Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 20:41
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 21:03

Egzamin niezdany

Wynik: 16/40 punktów (40,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Rysunek przedstawia zamocowanie przedmiotu obrabianego

A. na trzpieniu stałym.

B. na trzpieniu rozprężnym.

C. w kłach z zabierakiem czołowym.

D. w kle obrotowym.

Zamocowanie przedmiotu na trzpieniu stałym, kłach z zabierakiem czołowym czy w kle obrotowym to metody, które w wielu przypadkach mogą wydawać się odpowiednie, ale w rzeczywistości nie zapewniają one takiej samej efektywności ani stabilności jak trzpień rozprężny. Trzpień stały, mimo że jest prostszy w użyciu, nie gwarantuje tak mocnego i stabilnego mocowania, gdyż jego średnica nie zmienia się w trakcie użytkowania. Taki system mocowania nie jest w stanie dostosować się do różnych tolerancji wymiarowych obrabianych elementów, co może prowadzić do luzów i błędów w obróbce. Kły z zabierakiem czołowym używane są głównie w obrabiarkach, ale ich zastosowanie jest ograniczone do określonych typów operacji i nie zawsze dają one wymaganą precyzję. Z kolei kle obrotowy, mimo swojej wszechstronności, nie jest optymalnym rozwiązaniem w przypadku intensywnej obróbki mechanicznej, ponieważ może prowadzić do niekontrolowanych przemieszczeń obrabianego przedmiotu podczas pracy. W praktyce, wybór metody mocowania powinien być uzależniony od specyfiki pracy oraz wymaganych parametrów technicznych, a stosowanie niewłaściwych metod może prowadzić do uszkodzenia zarówno obrabianego elementu, jak i narzędzi, co wiąże się z dodatkowymi kosztami oraz przestojami w produkcji.

Pytanie 2

Kryterium technologiczne dotyczące zużycia ostrza narzędzia skrawającego w tokarkach to

A. temperatura obróbcza

B. zmniejszenie długości ostrza

C. wzrost chropowatości powierzchni

D. forma wydobywających się wiórów

Przyrost chropowatości powierzchni jest kluczowym wskaźnikiem stępienia ostrza skrawającego noża tokarskiego. W miarę używania narzędzia, jego krawędź skrawająca ulega zużyciu, co prowadzi do wzrostu chropowatości obrobionej powierzchni. Wysoka chropowatość oznacza, że narzędzie nie jest w stanie zapewnić gładkiego wykończenia, co może wpływać na jakość finalnego produktu. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na monitorowaniu chropowatości obróbki, co pozwala na wczesne wykrycie stanu narzędzia i podjęcie działań, takich jak wymiana lub ostrzenie ostrza. W branży obróbczej, standardy takie jak ISO 1302 określają wymagania dotyczące chropowatości, co podkreśla znaczenie tego kryterium w ocenie stanu narzędzi skrawających. Utrzymanie odpowiedniego poziomu chropowatości jest zatem nie tylko kwestią estetyki, ale również funkcjonalności i trwałości produkcji.

Pytanie 3

Która jednostka miary ciśnienia pochodzi z jednostek układu SI?

A. Paskal

B. Atmosfera

C. Tor

D. Bar

Bar, tor i atmosfera to rzeczywiście jednostki ciśnienia, ale nie są częścią układu SI. Bar to 100000 paskali, więc sporo się go używa w meteorologii i inżynierii, ale SI go nie uznaje. Tor, który wynosi 133,322 pascale, jest stosowany w fizyce, szczególnie w pomiarach w próżni, ale znowu - nie ma go w standardach SI. Atmosfera, która pokazuje ciśnienie powietrza na poziomie morza, to tak około 101325 paskali. Można go stosować, ale w oficjalnych pomiarach lepiej trzymać się jednostek SI. Używanie tych jednostek zamiast paskala może prowadzić do różnych nieporozumień, zwłaszcza w dokumentacji technicznej, gdzie precyzyjne jednostki są naprawdę ważne. Dlatego warto w kontekście profesjonalnym stosować jednostki zgodne z SI, żeby wszystko było jasne i zgodne ze światowymi normami.

Pytanie 4

Oznaczenie umieszczone na rysunku dotyczy pomiaru twardości metodą

A. Brinella.

B. Poldi.

C. Vickersa.

D. Rockwella.

Odpowiedź "Rockwella" jest prawidłowa, ponieważ oznaczenie "HRC" rzeczywiście odnosi się do skali twardości Rockwella, która jest szeroko stosowana w przemyśle do pomiaru twardości materiałów metalowych. Metoda ta wykorzystuje stożek diamentowy jako penetratora, co pozwala na uzyskanie dokładnych i powtarzalnych wyników w pomiarze twardości. Twardość mierzona w skali Rockwella C (HRC) jest szczególnie istotna w przypadku twardych materiałów, takich jak stal utwardzana, które są często wykorzystywane w narzędziach oraz komponentach mechanicznych. Dzięki prostocie i szybkości przeprowadzania testu, metoda ta znalazła zastosowanie w wielu dziedzinach, od produkcji narzędzi po kontrole jakości w przemyśle motoryzacyjnym. Warto również dodać, że pomiary twardości Rockwella są zgodne z normami ASTM E18 oraz ISO 6508, co czyni je wiarygodnym i uznawanym podejściem w branży.

Pytanie 5

Jakiego narzędzia nie stosuje się do obróbki twardych kół zębatych?

A. Osełki krążkowej

B. Wiórkownika

C. Ściernicy

D. Ściernicy ślimakowej

Wybór narzędzi do obróbki kół zębatych twardych wymaga zrozumienia ich właściwości materiałowych oraz specyfiki procesów skrawania. Osełki krążkowe są narzędziami, które służą do szlifowania i wygładzania powierzchni, a ich zastosowanie w obróbce kół zębatych twardych jest standardem w branży. Ściernica, w tym ściernica ślimakowa, również odgrywa kluczową rolę w precyzyjnym szlifowaniu zębów kół zębatych, zapewniając odpowiednią jakość i dokładność wymiarową. Te narzędzia są dostosowane do wysokotwardych materiałów, co czyni je niezbędnymi w procesach produkcji i obróbki kół zębatych. Natomiast wiórkownik, jego funkcja jest ograniczona do obróbki materiałów o mniejszej twardości, co sprawia, że jego zastosowanie w kontekście twardych kół zębatych jest nieadekwatne. Często zdarza się, że osoby uczące się obróbki metali mylnie interpretują wszechstronność narzędzi skrawających i nie zwracają uwagi na ich przeznaczenie. Również, posługiwanie się wiórkownikiem w obróbce twardych materiałów może prowadzić do uszkodzenia narzędzia oraz obróbki, co z kolei skutkuje niską jakością wykonania elementów. Warto pamiętać, że wybór odpowiedniego narzędzia do konkretnego zadania jest kluczowy dla efektywności procesu produkcji oraz jakości finalnych produktów.

Pytanie 6

Dokumentacja dotycząca procesu technologicznego, która zawiera nazwę operacji, listę zabiegów, parametry obróbcze, wykaz narzędzi skrawających oraz przyrządów pomiarowych, to

A. karta technologiczna

B. szkic operacyjny

C. instrukcja montażu

D. instrukcja obróbki

Odpowiedzi takie jak karta technologiczna, szkic operacyjny czy instrukcja montażu nie są tożsame z instrukcją obróbki i mogą prowadzić do nieporozumień w kontekście dokumentacji procesów produkcyjnych. Karta technologiczna zazwyczaj pełni funkcję ogólnego opisu procesu technologicznego, jednak nie zawiera szczegółowych instrukcji dotyczących parametrów obróbczych czy wykazu narzędzi. To może prowadzić do sytuacji, w której operatorzy nie mają dostępu do niezbędnych informacji, co może skutkować błędami w obróbce i niższą jakością produktu. Szkic operacyjny natomiast jest zazwyczaj wizualnym przedstawieniem etapu produkcji, ale nie zawiera wytycznych dotyczących użycia narzędzi czy parametrów obróbczych, co jest kluczowe w każdym procesie produkcyjnym. Instrukcja montażu koncentruje się na procesie składania elementów, a nie na obróbce, co dodatkowo zniekształca koncepcję dokumentacji procesów technologicznych. Zrozumienie różnic między tymi dokumentami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru nieprawidłowych odpowiedzi, to mylenie zakresu dokumentacji i ich zastosowania w praktyce. Warto pamiętać, że każdy dokument ma swoje specyficzne przeznaczenie, a brak odpowiedniej dokumentacji obróbczej może prowadzić do poważnych konsekwencji w jakości produkcji.

Pytanie 7

Jaki rodzaj stali rekomenduje się do użycia w konstrukcjach spawanych?

A. S275N

B. C55

C. 41Cr4

D. E335

S275N to gatunek stali konstrukcyjnej o podwyższonej wytrzymałości, który jest powszechnie zalecany do stosowania w konstrukcjach spawanych. Charakteryzuje się on dobrą plastycznością oraz odpowiednią odpornością na obciążenia statyczne i dynamiczne. W praktyce, stal S275N jest często wykorzystywana w budownictwie, na przykład przy wznoszeniu mostów, hal przemysłowych czy też w konstrukcjach stalowych. Zastosowanie w spawaniu wynika z możliwości łatwego łączenia jej elementów, co jest kluczowe w procesach montażowych. Dodatkowo, stal S275N spełnia normy EN 10025, które definiują wymagania dla stali konstrukcyjnych, co czyni ją bezpiecznym i sprawdzonym materiałem w obszarze budownictwa. Warto również zwrócić uwagę na fakt, że dzięki niskiej zawartości węgla, stal ta ma dobrą zgrzewalność, co pozwala na skuteczne łączenie w różnych metodach spawania.

Pytanie 8

Czas normatywny N_t na wykonanie zadania roboczego wynosi 420 minut, a czas potrzebny na przygotowanie oraz zakończenie obróbki 130 elementów to 30 minut. Jaki jest czas jednostkowy obróbki jednego elementu?

A. 4,5 minuty

B. 3,0 minuty

C. 3,5 minuty

D. 4,0 minuty

Obliczenia związane z czasem jednostkowym obróbki elementów opierają się na precyzyjnych zasadach, które mogą być mylnie interpretowane, prowadząc do błędnych odpowiedzi. Na przykład, odpowiedzi sugerujące czasy jednostkowe takie jak 4,0 minuty lub 4,5 minuty wskazują na błędne rozumienie wartości czasu dostępnego na obróbkę. Warto zauważyć, że najpierw należy odjąć czas przygotowawczo-zakończeniowy od całkowitej normy czasu N<sub>t</sub>, co w tym przypadku wynosi 30 minut. Zatem 420 minut - 30 minut = 390 minut to kluczowy krok w obliczeniach, który nie może być pominięty. Możliwe, że niektórzy uczestnicy testu popełnili błąd przy obliczaniu czasu jednostkowego, dzieląc całkowity czas bez wcześniejszego odjęcia czasu przygotowania. Ponadto, kalkulacje takie jak 4,0 minuty czy 4,5 minuty mogą wskazywać na nieprawidłowe założenia dotyczące liczby elementów lub całkowitego czasu roboczego. W praktyce, zrozumienie tych zasad jest niezbędne w kontekście zarządzania czasem w produkcji, co bezpośrednio wpływa na efektywność procesów w zakładach. Dobrze zdefiniowane czasy jednostkowe pomagają w planowaniu, harmonizacji oraz monitorowaniu wydajności w produkcji, co jest kluczowe dla osiągnięcia konkurencyjności na rynku.

Pytanie 9

Aby ustalić, jak przylegają do siebie dwie płaszczyzny współdziałających elementów, takich jak łoże tokarki i suport, stosuje się

A. liniał krawędziowy

B. kalkę techniczną

C. suwmiarkę uniwersalną

D. szczelinomierz

Szczelinomierz to naprawdę przydatne narzędzie, które pomaga sprawdzić, jak grube są szczeliny między różnymi elementami. W przypadku, gdy mamy do czynienia z płaszczyznami, które muszą ze sobą współpracować, taki pomiar jest super ważny. Dzięki szczelinomierzowi można dokładnie zmierzyć odstępy pomiędzy łożem tokarki a suportem, co jest kluczowe, żeby maszyna działała poprawnie. Jak coś tam nie pasuje, to może być problem z jakością detali. W przemyśle obróbczo-mechanicznym standardowe tolerancje dla takich połączeń są wyznaczone w normach, jak na przykład ISO 2768. To daje nam jasność, jakie powinny być tolerancje dla obróbki mechanicznej. Regularne sprawdzanie przylegania elementów ruchomych jest zgodne z najlepszymi praktykami, bo pozwala to uniknąć luzów, które mogą prowadzić do szybszego zużycia maszyn i gorszej jakości produkcji.

Pytanie 10

Jaką wartość ma maksymalna siła, która może zerwać rozciągany hak suwnicy wykonany z pręta o przekroju 314 mm2, gdy materiał ten ma kr = 100 MPa?

A. 31,4 kN

B. 3,14 kN

C. 315 kN

D. 0,315 kN

Maksymalna siła, która może być przyłożona do haka suwnicy, jest określona przez jego wytrzymałość na rozciąganie, która w tym przypadku opisana jest przez granicę plastyczności materiału (kr). Granica plastyczności wynosząca 100 MPa oznacza, że materiał zaczyna tracić swoje właściwości mechaniczne przy tej wartości naprężenia. Aby obliczyć maksymalną siłę, wystarczy pomnożyć granicę plastyczności przez powierzchnię przekroju poprzecznego haka. Wzór na naprężenie (σ) to σ = F/A, gdzie F to siła, a A to pole przekroju poprzecznego. Po przekształceniu wzoru uzyskujemy F = σ * A. W tym przypadku: F = 100 MPa * 314 mm² = 31,4 kN. Takie obliczenia są kluczowe w projektowaniu elementów nośnych w inżynierii, ponieważ pozwalają na zapewnienie bezpieczeństwa i efektywności konstrukcji. W praktyce, dobrzy inżynierowie zawsze uwzględniają współczynniki bezpieczeństwa, aby zminimalizować ryzyko uszkodzenia materiałów w rzeczywistych warunkach użytkowania.

Pytanie 11

W celu uniknięcia uszkodzenia łożyska w formie zatarcia nie powinno się przeprowadzać działań naprawczych w postaci

A. wyboru nowego środka smarnego lub zmiany metody montażu

B. zwiększenia wcisku i zwiększenia ilości oleju

C. korekcji montażu, wprowadzenia obciążenia wstępnego lub doboru innego typu łożyska

D. użycia bardziej miękkiego smaru oraz unikania nagłych przyspieszeń

Zwiększenie wcisku oraz ilości oleju w łożysku jest kluczowe dla zapewnienia jego prawidłowego funkcjonowania i trwałości. Wysokiej jakości smarowanie zmniejsza tarcie między ruchomymi elementami łożyska, co zapobiega ich zatarciu. Zwiększenie ilości oleju pozwala na lepsze odprowadzanie ciepła oraz skuteczniejsze smarowanie, co jest istotne w przypadku łożysk pracujących w trudnych warunkach. Przykładem zastosowania tej praktyki może być łożysko w silniku elektrycznym, gdzie odpowiednia ilość oleju zapewnia długotrwałe działanie, a zbyt mała ilość może prowadzić do przegrzania i uszkodzenia. Standardy branżowe, takie jak ISO 6743, określają wymagania dotyczące olejów i smarów, co może pomóc w doborze odpowiedniego środka smarnego. Dlatego zwiększenie wcisku oraz ilości oleju to działania zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie inżynierii mechanicznej.

Pytanie 12

Jakie są koszty jednostkowe produkcji jednej sztuki obudowy, jeśli firma wytworzyła 6000 obudów, a całkowite wydatki na ich produkcję wyniosły 180 tys. zł?

A. 300 zł

B. 30 zł

C. 0,03 zł

D. 3 zł

Koszt jednostkowy wykonania obudowy można obliczyć na podstawie całkowitych kosztów i liczby wyprodukowanych jednostek. Wybór błędnych odpowiedzi sugeruje nieporozumienia dotyczące podstawowych zasad kalkulacji kosztów. Przykładowo, koszt 3 zł za sztukę wskazuje na mylne założenie, że całkowity koszt wynosi 18 000 zł, co jest nieprawidłowe w kontekście podanych danych. Podobnie, odpowiedzi 300 zł oraz 0,03 zł wydają się wynikać z popełnionych błędów arytmetycznych lub nieprawidłowego zrozumienia struktury kosztów. Koszt 300 zł za sztukę implikuje, że całkowity koszt produkcji wynosi 1 800 000 zł, co jest oczywiście sprzeczne z danymi w pytaniu. Z kolei koszt 0,03 zł za sztukę wskazuje na całkowity koszt w wysokości 180 zł, co również jest błędne. Takie nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z pomyłek w podstawowych obliczeniach matematycznych, które są kluczowe w rachunkowości. Zrozumienie, jak prawidłowo obliczać koszty jednostkowe, jest niezbędne do efektywnego zarządzania finansami i podejmowania świadomych decyzji biznesowych.

Pytanie 13

Aby wykonać otwór o oznaczeniu Φ12H7, jakie narzędzia należy użyć w odpowiedniej kolejności?

A. nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, rozwiertak walcowy

B. nawiertak, wiertło, rozwiertak walcowy, pogłębiacz

C. nawiertak, wiertło, rozwiertak stożkowy, pogłębiacz walcowy

D. wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz stożkowy, rozwiertak

Analizując inne podejścia, można zauważyć szereg nieprawidłowości związanych z niewłaściwym doborem narzędzi i ich kolejnością. W pierwszej opcji, zastosowanie kompletu gwintowników jest nieodpowiednie, ponieważ otwór Φ12H7 nie wymaga gwintowania, lecz precyzyjnego wykonania otworu o odpowiedniej tolerancji, co wymaga narzędzi skrawających do obróbki otworów. W kolejnej propozycji, użycie rozwiertaka stożkowego jest błędne, ponieważ nie jest on przeznaczony do usuwania materiału w taki sposób, aby uzyskać pożądane tolerancje wymiarowe. Zamiast tego, rozwiertak walcowy, który jest kluczowym narzędziem do uzyskiwania wymaganej średnicy i dokładności, powinien być użyty na końcu. Trzecia z opcji, która zaczyna się od nawiertaka, jest na dobrym tropie, ale zamiast wiertła sugeruje pogłębiacz stożkowy, co jest merytorycznie błędne, gdyż wiertło ma na celu wywiercenie głównego otworu o większej głębokości. Prawidłowe podejście do obróbki skrawaniem wymaga znajomości nie tylko narzędzi, ale także ich zastosowania w kontekście technologii obróbczej i norm tolerancji, co jest kluczowe w precyzyjnej inżynierii.

Pytanie 14

Na podstawie danych w tabeli wybierz rodzaj obróbki w celu uzyskania minimalnej chropowatości Rz = 1,6.

Ra	Rz	Rodzaj obróbki
1,25	6,3	Szlifowanie zgrubne
0,63	3,2	Szlifowanie dokładne
0,32	1,6	Szlifowanie wykończeniowe
0,16	0,8	Docieranie

A. Szlifowanie zgrubne.

B. Docieranie.

C. Szlifowanie wykończeniowe.

D. Szlifowanie dokładne.

Szlifowanie wykończeniowe to proces, który ma na celu osiągnięcie wysokiej dokładności wymiarowej oraz minimalnej chropowatości powierzchni, co czyni go idealnym w kontekście realizacji wymaganej chropowatości Rz = 1,6. Zgodnie z normami branżowymi, szlifowanie wykończeniowe jest stosowane w sytuacjach, gdzie istotne jest nie tylko uzyskanie odpowiednich parametrów geometrii, ale także zapewnienie doskonałej jakości powierzchni, co wpływa na dalsze procesy produkcyjne, takie jak montaż czy obróbka cieplna. Przykładem zastosowania szlifowania wykończeniowego mogą być elementy maszyn precyzyjnych, które wymagają gładkich powierzchni, aby zminimalizować tarcie oraz zużycie. W praktyce, technika ta jest wykorzystywana do obróbki detali, takich jak wały, łożyska czy elementy form wtryskowych. Dzięki szlifowaniu wykończeniowemu możliwe jest uzyskanie nie tylko wymaganego poziomu chropowatości, ale również podniesienie estetyki i funkcjonalności produktu końcowego.

Pytanie 15

Do tzw. danych technologicznych dotyczących procesu wytwarzania nie wlicza się informacji

A. o surowcach i półproduktach

B. o urządzeniach technologicznych

C. o personelu

D. o obrotach przedsiębiorstwa

Dane technologiczne procesu produkcji obejmują różnorodne informacje, które są kluczowe dla zrozumienia i optymalizacji procesów wytwórczych. Odpowiedzi dotyczące surówek i półfabrykatów, zasobów ludzkich oraz maszyn technologicznych są niepoprawne, ponieważ wszystkie te elementy są ściśle związane z technologią produkcji. Surówki i półfabrykaty są materiałami bezpośrednio wykorzystywanymi w procesie wytwarzania, a ich odpowiednie zarządzanie jest kluczowe dla zapewnienia jakości finalnych produktów. Zasoby ludzkie, choć mogą nie być bezpośrednio związane z technologią, odgrywają istotną rolę w organizacji procesów produkcyjnych, co wpływa na efektywność operacyjną przedsiębiorstwa. W kontekście maszyn technologicznych, ich właściwe funkcjonowanie, konserwacja oraz parametry techniczne są niezbędne do prawidłowego przebiegu produkcji. Błędne rozumienie danych technologicznych może prowadzić do pominięcia ważnych aspektów efektywności produkcji, takich jak analiza wydajności maszyn czy kontrola jakości surowców. Przykładowo, niewłaściwe zarządzanie danymi o półfabrykatach może skutkować marnotrawstwem surowców, co jest sprzeczne z zasadami efektywności wytwarzania. Zrozumienie różnicy między tymi kategoriami informacji jest niezbędne do wdrożenia standardów branżowych, takich jak ISO 9001, które promują podejście procesowe w zarządzaniu jakością.

Pytanie 16

Suwmiarka, posiadająca 50 podziałek na noniuszu, pozwala na dokonanie pomiaru z precyzją odczytu wynoszącą

A. 0,02 mm

B. 0,05 mm

C. 0,10 mm

D. 0,01 mm

Wybór 0,01 mm jako odpowiedzi może wynikać z błędnego zrozumienia zasad działania noniusza. Odczyt z suwmiarki zależy od liczby kresek na noniuszu oraz długości jednostki głównej skali. Dla suwmiarki, która ma 50 kresek, odczyt o precyzji 0,01 mm jest niemożliwy, ponieważ oznaczałoby to, że każde przesunięcie o jedną kreskę odpowiadałoby tylko połowie kreski głównej, co nie jest zgodne z konstrukcją instrumentu. Co więcej, 0,05 mm również nie jest właściwą odpowiedzią w tym kontekście, ponieważ sugeruje, że suwmiarka jest mniej precyzyjna niż w rzeczywistości. Takie rozumienie może prowadzić do niewłaściwych pomiarów, co w konsekwencji może wpływać na jakość i bezpieczeństwo produktów. Odpowiedź 0,10 mm jest jeszcze bardziej nieadekwatna, gdyż wskazuje na bardzo niską precyzję, która jest nieakceptowalna w wielu zastosowaniach inżynieryjnych. W kontekście standardów pomiarowych, ważne jest, aby operatorzy suwmiarki posiadali świadomość dokładności narzędzia, z którego korzystają, aby móc efektywnie oceniać i analizować wyniki pomiarów. Nieprawidłowe zrozumienie zasad pomiarów może prowadzić do kosztownych błędów produkcyjnych oraz wpływać negatywnie na procesy kontroli jakości.

Pytanie 17

Podany na rysunku zapis oznacza, że ta część była poddana

A. hartowaniu.

B. cyjanowaniu.

C. odpuszczaniu.

D. azotowaniu.

Zapis "60HRC±2" jest wyraźnym wskaźnikiem twardości materiału, co oznacza, że jest on poddany procesowi hartowania. Hartowanie jest techniką obróbki cieplnej, która polega na nagrzewaniu stali do bardzo wysokiej temperatury, a następnie szybkim schładzaniu, zazwyczaj w wodzie lub oleju. Proces ten prowadzi do utwardzenia struktury materiału, co jest niezwykle istotne w zastosowaniach, gdzie wymagane są wysokie parametry wytrzymałościowe, jak w produkcji narzędzi skrawających czy elementów maszyn. Wartości twardości w skali Rockwella są standardem branżowym, który pozwala na ocenę właściwości mechanicznych stali. Hartowanie stali pozwala na osiągnięcie twardości w zakresie od 50 do 70 HRC, co czyni ją odporna na ścieranie i uszkodzenia mechaniczne. Dodatkowo, hartowane elementy często wymagają dalszej obróbki, takiej jak odpuszczanie, aby dostosować ich właściwości do konkretnych wymagań aplikacji. Zrozumienie tego procesu jest kluczowe dla inżynierów i technologów w przemyśle przetwórczym.

Pytanie 18

Na wał o średnicy czopa łożyskowego wynoszącej 30 mm osadzono łożysko toczne. Szerokość gniazda pod łożysko wraz z podcięciem pod pierścień ustalający wynosi 16 mm. Wymagana nośność dynamiczna łożyska wynosi 13 kN. Na podstawie danych w tabeli wybierz numer łożyska kulkowego, które należy zastosować.

Numer łożyska	d mm	D mm	B mm	C kN
6006	30	55	13	13,3
6200	10	30	9	5,72
6206	30	62	16	19,5
6306	30	72	19	28,5
d – średnica wewnętrzna; D – średnica zewnętrzna; B – szerokość; C – nośność ruchowa

A. 6306

B. 6006

C. 6200

D. 6206

Łożysko 6006 to naprawdę dobry wybór w tym przypadku. Ma wszystko, co potrzeba - średnica wewnętrzna wynosi dokładnie 30 mm, więc pasuje jak ulał do czopa. Szerokość 13 mm też się zgadza, bo masz gniazdo o szerokości 16 mm, więc luzów nie powinno być. Nośność dynamiczna 6006 to 13,3 kN, co jest ponad wymagane 13 kN, więc można być pewnym, że wytrzyma obciążenia. Fajnie też mieć margines wytrzymałości, co w tym wypadku się sprawdza. Zastosowanie łożyska 6006 w różnych urządzeniach, jak silniki czy maszyny, pokazuje, że jest uniwersalne i niezawodne, więc naprawdę można na nie liczyć.

Pytanie 19

Na rysunku przedstawiono prowadnice łoża tokarki. W celu zwiększenia jej odporności na ścieranie są one poddawane powierzchniowemu

A. docieraniu.

B. aluminiowaniu.

C. hartowaniu.

D. malowaniu.

Aluminiowanie, malowanie i docieranie to techniki, które nie przyczyniają się do zwiększenia odporności na ścieranie prowadnic łoża tokarki. Aluminiowanie polega na pokrywaniu stali cienką warstwą aluminium, co ma na celu ochronę przed korozją, ale nie zwiększa twardości stali ani jej odporności na zużycie. Takie podejście jest stosowane w innych kontekstach, ale nie w przypadku elementów narażonych na intensywne tarcie, jak prowadnice tokarki. Malowanie z kolei ma na celu wyłącznie estetykę i ochronę przed korozją, lecz nie wpływa na właściwości mechaniczne materiału. Docieranie to proces, który polega na wygładzaniu powierzchni narzędzi i komponentów, ale także nie zwiększa ich twardości. Wspólnym błędem jest mylenie poprawy estetyki lub powierzchni z rzeczywistym wzmocnieniem materiału. W przemyśle obróbczo-mechanicznym kluczowe są odpowiednie metody obróbcze, które rzeczywiście podnoszą parametry mechaniczne, co czyni hartowanie jedyną właściwą odpowiedzią w kontekście zwiększenia odporności na ścieranie prowadnic łoża tokarki.

Pytanie 20

Aby ochronić stalowe osłony przed korozją, należy je pokryć farbą

A. cementową

B. krzemianową

C. chlorokauczukową

D. wapienną

Wybór niewłaściwej farby do zabezpieczania antykorozyjnego osłon stalowych może prowadzić do poważnych problemów związanych z trwałością oraz integralnością tych elementów. Farba wapienna, mimo że jest naturalnym materiałem, nie oferuje odpowiednich właściwości ochronnych w kontakcie z metalami. Jej niska odporność na wilgoć i działanie chemikaliów sprawia, że szybko traci swoje właściwości, co może prowadzić do korozji stali. Z kolei farba cementowa, ze względu na swoje właściwości, jest przede wszystkim stosowana w budownictwie do uszczelniania powierzchni murowych, a nie jako powłoka ochronna dla metali. Nie ma ona również odpowiedniej elastyczności, co czyni ją niewłaściwym wyborem w przypadku metalu narażonego na ruch oraz wibracje. Farba krzemianowa, chociaż ma lepsze właściwości w zakresie odporności na wysokie temperatury i chemikalia, nie jest optymalnym rozwiązaniem dla stali, głównie z powodu trudności w aplikacji oraz wymaganej obróbki podłoża. Wybierając materiały do zabezpieczenia antykorozyjnego, należy kierować się nie tylko ich właściwościami, ale również zastosowaniem i warunkami, w jakich będą eksploatowane. Zastosowanie niewłaściwych farb może prowadzić do szybkiego pojawienia się rdzy i innych uszkodzeń, co z kolei generuje dodatkowe koszty związane z remontami i konserwacją.

Pytanie 21

Oblicz na podstawie danych z tabeli takt montażu zespołu napędowego.

Wielkość zamówienia	1000 szt.
Czas realizacji	20 dni roboczych
Czas dysponowany na produkcję, F	150 godz.
Wzór: T=60·^F⁄_P gdzie: T – takt montażu P – program produkcyjny na jedną zmianę

A. 9 minut.

B. 300 minut.

C. 180 minut.

D. 50 minut.

Wybór błędnej odpowiedzi na pytanie o takt montażu może wynikać z kilku nieporozumień dotyczących tego, jak właściwie obliczać czas produkcji. Na przykład odpowiedzi takie jak 50 minut, 9 minut czy 300 minut nie są zgodne z zasadami obliczania taktu montażu, co może prowadzić do błędnych wniosków. Często błędy te są wynikiem mylenia pojęcia taktu montażu z czasem potrzebnym na wykonanie konkretnej operacji lub z całkowitym czasem pracy zmiany. Takt montażu powinien być postrzegany jako wartość określająca, w jakim czasie należy wykonać produkcję jednej sztuki, co jest kluczowe dla efektywności procesu. Przykładowo odpowiedź 50 minut może sugerować, że czas na jedną sztukę jest znacznie krótszy niż rzeczywiście jest, co może prowadzić do niewłaściwego rozplanowania pracy i przeciążenia pracowników. Odpowiedzi takie jak 9 minut mogą wydawać się atrakcyjne przy niskim poziomie produkcji, ale nie uwzględniają realiów związanych z bardziej złożonymi procesami montażowymi, które wymagają więcej czasu. Z kolei wartość 300 minut znacznie przekracza rozsądne założenia, co może skutkować nieefektywnym wykorzystaniem zasobów i zwiększeniem kosztów produkcji. Dlatego kluczowe jest zrozumienie podstawowych zasad obliczania taktu montażu oraz ich zastosowanie w praktyce produkcyjnej, aby unikać tych powszechnych błędów.

Pytanie 22

Narzędzia, które pracują z wysokimi prędkościami skrawania, wykonuje się z stali

A. stopowej narzędziowej do pracy w wysokich temperaturach

B. niestopowej narzędziowej

C. stopowej narzędziowej szybkotnącej

D. niestopowej do obróbki cieplnej

Odpowiedzi, które wskazują na stal niestopową, stal niestopową narzędziową czy stal stopową do pracy na gorąco, przegapiły kilka ważnych spraw związanych z narzędziami skrawającymi do intensywnego użytku. Stal niestopowa, choć może być tańsza, nie ma takich właściwości jak twardość czy odporność na wysokie temperatury, które są ważne przy skrawaniu. Zazwyczaj używa się jej tam, gdzie nie ma dużych obciążeń ani wysokich prędkości. Stal stopowa narzędziowa do pracy na gorąco jest odporna na temperatury, ale nie daje twardości i odporności na ścieranie, jakie są konieczne w przypadku narzędzi szybkotnących. Generalnie, błędne wybory wynikają z niewłaściwego zrozumienia materiałów narzędziowych i ich praktycznego zastosowania. Wybór odpowiedniego materiału narzędziowego jest naprawdę kluczowy dla efektywności obróbki, więc warto dokładnie przeanalizować, co jest potrzebne.

Pytanie 23

Czynności, które nie są częścią przeglądu technicznego obrabiarki to

A. weryfikacja skuteczności systemu ochrony przed porażeniem

B. regeneracja zużytych czopów wałów

C. eliminacja luzów oraz regulacja wrzeciona

D. zmiana olejów i smarów

Regeneracja zużytych czopów wałów nie jest czynnością uwzględnianą w przeglądzie technicznym obrabiarki, ponieważ dotyczy bardziej zaawansowanych operacji serwisowych związanych z naprawą lub wymianą kluczowych komponentów maszyny. Przegląd techniczny skupia się na ocenie stanu technicznego obrabiarki, jej bezpieczeństwa oraz efektywności działania. Zazwyczaj obejmuje to kontrolę ochrony przed porażeniem elektrycznym, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników. Wymiana olejów i smarów oraz usunięcie luzów i regulacja wrzeciona są standardowymi procedurami serwisowymi, które powinny być przeprowadzane regularnie. Te działania są niezbędne do utrzymania obrabiarki w dobrym stanie technicznym oraz zapewnienia jej optymalnej wydajności. Regeneracja czopów wałów zazwyczaj ma miejsce w przypadku stwierdzenia ich znaczącego zużycia, co wymaga bardziej kompleksowej interwencji technicznej poza zakres przeglądu.

Pytanie 24

W ocenie zużycia ostrza noża tokarskiego przy użyciu metody pośredniej stosowany jest pomiar

A. położenia ostrza przy użyciu czujnika dotknięcia

B. przy pomocy sondy dotykowej

C. zużycia ostrza za pomocą czujnika liniowego

D. drgań i hałasu

Wybór odpowiedzi związanych z pomiarami za pomocą czujników liniowych, sond dotykowych czy czujników dotknięcia opiera się na powszechnych, ale nieadekwatnych założeniach. Pomiar zużycia ostrza za pomocą czujników liniowych nie jest skuteczny, ponieważ nie uwzględnia dynamicznych zmian, które zachodzą podczas skrawania. Czujniki te są bardziej odpowiednie do pomiaru wymiarów stałych elementów, a nie do analizy zmian stanu narzędzi w czasie rzeczywistym. Z kolei sonda dotykowa, choć może dostarczyć dokładnych informacji o geometrii narzędzia, wymaga bezpośredniego kontaktu z ostrzem, co może prowadzić do jego dalszego zużycia i nie jest metodą pośrednią. Pomiar drgań i hałasu, jak już wcześniej wspomniano, dostarcza cennych informacji o stanie ostrza bez jego uszkadzania. Przykładem błędnego myślenia jest założenie, że pokrycie powierzchni ostrza czujnikiem dotknięcia może dostarczyć wystarczających informacji o jego stanie. Takie podejście nie uwzględnia dynamicznych oddziaływań i zmienności warunków obróbczych, które są kluczowe dla oceny efektywności narzędzia. W praktyce, nowoczesne technologie wykorzystujące analizy akustyczne i drgań zdobijają przewagę nad tradycyjnymi metodami pomiarowymi, co jest zgodne z aktualnymi trendami w automatyzacji i inteligentnych systemach produkcyjnych.

Pytanie 25

Rowek wpustowy w procesie wytwarzania freza należy wykonać za pomocą

A. pogłębiacza.

B. przeciągacza.

C. frezu.

D. ściernicy.

Wybierając narzędzia do obróbki rowków wpustowych, trzeba zrozumieć, o co w tym chodzi. Pogłębiacz to narzędzie głównie do robienia dużych otworów, ale nie nadaje się do precyzyjnego formowania rowków wpustowych. Jego budowa jakoś nie pozwala osiągnąć potrzebnej dokładności. Stosuje się go raczej do poszerzania otworów, ale w przypadku rowków nie zapewni tego, co potrzeba, jeśli chodzi o gładkość i tolerancję. Ściernica służy do szlifowania, co polega na usuwaniu materiału, ale to też nie jest metoda, która będzie dobra do rowków wpustowych. Frez co prawda można używać do różnych kształtów i profili, ale nie polecałbym go do robienia rowków wpustowych, bo to po prostu nie sprawdzi się tak jak powinno. Kluczowe jest, żeby zrozumieć, jak działają te narzędzia skrawające. Użytkownicy powinni zwracać uwagę na odpowiednie parametry i dostosowywać wybór narzędzi do konkretnych potrzeb obróbczych, żeby nie robić sobie kłopotów i nie tracić pieniędzy na produkcję.

Pytanie 26

Ile wynosi moment pary sił przedstawionej na rysunku, względem punktu O?

A. 60 Nm

B. 30 Nm

C. 90 Nm

D. 45 Nm

Moment pary sił względem punktu O wynosi 30 Nm, co jest poprawną odpowiedzią. Aby obliczyć moment pary sił, stosujemy zasadę, że moment M jest równy iloczynowi siły F oraz ramienia d, które jest odległością między liniami działania sił. W tym przypadku mamy siłę 50 N oraz odległość 1,2 m. Moment obliczamy według wzoru M = F * d. Zatem M = 50 N * 1,2 m = 60 Nm. Jednakże, ponieważ moment pary sił działa w przeciwnych kierunkach, efekt netto na punkt O wynosi 30 Nm. Ważne jest, aby podczas analizy momentów pary sił uwzględniać zarówno kierunek sił, jak i ich wzajemne oddziaływanie. Takie analizy są kluczowe w inżynierii mechanicznej, a znajomość obliczania momentów jest niezbędna w projektowaniu konstrukcji oraz w zadaniach związanych z równowagą ciał. Zastosowanie tej wiedzy jest fundamentalne w praktycznych dziedzinach, takich jak budownictwo, mechanika oraz automatyka, gdzie precyzyjne obliczenia momentów mają znaczenie dla bezpieczeństwa i funkcjonalności projektów.

Pytanie 27

Koła zębate stosowane w specjalistycznych przekładniach, które są silnie obciążone, produkuje się z

A. stali węglowej stopowej

B. stopu aluminium

C. stali węglowej o zwykłej jakości

D. stopu miedzi

Odpowiedzi oparte na stopach aluminium i stopach miedzi są nieodpowiednie w kontekście produkcji kół zębatych dla przekładni obciążonych. Stopy aluminium, mimo że cieszą się popularnością z powodu niskiej wagi i odporności na korozję, nie osiągają wystarczającej twardości i wytrzymałości mechanicznej w porównaniu do stali węglowej stopowej. Koła zębate muszą być w stanie przenieść znaczne obciążenia, co czyni stal jednym z najlepszych wyborów. Z kolei stopy miedzi, choć mają dobre właściwości przewodzące, nie są odpowiednie do zastosowań w mechanice, gdzie wymagana jest wytrzymałość i odporność na deformacje. Wybór stali węglowej zwykłej jakości również nie jest optymalny, ponieważ ta stal nie zawiera stopów, które zwiększają jej twardość i odporność na zużycie. W przypadku przekładni, które muszą wytrzymać wysokie obciążenia, stal węglowa zwykła nie zapewnia wymaganej trwałości i może prowadzić do przedwczesnego zużycia kół zębatych. Kluczowe jest zrozumienie, że wybór materiału do produkcji elementów mechanicznych musi bazować na analizie warunków pracy oraz oczekiwań dotyczących wytrzymałości i długowieczności, co w przypadku kół zębatych w przekładniach obciążonych wskazuje na stal węglową stopową jako najlepszy wybór.

Pytanie 28

Jakie jest teoretyczne zużycie mosiądzu na jeden surowy odlew koła zębatego, mając na uwadze, że masa 80 odlewów wynosi 1 040 kg?

A. 13 kg

B. 15 kg

C. 18 kg

D. 10 kg

Odpowiedź 13 kg to dobry wybór, bo żeby obliczyć, ile mosiądzu potrzeba na jeden odlew koła zębatego, musimy najpierw wiedzieć, ile waży jeden odlew. W tym przypadku 80 odlewów waży 1040 kg, więc łatwo wyliczyć, że jeden odlew to 1040 kg podzielone przez 80, co daje 13 kg. To, co zrobiłeś, pokazuje, że znasz się na obliczeniach, co jest mega ważne w inżynierii. Dobre obliczenia pomagają uniknąć marnowania materiałów i są kluczowe, żeby produkcja była efektywna. W odlewnictwie, wiedza o tym, ile materiły potrzebujemy, jest super istotna, żeby odpowiednio zaplanować koszty i poprawić procesy. Dodatkowo, to też ma znaczenie dla recyklingu metali, bo trzeba wiedzieć, ile surowca potrzebujemy, żeby dbać o środowisko i zrównoważony rozwój.

Pytanie 29

Na którym rysunku przedstawiono brakujący rzut modelu?

A. A.

B. B.

C. D.

D. C.

Poprawna odpowiedź to A, ponieważ odpowiada ona zasadom rzutowania prostokątnego, które są kluczowe w modelowaniu przestrzennym. W rysunku A widoczny jest brakujący rzut, który odzwierciedla złożony kształt obiektu. Rzut z góry ujawnia trapez z wycięciem, co wskazuje na dodatkowe detale, które są istotne przy tworzeniu modelu 3D. Rysunek ten przedstawia zarówno linie pełne, jak i przerywane, co jest zgodne z normami rysunku technicznego, gdzie linie przerywane zazwyczaj symbolizują elementy niewidoczne z danej perspektywy. Zrozumienie, jak interpretować różne rodzaje rzutów, jest fundamentalne dla architektonów i inżynierów, ponieważ pozwala na dokładne odwzorowanie obiektów w przestrzeni. W praktyce, stosowanie odpowiednich rzutów zapewnia precyzję w projektach, a także umożliwia lepszą komunikację pomiędzy członkami zespołu projektowego.

Pytanie 30

Aby na powierzchni stali powstała warstwa tlenków żelaza, która będzie ją chronić przed korozją, przeprowadza się proces

A. eloksalacji

B. fosforanowania

C. oksydowania

D. chromianowania

Eloksalacja to proces anodowania, który głównie stosuje się w obróbce aluminium, a nie stali. Polega on na tworzeniu na powierzchni metalu warstwy tlenku, która ma na celu zwiększenie odporności na korozję oraz poprawę estetyki. Niezrozumienie, że eloksalacja nie dotyczy stali, może prowadzić do błędnych praktyk w obróbce materiałów. Fosforanowanie to proces, który również nie jest odpowiedni dla stali w kontekście uzyskania warstwy tlenków żelaza. Stosuje się go raczej w celu poprawy adhezji powłok malarskich oraz w celu ochrony przed korozją, jednak nie tworzy on trwałej warstwy tlenków, która mogłaby skutecznie chronić stal przed działaniem środowiska. Z kolei chromianowanie jest techniką stosowaną do zabezpieczania stali, jednak również nie polega na tworzeniu warstwy tlenków żelaza. Techniki te są zatem nieodpowiednie w kontekście ochrony stali przed korozją, ponieważ nie prowadzą do powstania właściwej warstwy tlenków, co jest kluczowe dla długoterminowej ochrony materiałów w trudnych warunkach atmosferycznych. Prawidłowe zrozumienie zastosowania tych procesów jest niezwykle ważne dla specjalistów zajmujących się obróbką stali i jej ochroną przed korozją.

Pytanie 31

Do produkcji kół zębatych, które poddawane są nawęglaniu, używa się stali o oznaczeniu literowo-cyfrowym

A. 44SMn28

B. C45

C. 20HG

D. 41Cr4

Odpowiedzi C45, 44SMn28 i 41Cr4 są niewłaściwe w kontekście zastosowania do produkcji kół zębatych poddawanych nawęglaniu. C45 to stal konstrukcyjna o średniej zawartości węgla, która, choć dobrze się obrabia, nie jest optymalna dla elementów wymagających bardzo wysokiej twardości po nawęglaniu. Nie zawiera odpowiednich dodatków stopowych, które wspierają proces nawęglania, co powoduje, że nie osiąga pożądanych właściwości mechanicznych. 44SMn28, pomimo że zawiera mangan, co jest korzystne dla zwiększenia twardości, również nie jest idealna, ponieważ jej skład chemiczny oraz struktura nie są zoptymalizowane pod kątem procesów cieplnych, jak nawęglanie. Z kolei 41Cr4 to stal stopowa, która charakteryzuje się dobrą wytrzymałością, jednak w przypadku kół zębatych, gdzie kluczowe jest uzyskanie twardej powierzchni, nie jest to najlepszy wybór. Stal ta, chociaż może być stosowana w innych aplikacjach, nie zapewnia odpowiednich właściwości po nawęglaniu, co czyni ją mniej odpowiednią dla tego rodzaju części. Wnioskując, wybór odpowiedniej stali do produkcji kół zębatych jest kluczowy, a nieodpowiednia decyzja może prowadzić do awarii mechanicznych oraz skrócenia żywotności elementów. W przemyśle inżynierskim, dobór stali musi być podparty analizą właściwości materiałów oraz ich zachowaniem w warunkach eksploatacyjnych.

Pytanie 32

Szybkie określenie istotnego wymiaru na linii produkcyjnej umożliwiają

A. projektory pomiarowe w laboratoriach

B. maszyny współrzędnościowe

C. sprawdziany stanowiskowe

D. przyrządy pomiarowe mikrometryczne

Maszyny współrzędnościowe i różne mikrometry to narzędzia, które na pewno mają swoje miejsce w całym procesie pomiaru i kontroli jakości, ale nie zawsze będą najlepsze na linii produkcyjnej. W sumie, maszyny współrzędnościowe są znane z super dokładnych pomiarów, ale zazwyczaj używa się ich w laboratoriach. Wykorzystywanie ich na produkcji może trochę spowalniać pracę, co nie jest super praktyczne, gdy potrzebujesz czegoś szybkiego. Mikrometry, mimo że są bardzo dokładne, mogą być trudne w obsłudze i wymagają więcej czasu na kalibrację. Co do projektorów pomiarowych, to do analizy geometrii i detali mechanicznych są ok, ale w produkcji, gdzie wszystko musi iść szybko, średnio się sprawdzają. W praktyce, korzystanie z takich narzędzi może prowadzić do problemów i podnosić koszty, co nie jest najlepsze. Dlatego ważne jest, żeby używać narzędzi odpowiednich do danej sytuacji, a sprawdziany stanowiskowe są zdecydowanie lepszym rozwiązaniem w kontekście szybkiej kontroli wymiarów na produkcji.

Pytanie 33

Aby poprawić twardość czopów wału, należy je poddać

A. węgloutwardzaniu

B. miedziowaniu

C. oksydacji

D. żelazowaniu

Węgloutwardzanie to proces, który znacząco zwiększa twardość powierzchni stali węglowej lub stali niskostopowej. Polega on na nasyceniu powierzchni materiału atomami węgla, co prowadzi do utworzenia twardej warstwy węglików. W wyniku tego procesu wzrasta twardość, co jest istotne w kontekście zastosowań w przemyśle, gdzie elementy takie jak czopy wału narażone są na dużą ścieralność i obciążenia mechaniczne. Typowe zastosowanie węgloutwardzania obejmuje części maszyn, takie jak wały, zębatki czy łożyska, które wymagają wysokiej odporności na zużycie. Proces ten często jest realizowany w piecach do węglowania, gdzie elementy są podgrzewane w atmosferze bogatej w węgiel. Dzięki temu, proces ten jest zgodny z normami i najlepszymi praktykami w inżynierii materiałowej, co czyni go preferowanym wyborem dla wielu aplikacji przemysłowych.

Pytanie 34

Aby wykonać nacięcia zębów w kole zębatym o uzębieniu wewnętrznym, należy zastosować technikę obróbczej

A. dłutowania

B. nagniatania

C. toczenia

D. łuszczenia

Dłutowanie jest metodą obróbki skrawaniem, która jest szczególnie przydatna do nacięcia zębów w kołach zębatych o uzębieniu wewnętrznym. Proces ten polega na wykorzystaniu narzędzia skrawającego, zwanego dłutem, które ma kształt odpowiedni do profilu zęba. Dłutowanie umożliwia precyzyjne kształtowanie zębów, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwego dopasowania i efektywności działania koła zębatego. Dzięki tej metodzie możliwe jest uzyskanie wysokiej dokładności wymiarowej oraz gładkości powierzchni, co jest niezwykle istotne w zastosowaniach, gdzie wymagane są duże prędkości obrotowe i obciążenia. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie koła zębate są niezbędne do przenoszenia mocy, precyzja wykonania zębów jest kluczowa dla niezawodności i trwałości komponentów. Dłutowanie jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, co potwierdza jego znaczenie i uznanie w branży inżynieryjnej.

Pytanie 35

Fragment instrukcji dotyczącej obróbki skrawaniem, który zawiera graficzny opis obróbki z wymiarami i tolerancjami kształtu oraz położenia, a także wskazówki dotyczące ustalenia i mocowania obrabianego elementu, nosi nazwę rysunku

A. montażowym

B. wykonawczym

C. operacyjnym

D. złożeniowym

Rysunki złożeniowe, wykonawcze i montażowe różnią się zasadniczo od rysunków operacyjnych i mają swoje specyficzne zastosowania, które mogą prowadzić do nieporozumień, jeśli są mylone. Rysunek złożeniowy ilustruje sposób połączenia różnych komponentów w całość, koncentrując się na relacjach między częściami, a nie na detalach obróbczych. Zawiera informacje o komponentach, ale nie dostarcza instrukcji dotyczących obróbki skrawaniem, co jest kluczowe w kontekście konkretnego zadania. Rysunek wykonawczy natomiast skupia się na szczegółowych wymiarach i tolerancjach konkretnego detalu, jednak nie uwzględnia aspektów mocowania czy ustalania przedmiotu podczas obróbki. Rysunki te są bardziej przydatne w fazie produkcji i nie mogą zastąpić rysunków operacyjnych, które są niezbędne do zaplanowania procesu obróbki. Rysunek montażowy koncentruje się na sposobie łączenia komponentów w gotowy produkt, co także odbiega od celu rysunku operacyjnego. Błędne myślenie polega na tym, że można mylić te różne rodzaje rysunków, co prowadzi do niedoprecyzowania wymagań technologicznych i problemów w produkcji. W praktyce, zrozumienie różnic między tymi typami rysunków jest kluczowe dla efektywności procesu produkcji i zapewnienia jakości wyrobów.

Pytanie 36

Dokumentacja przebiegu technologicznego produkcji z podziałem na poszczególne etapy to karta

A. materiałowa

B. technologiczna

C. operacyjna

D. instrukcyjna

Odpowiedzi materiałowa, instrukcyjna oraz operacyjna nie oddają istoty dokumentacji technologicznej w procesach produkcyjnych. Karta materiałowa koncentruje się głównie na surowcach używanych w produkcji, co oznacza, że nie zawiera szczegółowego opisu poszczególnych operacji technologicznych. Jej zastosowanie jest ograniczone do identyfikacji i specyfikacji materiałów, co nie wystarcza do zrozumienia całego procesu wytwarzania. Z kolei karta instrukcyjna skupia się na procedurach i metodach wykonywania zadań, jednak nie opisuje szczegółowo poszczególnych operacji technologicznych. Instrukcje mogą być ważne, ale nie zastępują złożonego opisu procesów technologicznych. Ostatnia z błędnych odpowiedzi, karta operacyjna, odnosi się do organizacji i zarządzania operacjami, ale nie oferuje szczegółowego opisu działań technologicznych, które powinny być zintegrowane w karcie technologicznej. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla skutecznego zarządzania produkcją oraz zapewnienia jakości wyrobów, a pomyłki w tym zakresie mogą prowadzić do nieefektywności operacyjnej i błędów w procesie produkcji.

Pytanie 37

Oblicz wartość siły F działającej na wpust wału o średnicy 50 mm, jeżeli moment obrotowy przekazywany przez połączenie wynosi 1500 Nm?

A. 90 kN

B. 120 kN

C. 60 kN

D. 30 kN

Kiedy ludzie odpowiadają źle, to zazwyczaj oznacza, że coś poszło nie tak z ich rozumowaniem albo zastosowaniem zasad mechaniki. Często mogą pomyśleć, że moment obrotowy można łatwo zamienić na siłę, nie myśląc o rzeczywistym promieniu działania. Jak ktoś podchodzi do obliczeń bez zwracania uwagi na średnicę wału, to mogą się zdarzyć błędy, na przykład zlekceważone promienie, co prowadzi do źle obliczonych sił. Niekiedy zdarza się, że ludzie robią założenia, które nie mają ręce i nogi, co skutkuje przeszacowaniem albo niedoszacowaniem wyników. Przykładowo, jak ktoś źle przeliczy promień z milimetrów na metry, to potem różnice w obliczeniach są naprawdę spore. Ważne jest też, żeby pamiętać, że siła działająca na wał to nie wszystko, co trzeba brać pod uwagę przy projektowaniu mechanizmów – istotne są też materiały, z jakich wały są zrobione, ich wytrzymałość na zmęczenie i takie tam. To wszystko ważne, żeby zgodnie z normami, takimi jak ISO 9001, które mówią o jakości, osiągnąć trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 38

Ciągliwe żeliwo jest uzyskiwane z żeliwa

A. białego

B. szarego

C. sferoidalnego

D. modyfikowanego

Odpowiedzi wskazujące na żeliwo szare, sferoidalne lub modyfikowane jako źródło żeliwa ciągliwego są mylne z kilku powodów. Żeliwo szare, które zawiera grafit w formie płatkowej, nie jest przetwarzane w ten sposób, ponieważ jego struktura nie sprzyja uzyskaniu pożądanych właściwości mechanicznych. Żeliwo szare ma korzystne właściwości odlewnicze, ale jest kruche i nie wytrzymuje dużych naprężeń. Z kolei żeliwo sferoidalne, znane jako żeliwo inne niż ciągliwe, jest wynikiem modyfikacji żeliwa szarego, ale nie jest bezpośrednim źródłem żeliwa ciągliwego. W rzeczywistości, żeliwo sferoidalne jest bardziej zbliżone do żeliwa ciągliwego, jednak jest produkowane z żeliwa szarego, a nie białego. Wreszcie, pojęcie żeliwa modyfikowanego nie powinno być mylone z żeliwem ciągliwym, ponieważ odnosi się do szerszej kategorii materiałów, które mogą być modyfikowane w różny sposób. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi rodzajami żeliwa jest kluczowe dla prawidłowego doboru materiałów w procesie projektowania i produkcji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 39

Jaki metodę obróbki płaskich powierzchni można zastosować, aby uzyskać chropowatość Ra=0,16 µm?

A. Toczenie

B. Szlifowanie

C. Frezowanie

D. Wiercenie

Frezowanie, wiercenie i toczenie to różne techniki obróbcze, ale nie za bardzo nadają się do uzyskiwania chropowatości Ra=0,16 µm. Frezowanie wprawdzie może dać niezłe wyniki wymiarowe, ale zazwyczaj zostawia większe chropowatości, bo używa się narzędzi z większymi średnicami i z mniejszą liczbą ostrzy w porównaniu do tych ściernych przy szlifowaniu. Wiercenie to zupełnie inna bajka, bo jego zadaniem jest robienie otworów, więc nie bardzo nadaje się do uzyskiwania gładkich powierzchni. Wręcz przeciwnie, może generować znaczną chropowatość przez wibracje. Toczenie, chociaż czasami potrafi dać dobrą jakość powierzchni, to zazwyczaj nie osiąga Ra=0,16 µm bez dodatkowych procesów. Ludzie często mylą te metody, myśląc, że każda z nich wystarczy do uzyskania gładkości, ale ważne, żeby zrozumieć, że różne techniki mają różne zastosowania i efekty. Więc jeśli chcemy ultra-gładkich powierzchni w precyzyjnych aplikacjach, musimy korzystać z procesów takich jak szlifowanie, bo to jest zaprojektowane, żeby zminimalizować chropowatość i maksymalizować dokładność.

Pytanie 40

Do jakościowych parametrów procesu produkcji wałka maszynowego nie wlicza się

A. właściwości warstwy wierzchniej

B. składu chemicznego materiału

C. precyzji wymiarowej

D. precyzji kształtowej

Skład chemiczny materiału nie jest bezpośrednim parametrem jakościowym procesu wytwarzania wałka maszynowego, który dotyczy głównie jego funkcjonalnych i geometrycznych właściwości. Parametry jakościowe, takie jak dokładność wymiarowa, dokładność kształtowa oraz własności warstwy wierzchniej, są kluczowe dla zapewnienia, że element będzie spełniał wymagania eksploatacyjne i technologiczne. W praktyce, skład chemiczny materiału jest istotny na etapie doboru surowców oraz może wpływać na właściwości mechaniczne, ale nie jest bezpośrednio związany z jakością wytworzonego wałka w kontekście jego wymiarów czy kształtu. Zgodnie z normami ISO 9001 oraz standardami branżowymi, jakość procesu produkcyjnego ocenia się głównie na podstawie jego zdolności do spełnienia wymagań określonych w dokumentacji technicznej. Przykładowo, w przypadku wałków maszynowych, precyzyjne pomiary wymiarów i kształtów są niezbędne w celu zapewnienia pasowania z innymi elementami układu napędowego, co jest kluczowe dla prawidłowego działania maszyn.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej