Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Stolarz
Kwalifikacja: DRM.04 - Wytwarzanie wyrobów z drewna i materiałów drewnopochodnych
Data rozpoczęcia: 10 grudnia 2025 19:21
Data zakończenia: 10 grudnia 2025 19:35

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Aby przygotować politurę szelakową, konieczne jest użycie alkoholu etylowego o minimum stężeniu

A. 72%

B. 62%

C. 92%

D. 82%

Odpowiedzi 82%, 72% oraz 62% są nieprawidłowe, ponieważ nie zapewniają odpowiedniego stężenia alkoholu etylowego niezbędnego do skutecznego przygotowania politury szelakowej. Alkohol etylowy o stężeniu 82% jest zbyt niskim stężeniem, co ogranicza jego zdolność do rozpuszczania szelaku. W praktyce, efektywność rozpuszczenia żywicy jest kluczowa dla uzyskania pożądanej konsystencji i właściwości aplikacyjnych. Zbyt niskie stężenie alkoholu może prowadzić do powstawania osadów oraz nierównomiernego rozkładu politury na drewnie. Stężenie 72% ma jeszcze większe problemy, gdyż jest niewystarczające do prawidłowego rozpuszczenia szelaku, co może skutkować problemami w aplikacji oraz dłuższym czasem schnięcia. Z kolei alkohol o stężeniu 62% nie tylko ogranicza właściwości rozpuszczające, ale również zwiększa ryzyko powstawania efektu 'płynnej żywicy', co prowadzi do nieestetycznych efektów wizualnych na powierzchni drewna. Typowym błędem jest przekonanie, że alkohol o niższym stężeniu będzie wystarczający, co nie znajduje potwierdzenia w praktyce. Dobór odpowiedniego stężenia alkoholu jest kluczowy dla uzyskania trwałego i estetycznego wykończenia, dlatego zawsze należy stosować alkohol etylowy o stężeniu co najmniej 92%.

Pytanie 2

Na podstawie informacji zamieszczonych w tabeli określ zakres czasu parzenia elementów z drewna sosnowego grubości 13 mm.

Czas parzenia drewna w zależności od gatunku i grubości drewna
Gatunek	Grubość elementu w mm	Czas parzenia w min	Gatunek	Grubość elementu w mm	Czas parzenia w min
Sosna, świerk	5 ÷ 9	25÷30	Dąb, jesion	5 ÷ 9	30÷40
	10÷14	40÷50		10÷14	50÷60
	15÷19	60÷70		15÷19	70÷90
	20÷24	90÷100		20÷24	100÷120

A. 25-30 minut.

B. 40-50 minut.

C. 60-70 minut.

D. 50-60 minut.

Poprawna odpowiedź to 40-50 minut, ponieważ dla drewna sosnowego o grubości 13 mm, czas parzenia wynosi właśnie w tym zakresie. Tabela, na której opieramy nasze wnioski, klasyfikuje różne grubości drewna i przyporządkowuje im odpowiednie czasy obróbcze. Sosna, jako drewno o średniej gęstości, wymaga odpowiednio długiego czasu parzenia, aby uzyskać optymalne właściwości fizyczne i mechaniczne. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być produkcja elementów konstrukcyjnych, gdzie zachowanie integralności drewna i jego odporności na warunki atmosferyczne jest kluczowe. W praktyce, stosowanie się do tych zaleceń pozwala na uzyskanie lepszej jakości wyrobów i spełnienie norm, takich jak PN-EN 14081, dotyczących klasyfikacji drewna. Wiedza na temat odpowiednich czasów parzenia jest także niezbędna w kontekście jakości produktów drewnianych, co przekłada się na zadowolenie klientów i trwałość wyrobów.

Pytanie 3

W rysunku technicznym przerwanie lub ucięcie rzutów zaznacza się linią

A. linią kreskową o małej grubości

B. zygzakiem cienkiej grubości

C. linią punktową cienką

D. grubą linią

W rysunku technicznym, jak wiadomo, przerwanie lub urwanie rzutów zaznacza się cienką, zygzakowatą linią. To się zgadza z obowiązującymi normami, jak norma ISO 128. Ta zygzakowata linia pomaga wizualnie oddzielić elementy, które są niewidoczne lub zostały pominięte w danym widoku. Dzięki temu projektanci mogą łatwo wskazać, co jest częścią danego obiektu, a co nie, co jest super ważne, zwłaszcza w bardziej skomplikowanych projektach inżynierskich. Z mojego doświadczenia, użycie tej linii bardzo ułatwia komunikację wizualną, co pozwala wykonawcom i innym osobom lepiej zrozumieć, co jest przedstawione. Przykład? Rysunki architektoniczne, gdzie pokazuje się widoki rzutów z pominiętymi elementami – to oszczędza miejsce i sprawia, że rysunek jest czytelniejszy.

Pytanie 4

Przygotowanie powierzchni, lakierowanie I, lakierowanie II, szlifowanie na sucho oraz polerowanie pastą to działania realizowane podczas końcowego wykończenia powierzchni elementów metodą

A. natrysku

B. przeciągania

C. zanurzania

D. politurowania

Wybór odpowiedzi związanych z zanurzaniem, przeciąganiem czy politurowaniem nie oddaje specyfiki procesu lakierowania natryskowego. Zanurzanie polega na całkowitym zanurzeniu elementu w cieczy, co jest skuteczne w przypadku małych części, jednak nie zapewnia takiej samej precyzji oraz równomierności warstwy lakieru jak natrysk. Proces ten może prowadzić do problemów z powstawaniem nadmiaru lakieru w zakamarkach, a także do nieefektywnego wykorzystania materiałów. Przeciąganie, z kolei, to technika, która polega na prowadzeniu elementu przez wiązkę lakieru, co może być skuteczne w pewnych zastosowaniach, jednak nie daje takiej kontroli nad grubością warstwy lakieru. Politura to zupełnie inny proces, który ma na celu uzyskanie połysku na już pomalowanej powierzchni, ale nie jest to proces wykończeniowy w kontekście aplikacji lakieru. Typowe błędy myślowe wynikają z mylenia różnych metod wykończenia powierzchni, co prowadzi do nieporozumień na temat ich zastosowania oraz efektywności. Dlatego kluczowe jest zrozumienie specyfiki każdej z tych technik i ich wpływu na jakość finalnych produktów.

Pytanie 5

Główne gatunki twardego drewna to:

A. buk, brzoza, dąb, sosna

B. buk, olcha, topola, jesion

C. dąb, jesion, grab, orzech

D. dąb, brzoza, olcha, orzech

Dobra robota, wskazując dąb, jesion, grab i orzech jako twarde gatunki drewna. Te drewna są naprawdę mocne i odporne na uszkodzenia, dlatego świetnie nadają się tam, gdzie wymagana jest trwałość. Dąb jest super twardy i stabilny, dlatego często znajdziesz go w meblach i podłogach. Jesion z kolei, ma to coś, bo jest elastyczny i estetyczny, co sprawia, że staje się popularny w produkcji instrumentów muzycznych. Grab to z kolei prawdziwy twardziel, idealny na narzędzia czy elementy, które muszą wytrzymać spore obciążenie. A orzech, zwłaszcza ten amerykański, cieszy się dużym uznaniem, bo ma piękną, ciemną barwę i fajny rysunek słojów. Jak widać, twarde gatunki drewna są podstawą, jeśli chodzi o meble czy projekty architektoniczne, a normy jak ISO 3348 pomagają określić ich jakość i przydatność.

Pytanie 6

Jakie gatunki drewna mają dobre właściwości akustyczne i są wykorzystywane jako drewno rezonansowe w produkcji instrumentów muzycznych?

A. Świerk i jawor

B. Topola i grusza

C. Dąb i brzoza

D. Sosna i modrzew

Wiesz, wybór takich drzew jak topola, grusza, dąb czy brzoza nie jest za ciekawy, jeśli mówimy o ich użyciu w instrumentach muzycznych. Topola i grusza, chociaż mogą być używane do niektórych części instrumentów, nie mają dobrych właściwości akustycznych. Topola jest za miękka i mało gęsta, więc ciężko uzyskać z niej wyraźny dźwięk. Grusza też nie daje takiej jakości akustycznej, jak świerk czy jawor. Z kolei dąb i brzoza są twardsze, co w niektórych sytuacjach jest fajne, ale ich brzmienie często bywa szorstkie i nieprzyjemne. A w instrumentach ważne jest, żeby dźwięk był czysty i harmonijny. Tak że, właściwości akustyczne drewna mają sporo do powiedzenia i trzeba to brać pod uwagę. Kiedy ludzie nie myślą o tych rzeczach, często podejmują złe decyzje podczas tworzenia instrumentów.

Pytanie 7

Jaką wilgotność powinny mieć sklejane elementy krzeseł biurowych wykonanych z drewna?

A. od 2 do 4%

B. od 18 do 20%

C. od 6 do 12%

D. od 14 do 16%

Wilgotność sklejanych elementów krzeseł biurowych z drewna powinna wynosić od 6 do 12% ze względu na wpływ wilgotności na właściwości mechaniczne i trwałość drewna. W tej kategorii wilgotności materiał jest wystarczająco suchy, aby zapewnić odpowiednią stabilność i minimalizować ryzyko deformacji. Przykładowo, w warunkach biurowych, gdzie zmiany temperatury i wilgotności są częste, utrzymanie wilgotności w tym zakresie zapobiega pękaniu, odkształcaniu się oraz innym uszkodzeniom mechanicznym. W praktyce, producenci mebli biurowych i stolarze stosują urządzenia do pomiaru wilgotności drewna, aby upewnić się, że materiał desek i sklejonych elementów spełnia normy branżowe, takie jak PN-EN 16139:2013 dotycząca mebli. Utrzymanie właściwej wilgotności jest również zalecane przez organizacje zajmujące się jakością mebli, co przekłada się na dłuższą żywotność produktów oraz zadowolenie użytkowników.

Pytanie 8

Na podstawie danych przedstawionych w tabeli określ maksymalną prędkość skrawania podczas frezowania dla drewna świerkowego.

Materiał	Prędkość skrawania V (m/s)
Drewno miękkie	60-90
Drewno twarde	50-80
Płyty wiórowe	60-70
Twarde płyty pilśniowe	30-50

A. V = 90 m/s

B. V = 80 m/s

C. V = 60 m/s

D. V = 70 m/s

Wybór odpowiedzi V = 70 m/s, V = 80 m/s lub V = 60 m/s wskazuje na nieporozumienie dotyczące właściwości drewna świerkowego oraz zasad maksymalnej prędkości skrawania. Zbyt niska prędkość skrawania, jak 70 m/s czy 60 m/s, może prowadzić do zwiększonego tarcia i zużycia narzędzi, co w efekcie obniża jakość obróbki. W przypadku frezowania drewna miękkiego, kluczowe jest osiągnięcie równowagi pomiędzy prędkością skrawania a jakością wykończenia. Odpowiedzi te mogą być wynikiem błędnego rozumienia tabel i danych technicznych, które określają maksymalne parametry obróbcze dla różnych materiałów. Często w praktyce można spotkać się z sytuacjami, gdzie błędnie dobiera się prędkości skrawania, co skutkuje nieefektywną obróbką i niepożądanymi efektami, takimi jak rozdzieranie czy pęknięcia materiału. Dobrą praktyką w obróbce drewna jest korzystanie z maksymalnych prędkości skrawania zgodnie z zaleceniami producentów narzędzi oraz normami branżowymi, takimi jak ISO 3685, które dostarczają wytycznych dotyczących odpowiednich parametrów skrawania dla różnych typów materiałów. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla osiągnięcia wysokiej jakości obróbki oraz efektywności procesu produkcyjnego.

Pytanie 9

Jakie są długość i szerokość wieńca dolnego oraz górnego w szafie o konstrukcji stojakowej, której wymiary to 2000 x 900 x 550 mm, zrealizowanej z płyty wiórowej laminowanej o grubości 18 mm?

A. 936 mm i 545 mm

B. 864 mm i 550 mm

C. 900 mm i 550 mm

D. 882 mm i 545 mm

Odpowiedź 864 mm i 550 mm jest poprawna, ponieważ wymiary wieńca dolnego i górnego w szafie konstrukcji stojakowej o podanych wymiarach 2000 x 900 x 550 mm uwzględniają grubość materiału, z którego jest wykonana szafa. Przyjmując, że płyta wiórowa laminowana ma grubość 18 mm, należy obliczyć długość wieńca dolnego i górnego, które muszą zmieścić się w szerokości szafy. Wysokość szafy wynosi 2000 mm, a szerokość 900 mm. Grubość płyty po obu stronach wpływa na finalne wymiary wieńca, dlatego dla szerokości szafy 900 mm musimy uwzględnić dwie grubości płyt (2 x 18 mm), co daje 36 mm. Zatem 900 mm - 36 mm = 864 mm. Długość wieńca dolnego i górnego pozostaje na poziomie 550 mm, gdyż wymiary głębokości nie są zmieniane przez grubość materiału. Praktyczne zastosowanie tych obliczeń jest kluczowe w projektowaniu mebli, gdzie precyzyjne wymiary wpływają na stabilność i funkcjonalność konstrukcji, zgodnie z zaleceniami branżowymi dotyczącymi projektowania mebli.

Pytanie 10

Po wymianie drzwi w szafie z dwoma skrzydłami, co nie podlega kontroli?

A. sposób nawiercenia gniazd

B. prawidłowość zamocowania zawiasów

C. ustawienie szerokości przymyku

D. prawidłowość działania okuć

Odpowiedź "sposób nawiercenia gniazd" jest poprawna, ponieważ ta czynność nie podlega kontroli po wymianie drzwi w szafie dwudrzwiowej. W praktyce, nawiercenie gniazd ma na celu jedynie umożliwienie montażu okuć, a samo w sobie nie wpływa na funkcjonalność drzwi. Przykładowo, jeśli gniazda zostały nawiercone w odpowiednich miejscach i są wystarczająco głębokie, to nie ma potrzeby ich dalej kontrolować. W branży meblarskiej oraz przy montażu drzwi w standardach budowlanych, kluczowe jest skupienie się na elementach, które mają bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i komfort użytkowania, takich jak prawidłowe ustawienie szerokości przymyku, które zapewnia odpowiednią szczelność oraz działanie okuć, które wpływa na codzienną użyteczność. Dlatego, choć nawiercenie gniazd jest istotnym etapem, to jego jakość nie wymaga dalszej weryfikacji, o ile zostało wykonane zgodnie z przyjętymi normami. To podejście pozwala na efektywność procesu wymiany, minimalizując czas potrzebny na kontrolę elementów, które nie wpływają na funkcjonalność końcowego produktu.

Pytanie 11

Jakie jest zadanie brzegowania płyt wykonanych z tworzyw drzewnych?

A. określenie ilości formatek

B. ulepszenie procesu rozkroju

C. wyrównanie wąskiej powierzchni arkusza

D. ustalenie sekwencji rozkroju

Brzegowanie płyt z tworzyw drzewnych, czyli proces wyrównywania ich wąskiej powierzchni, ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wysokiej jakości końcowego produktu. Wyrównanie to zapewnia estetyczny wygląd oraz umożliwia dokładne dopasowanie do innych elementów konstrukcyjnych. W praktyce, brzegowanie wpływa na łatwość montażu i poprawność wymiarową detali, co jest szczególnie istotne w meblarstwie oraz w produkcji elementów dekoracyjnych. Przykładowo, w przypadku produkcji mebli, dobrze wyrównane krawędzie pozwalają na precyzyjne łączenie różnych części, a także na lepszą obróbkę powierzchni, co przekłada się na trwałość i estetykę wyrobu. Standardy branżowe, takie jak normy PN-EN dotyczące jakości wyrobów drewnopochodnych, potwierdzają, że brzegowanie jest istotnym etapem zapewniającym zgodność z wymaganiami jakościowymi oraz funkcjonalnymi.

Pytanie 12

Który składnik powinien być dodany jako pierwszy do mieszarki, aby przygotować masę klejącą?

A. Żywicę

B. Rozpuszczalnik

C. Wypełniacz

D. Utwardzacz

Wybór niewłaściwego składnika jako pierwszego w procesie mieszania masy klejowej może prowadzić do nieefektywnej reakcji chemicznej oraz obniżenia jakości uzyskanego produktu. Umiejscowienie wypełniacza jako pierwszego często wynika z błędnego zrozumienia roli, jaką odgrywa ten komponent. Wypełniacze, jak ich nazwa wskazuje, mają za zadanie zwiększenie objętości masy klejowej oraz obniżenie kosztów produkcji, ale nie są odpowiednie do rozpoczęcia procesu mieszania. Wprowadzenie ich jako pierwszego może spowodować, że nie będą one skutecznie wchodzić w interakcje z żywicą i utwardzaczem, co prowadzi do powstawania słabych połączeń. Utwardzacz z kolei jest substancją, która aktywuje proces utwardzania kleju, co sprawia, że jego dodanie na początku procesu jest błędne. Bez rozpuszczalnika, który przygotowuje środowisko do reakcji, utwardzacz może nie zadziałać w sposób prawidłowy. Jeśli chodzi o żywicę, jej dodanie na początku jest również niewłaściwe, ponieważ wymaga ona interakcji z rozpuszczalnikiem, aby w pełni zrealizować swoje właściwości. W każdym przypadku kluczowe jest zrozumienie chemii materiałów oraz ich właściwości przed przystąpieniem do mieszania, co jest fundamentem do uzyskania wysokiej jakości klejów, które są trwałe i skuteczne. Właściwe stosowanie składników zgodnie z ich rolą pomoże uniknąć typowych błędów, które mogą prowadzić do niewłaściwej aplikacji oraz nieefektywności.

Pytanie 13

W strugarce wyrównawczej zazwyczaj konieczne jest smarowanie smarem maszynowym

A. mechanizm regulacji stołu tylnego

B. łożyska silnika

C. układ dźwigni do regulacji stołu przedniego

D. łożyska toczne wału nożowego

Omawiając niepoprawne odpowiedzi, warto zauważyć, że mechanizm nastawiania stołu tylnego, łożyska silnika oraz łożyska toczne wału nożowego mają różne funkcje i wymagają odmiennego podejścia do konserwacji i smarowania. Mechanizm nastawiania stołu tylnego odpowiada za precyzyjne ustawienie stołu roboczego, jednak jego smarowanie nie jest tak krytyczne jak w przypadku układu dźwigni do nastawiania stołu przedniego. Zastosowanie smaru maszynowego w tym miejscu może być niewłaściwe, co prowadzi do nieefektywnego smarowania, a w konsekwencji do zjawiska nadmiernego zużycia lub zacięcia. Łożyska silnika są kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania napędu maszyny, ale wymagają smarów o specyficznych właściwościach, często smarów elektrycznych, które mają zdolność do pracy w wyższych temperaturach. Dlatego stosowanie smaru maszynowego w tych elementach może skutkować ich uszkodzeniem. Z kolei łożyska toczne wału nożowego również wymagają szczególnej uwagi w zakresie smarowania, co jest związane z dużymi obciążeniami mechanicznymi, które na nie działają. Używanie niewłaściwych typów smarów w tych krytycznych elementach może prowadzić do poważnych uszkodzeń, co z kolei skutkuje przestojami produkcyjnymi oraz zwiększonymi kosztami napraw. Dlatego zrozumienie specyfiki każdego z podzespołów jest kluczowe w zakresie konserwacji maszyn i ich właściwego smarowania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 14

Jaki sposób pakowania zapewni ochronę elementom mebla o różnych rozmiarach przed przesuwaniem się podczas transportu?

A. Owinięcie i zabezpieczenie folią stretch.

B. Z użyciem zintegrowanych opakowań paletowych.

C. W pudełkach fasonowych.

D. Z zastosowaniem kartonów z wypełnieniem.

Owinięcie i zabezpieczenie folią streczową, chociaż jest popularną metodą pakowania, nie zapewnia wystarczającej ochrony dla elementów mebli o różnych wymiarach. Folia streczowa jest efektywna w przytrzymywaniu przedmiotów razem, ale nie amortyzuje uderzeń ani nie zabezpiecza delikatnych części przed zarysowaniami czy pęknięciami. W przypadku transportu mebli, gdzie kluczowym aspektem jest ochrona ich struktury oraz estetyki, poleganie wyłącznie na folii streczowej jest niewystarczające i może prowadzić do uszkodzeń. Podobnie, użycie pudel fasonowych jest dobrym rozwiązaniem, ale ogranicza się głównie do mebli o standardowych wymiarach. Elementy o różnych wymiarach mogą nie zmieścić się w takich opakowaniach, co prowadzi do ich luźnego układu i potencjalnego przemieszczania się w transporcie. Co więcej, zintegrowane opakowania paletowe, chociaż są efektywne przy transporcie dużych ilości towarów, nie są dostosowane do ochrony pojedynczych, delikatnych mebli. Często są one używane do transportu jednostkowego, co może powodować, że meble nie będą odpowiednio zabezpieczone przed wstrząsami i zderzeniami. Wnioskując, wybór niewłaściwej metody pakowania może prowadzić do uszkodzeń, co wiąże się z dodatkowymi kosztami naprawy oraz negatywnymi doświadczeniami klientów.

Pytanie 15

Aby naprawić fragment intarsji na wierzchu stołu, powinno się zastosować

A. obłóg

B. okleinę

C. folię PCV

D. sklejkę

Sklejka, mimo że czasem bywa używana w meblarstwie, nie nadaje się do naprawy intarsji. To materiał kompozytowy, z kilku warstw drewna sklejonych razem, więc nie ma tego naturalnego wyglądu, co jest kluczowe w intarsji. Jak się użyje sklejki, to można wziąć pod uwagę, że efekt będzie mało estetyczny, bo narusza oryginalną strukturę mebla. A obłóg, to też materiał, który czasami wykorzystuje się w meblach, ale do naprawy intarsji to nie jest najlepszy wybór. Obłóg to cienka warstwa drewna, ale jego grubość często nie pasuje i może nie dawać się dopasować do skomplikowanych wzorów. Folia PCV, którą często spotyka się w meblach, to syntetyk, który nie odwzorowuje struktury drewna i nie jest zbyt trwały przy naprawach intarsji. Źle dobrany materiał może naprawdę zaszkodzić estetyce mebla i obniżyć jego wartość, co jest sprzeczne z zasadami dobrego rzemiosła stolarskiego. Każdy z tych materiałów ma swoje miejsce, ale do naprawy intarsji najlepiej stosować naturalne materiały, jak okleina, żeby zachować zarówno trwałość, jak i estetykę.

Pytanie 16

Który proces technologiczny jest właściwy dla wykonania nogi taboretu z drewna?

A.	B.	C.	D.
1. piłowanie 2. struganie 3. nawiłżanie 4. wiercenie 5. szlifowanie	1. piłowanie 2. struganie 3. prasowanie 4. wiercenie 5. szlifowanie	1. piłowanie 2. struganie 3. czopowanie 4. wiercenie 5. szlifowanie	1. piłowanie 2. struganie 3. formatowanie 4. wiercenie 5. szlifowanie

A. B.

B. D.

C. A.

D. C.

Wybór odpowiedzi A, B lub C może oznaczać, że nie do końca rozumiesz, jak wygląda proces obróbki drewna. Każda z tych odpowiedzi gubi ważne etapy, które są potrzebne do zrobienia nogi taboretu. Na przykład, jeśli pominiemy struganie, to powierzchnia może być nierówna, co na pewno nie poprawi wyglądu i komfortu użytkowania. Te odpowiedzi mogą też nie brać pod uwagę formatowania, co jest istotne, żeby nadać nogom odpowiedni kształt i dopasować je do reszty taboretu. Wiele osób myli też wiercenie z mocowaniem, co może prowadzić do pomyłek w kwestii stabilności mebla. A jeśli zignorujemy szlifowanie, to krawędzie zostaną ostre, co może być niebezpieczne. Ważne jest, żeby zrozumieć, że każdy etap ma znaczenie i jak coś pominiesz, to jakość i bezpieczeństwo finalnego produktu mogą być słabsze. W obróbce drewna warto trzymać się sprawdzonych praktyk, bo wpływa to na jakość i wydajność produkcji.

Pytanie 17

Jaki rodzaj obróbki powinien być użyty do wykonania otworu w blacie biurka do zamocowania gniazda na przewody?

A. Dłutowanie

B. Frezowanie

C. Wiercenie

D. Struganie

Wiercenie jest najodpowiedniejszą metodą obróbki do wykonania otworu w płycie roboczej biurka, niezbędnego do osadzenia rozetki na przewody. Proces ten polega na użyciu wiertła, które skrawa materiał, tworząc cylindryczny otwór o określonej średnicy i głębokości. W przypadku płyty roboczej, najczęściej wykonanej z materiałów takich jak MDF, sklejka czy drewno, wiercenie jest szybkim, efektywnym i precyzyjnym sposobem na uzyskanie oczekiwanego rezultatu. Warto również zwrócić uwagę na standardy dotyczące wiercenia, które wymagają zastosowania wierteł o odpowiedniej geometrii oraz prędkości obrotowych, co wpływa na jakość wykończenia otworu oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia materiału. Przykładem może być stosowanie wierteł HSS do wiercenia w drewnie, co pozwala uzyskać gładkie krawędzie otworu oraz zminimalizować wyszczerbienia. Dobrą praktyką jest także stosowanie wiertnic o regulowanej prędkości, co zapewnia lepszą kontrolę nad procesem i zwiększa bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 18

Podaj właściwą sekwencję czynności technologicznych wymaganych do przygotowania elementu do toczenia?

A. Manipulacja i przerzynanie, rozrzynanie, struganie grubościowe, struganie bazowe, wyznaczenie środka, ścinanie krawędzi

B. Struganie bazowe, wyznaczenie środka, rozrzynanie, manipulacja i przerzynanie, struganie grubościowe, ścinanie krawędzi

C. Rozrzynanie, manipulacja i przerzynanie, struganie bazowe, struganie grubościowe, wyznaczenie środka, ścinanie krawędzi

D. Manipulacja i przerzynanie, rozrzynanie, struganie bazowe, struganie grubościowe, wyznaczenie środka, ścinanie krawędzi

Poprawna odpowiedź to manipulacja i przerzynanie, rozrzynanie, struganie bazujące, struganie grubościowe, wyznaczanie środka, ścinanie krawędzi, ponieważ odzwierciedla ona właściwą kolejność operacji technologicznych w procesie przygotowania elementów do toczenia. W pierwszym etapie, manipulacja i przerzynanie umożliwiają obróbkę surowca na odpowiednie wymiary, co jest kluczowe dla dalszych operacji. Następnie, rozrzynanie pozwala na uzyskanie płaskich powierzchni, co jest fundamentalne dla precyzyjnego strugania. Struganie bazujące ustala geometryczne punkty odniesienia dla dalszych działań, a struganie grubościowe wykonuje się w celu uzyskania pożądanej grubości materiału. Wyznaczanie środka jest niezbędnym krokiem, ponieważ precyzyjne umiejscowienie elementu w obrabiarce jest kluczowe dla uzyskania wysokiej dokładności obróbczej. Na koniec, ścinanie krawędzi nadaje elementowi gotowego, estetycznego wyglądu. Taka sekwencja operacji jest zgodna z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie precyzyjnych przygotowań w procesie obróbczo-technologicznym.

Pytanie 19

Użycie zbyt szerokiej piły na pilarce taśmowej w trakcie wycinania elementów o skomplikowanych kształtach może skutkować uszkodzeniem

A. piły

B. okładzin

C. rolek prowadzących

D. koła napinającego

Zastosowanie zbyt szerokiej piły na pilarce taśmowej może prowadzić do uszkodzenia piły, co jest konsekwencją błędnego doboru narzędzi do wykonywanej pracy. Często pojawia się błędne przekonanie, że szersza piła będzie bardziej uniwersalna i poradzi sobie z bardziej złożonymi kształtami. Takie myślenie jest jednak niepoprawne. Szeroka piła nie jest w stanie dostatecznie precyzyjnie prowadzić się po krzywiznach i zaokrągleniach, co prowadzi do powstawania nadmiernych sił działających na ostrze. To z kolei skutkuje jego uszkodzeniem, a także może prowadzić do zniekształcenia ciętych elementów. W przypadku okładzin, kół napinających czy rolek prowadzących, chociaż odpowiedni dobór narzędzi ma znaczenie, to nie są one narażone na takie bezpośrednie uszkodzenia jak piła. Używanie niewłaściwych narzędzi, takich jak szerokie piły do skomplikowanych cięć, może również prowadzić do zwiększonego tarcia i nagrzewania się, co może uszkadzać inne komponenty maszyny. Właściwe podejście wymaga zrozumienia specyfiki narzędzi skrawających oraz ich zastosowań, co jest kluczowe również w kontekście norm bezpieczeństwa i efektywności produkcji.

Pytanie 20

Przyczyną luzowania się łączeń w meblach nie będzie

A. nieodpowiednie oraz długotrwałe użytkowanie

B. częsta zmiana wilgotności powietrza

C. zmiana koloru wybarwienia elementów

D. starzenie się spoin klejowych

Zmiana koloru wybarwienia elementów nie jest czynnikiem wpływającym na poluzowanie się połączeń w meblach, ponieważ dotyczy głównie estetyki i wyglądu materiałów, a nie ich struktury. Poluzowanie połączeń wynika przede wszystkim z mechanicznych i chemicznych procesów zachodzących w czasie użytkowania. Starzejące się spoiny klejowe mogą stracić swoje właściwości adhezyjne, co prowadzi do utraty stabilności. Częsta zmiana wilgotności powietrza wpływa na rozprężanie i kurczenie się materiałów, co z kolei może prowadzić do osłabienia połączeń. Niewłaściwe użytkowanie mebli, takie jak nadmierne obciążenie czy niewłaściwe przenoszenie, również przyczynia się do poluzowywania się połączeń. Przykładem mogą być meble wykonane z drewna, w których zmiany wilgotności mogą powodować ruchy materiału, a ostatecznie osłabienie łączeń.

Pytanie 21

Jaka jest funkcja kleju epoksydowego w obróbce drewna?

A. Zmiękczanie drewna przed gięciem

B. Zmniejszanie tarcia między elementami

C. Łączenie elementów drewnianych

D. Zabezpieczanie powierzchni przed wilgocią

Kleje epoksydowe są niezwykle popularne w obróbce drewna ze względu na swoją wysoką wytrzymałość oraz zdolność do tworzenia trwałych połączeń. Główna funkcja kleju epoksydowego w tym kontekście to łączenie elementów drewnianych. Dzięki swoim właściwościom, kleje te tworzą bardzo mocne i trwałe spoiny, które są odporne na warunki atmosferyczne oraz wpływ różnych czynników chemicznych. Użycie kleju epoksydowego jest zgodne ze standardami branżowymi, gdyż zapewnia on solidność konstrukcji. Przykładowo, w budownictwie morskim, gdzie elementy drewniane są narażone na wilgoć, klej epoksydowy jest niezastąpiony, ponieważ zapewnia szczelność i wytrzymałość połączeń. Moim zdaniem, znajomość właściwości klejów epoksydowych jest kluczowa dla każdego, kto zajmuje się obróbką drewna, ponieważ pozwala to na wykonywanie połączeń, które przetrwają lata. Kleje te można znaleźć w różnych formach, w tym jako dwuskładnikowe systemy, które po zmieszaniu tworzą substancję o wysokiej lepkości, idealną do wypełniania szczelin i nierówności w drewnie.

Pytanie 22

Jakim preparatem powinno się zabezpieczać drewniane uchwyty narzędzi stolarskich?

A. Woskiem

B. Lakierem

C. Emalią

D. Pokostem

Pokost to naturalny środek konserwujący, który skutecznie zabezpiecza drewniane trzonki narzędzi stolarskich przed wilgocią, grzybami i innymi szkodnikami. Jego zastosowanie jest zgodne z dobrą praktyką w obróbce drewna, ponieważ pokost wnika głęboko w strukturę drewna, tworząc trwałą warstwę ochronną. Dzięki swoim właściwościom hydrofobowym, pokost pomaga w zapobieganiu pękaniu i odkształcaniu drewna, co jest szczególnie istotne w przypadku narzędzi narażonych na zmienne warunki atmosferyczne. Stosując pokost, warto pamiętać o kilku etapach: najpierw trzeba dokładnie oczyścić trzonek z brudu i starej powłoki, a następnie nałożyć kilka warstw pokostu, co zwiększa jego skuteczność. Dobre praktyki zalecają również regularne odnawianie powłoki co kilka miesięcy, aby zapewnić długotrwałą ochronę. Pokost jest również preferowany ze względu na swoje ekologiczne właściwości, będąc w pełni biodegradowalnym środkiem ochronnym.

Pytanie 23

Otwór freza można zmierzyć z dokładnością do 0,1 milimetra przy użyciu

A. macków wewnętrznych

B. suwmiarki z noniuszem

C. macków zewnętrznych

D. grubościomierza zegarowego

Suwmiarka z noniuszem to narzędzie pomiarowe, które umożliwia dokładne mierzenie średnicy otworów z precyzją do jednej dziesiątej milimetra. Dzięki zastosowaniu noniusza, suwmiarka pozwala na odczyt pomiarów z dużą dokładnością, co jest kluczowe w obróbce skrawaniem oraz w zastosowaniach inżynieryjnych, gdzie precyzja ma istotne znaczenie. W praktyce, suwmiarki z noniuszem stosuje się nie tylko w warsztatach i laboratoriach, ale także w przemyśle, gdzie pomiary muszą spełniać rygorystyczne normy. Warto zaznaczyć, że prawidłowe posługiwanie się suwmiarką wymaga umiejętności interpretacji odczytów, a także zapewnienia odpowiednich warunków pomiarowych, aby zminimalizować błędy. W kontekście standardów, suwmiarki z noniuszem są często preferowane ze względu na ich uniwersalność i dostępność, co czyni je jednym z podstawowych narzędzi w pomiarach inżynieryjnych oraz mechanicznych. Dodatkowo, ich konstrukcja umożliwia pomiar zarówno zewnętrznych, jak i wewnętrznych średnic, co czyni je wszechstronnym narzędziem w różnych aplikacjach.

Pytanie 24

Lakier caponowy używany jest na drewnie w celu

A. uzyskania dużego połysku

B. rozjaśnienia usłojenia

C. uwydatnienia usłojenia

D. ochrony przed ciemnieniem

Wybór odpowiedzi sugerujących podkreślenie usłojenia, uzyskanie wysokiego połysku czy zabezpieczenie przed ciemnieniem z pewnością wskazuje na niepełne zrozumienie właściwości lakieru caponowego. Wiele osób mylnie zakłada, że lakier caponowy służy głównie do podkreślania usłojenia drewna. W rzeczywistości jego kluczowym działaniem jest rozjaśnianie tej struktury, co pozwala na wydobycie głębi kolorystycznej i detali, które mogą być niewidoczne w surowym drewnie. Odpowiedź dotycząca uzyskania wysokiego połysku nie odnosi się do głównego celu lakieru caponowego, ponieważ ten typ lakieru jest bardziej matowy i jego właściwości nie są ukierunkowane na osiąganie ekstremalnego połysku. Z kolei zabezpieczenie przed ciemnieniem, chociaż istotne w kontekście ochrony drewna, nie jest priorytetowym działaniem lakieru caponowego, który ma na celu przede wszystkim wydobycie i rozjaśnienie naturalnych cech materiału. Ponadto, często pomija się znaczenie odpowiedniego przygotowania powierzchni przed nałożeniem lakieru, co jest kluczowe dla osiągnięcia zamierzonych efektów. Użycie lakierów bez wcześniejszej obróbki drewna może prowadzić do nieodpowiedniego przyczepności oraz zniszczenia estetyki końcowego produktu.

Pytanie 25

Jakiego materiału używa się do naprawy wgnieceń na powierzchni drewna pokrytej powłoką kryjącą?

A. lak.

B. szpachlę.

C. wosk.

D. bejcę.

Lakier, bejca i szpachla, choć powszechnie stosowane w obróbce drewna, nie są odpowiednimi materiałami do naprawy wgnieceń na powierzchniach wykończonych powłoką kryjącą. Lakier to substancja, która tworzy twardą, nieprzepuszczalną powłokę ochronną, co czyni go trudnym do nałożenia w obszarze wgniecenia bez ryzyka dalszego uszkodzenia powierzchni. Dodatkowo, lakier nie wnika w drewno, co sprawia, że nie ma możliwości uzupełnienia ubytków w strukturze. Bejca natomiast jest stosowana głównie do nadania koloru, a jej skład nie pozwala na wypełnienie wgnieceń. Zastosowanie bejcy w tym kontekście mogłoby prowadzić do dalszych nierówności i nieestetycznego wyglądu drewna. Szpachla, z kolei, jest materiałem przeznaczonym do wypełniania większych ubytków, co czyni ją niepraktyczną w przypadku drobnych wgnieceń. W przypadku wgnieceń, szpachla może prowadzić do widocznych różnic w fakturze i kolorystyce w porównaniu do reszty powierzchni, co jest niepożądane w kontekście estetyki. Wybór niewłaściwego materiału do naprawy może skutkować nie tylko estetycznymi niedociągnięciami, ale również dalszymi uszkodzeniami drewna, a w skrajnych przypadkach, może prowadzić do konieczności wymiany całego elementu. Dlatego kluczowe jest stosowanie odpowiednich technik oraz materiałów, takich jak wosk, które są dedykowane do tego typu napraw.

Pytanie 26

Jeśli tylny fragment szuflady jest osadzony w boku szuflady, a elementy o grubości 18 mm zostały połączone kołkami konstrukcyjnymi o długości 36 mm, to jaka jest głębokość gniazda w boku?

A. 24 mm

B. 25 mm

C. 13 mm

D. 12 mm

Odpowiedź 13 mm jest poprawna, ponieważ przy połączeniu elementów drewnianych, takich jak boki i tył szuflady, istotne jest, aby gniazdo w boku miało odpowiednią głębokość. W przypadku użycia kołków konstrukcyjnych o długości 36 mm, należy wziąć pod uwagę grubość elementów. Grubość boku szuflady wynosi 18 mm, co oznacza, że głębokość gniazda powinna być mniejsza niż całkowita długość kołka, aby zapewnić odpowiednią stabilność. W praktyce, głębokość gniazda powinna wynosić od 1/3 do 1/2 długości kołka, co w tym przypadku daje wartość 12 mm lub 13 mm. Wybór 13 mm jako odpowiedniej głębokości gniazda zapewnia lepszą mocowanie kołka, a także jest zgodny z zaleceniami standardów branżowych dotyczących montażu mebli. Dobrą praktyką jest również wykonanie próbnych połączeń, aby zweryfikować stabilność konstrukcji, co jest kluczowe w produkcji mebli.

Pytanie 27

Stolarz otrzymał zlecenie na wyprodukowanie 600 m³ tarcicy liściastej obrzynanej o przeznaczeniu ogólnym. Jaką ilość surowca okrągłego trzeba zakupić, jeśli jego wydajność przetarcia wynosi 30%?

A. 1 480 m3

B. 2 000 m3

C. 1 850 m3

D. 1 000 m3

Odpowiedź 2000 m³ surowca okrągłego jest jak najbardziej trafna. Żeby to wyliczyć, trzeba pamiętać o wydajności przetarcia wynoszącej 30%. To znaczy, że z 1 m³ surowca okrągłego dostajemy tylko 0,3 m³ tarcicy liściastej. Więc, jeśli chcemy uzyskać 600 m³ tarcicy, musimy zrobić takie obliczenie: 600 m³ podzielić przez 0,3, co daje nam 2000 m³. W przemyśle drzewnym takie obliczenia to norma, bo znajomość wydajności przetarcia jest kluczowa, żeby móc dobrze zaplanować produkcję. Te dane są też w normach jakościowych, jak PN-EN 14081, które mówią, jak produkować wyroby drewniane. Wiedza o tych zasadach jest ważna, bo pomaga lepiej zarządzać produkcją i ograniczać straty surowca, a to znów wpływa na zyski w zakładzie stolarskim. Tego typu obliczenia przydają się również przy planowaniu zakupów surowców, żeby lepiej dostosować się do tego, co rynek potrzebuje.

Pytanie 28

W ramce przedstawiono kolejne czynności procesu technologicznego wykonania drzwi okleinowanych fornirem naturalnym. W polu oznaczonym ? należy wpisać

Piłowanie z naddatkiem elementu
?
Oklejnowanie szerokich płaszczyzn
Formatowanie
Oklejnowanie wąskich płaszczyzn
Szlifowanie
Wykończenie
Okuwanie
Kontrola techniczna

A. struganie grubościowe.

B. wykonanie formatek z okleiny.

C. przygotowanie elementu.

D. struganie bazowe.

Wykonanie formatek z okleiny jest kluczowym etapem w procesie produkcji drzwi okleinowanych fornirem naturalnym. Po piłowaniu elementu, przystępujemy do etapu, w którym musimy przygotować odpowiednie formatki z okleiny, które będą idealnie dopasowane do wymiarów i kształtów elementów drzwi. Okleina naturalna charakteryzuje się różnorodnością wzorów oraz tekstur, dlatego precyzyjne wykonanie formatek ma znaczenie nie tylko estetyczne, ale także funkcjonalne. Właściwie przygotowane formatki pozwalają na efektywne okleinowanie, co jest niezbędne do uzyskania trwałego i estetycznego wykończenia. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują m.in. wybór odpowiednich narzędzi do cięcia oraz przestrzeganie norm dotyczących grubości i jakości okleiny. Ponadto, zastosowanie formatek o odpowiednich wymiarach i precyzyjne ich umiejscowienie na podłożu eliminuje ryzyko powstawania wad w końcowym produkcie. Dzięki takim standardom, proces produkcji staje się bardziej efektywny, co przekłada się na zadowolenie klienta oraz większą trwałość wyrobów.

Pytanie 29

Który środek jest przeznaczony do zabezpieczenia drewna przed grzybami i nanoszenia na powierzchnie przy pomocy natrysku?

	A.	B.	C.	D.
Główny składnik	Związki boru, związki amonowe	Preparat miedziowy bezchromowy	Chromiany, związki miedzi, związki boru	Chlorek dwudecylodwumetyloamoniowy, pochodna hydantoiny, n-oktylizotiazolon
Zabezpieczenie	Ogień, grzyby, owady, pleśnie	Grzyby, owady, pleśnie	Grzyby, owady	Owady
Trwałość zabezpieczenia	Kilkanaście lat	Przez cały okres użytkowania drewna	Przez cały okres użytkowania drewna	Ok. 6 miesięcy
Barwa	Bezbarwny, zielony, brązowy	Zielony	Szara zieleń, odcień oliwki	Bezbarwny
Rozpuszczalnik	Woda	Woda	Woda	Woda
Sposób nakładania	Pędzel, natrysk, kąpiel, ciśnieniowa	Do nasączania w wannach, do autoklawów	Do nasączania w wannach, do autoklawów	Natrysk, kąpiel w wannach

A. C.

B. B.

C. D.

D. A.

Odpowiedź A jest prawidłowa, ponieważ wskazuje na środek, który skutecznie zabezpiecza drewno przed działaniem grzybów, a jego aplikacja odbywa się za pomocą natrysku, co jest ważnym aspektem w kontekście efektywności pokrycia powierzchni. Związki boru i amonowe, zawarte w tym preparacie, są szeroko stosowane w budownictwie i przemyśle meblarskim, gdyż nie tylko chronią drewno przed grzybami, ale również pleśnią oraz szkodnikami, co czyni je wszechstronnymi w zastosowaniu. Warto zaznaczyć, że zgodnie z normami branżowymi, preparaty te powinny być stosowane na surowym drewnie przed jego malowaniem lub lakierowaniem, co zapewnia optymalną ochronę. Dodatkowo, aplikacja natryskowa pozwala na równomierne pokrycie powierzchni, co zwiększa skuteczność ochrony i wydajność środka. W praktyce, stosowanie takich środków w miejscach narażonych na wilgoć, jak piwnice czy obszary zewnętrzne, znacząco wydłuża żywotność elementów drewnianych.

Pytanie 30

Tylną ścianę szafy, której korpus jest osadzany w urządzeniu montażowym, należy zainstalować

A. po wyjęciu korpusu z urządzenia montażowego

B. po zwolnieniu nacisku urządzenia montażowego

C. w trakcie zaciskania korpusu w urządzeniu montażowym

D. przed umieszczeniem korpusu w urządzeniu montażowym

Zainstalowanie tylnej ściany szafy przed ułożeniem korpusu w urządzeniu montażowym nie jest skuteczne, ponieważ może prowadzić do problemów z precyzyjnym dopasowaniem elementów. W momencie, gdy korpus nie jest jeszcze stabilny, istnieje ryzyko, że tylną ścianę można umieścić w niewłaściwej pozycji, co skutkuje krzywymi kątami i niemożnością osiągnięcia wysokiej jakości montażu. To podejście bazuje na błędnym założeniu, że elementy można montować w dowolnej kolejności, co w praktyce ryzykuje obniżeniem trwałości konstrukcji. Instalacja tylnej ściany po zwolnieniu nacisku urządzenia montażowego również jest problematyczna. W tym momencie korpus nie jest już odpowiednio ustabilizowany, co może prowadzić do zdeformowania krawędzi lub uszkodzenia materiału. Natomiast opcja montażu po wyjęciu korpusu z urządzenia montażowego całkowicie pomija kluczową zaletę, jaką jest stabilność podczas montażu, co w efekcie może prowadzić do konieczności demontażu i ponownego montażu. W branży meblarskiej kluczową zasadą jest, aby wszystkie elementy były montowane w odpowiedniej kolejności i pod odpowiednim naciskiem, co znacząco wpływa na jakość i bezpieczeństwo finalnego produktu.

Pytanie 31

Uszkodzenia po pęcherzach żywicznych oraz pęknięcia, które wystąpiły w blacie roboczym stołu, należy zakryć odpowiednimi

A. lamelkami

B. korkami

C. kołkami

D. wpustkami

Wybór odpowiedzi 'korkami' jest niepoprawny, ponieważ korki mają zupełnie inną funkcję i zastosowanie. Korki służą głównie do uszczelniania lub zamykania otworów, a ich struktura nie zapewnia odpowiedniej wytrzymałości ani stabilności w miejscach, gdzie występują pęknięcia czy uszkodzenia. W przypadku naprawy płyty roboczej stołu korki nie będą w stanie utrzymać integralności materiału, co może prowadzić do dalszych uszkodzeń. Podobnie, odpowiedź 'lamelkami' jest także błędna. Lamelki są używane głównie w połączeniach klejonych, gdzie ich rola polega na zwiększeniu powierzchni klejenia, a nie na mechanicznej naprawie pęknięć. Chociaż mogą one być użyteczne w niektórych kontekstach, nie są odpowiednie do zaklejania wyfrezowanych pęcherzy. Kołki również nie stanowią właściwego rozwiązania, ponieważ ich zastosowanie ogranicza się głównie do łączenia elementów w konstrukcjach drewnianych, a nie do naprawy pęknięć czy uszkodzeń materiałów. W rzeczywistości, wybór niewłaściwych metod naprawy może nie tylko prowadzić do nieefektywnych rozwiązań, ale również stwarzać ryzyko bezpieczeństwa podczas użytkowania sprzętu. Kluczowym błędem jest brak zrozumienia, że różne metody łączenia mają swoje specyficzne zastosowania i powinny być stosowane zgodnie z ich przeznaczeniem, co jest fundamentalną zasadą w inżynierii i rzemiośle.

Pytanie 32

Płaszczyzny uzyskiwane w elementach z drewna litego otrzymuje się poprzez wykonanie operacji

A. piłowania prostoliniowego

B. strugania grubościowego

C. piłowania formatowego

D. strugania wyrównującego

Struganie wyrównujące jest kluczowym procesem w obróbce drewna litego, którego celem jest uzyskanie gładkich, równych powierzchni na elementach drewnianych. Ta technika pozwala na eliminację niedoskonałości, takich jak nierówności, wgniecenia czy zgrubienia, które mogą powstać w wyniku wcześniejszych operacji obróbczych, takich jak piłowanie. Struganie wyrównujące odbywa się przy użyciu strugów, w tym strugów elektrycznych lub ręcznych, które usuwają cienką warstwę drewna, co pozwala na uzyskanie idealnie płaskiej powierzchni. Praktycznym zastosowaniem tego procesu jest przygotowanie desek do budowy mebli, gdzie precyzyjne wykończenie powierzchni ma kluczowe znaczenie dla estetyki oraz funkcjonalności. Ponadto, w kontekście standardów branżowych, struganie wyrównujące jest zgodne z normami jakości, które wymagają odpowiednich parametrów powierzchniowych drewna, co ma wpływ na dalsze etapy produkcji, takie jak lakierowanie czy klejenie.

Pytanie 33

Do umacniania sęków konieczne jest zastosowanie wierteł

A. środkowców oraz śrubowych

B. bębenkowych oraz cylindrycznych

C. łyżkowych oraz grotników

D. krętych oraz ślimakowych

Wybór wierteł innych niż bębenkowe i cylindryczne do zaprawiania sęków pokazuje pewne nieporozumienia dotyczące ich zastosowania i funkcji. Wiertła środkowe i śrubowe często stosowane są w nieco innych kontekstach, takich jak wkręcanie śrub czy wykonywanie otworów w materiałach kompozytowych. Nie są one jednak zoptymalizowane do pracy w drewnie, zwłaszcza gdy chodzi o precyzyjne zaprawianie sęków. Wiertła kręte i ślimakowe, mimo że dobrze sprawdzają się w wydobywaniu materiału, nie są odpowiednie do tworzenia otworów o ścisłych wymiarach, które są niezbędne w procesie zaprawiania sęków. Umożliwiają one raczej szybkie wiercenie, co może prowadzić do niesymetrycznych otworów i problemów z późniejszym łączeniem elementów. Z kolei wiertła łyżkowe i grotniki, które są wykorzystywane do wykonywania dużych otworów lub w głębszych materiałach, także nie są najlepszym wyborem w kontekście precyzyjnego zaprawiania sęków. Ich konstrukcja nie pozwala na zachowanie wymaganej dokładności, co może skutkować uszkodzeniem struktury sęka oraz wpływać na estetykę końcowego produktu. W związku z tym, wybór odpowiednich narzędzi zgodnych z przyjętymi normami i dobrymi praktykami jest kluczowy dla zachowania jakości i trwałości wykonanej pracy.

Pytanie 34

Aby na strugarce wyrównawczej usunąć warstwę drewna o konkretnej grubości, konieczne jest właściwe ustawienie

A. położenia stołu tylnego

B. położenia stołu przedniego

C. wysunięcia wału tnącego

D. wysunięcia noży

Poprawna odpowiedź to 'położenie stołu przedniego', ponieważ to właśnie ono bezpośrednio wpływa na grubość zestruganej warstwy drewna. Przy ustawieniu strugarki wyrówniarki, stół przedni jest kluczowym elementem, który określa, na jaką wysokość noże będą wchodzić w materiał. W praktyce, obniżając stół przedni, zwiększamy grubość zestruganej warstwy, a podnosząc go, zmniejszamy tę grubość. Ustawienie to jest niezwykle ważne, ponieważ precyzyjne dostosowanie pozwala na uzyskanie wymaganego wymiaru finalnego elementu. W branży stolarstwa, standardem jest ustawienie stołu przedniego w taki sposób, aby zminimalizować naprężenia w drewnie oraz uniknąć powstawania zarysowań czy nierówności. Wiedza na temat odpowiedniego ustawienia stołu przedniego jest niezbędna dla każdego operatora maszyn, aby zapewnić profesjonalne wykonanie detali oraz zachowanie wysokiej jakości produktów końcowych.

Pytanie 35

Jaką metodę aplikacji preparatu powinno się wykorzystać do głębokiej impregnacji drewna?

A. Natrysk pneumatyczny

B. 20-minutowe zanurzanie

C. Natrysk hydrodynamiczny

D. Ciśnieniowo-próżniową

Ciśnieniowo-próżniowa metoda impregnacji drewna jest uznawana za najskuteczniejszą w przypadku głębokiej impregnacji, ponieważ pozwala na wnikanie preparatu w głąb struktury drewna, co znacząco zwiększa jego trwałość i odporność na czynniki zewnętrzne. Proces ten polega na wprowadzeniu preparatu chemicznego pod ciśnieniem do komory, w której umieszczone jest drewno, a następnie obniżeniu ciśnienia, co umożliwia lepsze wchłonięcie substancji ochronnej. Przykładem zastosowania tej metody jest impregnacja drewna stosowanego w budownictwie, gdzie trwałość materiału jest kluczowa dla bezpieczeństwa konstrukcji. Standardy, takie jak EN 351-1, określają wymagania dotyczące technologii impregnacji, które są niezbędne do uzyskania odpowiedniej jakości zabezpieczenia drewna. W praktyce, odpowiednie dobranie preparatu oraz precyzyjne wykonanie procesu impregnacji mają kluczowe znaczenie dla efektywności ochrony drewna przed szkodnikami, grzybami i innymi czynnikami degradacyjnymi.

Pytanie 36

Która kolejność czynności jest właściwa dla wykonywania montażu wyrobu stolarskiego?

zaciśnięcie w urządzeniu montażowym	kontrola wymiarów elementów łączonych	kontrola wymiarów elementów łączonych	dobór elementów według struktury i koloru drewna
usunięcie kleju wyciśniętego ze złącza	zaciśnięcie w urządzeniu montażowym	dobór elementów według struktury i koloru drewna	kontrola wymiarów elementów łączonych
dobór elementów według struktury i koloru drewna	usunięcie kleju wyciśniętego ze złącza	zaciśnięcie w urządzeniu montażowym	usunięcie kleju wyciśniętego ze złącza
kontrola wymiarów elementów łączonych	dobór elementów według struktury i koloru drewna	usunięcie kleju wyciśniętego ze złącza	zaciśnięcie w urządzeniu montażowym
A	B	C	D

A. C.

B. B.

C. A.

D. D.

Odpowiedź C jest poprawna, ponieważ przedstawia właściwą sekwencję czynności niezbędnych do prawidłowego montażu wyrobu stolarskiego. Zaczynamy od doboru elementów według struktury i koloru drewna, co jest kluczowe dla estetyki i wytrzymałości finalnego produktu. Użycie odpowiednich materiałów zapewnia, że elementy pasują do siebie pod względem kolorystycznym i teksturalnym, co ma znaczenie zarówno wizualne, jak i funkcjonalne. Następnie usuwamy nadmiar kleju wyciśniętego ze złącza, co jest istotne dla uzyskania czystych i estetycznych połączeń, a także zapobiega osłabieniu spoiny. Kolejnym krokiem jest zaciśnięcie elementów w urządzeniu montażowym, co zapewnia odpowiednie połączenie oraz stabilność konstrukcji podczas schnięcia kleju. Ostatnim krokiem jest kontrola wymiarów elementów łączonych, co pozwala upewnić się, że wszystkie części są prawidłowo dopasowane, co jest zgodne z zasadami jakości w obróbce drewna. Takie postępowanie odpowiada standardom branżowym, dzięki czemu finalny wyrób jest trwały i estetyczny.

Pytanie 37

Na prawej stronie elementu pokrytego fornirem dostrzeżono ubytek okleiny prostosłoistej przy jednej z krawędzi. Jaką formę powinien mieć wkład, który ma zlikwidować ten defekt?

A. Prostokątny

B. Owalny

C. Okrągły

D. Trójkątny

Odpowiedź 'trójkątny' jest odpowiednia, bo kształt wstawki musi pasować do geometrii ubytku, żeby całość dobrze wyglądała i była dobrze osadzona. Jak mamy ubytek prostosłoisty, to trójkątną wstawkę łatwo wpasować, co zmniejsza ryzyko, że coś się odkształci albo pęknie – inne kształty mogą sprawić problemy. W praktyce stolarskiej trójkątne wstawki są popularne, bo można je precyzyjnie dopasować, co stabilizuje całą konstrukcję. W branży, gdy chodzi o obróbkę drewna i okleinowanie, trójkątny kształt to często lepszy wybór, zwłaszcza gdy ważny jest wygląd i szybka naprawa. Te wstawki fajnie maskują niedociągnięcia, a ich użycie pomaga w lepszym rozkładzie sił, co jest zgodne z zasadami ergonomii i trwałości mebli.

Pytanie 38

Jakiego rodzaju obrabiarki należy użyć do wygładzania powierzchni obrabianych detali?

A. Strugarki

B. Wiertarki

C. Szlifierki

D. Dłutarki

Szlifierki to narzędzia skrawające, które służą do wygładzania i dopracowywania powierzchni, ale nie są przeznaczone do wyrównywania ich w sensie usuwania znacznych ilości materiału. Proces szlifowania zazwyczaj polega na usunięciu cienkiej warstwy wierzchniej, co może być mylące, gdyż nie prowadzi do znacznej redukcji grubości materiału, jak ma to miejsce w przypadku strugania. Wiertarki z kolei są narzędziami do wykonywania otworów, a ich zastosowanie w kontekście wyrównywania powierzchni jest zupełnie nieodpowiednie. Wykorzystanie wiertarki do tego celu mogłoby prowadzić do uszkodzeń materiału oraz niepożądanych efektów końcowych. Dłutarki, choć mogą być używane do obróbki, są mniej powszechnymi narzędziami do wyrównywania powierzchni w porównaniu do strugarek i są bardziej skomplikowane w obsłudze. Wybór niewłaściwego narzędzia może skutkować nieefektywną pracą, a co gorsza, uszkodzeniem obrabianego elementu. Dlatego ważne jest, aby przy obróbce skrawaniem zrozumieć specyfikę narzędzi oraz ich zastosowanie, co jest kluczowe dla uzyskania pożądanych efektów w każdym procesie produkcyjnym.

Pytanie 39

Aby poprawić czytelność oraz zrozumienie konstrukcji wyrobu w rysunku technicznym, wykorzystuje się

A. perspektywę zbieżną

B. rzuty prostokątne i przekroje

C. dimetrię ukośną oraz izometrię

D. kłady oraz powiększenia

Rzuty prostokątne i przekroje to naprawdę ważne rzeczy w rysunku technicznym. Dzięki nim wszystko staje się bardziej czytelne i łatwiejsze do zrozumienia. Rzuty prostokątne pokazują obiekt w trzech wymiarach na jednej płaszczyźnie, co pozwala nam przyjrzeć się różnym jego aspektom. Fajnie jest zauważyć wszystkie szczegóły, jak wymiary czy kształty, a także to, jak poszczególne elementy są ze sobą połączone. A przekroje? To super sprawa, bo pozwalają zobaczyć, co jest w środku obiektu, co ma duże znaczenie, zwłaszcza w bardziej skomplikowanych konstrukcjach. Przykładowo, w inżynierii mechanicznej przekroje mogą pokazać detale, których po prostu nie da się dostrzec na rzutach prostokątnych. Dlatego korzystanie z tych technik jest naprawdę kluczowe, a ich stosowanie jest zgodne z normami ISO, co w praktyce pomaga wszystkim w tworzeniu lepszej dokumentacji technicznej. Gdy wszyscy rozumieją te rysunki, współpraca między projektantami i wykonawcami działa dużo sprawniej.

Pytanie 40

Drewniana okleina uzyskiwana jest dzięki technice obróbczej

A. skrawaniem

B. rozwarstwianiem

C. łupaniem

D. korowaniem

Okleina drewniana to fajny materiał, który uzyskuje się dzięki skrawaniu drewna. To jedna z kluczowych metod w przemyśle drzewnym. Skrawanie polega na ścinaniu cienkich warstw drewna, co daje gładkie i ładne elementy. Do tego używa się różnych maszyn, jak piły taśmowe czy strugnice, które precyzyjnie robią swoje, nie psując naturalnych właściwości drewna. Okleiny drewniane są super do robienia mebli, podłóg czy dekoracji, bo wygląd i jakość to naprawdę ważne sprawy. W przemyśle meblarskim okleiny są bardzo cenione, bo pozwalają dobrze wykorzystać surowiec i zmniejszyć odpady. Dobrze wykonane skrawanie nie tylko ładnie wygląda, ale też gwarantuje, że okleiny będą miały stabilne wymiary, co jest istotne, gdy przychodzi czas na dalszą obróbkę i montaż. Warto też przypomnieć sobie o standardach ISO, które mówią o jakości drewna i wyrobów, bo to wpływa na trwałość i zastosowanie oklein.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej