. wyparkę próżniową

B. wirówkę sedymentacyjną

C. ekstraktor ślimakowy

D. kolumnę rektyfikacyjną

Kolumna rektyfikacyjna jest urządzeniem stosowanym w procesie separacji składników cieczy poprzez różnice w ich temperaturach wrzenia. W przypadku spirytusu, który zawiera nie tylko alkohol etylowy, ale również zanieczyszczenia chemiczne, takie jak fuzle, kolumna rektyfikacyjna umożliwia skuteczne oddzielenie tych niepożądanych substancji. Proces rektyfikacji polega na wielokrotnym destylowaniu cieczy, co pozwala na osiągnięcie wysokiej czystości produktu końcowego. Dobre praktyki w branży wskazują, że stosowanie kolumn rektyfikacyjnych jest kluczowe w produkcji wysokiej jakości alkoholi, a ich wykorzystanie jest standardem w nowoczesnych destylarniach. Przykładem może być produkcja wódki, gdzie pożądana jest minimalizacja zawartości zanieczyszczeń oraz uzyskanie jak najwyższej czystości etanolu. Warto dodać, że kolumny rektyfikacyjne mogą być wyposażone w różnorodne elementy, takie jak sita czy wypełnienia, które jeszcze bardziej zwiększają efektywność procesu separacji.

Pytanie 32

Wskaż obowiązującą kolejność etapów produkcji oleju rzepakowego.

A. rozdrabnianie ➜ kondycjonowanie ➜ ekstrakcja ➜ rozdrabnianie

B. tłoczenie ➜ rozdrabnianie ➜ kondycjonowanie ➜ odbenzynowanie

C. kondycjonowanie ➜ tłoczenie ➜ rozdrabnianie ➜ kondycjonowanie

D. odbenzynowanie ➜ ekstrakcja ➜ tłoczenie ➜ tłoczenie

W procesie otrzymywania oleju rzepakowego bardzo łatwo się pogubić w nazwach operacji, ale kolejność ma tu ogromne znaczenie. Rozdrabnianie, kondycjonowanie, ekstrakcja i odbenzynowanie to nie są losowo ustawione hasła, tylko logiczny ciąg operacji jednostkowych. Jeżeli na przykład na początku umieści się tłoczenie, a dopiero potem rozdrabnianie czy kondycjonowanie, całość przestaje mieć sens technologiczny. Tłoczenie wymaga już wcześniej przygotowanego, rozdrobnionego i podgrzanego surowca, więc nie może występować przed rozdrabnianiem. Podobnie z odbenzynowaniem – to etap usuwania rozpuszczalnika po ekstrakcji, więc nie ma racji bytu na samym początku procesu, zanim w ogóle pojawi się jakikolwiek rozpuszczalnik. Typowym błędem jest też mylenie tłoczenia z ekstrakcją. Tłoczenie to proces mechaniczny, gdzie olej wydobywa się siłą nacisku w prasach ślimakowych. Ekstrakcja natomiast to proces fizykochemiczny, oparty na dyfuzji i rozpuszczaniu tłuszczu w rozpuszczalniku organicznym. W przemysłowej produkcji oleju rzepakowego często łączy się oba sposoby (tłoczenie wstępne + ekstrakcja śruty), ale ich kolejność jest ściśle określona. Kolejną pułapką jest powtarzanie tych samych etapów w schemacie, na przykład dwa razy kondycjonowanie albo dwa razy tłoczenie bez logicznego uzasadnienia. W realnej linii technologicznej takie "skakanie" między operacjami byłoby nie tylko nieekonomiczne, ale wręcz niemożliwe do zorganizowania pod względem przepływu materiału, sterowania procesem i bezpieczeństwa. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często próbują układać etapy intuicyjnie, zamiast pomyśleć, co fizycznie dzieje się z nasionem w każdym kroku: najpierw trzeba je otworzyć (rozdrabnianie), potem przygotować strukturę (kondycjonowanie), następnie wydobyć tłuszcz (ekstrakcja) i na końcu oczyścić produkt z rozpuszczalnika (odbenzynowanie). Dopiero takie podejście pozwala odrzucić wszystkie sekwencje, w których operacje są pomieszane albo postawione w niewłaściwej kolejności.

Pytanie 33

Który wymóg, dotyczący zapewnienia bezpieczeństwa podczas pracy w pracowni analizy żywności, powinien być spełniony?

A. Pomieszczenie może być zamykane w sposób uniemożliwiający wyjście z niego.

B. Do każdego stanowiska pracy należy zapewnić bezpieczne dojście.

C. Temperatura w pracowni analizy powinna być niższa niż 18°C.

D. Ściany i sufity pracowni powinny być wykonane z materiałów pylących.

Poprawna odpowiedź odnosi się do jednej z absolutnie podstawowych zasad BHP w każdej pracowni laboratoryjnej: do każdego stanowiska pracy musi być zapewnione bezpieczne, swobodne dojście. Chodzi nie tylko o wygodę, ale przede wszystkim o możliwość szybkiej ewakuacji, bez ryzyka potknięcia się, zahaczenia o przewody, szkło laboratoryjne czy inne elementy wyposażenia. W dobrze zorganizowanej pracowni analizy żywności ciągi komunikacyjne są wyraźnie wyznaczone, wolne od kartonów, odczynników, nie ma kabli plączących się pod nogami, a stoły i szafki są ustawione tak, żeby nie tworzyć „ślepych zaułków”. Z mojego doświadczenia w laboratoriach szkolnych i zakładowych widać, że tam, gdzie pilnuje się przejść, jest mniej drobnych wypadków – typu stłuczone zlewki czy rozlane odczynniki. Normy BHP i zasady wynikające z przepisów budowlanych oraz rozporządzeń dotyczących laboratoriów mówią wprost o konieczności zapewnienia odpowiedniej szerokości przejść, braku przeszkód oraz dostępu do drzwi ewakuacyjnych, gaśnic, prysznica bezpieczeństwa czy apteczki. W pracowni analizy żywności dochodzi jeszcze kwestia bezpieczeństwa żywności: przewracający się pracownik z próbką albo odczynnikiem może spowodować nie tylko uraz, ale też skażenie próbek, zafałszowanie wyników badania, a nawet zniszczenie serii analiz. W praktyce dobra organizacja przestrzeni roboczej to np. zakaz stawiania pudeł z odczynnikami na podłodze w przejściach, odkładanie plecaków i toreb w wyznaczone miejsce, brak krzeseł wystających w alejki oraz planowanie rozmieszczenia aparatury tak, by przewody zasilające i węże wodne nie przechodziły przez główne trasy komunikacyjne. To niby prosta rzecz, ale jest jednym z fundamentów profesjonalnej i bezpiecznej pracy w laboratorium.

Pytanie 34

Oblicz procentową zawartość wody w mące, jeżeli po wysuszeniu próbki o masie 5,000 g w suszarce w temperaturze 130°C przez około 2 godziny, uzyskano stałą masę próbki wynoszącą 4,400 g.

A. 4,4%

B. 8,8%

C. 22,0%

D. 12,0%

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie odpowiedzi wyglądają na „sensowne” liczby. Podstawą jest jednak poprawne zrozumienie, co oznacza zawartość wody w próbce i do jakiej masy ją odnosimy. Mamy mąkę o masie 5,000 g przed suszeniem i 4,400 g po suszeniu. Różnica mas, czyli 0,600 g, to ilość wody, która odparowała. Jeśli ktoś wybiera bardzo małe wartości, jak 4,4% albo 8,8%, zwykle wynika to z dzielenia przez złą masę albo z przypadkowego podstawienia do wzoru nie tej liczby, co trzeba. Typowy błąd to liczenie procentu od masy po wysuszeniu zamiast od masy początkowej, albo mieszanie ubytku masy z masą suchej substancji. Zawartość wody w surowcu zawsze odnosi się do masy materiału przed suszeniem, bo to jest stan, w którym ten produkt faktycznie występuje w procesie technologicznym i handlu. Inne osoby próbują czasem „na oko” zgadywać, że skoro różnica mas wynosi 0,600 g, to pasuje im np. około 10% i wybierają najbliższą liczbę. To też jest mylące podejście, bo w analizie i kontroli jakości liczy się precyzja, a nie przybliżenia na oko. Pojawia się również nieporozumienie między procentem liczonym „od czego” – czy od 5,000 g, czy od 4,400 g. Gdyby ktoś policzył 0,600/4,400, dostałby około 13,6%, co nie pasuje do żadnej odpowiedzi, więc część osób na siłę dopasowuje wynik do którejś z podanych wartości. Tymczasem prawidłowy wzór przy metodzie suszarkowej jest prosty: wilgotność [%] = (m_przed − m_po) / m_przed × 100%. Wzór ten jest standardem w laboratoriach zakładowych, opisanym w wielu instrukcjach branżowych i normach dotyczących oznaczania wilgotności produktów zbożowych. Jeżeli się go trzymamy krok po kroku, wynik wychodzi jednoznacznie i nie ma miejsca na zgadywanie. W praktyce technologicznej błędne obliczanie wilgotności może prowadzić do złego ustawienia receptury, zbyt dużej lub zbyt małej ilości dodawanej wody, problemów z konsystencją ciasta, a nawet z trwałością produktu. Dlatego tak ważne jest, żeby rozumieć, skąd bierze się prawidłowe 12% i dlaczego pozostałe propozycje nie odzwierciedlają rzeczywistej zawartości wody w tej próbce mąki.

Pytanie 35

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, określ, które parametry sterylizacji są podstawą do podjęcia działań korygujących.

A. 120°C/35 minut.

B. 135°C/60 minut.

C. 130°C/65 minut.

D. 125°C/55 minut.

Wszystkie pozostałe zestawy parametrów są mylące, bo na pierwszy rzut oka wyglądają „bezpieczniej”, ale trzeba je zawsze odnosić do danych z tabeli. Wartości docelowe dla tego procesu to 124°C ± 2°C oraz 60 ± 5 minut, a granice krytyczne określono na poniżej 122°C i poniżej 55 minut. Oznacza to, że każdy proces prowadzony w zakresie 122–126°C i 55–65 minut jest jeszcze akceptowalny z punktu widzenia bezpieczeństwa. Typowym błędem jest myślenie, że im wyższa temperatura i dłuższy czas, tym większy powód do niepokoju. W konserwacji warzyw jest raczej odwrotnie: większym problemem jest zbyt niska dawka wyjaławiająca, bo wtedy nie osiągamy wymaganej wartości F0 i ryzykujemy przeżycie przetrwalników bakterii chorobotwórczych. Odpowiedzi z temperaturami 125°C, 130°C czy 135°C przy czasach 55–65 minut mieszczą się w dopuszczalnym lub co najwyżej „nadbezpiecznym” zakresie. Technologicznie mogą prowadzić do nadmiernego rozgotowania fasolki, gorszej barwy czy utraty witamin, ale z punktu widzenia granic krytycznych CCP nie są podstawą do natychmiastowych działań korygujących, a raczej do ewentualnej korekty ustawień procesu w przyszłości. Inny częsty błąd myślowy to traktowanie granicy krytycznej jak wartości idealnej. Tymczasem granica krytyczna to punkt, poniżej którego nie gwarantujemy bezpieczeństwa. Dopóki proces przebiega powyżej tej granicy, zapisujemy parametry w dokumentacji, monitorujemy, ale nie uruchamiamy procedury postępowania z produktem niezgodnym. Dlatego wybór wyższych temperatur i odpowiednio długich czasów jako sygnału alarmowego wynika raczej z intuicji niż z rzeczywistych wymagań HACCP i nie odpowiada profesjonalnemu podejściu do sterylizacji konserw.

Pytanie 36

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli, określ w której partii kiszonej kapusty najintensywniej zachodziła niepożądana fermentacja octowa?

Wyniki badań partii kiszonej kapusty
Rodzaj badania	Wyniki badań dla partii
Rodzaj badania	1	2	3	4
Kwasowość pH	3,5	4,6	4,0	2,3
Kwasowość miareczkowa w przeliczeniu na kwas mlekowy, %	1,1	0,2	0,7	1,8
Kwasowość lotna w przeliczeniu na kwas octowy, %	0,10	0,35	0,40	0,25

A. W 3 partii.

B. W 2 partii.

C. W 4 partii.

D. W 1 partii.

Wybór innej partii kiszonej kapusty, jako tej, w której najintensywniej zachodziła fermentacja octowa, wynika z niepełnej analizy danych przedstawionych w tabeli. Często pojawiającym się błędem jest mylenie fermentacji octowej z innymi rodzajami fermentacji, takimi jak fermentacja mlekowa, która jest pożądana w procesie kiszenia. Fermentacja octowa, charakteryzująca się wzrostem kwasu octowego, prowadzi do pogorszenia jakości kapusty, co powinno być kluczowym czynnikiem w ocenie. Również nieprawidłowe jest oszacowywanie intensywności fermentacji na podstawie subiektywnych odczuć smakowych, zamiast opierać się na konkretnych danych analitycznych. W przypadku odpowiedzi wskazujących na inne partie, ważne jest zrozumienie, że każda z nich miała niższe wartości kwasowości lotnej, co jednoznacznie wskazuje na mniejszy wpływ fermentacji octowej. Dlatego nie należy pomijać danych liczbowych w analizie, gdyż mogą one dostarczyć istotnych informacji na temat procesów zachodzących w kiszonej kapuście. Zastosowanie odpowiednich metod analitycznych w monitorowaniu fermentacji jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktów, a także zapobiegania niepożądanym reakcjom. Znajomość tych procesów oraz ich prawidłowa interpretacja jest niezbędna dla każdego, kto zajmuje się produkcją kiszonek.

Pytanie 37

Na trudne warunki pracy w fermentowni oddziałuje

A. wysokie natężenie oświetlenia

B. niska temperatura

C. wysoka zawartość dwutlenku węgla w powietrzu

D. niska wilgotność

Wysoka zawartość dwutlenku węgla w powietrzu jest kluczowym czynnikiem, który znacząco wpływa na trudne warunki pracy w fermentowni. Fermentacja jest procesem biologicznym, w którym mikroorganizmy, takie jak drożdże czy bakterie, przetwarzają substancje organiczne, produkując różne metabolity, w tym alkohol oraz dwutlenek węgla. W trakcie tego procesu dwutlenek węgla gromadzi się w otoczeniu, co może prowadzić do niebezpiecznych warunków pracy. Wysoka koncentracja CO2 może powodować osłabienie, bóle głowy oraz inne objawy zatrucia, a w skrajnych przypadkach nawet utratę przytomności. Dlatego kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej wentylacji w pomieszczeniach fermentacyjnych, co jest zgodne z normami BHP oraz standardami branżowymi, jak ISO 45001, które zalecają monitorowanie poziomów gazów szkodliwych. Pracownicy powinni być również przeszkoleni w zakresie rozpoznawania objawów narażenia na wysokie stężenia CO2 oraz w stosowaniu odpowiednich środków ochrony osobistej, takich jak maski z filtrami, by minimalizować ryzyko zdrowotne.

Pytanie 38

Rozparzanie surowca jest konieczne podczas produkcji

A. przecieru owocowego.

B. oleju rzepakowego.

C. soku jabłkowego.

D. cukru buraczanego.

Prawidłowo wskazany został przecier owocowy, bo właśnie w jego technologii rozparzanie surowca jest kluczowym etapem. Rozparzanie to w praktyce krótkotrwałe ogrzewanie rozdrobnionych owoców (albo całych, ale najczęściej już pokrojonych) do dość wysokiej temperatury, zwykle w zakresie około 80–95°C, w aparatach rozparzających lub w kotłach z mieszadłem. Po co się to robi? Główny cel to inaktywacja enzymów utleniających (głównie polifenolooksydazy i peroksydazy), które powodują ściemnianie miąższu i pogorszenie barwy oraz smaku. Dzięki rozparzaniu przecier nie brunatnieje tak szybko, ma ładniejszy, bardziej stabilny kolor i łagodniejszy smak. Dodatkowo pod wpływem temperatury zmiękcza się miąższ, co ułatwia późniejsze przecieranie na sitach, zwiększa wydajność odzysku miąższu i poprawia konsystencję gotowego produktu. Rozparzanie ogranicza też rozwój drobnoustrojów, więc jest takim wstępnym etapem utrwalania. W praktyce przemysłowej przy produkcji przecierów jabłkowych, truskawkowych, wiśniowych czy pomidorowych linia technologiczna prawie zawsze zawiera sekcję rozparzania, właśnie zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i wymaganiami jakościowymi dla przetworów owocowo‑warzywnych. Moim zdaniem warto zapamiętać, że jeśli celem jest produkt o gęstej, jednorodnej konsystencji z miąższem, to rozparzanie jest praktycznie standardem technologicznym.

Pytanie 39

W zamieszczonym schemacie technologicznym produkcji czekolady czynnością oznaczoną literą X jest

Mieszanie
składników

Mielenie

Temperowanie
masy
czekoladowej

A. tablerowanie.

B. gotowanie.

C. konszowanie.

D. chłodzenie.

Prawidłowo wskazana operacja X to konszowanie. W typowym schemacie technologii produkcji czekolady po wymieszaniu składników (miazg kakao, tłuszcz kakaowy, cukier, ewentualnie mleko w proszku, lecytyna) i ich wstępnym zmieleniu następuje właśnie długotrwałe konszowanie, a dopiero potem temperowanie masy czekoladowej. Konszowanie to proces intensywnego mieszania, napowietrzania i utrzymywania masy czekoladowej w podwyższonej, ściśle kontrolowanej temperaturze przez kilka do kilkudziesięciu godzin. Jego głównym celem jest poprawa właściwości reologicznych i cech sensorycznych: wygładzenie struktury, usunięcie niepożądanych nut zapachowych (np. kwasowości, posmaku surowego kakao), rozwinięcie pełnego bukietu aromatycznego oraz uzyskanie odpowiedniej lepkości i płynności masy. Z mojego doświadczenia, dobrze skonszowana czekolada ma dużo przyjemniejszy „poślizg” w ustach, jest bardziej aksamitna i nie zostawia uczucia piasku na języku. W praktyce przemysłowej stosuje się różne typy konszarek: otwarte, zamknięte, poziome, tarczowe, a parametry procesu (czas, temperatura, intensywność mieszania) dobiera się do rodzaju wyrobu – inaczej dla czekolady deserowej, inaczej dla mlecznej, a jeszcze inaczej dla wyrobów nadziewanych. Dobrą praktyką jest prowadzenie konszowania etapowo, np. najpierw faza intensywnego odparowania lotnych kwasów i wody, potem faza wygładzania i dojrzewania aromatu. Standardy jakości w branży czekoladowej mocno podkreślają znaczenie tego etapu, bo nawet z bardzo dobrej jakości surowców można „zepsuć” produkt końcowy przez zbyt krótkie albo źle prowadzone konszowanie. Co ciekawe, niektóre zakłady używają konszowania także do delikatnej korekty receptury w trakcie procesu, np. dodając na końcu lecytynę czy aromaty, żeby lepiej kontrolować lepkość i końcowy profil smakowy.

Pytanie 40

Jakie zmiany zachodzą w jaju w trakcie przechowywania?

A. Zmniejszenie objętości komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym

B. Powiększenie objętości komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym

C. Powiększenie objętości komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym

D. Zmniejszenie objętości komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym

Zarówno zagęszczenie białka, zmniejszenie komory powietrznej, jak i zmiana odczynu w kierunku kwaśnym są nieprawidłowymi interpretacjami procesów zachodzących w jajkach podczas magazynowania. W rzeczywistości białko w jajku nie ulega zagęszczeniu, lecz rozrzedzeniu, co jest wynikiem odparowywania wody oraz aktywności enzymatycznej, które prowadzą do denaturacji białek. Użytkownicy powinni pamiętać, że zagęszczenie białka mogłoby prowadzić do poprawy jego jakości, co jest mylne, ponieważ naturalny proces starzenia powoduje przeciwny skutek, a celem jest zachowanie jak najwyższej jakości. Zmniejszenie komory powietrznej również jest mylnym podejściem, ponieważ w trakcie magazynowania komora powietrzna w jajku rośnie, co jest kluczowe dla określenia świeżości produktu. Co więcej, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym nie jest zgodna z zachodzącymi procesami; odczyn jajka staje się bardziej alkaliczny w wyniku odparowywania CO2, co jest istotnym czynnikiem wpływającym na organoleptyczne właściwości jajka. Typowe błędy myślowe związane z tymi odpowiedziami mogą prowadzić do nieprawidłowych wniosków, które mogą wpłynąć na metody przechowywania i obróbki jajek, a także na ich zastosowanie w przemyśle spożywczym, co z kolei może przekładać się na jakość finalnego produktu oraz bezpieczeństwo żywności.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej