Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.03 - Montaż, uruchamianie i konserwacja urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 23 kwietnia 2026 21:48
Data zakończenia: 23 kwietnia 2026 22:03

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Którym kluczem należy dokręcić śruby podczas montażu elementu przedstawionego na rysunku?

A. Uniwersalnym.

B. Dynamometrycznym.

C. Nasadowym.

D. Oczkowym.

Klucz dynamometryczny jest narzędziem niezbędnym w sytuacjach, gdzie precyzyjne określenie momentu dokręcenia śrub jest kluczowe dla bezpieczeństwa i funkcjonalności konstrukcji. Na zdjęciu widoczny jest element z sforsowanymi śrubami, które mają różne wymagane momenty dokręcenia: 24 Nm i 48 Nm. Użycie klucza dynamometrycznego umożliwia ustawienie pożądanego momentu, co zapobiega zarówno niedokreśleniu, które może prowadzić do luzowania się połączeń w czasie eksploatacji, jak i nadmiernemu dokręceniu, mogącemu prowadzić do uszkodzenia materiału lub śruby. Przykładem zastosowania klucza dynamometrycznego jest montaż elementów w silnikach samochodowych, gdzie precyzyjne dokręcenie śrub jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania jednostki napędowej oraz jej długowieczności. Standardy branżowe, takie jak ISO 6789, podkreślają znaczenie narzędzi pomiarowych w zapewnieniu jakości montażu. Wykorzystanie klucza dynamometrycznego stanowi więc najlepszą praktykę i jest zalecane w wielu gałęziach przemysłu.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Która budowa siłownika hydraulicznego umożliwia uzyskanie największego skoku przy niewielkiej długości cylindra?

A. Teleskopowa

B. Nurnikowa

C. Tłokowa z jednostronnym tłoczyskiem

D. Tłokowa z dwustronnym tłoczyskiem

Konstrukcje teleskopowe siłowników hydraulicznych charakteryzują się tym, że składają się z kilku cylindrów, które są wciągane jeden w drugi. Dzięki temu, nawet przy stosunkowo krótkiej długości całkowitej, teleskopowe siłowniki mogą osiągnąć znaczny skok. Jest to szczególnie przydatne w zastosowaniach, gdzie przestrzeń jest ograniczona, a wymagana jest duża ruchomość, na przykład w dźwigach, podnośnikach czy maszynach budowlanych. Teleskopowe siłowniki są często wykorzystywane w przemyśle, gdzie zaawansowane rozwiązania hydrauliczne są wymagane do efektywnej pracy. W standardach branżowych, takich jak ISO 6022, podkreśla się znaczenie teleskopowych siłowników w kontekście ich zdolności do pracy w ograniczonej przestrzeni, co czyni je niezastąpionymi w wielu zastosowaniach. W praktyce, przy odpowiednim doborze materiałów oraz technologii produkcji, teleskopowe siłowniki mogą pracować z dużymi obciążeniami i przy wysokich ciśnieniach, co zapewnia ich trwałość i niezawodność.

Pytanie 4

Na rysunku przedstawiono tabliczkę znamionową

A. silnika prądu stałego.

B. silnik indukcyjnego.

C. transformatora.

D. autotransformatora.

Wybór odpowiedzi związanej z transformatorem, silnikiem prądu stałego lub autotransformatorem wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące podstawowych właściwości tych urządzeń elektrycznych. Transformator, na przykład, jest urządzeniem, które zmienia poziom napięcia w obwodzie prądu przemiennego, a jego tabliczka znamionowa zawiera zazwyczaj informacje na temat przekładni napięciowej oraz mocy. Jeżeli na tabliczce znajduje się moc w kilowatach oraz prędkość obrotowa, to nie są to dane stosowane do transformatorów. Silniki prądu stałego działają na zasadzie innej niż silniki indukcyjne, wykorzystując różne mechanizmy do przemiany energii elektrycznej w mechaniczną. Typowe oznaczenia dla silników prądu stałego obejmują inne parametry, takie jak wartość napięcia oraz charakterystyki prądu, które nie są widoczne w przedstawionym przypadku. Z kolei autotransformator to rodzaj transformatora, który ma wspólne uzwojenie dla obu poziomów napięcia, co również nie odpowiada charakterystyce silnika indukcyjnego. Zrozumienie podstawowych różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla ich prawidłowego zastosowania w praktyce. Osoby, które mylą te urządzenia, często nie zdają sobie sprawy z ich unikalnych właściwości i zastosowań, co może prowadzić do niewłaściwego doboru sprzętu oraz problemów w działaniu systemów elektrycznych.

Pytanie 5

Na rysunku przedstawiono połączenie dwóch elementów. Jest to połączenie

A. lutowane.

B. śrubowe.

C. nitowane.

D. spawane.

Połączenie śrubowe, jak wskazuje rysunek, jest jednym z najczęściej stosowanych typów połączeń w inżynierii mechanicznej. Umożliwia łatwe łączenie elementów, co jest szczególnie istotne w konstrukcjach, gdzie wymagana jest możliwość demontażu. Śruby i nakrętki, których używa się w tym typie połączenia, są dostępne w różnych klasach wytrzymałości, co pozwala na dostosowanie połączenia do specyfiki zastosowania. Na przykład w konstrukcjach budowlanych lub maszynowych stosuje się śruby o wysokiej wytrzymałości, aby zapewnić stabilność i bezpieczeństwo. Ponadto, połączenia śrubowe można stosować w różnych materiałach, takich jak stal, aluminium czy tworzywa sztuczne. Warto również zauważyć, że połączenia te podlegają normom, takim jak PN-EN ISO 898-1, które określają wymagania dotyczące materiałów oraz obliczeń związanych z ich użyciem. Dzięki elastyczności i prostocie montażu, połączenia śrubowe są fundamentem wielu projektów inżynieryjnych i są powszechnie wykorzystywane w różnych branżach, od budownictwa po przemysł motoryzacyjny.

Pytanie 6

Na rysunku przedstawiono przekładnię o zębach

A. prostych.

B. łukowych.

C. śrubowych.

D. daszkowych.

Odpowiedź "łukowych" jest prawidłowa, ponieważ zęby łukowe charakteryzują się zakrzywionym kształtem, co zapewnia ich lepszą współpracę i przenoszenie obciążeń. Przekładnie zębate z zębami łukowymi są szeroko stosowane w przemyśle, zwłaszcza w aplikacjach wymagających cichej i precyzyjnej pracy, takich jak w przekładniach samochodowych, gdzie redukcja hałasu i drgań jest kluczowa dla komfortu użytkowania. W porównaniu do zębów prostych, zęby łukowe oferują znacznie lepsze właściwości eksploatacyjne, w tym zwiększoną trwałość oraz mniejsze zużycie. W praktyce, takie przekładnie są stosowane w wielu mechanizmach, od maszyn przemysłowych po urządzenia codziennego użytku, spełniając normy branżowe i dobre praktyki inżynieryjne, które zalecają stosowanie zębów łukowych w sytuacjach, gdzie liczy się wydajność i niezawodność.

Pytanie 7

Na podstawie przedstawionej tabliczki znamionowej transformatora wskaż zależność, która określa jego przekładnię napięciową.

A. Ku=230/12

B. Ku=80/0,83

C. Ku=12/0,83

D. Ku=12/230

Odpowiedź Ku=230/12 jest poprawna, ponieważ przekładnia napięciowa transformatora jest definiowana jako stosunek napięcia na uzwojeniu pierwotnym do napięcia na uzwojeniu wtórnym. W przypadku tego konkretnego transformatora, napięcie pierwotne wynosi 230V, a napięcie wtórne wynosi 12V. Dlatego, stosując wzór Ku = U1/U2, uzyskujemy wartości 230V/12V, co daje przekładnię 230/12. Przekładnia ta jest kluczowa w projektowaniu systemów zasilania, ponieważ pozwala określić, jak zmienia się napięcie w transformatorze. W praktyce, odpowiednia przekładnia napięciowa jest istotna dla zapewnienia, że urządzenia zasilane z transformatora działają w optymalnych warunkach. Na przykład, w instalacjach oświetleniowych oraz w systemach zasilania różnego rodzaju urządzeń elektronicznych, znajomość przekładni napięciowej pozwala inżynierom na właściwe dobieranie transformatorów do konkretnych aplikacji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie elektrotechniki i elektroniki.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

W sytuacji krwawienia zewnętrznego dłoni pracownika po upadku z wysokości (pracownik jest przytomny, oddycha, tętno jest wyczuwalne, wezwano pogotowie), należy

A. zatamować krew stosując opaskę poniżej rany i zabezpieczyć ranę bandażem

B. nałożyć opatrunek, a po chwili zmienić go sprawdzając, czy krwawienie ustąpiło

C. przygotować jałowy opatrunek i mocno nacisnąć go na ranę

D. zatamować krew używając opaski powyżej rany i owinąć ranę bandażem

Zastosowanie opaski powyżej rany lub poniżej rany w kontekście krwotoku zewnętrznego jest nieprawidłowe z kilku powodów. Głównym celem opatrunku w przypadku krwawienia jest bezpośrednie uciskanie rany, co pozwala na fizyczne zatrzymanie krwi. Zakładanie opaski powyżej rany, czyli na zdrową tkankę, może nie tylko nie pomóc w zatrzymaniu krwawienia, ale także spowodować uszkodzenie tkanek w wyniku ucisku. Takie podejście jest zgodne z nieprawidłowymi założeniami, które skupiają się na lokalizacji opaski, zamiast na bezpośrednim działaniu na ranę. Z kolei zastosowanie opaski poniżej rany również nie przynosi pożądanych efektów, ponieważ krew nadal będzie płynąć do rany, co może prowadzić do dalszej utraty krwi. Dodatkowo, zmiana opatrunku w krótkim czasie bez odpowiedniego ucisku na ranie jest błędem, ponieważ może prowadzić do wznowienia krwawienia. W kontekście standardów pierwszej pomocy, niezwykle ważne jest, aby skupić się na ucisku na miejscu krwawienia i zastosowaniu jałowego opatrunku, co stwarza warunki do skutecznej interwencji. Praktyka pokazuje, że odpowiednie działania powinny być oparte na zrozumieniu anatomii i mechanizmów krwawienia, a także na stosowaniu sprawdzonych metod, które zwiększają szanse na zatrzymanie krwawienia i udzielenie skutecznej pomocy przedmedycznej.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

Na podstawie widoku płytki sterownika oraz schematu podłączenia uzwojeń silnika, wskaż parametry napięć zasilających sterownik oraz silnik.

A. Napięcie zasilania sterownika 30 V AC Napięcie zasilania silnika 12 V AC

B. Napięcie zasilania sterownika 12 V DC Napięcie zasilania silnika 30 V DC

C. Napięcie zasilania sterownika 12 V DC Napięcie zasilania silnika 30 V AC

D. Napięcie zasilania sterownika 30 V DC Napięcie zasilania silnika 12 V AC

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć powszechny problem z błędną interpretacją schematów oraz specyfikacji zasilania. Przy wyborze napięcia dla sterownika i silnika, kluczowe jest prawidłowe rozpoznanie oznaczeń na schematach, co jest fundamentalnym aspektem pracy z elektroniką. Niestety, nierzadko dochodzi do mylnych wniosków dotyczących napięć, co może prowadzić do niewłaściwego doboru komponentów. Przykładowo, napięcia zbyt wysokie lub zbyt niskie w stosunku do specyfikacji komponentów mogą skutkować ich uszkodzeniem lub nieefektywnym działaniem. Zastosowania w automatyce wymagają precyzyjnego zrozumienia zasad zasilania, a każde niewłaściwe napięcie może prowadzić do nieprzewidzianych awarii. Typowym błędem jest niezrozumienie, że różne części systemu mogą wymagać różnych napięć, co było istotnym czynnikiem w tej konkretnej analizie. Niezbędna jest znajomość standardów, takich jak IEC 61000, które określają wymagania dotyczące zasilania i ochrony urządzeń elektronicznych. Kluczowym elementem skutecznej pracy z elektroniką jest umiejętność czytania schematów i dostosowywania komponentów zgodnie z ich specyfikacjami, co jest niezbędne dla bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej systemów automatyki.

Pytanie 12

Podczas prac związanych z montażem mechatronicznych elementów konstrukcyjnych na znacznej wysokości, co należy założyć?

A. buty ochronne

B. maskę przeciwpyłową

C. okulary ochronne

D. kask ochronny

Kask ochronny jest kluczowym elementem wyposażenia ochronnego podczas prac na wysokości, zwłaszcza przy montażu mechatronicznych elementów konstrukcyjnych. Jego głównym zadaniem jest ochrona głowy przed urazami w przypadku upadku przedmiotów, co jest szczególnie istotne w środowiskach przemysłowych. Standardy takie jak PN-EN 397:2012 podkreślają konieczność stosowania kasków, które spełniają określone normy bezpieczeństwa. Przykładowo, w sytuacjach, gdzie mogą wystąpić spadające narzędzia lub materiały, kask może zapobiec poważnym obrażeniom lub nawet urazom śmiertelnym. Warto również zwrócić uwagę na dodatkowe funkcje kasków, takie jak możliwość montażu osłon twarzy czy słuchawek komunikacyjnych, co zwiększa komfort i bezpieczeństwo pracy. W kontekście mechatroniki, gdzie elementy są często ciężkie i wymagają precyzyjnego montażu, odpowiednia ochrona głowy staje się niezbędna.

Pytanie 13

Które sprzęgło należy zastosować do połączenia napędu z maszyną, jeżeli ich wały nie są współosiowe i mają przenosić duże obciążenia przy dużych prędkościach obrotowych?

A. D.

B. B.

C. C.

D. A.

Wybór niepoprawnego sprzęgła do połączenia napędu z maszyną często wynika z niepełnego zrozumienia wymagań dotyczących konstrukcji układów napędowych. Sprzęgła sztywne, które mogą być sugerowane wśród niewłaściwych opcji, nie są w stanie efektywnie radzić sobie z niewspółosiowością wałów. Te urządzenia nie tylko nie zapewniają elastyczności, ale także mogą wprowadzać dodatkowe napięcia mechaniczne, co prowadzi do szybszego zużycia i potencjalnych awarii. Ponadto, stosowanie sprzęgieł sztywnych w warunkach dużych obciążeń i prędkości obrotowych zwiększa ryzyko uszkodzeń, zarówno w samych sprzęgłach, jak i w innych elementach maszyny. Często mylone jest również założenie, że większa sztywność sprzęgła przekłada się na lepsze przenoszenie mocy, co jest mylne w kontekście realnych warunków pracy. Wały napędowe w rzeczywistości mogą mieć różne odchylenia i błędy montażowe, co sprawia, że elastyczność jest kluczowa. Wybór źle dopasowanego sprzęgła może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji w pracy maszyn, które są niezgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak ISO 4413, co podkreśla znaczenie prawidłowego doboru komponentów w systemach hydraulicznych i napędowych. Z tego względu ważne jest, aby inżynierowie stosowali sprzęgła elastyczne, które są w stanie lepiej dostosować się do rzeczywistych warunków operacyjnych, a tym samym zapewnić większą trwałość oraz niezawodność całego układu.

Pytanie 14

Którego z wymienionych przyrządów pomiarowych należy użyć do wykonania pomiaru szerokości otworu nieprzelotowego, blisko dna otworu w sposób przedstawiony na rysunku?

A. Wysokościomierza.

B. Średnicówki czujnikowej.

C. Przymiaru liniowego.

D. Głębokości omierza.

Średnicówka czujnikowa jest narzędziem najwyższej precyzji, które umożliwia dokładne pomiary średnicy wewnętrznej otworów, co jest kluczowe w zadaniach inżynieryjnych i produkcyjnych. Użycie tego przyrządu w kontekście pomiaru szerokości otworu nieprzelotowego blisko dna otworu jest uzasadnione, ponieważ średnicówka czujnikowa jest zaprojektowana do wykonywania pomiarów na określonej głębokości. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjne dopasowanie części ma kluczowe znaczenie, zastosowanie średnicówki czujnikowej pozwala inżynierom na dokładne określenie wymagań dotyczących tolerancji. Zgodnie z normami ISO 2768, które dotyczą tolerancji wymiarowej, precyzyjne pomiary są niezbędne, aby zapewnić jakość produktów. Średnicówki czujnikowe są wykorzystywane również w laboratoriach badawczych do oceny wyników prób materiałowych, co podkreśla ich wszechstronność i zastosowanie w różnych dziedzinach inżynierii.

Pytanie 15

Jakie powinny być nastawy przełącznika przemiennika częstotliwości, by można było sterować jego pracą za pomocą sygnału 0÷20 mA?

A. 1-ON, 2-OFF, 3-OFF, 4-OFF

B. 1-OFF, 2-OFF, 3-OFF, 4-OFF

C. 1-ON, 2-ON, 3-ON, 4-ON

D. 1-OFF, 2-ON, 3-OFF, 4-OFF

Odpowiedź 1-ON, 2-OFF, 3-OFF, 4-OFF jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z zasadami działania przełączników w przemiennikach częstotliwości, sekcja 1 musi być włączona (ON), aby umożliwić odbieranie sygnału analogowego 4-20 mA. Ustawienie to jest kluczowe dla prawidłowej komunikacji między urządzeniem a systemem sterującym, ponieważ sygnał 4-20 mA jest standardowym sygnałem w automatyce przemysłowej. Umożliwia on precyzyjne sterowanie prędkością silnika, co jest niezbędne w aplikacjach wymagających zmiennej prędkości obrotowej. W praktyce, takie ustawienie pozwala na optymalne wykorzystanie mocy silnika oraz oszczędność energii poprzez dostosowanie wydajności do aktualnych potrzeb. Warto zaznaczyć, że brak włączenia sekcji 1 (OFF) uniemożliwiłby przepływ sygnału, co mogłoby prowadzić do niewłaściwej pracy całego systemu. Dobrą praktyką jest również regularne monitorowanie i weryfikacja ustawień przełączników, szczególnie w aplikacjach, gdzie zmiany w obciążeniu mogą wpływać na parametry pracy.

Pytanie 16

Jakie jest zastosowanie przedstawionego na ilustracji elementu?

A. Obniżanie napięcia sieciowego.

B. Filtrowanie zakłóceń napięcia sieciowego.

C. Zamiana prądu stałego na prąd przemienny.

D. Zamiana prądu przemiennego na prąd stały.

Element przedstawiony na ilustracji to mostek prostowniczy, który odgrywa kluczową rolę w przetwarzaniu energii elektrycznej. Jego głównym zastosowaniem jest zamiana prądu przemiennego (AC) na prąd stały (DC). Mostek prostowniczy składa się z czterech diod ułożonych w taki sposób, aby umożliwić przepływ prądu w jednym kierunku, co prowadzi do wyprostowania sygnału. W praktyce, mostki prostownicze są szeroko stosowane w zasilaczach, które zasilają różne urządzenia elektroniczne. Na przykład, w komputerach czy telewizorach mostki prostownicze są niezbędne do konwersji napięcia z sieci energetycznej na odpowiednie wartości potrzebne do pracy podzespołów. Dzięki zastosowaniu mostka prostowniczego, można osiągnąć stabilne i niezawodne źródło prądu stałego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami projektowania zasilaczy. Warto również wspomnieć, że mostki prostownicze wykorzystuje się w systemach fotowoltaicznych, gdzie energia słoneczna, generująca prąd stały, jest przetwarzana na prąd zmienny do użytku w domach lub wprowadzania do sieci energetycznej.

Pytanie 17

Która kombinacja stanów logicznych wejść I2 i I3 sterownika w przedstawionym układzie wskazuje na poprawny montaż czujników?

	Tłoczysko siłownika wsunięte		Tłoczysko siłownika wysunięte
	Stan I2	Stan I3	Stan I2	Stan I3
Zestaw 1.	0	0	1	1
Zestaw 2.	1	0	0	1
Zestaw 3.	0	1	1	0
Zestaw 4.	1	1	0	0

A. Zestaw 2.

B. Zestaw 1.

C. Zestaw 4.

D. Zestaw 3.

Zestaw 2. jest prawidłową odpowiedzią, ponieważ odzwierciedla stan logiczny, który jest wymagany do prawidłowego montażu czujników w tym układzie. Przy wciśniętym tłoczysku siłownika, co odpowiada stanowi I2=1, oraz przy wysuniętym tłoczysku, co odpowiada stanowi I3=0, czujniki powinny działać w sposób, który wskazuje na ich poprawne połączenie i prawidłowe działanie. W praktyce zastosowanie tego schematu polega na zapewnieniu, że czujniki są odpowiednio zsynchronizowane z jednostką sterującą, co wpływa na bezpieczeństwo i efektywność systemu. W przemyśle automatyzacji i robotyki, prawidłowy montaż czujników jest kluczowy dla funkcjonowania złożonych systemów, gdzie błędy w połączeniach mogą prowadzić do poważnych awarii lub uszkodzeń. Warto także pamiętać, że zasady montażu czujników są zgodne z wytycznymi IEC oraz normami ISO, które podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów i prawidłowego ustawienia wejść i wyjść w systemach automatyki.

Pytanie 18

Jakiego rodzaju przekładnia została przedstawiona na rysunku?

A. Zębata.

B. Ślimakowa.

C. Planetarna.

D. Stożkowa.

Odpowiedź "planetarna" jest poprawna, ponieważ przedstawiona na rysunku przekładnia wykazuje cechy charakterystyczne dla układu planetarnego. W przekładni planetarnej centralne koło, zwane słońcem, jest otoczone przez koła zębate, które obracają się wokół jego osi, co tworzy układ satelitów. Tego rodzaju przekładnie są szeroko stosowane w różnych aplikacjach, takich jak automatyczne skrzynie biegów, napędy elektryczne oraz w mechanizmach zegarowych. Przekładnie planetarne charakteryzują się wysoką wydajnością, kompaktowymi rozmiarami oraz możliwością przenoszenia dużych momentów obrotowych przy niewielkich wymiarach. Dzięki zastosowaniu wielu kół zębatych, przekładnia planetarna umożliwia uzyskanie różnych przełożeń, co czyni ją niezwykle wszechstronnym rozwiązaniem w inżynierii mechanicznej. Warto również zauważyć, że przekładnie planetarne często mają lepsze parametry wytrzymałościowe i wydajnościowe w porównaniu do innych typów przekładni, jak np. zębate czy ślimakowe.

Pytanie 19

W układzie zastosowano przetworniki ciśnienia o prądowych sygnałach wyjściowych. Na podstawie danych katalogowych przetworników oraz wyników przeprowadzonych pomiarów wskaż, który z przetworników nie działa prawidłowo.

Przetwornik	Zakres sygnału wejściowego [MPa]	Zakres sygnału wyjściowego [mA]	Wartość sygnału wejściowego [MPa]	Wartość sygnału wyjściowego [mA]
1	0 ÷ 1	0 ÷ 20	0,50	10
2	0 ÷ 2	0 ÷ 20	0,50	5
3	0 ÷ 1	4 ÷ 20	0,50	12
4	0 ÷ 2	4 ÷ 20	0,50	5

A. Przetwornik 2

B. Przetwornik 4

C. Przetwornik 3

D. Przetwornik 1

Przetwornik 4 jest odpowiednią odpowiedzią, ponieważ jego działanie jest niezgodne z oczekiwaniami w kontekście standardów przetworników ciśnienia. Zgodnie z danymi katalogowymi, dla ciśnienia 0,50 MPa przetwornik ten powinien generować sygnał 8 mA. W przypadku braku prawidłowego sygnału, jak w tym przypadku 5 mA, wskazuje to na awarię urządzenia lub błędną kalibrację. Praktyczne zastosowanie przetworników ciśnienia wymaga ich niezawodności, ponieważ od ich działania zależy poprawność pomiarów w różnych procesach technologicznych. W związku z tym, regularne sprawdzanie i kalibracja tych urządzeń są kluczowe w utrzymaniu standardów jakości i bezpieczeństwa w przemyśle. Ponadto, w przypadku nieprawidłowego działania przetwornika, istotne jest przeprowadzenie diagnostyki w celu określenia przyczyn błędów, co może obejmować testy elektryczne oraz analizę warunków pracy. Warto również zaznaczyć, że odpowiednie monitorowanie sygnałów wyjściowych pozwala na wczesne wykrywanie problemów i minimalizowanie przestojów w procesie technologicznym.

Pytanie 20

Jaką metodę łączenia materiałów należy wykorzystać do zestawienia stali nierdzewnej z mosiądzem?

A. Lutowanie twarde

B. Klejenie

C. Lutowanie miękkie

D. Zgrzewanie

Lutowanie twarde jest techniką, która idealnie nadaje się do łączenia stali nierdzewnej i mosiądzu, dzięki właściwościom materiałów oraz temperaturze lutowania. Lutowanie twarde polega na stosowaniu stopów lutowniczych, które mają wyższą temperaturę topnienia niż w przypadku lutowania miękkiego, co pozwala na uzyskanie mocniejszych połączeń. Technika ta jest szczególnie cenna w zastosowaniach przemysłowych, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość mechaniczna i odporność na korozję. Przykładem mogą być elementy w instalacjach hydraulicznych, gdzie połączenie stali nierdzewnej z mosiężnymi złączkami pozwala na zapewnienie długotrwałej i szczelnej pracy. Warto również zauważyć, że lutowanie twarde jest zgodne z normami przemysłowymi, takimi jak ISO 17672, które określają wymagania dotyczące materiałów stosowanych w procesie lutowania. Dzięki tym właściwościom, lutowanie twarde stanowi najlepszy wybór do tego typu zastosowań.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

Które z poniższych urządzeń nie należy do kategorii mechatronicznych?

A. odtwarzacz płyt CD oraz DVD

B. drukarka laserowa

C. silnik indukcyjny klatkowy

D. chłodziarko-zamrażarka z cyfrowym sterowaniem

Wybór odpowiedzi, które wskazują na urządzenia mechatroniczne, raczej wynika z tego, że nie do końca rozumiesz, co to takiego. Przykłady jak drukarka laserowa, odtwarzacz płyt CD i DVD czy sterowana cyfrowo chłodziarko-zamrażarka to rzeczywiście łączą w sobie mechanikę, elektronikę i informatykę, przez co mogą być uznane za mechatroniczne. Przykładowo, drukarka laserowa to zaawansowane urządzenie, które łączy różne technologie – optykę, elektronikę i mechanikę – żeby drukować z dużą precyzją. Odtwarzacze płyt również wykorzystują mechanizmy do ładowania płyt i mają systemy laserowe do odczytu danych oraz elektroniki do przetwarzania dźwięku i obrazu. A te chłodziarko-zamrażarki, które są sterowane cyfrowo, to złożone systemy z czujnikami temperatury i mechaniką, które pomagają zarządzać temperaturą i oszczędzać energię. Warto, żebyś przy wyborze odpowiedzi pamiętał, że mechatronika to głównie systemy, gdzie mechanika spotyka elektronikę. Często popełniane błędy to takie, że zawężasz definicję mechatroniki tylko do mechaniki, przez co pomijasz ważne elektroniczne i cyfrowe elementy, które są kluczowe dla działania tych systemów.

Pytanie 23

Przyrząd pokazany na rysunku to

A. klucz dynamometryczny.

B. klucz francuski.

C. klucz płaski.

D. klucz szwedzki.

Klucz dynamometryczny, przedstawiony na zdjęciu, jest narzędziem specjalistycznym, które umożliwia precyzyjne dokręcanie śrub i nakrętek z zastosowaniem określonego momentu obrotowego. W przeciwieństwie do innych typów kluczy, takich jak klucz francuski, klucz płaski czy klucz szwedzki, które jedynie umożliwiają przekręcanie elementów, klucz dynamometryczny posiada mechanizm, który umożliwia użytkownikowi ustawienie pożądanego momentu obrotowego, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i motoryzacyjnych. Przykładami zastosowań klucza dynamometrycznego są prace przy montażu silników, gdzie zbyt niski lub zbyt wysoki moment obrotowy może prowadzić do uszkodzenia elementów, a także w przypadku montażu kół w pojazdach, gdzie właściwie dobrany moment dokręcania śrub jest niezbędny dla bezpieczeństwa. Klucze dynamometryczne są również regulowane zgodnie z obowiązującymi normami branżowymi, co zapewnia ich niezawodność i dokładność w pracy. Prawidłowe użycie tego narzędzia przyczynia się do bezpieczeństwa i trwałości montażu.

Pytanie 24

Jakie wymiary biorą pod uwagę dopuszczalne odchylenia w wykonaniu elementu mechanicznego?

A. Nominalne

B. Rzeczywiste

C. Graniczne

D. Jednostronne

Odpowiedź 'Graniczne' jest prawidłowa, ponieważ wymiary graniczne definiują dopuszczalne zakresy odchyleń od wymiarów nominalnych, które są kluczowe w inżynierii mechanicznej. Wymiary te określają maksymalne i minimalne wartości, w ramach których element mechaniczny może być wykonany, aby zapewnić jego funkcjonalność i interoperacyjność z innymi komponentami. Przykładowo, w produkcji wałów, wymiary graniczne pozwalają na określenie, jak blisko rzeczywiste wymiary mogą być do wartości nominalnych, a jednocześnie nie wpłyną na działanie maszyny. W praktyce, normy takie jak ISO 286 określają zasady tolerancji wymiarowych, co jest niezbędne do zapewnienia odpowiedniej jakości i wymienności części. Wiedza na temat wymiarów granicznych jest kluczowa, ponieważ niewłaściwe ich zdefiniowanie może prowadzić do wadliwego działania całego układu mechanicznego lub nawet do jego awarii. Dlatego inżynierowie muszą dokładnie analizować te parametry podczas projektowania i produkcji.

Pytanie 25

System napędowy, który składa się z silnika prądu przemiennego zasilanego przez falownik, działa poprawnie, gdy wzrost częstotliwości napięcia zasilającego prowadzi do

A. spadku obrotów silnika

B. obniżenia wartości napięcia zasilania

C. wzrostu obrotów silnika

D. zmniejszenia reaktancji uzwojeń silnika

Wzrost obrotów silnika w układzie napędowym z silnikiem prądu przemiennego zasilanym z falownika jest zgodny z zasadą, że zmiana częstotliwości napięcia zasilającego wpływa na prędkość obrotową silnika. Zgodnie z równaniem: n = (120 × f) / p, gdzie n to prędkość obrotowa w obrotach na minutę (RPM), f to częstotliwość zasilania, a p to liczba par biegunów silnika, możemy zauważyć, że zgodnie z tym równaniem, zwiększenie częstotliwości f prowadzi do proporcjonalnego wzrostu prędkości obrotowej n. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak napęd wentylatorów, pomp, czy taśmociągów, wykorzystuje się falowniki do precyzyjnego sterowania prędkością obrotową, co pozwala na oszczędność energii oraz zwiększenie efektywności procesów technologicznych. Warto także zwrócić uwagę na standardy takie jak IEC 60034, które definiują normy dla maszyn elektrycznych, w tym dla silników elektrycznych, co jest istotne dla zapewnienia ich prawidłowej pracy i bezpieczeństwa użytkowania. Zrozumienie tej zasady jest kluczowe dla inżynierów automatyków oraz techników zajmujących się systemami napędowymi.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

Które urządzenie ma symbol graficzny przedstawiony na rysunku?

A. Pompa hydrauliczna.

B. Sprężarka pneumatyczna.

C. Silnik pneumatyczny.

D. Silnik hydrauliczny.

Wybór odpowiedzi związanej z silnikiem hydraulicznym, silnikiem pneumatycznym lub sprężarką pneumatyczną wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące klasyfikacji urządzeń hydraulicznych i pneumatycznych. Silnik hydrauliczny, choć również wykorzystuje energię hydrauliczną, pełni zupełnie inną funkcję niż pompa. Jego zadaniem jest przekształcanie energii hydraulicznej na energię mechaniczną, co jest istotnie różne od funkcji pompy, która generuje ciśnienie w systemie. Z kolei silnik pneumatyczny i sprężarka pneumatyczna operują na zasadzie sprężonego powietrza, co również różni się od działania pompy hydraulicznej. Typowe pomyłki przy identyfikacji symboli graficznych mogą wynikać z mylenia funkcji urządzeń oraz ich zastosowań. Znajomość specyfikacji i symboliki jest kluczowa w inżynierii, a brak precyzyjnej wiedzy na temat symboli może prowadzić do błędów w interpretacji schematów, co w praktyce może skutkować nieefektywnym projektowaniem systemów oraz ich nieprawidłowym użytkowaniem. Aby skutecznie rozróżniać te urządzenia, warto zapoznać się z odpowiednimi normami branżowymi, które jasno definiują symbole i ich zastosowania w dokumentacji technicznej.

Pytanie 28

Jaką sprężarkę klasyfikuje się jako sprężarkę wyporową?

A. Sprężarkę promieniową

B. Sprężarkę osiową

C. Sprężarkę śrubową

D. Turbosprężarkę

Sprężarka śrubowa to jeden z typów sprężarek wyporowych, które działają na zasadzie mechanicznego zwiększania ciśnienia gazu poprzez jego zmniejszanie objętości w zamkniętej przestrzeni. W sprężarkach śrubowych dwa wirniki, w kształcie śrub, obracają się w przeciwnych kierunkach, co powoduje zasysanie gazu i jego sprężanie. Taki typ sprężarki jest szeroko stosowany w przemyśle, w tym w systemach pneumatycznych, systemach chłodzenia oraz w aplikacjach wymagających ciągłego przepływu sprężonego powietrza. Dzięki swojej konstrukcji, sprężarki śrubowe charakteryzują się wysoką wydajnością, niskim poziomem hałasu oraz długą żywotnością. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573-1, określają wymagania dotyczące jakości sprężonego powietrza, co sprawia, że sprężarki śrubowe są często wybierane ze względu na ich zdolność do dostarczania powietrza o wysokiej czystości i niskiej wilgotności, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 29

Aby zdemontować stycznik zamocowany na szynie, należy wykonać czynności w odpowiedniej kolejności:

A. odłączyć napięcie, zdjąć stycznik z szyny, odkręcić przewody

B. odkręcić przewody, zdjąć stycznik z szyny, odłączyć napięcie

C. zdjąć stycznik z szyny, odłączyć napięcie, odkręcić przewody

D. odłączyć napięcie, odkręcić przewody, zdjąć stycznik z szyny

Poprawna odpowiedź, która wskazuje na odłączenie napięcia, odkręcenie przewodów, a następnie odpięcie stycznika z szyny, jest zgodna z najlepszymi praktykami w zakresie bezpieczeństwa elektrycznego. Pierwszym krokiem powinno być zawsze odłączenie zasilania. To kluczowe, aby uniknąć porażenia prądem oraz zapobiec uszkodzeniu sprzętu. Po odłączeniu zasilania można bezpiecznie przystąpić do odkręcania przewodów, co minimalizuje ryzyko zwarcia. Na końcu, po bezpiecznym odłączeniu przewodów, można zdemontować stycznik z szyny. Taki porządek działań jest zgodny z zaleceniami norm międzynarodowych, takich jak IEC 60204-1, które podkreślają znaczenie bezpieczeństwa podczas prac elektrycznych. Wiedza na temat prawidłowego demontażu urządzeń elektrycznych jest nie tylko istotna dla zapewnienia bezpieczeństwa, ale również dla efektywności i prawidłowego funkcjonowania systemów elektrycznych.

Pytanie 30

W celu kontroli siłowników jednostronnego działania wykorzystuje się zawory rozdzielające

A. 4/3

B. 5/2

C. 3/2

D. 4/2

Zawór rozdzielający 3/2 jest odpowiednim elementem do sterowania siłownikami jednostronnego działania, ponieważ ten typ zaworu ma trzy porty i dwa stany robocze. W konfiguracji 3/2, jeden z portów jest podłączony do źródła zasilania, a dwa pozostałe porty mogą być podłączone do siłownika oraz do otoczenia. W przypadku siłownika jednostronnego działania, który działa w jednym kierunku, zawór 3/2 jest odpowiedni, ponieważ umożliwia wprowadzenie ciśnienia do siłownika, a następnie jego odprowadzenie do atmosfery przy powrocie. Przykładem zastosowania zaworu 3/2 może być system pneumatyczny w maszynach produkcyjnych, gdzie siłowniki są używane do podnoszenia lub opuszczania komponentów. Warto również zauważyć, że w praktyce przemysłowej stosowanie zaworów powinno być zgodne z normami, takimi jak ISO 1219, które definiują symbole i oznaczenia dla urządzeń pneumatycznych, co ułatwia ich identyfikację oraz integrację w systemach automatyki.

Pytanie 31

Którą metodą jest mierzona prędkość obrotowa przy pomocy przedstawionego na rysunku miernika?

A. Stroboskopową.

B. Dotykową.

C. Zbliżeniową.

D. Optyczną.

Odpowiedź dotykowa jest prawidłowa, ponieważ tachometr dotykowy działa na zasadzie bezpośredniego kontaktu z obracającym się elementem, co pozwala na precyzyjne pomiary prędkości obrotowej. W przeciwieństwie do metod optycznych i zbliżeniowych, które opierają się na detekcji ruchu przez czujniki, tachometr dotykowy wymaga fizycznego połączenia z obiektem. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie dokładnych i szybkich pomiarów, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak kontrola jakości produkcji, diagnostyka maszyn czy monitorowanie pracy silników. Ponadto, pomiar dotykowy jest szczególnie przydatny w sytuacjach, gdy elementy są zbyt małe lub zbyt szybkie do uchwycenia przez inne metody. W praktyce, tachometry dotykowe są powszechnie stosowane w warsztatach, laboratoriach oraz przy inspekcjach technicznych, co czyni je niezbędnym narzędziem w profesjonalnym inżynierii i konserwacji.

Pytanie 32

Na rysunku przedstawiono frezowanie

A. obwodowe przeciwbieżne.

B. obwodowe współbieżne.

C. czołowe niepełne.

D. czołowe pełne.

Frezowanie obwodowe przeciwbieżne to technika, w której kierunek obrotu narzędzia jest przeciwny do kierunku posuwu materiału. Taki sposób obróbki powoduje, że narzędzie najpierw wchodzi w kontakt z najtwardszą częścią obrabianego materiału, co znacząco zmniejsza ryzyko uszkodzenia narzędzia oraz zapewnia lepszą jakość finalnego produktu. W praktyce, zastosowanie tej metody jest powszechne w obróbce detali o złożonym kształcie, gdzie precyzja i estetyka wykończenia powierzchni są kluczowe. W przypadku frezowania obwodowego przeciwbieżnego, takie parametry jak prędkość obrotowa oraz posuw narzędzia muszą być starannie dobrane zgodnie z normami branżowymi, aby uzyskać optymalne wyniki. Warto również zwrócić uwagę, że ta technika minimalizuje wibracje i hałas, co jest korzystne dla operatorów maszyn oraz wpływa na trwałość narzędzi. W kontekście standardów, warto odnosić się do norm ISO dotyczących obróbki skrawaniem, które podkreślają znaczenie odpowiedniego doboru parametrów obróbczych dla osiągnięcia wysokiej jakości wyrobów.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

Jakie narzędzie należy zastosować do pomiaru luzów pomiędzy powierzchniami elementów konstrukcyjnych?

A. szczelinomierz

B. mikrometr

C. suwmiarka

D. liniał

Szczelinomierz to narzędzie pomiarowe, które jest szczególnie zaprojektowane do określania luzów i szczelin pomiędzy elementami konstrukcyjnymi. Jego konstrukcja umożliwia precyzyjne pomiary w trudnych warunkach pracy, gdzie inne narzędzia, takie jak suwmiarka czy mikrometr, mogą nie dostarczyć wystarczającej dokładności. Szczelinomierze są często stosowane w różnych branżach, w tym w mechanice precyzyjnej, motoryzacji i inżynierii lotniczej, gdzie kontrola luzów pomiędzy ruchomymi elementami jest kluczowa dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania maszyn. Na przykład, w silnikach spalinowych precyzyjne pomiary luzów między zaworami a gniazdami zaworowymi są niezbędne do zapewnienia optymalnej wydajności silnika oraz minimalizacji zużycia. W standardach branżowych, takich jak ISO, podkreśla się znaczenie stosowania odpowiednich narzędzi do pomiarów luzów, co czyni szczelinomierz najlepszym wyborem w tego typu aplikacjach.

Pytanie 35

Który z wymienionych symptomów wskazuje na zanieczyszczenie hydraulicznego filtra?

A. Spadek temperatury oleju za filtrem

B. Wzrost ciśnienia oleju za filtrem

C. Spadek temperatury oleju przed filtrem

D. Wzrost ciśnienia oleju przed filtrem

Wzrost ciśnienia oleju przed filtrem hydraulicznych jest kluczowym wskaźnikiem, który może świadczyć o zanieczyszczeniu filtra. W przypadku, gdy filtr hydrauliczny jest zablokowany z powodu nagromadzenia zanieczyszczeń, olej nie może swobodnie przepływać przez filtr, co prowadzi do wzrostu ciśnienia na wejściu. Jest to zjawisko często obserwowane w systemach hydraulicznych, w których regularnie monitoruje się ciśnienie. Przykładem może być system hydrauliczny w maszynach budowlanych, gdzie zanieczyszczenia w filtrze mogą prowadzić do awarii układu. Dlatego ważne jest, aby regularnie sprawdzać ciśnienie oleju przed filtrem i podejmować odpowiednie kroki, gdy ciśnienie przekracza ustalone normy. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, zaleca się również regularną wymianę filtrów hydraulicznych oraz przeprowadzanie konserwacji, co pozwala na utrzymanie efektywności systemu i minimalizowanie ryzyka poważnych uszkodzeń.

Pytanie 36

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 37

Jakie czynności są charakterystyczne dla utrzymania układów pneumatycznych?

A. Codzienna wymiana filtra powietrza

B. Usuwanie kondensatu wodnego

C. Okresowe wyłączanie sprężarki

D. Codzienna wymiana oleju w smarownicy

Usuwanie kondensatu wodnego jest kluczowym działaniem w konserwacji układów pneumatycznych, ponieważ kondensat, który gromadzi się w systemie, może prowadzić do wielu problemów operacyjnych. Woda w układzie pneumatycznym może spowodować korozję komponentów, zmniejszenie efektywności działania siłowników oraz obniżenie jakości powietrza dostarczanego do narzędzi pneumatycznych. Zgodnie z normami ISO 8573, które określają wymagania dotyczące jakości powietrza sprężonego, wilgotność powietrza jest istotnym czynnikiem do utrzymania w ryzach. Regularne usuwanie kondensatu, na przykład przy użyciu automatycznych osuszczy powietrza lub separatorów kondensatu, jest standardową praktyką, która pomaga zapewnić długą żywotność sprzętu i optymalną wydajność układów pneumatycznych. Przykładem tego może być zastosowanie separatorów wody w linii sprężonego powietrza, co pozwala na efektywne usuwanie wody i minimalizowanie ryzyka uszkodzeń oraz przestojów w pracy systemu.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

Taśmociąg, który jest napędzany trójfazowym silnikiem indukcyjnym, porusza się w kierunku przeciwnym do oczekiwanego. Co może być tego przyczyną?

A. błędną sekwencją faz.

B. zwarciem jednej fazy z obudową.

C. przerwą w jednej z faz.

D. zwarciem dwóch faz.

Kolejność faz w trójfazowym silniku indukcyjnym to naprawdę istotna sprawa, bo ma duży wpływ na to, w którą stronę silnik się obraca. Te silniki działają dzięki wirującemu polu magnetycznemu, które powstaje właśnie przez różnice między fazami w przewodach. Kiedy zamieniasz miejscami fazy A, B i C, pole zmienia kierunek, no i silnik obraca się w drugą stronę. To ma znaczenie w wielu miejscach, jak na przykład przy taśmociągach w fabrykach, gdzie wszystko musi działać jak należy, żeby nie tracić czasu. Jak już coś nie gra z podłączeniem, to można szybko sprawdzić sytuację z miernikiem fazowym, który pokaże, jak to wygląda. Dlatego warto przestrzegać zasad przy podłączaniu silników, bo to ważne dla ich działania i bezpieczeństwa. Bez tego, mogą się pojawić poważne problemy.

Pytanie 40

W przekładni zbudowanej z kół przedstawionych na rysunku należy zastosować pasek

A. wielorowkowy.

B. wieloklinowy.

C. klinowy.

D. zębaty.

Wybór pasków wielorowkowych, klinowych lub wieloklinowych do połączenia kół zębatych jest błędny z kilku powodów. Paski wielorowkowe są stosowane w układach napędowych, gdzie wymagane jest przeniesienie mocy z silnika na inne elementy napędowe, ale nie współpracują one z zębami kół zębatych. Ich konstrukcja, polegająca na wielowrzecionowych rowkach, nie pozwala na precyzyjne dopasowanie i synchronizację z zębami, co prowadzi do poślizgu i utraty efektywności. Z kolei paski klinowe, które działają na zasadzie tarcia, są używane w napędach, gdzie nie ma potrzeby precyzyjnego dopasowania zębów, co w przypadku kół zębatych jest absolutnie konieczne. Wreszcie, paski wieloklinowe, podobnie jak paski klinowe, nie są przeznaczone do pracy z zębami kół zębatych i ich zastosowanie w tym kontekście prowadziłoby do niskiej efektywności oraz przyspieszonego zużycia komponentów. W praktyce, błędny dobór paska może skutkować nie tylko obniżoną wydajnością, ale także uszkodzeniem elementów przekładni, co wiąże się z kosztami napraw i przestojami w produkcji. Dlatego kluczowe jest, aby w przypadku przekładni zębatych zawsze stosować paski zębate, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami jakości.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej