Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Operator maszyn i urządzeń przemysłu metalurgicznego
Kwalifikacja: MTL.03 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu metalurgicznego
Data rozpoczęcia: 26 maja 2026 20:54
Data zakończenia: 26 maja 2026 21:18

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Którą z metod wykonania należy zastosować do produkcji grubościennych tulei stalowych o kształcie i wymiarach określonych na rysunku?

A. Kucie na kuźniarce.

B. Walcowanie pielgrzymowe.

C. Kucie na prasie śrubowej.

D. Wyciskanie przeciwbieżne.

Wyciskanie przeciwbieżne to jedna z najefektywniejszych metod produkcji grubościennych tulei stalowych, szczególnie w kontekście uzyskiwania precyzyjnych wymiarów i skomplikowanych kształtów. Ta technika, polegająca na jednoczesnym wciskaniu materiału w przeciwnych kierunkach, pozwala na uzyskanie wysokiej jakości powierzchni oraz minimalizację odpadów materiałowych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym często wykorzystuje się tę metodę do produkcji tulei do silników, które muszą spełniać rygorystyczne normy jakości i wytrzymałości. Ponadto, wyciskanie przeciwbieżne jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie procesów obróbczych, gdyż umożliwia efektywne wykorzystanie materiału, co jest kluczowe w kontekście zrównoważonego rozwoju. Metoda ta, w porównaniu do innych technik, jak walcowanie pielgrzymowe czy kucie, daje możliwość osiągnięcia lepszych właściwości mechanicznych materiału, dzięki jednorodnemu rozkładowi naprężeń w obrabianym elemencie. Właściwe zastosowanie wyciskania przeciwbieżnego pozwala na zwiększenie efektywności produkcji oraz redukcję kosztów w dłuższym okresie.

Pytanie 2

Który z poniższych półwyrobów jest używany jako surowiec do produkcji rur zgrzewanych?

A. Taśmę walcowaną w niskiej temperaturze

B. Bednarkę

C. Pręty walcowane w wysokiej temperaturze

D. Kęsisko odlane

Pręty walcowane na gorąco, kęsiska lane i bednarka to nie są materiały, które nadają się do robienia rur zgrzewanych. Ich właściwości mechaniczne i sposób produkcji nie są odpowiednie. Pręty walcowane na gorąco są fajne, bo są plastyczne i wytrzymałe, ale zazwyczaj wykorzystuje się je do czegoś innego, np. konstrukcji, a nie rur. Ich forma nie pozwala na osiągnięcie potrzebnych tolerancji wymiarowych, co jest kluczowe, gdy rury muszą do siebie idealnie pasować w rurociągach. Kęsiska lane to w ogóle inna bajka, stosuje się je głównie w odlewnictwie, a nie do walcowania na zimno, więc odpadają. A bednarka? Też nie za bardzo, bo jest używana do większych elementów, jak zbrojenia, ale nie nadaje się do rur. W dzisiejszych czasach warto stawiać na materiały, które spełniają normy, ale też są efektywne w produkcji, a tutaj taśma walcowana na zimno wypada najlepiej.

Pytanie 3

Określ na podstawie tabeli zamienników smarów i olejów do walcarki mechanicznej MRM 1250, jaki olej może zastąpić smar Livona 2, podczas prac związanych z konserwacją urządzenia.

Tabela zamienników smarów i olejów do walcarki mechanicznej MRM 1250
Producent	Smar	Olej
MOBIL	Kup Grease 2	Mobil Gear 629
BP	Energrease GP 2	Energol GR 150
SHELL	Livona 2	Omala Oil 150
CASTROL	Helvium 2	Alpha SP 150

A. Energol GR 150

B. Mobil Gear 629

C. Alpha SP 150

D. OmalaOil 150

Odpowiedź OmalaOil 150 jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z tabelą zamienników smarów i olejów do walcarki mechanicznej MRM 1250, jest to odpowiednik smaru Livona 2 produkowanego przez SHELL. Wybór odpowiedniego oleju do konserwacji urządzeń mechanicznych jest kluczowy dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania oraz wydłużenia żywotności. OmalaOil 150 charakteryzuje się odpowiednimi właściwościami smarnymi, które są niezbędne do utrzymania optymalnej wydajności walcarki. W praktyce, stosowanie odpowiednich zamienników olejów, takich jak OmalaOil 150, może redukować zużycie elementów mechanicznych oraz zwiększać efektywność pracy maszyny. Dobre praktyki w branży zalecają regularne przeglądanie tabel zamienników, aby mieć pewność, że stosowane oleje są zgodne z wymaganiami producenta. Dzięki temu można uniknąć problemów związanych z nieodpowiednim smarowaniem, takich jak przegrzewanie się, awarie czy zwiększone tarcie.

Pytanie 4

Które urządzenie stosowane w kuźni przedstawiono na rysunku?

A. Przenośnik wózkowy.

B. Żuraw samojezdny.

C. Manipulator szynowy.

D. Podnośnik hydrauliczny.

Manipulator szynowy to naprawdę ciekawe urządzenie, które robi świetną robotę w różnych zakładach, szczególnie w kuźniach. Na zdjęciu widzimy, jak jest zamontowany na szynach – dzięki temu można z łatwością przemieszczać ciężkie przedmioty w małej przestrzeni. Takie urządzenia są kluczowe, jeśli chodzi o produkcję, bo pozwalają na szybką i bezpieczną pracę przy dużych obciążeniach. Mają wysoką nośność i różne możliwości ruchów, co sprawia, że świetnie nadają się do przenoszenia zarówno elementów formujących, jak i gotowych produktów. Dzięki nim ryzyko urazów wśród pracowników znacznie maleje, a tempo produkcji rośnie, co jest naprawdę istotne z perspektywy BHP i ergonomii. Fajnie, że te manipulatory można dostosować do potrzeb konkretnego zakładu, bo to czyni je bardzo uniwersalnymi.

Pytanie 5

Schemat urządzenia do jednostronnego prasowania proszków na zimno przedstawiono na rysunku oznaczonym literą

A. A.

B. D.

C. B.

D. C.

Rysunek oznaczony literą D ilustruje charakterystyczną konstrukcję urządzenia do jednostronnego prasowania proszków na zimno, co jest kluczowe w procesach technologicznych związanych z formowaniem materiałów. Tego rodzaju urządzenia są szeroko stosowane w branży farmaceutycznej, chemicznej oraz w produkcji materiałów kompozytowych. Centralnie umieszczony tłok umożliwia równomierne rozkładanie ciśnienia na wsad, co zapewnia jednorodność prasowanego produktu. W praktyce, takie urządzenia wykorzystują standardy ISO dla jakości produktów, co zwiększa ich efektywność i bezpieczeństwo użytkowania. Warto zauważyć, że konstrukcje tego typu są projektowane z uwzględnieniem norm dotyczących ergonomii i bezpieczeństwa pracy, co przekłada się na mniejsze ryzyko kontuzji operatorów. Dodatkowo, odpowiednia konstrukcja mechanizmu tłokowego pozwala na precyzyjne kontrolowanie parametrów procesu, takich jak czas prasowania i ciśnienie, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości końcowego produktu.

Pytanie 6

Jaką metodę stosuje się do produkcji powłok ochronnych na blachy trapezowe, które mają być użyte jako pokrycia dachowe?

A. Cynkowanie elektrolityczne

B. Oksydowanie

C. Platerowanie

D. Cynkowanie ogniowe

Platerowanie to proces, w którym cienka warstwa metalu jest nakładana na powierzchnię innego metalu. Choć może to poprawić wygląd lub zapewnić pewną ochronę, nie jest to wystarczająco trwałe rozwiązanie dla blach trapezowych w zastosowaniach dachowych, gdzie trwałość i odporność na korozję są kluczowe. Cynkowanie elektrolityczne, z drugiej strony, polega na użyciu prądu do osadzania cynku na powierzchni stali, co również nie zapewnia tak silnej i trwałej powłoki jak cynkowanie ogniowe. Oksydowanie to metoda, która ma na celu utworzenie warstwy tlenku na powierzchni metalu, co może zwiększyć odporność na korozję, jednakże nie jest to praktyka stosowana w przypadku blach trapezowych na dachach, gdzie wymagana jest znacznie mocniejsza ochrona. Typowym błędem myślowym jest przyjmowanie, że wszystkie metody wytwarzania powłok ochronnych są równoważne. W rzeczywistości, wybór metody ochrony metalu powinien być ściśle dopasowany do specyficznych warunków eksploatacyjnych oraz wymagań budowlanych, co czyni cynkowanie ogniowe najbardziej odpowiednim rozwiązaniem dla blach trapezowych w zastosowaniach dachowych.

Pytanie 7

Jakie z wymienionych urządzeń powinno się wykorzystać do przewozu gorących wlewków w piecu wgłębnym na terenie kuźni?

A. Suwnicę pomostową kleszczową

B. Wózek widłowy

C. Wózek platformowy

D. Suwnicę pomostową z chwytnikiem elektromagnetycznym

Suwnica pomostowa kleszczowa jest idealnym rozwiązaniem do transportu wlewków nagrzanych w piecu wgłębnym w kuźniach. Jej konstrukcja umożliwia bezpieczne chwytanie i przemieszczanie ciężkich i gorących elementów, co jest kluczowe w kontekście zachowania bezpieczeństwa i efektywności pracy. Wlewki, ze względu na swoje duże rozmiary oraz wysoką temperaturę, wymagają specjalistycznego sprzętu, który zminimalizuje ryzyko ich uszkodzenia oraz zapewni stabilność podczas transportu. Suwnice kleszczowe, dzięki zastosowaniu mechanizmów chwytających, które obejmują elementy transportowane, pozwalają na ich pewne trzymanie nawet w trudnych warunkach. Dodatkowo, w kontekście norm BHP oraz standardów branżowych, użycie tego typu urządzeń jest zgodne z najlepszymi praktykami, które zalecają używanie sprzętu dedykowanego do konkretnych zadań, co znacznie zwiększa bezpieczeństwo operacji. Na przykład, w przypadku transportu kleszczowego, operator ma lepszą kontrolę nad procesem, co jest niezbędne przy pracy z gorącymi materiałami.

Pytanie 8

W karcie technologicznej określono, że średnica walcowanych na gorąco prętów powinna wynosić \( \phi = 50^{+0.4}_{-0.3} \, \text{mm} \). Która z podanych średnic prętów nie spełnia tego warunku?

A. 49,70 mm

B. 50,43 mm

C. 50,05 mm

D. 49,96 mm

Średnica prętów walcowanych na gorąco jest kluczowym parametrem, który wpływa na ich właściwości mechaniczne i zastosowanie. W przypadku pytania, średnica 50,43 mm przekracza górny limit tolerancji ustalony na 50,4 mm, co oznacza, że nie spełnia wymagań technologicznych. W branży metalowej, przestrzeganie tolerancji wymiarowych jest niezwykle istotne, ponieważ wpływa na jakość produktów końcowych oraz ich właściwości użytkowe. Na przykład, jeśli pręty są wykorzystywane w konstrukcjach nośnych, nieprawidłowe wymiary mogą prowadzić do osłabienia struktury. Ponadto, standardy takie jak ISO 286-1 określają zasady dotyczące tolerancji wymiarowych, które powinny być przestrzegane. Dlatego ważne jest, aby zawsze zwracać uwagę na podane wartości tolerancji i zrozumieć ich wpływ na jakość wyrobów. Wybierając materiały, które mają spełniać określone normy, należy być świadomym, że nawet niewielkie przekroczenie tolerancji może prowadzić do poważnych problemów w późniejszych etapach produkcji lub użytkowania.

Pytanie 9

Które z poniższych urządzeń nadaje się najlepiej do precyzyjnego i bezstratnego pocięcia arkusza blachy stalowej o wymiarach 1500 x 1000 mm i grubości 1,5 mm na pasy o szerokości 200 mm?

A. Nożyce skokowe

B. Piła tarczowa

C. Nożyce gilotynowe

D. Piła taśmowa

Nożyce gilotynowe to narzędzie, które idealnie nadaje się do cięcia blachy stalowej o wymiarach 1500 x 1000 mm i grubości 1,5 mm na pasy o szerokości 200 mm. Dzięki swojej konstrukcji, nożyce gilotynowe zapewniają czyste i precyzyjne cięcie, co jest szczególnie istotne w przemysłowych zastosowaniach, gdzie dokładność ma kluczowe znaczenie. Nożyce te działają na zasadzie przesuwania ostrza w dół, co pozwala na wykonanie cięcia bez deformacji materiału i strat materiałowych. W branży metalowej stosuje się je w różnych zastosowaniach, od produkcji elementów konstrukcyjnych po detale wykończeniowe. Dodatkowo, nożyce gilotynowe mogą być dostosowane do cięcia różnych rodzajów blach, co czyni je uniwersalnym narzędziem dla przemysłu. Warto również zwrócić uwagę na standardy bezpieczeństwa, jakie powinny być przestrzegane podczas pracy z tymi urządzeniami, co podnosi efektywność i minimalizuje ryzyko wypadków.

Pytanie 10

Które wyżarzanie jest wykonywane jako wyżarzanie międzyoperacyjne w trakcie wielostopniowego ciągnienia drutów stalowych?

A. Zupełne

B. Odprężające

C. Rekrystalizujące

D. Ujednorodniające

Wybór odp. odprężające, ujednorodniające lub zupełne nie odnosi się adekwatnie do kontekstu wyżarzania międzyoperacyjnego w procesie ciągnienia drutów stalowych. Wyżarzanie odprężające jest stosowane w celu redukcji naprężeń wewnętrznych, ale nie prowadzi do rekrystalizacji struktury krystalicznej, co jest kluczowe w wielostopniowym procesie ciągnienia. Z kolei wyżarzanie ujednorodniające ma na celu homogenizację składu chemicznego i struktury materiału, co może być istotne w innych kontekstach, ale nie jest zastosowaniem właściwym dla ciągnienia drutów, gdzie kluczowe jest przywrócenie zdolności plastycznych poprzez proces rekrystalizacji. Wyżarzanie zupełne, które zakłada całkowite przekształcenie struktury materiału, nie jest odpowiednie dla sytuacji, w której konieczne jest zachowanie części właściwości materiału, takich jak twardość, w kolejnych etapach produkcji. Typowym błędem myślowym jest mylenie funkcji różnych procesów wyżarzania oraz ich specyficznych zastosowań w obróbce stali. Istotne jest zrozumienie, że każda z tych metod ma swoje dedykowane zastosowanie i ich wybór powinien być uzasadniony wymaganiami technologicznymi danego procesu produkcyjnego.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Dobierz na podstawie tabeli taki ośrodek chłodzący, który przy obróbce cieplnej wyrobów stalowych zapewnia w pierwszym okresie chłodzenia szybkość powyżej 130°C/s, a w drugim okresie szybkość chłodzenia nie większą niż 30°C/s.

Ośrodek chłodzący	Szybkość chłodzenia w °C/s w zakresie temperatur
	550÷650°C	200÷300°C
Woda o temperaturze 74°C	30	200
Woda destylowana	250	200
Emulsja oleju w wodzie	70	200
Olej mineralny maszynowy	150	30
Olej transformatorowy	120	25
Płyty miedziane	60	30

A. Płyty miedziane.

B. Olej transformatorowy.

C. Olej mineralny maszynowy.

D. Woda destylowana.

Olej mineralny maszynowy to naprawdę dobry wybór, jeśli chodzi o chłodzenie stali w trakcie obróbki cieplnej. Jego właściwości termiczne sprawiają, że potrafi osiągnąć niezłą szybkość chłodzenia, nawet powyżej 130°C/s na początku procesu. To jest kluczowe, bo dzięki temu mamy szansę na uzyskanie fajnych właściwości mechanicznych stali. W trakcie hartowania szybkie chłodzenie jest mega ważne, bo pomaga zablokować mikrostrukturę austenityczną i przez to stal staje się twarda i wytrzymała. Potem, w drugim etapie, olej ten schładza materiał w kontrolowany sposób, trzymając temperaturę na maks 30°C/s. Dzięki temu unikamy pęknięć i deformacji materiału. W praktyce używa się takich olejów w piecach przemysłowych czy podczas hartowania, a to daje stabilność i bezpieczeństwo procesu. Wszystko to jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, które mówią, że kontrolowane chłodzenie jest kluczowe dla uzyskania najlepszych parametrów mechanicznych.

Pytanie 13

Który z poniższych materiałów jest używany do produkcji końcówek dysz w piecach wielkopiecowych?

A. Żeliwo szare

B. Staliwo odporne na wysokie temperatury

C. Miedź elektrolityczna

D. Staliwo o wysokiej trwałości na ciepło

Wybór staliw żaroodpornych, staliw żarowytrzymałych czy żeliwa szarego jako materiałów do produkcji końcówek dysz wielkopiecowych jest nietrafiony z wielu powodów. Staliwo żaroodporne, choć ma dobre właściwości mechaniczne w wysokich temperaturach, nie jest w stanie zapewnić odpowiedniego przewodnictwa cieplnego, co jest kluczowe w tej aplikacji. Z tego względu, w praktyce przemysłowej, materiał ten nie spełnia wymogów dotyczących efektywności przekazywania ciepła, co może prowadzić do miejscowego przegrzewania się i uszkodzeń dyszy. Staliwo żarowytrzymałe, mimo że charakteryzuje się wysoką odpornością na deformacje w warunkach podwyższonej temperatury, nie jest wystarczająco odporne na korozję chemiczną, która występuje w środowisku wielkopiecowym. Jeżeli chodzi o żeliwo szare, jego zastosowanie w wysokotemperaturowych warunkach pracy jest ograniczone z uwagi na niską wytrzymałość oraz tendencję do kruchości, co w warunkach dynamicznych w piecach może prowadzić do szybkich uszkodzeń. Wybierając materiały do produkcji końcówek dysz wielkopiecowych, warto kierować się zasadami inżynieryjnymi, które podkreślają znaczenie właściwego dobrania materiałów na podstawie ich charakterystyk i zastosowania, co w przypadku miedzi elektrolitycznej jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży metalurgicznej.

Pytanie 14

Z jakich materiałów odpornych na wysoką temperaturę produkowany jest rdzeń wielkiego pieca?

A. Bloków korundowych

B. Bloków węglowych

C. Cegieł magnezytowych

D. Kształtek szamotowych

Wybór materiałów ogniotrwałych w kontekście budowy trzonu wielkiego pieca jest kluczowy dla efektywności procesu wytopu metali. Bloki korundowe, chociaż charakteryzują się wysoką odpornością na ścieranie i temperatury, nie są optymalnym wyborem ze względu na ich kruchość, co może prowadzić do pęknięć w ekstremalnych warunkach panujących wewnątrz pieca. Kształtki szamotowe, mimo że znajdują zastosowanie w wielu piecach, ze względu na swoją strukturę i właściwości termiczne, nie są wystarczająco wytrzymałe na działanie chemiczne żelaza topniejącego. Z drugiej strony, cegły magnezytowe, choć również stosowane w piecach, mają ograniczone możliwości w kontekście wysokiej temperatury i agresywnych warunków. Zastosowanie niewłaściwych materiałów ogniotrwałych może prowadzić do nieefektywności procesów produkcyjnych, co skutkuje wyższymi kosztami operacyjnymi oraz zwiększonym ryzykiem awarii. Kluczowe znaczenie ma również zrozumienie, że dobór materiałów musi być zgodny z aktualnymi standardami przemysłowymi oraz praktykami inżynieryjnymi, aby zapewnić trwałość i niezawodność konstrukcji. Dlatego tak ważne jest, aby przy wyborze materiałów kierować się ich właściwościami fizycznymi i chemicznymi oraz specyfiką procesów, które będą miały miejsce w piecu.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

W tabeli podano wynik analizy składu chemicznego próbki, pobranej w trakcie wytopu 500 kg stali.
Ile molibdenu należy wprowadzić do pieca, aby zwiększyć zawartość tego pierwiastka do 3%?

Zawartość pierwiastka, % cz. wag.
C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo
0,04	0,30	0,33	0,011	0,010	23,05	6,1	1,8

A. 5,0 kg

B. 1,2 kg

C. 9,6 kg

D. 6,0 kg

Aby zwiększyć zawartość molibdenu do 3% w 500 kg stali, należy dodać 6 kg molibdenu. Obliczenia opierają się na podstawach chemii i technologii materiałowej. W analizowanej próbce obecna ilość molibdenu wynosi 9 kg, a pożądana ilość przy 3% zawartości w 500 kg stali to 15 kg. Różnicę tę można obliczyć w prosty sposób: 15 kg (docelowa ilość molibdenu) minus 9 kg (ilość początkowa) daje 6 kg. To podejście jest zgodne z praktykami stosowanymi w przemyśle stalowym, gdzie precyzyjne dodawanie składników zapewnia optymalne właściwości materiału. Przykładowo, dodatek molibdenu wpływa na zwiększenie wytrzymałości i odporności stali na wysokie temperatury, co jest kluczowe w aplikacjach takich jak budowa pieców przemysłowych czy konstrukcje inżynieryjne. Warto również zaznaczyć, że stosowanie odpowiednich norm, takich jak ASTM A387, jest niezbędne dla zapewnienia, że materiał będzie miał wymagane właściwości mechaniczne i odporność na korozję, a tym samym będzie trwały i funkcjonalny w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 17

Jakie są kolejne kroki w procesie odmiedziowania żużla z pieca zawiesinowego po jego napełnieniu żużlem?

A. wydzielenie z żużla stopu Cu-Fe-Pb, dodanie kamienia wapiennego i koksu, redukcja związków ołowiu, miedzi i żelaza

B. wydzielenie z żużla stopu Cu-Fe-Pb, redukcja związków ołowiu, miedzi i żelaza, dodanie kamienia wapiennego i koksu

C. dodanie kamienia wapiennego i koksu, wydzielenie z żużla stopu Cu-Fe-Pb, redukcja związków ołowiu, miedzi i żelaza

D. dodanie kamienia wapiennego i koksu, redukcja związków ołowiu, miedzi i żelaza, wydzielenie z żużla stopu Cu-Fe-Pb

W analizie odpowiedzi pojawiają się pewne istotne błędy związane z procesem odmiedziowania w piecu elektrycznym. Zrozumienie, że wprowadzenie kamienia wapiennego i koksu powinno odbywać się na początku, jest kluczowe dla efektywności całego procesu. Odpowiedzi, które sugerują, że wydzielenie stopu Cu-Fe-Pb powinno mieć miejsce przed redukcją związków metali, nie uwzględniają, że najpierw musimy usunąć tlenki, aby uzyskać czysty metal. Proces redukcji polega na przekształceniu tlenków metali w ich pierwotne formy, co jest możliwe właśnie dzięki wprowadzeniu koksu. W przeciwnym razie, jeśli usuniemy metal przed zakończeniem redukcji, otrzymamy zanieczyszczony stop, co jest sprzeczne z dobrymi praktykami metalurgicznymi. Kolejnym błędem myślowym jest sugerowanie, że kamień wapienny i koks mogą być wprowadzone po wydzieleniu stopu; takie podejście ignoruje podstawową zasadę, że redukcja musi poprzedzać jakiekolwiek wydobycie metalu. Dlatego kluczowe jest zrozumienie sekwencji działań oraz roli poszczególnych składników w procesie, aby zapewnić wysoką jakość i efektywność produkcji metali.

Pytanie 18

Określ na podstawie tabeli, jaki należy zaplanować czas przeprowadzania remontu bieżącego wielkiego pieca, jeśli stan pieca jest zadowalający.

Rodzaj remontu	Cykl remontowy	Czas trwania remontu
Bieżący (stan pieca dobry)	Co 6 miesięcy	12÷16 godzin
Bieżący (stan pieca zadowalający)	Co 2÷3 miesiące	6÷10 godzin
Średni	Co 18÷24 miesięcy	4÷6 dni
Kapitalny	Co 3÷7 lat	30÷65 dni

A. 4÷6 dni.

B. 12÷16 godzin.

C. 6÷10 godzin.

D. 6÷10 dni.

Odpowiedź 6÷10 godzin jest całkiem na miejscu. Wg tabeli czas przeprowadzania bieżącego remontu wielkiego pieca w dobrym stanie rzeczywiście mieści się w tym przedziale. W praktyce to, jak długo remont trwa, ma ogromne znaczenie przy planowaniu produkcji. Wybranie odpowiedniego czasu na remont to nie tylko kwestia stanu pieca, ale też dostępności ludzi i materiałów. Na przykład, jeśli piec działa bez zarzutu, to zorganizowanie remontu na 6÷10 godzin sprawia, że szybko wracamy do normalnej pracy. W branży istnieją różne metody planowania, takie jak metoda krytycznej ścieżki, które pomagają nam w optymalizacji remontów, żeby jak najmniej wpływały na produkcję. Dobrze przemyślany remont nie tylko poprawia efektywność, ale też wpływa na to, że sprzęt dłużej nam posłuży.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Co powoduje pękanie stali w trakcie kucia na gorąco?

A. Zbyt wysoka temperatura w trakcie kucia

B. Niewłaściwe dostosowanie siły kucia

C. Wykorzystanie nieodpowiedniego kowadła

D. Zbyt niska temperatura w procesie kucia

Pękanie stali podczas kucia na gorąco jest zjawiskiem, które w dużej mierze zależy od temperatury materiału. Zbyt niska temperatura kucia prowadzi do niskiej plastyczności stali, co sprawia, że materiał staje się sztywniejszy i bardziej podatny na mikropęknięcia. W procesie kucia stali, temperatura ma kluczowe znaczenie, ponieważ odpowiednie jej utrzymanie umożliwia uzyskanie pożądanej struktury krystalicznej oraz odpowiedniej plastyczności. W praktyce, stal powinna być nagrzewana do tzw. temperatury austenityzacji, która dla większości typów stali wynosi od 800 do 1200 stopni Celsjusza. Przykładem zastosowania tej zasady jest produkcja narzędzi skrawających, gdzie precyzyjne kontrolowanie temperatury ma istotny wpływ na jakość i trwałość wytwarzanego narzędzia. Dobre praktyki w branży obejmują również korzystanie z odpowiednich pieców kontrolujących temperaturę oraz stosowanie termowizji w celu monitorowania stanu nagrzewania materiału, co minimalizuje ryzyko pęknięć.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

Jakiego typu obróbkę należy przeprowadzić, aby zwiększyć odporność elementów maszyn i narzędzi narażonych na zużycie ścierne, korozję oraz utlenianie w temperaturach do 850°C?

A. Chromowanie dyfuzyjne

B. Aluminiowanie dyfuzyjne

C. Siarkowanie

D. Azotowanie

Aluminiowanie dyfuzyjne to proces, który polega na wprowadzeniu aluminium do struktury materiału, co ma na celu głównie poprawę odporności na korozję. Jednak zastosowanie tego procesu w kontekście trwałości części narażonych na zużycie ścierne oraz utlenianie w wysokich temperaturach, jak w pytaniu, nie jest optymalne. Aluminiowanie może skutecznie chronić przed korozją, ale nie zwiększa twardości powierzchni w takim stopniu jak chromowanie dyfuzyjne. Z drugiej strony, siarkowanie jest procesem, który ma na celu zwiększenie odporności na ścieranie, jednak nie jest skuteczne w wysokotemperaturowych warunkach, ponieważ siarka może prowadzić do degradacji materiałów w temperaturach powyżej 500°C. Azotowanie, chociaż również poprawia twardość i odporność na ścieranie, nie jest w stanie zapewnić tak wysokiej odporności na korozję i utlenianie w temperaturach do 850°C, jak chromowanie dyfuzyjne. Zrozumienie różnic między tymi procesami jest kluczowe dla wyboru odpowiedniej metody obróbczej, a nieprawidłowe wnioski mogą prowadzić do niewłaściwego doboru technologii, co w konsekwencji obniża trwałość i funkcjonalność części maszyn.

Pytanie 23

Grubość blachy wprowadzanej do klatki walcowniczej wynosi 24 mm. Ustalono, że wartość gniotu względnego przy walcowaniu na gorąco powinna być równa ε=0,25. Na jaką wielkość należy ustawić odstęp pomiędzy walcami?

A. 9 mm

B. 18 mm

C. 6 mm

D. 12 mm

Wybór wartości 12 mm, 9 mm lub 6 mm jako prześwitu między walcami jest wynikiem niewłaściwego zrozumienia koncepcji gniotu względnego oraz zasad walcowania. Gniot względny ε opisuje, ile materiału jest deformowane w procesie walcowania. Aby obliczyć wymaganą grubość blachy po walcowaniu, należy zastosować wzór: h_f = h_0 * (1 - ε), gdzie h_0 to grubość początkowa, a ε to gniot względny. W przypadku gniotu wynoszącego 0,25 i początkowej grubości blachy 24 mm, poprawna grubość po walcowaniu wynosi 18 mm. Ustawienie prześwitu na 12 mm, 9 mm czy 6 mm prowadziłoby do zbyt dużej deformacji materiału, co mogłoby skutkować niepożądanymi efektami, takimi jak pęknięcia, zniekształcenia czy spadek jakości wyrobu. Te błędy często wynikają z braku zrozumienia, jak gniot względny wpływa na ostateczny wymiar materiału oraz nieprzestrzegania standardów branżowych, które wskazują na konieczność precyzyjnego obliczania prześwitów. Właściwe obliczenia są kluczowe dla zachowania wysokiej jakości produktów oraz efektywności procesów produkcyjnych, co jest istotne w kontekście zrównoważonego rozwoju i oszczędności materiałowych.

Pytanie 24

Na podstawie danych w tabeli, określ jaki rodzaj czynności konserwacyjno-naprawczych należy zaplanować po przekroczeniu 15 000 roboczogodzin pracy kuźniarki.

Czynności konserwacyjno-naprawcze	Czas pracy maszyny w roboczogodzinach
Czynności konserwacyjno-naprawcze	prasa	tokarka	kuźniarka
Przegląd techniczny	1 500	1 330	1 415
Naprawa bieżąca	3 000	2 660	2 830
Naprawa średnia	9 000	8 000	8 500
Naprawa główna	18 000	24 000	17 000

A. Naprawa główna.

B. Naprawa średnia.

C. Przegląd techniczny.

D. Naprawa bieżąca.

Wybór odpowiedzi "Naprawa główna" jest poprawny, ponieważ jest to czynność konserwacyjno-naprawcza zaplanowana na 17 000 roboczogodzin, co oznacza, że po przekroczeniu 15 000 roboczogodzin kuźniarka wymaga bardziej szczegółowej interwencji. Naprawa główna obejmuje kompleksowy przegląd stanu technicznego maszyny, w tym wymianę zużytych komponentów oraz dostosowanie parametrów pracy, co jest kluczowe dla zapewnienia dalszej efektywności i bezpieczeństwa operacji. W kontekście dobrych praktyk w branży, regularne przeprowadzanie napraw głównych zgodnie z harmonogramem użytkowania maszyny pozwala na minimalizację ryzyka awarii krytycznych oraz przedłużenie żywotności urządzeń. Przykładem może być sytuacja, w której pominięcie naprawy głównej prowadzi do poważnych usterek, które mogłyby zostać łatwo naprawione podczas regularnej konserwacji. Warto również zauważyć, że działania te są zgodne z normami ISO dotyczącymi zarządzania jakością i bezpieczeństwem maszyn.

Pytanie 25

Na którym rysunku zilustrowano wadę wyrobu tłoczonego, powstającą przy zbyt dużej szczelinie między matrycą i stemplem?

A. A.

B. B.

C. C.

D. D.

Wybór niepoprawnej odpowiedzi często bierze się z braku pełnego zrozumienia, jak działa proces tłoczenia i jak różne parametry wpływają na jakość wyrobu. Na przykład, rysunki mogą pokazywać inne wady, jak za mała szczelina, co może prowadzić do zgniecenia materiału albo jego pęknięcia. I tu często ludzie mylą to z problemami wynikającymi z niewłaściwego doboru materiałów albo parametrów obróbczych. Często myślimy, że każda wada jest spowodowana jednym czynnikiem, a w rzeczywistości jest ich znacznie więcej. Ważne, żeby analizować każdą wadę w kontekście całego procesu produkcji, bo to pomaga wprowadzać dobre poprawki. Z mojego punktu widzenia, zrozumienie tych rzeczy jest kluczowe, żeby poprawić jakość produktów i obniżyć koszty, a także spełnić oczekiwania klientów. Warto pamiętać, że przestrzeganie procedur i standardów jakości, takich jak ISO 9001, jest naprawdę istotne, by unikać powstawania takich wad w przyszłości.

Pytanie 26

Określ na podstawie tabeli, jaką wartość współczynnika wytłaczania m należy zanotować w dokumentacji dotyczącej procesu wytłaczania, jeśli grubość blachy g=3 mm, a średnica krążka D=50 mm.

Grubość względna krążka ^g/_p	2,00	1,50	1,00	0,50	0,20	0,06
Współczynnik wytłaczania m	0,46	0,50	0,53	0,56	0,58	0,60

A. 0,50

B. 0,60

C. 0,56

D. 0,58

Wybierając inne wartości współczynnika wytłaczania, należy zrozumieć, dlaczego są one błędne. Odpowiedzi, które wskazują na wartości 0,58, 0,50 oraz 0,56, są nieprawidłowe z powodu nieprawidłowej interpretacji grubości względnej. Grubość względna krążka oblicza się jako stosunek grubości blachy do średnicy krążka, co w tym przypadku daje wartość 0,06. Nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z błędnego zrozumienia tej relacji bądź z pomyłek w obliczeniach. Często błędne odpowiedzi wskazują na niedostateczne zrozumienie zastosowania tabeli w praktyce. Użytkownicy mogą mylnie zakładać, że inne wartości są poprawne, bazując na intuicji lub wcześniejszych doświadczeniach, które nie były zgodne z obiektywnymi danymi. Ważne jest, aby podchodzić do analizy danych z perspektywy metodycznej, bazując na właściwych standardach i wzorcach w branży wytłaczania, które dostarczają niezbędnych informacji do podjęcia właściwych decyzji dotyczących procesu produkcji. Zrozumienie tych podstaw jest kluczowe dla poprawnego stosowania wiedzy w inżynierii materiałowej.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Który z wymienionych rodzajów pieców jest używany w procesie wyżarzania taśm w kręgach?

A. Komorowy

B. Wgłębny

C. Przepływowy

D. Kołpakowy

Piec kołpakowy jest szeroko stosowany w przemyśle do wyżarzania taśm w kręgach ze względu na swoje unikalne właściwości. Jego konstrukcja pozwala na równomierne rozprowadzenie temperatury oraz minimalizację strat ciepła, co jest kluczowe dla uzyskania odpowiednich właściwości materiałowych. W procesie wyżarzania, elementy metalowe poddawane są obróbce cieplnej, co prowadzi do redukcji naprężeń wewnętrznych oraz poprawy plastyczności. Przykładowo, w przemyśle stalowym, taśmy stalowe są wyżarzane w piecu kołpakowym, co zapewnia ich optymalne właściwości mechaniczne. Dodatkowo, piec kołpakowy umożliwia pracę w atmosferze obojętnej, co zapobiega utlenianiu materiałów. Zgodnie z normami ISO 9001, procesy wyżarzania powinny być kontrolowane i monitorowane, aby zapewnić zgodność z wymaganiami jakościowymi oraz bezpieczeństwa.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

Maszyna pomocnicza przedstawiona na rysunku to

A. dźwig samojezdny.

B. wózek podnośnikowy.

C. manipulator kuźniczy.

D. suwnica pomostowa.

Maszyna przedstawiona na zdjęciu to manipulator kuźniczy, który znajduje zastosowanie w przemyśle ciężkim, zwłaszcza w procesach związanych z obróbką metali. Manipulatory kuźnicze są zaprojektowane do przenoszenia i precyzyjnego umieszczania ciężkich przedmiotów, takich jak formy metalowe czy bloki surowcowe, dzięki czemu znacząco zwiększają efektywność i bezpieczeństwo pracy w kuźniach. Ich konstrukcja pozwala na manipulację dużymi obciążeniami przy jednoczesnym zachowaniu precyzji, co jest kluczowym wymogiem w branży. Użycie chwytaków dostosowanych do specyficznych kształtów przedmiotów, które są przenoszone, podkreśla elastyczność manipulacji. Warto również zauważyć, że manipulatory kuźnicze muszą spełniać określone normy bezpieczeństwa i jakości, takie jak ISO 9001, co zapewnia ich niezawodność w trudnych warunkach przemysłowych. Dlatego, zrozumienie i umiejętność obsługi takiego sprzętu jest kluczowa dla inżynierów i techników w dziedzinie mechaniki oraz automatyki.

Pytanie 31

Na schemacie walcarki walce oporowe oznaczono na rysunku cyfrą

A. 3

B. 4

C. 1

D. 2

Wybór odpowiedzi 1, 3 lub 4 wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące roli i oznaczeń walców oporowych w walcarkach. Walce oporowe, jak sugeruje ich nazwa, pełnią funkcję wsparcia i stabilizacji obrabianego materiału. Oznaczenie ich inną cyfrą niż 2 może prowadzić do błędnego zrozumienia całego schematu walcarki. Zrozumienie oznaczeń na schemacie jest kluczowe w kontekście projektowania i eksploatacji takich urządzeń. Wybór cyfr 1, 3 lub 4 nie tylko źle identyfikuje walce oporowe, ale również pokazuje, że mogą występować trudności w interpretacji schematów technicznych, co jest niezbędne w pracy inżynierskiej. Walce oporowe są często umieszczane w strategicznych miejscach i ich rolą jest kontrolowanie procesu walcowania, co przekłada się na jakość końcowego produktu. W kontekście najlepszych praktyk inżynierskich, błędne określenie ich pozycji może prowadzić do nieefektywności w produkcji oraz zwiększonej liczby odpadów materiałowych. Zrozumienie, jakie elementy maszyny pełnią konkretne funkcje, jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania całego systemu produkcyjnego. Dlatego ważne jest, aby dokładnie analizować schematy i znać podstawowe zasady działania maszyn, co zapobiegnie podobnym pomyłkom w przyszłości.

Pytanie 32

Do sprawdzenia średnicy wewnętrznej gorącej odkuwki kutej swobodnie należy użyć narzędzia pomiarowego przedstawionego na rysunku oznaczonym literą

A. C.

B. D.

C. A.

D. B.

Odpowiedź B jest poprawna, ponieważ suwmiarka jest narzędziem pomiarowym idealnym do sprawdzania średnicy wewnętrznej przedmiotów takich jak odkuwki kute. Suwmiarka posiada specjalne ramiona, które umożliwiają pomiar wewnętrzny, co jest kluczowe w precyzyjnych pracach inżynieryjnych i produkcyjnych. Dzięki użyciu suwmiarki można uzyskać dokładne rezultaty, które spełniają normy jakościowe w branży, takie jak ISO 9001. Suwmiarki są powszechnie stosowane w warsztatach i zakładach przemysłowych, ponieważ zapewniają szybkość i precyzję pomiarów. Przykładowo, w procesie produkcji elementów maszyn, takich jak łożyska, dokładność pomiarów średnicy wewnętrznej jest kluczowa dla zapewnienia poprawnego dopasowania tych komponentów. Właściwe wykorzystanie suwmiarki w takich zastosowaniach przyczynia się do zwiększenia efektywności produkcji oraz minimalizacji błędów montażowych.

Pytanie 33

Wyroby wykonane metodą wyciskania przedstawiono na rysunku oznaczonym literą

A. C.

B. B.

C. D.

D. A.

Odpowiedzi A, C i D wskazują na powszechnie występujące nieporozumienia związane z technologią produkcji materiałów. Odpowiedź A sugeruje, że przedmioty na zdjęciu są odlewane, co jest błędnym założeniem. Proces odlewania polega na wlewanie płynnego metalu do formy, co prowadzi do powstawania kształtów o zmiennym przekroju oraz niejednorodnej strukturze, co nie jest zgodne z charakterystyką wyrobów wyciskanych. W przypadku odpowiedzi C, które wskazują na obrabiane skrawaniem elementy maszyn, należy zauważyć, że obiekty produkowane tą metodą mają skomplikowane kształty i często charakteryzują się różnymi rodzajami powierzchni, które są wynikiem procesów mechanicznych, a nie wyciskania. Z kolei odpowiedź D odnosi się do zbrojenia, które jest wynikiem walcowania. Walcowanie produkuje elementy o zmiennym przekroju i większej podatności na deformacje, co również różni się od stałych przekrojów wyrobów wyciskanych. Te nieporozumienia mogą prowadzić do błędnych wniosków w analizie procesów produkcyjnych. Kluczowe jest zrozumienie różnic między tymi metodami, aby móc właściwie dobierać technologie do specyficznych zastosowań inżynieryjnych.

Pytanie 34

Który element urządzenia do nagrzewania wyrobów w procesie obróbki cieplnej przedstawiono na rysunku?

A. Cewkę indukcyjną.

B. Palnik gazowy.

C. Spiralę oporową.

D. Palnik plazmowy.

Wybierając spiralę oporową jako odpowiedź, można wprowadzić się w błąd, ponieważ choć również służy do nagrzewania, jej zasada działania różni się od cewki indukcyjnej. Spirala oporowa działa na zasadzie oporu elektrycznego, przekształcając energię elektryczną w ciepło poprzez przepływ prądu przez oporny materiał. Nie jest ona w stanie nagrzewać metalu w sposób indukcyjny, co oznacza, że nie wykorzystuje efektu elektromagnetycznego, tak jak cewka indukcyjna. Ponadto, spirale oporowe często wymagają dłuższego czasu nagrzewania i mogą prowadzić do nierównomiernego rozkładu temperatury, co jest niekorzystne w precyzyjnych procesach obróbczych. Wybór palnika gazowego również nie jest właściwy, ponieważ jego działanie opiera się na spalaniu gazu, co generuje wysokie temperatury, ale w sposób bardziej rozproszony i mniej kontrolowany niż w przypadku indukcji. Palnik plazmowy, mimo że jest nowoczesnym rozwiązaniem, również nie nadaje się do tego zastosowania, ponieważ jego działanie związane jest z jonizacją gazu, co jest inną technologią niż nagrzewanie indukcyjne. Zrozumienie różnic między tymi technologiami jest kluczowe dla efektywnego wyboru narzędzi do obróbki cieplnej i może znacząco wpłynąć na jakość oraz efektywność produkcji.

Pytanie 35

Jakie etapy produkcyjne są odpowiednie dla współczesnych procesów stalowniczych?

A. Redukcja, utlenianie, odlewanie

B. Roztapianie, obróbka pozapiecowa, odkrawanie stali

C. Spiekanie, redukcja, odlewanie

D. Redukcja, obróbka pozapiecowa, odkrawanie stali

Odpowiedź "Redukcja, utlenianie, odlewanie" jest prawidłowa, ponieważ odzwierciedla kluczowe etapy nowoczesnych procesów stalowniczych, które są zgodne z aktualnymi standardami przemysłowymi. Proces redukcji polega na przetwarzaniu surowców żelaznych, takich jak ruda żelaza, w piecach hutniczych, gdzie dochodzi do usunięcia tlenu i uzyskania żelaza w jego podstawowej formie. Następnie etap utleniania może odnosić się do procesów mających na celu usunięcie zanieczyszczeń oraz poprawę właściwości mechanicznych stali poprzez kontrolowane dodawanie tlenu, co jest kluczowe dla produkcji wysokiej jakości stali. Ostatnim krokiem jest odlewanie, które polega na przetapianiu stali i jej odlewaniu do form, co pozwala na uzyskanie gotowych produktów. Przykładem zastosowania tego procesu są nowoczesne huty, które implementują technologie takie jak konwertory tlenowe czy piecyki elektryczne, co przyczynia się do zwiększenia efektywności i zmniejszenia emisji zanieczyszczeń.

Pytanie 36

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

Do przewozu podgrzanego wsadu w procesie walcowania wykorzystuje się przenośniki

A. rolkowe

B. taśmowe

C. kubełkowe

D. podwieszane

Kubełkowe przenośniki, pomimo że są stosowane w różnych branżach, nie są odpowiednie do transportu nagrzanego wsadu w procesie walcowania. Ich konstrukcja, opierająca się na kubełkach zawieszonych na taśmie, sprawdza się głównie w transporcie materiałów sypkich lub małych części, a nie w ciężkich, nagrzanych elementach. Taśmowe przenośniki również mają swoje ograniczenia w kontekście wysokotemperaturowym, gdyż ich taśmy mogą ulegać deformacjom pod wpływem ciepła, co prowadzi do awarii systemu. W przypadku przenośników podwieszanych, które są używane do transportu lekkich komponentów, ich zastosowanie w transporcie ciężkich wsadów walcowniczych jest niepraktyczne. Często prowadzi to do błędnego rozumienia właściwego doboru przenośników do specyficznych warunków pracy, zwłaszcza w kontekście wysokich temperatur i dużych obciążeń. Niezrozumienie zasadności doboru odpowiedniego systemu transportowego może prowadzić do nieefektywności produkcji oraz zwiększenia kosztów eksploatacji. W przemyśle produkcyjnym kluczowe jest zrozumienie, że każdy typ przenośnika ma swoje unikalne właściwości oraz ograniczenia, które muszą być uwzględnione przy projektowaniu linii technologicznych.

Pytanie 39

Który rodzaj wady wyrobu walcowanego przedstawiono na rysunku?

A. Naderwanie.

B. Sierpowatość.

C. Rozszczepienie.

D. Pęknięcie.

Poprawna odpowiedź to rozszczepienie, które jest typową wadą wyrobu walcowanego. Na przedstawionym obrazie możemy dostrzec charakterystyczne podłużne rozwarstwienie materiału, które jest efektem niewłaściwego procesu walcowania. Rozszczepienie często występuje w materiałach o niskiej plastyczności lub przy zbyt dużych naprężeniach, które prowadzą do podziału materiału wzdłuż jego osi. Przykładem zastosowania wiedzy o rozszczepieniu może być analiza technologii produkcji blach stalowych, gdzie takie wady mogą znacząco wpłynąć na jakość końcowego wyrobu. W przemyśle metalurgicznym istnieją standardy, takie jak PN-EN ISO 9001, które zalecają dokładne monitorowanie procesów walcowania, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia rozszczepienia. Niezwykle istotne jest również przeprowadzenie regularnych testów materiałów, aby zidentyfikować wszelkie wady na etapie produkcji, co przyczynia się do podniesienia standardów jakości.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej