Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik chłodnictwa i klimatyzacji
Kwalifikacja: ELE.03 - Wykonywanie robót związanych z montażem instalacji i urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych oraz pomp ciepła
Data rozpoczęcia: 7 lutego 2026 18:11
Data zakończenia: 7 lutego 2026 18:34

Egzamin zdany!

Wynik: 22/40 punktów (55,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który czynnik chłodniczy jest łatwopalny?

A. R227

B. R134a

C. R600a

D. R744

R600a, czyli izobutan, rzeczywiście jest czynnikiem chłodniczym zaliczanym do grupy węglowodorów, które są łatwopalne. To dlatego w dokumentacji technicznej i normach bezpieczeństwa, np. EN 378 czy rozporządzeniu F-gazowym, zawsze podkreśla się, że instalacje z R600a wymagają szczególnej ostrożności. Podczas montażu i serwisowania należy bezwzględnie przestrzegać zasad wentylacji, unikać źródeł zapłonu (iskier, otwartego ognia), a także stosować urządzenia elektryczne w wykonaniu przeciwwybuchowym w strefie pracy czynnika. W praktyce R600a jest powszechnie używany w domowych lodówkach i zamrażarkach – jego zaletą jest niska szkodliwość dla środowiska i bardzo dobre właściwości termodynamiczne. Jednak ten aspekt łatwopalności powoduje, że stosuje się go głównie tam, gdzie ilość czynnika jest niewielka – zwykle kilka dziesiątych kilograma. Moim zdaniem, często niedocenia się, jak dużo zależy od wiedzy technika i świadomości zagrożeń – nawet najlepszy czynnik, jeśli obsłużony nieumiejętnie, może spowodować poważne szkody. Zawsze warto sprawdzać, jakie oznaczenia bezpieczeństwa są na urządzeniu i czy producent przewidział wszystkie środki ochrony. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby pracujące z czynnikiem R600a muszą być naprawdę dobrze przeszkolone i nie lekceważyć potencjalnego ryzyka zapłonu. Takie są realia pracy z nowoczesnymi, ekologicznymi czynnikami chłodniczymi.

Pytanie 2

Podstawowym celem stosowania tzw. „pułapek olejowych” jest zapewnienie

A. zatrzymania oleju i odprowadzenie go do kanalizacji.

B. prawidłowego powrotu oleju do skraplacza.

C. prawidłowego powrotu oleju do sprężarki.

D. zatrzymanie oleju i odprowadzenie go do parownika.

Właśnie o to chodzi w pułapkach olejowych – ich głównym zadaniem jest zapewnienie prawidłowego powrotu oleju do sprężarki. To bardzo istotna sprawa w układach chłodniczych, zwłaszcza kiedy rurociągi mają duże długości, występują zmiany wysokości czy różne prędkości przepływu czynnika chłodniczego. Jeżeli olej nie wraca do sprężarki, może dojść do jej zatarcia, a to już kosztowna sprawa i nieprzyjemna w serwisie. Pułapki olejowe (tzw. oil traps) montuje się najczęściej na pionowych odcinkach przewodów ssawnych. Dzięki nim olej, który normalnie mógłby się odkładać w różnych miejscach instalacji, jest „złapany” i transportowany z powrotem do sprężarki razem z czynnikiem chłodniczym. Moim zdaniem wiele osób lekceważy ten aspekt, a przecież zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi (np. wytycznymi ASHRAE czy producentów sprężarek Copeland lub Bitzer), zachowanie ciągłego smarowania sprężarki to podstawa długowieczności i bezawaryjności układów chłodniczych. Przykładowo, w instalacjach supermarketowych, gdzie różnice wysokości potrafią być znaczne, dobrze zaprojektowane pułapki olejowe są kluczowe. Dobrze jest też pamiętać, że nieprawidłowy powrót oleju odbija się na wydajności całego układu, a nawet może prowadzić do niepotrzebnych przerw w pracy. W skrócie – pułapki olejowe to taki cichy strażnik serca układu, czyli sprężarki.

Pytanie 3

Podczas montażu instalacji klimatyzacyjnych przedstawione na rysunku narzędzie stosuje się do

A. zakładania uszczelek gumowych w łącznikach stalowych kanałów wentylacyjnych.

B. rozpęczania kanałów wentylacyjnych wykonanych z PCV.

C. klejenia na gorąco kanałów wentylacyjnych wykonanych z PCV.

D. zaciskania ramek kanałów wentylacyjnych wykonanych z blachy stalowej

W praktyce montażu instalacji klimatyzacyjnych warto rozróżnić, jakie narzędzia są przeznaczone do jakich materiałów i technologii montażu. Narzędzie pokazane na zdjęciu nie znajduje zastosowania przy rozpęczaniu kanałów wykonanych z PCV, ponieważ ten proces odbywa się zupełnie innymi, zdecydowanie prostszymi narzędziami, najczęściej ręcznymi rozpęczaczami lub specjalnymi nasadkami dedykowanymi do tworzyw sztucznych. Klejenie na gorąco, choć czasem stosowane przy PCV, wymaga pistoletów do kleju termotopliwego, a nie ciężkich, metalowych zaciskarek jak ta na zdjęciu – stosowanie takiego sprzętu mogłoby nawet uszkodzić materiał. Jeśli chodzi o zakładanie uszczelek gumowych w łącznikach stalowych, tu również używa się zupełnie innych narzędzi, często są to zwykłe rolki dociskowe czy nawet ręczne aplikatory, które pozwalają precyzyjnie wprowadzić uszczelkę na swoje miejsce. Błąd polega więc na utożsamianiu tej zaciskarki z pracami na PCV lub czynnościami wykończeniowymi, gdzie liczy się delikatność i precyzja, nie siła zacisku i trwałość mechaniczna. W branży HVAC narzędzia dobiera się ściśle pod kątem materiału i technologii łączenia – stal łączy się poprzez zaciskanie lub zgrzewanie, natomiast PVC i inne tworzywa głównie przez klejenie, rozpęczanie czy specjalne złączki. Sam nieraz widziałem, jak ktoś próbował niewłaściwego narzędzia i kończyło się to stratą czasu i materiału. Warto więc dobrze rozumieć, jakie narzędzie do czego służy – to po prostu ułatwia pracę i ogranicza ryzyko kosztownych pomyłek.

Pytanie 4

Właściwe miejsce montażu w instalacji czujnika termostatycznego zaworu rozprężnego oznaczono na rysunku literą

Wielu uczniów i nawet początkujących instalatorów może mieć kłopot z właściwym wyborem miejsca montażu czujnika termostatycznego zaworu rozprężnego. Często spotyka się przekonanie, że montaż czujnika w dowolnym miejscu na przewodach instalacji będzie równie skuteczny. Niestety, jeśli czujnik zamontujemy tuż przed parownikiem albo na przewodzie cieczowym (jak w punktach A, B czy C), nie odczytuje on rzeczywistej temperatury pary opuszczającej parownik. Takie umiejscowienie prowadzi do błędnych odczytów – czujnik może mierzyć temperaturę cieczy albo mieszaniny cieczy i gazu, co powoduje nieprawidłowe sterowanie zaworem rozprężnym. W efekcie zawór może dostarczać za mało lub za dużo czynnika chłodniczego do parownika, co skutkuje spadkiem efektywności chłodzenia, a nawet ryzykiem zalania sprężarki ciekłym czynnikiem. To bardzo poważny błąd, bo ciecz dostająca się do sprężarki potrafi ją uszkodzić praktycznie natychmiast. Z mojego doświadczenia wynika, że takie pomyłki często biorą się z nieznajomości zasady działania zaworów termostatycznych – ich zadaniem jest utrzymanie stałego przegrzania, czyli różnicy temperatury gazu na wyjściu z parownika względem temperatury odparowania. Czujnik MUSI znajdować się właśnie na wyjściu z parownika, by układ chłodniczy działał stabilnie i bezawaryjnie. Warto sięgnąć do dokumentacji technicznej producentów i schematów branżowych – tam zawsze miejsce montażu jest jednoznacznie opisane. W praktyce takie błędy prowadzą do reklamacji, problemów z gwarancją i zwiększonych kosztów serwisowania, więc naprawdę opłaca się zapamiętać tę zasadę raz na zawsze.

Pytanie 5

W centrali klimatyzacyjnej przedstawionej na ilustracji stosowany jest filtr

A. absolutny.

B. kasetonowy.

C. warstwowy.

D. kieszeniowy.

W przypadku filtrów stosowanych w centralach klimatyzacyjnych często pojawia się pewne zamieszanie dotyczące ich rodzaju i przeznaczenia. Filtr absolutny, chociaż brzmi bardzo profesjonalnie i wydaje się skuteczny, w rzeczywistości jest używany głównie w laboratoriach, salach operacyjnych czy innych miejscach, gdzie wymagana jest niemal sterylna czystość powietrza. Zwykle są to filtry HEPA lub ULPA, które mają bardzo duży opór przepływu i są kosztowne w eksploatacji – zupełnie nie nadają się do standardowych central wentylacyjnych w budynkach użytkowych ze względu na swoje wymagania oraz koszty. Filtr warstwowy to raczej ogólne określenie na konstrukcję z kilku warstw materiału filtracyjnego, najczęściej spotyka się je jako filtry wstępne, na przykład w odkurzaczach czy prostych systemach wentylacji, ale w centralach klimatyzacyjnych nie jest to rozwiązanie typowe ani optymalne – głównie ze względu na ograniczoną powierzchnię filtracyjną i szybsze zużycie takiego wkładu. Filtr kasetonowy z kolei, chociaż popularny w drobnych instalacjach wentylacyjnych i klimatyzacyjnych (na przykład w domach), w dużych centralach, takich jak na ilustracji, nie spełniłby zadania – jego powierzchnia filtracyjna jest zbyt mała, a wymiany byłyby bardzo częste. W praktyce wybór tych filtrów do profesjonalnej centrali mija się z celem. Najczęściej popełnianym błędem jest założenie, że im wyższa klasa filtra, tym lepiej. Niestety, nie zawsze tak jest – trzeba dobrać filtr do konkretnych wymagań instalacji, uwzględniając przepływ powietrza, dostępność serwisu i koszty eksploatacji. W przypadku central klimatyzacyjnych o większej wydajności filtry kieszeniowe są branżowym standardem właśnie ze względu na dużą powierzchnię filtracyjną, długą żywotność i relatywnie niskie opory. Stąd pozostałe odpowiedzi wynikają raczej z nieporozumienia lub braku praktycznego doświadczenia z tego typu rozwiązaniami.

Pytanie 6

Na rysunku przedstawiono zawór

A. bezpieczeństwa z przyłączami z rury miedzianej do zaciskania.

B. zwrotny z przyłączami z rury miedzianej do wlutowania.

C. kulowy z przyłączami z rury miedzianej do zaciskania.

D. elektromagnetyczny z przyłączami z rury miedzianej do wlutowania.

Na tym zdjęciu widać zawór elektromagnetyczny z przyłączami z rury miedzianej do wlutowania. To jest typowy element sterujący spotykany w instalacjach chłodniczych, klimatyzacyjnych albo nawet w niektórych systemach automatyki przemysłowej. Co ważne, elektromagnes pozwala na zdalne sterowanie przepływem medium – wystarczy impuls elektryczny i zawór się otwiera lub zamyka. Moim zdaniem to rozwiązanie jest super wygodne, kiedy trzeba automatyzować procesy albo gdzie dostęp jest trudny i ręczne operowanie nie wchodzi w grę. Te końcówki do lutowania z miedzi są szczególnie popularne w instalacjach gazów technicznych czy chłodnictwie, bo daje to szczelność i trwałość połączenia. Branżowe dobre praktyki mówią jasno – jeśli musisz mieć szybkie, pewne sterowanie i gwarancję szczelności, taki zawór z wlutowaniem to strzał w dziesiątkę. Warto pamiętać, że elektromagnetyczne sterowanie pozwala też na integrację z systemami BMS albo zaawansowaną automatyką. Często widuje się je w układach, gdzie istotna jest szybka reakcja na zmienne warunki pracy, na przykład przy regulacji czynnika chłodniczego. Z mojego doświadczenia – jak zależy na bezpiecznym, automatycznym sterowaniu i minimalizowaniu ryzyka wycieku, to właśnie taka konstrukcja jest jednym z najlepszych wyborów.

Pytanie 7

Gazowa metoda opróżniania instalacji chłodniczej polega na zasysaniu przez sprężarkę czynnika z instalacji w postaci

A. pary i przetłaczaniu go do butli poprzez parownik (parowacz).

B. cieczy i przetłaczaniu go do butli poprzez parownik (parowacz).

C. pary i przetłaczaniu go do butli poprzez skraplacz.

D. cieczy i przetłaczaniu go do butli poprzez skraplacz.

W branży chłodniczej często spotykam się z nieporozumieniami dotyczącymi sposobu opróżniania instalacji, szczególnie jeśli chodzi o formę i drogę przemieszczania czynnika. Zasysanie cieczy przez sprężarkę i przetłaczanie jej do butli, nawet przez skraplacz, jest ryzykowne, bo grozi uderzeniem hydraulicznym i poważnymi uszkodzeniami sprężarki – to błąd techniczny, którego branża zdecydowanie unika. Sprężarki tłokowe i spiralne są projektowane głównie do sprężania pary, a ciecz może doprowadzić do zatarcia lub zniszczenia zaworów. Jeżeli chodzi o przetłaczanie pary przez parownik, taki kierunek nie ma uzasadnienia praktycznego – parownik służy do odparowywania, nie do skraplania czy odzysku, więc nie wykorzystuje się go do tej procedury. Często myli się też rolę skraplacza i parownika – skraplacz podczas odzysku pozwala zamienić parę w ciecz, którą łatwiej magazynować w butli, a przy odparowniku nie osiągniemy takiego efektu. Z mojej praktyki wynika, że takie pomyłki wynikają z błędnego wyobrażenia o obiegu czynnika albo z niewłaściwego zrozumienia, jak działają poszczególne elementy instalacji. W dobrych praktykach podkreśla się, by zawsze unikać przepływu cieczy przez sprężarkę oraz korzystać ze skraplacza podczas opróżniania instalacji metodą gazową. To nie tylko kwestia bezpieczeństwa sprzętu, ale też spełnienia norm środowiskowych i prawidłowego odzysku wszystkich frakcji czynnika. Zdecydowanie warto pamiętać, że każda operacja powinna być przeprowadzana zgodnie z zaleceniami producenta i obowiązującymi przepisami, bo to gwarantuje bezpieczeństwo, efektywność oraz minimalizuje straty czynnika i ryzyko dla środowiska.

Pytanie 8

Na podstawie właściwości materiałów zamieszczonych w tabelach określ, który z nich najlepiej nadaje się do zastosowań termoizolacyjnych.

A. Tabela 3

B. Tabela 4

C. Tabela 2

D. Tabela 1

Wybierając materiał na termoizolację, łatwo jest dać się zwieść pojedynczym cechom, które na pierwszy rzut oka mogą wydawać się kluczowe, a jednak nie gwarantują dobrych efektów w praktyce. Wysoki współczynnik przewodzenia ciepła, jak w niektórych przypadkach z pokazanych tabel, to największa wada – taka izolacja zamiast chronić, będzie przepuszczać ciepło, przez co budynek traci energię, a właściciel płaci wyższe rachunki za ogrzewanie. Często pojawia się też mylenie odporności na czynniki biologiczne z ogólną trwałością materiału – faktem jest, że odporność biologiczna jest ważna, ale bezpośrednio nie wpływa na skuteczność zatrzymywania ciepła, tylko na żywotność izolacji w trudnych warunkach (np. tam, gdzie mogą pojawić się grzyby czy owady). Palność materiału to kolejny aspekt, który bywa bagatelizowany, a przecież zgodnie z obowiązującymi normami, np. PN-EN 13501-1, wiele zastosowań wyklucza użycie materiałów łatwopalnych. Co więcej, duża zdolność pochłaniania wilgoci oraz wysoka dyfuzja pary wodnej potrafią kompletnie zniszczyć warstwę izolacyjną – wilgotna izolacja to przepis na mostki termiczne i rozwój pleśni. Z mojego doświadczenia wynika, że niektórzy kierują się tylko jednym parametrem, zapominając o całościowym podejściu i wymaganiach stawianych przez normy branżowe. Prawidłowe podejście wymaga uwzględnienia wszystkich kluczowych parametrów: niepalności, niskiej lambdy, odporności na wilgoć i biologiczną degradację – tylko wtedy materiał spełni swoją rolę przez długie lata. W praktyce każdy poważny fachowiec patrzy właśnie na taki zestaw cech, a nie tylko na pojedynczy parametr czy marketingowe slogany producentów.

Pytanie 9

Pomiary ciśnienia parowania wykonuje się

A. po stronie wysokiego ciśnienia układu chłodniczego.

B. między sprężarką a skraplaczem chłodzonym powietrzem.

C. po stronie niskiego ciśnienia układu chłodniczego.

D. między skraplaczem a termostatycznym zaworem rozprężnym.

Pomiary ciśnienia parowania w układach chłodniczych wykonuje się zawsze po stronie niskiego ciśnienia, czyli właśnie tam, gdzie czynnik chłodniczy paruje w parowniku. To podstawowy zabieg diagnostyczny i kontrolny, bo ciśnienie to jest kluczowe do oceny pracy układu – wskazuje czy parownik działa poprawnie, czy mamy odpowiednią ilość czynnika i czy sprężarka nie jest przeciążona. Moim zdaniem każdy technik powinien umieć szybko znaleźć punkt pomiarowy po stronie niskiego ciśnienia i wiedzieć, czego się tam spodziewać – bo od tego zależy, czy układ będzie chłodził tak, jak trzeba. W praktyce, na manometrach serwisowych niebieska strona to właśnie ta niska – podłączona najczęściej zaraz za parownikiem lub tuż przed sprężarką. W branży przyjmuje się, że te pomiary pozwalają nie tylko kontrolować wydajność chłodzenia, ale też wychwycić takie rzeczy jak niedobór czynnika, nieszczelności czy zatarcie kapilary. Zresztą, bez tego trudno sobie wyobrazić jakikolwiek serwis czy rozruch instalacji według standardów F-gaz czy wytycznych producentów. Warto pamiętać, że prawidłowy odczyt ciśnienia parowania to podstawa do przeliczenia temperatur odparowania na podstawie tabeli czynnika – i dopiero wtedy wiadomo, czy agregat chłodniczy pracuje w swoim optymalnym zakresie. W praktyce, jeśli wynik jest podejrzany, zawsze warto sprawdzić filtr-suszacz czy zawór rozprężny – to tam często tkwi problem. No i taka rada ode mnie – zawsze patrz na ciśnienie parowania razem z temperaturą, bo dopiero wtedy masz pełny obraz sytuacji.

Pytanie 10

Na rysunku zilustrowano zasadę działania wymiennika ciepła

A. obrotowego.

B. rurowego.

C. krzyżowego.

D. płytowego.

To właśnie wymiennik obrotowy został przedstawiony na rysunku. Kluczem tutaj jest wirujące koło magazynujące ciepło, które kolejno przechodzi przez strumień powietrza wywiewanego oraz nawiewanego. Moim zdaniem to bardzo sprytne rozwiązanie, szczególnie w nowoczesnych centralach wentylacyjnych, gdzie efektywność odzysku ciepła jest na wagę złota – czasem dochodzi nawet do 85%! Wymienniki obrotowe są szeroko stosowane w dużych budynkach biurowych i halach przemysłowych, bo właśnie tam ich zalety są najlepiej widoczne. Co ciekawe, dzięki tej technologii można nie tylko odzyskiwać ciepło, ale i wilgoć, jeśli tylko dobierzemy odpowiedni materiał wirnika. Dobrą praktyką jest regularna konserwacja i czyszczenie, bo zanieczyszczony wymiennik traci sprawność szybciej, niż człowiek by się spodziewał. No i pamiętaj, że zgodnie z normami budowlanymi w Polsce (np. PN-EN 308), wymienniki obrotowe muszą spełniać określone wymagania dotyczące szczelności i efektywności. Jednym słowem – rozwiązanie nowoczesne, praktyczne i ekonomiczne!

Pytanie 11

Przedstawione na ilustracji elementy stosowane są podczas wykonywania

A. prac zabezpieczających zamocowanie filtrów powietrza.

B. prac zabezpieczających zamocowanie przewodów elektrycznych.

C. zewnętrznej izolacji termicznej przewodów wentylacyjnych.

D. wewnętrznej izolacji termicznej przewodów wentylacyjnych.

Mogło się wydawać, że widoczne na zdjęciu elementy mają związek np. z mocowaniem filtrów powietrza czy przewodów elektrycznych, albo służą do izolacji wewnątrz kanałów wentylacyjnych. Jednak takie skojarzenia są błędne z kilku powodów. Przede wszystkim, filtry powietrza w systemach wentylacyjnych mocuje się zwykle w specjalnych ramach lub kasetach, gdzie stosuje się zupełnie inne elementy niż plastikowe szpilki z talerzykami. W przypadku przewodów elektrycznych natomiast używa się typowych uchwytów kablowych, klipsów, a czasem peszli – zupełnie odmiennej technologii instalacyjnej, bo priorytetem jest bezpieczeństwo i stabilność mocowania przewodów o małych przekrojach. Jeśli chodzi o izolację wewnętrzną przewodów wentylacyjnych, tu sprawa wygląda zupełnie inaczej: takie rozwiązania praktycznie się nie stosuje, bo izolacja wewnątrz kanałów powodowałaby turbulencje powietrza, zwiększony opór i ryzyko zanieczyszczenia instalacji. Z mojego doświadczenia wynika, że to jeden z częstszych błędów – utożsamianie wszystkich mocowań z izolacją, bez rozróżnienia, czy chodzi o wnętrze czy zewnętrzną część przewodu. Branżowe normy (np. PN-EN 13403 dotycząca izolacji technicznych) wyraźnie precyzują, że izolacje termiczne przewodów prowadzi się na zewnątrz, a do ich mocowania właśnie potrzebne są dedykowane szpilki, talerzyki oraz odpowiednie kołpaki zabezpieczające. Warto więc podczas nauki instalacji wentylacyjnych zwracać szczególną uwagę na przeznaczenie elementów montażowych i nie mylić ich z akcesoriami do innych branż – to niby drobna rzecz, ale w praktyce potem łatwo o kosztowne pomyłki.

Pytanie 12

Połączenia rozłączne w układach chłodniczych powinny być stosowane

A. dla wszystkich połączeń elementów.

B. w miejscach uzasadnionych technologicznie.

C. w miejscach występowania zwiększonych drgań.

D. w przypadkach wrażliwych na nieszczelność układu.

Odpowiedź jest trafna, bo w układach chłodniczych stosowanie połączeń rozłącznych ma sens wyłącznie tam, gdzie jest to rzeczywiście uzasadnione technologicznie. Standardy branżowe, jak choćby PN-EN 378 czy wytyczne producentów, jasno to podkreślają. Chodzi o to, że każde dodatkowe połączenie rozłączne zwiększa ryzyko nieszczelności, a w konsekwencji – wycieków czynnika chłodniczego, co jest nie tylko niebezpieczne dla instalacji, ale i środowiska. Przykładem uzasadnionego miejsca jest montaż armatury serwisowej, wymiany filtrów czy króćców serwisowych. W tych punktach dostęp techniczny jest potrzebny podczas eksploatacji lub serwisowania – tam taki typ połączenia faktycznie się przydaje. Z mojego doświadczenia wynika, że im mniej rozłącznych złącz, tym mniej kłopotów podczas eksploatacji – mniej potencjalnych przecieków i mniej pracy przy szukaniu przyczyn awarii. Warto też pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami projektowania, minimalizuje się ilość łączeń, a już szczególnie rozłącznych, bo każda nieszczelność to potencjalny problem. Moim zdaniem, czasem młodsi technicy mają pokusę, by montować rozłączki wszędzie „na wszelki wypadek”, ale to błąd. Najlepiej montować je tam, gdzie naprawdę trzeba i gdzie wynika to z logiki układu – nie więcej.

Pytanie 13

Presostat różnicowy wyłącza sprężarkę w przypadku nadmiernego

A. wzrostu ciśnienia tłoczenia.

B. spadku ciśnienia ssania.

C. spadku ciśnienia oleju.

D. wzrostu ciśnienia parowania.

W temacie presostatów pojawia się często zamieszanie, zwłaszcza jeśli chodzi o rozróżnienie ich funkcji i miejsc zastosowania. Presostat różnicowy, o który tu chodzi, nie reaguje ani na spadek ciśnienia ssania, ani na wzrost ciśnienia tłoczenia, ani tym bardziej na wzrost ciśnienia parowania. Jego specyfika polega na tym, że monitoruje różnicę ciśnienia pomiędzy układem olejowym sprężarki a ciśnieniem w jej korpusie. Gdy zanotuje niebezpiecznie małą różnicę, wyłącza sprężarkę, chroniąc ją przed zatarciem. Bardzo często widzę, że osoby mylą presostat różnicowy z presostatami wysokiego lub niskiego ciśnienia, które z kolei odpowiadają za kontrolę ciśnień w układzie chłodniczym, a nie bezpośrednio za warunki smarowania olejem. Zbyt niski poziom ciśnienia ssania może wskazywać na różne problemy w instalacji, ale nie stanowi bezpośredniego zagrożenia dla smarowania. Wzrost ciśnienia tłoczenia to typowy sygnał dla presostatu wysokiego ciśnienia, który ma za zadanie chronić układ przed przeciążeniem i ewentualnym rozszczelnieniem, ale nie zabezpiecza sprężarki przed zatarciem. Wzrost ciśnienia parowania natomiast może wpływać na wydajność pracy, ale nie jest krytycznym parametrem dla zabezpieczenia sprężarki przed uszkodzeniem mechanicznym. Typowym błędem jest sprowadzanie wszystkich presostatów do jednej roli – tymczasem każdy z nich pilnuje innego aspektu pracy urządzenia. Najważniejsze, by nauczyć się rozpoznawać, które zabezpieczenie za co odpowiada, bo w praktyce serwisowej to pozwala szybciej diagnozować awarie i właściwie dbać o bezpieczeństwo maszyn. Moim zdaniem warto przyswoić sobie to odróżnienie, bo dzięki temu łatwo unikać kosztownych pomyłek podczas pracy z instalacjami chłodniczymi czy klimatyzacyjnymi.

Pytanie 14

Przedstawiony na rysunku bezprzewodowy rejestrator wyświetla informacje o

A. prędkości i temperaturze.

B. temperaturze i wilgotności bezwzględnej.

C. temperaturze i wilgotności względnej.

D. ciśnieniu i wilgotności.

To urządzenie to klasyczny przykład termohigrometru, czyli przyrządu do jednoczesnego pomiaru temperatury oraz wilgotności względnej powietrza. Oznaczenie „T °C” na wyświetlaczu jednoznacznie wskazuje na pomiar temperatury w stopniach Celsjusza, zaś „RH %” to skrót od relative humidity, czyli wilgotność względna wyrażona w procentach. W praktyce takie rozwiązania są powszechnie stosowane w magazynach, serwerowniach, laboratoriach oraz wszędzie tam, gdzie warunki klimatyczne mają znaczenie dla bezpieczeństwa, jakości i trwałości przechowywanych materiałów czy urządzeń. Z mojego doświadczenia wynika, że monitoring tych dwóch parametrów jest absolutną podstawą zgodnie z wymaganiami norm ISO 14644 (dla pomieszczeń czystych) czy wytycznymi GMP w farmacji. Większość współczesnych rejestratorów wykorzystuje cyfrowe sensory, które gwarantują wysoką dokładność pomiaru oraz możliwość integracji danych przez WiFi i USB, co widać także na tym modelu. Uważam, że umiejętność interpretowania tych parametrów to fundament każdego technika, bo pozwala szybko reagować na potencjalne zagrożenia środowiskowe. Niektórzy mogą myśleć, że wilgotność bezwzględna jest ważniejsza, ale w codziennych zastosowaniach to właśnie wilgotność względna przekłada się na komfort ludzi oraz procesy technologiczne.

Pytanie 15

Do wykonania połączenia lutowanego miedzianych rurociągów układu chłodniczego należy zastosować lut

A. miedziano-fosforowy.

B. cynowo-ołowiowy.

C. berylowo-ołowiowy.

D. niklowo-molibdenowy.

Wybór niewłaściwego rodzaju lutowia do łączenia miedzianych rurociągów w instalacjach chłodniczych to dość częsty błąd, zwłaszcza wśród osób, które mają doświadczenie głównie z instalacjami wodnymi czy ogólną hydrauliką. Na pierwszy rzut oka lut cynowo-ołowiowy może się wydawać oczywistym wyborem – w końcu przez lata wykorzystywano go do lutowania rur wodnych i armatury. Jednakże w chłodnictwie sytuacja wygląda zupełnie inaczej. Lut cynowo-ołowiowy ma za niską wytrzymałość mechaniczną i nie radzi sobie z wysokimi ciśnieniami oraz temperaturami, które występują w układach chłodniczych. Dodatkowo, obecność ołowiu w składzie jest niepożądana ze względu na możliwość reakcji z niektórymi czynnikami chłodniczymi oraz kwestie ekologiczne. Jeśli chodzi o luty berylowo-ołowiowe, to jest to stop praktycznie niespotykany w tej branży, a beryl sam w sobie jest bardzo toksyczny i w przypadku lutowania rur miedzianych nie zapewnia wymaganych parametrów wytrzymałościowych ani odporności na korozję. Natomiast lut niklowo-molibdenowy stosowany jest najczęściej w bardzo wyspecjalizowanych aplikacjach, np. w przemyśle chemicznym czy lotniczym, gdzie wymagane są wyjątkowo wysokie temperatury pracy, a nie przy standardowych połączeniach miedzianych rur chłodniczych. Najczęstszym błędem jest kierowanie się starymi przyzwyczajeniami albo wybór lutu o niższej temperaturze topnienia z myślą o łatwości pracy – niestety to prowadzi do powstawania nieszczelności, ryzyka rozszczelnienia w trakcie pracy agregatu oraz niezgodności z obowiązującymi normami (np. PN-EN 378). Standardem i zarazem najlepszym kompromisem pomiędzy wytrzymałością, trwałością i wygodą pracy jest lut miedziano-fosforowy, który idealnie nadaje się do łączenia miedzi z miedzią i gwarantuje długotrwałą, szczelną eksploatację instalacji chłodniczych. Z mojego doświadczenia wynika, że tylko wybór właściwego lutu zapewnia bezpieczeństwo i bezproblemową pracę całego układu.

Pytanie 16

Którego przyrządu należy użyć w celu określenia ilości czynnika wprowadzonego do układu chłodniczego podczas jego napełniania?

A. Wagi elektronicznej.

B. Manometru różnicowego.

C. Tachometru indukcyjnego.

D. Manometru membranowego.

W tym pytaniu chodziło o wybór przyrządu, który pozwala najdokładniej określić ilość czynnika chłodniczego wprowadzanego do układu podczas jego napełniania. Najlepszym i najczęściej stosowanym narzędziem do tego celu jest zdecydowanie waga elektroniczna. To urządzenie pozwala na bardzo precyzyjne odmierzanie masy czynnika, co jest kluczowe w pracy serwisanta czy instalatora chłodnictwa. W praktyce wygląda to tak, że butlę z czynnikiem stawia się na wadze, zeruje wskazanie, a następnie podczas napełniania na bieżąco monitoruje ilość pobranego gazu. Dzięki temu mamy pełną kontrolę nad ilością czynnika – można go wprowadzić dokładnie tyle, ile zaleca producent urządzenia, co jest zgodne z normami branżowymi i wymogami bezpieczeństwa. Pozwala to uniknąć przeładowania czy niedoboru czynnika, a więc chroni układ przed potencjalnymi awariami. Moim zdaniem to taka podstawowa umiejętność – kto nie używał jeszcze wagi elektronicznej przy serwisie, powinien to nadrobić. Warto dodać, że coraz więcej nowoczesnych wag ma funkcje automatycznego odcięcia czy nawet współpracy z aplikacjami mobilnymi, co jeszcze bardziej ułatwia pracę. Tak naprawdę bez wagi nie ma co liczyć na rzetelność serwisu. Dobrze o tym pamiętać!

Pytanie 17

Ile wynosi moc chłodnicza urządzenia chłodniczego, w którym sprężarka ma moc 2 kW, a współczynnik wydajności chłodniczej urządzenia jest równy 3,5?

A. 9,0 kW

B. 9,5 kW

C. 7,0 kW

D. 3,5 kW

Bardzo często błędne odpowiedzi w tego typu zadaniach wynikają z nieprawidłowego zrozumienia zależności między mocą sprężarki a mocą chłodniczą oraz samego współczynnika wydajności chłodniczej (COP). Część osób myli COP z procentem sprawności albo uznaje, że COP to po prostu moc chłodnicza, przez co wybierają odpowiedzi typu 3,5 kW. Takie podejście pomija fakt, że COP to stosunek uzyskiwanej mocy chłodniczej do mocy zużywanej przez sprężarkę, a nie sama wartość jednej lub drugiej. Inny częsty błąd to mechaniczne sumowanie liczb – ktoś może dodać COP do mocy sprężarki lub pomnożyć je bez zrozumienia sensu fizycznego, co prowadzi do wyników typu 9,0 kW czy 9,5 kW. Jeszcze inni mogą uznać, że moc chłodnicza powinna być zawsze większa od mocy sprężarki, ale bez jasnego powiązania z wartością COP. Z mojego doświadczenia wynika, że nieprecyzyjne rozumienie pojęcia COP prowadzi do takich pułapek. Przypominam, że COP = Qchł/Mspręż, więc gdy znamy moc sprężarki i COP, to moc chłodnicza to po prostu ich iloczyn. Takie podejście znajduje potwierdzenie zarówno w normach branżowych, jak i w wytycznych chłodniczych. W codziennej pracy inżyniera kluczowe jest, by nie tylko kojarzyć wzory, ale rozumieć ich sens – bo tylko wtedy potrafimy je poprawnie stosować w praktyce, a nie popełniać błędy wynikające z automatyzmu lub mylenia pojęć.

Pytanie 18

Określ natężenie wypływu powietrza z anemostatu o przekroju 10×10 cm, jeżeli prędkość powietrza zmierzona anemometrem skrzydełkowym wynosi 2 m/s.

A. 72 m³/h

B. 94 m³/h

C. 36 m³/h

D. 20 m³/h

W tego typu zadaniach łatwo się pomylić, głównie przez nieuwzględnienie jednostek lub przez zbyt szybkie, pobieżne przeliczenie. Często spotykam się z tym, że ktoś liczy natężenie przepływu powietrza, mnożąc prędkość przez pole przekroju, ale zapomina później o przeliczeniu sekund na godziny. Na przykład, jeśli ktoś wziął 10×10 cm jako 100 cm² i pomnożył przez 2 m/s, dostałby 200, ale to nie są jeszcze prawidłowe jednostki, bo cm² × m/s nie da od razu m³/h. Pominięcie tego przelicznika 3600 sekund na godzinę bardzo często powoduje niedoszacowanie wyniku (np. 20 m³/h czy 36 m³/h). Z drugiej strony, niektórzy mogą pomylić pole przekroju – zdarza się, że ktoś przyjmuje 10 m × 10 m zamiast centymetrów albo pomija konwersję z centymetrów na metry, co daje drastycznie zawyżone wyniki, jak przykładowo prawie 94 m³/h. To typowy błąd w myśleniu, gdy nie zwraca się uwagi na jednostki lub idzie się „na skróty”. Moim zdaniem, żeby rzetelnie i zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi wykonać takie zadanie, trzeba zawsze dokładnie przeliczyć pole przekroju na metry kwadratowe i nie zapomnieć o przeliczeniu sekund na godziny – to jest bardzo istotne w codziennej pracy instalatora czy serwisanta wentylacji. Takie pomyłki mogą skutkować błędami już na etapie montażu czy odbioru instalacji. Warto także mieć na uwadze, że standardy takie jak PN-EN 12599 wyraźnie wymagają podawania wydatków powietrza w m³/h, co wymusza stosowanie tych właśnie przeliczników i dbałość o poprawność rachunków. Z mojego doświadczenia wynika, że dokładność i skrupulatność w przeliczaniu to podstawa w tej branży.

Pytanie 19

Zeolity to

A. środki nawadniające.

B. katalizatory.

C. środki odwadniające.

D. uszczelniacze.

Wiele osób myli zeolity z zupełnie innymi substancjami, co nie dziwi, bo nazwa sama w sobie nie wskazuje jasno na ich właściwości. Trzeba najpierw zrozumieć, czym są zeolity od strony chemicznej – to glinokrzemiany, które mają bardzo złożoną, porowatą strukturę, umożliwiającą im pochłanianie cząsteczek wody czy też innych gazów. Są bardzo daleko od pojęcia środka nawadniającego, bo tak naprawdę ich podstawową funkcją jest usuwanie wilgoci, nie jej dostarczanie. W rolnictwie czy ogrodnictwie stosuje się wprawdzie inne minerały do poprawy retencji wody, ale zeolity raczej wykorzystuje się tam do wiązania nadmiaru wilgoci albo niektórych jonów, np. amoniaku. Uszczelniacze to natomiast zupełnie inna kategoria materiałów – to produkty służące do zabezpieczania połączeń przed wyciekami cieczy czy gazów, najczęściej w formie past, silikonów czy taśm. Zeolity nie mają właściwości uszczelniających i nie są używane do tego celu, bo są zbyt porowate i przepuszczalne. Jeśli chodzi o katalizatory, faktycznie zeolity bywają wykorzystywane jako nośniki katalizatorów, szczególnie w przemyśle petrochemicznym, na przykład w procesie krakingu katalitycznego ropy naftowej. Jednak w kontekście tej konkretnej odpowiedzi, pytanie dotyczy podstawowej, najbardziej charakterystycznej funkcji zeolitów, czyli odwadniania. Kataliza to jedynie dodatkowa, wtórna rola wynikająca z ich specyficznej budowy. Często myli się pojęcia przez powierzchowne skojarzenia – jeśli coś jest stosowane w przemyśle, od razu przypisuje się temu szerokie zastosowanie. W praktyce jednak, każda substancja ma swoje konkretne, technologicznie uzasadnione funkcje i warto to dobrze rozumieć, bo na tym polega profesjonalizm w technice. Zachęcam do sięgania po literaturę branżową i normy, bo tam te kwestie są naprawdę dobrze opisane.

Pytanie 20

Którego przyrządu należy użyć w celu określenia ilości czynnika wprowadzonego do układu chłodniczego podczas jego napełniania?

A. Wagi elektronicznej.

B. Manometru membranowego.

C. Manometru różnicowego.

D. Tachometru indukcyjnego.

Waga elektroniczna to absolutny standard, jeśli chodzi o precyzyjne określenie ilości czynnika chłodniczego dodawanego do układu podczas jego napełniania. Cały sens polega na tym, że tylko przez ważenie butli przed i po napełnieniu, można z dokładnością do kilku gramów ustalić, ile czynnika faktycznie zostało wprowadzone do instalacji. To bardzo ważne, bo zarówno przeładowanie, jak i niedobór czynnika mogą prowadzić do poważnych problemów z wydajnością i bezpieczeństwem systemu – sam się o tym kiedyś przekonałem podczas praktyk, gdzie źle dobrana ilość czynnika rozwaliła cały cykl pracy klimatyzatora. Wiele serwisów stosuje dziś wagi cyfrowe z funkcją tarowania, co ułatwia sprawę, a niektóre wagi mają też wbudowane alarmy, gdy zbliżamy się do docelowej ilości. Zresztą praca zgodnie z wytycznymi producenta i normami F-gazowymi narzuca stosowanie właśnie tego typu urządzeń pomiarowych, bo tylko one gwarantują powtarzalność i zgodność z dokumentacją. Osobiście uważam, że bez dobrej wagi można zapomnieć o profesjonalnym serwisie chłodniczym, bo wszystko inne to już trochę zgadywanie. Warto pamiętać, że manometry pokazują tylko ciśnienie, które wcale nie zawsze idealnie przekłada się na ilość czynnika, zwłaszcza w nowoczesnych układach. Dlatego precyzyjne ważenie to podstawa dobrych praktyk branżowych.

Pytanie 21

Podstawowym materiałem konstrukcyjnym w instalacjach chłodniczych zawierających amoniak jest

A. brąz.

B. miedź.

C. mosiądz.

D. stal.

Stal od lat jest podstawowym materiałem konstrukcyjnym w instalacjach chłodniczych z amoniakiem i zdecydowanie nie jest to przypadek. Amoniak, czyli NH₃, ma niestety dość agresywny charakter, jeśli chodzi o kontakt z wieloma metalami. Stal jednak okazuje się tu wyjątkowo odporna – nie wchodzi w reakcje chemiczne i nie powoduje szybkiej korozji, o ile oczywiście instalacja jest odpowiednio eksploatowana i nie stosuje się stali niskiej jakości bez zabezpieczeń. Z mojego doświadczenia wynika, że praktycznie każda poważniejsza instalacja amoniakalna – czy to w chłodni, czy w przemyśle spożywczym – opiera się na rurach, armaturze i zbiornikach właśnie ze stali, często nawet zabezpieczanej przez ocynkowanie lub zastosowanie stali nierdzewnej (szczególnie gdy chcemy przedłużyć żywotność). Branżowe normy, np. PN-EN 378, też jasno wskazują zalecenia co do doboru materiałów dla amoniaku i stal jest tam wymieniana jako podstawowy wybór. Praktycznie nie spotkałem się, żeby ktoś świadomie stosował coś innego – głównie ze względów bezpieczeństwa i kosztów serwisowania. Warto też pamiętać, że przy amoniaku odpadają nam wszystkie miedzie i stopy miedzi, bo korozja je po prostu 'zjada' w mgnieniu oka. Można więc śmiało powiedzieć, że stal to taki złoty standard chłodnictwa amoniakalnego i raczej długo jeszcze się to nie zmieni.

Pytanie 22

Którego z przedstawionych narzędzi używa się do wykonania kielicha w rurze miedzianej?

A. Narzędzie 3

B. Narzędzie 4

C. Narzędzie 2

D. Narzędzie 1

Narzędzie widoczne na pierwszym zdjęciu to profesjonalna kielicharka do rur miedzianych, najczęściej wykorzystywana przez instalatorów podczas montażu instalacji chłodniczych czy grzewczych. To urządzenie jest zaprojektowane specjalnie do wykonywania kielichów, czyli rozszerzania końcówek rur miedzianych w taki sposób, aby można było je później połączyć na zakładkę i zapewnić szczelność całego układu. Z mojego doświadczenia wynika, że użycie takiej kielicharki daje gwarancję powtarzalnych i precyzyjnych kielichów, co jest zgodne z normami branżowymi, takimi jak PN-EN 12735-1 dotycząca rur miedzianych do instalacji. Dobre praktyki mówią, żeby zawsze wybierać narzędzie dedykowane do danej operacji – improwizowanie kończy się zwykle nieszczelnością lub uszkodzeniem materiału. Warto dodać, że nowoczesne kielicharki, takie jak ta na zdjęciu, często mają napęd automatyczny czy nawet sterowanie elektroniczne, co ułatwia pracę w trudnych warunkach. Według mnie, jeśli ktoś myśli poważnie o hydraulice czy klimatyzacji, inwestycja w solidną kielicharkę szybko się zwraca, bo nie da się jej niczym zastąpić, jeśli zależy nam na jakości i trwałości połączeń. W praktyce, prawidłowo wykonany kielich to podstawa każdej dobrej instalacji i zawsze warto stosować się do zaleceń producentów oraz przepisów BHP. Takie narzędzie sprawia, że praca idzie dużo szybciej i pewniej, a efekty są zgodne z oczekiwaniami klienta.

Pytanie 23

Który zestaw parametrów determinuje dobór zaworu termostatycznego?

A. Maksymalne obciążenie parownika, temperatura parowania i skraplania, dochłodzenie ciekłego czynnika.

B. Minimalne obciążenie parownika, temperatura otoczenia, wielkość sprężarki i zbiornika czynnika.

C. Minimalne obciążenie skraplacza, temperatura powietrza, ciśnienie różnicowe i wielkość zbiornika oleju.

D. Maksymalne obciążenie skraplacza, ilość wody chłodzącej skraplacz, przegrzanie oleju.

W praktyce doboru zaworu termostatycznego często powtarza się pewne mity i uproszczenia, które prowadzą do błędów, a niestety potem skutkują kłopotami w eksploatacji. Wybierając parametry takie jak maksymalne obciążenie skraplacza, ilość wody chłodzącej czy przegrzanie oleju, skupiamy się na elementach zupełnie niepowiązanych z główną funkcją zaworu termostatycznego – a on przecież ma precyzyjnie regulować dopływ czynnika do parownika w zależności od jego obciążenia i warunków pracy. Skraplacz i parametry jego pracy, takie jak ilość wody chłodzącej, mają wpływ na temperaturę skraplania, ale nie determinują bezpośrednio doboru zaworu przy parowniku. Przegrzanie oleju to osobny temat, związany raczej z układem smarowania sprężarki, a nie sterowaniem przepływem czynnika przez parownik. Z kolei uwzględnianie minimalnego obciążenia parownika czy nawet wielkości sprężarki i zbiornika czynnika to podejście, które może wynikać z mylenia podstawowych funkcji zaworu – tutaj liczy się to, co dzieje się w parowniku podczas największego zapotrzebowania na chłód, a nie podczas pracy przy minimalnym obciążeniu. Temperatura powietrza i ciśnienie różnicowe oczywiście mają znaczenie dla całego układu, ale nie są kluczowe w samym doborze zaworu termostatycznego – one co najwyżej wpływają pośrednio, na przykład poprzez zmianę temperatury skraplania. Bardzo często spotykam się z myśleniem typu: „zawór to tylko taki prosty element, dobierzemy z zapasem i będzie OK”, a prawda jest taka, że zbyt duży lub zbyt mały zawór zawsze prowadzi do niestabilnej pracy układu – objawia się to wahaniami przegrzania, spadkiem wydajności, nawet uszkodzeniami sprężarki. Dlatego zalecam zawsze, nawet przy prostych instalacjach, wrócić do podstaw – sprawdzić maksymalne obciążenie parownika, dokładnie określić temperaturę parowania i skraplania oraz znać dochłodzenie ciekłego czynnika. To są dane, które pozwalają korzystać z katalogów zaworów zgodnie z ich przeznaczeniem. Utrwalając sobie te zasady, unikniesz niepotrzebnych awarii i strat energii – a przecież o to chodzi w dobrej praktyce chłodniczej.

Pytanie 24

Na schemacie przedstawiono pompę ciepła

A. z rozdziałem ciepła.

B. w układzie odwracalnym.

C. z odzyskiem ciepła z kilku źródeł.

D. w układzie z wymiennikiem ciepła krzyżowym.

Schemat, który widzisz, przedstawia pompę ciepła w układzie odwracalnym. Chodzi o to, że tego typu instalacja pozwala na pracę zarówno w trybie grzania, jak i chłodzenia, dzięki zmianie kierunku przepływu czynnika chłodniczego. W praktyce spotykamy to w klimatyzatorach typu split, ale też w pompach ciepła powietrze-powietrze czy powietrze-woda, które latem mogą chłodzić, a zimą ogrzewać. Kluczowym elementem jest tu zastosowanie odpowiednich zaworów przełączających (najczęściej czterodrogowych). Dzięki temu można jednym urządzeniem obsłużyć dwie funkcje – spora oszczędność miejsca i energii. Moim zdaniem to bardzo praktyczne rozwiązanie, zwłaszcza w nowych budynkach, gdzie coraz większy nacisk kładzie się na efektywność energetyczną. Warto też wiedzieć, że takie odwracalne układy są zgodne z wytycznymi norm PN-EN 14511 czy PN-EN 14825, a także są często rekomendowane w programach dofinansowania modernizacji energetycznej. Z doświadczenia powiem, że przy prawidłowym zaprojektowaniu układ działa bardzo stabilnie i wymaga minimum obsługi. No i jeszcze jedno – takie rozwiązanie jest ekologiczne, bo zmniejsza emisję CO2 oraz zużycie paliw kopalnych.

Pytanie 25

W przypadku montażu termostatycznego zaworu rozprężnego czujnik zaworu montuje się na

A. wypływie z parownika.

B. dopływie do dochładzacza.

C. dopływie do skraplacza.

D. wypływie ze sprężarki.

Czujnik termostatycznego zaworu rozprężnego powinien być umieszczony zawsze na wypływie z parownika, czyli tuż za wyjściem czynnika chłodniczego z parownika. To jest kluczowe, bo właśnie w tym miejscu najdokładniej odczytamy temperaturę par gazu po odparowaniu, co pozwala zaworowi precyzyjnie regulować ilość czynnika wpuszczanego do parownika. Moim zdaniem, to jedno z tych rozwiązań, które wynikają zarówno z fizyki procesu chłodzenia, jak i doświadczeń branżowych – po prostu praktyka pokazała, że pomiar przegrzania właśnie tutaj daje największą stabilność i bezpieczeństwo pracy układu. Dobrą praktyką jest montaż czujnika na rurze ssawnej jak najbliżej parownika, ale jeszcze przed punktem, gdzie rura zaczyna być izolowana termicznie. Jeśli czujnik zamontujesz gdzieś dalej, np. za sprężarką, pomiar będzie już przekłamany przez wzrost temperatury na skutek sprężania albo strat ciepła po drodze. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele problemów z układami chłodniczymi bierze się z błędnego umieszczenia tego czujnika – objawia się to zarówno niższą wydajnością, jak i ryzykiem zalania sprężarki ciekłym czynnikiem. Warto pamiętać, że większość producentów zaworów rozprężnych wręcz wymaga takiego montażu, co można znaleźć w ich instrukcjach instalacyjnych. To podstawa bezawaryjnej pracy i dobrej regulacji systemu.

Pytanie 26

Na podstawie wykresu przedstawiającego zmiany temperatury parowania w funkcji czasu podczas pracy układu chłodniczego określ, który element został zastosowany w tym układzie.

A. Zawór pływakowy niskiego ciśnienia.

B. Termostatyczny zawór rozprężny.

C. Rurka kapilarna.

D. Automatyczny zawór rozprężny.

Automatyczny zawór rozprężny (AZR) to naprawdę ciekawy element w układach chłodniczych, bo jego główną cechą jest utrzymywanie stałego ciśnienia parowania – co widać właśnie na tym wykresie. Po otwarciu zaworu temperatura parowania szybko spada i potem utrzymuje się na stałym poziomie przez cały czas pracy sprężarki. Tak zachowuje się układ sterowany automatycznym zaworem rozprężnym, bo zawór ten reaguje typowo tylko na ciśnienie po stronie parownika. W praktyce, takie rozwiązanie jest stosowane tam, gdzie nie zależy nam na bardzo precyzyjnej regulacji ilości czynnika chłodniczego w szerokim zakresie obciążeń cieplnych, tylko na prostocie i stabilnej pracy. Spotyka się to często w małych ladach chłodniczych, zamrażarkach czy nawet w starszych lodówkach sklepowych, gdzie nie jest wymagane dynamiczne dostosowywanie się do zmiennego obciążenia cieplnego. Zgodnie z podręcznikami do chłodnictwa, np. normami PN-EN 378, automatyczne zawory rozprężne są zalecane do instalacji o stałym lub przewidywalnym obciążeniu. Warto jeszcze dodać, że taki sposób regulacji jest łatwy w serwisowaniu i raczej niezawodny, ale nie nadaje się do bardziej złożonych układów – tam już lepiej sprawdza się termostatyczny lub elektroniczny zawór rozprężny. Moim zdaniem, jeżeli na wykresie widzimy długą, równą linię temperatury parowania podczas pracy, to praktycznie pewniak, że mamy do czynienia z AZR.

Pytanie 27

Do montażu klimatyzatora przygotowano 10 m rurociągu chłodniczego izolowanego o wymiarach 1/4” i 3/8”. Na podstawie zamieszczonego cennika określ, w którym wariancie koszt rurociągu będzie najmniejszy.

A. Rurka miedziana w otulinie kauczukowej.

B. Rurka miedziana w otulinie kauczukowej owinięta samoprzylepną matą kauczukową.

C. Rurka miedziana z nałożoną na nią izolacją kauczukową i owinięta samoprzylepną matą kauczukową.

D. Rurka miedziana w izolacji kauczukowej.

Wybór wariantu polegającego na samodzielnym kompletowaniu rurki miedzianej i osobnej izolacji kauczukowej, czy też dodatkowego owijania samoprzylepną matą kauczukową, często wydaje się atrakcyjny – szczególnie jeśli ktoś myśli, że może coś zaoszczędzić, wybierając najtańsze pojedyncze materiały. Jednak praktyka i analiza cennika pokazują, że takie podejście prowadzi najczęściej do wyższych kosztów, a czasem nawet do problemów eksploatacyjnych. Po pierwsze, łączny koszt rurki oraz osobno kupowanej izolacji jest wyższy niż cena gotowej rurki w otulinie kauczukowej – w cenniku jasno widać, że suma ceny rurki 1/4” i izolacji kauczukowej na tę samą rurkę przekracza cenę wariantu z otuliną fabryczną. Jeszcze droższe jest rozwiązanie z matą samoprzylepną: doliczasz nie tylko cenę rur i izolacji, ale też maty, która sama w sobie jest kosztowna (36 zł za 1 m²). W dodatku, nakładanie maty czy izolacji „na miejscu” to większe ryzyko nieszczelności, szczelin albo nierównomiernego pokrycia, co przy klimatyzacji może prowadzić do niepożądanych strat energii i wykraplania się pary wodnej. W mojej opinii, wiele osób przecenia możliwość oszczędzenia przez samodzielny montaż izolacji, nie biorąc pod uwagę kosztów pracy i niewidocznych strat w późniejszej eksploatacji. Dobre praktyki branżowe sugerują wybieranie prefabrykowanych rozwiązań – nie tylko dla ceny, ale też dla jakości i niezawodności. Warto też pamiętać o sprawdzaniu aktualnych cenników i dokładnym podliczaniu całości, bo intuicja finansowa w tej branży często zawodzi. Stąd niekiedy bierze się błędne przekonanie, że osobny zakup wszystkich komponentów będzie tańszy – niestety w tym przypadku jest odwrotnie.

Pytanie 28

Na podstawie zamieszczonego rysunku wskaż poprawną kolejność wkręcania śrub mocujących głowicę sprężarki chłodniczej, tłokowej, dwucylindrowej po wymianie uszczelki pod głowicą.

A. 4, 1, 5, 2, 6, 3

B. 2, 5, 4, 1, 3, 6

C. 3, 5, 2, 4, 1, 6

D. 1, 2, 3, 6, 5, 4

Wiele osób podchodzi do dokręcania śrub głowicy w sposób intuicyjny, myśląc, że wystarczy po prostu przykręcić każdą śrubę po kolei, na przykład dookoła głowicy lub „tak jak leci”. Niestety, takie podejście prowadzi do poważnych problemów eksploatacyjnych. Kolejność dokręcania śrub nie jest przypadkowa. Niewłaściwe sekwencje, jakie pojawiły się w odpowiedziach, np. zaczynanie od narożników lub okrężne przykręcanie, sprawiają, że cała siła docisku skupia się w jednym punkcie, potem przesuwa się stopniowo dalej, przez co uszczelka zostaje miejscowo zgnieciona albo przeciążona. To bardzo często prowadzi do nieszczelności, nawet jeśli na pierwszy rzut oka wszystko wygląda OK. W praktyce po montażu i pierwszym uruchomieniu pojawiają się przecieki, a potem trzeba wszystko rozbierać od nowa. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób nie ma świadomości, że sprężarka tłokowa jest poddawana bardzo dużym cyklicznym obciążeniom, a najmniejsze odkształcenia głowicy spowodowane niewłaściwym dokręceniem mogą generować mikrouszkodzenia uszczelki – czego później nie widać od razu, ale skutki wychodzą po czasie. Branżowe standardy, zarówno producentów urządzeń chłodniczych, jak i ogólnych norm montażowych (np. PN-EN, ISO), zawsze podkreślają konieczność dokręcania śrub naprzemiennie, od środka do zewnątrz, żeby zapewnić równomierny nacisk na całą powierzchnię uszczelki. Niestety, odpowiedzi wybierane bez tej świadomości pokazują, że wciąż pokutuje mylne przekonanie o prostocie tej czynności. Warto więc pamiętać, że prawidłowa kolejność ma realny wpływ na bezawaryjną pracę sprężarki, a bagatelizowanie jej skutkuje niepotrzebnymi kosztami i stratami czasu.

Pytanie 29

Najbardziej prawdopodobną przyczyną oszronienia przedstawionej na rysunku sprężarki jest

A. uszkodzenie silnika sprężarki.

B. zbyt częste załączanie się sprężarki.

C. zanieczyszczenie instalacji opiłkami miedzianymi.

D. zalanie sprężarki ciekłym czynnikiem.

Zalanie sprężarki ciekłym czynnikiem to jedna z najbardziej typowych i groźnych usterek w chłodnictwie. Moim zdaniem, w praktyce serwisowej to najczęstsza przyczyna oszronienia obudowy sprężarki, szczególnie w okolicach ssania. W takiej sytuacji czynnik chłodniczy nie odparowuje w całości w parowniku i przedostaje się do sprężarki w formie cieczy. To bardzo niebezpieczne, bo ciecz nie jest ściśliwa, przez co może uszkodzić mechanicznie zawory czy tłoki kompresora. Z mojego doświadczenia wynika, że często dochodzi do tego przez źle dobrany zawór rozprężny, zbyt niską temperaturę parowania lub nieprawidłowo wyregulowaną instalację. W praktyce standardy branżowe wymagają, żeby na ssaniu do sprężarki trafiał wyłącznie gazowy czynnik – tylko wtedy smarowanie i praca są prawidłowe. Oszronienie, a nawet lód na sprężarce, jest wyraźnym sygnałem, że ciecz przepływa przez sprężarkę. Powinno się wtedy natychmiast sprawdzić nastawy układu, przejrzeć stan filtra, zaworu rozprężnego czy nawet izolację parownika. Dobre praktyki zalecają także inspekcję przewodów oraz pomiar przegrzania na ssaniu, żeby mieć pewność, że ciecz nie wraca do sprężarki. Często spotykam się z przypadkami, gdzie technicy nie zwracają na to uwagi, co potem kończy się kosztowną awarią.

Pytanie 30

Która substancja jest czynnikiem chłodniczym R290?

A. Amoniak.

B. Woda.

C. Izobutan.

D. Propan.

R290 to po prostu propan, a jego oznaczenie pochodzi z międzynarodowego systemu oznaczania czynników chłodniczych. W branży chłodniczej coraz częściej spotyka się właśnie R290, bo to substancja naturalna – nie uszkadza warstwy ozonowej, a do tego ma bardzo niski współczynnik GWP (Global Warming Potential), co jest zgodne z wytycznymi F-gazowymi i polityką Unii Europejskiej. Propan jako czynnik chłodniczy spisuje się świetnie w komercyjnych ladach chłodniczych, klimatyzatorach split czy nawet nowych pompach ciepła. Warto wiedzieć, że jest on łatwopalny (klasa A3), więc trzeba zachować szczególną ostrożność przy jego serwisowaniu i montażu, stosować wentylację i odpowiednie narzędzia. Moim zdaniem, jeśli ktoś poważnie myśli o pracy w nowoczesnej chłodnictwie czy klimatyzacji, to powinien znać takie szczegóły, bo coraz więcej firm przechodzi z syntetyków na propan. Dla przykładu, niektórzy producenci już teraz oferują całe linie urządzeń na R290, bo jest nie tylko ekologiczny, ale i bardzo wydajny energetycznie, lepszy od wielu dotychczasowych czynników. No i jeszcze takie ciekawostka – propan, choć łatwopalny, to przy dobrych procedurach jest bezpieczny i coraz częściej wybierany przez instalatorów. Z mojego doświadczenia, większość nowych projektów komercyjnych jest rozpatrywana właśnie pod kątem użycia R290.

Pytanie 31

Którą czynność związaną z wymianą uszkodzonej sprężarki w klimatyzatorze typu Split należy wykonać jako pierwszą?

A. Rozłączenie przewodów czynnika chłodniczego.

B. Próbę szczelności.

C. Zamknięcie zaworów czynnika chłodniczego w agregacie.

D. Osuszenie instalacji.

Zamknięcie zaworów czynnika chłodniczego w agregacie to taki trochę fundament, jeśli chodzi o bezpieczną i poprawną wymianę sprężarki w klimatyzatorach typu Split. Bez tego absolutnie nie wolno zaczynać żadnych dalszych prac. Standardy branżowe (na przykład zalecenia producentów Daikin, LG czy Mitsubishi) jasno mówią, że zabezpieczenie układu chłodniczego przed niekontrolowanym wyciekiem czynnika to podstawa. Chodzi przecież nie tylko o ochronę środowiska, bo niektóre czynniki są szkodliwe dla atmosfery, ale także o bezpieczeństwo osoby wykonującej serwis. Z mojego doświadczenia wynika, że mechanik, który najpierw zamknie zawory, po prostu oszczędza sobie późniejszych problemów – mniej czynnika ucieka, nie robi się bałagan na stanowisku, a i późniejsze odpowietrzanie czy ponowne napełnianie przebiega sprawniej. Poza tym, zamknięcie zaworów pozwala odizolować agregat od reszty instalacji, dzięki czemu można spokojnie wykonać kolejne czynności, takie jak odłączenie przewodów czy próba szczelności po zakończonym montażu. To taka rutyna, która w praktyce bardzo się opłaca i odpowiada zasadom tzw. dobrej praktyki chłodniczej. Warto pamiętać, że czasami nawet doświadczeni serwisanci o tym zapominają i potem pojawiają się niepotrzebne komplikacje. Lepiej więc od razu ogarnąć zawory i dopiero później przechodzić dalej.

Pytanie 32

Którego narzędzia należy użyć do wyjęcia z obudowy łożyska wskazanego na rysunku strzałką?

A. Narzędzie II.

B. Narzędzie III.

C. Narzędzie I.

D. Narzędzie IV.

W praktyce warsztatowej demontaż łożysk wymaga nie tylko siły, ale i precyzji oraz znajomości właściwych narzędzi. Błędem jest zakładanie, że do usunięcia łożyska z obudowy wystarczy dowolny ściągacz, taki jak pokazany na drugim obrazku (standardowy ściągacz dwuramienny), czy nawet tzw. nóż łożyskowy (pierwszy obrazek z narzędziami). Te narzędzia są bardzo skuteczne, kiedy mamy dostęp do zewnętrznych powierzchni łożyska i możemy je swobodnie objąć ramionami lub nożem. Jednak w przypadku łożysk osadzonych w gnieździe, gdzie dodatkowo zabezpiecza je pierścień segera, próba użycia takiego ściągacza kończy się zwykle fiaskiem – albo nie da się odpowiednio złapać łożyska, albo uszkadzamy gniazdo lub nawet całe łożysko. Typowym błędem jest też traktowanie szczypiec segera jako narzędzia tylko do montażu, a nie do demontażu – w rzeczywistości bez ich użycia praktycznie nie ma szans, aby bezpiecznie wyjąć pierścień zabezpieczający, który blokuje łożysko w gnieździe. Jeszcze innym błędnym podejściem jest stosowanie narzędzi uniwersalnych lub specjalnych wyciskaczy, myśląc, że siła wystarczy, by wypchnąć łożysko – niestety, bez wcześniejszego usunięcia pierścienia często kończy się to zniszczeniem części lub niepotrzebnym wysiłkiem. Przemyślenie do zapamiętania: zanim podejmiemy się wyjmowania łożyska, należy dokładnie obejrzeć, czy nie jest ono zabezpieczone pierścieniem segera i dopiero wtedy dobrać właściwe narzędzie. Branżowe normy i zdrowy rozsądek podpowiadają, by zawsze zaczynać od narzędzi dedykowanych do konkretnego zabezpieczenia, bo tylko to daje gwarancję skutecznej, bezpiecznej i zgodnej z zasadami techniki pracy.

Pytanie 33

Na ilustracji przedstawiono zawór

A. elektromagnetyczny z przyłączami z rury miedzianej do lutowania.

B. kulowy z przyłączami z rury miedzianej do zaciskania.

C. bezpieczeństwa z przyłączami z rury miedzianej do zaciskania.

D. zwrotny z przyłączami z rury miedzianej do lutowania.

To jest właśnie zawór elektromagnetyczny, czyli tak zwany elektrozawór, i tutaj z przyłączami z miedzi do lutowania. Najczęściej spotyka się go w instalacjach chłodniczych oraz klimatyzacyjnych, gdzie precyzyjna kontrola przepływu czynnika jest kluczowa. W przeciwieństwie do zaworów ręcznych, tutaj otwarcie i zamknięcie odbywa się na zasadzie działania elektromagnesu, przez co można go sterować automatycznie z poziomu systemu. Moim zdaniem to ogromna wygoda przy projektowaniu nowoczesnych instalacji, bo pozwala na szybkie reagowanie na zmiany parametrów pracy. Co do sposobu montażu, lutowanie zapewnia trwałe i szczelne połączenie, zgodne z normami branżowymi (np. PN-EN 378). Warto pamiętać, że zawory te wymagają odpowiedniej ochrony przed wilgocią i zabrudzeniami – szczególnie cewka. Z mojego doświadczenia wynika, że prawidłowy dobór napięcia zasilania cewki to podstawa – wiele awarii wynika z pomyłek na tym etapie. Praktycznie w każdej dużej instalacji chłodniczej znajdziesz taki zawór, bo jest niezastąpiony przy sterowaniu automatycznym. Często spotyka się je także w pompach ciepła, centralnych klimatyzacjach czy nawet w niektórych nowoczesnych systemach grzewczych. Dobrze wiedzieć, że te do lutowania są preferowane w przypadku rur miedzianych, bo to rozwiązanie najbardziej niezawodne i zgodne z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 34

Termostatyczny zawór rozprężny utrzymuje

A. stałe ciśnienie parowania.

B. stałą ilość cieczy w parowniku.

C. stałą temperaturę w komorze.

D. stałe przegrzanie par.

W branży chłodniczej często spotykam się z myśleniem, że termostatyczny zawór rozprężny miałby utrzymywać stałe ciśnienie parowania lub stałą temperaturę w komorze, a nawet ilość cieczy w parowniku. To nie do końca tak działa. Zawór termostatyczny jest urządzeniem, które reguluje ilość czynnika chłodniczego dopływającego do parownika, ale robi to w odpowiedzi na temperaturę i ciśnienie na jego wylocie, czyli właśnie na tzw. przegrzanie. Zadaniem zaworu nie jest utrzymanie stałego poziomu cieczy w parowniku, bo ten będzie się zmieniał w zależności od obciążenia cieplnego i innych warunków pracy. Również nie dba o utrzymanie stałego ciśnienia parowania – to jest raczej efekt pracy całego układu, głównie działania sprężarki i warunków panujących w parowniku, a nie samego zaworu. Utrzymywanie stałej temperatury w komorze końcowej to już zupełnie inna kwestia, bo za to odpowiada cała instalacja i jej automatyka, a nie pojedynczy element jak zawór rozprężny. Moim zdaniem te odpowiedzi są dość częstym wynikiem nieporozumienia związanego z rolą zaworu – wielu początkujących myli zadanie regulacyjne (czyli kontrolę przegrzania) z efektem końcowym (np. stabilność temperatury w komorze). Zawór jedynie pośrednio wpływa na temperaturę po stronie użytkowej, ale jego głównym zadaniem jest ochrona sprężarki i zapewnienie, że do jej tłoka nie dostanie się ciecz. To właśnie dlatego monitoruje się przegrzanie, a nie inne parametry bezpośrednio. Z mojego doświadczenia wynika, że opanowanie tej zależności bardzo pomaga w prawidłowej eksploatacji i serwisie urządzeń chłodniczych.

Pytanie 35

Przedstawiony na rysunku element sprężarki tłokowej to

A. wodzik.

B. cylinder.

C. tłok.

D. sworzeń.

Na obrazku faktycznie widoczny jest tłok, czyli jeden z kluczowych elementów sprężarki tłokowej. Tłok to taki ruchomy komponent, który przemieszcza się w cylindrze i wytwarza ciśnienie na gaz, sprężając go podczas pracy sprężarki. W praktyce tłok wykonuje ruch posuwisto-zwrotny, dzięki czemu zasysa powietrze przy jednym skoku, a przy powrocie wtłacza je do przestrzeni o wyższym ciśnieniu – stąd cała magia sprężania. Z mojego doświadczenia wynika, że tłoki najczęściej wykonuje się z lekkich stopów aluminium, bo muszą być wytrzymałe, ale jednocześnie jak najlżejsze, by ograniczyć bezwładność i zużycie. Bardzo ważne są też pierścienie tłokowe, które uszczelniają przestrzeń między tłokiem a cylindrem – to od nich zależy skuteczność sprężania i szczelność całego układu. W nowoczesnych sprężarkach sporo uwagi zwraca się na precyzję wykonania tłoka, bo nawet niewielkie nieszczelności to straty energii i spadek wydajności. Standardy branżowe, np. PN-EN ISO 1217, często opisują wymagania co do pracy tłoków i szczelności. Warto mieć na uwadze, że tłok w sprężarkach ma bardzo podobną funkcję jak w silnikach spalinowych, choć oczywiście zamiast spalania mamy tu sprężanie powietrza lub gazu. Bez sprawnego tłoka sprężarka po prostu nie działa – to trochę jak serce całego mechanizmu.

Pytanie 36

Podczas czyszczenia odcinka kanału wentylacyjnego, pozostałe nieczyszczone kanały należy zabezpieczyć

A. balonami ograniczającymi czyszczony odcinek kanału.

B. wytwarzając nadciśnienie w kanałach niepodlegających czyszczeniu.

C. filtrami klasy HP montowanymi na łącznikach rurociągów.

D. demontując ich połączenia z odcinkiem czyszczonym.

Często pojawia się przekonanie, że wystarczy zdemontować połączenia między kanałami, żeby zabezpieczyć te nieczyszczone. W praktyce jednak takie rozwiązanie jest nie tylko czasochłonne, ale też mocno problematyczne – każda ingerencja w konstrukcję sieci wentylacyjnej to potencjalne ryzyko nieszczelności, uszkodzeń oraz niepotrzebnie wydłużony czas pracy. Nie jest to też zalecane przez producentów systemów HVAC. Czasami ktoś próbuje zabezpieczyć kanały filtrami klasy HP montowanymi na łącznikach rurociągów, ale to zupełnie chybiony pomysł. Filtry takie są co prawda bardzo skuteczne przy filtracji powietrza, ale nie są projektowane do zatrzymywania większych zanieczyszczeń mechanicznych czy pyłów powstałych podczas czyszczenia mechanicznego kanałów. Mogą się błyskawicznie zapchać albo po prostu zostać uszkodzone przez twardsze cząstki. Wytwarzanie nadciśnienia w kanałach nieczyszczonych to również nie jest dobry kierunek – moim zdaniem to wręcz ryzykowne, bo skutkuje powstawaniem niekontrolowanych przepływów powietrza, które mogą rozprzestrzeniać zabrudzenia na inne sekcje wentylacji, a nie o to przecież chodzi. Takie podejścia biorą się czasem z niewiedzy albo prób uproszczenia procedur, ale w praktyce nie zdają egzaminu. Najważniejsze jest, aby zawsze stosować rozwiązania przygotowane specjalnie do tego celu – balony są po prostu najskuteczniejsze, bo izolują fragment kanału fizyczną barierą i minimalizują ryzyko wtórnego zanieczyszczenia. To jest zgodne z wytycznymi branżowymi i zaleceniami inspektorów sanitarnych. Warto mieć świadomość, że w zawodzie liczy się nie tylko wiedza teoretyczna, ale też praktyczne stosowanie tego, co najlepiej działa w realnych warunkach.

Pytanie 37

Na balkonie budynku zamontowana jest jednostka zewnętrzna klimatyzatora ściennego typu Split, którą należy zdemontować. W tym celu monter w pierwszej kolejności odłączył zasilanie elektryczne, a następnie powinien

A. zamknąć oba zawory czynnika chłodniczego w jednostce zewnętrznej.

B. zabezpieczyć rurociągi chłodnicze.

C. odłączyć agregat od rurociągów.

D. odessać za pomocą stacji odzysku, czynnik chłodniczy z rurociągów.

Pewne nieporozumienia mogą wynikać z błędnego rozumienia kolejności czynności przy demontażu jednostki zewnętrznej klimatyzatora Split. Część osób odruchowo chce od razu odłączyć agregat od rurociągów albo zabezpieczać rurociągi, jednak zanim się do tego przystąpi, konieczne jest najpierw zamknięcie obu zaworów czynnika chłodniczego w jednostce zewnętrznej. Bez tego cały czynnik chłodniczy znajdujący się w obiegu mógłby swobodnie wydostać się na zewnątrz, co jest zarówno niebezpieczne, jak i niezgodne z przepisami dotyczącymi F-gazów oraz ochrony środowiska. Praktyka pokazuje, że pomijanie tego etapu prowadzi do dużych strat czynnika oraz poważnych problemów z naprawą lub ponownym uruchomieniem instalacji. Zabezpieczenie rurociągów ma sens dopiero, gdy układ jest już zamknięty i nie ma ryzyka wycieku – a więc jest to krok późniejszy. Z kolei odessanie czynnika chłodniczego za pomocą stacji odzysku, choć bardzo ważne, nie może być wykonane przed zamknięciem zaworów, bo wtedy nie odizolujemy czynnika w jednostce zewnętrznej i cały układ będzie narażony na rozhermetyzowanie i utratę szczelności. Moim zdaniem łatwo tu popaść w rutynę i pominąć pozornie oczywiste, ale kluczowe etapy. Branżowe wytyczne (np. normy PN-EN 378) wyraźnie wskazują na konieczność uszeregowania działań: najpierw odcięcie zaworów, potem zabezpieczenie rurociągów i dopiero odzysk czynnika. Każde inne podejście to proszenie się o kłopoty – zwłaszcza przy pracy w warunkach ograniczonego dostępu, typowych dla balkonów i miejsc trudnodostępnych. Podsumowując: tylko prawidłowa kolejność gwarantuje bezpieczeństwo i zgodność z przepisami. Warto zapamiętać tę zasadę na przyszłość – to nie jest coś, co można robić „po swojemu”.

Pytanie 38

Której substancji używa się do chłodzenia produktów w tunelach fluidyzacyjnych?

A. Zimnej solanki.

B. Wrzącego azotu.

C. Suchego lodu.

D. Zimnego powietrza.

W tunelach fluidyzacyjnych do chłodzenia produktów faktycznie stosuje się zimne powietrze. To nie jest rozwiązanie przypadkowe, tylko praktyka wynikająca z wymogów branży spożywczej i przetwórstwa żywności. Kluczową zaletą zimnego powietrza jest to, że można je precyzyjnie kontrolować pod względem temperatury i przepływu, a przy tym nie pozostawia żadnych pozostałości na produktach. Takie powietrze jest rozpylane z dużą prędkością od dołu, przez perforowaną płytę, co powoduje, że produkty unoszą się i poruszają – właśnie stąd określenie fluidyzacja. Dzięki temu chłodzenie, a najczęściej zamrażanie przebiega bardzo szybko i równomiernie. Z mojego doświadczenia wynika, że tunel fluidyzacyjny świetnie sprawdza się przy mrożeniu owoców jagodowych, zielonego groszku czy nawet kawałków mięsa – produkty się nie sklejają i zachowują swoją strukturę, co jest ogromnym plusem dla jakości końcowej. Warto dodać, że takie rozwiązanie jest zgodne z normami HACCP i pozwala zachować wysoką higienę procesu, bo nie ma kontaktu z płynami chłodzącymi, co mogłoby wprowadzić zanieczyszczenia. Stosowanie zimnego powietrza to więc nie tylko technicznie najbardziej sensowny wybór, ale też najbezpieczniejszy z punktu widzenia zdrowia i jakości żywności. Moim zdaniem, żadne inne medium nie daje aż takiej kontroli nad procesem chłodzenia w tej technologii.

Pytanie 39

Element przedstawiony na rysunku w instalacji klimatyzacji spełnia funkcję

A. czerpni powietrza.

B. zasuwy przeciwpożarowej.

C. miejscowego nawilżacza powietrza.

D. kanałowego osuszacza powietrza.

Element pokazany na zdjęciu to klasyczna zasuwa przeciwpożarowa, często spotykana w instalacjach wentylacyjnych i klimatyzacyjnych w budynkach użyteczności publicznej i przemysłowych. Jej głównym zadaniem jest odcięcie przepływu powietrza w przypadku wykrycia pożaru – dzięki temu ogień i dym nie rozprzestrzeniają się przez kanały wentylacyjne do innych części obiektu. No i właśnie, zasuwy te działają automatycznie, zwykle po zadziałaniu czujnika temperatury lub systemu sygnalizacji pożaru – specjalny napęd zamyka klapę, uszczelniając kanał. W mojej ocenie to jeden z kluczowych elementów bezpieczeństwa pożarowego budynku, bez którego odbiór techniczny instalacji HVAC praktycznie się nie odbywa. Są twarde wymagania branżowe, np. zgodność z normą PN-EN 1366-2 czy certyfikaty CNBOP, które musi spełniać taki produkt. Z praktycznego punktu widzenia, dobrze dobrana i prawidłowo zamontowana zasuwa minimalizuje ryzyko katastrofy budowlanej spowodowanej rozprzestrzenianiem się pożaru. W codziennej eksploatacji, serwisanci regularnie sprawdzają ich sprawność, bo to naprawdę nie są żarty – od ich działania zależy życie i bezpieczeństwo ludzi. Moim zdaniem, każdy technik powinien znać zasady działania i kontroli zasuw przeciwpożarowych, bo to podstawa nowoczesnych instalacji HVAC.

Pytanie 40

Na podstawie zamieszczonego w tabeli fragmentu instrukcji montażu klimatyzatora określ ilość czynnika chłodniczego, o którą należy uzupełnić układ chłodniczy o długości rurociągów 10 m.

A. 150 g

B. 100 g

C. 250 g

D. 50 g

Wybrałeś poprawną ilość czynnika chłodniczego do uzupełnienia układu przy długości rurociągu 10 m, czyli 250 g. Wynika to bezpośrednio z tabeli – dla najpopularniejszych średnic rur cieczowej 1/4" i gazowej 1/2" (czyli odpowiednio 6,35 mm i 12,70 mm), dodatkowa ilość czynnika chłodniczego dla trybu grzania i chłodzenia wynosi 25 g na każdy metr przedłużenia rury cieczowej. Instrukcja jasno wskazuje, że dla długości rur powyżej 5 m należy uzupełnić instalację o odpowiednią ilość czynnika zgodnie z tabelą. Czyli mnożysz 10 m x 25 g/m i wychodzi właśnie 250 g. Moim zdaniem to bardzo praktyczna wiedza, bo błędne dobranie ilości czynnika przekłada się na nieprawidłową pracę urządzenia: może się pojawić mniejsze chłodzenie, oblodzenie wymiennika czy nawet uszkodzenie sprężarki. Branżowe standardy, np. zalecenia producentów oraz wytyczne F-gazowe, zawsze podkreślają potrzebę precyzyjnego odmierzania czynnika przy montażu i serwisie. Z mojego doświadczenia – wielu techników popełnia błędy, bo nie patrzy dokładnie do instrukcji i bierze dane „na oko”. W praktyce zawsze warto mierzyć długość rur z dokładnością i stosować się do tabel producenta, bo to potem wpływa na skuteczność i trwałość instalacji. Często na szkoleniach trafia się pytanie, czy można dodać „trochę więcej” czynnika – nie warto tego robić, bo łatwo przeładować układ. Zawsze trzymaj się tych wartości z tabeli.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej