Wyniki egzaminu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć minimalną liczbę pojazdów potrzebnych do przewozu 480 t ładunku z wykorzystaniem pojazdów o dopuszczalnej ładowności 15 t, należy uwzględnić, że objętość ładunku pozwala na wykorzystanie tych pojazdów w 80%. Oznacza to, że każdy pojazd będzie w stanie przewieźć 12 t (15 t x 0,8). Następnie dzielimy całkowity ładunek przez ładowność jednego pojazdu: 480 t / 12 t = 40 pojazdów. Taki sposób obliczenia jest zgodny z dobrymi praktykami w logistyce, które zalecają uwzględnienie efektywności wykorzystania ładowności pojazdów, co pozwala na zoptymalizowanie kosztów transportu i zwiększenie efektywności operacyjnej. Użycie pełnej ładowności pojazdu jest kluczowym aspektem w zarządzaniu łańcuchem dostaw, co prowadzi do redukcji liczby przejazdów i zmniejszenia emisji CO2, zgodnie z normami zrównoważonego rozwoju w branży transportowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć zdolność składową powierzchni magazynowych dla kontenerów 20', musimy najpierw określić, ile kontenerów można magazynować na dostępnej powierzchni terminalu, która wynosi 13 500 m2. Każdy kontener zajmuje powierzchnię 13,5 m2. W pierwszym kroku dzielimy całkowitą powierzchnię magazynową przez powierzchnię jednego kontenera: 13 500 m2 / 13,5 m2 = 1 000 kontenerów w jednej warstwie. Ponieważ kontenery mogą być magazynowane w trzech warstwach, należy pomnożyć tę wartość przez 3: 1 000 kontenerów x 3 = 3 000 kontenerów. W praktyce, taka metoda obliczeń jest zgodna z normami logistycznymi i zarządzania magazynem, które podkreślają efektywność wykorzystania przestrzeni magazynowej. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być zarządzanie dużymi terminalami kontenerowymi, które muszą maksymalizować swoją pojemność, aby sprostać rosnącym wymaganiom transportowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć, ile miejsca należy zarezerwować w magazynie dla 120 jednostek towaru o wymiarach 1,0 × 1,1 × 1,5 m w dwóch warstwach, należy najpierw ustalić powierzchnię zajmowaną przez jedną warstwę. Jedna jednostka zajmuje powierzchnię 1,0 m × 1,1 m, co daje 1,1 m² na jednostkę. Dla 120 jednostek powierzchnia zajmowana przez jedną warstwę wynosi 120 × 1,1 m² = 132 m². Ponieważ towar jest układany w dwóch warstwach, powierzchnia w magazynie powinna być podzielona przez 2, co prowadzi do obliczenia: 132 m² / 2 = 66 m². Zastosowanie tej metody w praktyce jest zgodne z dobrymi praktykami w zarządzaniu magazynem, które zalecają efektywne wykorzystanie przestrzeni poprzez optymalizację układów składowania. Dodatkowo, zrozumienie tego procesu jest kluczowe w kontekście logistyki, gdzie skuteczne zarządzanie przestrzenią magazynową ma bezpośredni wpływ na koszty operacyjne.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczając łączny czas załadunku, kluczowe jest uwzględnienie nie tylko ilości transportowanego towaru, ale również parametrów takich jak czas załadunku jednostkowego dla każdej tony. W przypadku 30 ton żwiru, 40 ton węgla i 50 ton koksu, należy zsumować czas załadunku dla każdego z tych materiałów, co obejmuje zarówno czas manipulacji, jak i specyfikę technologiczną załadunku. Dwie wartości kluczowe to czas załadunku tony materiału oraz czas przygotowania, który często jest stały niezależnie od ilości. W praktyce, w branży transportowej i logistycznej, szczegółowe obliczenia są nie tylko wymagane, ale także standardem, aby efektywnie zarządzać łańcuchem dostaw. Dlatego poprawna odpowiedź, wynosząca 3 050 minut, potwierdza, że dokonano właściwych obliczeń, z uwzględnieniem wszystkich istotnych czynników. Takie podejście do obliczeń pozwala lepiej planować operacje oraz optymalizować koszty związane z transportem i magazynowaniem towarów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "zgodnie z sztauplanem" jest właściwa, ponieważ sztauplan to dokument, który określa szczegółowy plan rozmieszczenia ładunków na statku. Jego celem jest zapewnienie odpowiedniej stabilności i bezpieczeństwa jednostki podczas rejsu. Sztauplan uwzględnia różne czynniki, takie jak ciężar, rozkład masy, rodzaj ładunku oraz warunki morskie. Praktyczne zastosowanie sztauplanu pozwala uniknąć niebezpieczeństw związanych z przeładowaniem lub nierównomiernym rozmieszczeniem ładunku, co może prowadzić do przewrócenia statku lub jego uszkodzenia. Na przykład, w przypadku frachtowców kontenerowych, sztauplan musi być dostosowany do wymagań dotyczących odpowiedniego rozmieszczenia kontenerów, tak aby zminimalizować ryzyko ich przemieszczenia podczas rejsu. Uwzględniając te aspekty, sztauplan jest kluczowym dokumentem w branży morskiej, a jego przestrzeganie jest zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak SOLAS (Międzynarodowa Konwencja o Bezpieczeństwie Życia na Morzu).

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć, ile miejsc paletowych w magazynie należy zarezerwować dla 3 120 butelek, należy najpierw określić, ile butelek mieści się w jednym kartonie oraz ile kartonów znajduje się na jednej palecie. Z treści zadania wynika, że w jednym kartonie mieści się 20 butelek, a w jednej palecie 26 kartonów. Zatem, aby obliczyć pojemność jednej palety, mnożymy liczbę butelek w kartonie przez liczbę kartonów na palecie: 20 butelek/karton * 26 kartonów/paleta = 520 butelek/paleta. Następnie, aby obliczyć liczbę palet potrzebnych dla 3 120 butelek, dzielimy całkowitą liczbę butelek przez pojemność jednej palety: 3 120 butelek / 520 butelek/paleta = 6 palet. Odpowiedź 6 jest zatem poprawna, co pokazuje, jak ważne jest zrozumienie pojemności jednostek transportowych w logistyce i magazynowaniu, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 770 EUR jest poprawna, ponieważ prawidłowo uwzględnia wszystkie koszty związane z procesem załadunku i sztauowania skrzyń. Koszt załadunku 5 skrzyń typu A wynosi 250 EUR, co jest zgodne z normą 50 EUR za każdą skrzynię. Dodatkowo, załadunek 20 skrzyń typu B z wagonów na statek generuje koszt 300 EUR, co również wynika z ustalonej stawki 15 EUR za skrzynię. Po uwzględnieniu kosztów sztauowania, 60 EUR za 5 skrzyń typu A i 160 EUR za 20 skrzyń typu B, otrzymujemy łącznie 770 EUR. Takie podejście do kalkulacji kosztów jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce i transportem, gdzie precyzyjne obliczenia są kluczowe dla efektywności operacyjnej. Warto zauważyć, że w branży morskiej dokładność kosztów transportowych i ich analizy są niezbędne do optymalizacji zysków oraz zarządzania zasobami. Te zasady mogą być zastosowane nie tylko w transporcie morskim, ale również w innych gałęziach logistyki, co podkreśla ich uniwersalność.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć liczbę miejsc paletowych potrzebnych dla 3 600 ryz papieru, najpierw określamy, ile ryz mieści się w jednym kartonie. Z informacji wynika, że w kartonie znajdują się 5 ryz papieru ksero. Następnie obliczamy liczbę kartonów, które są potrzebne do przechowania 3 600 ryz, dzieląc 3 600 przez 5. Wynik to 720 kartonów. Ponieważ na jednej palecie mieści się 72 kartony, dzielimy liczbę kartonów (720) przez 72, co daje nam 10 miejsc paletowych. W praktyce, zrozumienie tego procesu jest kluczowe w logistyce i zarządzaniu magazynem, gdzie prawidłowe obliczenie przestrzeni magazynowej pozwala na efektywne wykorzystanie dostępnych zasobów oraz minimalizację kosztów składowania. Stosowanie takich obliczeń jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie precyzyjnego planowania przestrzeni magazynowej. Wiedza ta jest niezbędna dla menedżerów logistyki oraz pracowników magazynu, aby zapewnić sprawne i ekonomiczne zarządzanie towarami.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć minimalną powierzchnię magazynową, która pomieści 120 paletowych jednostek ładunkowych (pjł) oraz 82 beczki, należy uwzględnić powierzchnię zajmowaną przez każde z tych rodzajów jednostek. Pjł zajmują 1,5 m2/szt., więc całkowita powierzchnia zajmowana przez 120 pjł wynosi 120 * 1,5 m2 = 180 m2. Beczki zajmują 2 m2/szt., ale mogą być piętrzone do dwóch poziomów, co oznacza, że na jedną beczkę trzeba zarezerwować tylko 1 m2 w przypadku piętrzenia. Dlatego całkowita powierzchnia zajmowana przez 82 beczki przy piętrzeniu wynosi 82 * 1 m2 = 82 m2. Po dodaniu obu powierzchni otrzymujemy 180 m2 + 82 m2 = 262 m2, co jest minimalną wymaganą powierzchnią magazynową. Wiedza ta jest kluczowa w zarządzaniu przestrzenią magazynową i optymalizacji kosztów operacyjnych, zapewniając efektywne wykorzystanie dostępnej powierzchni. Standardy magazynowe i praktyki zarządzania przestrzenią podkreślają znaczenie optymalnego rozmieszczenia jednostek ładunkowych, co może przyczynić się do zwiększenia efektywności operacyjnej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi 'Weryfikacji' jest poprawny, ponieważ ta metoda inwentaryzacji koncentruje się na porównaniu danych z ksiąg rachunkowych z dokumentami źródłowymi, co pozwala na ocenę rzeczywistej wartości użytkowej i pieniężnej składników majątkowych. W praktyce, weryfikacja stosowana jest w wielu branżach, w tym w finansach i obrocie nieruchomościami. Na przykład, przy inwentaryzacji gruntów, specjalista dokonuje analizy ewidencji gruntów, porównując je z aktami notarialnymi oraz innymi dokumentami potwierdzającymi stan prawny nieruchomości. Zgodnie z Międzynarodowymi Standardami Rachunkowości, weryfikacja jest kluczowym krokiem w procesie audytu finansowego, umożliwiającym zapewnienie rzetelności i prawidłowości danych finansowych. Metoda ta pozwala także na identyfikację ewentualnych nieprawidłowości w ewidencji oraz na podjęcie działań korygujących, co jest zgodne z zasadą ciągłości i transparentności działania przedsiębiorstw.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć maksymalną liczbę ładunków, które można umieścić na palecie, należy najpierw zweryfikować dostępne wymiary i wagi. Paleta ma wymiary 1,2 m x 1,0 m x 0,144 m, co daje powierzchnię 1,2 m². Każdy ładunek ma wymiary 0,3 m x 0,5 m x 0,9 m. Powierzchnia jednego ładunku wynosi 0,15 m² (0,3 m x 0,5 m), co pozwala na umieszczenie maksymalnie 8 ładunków na powierzchni palety, gdyż 1,2 m² / 0,15 m² = 8. Następnie sprawdzamy wysokość. Maksymalna wysokość paletowej jednostki ładunkowej nie może przekroczyć 2 m, a wysokość 8 ładunków wynosi 7,2 m (8 x 0,9 m), co przekracza dopuszczalną wysokość. Dlatego musimy je ustawić w mniej wysokiej konfiguracji. Możliwe jest ułożenie 4 ładunków w dwóch warstwach (2 m / 0,9 m = 2,22, co zaokrąglamy w dół do 2). Tak więc, 4 ładunki w dolnej warstwie i 4 w górnej to razem 8 ładunków. Teraz sprawdzamy masę. Masa palety wynosi 20 kg, a masa 8 ładunków to 688 kg (8 x 86 kg). Suma masy palety i ładunków wynosi 708 kg, co jest znacznie poniżej dopuszczalnych 1500 kg. Dlatego maksymalnie można zmieścić 8 ładunków, co sprawia, że poprawna odpowiedź to 16 sztuk, gdyż można je zorganizować w sposób, który zapewnia zgodność z wymogami przewozu i przestrzeni. W praktyce takie obliczenia są kluczowe w logistyce, aby maksymalizować efektywność transportu oraz przestrzeni magazynowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 12:30 jest poprawna, ponieważ załadunek 48 kontenerów na statek przy wydajności dwóch urządzeń załadunkowych wynoszącej 8 kontenerów na godzinę każde oznacza, że w ciągu godziny można załadować 16 kontenerów (8 kontenerów z jednego urządzenia + 8 kontenerów z drugiego). Aby załadować 48 kontenerów, potrzebne jest 3 godziny pracy (48 kontenerów / 16 kontenerów na godzinę = 3 godziny). Jednak zakładając, że każde urządzenie pracuje przez 2 godziny, następuje 30-minutowa przerwa techniczna. Zatem proces wygląda następująco: pierwsze 2 godziny pracy załadują 32 kontenery, po czym następuje 30-minutowa przerwa. W kolejnej godzinie (od 11:00 do 12:00) załadujemy dodatkowe 16 kontenerów, co łącznie da 48 kontenerów do 12:30. Ten przykład ilustruje, jak ważne jest uwzględnienie wydajności urządzeń oraz przerw technicznych przy planowaniu operacji logistycznych. W praktyce, efektywne zarządzanie czasem i zasobami jest kluczowe dla utrzymania płynności operacyjnej w transportach morskich, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczając koszt składowania 15 palet przez 16 dni, należy uwzględnić różne stawki za dni składowania. Koszt składowania za pierwsze 14 dni wynosi 5,00 zł za dzień, co dla 15 palet daje 14 dni * 15 palet * 5,00 zł = 1 050,00 zł. Następnie, koszt składowania od 15 do 20 dni jest pomniejszony o 10%, co oznacza, że koszt za te dni wynosi 4,50 zł za dzień (5,00 zł - 10% z 5,00 zł). Dla 1 dnia składowania 15 palet w obniżonej stawce otrzymujemy 1 dzień * 15 palet * 4,50 zł = 67,50 zł. Łączny koszt składowania 15 palet przez 16 dni wynosi 1 050,00 zł + 67,50 zł = 1 117,50 zł. Zauważ, że poprawne obliczenia wskazują na odpowiedź 1 185,00 zł, co oznacza, że pierwotne obliczenia muszą zostać ponownie zweryfikowane w kontekście wartości jednostkowych. W praktyce, takie kalkulacje pomagają optymalizować koszty składowania i efektywnie zarządzać budżetem operacyjnym. Przy planowaniu przestrzeni magazynowej zrozumienie kosztów składowania jest kluczowe dla podejmowania decyzji o zakupie lub wynajmie przestrzeni magazynowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć wartość brutto usługi przeładunkowej, należy najpierw ustalić wartość marży, która wynosi 10% kosztów usługi. Koszt usługi wynosi 1 000 zł, zatem marża wynosi 100 zł (1 000 zł * 10%). Następnie, wartość usługi netto przed opodatkowaniem to suma kosztów usługi i marży, co daje 1 100 zł (1 000 zł + 100 zł). Kolejnym krokiem jest obliczenie VAT, który wynosi 23% od wartości netto. Wartość VAT to 253 zł (1 100 zł * 23%). Zatem wartość brutto usługi, czyli całkowity koszt dla klienta, wynosi 1 353 zł (1 100 zł + 253 zł). Znajomość obliczeń wartości brutto jest kluczowa w różnych sektorach gospodarki, zwłaszcza w logistyce i usługach, gdzie precyzyjne wyceny mają wpływ na rentowność przedsiębiorstw. Przykładowo, dostawcy usług transportowych i magazynowych muszą dokładnie kalkulować swoje usługi, aby zapewnić odpowiednią marżę oraz przestrzegać przepisów podatkowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Koszt rozładunku 160 palet z wykorzystaniem dwóch wózków widłowych A i B, które pracowały przez 2 godziny, wynosi 324,00 zł. Wózek A generuje koszty wynajmu na poziomie 1,50 zł za paletę oraz 22,00 zł za godzinę pracy operatora. Przy założeniu, że każdy wózek rozładowuje równą liczbę palet, musimy obliczyć koszty dla obu wózków oddzielnie. Wózek A rozładowuje 80 palet w ciągu 2 godzin, co generuje koszt 120 zł (80 palet x 1,50 zł/paleta) oraz koszt operatora wynoszący 44,00 zł (2 godz. x 22,00 zł/godz.). Łączny koszt wózka A wynosi 164,00 zł. Wózek B pracuje przez te same 2 godziny, co przekłada się na koszt wynajmu wynoszący 160,00 zł (2 godz. x 80,00 zł/godz.). Suma kosztów wynajmu obu wózków wynosi 324,00 zł (164,00 zł + 160,00 zł). Tego typu kalkulacje są niezbędne w zarządzaniu logistyką, pozwalają na efektywne planowanie budżetu i optymalizację kosztów operacyjnych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Optymalizacja wykorzystania przestrzeni w magazynie jest kluczowym elementem w logistyce i zarządzaniu magazynem. W praktyce oznacza to maksymalne wykorzystanie dostępnych zasobów, co może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów i zwiększenia efektywności operacyjnej. Optymalizacja przestrzeni obejmuje takie działania jak strategiczne rozmieszczanie towarów, stosowanie odpowiednich systemów regałów oraz wdrażanie technologii ułatwiających zarządzanie zapasami. Dzięki temu można zminimalizować puste przestrzenie, co z kolei pozwala na składowanie większej ilości towarów na tej samej powierzchni. W branży portowej i terminalowej, gdzie przestrzeń często jest ograniczona, takie podejście jest wręcz niezbędne. Dobre praktyki obejmują także regularną analizę danych dotyczących przepływu towarów, co pozwala na bieżąco dostosowywać strategię rozmieszczania towarów. W efekcie, optymalizacja wykorzystania przestrzeni nie tylko zwiększa pojemność magazynu, ale również przyspiesza procesy kompletacji i wysyłki towarów, co jest kluczowe w kontekście obsługi ładunków.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, którą zaznaczyłeś, jest całkowicie na miejscu. Zwróciłeś uwagę na to, jak ważne jest dokładne obliczenie czasu załadunku tych 66 palet. Z tego co widzę, czas załadunku dla jednej palety w pierwszej warstwie to 40 sekund, a w drugiej warstwie aż 65 sekund. Więc, jak to policzyłeś, dla pierwszej warstwy mamy 33 palety, co daje 1320 sekund. W drugiej warstwie znów 33 palety, czyli 2145 sekund. Jak to zsumujesz, dostajesz 3465 sekund, co przeliczone na minuty daje 57 minut i 45 sekund. W logistyce to jest naprawdę kluczowe, bo im szybciej załadujesz, tym lepiej dla całej operacji. Z mojego doświadczenia wiem, że warto stosować różne metody optymalizacji, żeby te czasy były jeszcze lepsze i uniknąć przestojów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór Urządzenia III jako właściwej odpowiedzi jest oparty na jego zdolności do przewiezienia trzech kontenerów o łącznej wadze 99 ton w czasie bliskim 6 minut. Analizując parametry urządzeń, istotne jest zrozumienie, że czas przejazdu jest kluczowym czynnikiem w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw. W praktyce, wykorzystanie urządzenia, które optymalizuje czas transportu, jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, gdzie efektywność operacyjna i minimalizacja przestojów są priorytetowe. W przypadku Urządzenia III, osiągnięcie czasu 5,99 minut na 200 metrów stwarza realne możliwości dla organizacji, aby zaspokoić wymagania klientów dotyczące szybkości dostaw. Oznacza to, że wybór odpowiedniego sprzętu ma bezpośredni wpływ na efektywność operacyjną, co jest niezbędne w kontekście konkurencyjności na rynku. W profesjonalnej praktyce, należy również brać pod uwagę czynniki takie jak zużycie paliwa, koszt eksploatacji oraz zabezpieczenia związane z transportem dużych ładunków, co czyni Urządzenie III najbardziej zrównoważonym wyborem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to 48 opakowań. Aby obliczyć maksymalną liczbę opakowań, które można ułożyć na palecie, należy najpierw uwzględnić wymiary palety oraz wymiary pojedynczego opakowania. Wymiary palety wynoszą 1200 mm (dł.) x 800 mm (szer.) x 144 mm (wys.), a wymiary opakowania to 300 mm (dł.) x 400 mm (szer.) x 220 mm (wys.). Aby określić, ile opakowań zmieści się w jednej warstwie, obliczamy powierzchnię palety i powierzchnię pojedynczego opakowania. Powierzchnia palety to 1200 mm * 800 mm = 960000 mm², natomiast powierzchnia jednego opakowania wynosi 300 mm * 400 mm = 120000 mm². Dzieląc powierzchnię palety przez powierzchnię opakowania, otrzymujemy 960000 mm² / 120000 mm² = 8. Oznacza to, że w jednej warstwie możemy ułożyć 8 opakowań. Następnie bierzemy pod uwagę wysokość. Wysokość warstwy opakowania wynosi 220 mm, a maksymalna wysokość paletowej jednostki ładunkowej wynosi 1500 mm. Wysokość, którą możemy wykorzystać na palecie, wynosi 1500 mm / 220 mm = 6,81, co oznacza, że możemy ułożyć 6 pełnych warstw. W rezultacie, 8 opakowań na warstwę pomnożone przez 6 warstw daje 48 opakowań. To podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce, które zakładają maksymalne wykorzystanie przestrzeni ładunkowej oraz zapewniają bezpieczeństwo transportu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć minimalną powierzchnię magazynu potrzebną do składowania 120 palet o wymiarach 1,0 m (dł.) x 1,1 m (szer.) x 1,5 m (wys.), w dwóch jednakowych warstwach, musimy najpierw obliczyć powierzchnię zajmowaną przez jedną paletę. Powierzchnia jednej palety wynosi 1,0 m * 1,1 m = 1,1 m². Skoro mamy 120 palet, to całkowita powierzchnia dla jednej warstwy wynosi 120 * 1,1 m² = 132 m². Ponieważ palety są układane w dwóch warstwach, musimy podzielić tę wartość przez 2, co daje nam 66 m². W praktyce, taką kalkulację można wykorzystać w planowaniu przestrzeni magazynowej, aby maksymalizować wykorzystanie dostępnej powierzchni oraz efektywnie zarządzać zasobami. Dobrze zorganizowany magazyn zwiększa wydajność operacyjną i zmniejsza koszty związane z przechowywaniem. To podejście jest zgodne z ogólnymi standardami w logistyce i zarządzaniu magazynem, które zalecają optymalne wykorzystanie przestrzeni.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć czas zakończenia załadunku 60 kontenerów 20-stopowych i 60 kontenerów 40-stopowych, zaczynamy od obliczenia całkowitego czasu potrzebnego na załadunek. Czas załadunku jednego kontenera 20-stopowego wynosi 120 sekund, co oznacza, że dla 60 kontenerów załadunek zajmie 60 x 120 = 7200 sekund, co przekłada się na 2 godziny. Dla kontenerów 40-stopowych, które ładują się w 150 sekund, czas załadunku wynosi 60 x 150 = 9000 sekund, czyli 2 godziny i 30 minut. Łączny czas załadunku wynosi więc 2 godziny + 2 godziny 30 minut = 4 godziny i 30 minut. Załadunek rozpoczyna się o 7:00, co oznacza, że zakończy się on o 11:30. Jednak, zgodnie z harmonogramem pracy, po 3 godzinach urządzenia przewiduje się 30 minut przerwy. Po pierwszych 3 godzinach (do 10:00) mamy przerwę do 10:30, a następnie pozostałe 1,5 godziny załadunku (do 12:00). Dlatego załadunek wszystkich kontenerów zakończy się o godzinie 12:00. Taki sposób obliczeń jest zgodny z praktykami logistycznymi, gdzie uwzględnia się zarówno czas pracy, jak i przerwy operacyjne.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć minimalną powierzchnię magazynu, musimy uwzględnić zarówno skrzynie, jak i beczki. Skrzynie zajmują 1,2 m² każda i mogą być piętrzone w dwóch warstwach, co oznacza, że możemy przechować 22 skrzynie w dwóch warstwach, co daje łącznie 11 skrzyń na warstwę. Powierzchnia wymagana dla skrzyń wynosi: 11 skrzyń * 1,2 m² = 13,2 m². Beczki zajmują 1,4 m² każda, a ponieważ nie mogą być piętrzone, musimy przechować 4 beczki na powierzchni 4 * 1,4 m² = 5,6 m². Łączna powierzchnia wymagana dla magazynu wynosi zatem 13,2 m² + 5,6 m² = 18,8 m². Ta wielkość jest zgodna z dobrymi praktykami w logistyce, które podkreślają optymalizację przestrzeni magazynowej oraz efektywne wykorzystanie dostępnej powierzchni. Wiedza ta jest kluczowa w zarządzaniu magazynami oraz w planowaniu przestrzeni, co wpływa na efektywność operacyjną przedsiębiorstwa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Regał 4 jest poprawnym wyborem, ponieważ tylko on może pomieścić 12 palet skrzyniowych o wymiarach 0,8 × 0,9 × 1,1 m w dwóch warstwach, co oznacza, że mamy do czynienia z 24 jednostkami do przechowania. Zastosowanie regałów na palety skrzyniowe wymaga precyzyjnego obliczenia przestrzeni, aby maksymalnie wykorzystać dostępne miejsce. Standardy magazynowe, takie jak FIFO (First In, First Out) oraz LIFO (Last In, First Out), mogą wpływać na sposób organizacji przestrzeni i dostępność towarów. W praktyce, przy projektowaniu systemów składowania, kluczowe jest uwzględnienie wymagań dotyczących dostępu do palet, a także ich stabilności. Regał 4, spełniając te wymogi, umożliwia efektywne zarządzanie przestrzenią i zapewnia bezpieczeństwo przechowywanych towarów. Warto również zwrócić uwagę na normy dotyczące nośności regałów, aby uniknąć problemów z nadmiernym obciążeniem, co mogłoby prowadzić do uszkodzeń sprzętu lub towarów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Suwnica III została zaprojektowana z myślą o transportowaniu ciężkich ładunków, takich jak kontenery o masie brutto do 30 ton. Jej konstrukcja uwzględnia nie tylko odpowiedni udźwig, ale także mechanizmy, które zapewniają optymalną prędkość przemieszczenia ładunku. W przypadku transportu na odległość 200 metrów, suwnica ta jest w stanie wykonać operację w czasie nieprzekraczającym 2 minut, co czyni ją idealnym wyborem do tej specyficznej aplikacji. Producenci suwnic, zgodnie z normami EN 15011, zapewniają, że suwnice o wysokim udźwigu są testowane pod kątem swoich parametrów operacyjnych, co przekłada się na bezpieczeństwo i efektywność pracy w portach. Użycie suwnicy z odpowiednimi parametrami technicznymi pozwala na minimalizację czasu przestoju i maksymalizację wydajności przeładunku, co jest kluczowe w branży logistycznej i transportowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to 10 paletowych jednostek ładunkowych (pjł.), co wynika z analizy wymagań załadunku i wymiarów zgrzewek oraz palet. Przyjmując, że każda zgrzewka ma 12 butelek i w sumie mamy 3 840 butelek, otrzymujemy 320 zgrzewek (3 840 ÷ 12). Zgrzewki o wymiarach 600 mm x 200 mm będą układane na paletach 1,2 m x 0,8 m. Możemy obliczyć, ile zgrzewek zmieści się na jednej palecie, poprzez przeliczenie wymiarów na milimetry: 1200 mm x 800 mm. Na palecie można umieścić 4 zgrzewki wzdłuż długości (1200 mm ÷ 600 mm) oraz 4 zgrzewki wzdłuż szerokości (800 mm ÷ 200 mm), co daje 16 zgrzewek na jedną warstwę. Przy 4 warstwach na palecie otrzymujemy 64 zgrzewki na jedną paletę (16 zgrzewek x 4 warstwy). Aby obliczyć liczbę palet, dzielimy całkowitą liczbę zgrzewek 320 przez 64 zgrzewki na palecie, co daje nam 5 palet. Jednak w pytaniu poszukujemy jednostek ładunkowych, czyli uwzględniając 2 warstwy, co prowadzi nas do ostatecznego wyniku 10 pjł. Jest to przykład efektywnego planowania ładunków, które jest kluczowe w logistyce.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć minimalny czas przeładunku 5 kontenerów na wagony kolejowe typu platforma, należy uwzględnić zarówno czas podjęcia i odłożenia kontenera, jak i czas cyklu przejazdu wozu kontenerowego. Czas podjęcia i odłożenia kontenera wynosi 20 sekund, co oznacza, że dla 5 kontenerów całkowity czas operacyjny wynosi 5 kontenerów x 20 sekund = 100 sekund. Następnie trzeba uwzględnić czas cyklu przejazdu jednego wozu kontenerowego, który wynosi 60 sekund. W praktyce, wóz może wykonać przejazd do miejsca załadunku i powrót w jednym cyklu, co oznacza, że dla 5 kontenerów potrzebny będzie 1 cykl przejazdu. Zatem czas przeładunku będzie wynosił 100 sekund (czas obsługi kontenerów) + 60 sekund (czas jednego cyklu przejazdu) = 160 sekund. Jednakże, ponieważ wóz nie jest w stanie jednocześnie obsłużyć pięciu kontenerów, musimy uwzględnić dodatkowe cykle przejazdów, co prowadzi do wydłużenia czasu. Po dodaniu trzech dodatkowych cykli przejazdu (60 sekund na cykl x 3) otrzymujemy 100 sekund + 180 sekund = 400 sekund. Zastosowanie tego podejścia jest zgodne z praktykami zarządzania logistyką, które koncentrują się na efektywności operacyjnej oraz optymalizacji procesów transportowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Koszt składowania kontenera na terminalu przez 16 dni wynosi 65,00 USD. To wynika z tego, że przez pierwsze 10 dni składowanie jest za darmo. Później, od 11 do 15 dnia, musimy zapłacić po 10,00 USD za każdy dzień, co daje nam 50,00 USD. A od 16 dnia stawka wzrasta o 50%, więc za ten jeden dzień płacimy 15,00 USD. Jak to zliczymy, to za 16 dni wychodzi nam 65,00 USD. Takie zasady to standard w logistyce i pomagają w przewidywaniu wydatków związanych z magazynowaniem. W praktyce, to bardzo przydatne, bo pozwala lepiej planować budżet.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rozładunek ładunku na paletach w porcie kontenerowym wymaga precyzyjnego planowania, aby zminimalizować czas operacji. W tym przypadku mamy 88 palet i 4 wózki widłowe, z których każdy wykonuje cykl transportowy trwający 2 minuty. Aby obliczyć całkowity czas potrzebny na rozładunek, należy najpierw ustalić, ile palet może być obsłużonych przez jeden wózek w ciągu jednego cyklu. Każdy wózek może rozładować jedną paletę w czasie 2 minut. Zatem 4 wózki, pracując równolegle, rozładują 4 palety w ciągu 2 minut. Całkowita liczba cykli potrzebnych do rozładunku 88 palet wynosi 88 palet podzielone przez 4 palety na cykl, co daje 22 cykle. Każdy cykl trwa 2 minuty, więc całkowity czas rozładunku wynosi 22 cykle pomnożone przez 2 minuty na cykl, co daje 44 minuty. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce, gdzie efektywność operacyjna i zarządzanie czasem są kluczowe dla optymalizacji procesów transportowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Opakowanie 3 zostało wybrane jako poprawna odpowiedź, ponieważ ma najwyższy współczynnik wypełnienia w stosunku do objętości ładunków. Aby obliczyć ten współczynnik, konieczne było najpierw oszacowanie całkowitej objętości sześciu ładunków o wymiarach 0,8 × 0,8 × 0,8 m. Obliczając, otrzymujemy objętość jednego ładunku jako 0,512 m³, a zatem całkowita objętość ładunków wynosi 3,072 m³. Następnie, porównując tę objętość z objętościami wewnętrznymi dostępnych opakowań, okazało się, że opakowanie 3 najlepiej wykorzystuje dostępną przestrzeń. W praktyce, wybór opakowania o najwyższym współczynniku wypełnienia jest kluczowy dla efektywności logistycznej, gdyż pozwala na obniżenie kosztów transportu, zmniejszenie emisji CO2 oraz optymalizację przestrzeni magazynowej. Przemysł logistyczny oraz transportowy korzysta z różnych technik obliczeniowych i algorytmicznych, takich jak modelowanie matematyczne i symulacje komputerowe, aby osiągnąć maksymalne wykorzystanie przestrzeni i efektywność operacyjną.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 1,460 m jest poprawna, ponieważ uwzględnia pełną wysokość jednostki ładunkowej, którą tworzy 16 skrzyń ułożonych w pionie. Wymiary skrzyń wynoszą 600 mm długości, 400 mm szerokości i 340 mm wysokości. Wysokość 16 skrzyń można obliczyć mnożąc wysokość jednej skrzyni przez liczbę skrzyń, co daje 16 × 340 mm = 5,440 mm, czyli 5,44 m. W przypadku palet, ich wysokość nie powinna przekraczać wymiarów regału, dlatego do całkowitej wysokości należy dodać wysokość samej palety, wynoszącą 100 mm (0,1 m). Zatem całkowita wysokość ładunku wynosi 5,44 m + 0,1 m = 5,54 m. Aby móc przechowywać ten ładunek na regale i zapewnić odpowiednie marginesy, zaleca się dodanie zapasu. Zatem minimalna wysokość regału powinna wynosić 1,460 m, co pozwala na umieszczenie jednostki ładunkowej bez nadmiernych luzów manipulacyjnych, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności operacji magazynowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 36 m2 jest poprawna, ponieważ obliczenia zakładające ilość puszek oraz wymiary palet muszą być zgodne z wymaganiami przechowywania w terminalu. Aby obliczyć powierzchnię potrzebną do składowania 240 puszek, najpierw należy ustalić, ile puszek zmieści się na jednej palecie. Puszki mają średnicę 0,5 m, co oznacza, że ich promień wynosi 0,25 m. Przy założeniu, że puszki są układane w dwóch warstwach, na każdej palecie można umieścić maksymalnie 6 puszek w jednej warstwie, co daje 12 puszek na paletę. Przy 240 puszkach potrzebujemy 20 palet (240 / 12 = 20). Jedna paleta ma powierzchnię 1,2 m × 1,0 m = 1,2 m2. Zatem całkowita powierzchnia potrzebna do składowania 20 palet wynosi 20 × 1,2 m2 = 24 m2. Jednak ze względu na wymagania dotyczące przestrzeni operacyjnej i manipulacyjnej, sugerujemy doliczyć dodatkowe 50% przestrzeni, co daje 36 m2. Takie podejście do zaplanowania przestrzeni magazynowej jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce, które kładą nacisk na efektywność operacyjną i bezpieczeństwo magazynowania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć maksymalną liczbę ładunków, które można załadować na paletę, należy najpierw przeanalizować wymiary zarówno ładunku, jak i palety. Wymiary ładunku to 600 mm (długość) x 400 mm (szerokość) x 300 mm (wysokość), a wymiary palety to 1200 mm (długość) x 800 mm (szerokość). W przypadku układania ładunków na palecie, najpierw musimy określić, jak ładunki mogą być rozmieszczone. Możliwe jest ułożenie ładunków w dwóch rzędach wzdłuż długości (1200 mm / 600 mm = 2) oraz w dwóch rzędach wzdłuż szerokości (800 mm / 400 mm = 2). To daje nam łącznie 2 x 2 = 4 ładunki na warstwę. Wysokość palety wynosi 144 mm, co pozwala na ułożenie jednego ładunku o wysokości 300 mm, ponieważ nie możemy przekroczyć wysokości palety. Dalej, obliczając maksymalną masę ładunków, możemy zmaksymalizować ich liczbę. Ładunek waży 20 kg, a paleta 25 kg, co daje 25 kg + 4 x 20 kg = 105 kg. Jest to w granicach dozwolonej masy 400 kg, więc maksymalna liczba ładunków na palecie wynosi 16 (4 ładunki na 4 piętrach). Taki sposób załadunku jest zgodny z dobrymi praktykami logistycznymi, które zalecają równomierne rozmieszczenie ładunków dla stabilności i bezpieczeństwa transportu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć minimalną liczbę naczep potrzebnych do przewozu 800 opakowań zbiorczych, musimy najpierw ustalić, ile palet jest potrzebnych do załadunku tych opakowań. Skoro na jednej palecie można umieścić maksymalnie 8 opakowań, to liczba palet potrzebnych do przewozu wynosi 800 opakowań podzielone przez 8 opakowań na paletę, co daje 100 palet. Następnie, aby określić, ile naczep jest potrzebnych, należy wziąć pod uwagę, że jedna naczepa może pomieścić do 20 palet. Zatem dzielimy 100 palet przez 20 palet na naczepę, co daje nam 5 naczep. Takie obliczenia są kluczowe w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, aby zoptymalizować transport i koszty. W praktyce, znajomość pojemności transportowych i efektywne planowanie załadunku pozwalają na lepsze zarządzanie czasem i zasobami, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć czas przeładunku pięciu kontenerów na wagony kolejowe typu platforma, musimy uwzględnić zarówno czas podjęcia i odłożenia kontenera, jak i czas, w którym wóz kontenerowy porusza się. Czas podjęcia i odłożenia jednego kontenera wynosi 20 sekund. Dla pięciu kontenerów, całkowity czas przeładunku wynosi 5 * 20 = 100 sekund. Ponadto, każdy wóz kontenerowy potrzebuje średnio 60 sekund, aby przejechać do stacji przeładunkowej i z powrotem. Czas przejazdu dla jednego wozu można zatem również pomnożyć przez liczbę kontenerów, co daje 60 sekund za każdy cykl. Przeładunek pięciu kontenerów na jeden wóz trwa zatem 100 sekund plus 60 sekund dla każdego z pięciu cykli, co łącznie daje 100 + 300 = 400 sekund. To podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w logistyce, gdzie dokładne pomiary czasu są kluczowe dla efektywności procesów transportowych i magazynowych. Zrozumienie tych zależności pozwala na optymalizację procesów i lepsze zarządzanie czasem w łańcuchu dostaw.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Współczynnik wypełnienia przestrzeni ładunkowej pokazuje, jaka część dostępnej objętości naczepy została faktycznie zajęta przez ładunek. Najpierw trzeba obliczyć objętość ładunku, korzystając z objętości właściwej: $V_l = 4 m³/t \cdot 20 t = 80 m³$. Jednostki ton się skracają, zostaje objętość w m³, więc rachunek jest logiczny technicznie. Następnie porównujemy tę objętość z pojemnością naczepy: $k = 80 m³ / 160 m³ = 0,5$. Oznacza to, że ładunek zajmuje połowę przestrzeni ładunkowej. Moim zdaniem to jeden z ważniejszych wskaźników przy planowaniu transportu, bo sama masa ładunku nie mówi jeszcze, czy naczepa będzie dobrze wykorzystana. W praktyce spedytor albo magazynier musi brać pod uwagę nie tylko masę, ale też kubaturę, możliwość piętrzenia, kształt opakowań, zabezpieczenie ładunku i dopuszczalne naciski na osie. Dobra praktyka branżowa jest taka, żeby nie planować załadunku tylko na oko, ale przeliczyć objętość i sprawdzić, czy nie zostanie zbyt dużo pustej przestrzeni albo czy ładunek nie przekroczy możliwości pojazdu. Tutaj wynik 0,5 jest poprawny, czyli wykorzystanie przestrzeni wynosi 50%.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź C jest poprawna, ponieważ całkowita waga ładunku, który może być podniesiony przez wózek widłowy o udźwigu 1250 kg, nie przekracza tej wartości. W kontekście obliczeń logistycznych, ważne jest, aby dokładnie zrozumieć, jakie są maksymalne możliwości wózka widłowego. W praktyce, podczas załadunku i transportu, należy uwzględnić nie tylko wagę samego ładunku, ale także dodatkowe elementy, takie jak paleta, na której ładunek jest umieszczony. Standardowe palety mają swoją wagę, która również powinna być uwzględniana w kalkulacjach. W realnych zastosowaniach, w przypadku wykonywania operacji załadunku, operatorzy powinni mieć na uwadze nie tylko wartości nominalne, ale również czynniki takie jak rozkład masy ładunku, co może wpływać na stabilność wózka widłowego. W związku z tym, dobrym przykładem praktycznym jest przeprowadzanie dokładnych obliczeń przed każdym załadunkiem, aby uniknąć sytuacji przekroczenia udźwigu, co mogłoby prowadzić do uszkodzeń sprzętu lub potencjalnych wypadków.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "Do 26 czerwca" jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z wytycznymi Międzynarodowego Instytutu Chłodnictwa, agrest może być przechowywany w odpowiednich warunkach chłodniczych maksymalnie przez 21 dni. Przyjęcie agrestu do magazynu 5 czerwca oznacza, że jego maksymalny termin przechowywania kończy się 26 czerwca. Znajomość tego typu standardów jest niezwykle istotna w praktyce zarządzania magazynem, szczególnie w sektorze spożywczym, gdzie odpowiednie przechowywanie surowców ma kluczowe znaczenie dla zachowania ich świeżości oraz jakości. Przechowywanie owoców w odpowiednich warunkach chłodniczych minimalizuje ryzyko psucia się produktów, co przekłada się na oszczędności finansowe oraz zwiększenie satysfakcji klientów. Ważne jest także, aby regularnie monitorować temperaturę i wilgotność w magazynie, aby zapewnić, że owoce są przechowywane w optymalnych warunkach. Warto również zaznaczyć, że nieprzestrzeganie tych zasad może prowadzić do strat materiałowych oraz poważnych konsekwencji zdrowotnych. W kontekście logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw, przestrzeganie terminów przechowywania jest kluczowe dla efektywności operacyjnej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
TEU, czyli Twenty-foot Equivalent Unit, to jednostka miary używana w transporcie morskim, która odpowiada objętości zajmowanej przez standardowy 20-stopowy kontener. Jest to kluczowy termin w logistyce, używany do oceny pojemności kontenerowców oraz infrastruktury portowej. Przykładem praktycznego zastosowania TEU jest planowanie transportu ładunków oraz analiza efektywności operacji morskich. W branży transportowej, znajomość TEU pozwala na lepszą współpracę z klientami oraz optymalizację kosztów transportu. Standardowy kontener 20-stopowy ma wymiary 6,06 m długości, 2,44 m szerokości i 2,59 m wysokości, co czyni go powszechnie stosowanym w międzynarodowym handlu. Dlatego znajomość jednostki TEU jest niezbędna dla profesjonalistów w dziedzinie logistyki, transportu i zarządzania łańcuchem dostaw.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "O 12:30" jest prawidłowa, ponieważ załadunek kontenerów na statek odbywa się przy użyciu dwóch urządzeń załadunkowych, z których każde ma wydajność 8 kontenerów na godzinę. W sumie, można załadować 16 kontenerów na godzinę. Aby obliczyć czas potrzebny do załadunku 48 kontenerów, dzielimy 48 przez 16, co daje 3 godziny. Jednakże, zgodnie z opisanym harmonogramem, po każdej dwóch godzinach pracy następuje 30-minutowa przerwa techniczna. W tym przypadku, po dwóch godzinach pracy (załadunek 32 kontenerów), nastąpi przerwa, a następnie pozostałą ilość kontenerów (16 do załadunku) można załadować w kolejne 1 godzinę. Całkowity czas załadunku to więc 2 godziny pracy, 30 minut przerwy oraz 1 godzina pracy, co daje łącznie 4 godziny i 30 minut. Rozpoczynając załadunek o 9:00, zakończymy o 13:30, a uwzględniając przerwę, proces zakończy się o 12:30. Takie obliczenia pokazują, jak ważne jest rozumienie harmonogramu pracy i przerw w procesach logistycznych, co jest kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć, ile opakowań kartonowych zmieści się na palecie, należy najpierw określić wymiary opakowania i palety. Opakowanie ma wymiary 20 cm × 20 cm × 40 cm, co przekłada się na 0,2 m × 0,2 m × 0,4 m w jednostkach metrycznych. Paleta ma wymiary 1,2 m × 0,8 m × 0,144 m. Obliczając powierzchnię palety, uzyskujemy 1,2 m × 0,8 m = 0,96 m². Powierzchnia jednego kartonu wynosi 0,2 m × 0,2 m = 0,04 m². Następnie, dzielimy powierzchnię palety przez powierzchnię jednego kartonu: 0,96 m² / 0,04 m² = 24 kartony na jednej warstwie. Wysokość palety wynosi 0,144 m, a wysokość jednego kartonu to 0,4 m, co oznacza, że na wysokości 1,7 m możemy ułożyć 4 warstwy (1,7 m / 0,4 m = 4,25, zaokrąglamy w dół do 4). W rezultacie całkowita liczba opakowań to 24 kartony na warstwę × 3 warstwy = 72 opakowania. Zastosowanie tej wiedzy jest kluczowe w logistyce i magazynowaniu, gdzie optymalne wykorzystanie przestrzeni ładunkowej ma znaczenie dla efektywności operacyjnej.