Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 18 grudnia 2025 08:27
Data zakończenia: 18 grudnia 2025 08:45

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Przedstawiony na rysunku zawór wymaga zasilania

A. cieczą hydrauliczną pod ciśnieniem i napięciem 230 V DC

B. cieczą hydrauliczną pod ciśnieniem i napięciem 230 V AC

C. sprężonym powietrzem i napięciem 230 V AC

D. sprężonym powietrzem i napięciem 230 V DC

Odpowiedź sprężonym powietrzem i napięciem 230 V AC jest poprawna, ponieważ zawór pneumatyczny marki Rexroth, przedstawiony na rysunku, rzeczywiście wymaga takiego zasilania. Zawory pneumatyczne są powszechnie stosowane w automatyce przemysłowej do sterowania różnymi procesami, ponieważ umożliwiają szybkie i precyzyjne działanie. Zasilanie sprężonym powietrzem pozwala na osiągnięcie dużych sił przy relatywnie niewielkich rozmiarach zaworów. W praktyce, zastosowanie takiego zaworu pozwala na kontrolowanie przepływu medium w systemach produkcyjnych, montażowych oraz w robotyce. Przy zasilaniu napięciem 230 V AC, zawór może być zintegrowany z typowymi układami zasilania stosowanymi w zakładach przemysłowych, co ułatwia jego implementację i eksploatację. Dobrą praktyką jest regularne serwisowanie i kontrola stanu technicznego urządzeń pneumatycznych, aby zapewnić ich niezawodność i bezpieczeństwo operacyjne.

Pytanie 2

Jakie środki ochrony osobistej powinien założyć pracownik przy uruchamianiu prasy pneumatycznej przeznaczonej do nitowania?

A. Okulary ochronne

B. Hełm ochronny

C. Obuwie izolacyjne

D. Szelki bezpieczeństwa

Wybór innych środków ochrony niż okulary ochronne może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych, zwłaszcza w kontekście pracy z prasą pneumatyczną. Obuwie izolowane, choć jest ważnym elementem ochrony przed porażeniem elektrycznym, nie chroni oczu przed odpryskami i innymi zagrożeniami mechanicznymi, które mogą wystąpić podczas uruchamiania prasy. Hełm ochronny pełni kluczową funkcję w ochronie głowy przed uderzeniami, ale nie chroni wzroku, co czyni go niewłaściwym wyborem w tej konkretnej sytuacji. Z kolei szelki bezpieczeństwa, które są istotne w kontekście pracy na wysokości, nie mają zastosowania w przypadku zagrożeń związanych z pracą przy maszynach takich jak prasa pneumatyczna. Niezrozumienie specyficznych zagrożeń związanych z danym procesem technologicznym prowadzi często do błędnych wyborów w zakresie ochrony osobistej. Kluczowym błędem myślowym jest zakładanie, że wszystkie środki ochrony osobistej są równorzędne i mogą być używane zamiennie. Każde środowisko pracy ma swoje unikalne wymagania dotyczące ochrony, które należy uwzględnić, aby zapewnić bezpieczeństwo. Dlatego tak ważne jest, aby pracownicy byli świadomi specyficznych zagrożeń i odpowiednich środków ochrony, a także aktualizowali swoją wiedzę na temat norm i najlepszych praktyk w zakresie BHP.

Pytanie 3

Przegląd konserwacji napędów elektrycznych nie uwzględnia

A. wymiany zabrudzonego komutatora wirnika

B. czyszczenia żeber radiatorów

C. sprawdzania napięć silnika

D. sprawdzania połączeń elektrycznych

Wybrana przez Ciebie odpowiedź sugerująca, że przegląd konserwacyjny obejmuje wymianę zabrudzonego komutatora wirnika, pokazuje pewne nieporozumienie. Przegląd konserwacyjny ma na celu zapewnienie, że wszystko działa w optymalnych warunkach, a nie robienie dużych napraw, jak wymiana kluczowych części. Wymiana komutatora to proces dość skomplikowany, wymaga demontażu silnika, a nie prostej czynności jak czyszczenie radiatorów czy sprawdzanie napięć. Często można się spotkać z sytuacją, że osoby zajmujące się konserwacją mylnie myślą, że wymiana zużytych części powinna być częścią ich rutynowych zadań, co może prowadzić do marnotrawstwa czasu i zasobów. Dlatego warto dobrze wiedzieć, co naprawdę powinno się robić w ramach rutynowych przeglądów, a które zadania wymagają więcej przygotowania i specjalistycznej wiedzy.

Pytanie 4

Jaki rodzaj czujnika wykorzystuje się do pomiaru odległości w zastosowaniach przemysłowych?

A. Temperaturowy

B. Piezoelektryczny

C. Ultradźwiękowy

D. Magnetyczny

Czujniki ultradźwiękowe są często używane do pomiaru odległości w zastosowaniach przemysłowych. Działają one na zasadzie emitowania fal dźwiękowych o wysokiej częstotliwości i mierzenia czasu, jaki zajmuje odbicie tych fal od obiektu do czujnika. Dzięki temu można precyzyjnie określić odległość do badanego obiektu. Czujniki ultradźwiękowe są bardzo uniwersalne i mogą mierzyć odległości od kilku centymetrów do kilku metrów, w zależności od specyfikacji urządzenia. W przemyśle stosuje się je w automatyzacji procesów produkcyjnych, takich jak kontrola poziomu cieczy, wykrywanie obecności obiektów czy nawet w systemach bezpieczeństwa do detekcji zbliżających się obiektów. Znajdują one zastosowanie w różnych branżach, od motoryzacyjnej po spożywczą. Istotnym atutem tych czujników jest ich niezależność od koloru i materiału obiektu, co czyni je bardziej uniwersalnymi w porównaniu z czujnikami optycznymi. Ważne jest również to, że czujniki ultradźwiękowe są odporne na kurz i brud, co jest istotne w trudnych warunkach przemysłowych.

Pytanie 5

Jaki jest podstawowy cel stosowania programowalnych sterowników logicznych (PLC) w systemach mechatronicznych?

A. Automatyzacja procesów przemysłowych

B. Poprawa estetyki urządzeń

C. Zmniejszenie zużycia energii

D. Zwiększenie masy urządzeń

Programowalne sterowniki logiczne, znane jako PLC, są kluczowym elementem automatyki przemysłowej. Ich głównym zadaniem jest automatyzacja procesów przemysłowych. PLC są wykorzystywane do sterowania różnymi urządzeniami w zakładach produkcyjnych, co pozwala na zredukowanie potrzeby manualnej interwencji człowieka, zwiększenie wydajności oraz precyzji operacji. Automatyzacja przy użyciu PLC prowadzi do zwiększenia produktywności, zmniejszenia kosztów operacyjnych i minimalizacji błędów ludzkich. Współczesne PLC są bardzo elastyczne i można je programować, aby spełniały specyficzne wymagania różnych procesów produkcyjnych. W systemach mechatronicznych, PLC łączy różne komponenty w jeden spójny system, co jest niezbędne w nowoczesnych liniach produkcyjnych. Dzięki temu możliwe jest nie tylko optymalizacja procesów, ale również monitorowanie i diagnostyka systemów w czasie rzeczywistym, co znacznie poprawia jakość i efektywność produkcji.

Pytanie 6

Selsyn trygonometryczny (resolver) wykorzystywany w serwomechanizmach ma na celu pomiar

A. szybkości liniowej

B. przemieszczeń liniowych

C. szybkości kątowej

D. przemieszczeń kątowych

Selsyn trygonometryczny, znany również jako resolver, jest kluczowym elementem w serwomechanizmach, który służy do pomiaru przemieszczeń kątowych. Jego działanie opiera się na przekształceniu ruchu obrotowego na sygnał elektryczny, co pozwala na dokładne określenie kąta obrotu wału. Przykładowo, w automatycznych systemach sterowania, takich jak roboty przemysłowe czy systemy CNC, selsyny są używane do monitorowania pozycji narzędzi i ich precyzyjnego ustalania. Zastosowanie selsynów w takich aplikacjach jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie automatyzacji, zapewniając nieprzerwaną i dokładną informację zwrotną o położeniu. Z perspektywy inżynieryjnej, pomiar przemieszczeń kątowych jest niezbędny do precyzyjnego sterowania ruchem, co wpływa na efektywność i jakość produkcji. Warto zaznaczyć, że standardy branżowe, takie jak ISO 9409, definiują wymagania dotyczące takich systemów, co świadczy o ich znaczeniu w nowoczesnych technologiach automatyzacji.

Pytanie 7

Jakie stany powinny się pojawić na kolejnych wyjściach bramek Q1, Q2, Q3, Q podczas sprawdzania przedstawionego układu po podaniu stanów wysokich na wejścia A i B?

A. Q1=1, Q2=0, Q3=0, Q=1

B. Q1=1, Q2=1, Q3=1, Q=1

C. Q1=0, Q2=1, Q3=1, Q=0

D. Q1=0, Q2=0, Q3=0, Q=0

Poprawna odpowiedź to Q1=0, Q2=1, Q3=1, Q=0. Wyjaśniając tę odpowiedź, należy zwrócić uwagę na działanie bramek logicznych w układzie. Bramki NAND działają na zasadzie negacji iloczynu, co oznacza, że jeśli oba wejścia (A i B) są w stanie wysokim, wyjście Q1 będzie w stanie niskim. Z kolei bramka NOR, która działa na zasadzie negacji sumy, przy jednym stanie niskim na wejściu (w tym przypadku bramka ta przyjmuje tylko jeden sygnał wysoki) daje stan wysoki na wyjściu Q2. Bramki AND wymagają wszystkich wejść w stanie wysokim, aby wygenerować stan wysoki, więc w przypadku, gdy tylko jedno wejście jest wysokie, Q3 przyjmuje stan wysoki. Na koniec, bramka NOT, jako inwerter, przekształca stan wysoki na niski, stąd Q = 0. Analizując tego rodzaju układy, można zauważyć ich szerokie zastosowanie w różnych systemach cyfrowych, w tym w układach zabezpieczeń, automatyce przemysłowej oraz w projektowaniu systemów wbudowanych, gdzie logiczne decyzje są kluczowe dla działania całego systemu.

Pytanie 8

Wskaż właściwy sposób adresacji zmiennej 32-bitowej w obszarze pamięci markerów sterownika PLC, której pierwsze osiem bitów ma adres w systemie dziesiętnym 102

A. MD102.

B. ML102.

C. MB102

D. MW102.

MD102 jest prawidłową odpowiedzią, ponieważ adresuje zmienną 32-bitową (marker dwubajtowy) w systemach PLC, takich jak Siemens. W nomenklaturze PLC oznaczenie MD wskazuje na standardowy sposób adresowania zmiennych, które zajmują 4 bajty pamięci, więc adres 102 odnosi się do pierwszego bajtu tej zmiennej. Zmienne 32-bitowe są często stosowane w aplikacjach wymagających precyzyjnego przechowywania danych, takich jak zliczanie, akumulacja i inne operacje arytmetyczne w procesach przemysłowych. Używanie odpowiednich oznaczeń jest istotne dla zapewnienia, że programy działają zgodnie z zamierzeniami, a także dla przyszłej konserwacji i rozwoju systemów. Przykładowo, w programowaniu PLC, gdzie istotne jest efektywne zarządzanie zasobami pamięci, prawidłowe adresowanie zmiennych 32-bitowych minimalizuje ryzyko błędów związanych z odczytem lub zapisem danych, co jest szczególnie ważne w zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, gdzie błędy mogą prowadzić do poważnych strat. Znajomość takich konwencji jest zatem kluczowa dla każdego inżyniera automatyki.

Pytanie 9

W systemie mechatronicznym konieczne jest zastosowanie regulacji temperatury w dwóch stanach. Który z regulatorów odpowiada tym wymaganiom?

A. PID

B. Dwustawny

C. Proporcjonalny

D. PI

Regulatory PID, proporcjonalne i PI to zaawansowane rozwiązania, które wprowadza są bardziej skomplikowane niż regulator dwustawny. Regulator PID, na przykład, łączy działanie trzech elementów: proporcjonalnego, całkującego i różniczkującego, co pozwala na bardziej precyzyjną kontrolę temperatury, ale nie jest on w stanie spełnić wymagań dwupołożeniowej regulacji, gdyż jego zadaniem jest moderowanie sygnału sterującego w oparciu o różnice między wartością zadaną a rzeczywistą. Regulator proporcjonalny działa na zasadzie proporcjonalności pomiędzy błędem a sygnałem wyjściowym, co również nie zapewnia pełnej binarności wymaganej dla systemu dwupołożeniowego. Regulator PI łączy elementy proporcjonalne i całkujące, co może prowadzić do zjawiska oscylacji oraz nadmiernej reakcji na zmiany temperatury. W praktyce, zastosowanie tych bardziej skomplikowanych regulatorów w systemach, które nie wymagają precyzyjnej regulacji, może prowadzić do nieefektywności energetycznej oraz trudności w osiągnięciu stabilności. Użytkownicy często mylą te rodzaje regulatorów z potrzebą prostoty i efektywności w prostych aplikacjach, co prowadzi do błędnych wniosków dotyczących ich zastosowania w kontekście dwupołożeniowej regulacji. Z tego powodu, znajomość i zrozumienie specyfiki każdego z typów regulatorów jest kluczowe dla efektywnego projektowania systemów automatyki.

Pytanie 10

Jaką z wymienionych czynności można przeprowadzić podczas pracy silnika prądu stałego?

A. Przeczyścić odpowiednimi środkami elementy wirujące silnika

B. Wymienić szczotki komutatora

C. Dokręcić śruby mocujące silnik do podłoża

D. Wyczyścić łopatki wentylatora

Dokręcanie śrub mocujących silnik do podłoża w czasie pracy silnika prądu stałego jest czynnością bezpieczną, ponieważ nie wpływa na działanie samego silnika ani nie zagraża jego integralności. W praktyce, silnik powinien być odpowiednio zamocowany, aby uniknąć drgań i potencjalnych uszkodzeń. W sytuacjach, gdy silnik pracuje, można przeprowadzać różne czynności, które nie ingerują w jego układ elektryczny czy mechaniczny. W przypadku niewłaściwego zamocowania, silnik może ulegać uszkodzeniom mechanicznym, co w dłuższej perspektywie prowadzi do awarii. Dlatego dobrym zwyczajem jest regularne sprawdzanie mocowania silnika oraz ich stanu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie konserwacji. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z normami bezpieczeństwa, wszelkie inne prace elektryczne powinny być wykonywane wyłącznie po odłączeniu urządzenia od zasilania, co pozwala uniknąć poważnych wypadków.

Pytanie 11

Badanie szczelności układu hydraulicznego powinno być wykonane przy ciśnieniu

A. wyższym o 100% od ciśnienia roboczego

B. równym ciśnieniu roboczemu

C. niższym o 20% od ciśnienia roboczego

D. wyższym o 50% od ciśnienia roboczego

Ocena szczelności układu hydraulicznego przy ciśnieniu równym roboczemu nie jest wystarczająca, ponieważ nie pozwala na identyfikację potencjalnych słabości układu. Ustalenie, że ciśnienie testowe powinno być mniejsze o 20% od roboczego, może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, gdyż nie bada się wówczas charakterystyki układu przy warunkach przeciążeniowych. Należy zauważyć, że przy korzystaniu z ciśnienia roboczego jako punktu odniesienia nie identyfikuje się potencjalnych nieszczelności, które mogą wystąpić tylko przy wyższych ciśnieniach. Z kolei testowanie układu przy ciśnieniach mniejszych o 20% wprowadza dodatkowe ryzyko, gdyż nie odzwierciedla rzeczywistych warunków pracy, jakie mogą wystąpić w wyniku wahań ciśnienia czy awarii. Praktyka ta może być szczególnie niebezpieczna w kontekście systemów hydraulicznych, gdzie w przypadku niewłaściwego przygotowania do pracy może dojść do poważnych uszkodzeń lub wypadków. Dlatego istotne jest, aby przy przeprowadzaniu testów szczelności zawsze stosować się do sprawdzonych standardów i procedur, które zalecają przeprowadzanie testów ciśnieniowych wyższych od roboczych, co zwiększa bezpieczeństwo i niezawodność systemów hydraulicznych.

Pytanie 12

W planowanym systemie hydraulicznym kontrola energii czynnika roboczego powinna odbywać się na zasadzie objętościowej. Osiąga to

A. pompa hydrauliczna o stałej wydajności

B. zawór bezpieczeństwa

C. pompa hydrauliczna o zmiennej wydajności

D. zawór przelewowy

Wybór pompy hydraulicznej o stałej wydajności w kontekście objętościowego sterowania energią czynnika roboczego jest nieodpowiedni z wielu powodów. Tego rodzaju pompy dostarczają stałą ilość cieczy w danym czasie, co ogranicza ich elastyczność w dostosowywaniu się do zmiennych warunków pracy. W praktyce oznacza to, że w sytuacji, gdy zapotrzebowanie na przepływ zmienia się, pompa o stałej wydajności nie może efektywnie zareagować, co prowadzi do nieoptymalnego wykorzystania energii oraz potencjalnych problemów z ciśnieniem w systemie. Ponadto, niezdolność do regulacji wydajności może skutkować nadmiernym obciążeniem układu hydraulicznego, co w dłuższej perspektywie prowadzi do uszkodzeń komponentów oraz zwiększenia kosztów konserwacji. Zawory bezpieczeństwa i przelewowe również nie są odpowiednie dla tego zadania, ponieważ ich podstawową funkcją jest ochrona układu przed nadciśnieniem, a nie regulacja przepływu. Wybierając niewłaściwe rozwiązania, można łatwo popaść w pułapki myślowe związane z założeniem, że prostota konstrukcji zapewnia niezawodność. W rzeczywistości, brak możliwości regulacji przepływu w układzie hydraulicznym może prowadzić do poważnych awarii i zakłóceń operacyjnych, co jest niezgodne z aktualnymi standardami jakości i bezpieczeństwa w branży hydraulicznej.

Pytanie 13

Dwuwejściowa bramka NOR, w której wejścia zostały połączone, jest tożsame z bramką

A. AND

B. OR

C. NOT

D. NAND

Bramka logiczna NOR, będąca połączeniem bramki NOT i OR, działa w sposób, który może być zrozumiany przez analizę jej tabeli prawdy. Gdy oba wejścia są fałszywe, bramka NOR zwraca wynik prawdziwy. W momencie, gdy jedno lub oba wejścia są prawdziwe, wynik wynosi fałsz. Kiedy połączymy dwa wejścia bramki NOR w sposób, w jaki zdefiniowano w pytaniu, uzyskujemy sytuację, w której wynik będzie zawsze fałszywy, chyba że oba wejścia będą fałszywe. W takim przypadku bramka ta działa jak bramka NOT, ponieważ odwraca logiczny stan jednego sygnału. Przykładowo, w zastosowaniach cyfrowych, bramki NOR są często używane w projektowaniu układów, które wymagają negacji sygnałów. W projektowaniu systemów cyfrowych, zastosowanie bramek NOR w układach oszczędzających energię oraz w implementacji pamięci FLASH jest standardem. Takie podejście do projektowania układów logicznych opiera się na praktycznych aspektach działania komponentów oraz ich właściwościach w kontekście minimalizacji zużycia energii oraz przestrzeni na chipie.

Pytanie 14

Którego symbolu graficznego należy użyć, aby przedstawić na schemacie układu cyfrowego bramkę logiczną, której wyjście Y=1 tylko wtedy, gdy A ≠ B?

A. B.

B. A.

C. D.

D. C.

Odpowiedź D jest poprawna, ponieważ symbol ten reprezentuje bramkę logiczną XOR (exclusive OR). Bramki XOR są kluczowe w cyfrowych układach logicznych, ponieważ ich wyjście jest równe 1 tylko wtedy, gdy dokładnie jedno z wejść jest równe 1. W kontekście podanego zadania, mamy do czynienia z funkcją, która zwraca Y=1 w sytuacji, gdy wejścia A i B są różne, co idealnie odpowiada działaniu bramki XOR. Takie bramki znajdują zastosowanie w różnych dziedzinach, w tym w arytmetyce binarnej, przy budowie sumatorów, które zliczają bity w operacjach dodawania. Ponadto, bramki XOR są wykorzystywane w kryptografii oraz w kodowaniu informacji, gdzie kluczowe jest rozróżnienie między różnymi stanami logicznymi. Warto również zauważyć, że zgodnie z międzynarodowymi standardami projektowania układów cyfrowych, bramka XOR jest klasyfikowana jako bramka uniwersalna, co potwierdza jej wszechstronność i znaczenie w praktycznych zastosowaniach.

Pytanie 15

W jaki sposób, w zależności od wartości napięcia międzyfazowego sieci U i częstotliwości f, należy skojarzyć uzwojenie silnika przed podłączeniem go do sieci trójfazowej?

A. Jeżeli U = 400 V, f= 50 Hz w Y, jeżeli U =265 V, f=60 Hz w A

B. Jeżeli U = 400 V, f= 50 Hz w A, jeżeli U =460 V, f=60 Hz w Y

C. Jeżeli U = 400 V, f= 50 Hz w Y, jeżeli U =460 V, f=60 Hz w Δ

D. Jeżeli U = 230 V, f= 50 Hz w A, jeżeli U = 265 V, f=60 Hz w Y

Poprawna odpowiedź wskazuje, że dla napięcia międzyfazowego wynoszącego 400 V i częstotliwości 50 Hz uzwojenia silnika powinny być połączone w konfiguracji gwiazdy (Y). W przypadku, gdy napięcie wynosi 265 V przy częstotliwości 60 Hz, uzwojenia powinny być połączone w trójkąt (A). Taki wybór połączeń wynika z zasad doboru uzwojeń silników asynchronicznych do warunków zasilania. Połączenie w gwiazdę obniża napięcie na uzwojeniach do wartości 230 V przy zasilaniu 400 V, co jest korzystne w przypadku silników o mniejszych mocach. Warto zatem przy każdej instalacji zwrócić uwagę na tabliczkę znamionową silnika, aby odpowiednio dostosować parametry zasilania, co przełoży się na efektywność i bezpieczeństwo pracy urządzenia. Przykłady zastosowania tej wiedzy znajdują się w praktykach przemysłowych, gdzie dobór odpowiednich połączeń uzwojeń wpływa na wydajność procesów produkcyjnych oraz trwałość maszyn. Dodatkowo, zgodnie z normą PN-EN 60034-1, należy zawsze przestrzegać wskazówek producenta dotyczących podłączenia silnika do sieci zasilającej.

Pytanie 16

Jaką z poniższych czynności konserwacyjnych można przeprowadzić podczas pracy silnika prądu stałego?

A. Zmierzyć prędkość obrotową metodą stroboskopową

B. Przeczyścić elementy wirujące silnika za pomocą odpowiednich środków

C. Zamienić szczotki komutatora

D. Oczyścić łopatki wentylatora

Zmierzenie prędkości obrotowej metodą stroboskopową jest kluczowym procesem w diagnostyce i konserwacji silników prądu stałego, ponieważ pozwala na monitorowanie parametrów pracy silnika bez konieczności jego wyłączania. Metoda ta polega na użyciu stroboskopu, który emituje błyski światła w synchronizacji z obrotami wirnika. Dzięki temu operator widzi wirnik w stanie nieruchomym, co umożliwia dokładny odczyt prędkości obrotowej. Praktyczne zastosowanie tej metody jest nieocenione w sytuacjach, gdy konieczne jest szybkie sprawdzenie stanu technicznego silnika, a jego wyłączenie wiązałoby się z przestojem w pracy maszyny. Zgodnie z dobrymi praktykami, zaleca się regularne monitorowanie prędkości obrotowej silników, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości oraz podejmowanie działań prewencyjnych, co zwiększa niezawodność i bezpieczeństwo pracy urządzeń.

Pytanie 17

Radiator, który ma zanieczyszczenia z pasty termoprzewodzącej, powinien być oczyszczony przy użyciu

A. sprężonego powietrza

B. wody destylowanej

C. gazu technicznego

D. alkoholu izopropylowego

Wykorzystanie gazu technicznego do czyszczenia radiatorów z pastą termoprzewodzącą jest nie tylko niewłaściwe, ale również potencjalnie szkodliwe. Gazy techniczne, takie jak sprężone powietrze, mogą nie skutecznie usuwać przylegających zanieczyszczeń, a mogą jedynie przesuwać je w inne miejsce, co nie rozwiązuje problemu. Dodatkowo, użycie takiego gazu może wytworzyć nadmierny nacisk w okolicy radiatora, co może prowadzić do uszkodzenia jego delikatnych elementów. Woda destylowana, mimo że jest czysta, nie jest w stanie rozpuścić pasty termoprzewodzącej, która często zawiera składniki oleiste. Wilgoć z wody może powodować korozję lub inne reakcje chemiczne, które będą szkodliwe dla podzespołów elektronicznych. Również stosowanie alkoholu izopropylowego w nieodpowiednich warunkach, takich jak zbyt niska wentylacja, może prowadzić do niebezpieczeństwa pożaru. Kluczowe jest, aby przed przystąpieniem do czyszczenia radiatorów zrozumieć ich specyfikę oraz substancje używane do konserwacji, aby nie prowadzić do błędów, które mogą mieć poważne konsekwencje dla całego systemu elektronicznego.

Pytanie 18

W dokumentacji dotyczączej prasy pneumatycznej jako kluczowy parametr eksploatacji określono ciśnienie zasilające na poziomie 0,6 MPa ± 5%. Który z podanych pomiarów nie mieści się w akceptowalnym zakresie?

A. 650 kPa

B. 600 kPa

C. 0,58 MPa

D. 630 000 Pa

Odpowiedź '650 kPa' jest właściwa, ponieważ znajduje się poza dopuszczalnym zakresem ciśnienia zasilania dla prasy pneumatycznej. Zgodnie z dokumentacją, wartość ciśnienia nominalnego wynosi 0,6 MPa, a dopuszczalne odchylenie wynosi ± 5%. Oznacza to, że ciśnienie powinno mieścić się w przedziale od 0,57 MPa do 0,63 MPa. Wartość 650 kPa, co odpowiada 0,65 MPa, przekracza górną granicę tego zakresu, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji podczas pracy urządzenia. Przykładowo, w przypadku nadmiernego ciśnienia dochodzi do zwiększonego ryzyka uszkodzenia elementów prasy, co może skutkować awarią maszyny oraz zagrożeniem dla operatorów. W praktyce, kontrola i monitorowanie ciśnienia zasilania jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowej pracy i bezpieczeństwa urządzeń pneumatycznych. Przestrzeganie tych norm jest zgodne z wytycznymi branżowymi, które zalecają regularne kalibracje oraz audyty systemów ciśnieniowych.

Pytanie 19

Aby na rysunku oznaczyć promień łuku, należy zastosować literę

A. R

B. Φ

C. X

D. D

Odpowiedź "R" jest poprawna, ponieważ w rysunku technicznym promień łuku oznacza się literą "R". Termin ten wywodzi się od angielskiego słowa "radius", które z kolei oznacza promień. Użycie symbolu "R" jest standardem w praktyce inżynieryjnej oraz architektonicznej, zgodnym z normami ISO oraz innymi wytycznymi branżowymi. W kontekście rysunku technicznego, precyzyjne oznaczenie promienia jest kluczowe dla zachowania właściwych proporcji oraz parametrów konstrukcyjnych. Na przykład, w projektowaniu elementów mechanicznych, takich jak wały, zębatki czy różnego rodzaju połączenia, właściwe oznaczenie promieni łuków ma kluczowe znaczenie dla prawidłowego dopasowania komponentów. Dobre praktyki w rysunku technicznym zalecają stosowanie jasnych i zrozumiałych symboli, co pozwala uniknąć błędów w interpretacji rysunków przez różnych wykonawców. Warto również dodać, że w przypadku bardziej złożonych projektów, w których występują różne promienie, stosowanie symbolu "R" jako oznaczenia jest niezwykle pomocne w identyfikacji i weryfikacji tych parametrów na etapie wytwarzania.

Pytanie 20

Jaką z poniższych instrukcji należy zastosować przy programowaniu sterownika PLC w języku LD, aby móc uzależnić proces sterowania od daty i czasu?

A. Zegar TP

B. Zegar RTC

C. Zegar TONR

D. Zegar TOF

Jak nie zaznaczyłeś zegara RTC, to musisz wiedzieć, że inne zegary jak TP, TOF i TONR to raczej timery do mierzenia różnych interwałów, a nie do śledzenia aktualnej daty. Zegar TP, czyli Timer Pulse, robi impuls na określony czas, co może być ok w niektórych aplikacjach, ale nie da ci informacji o aktualnym czasie. Zegar TOF (Timer Off-Delay) opóźnia wyłączenie sygnału, ale to też nie ma związku z monitorowaniem daty. Zegar TONR (Timer On-Delay with Reset) działa na zasadzie opóźnień w aktywacji sygnału i też nie służy do czasowego uzależnienia procesów. Warto zrozumieć, jak te zegary funkcjonują, żeby nie popełnić błędu przy programowaniu. Często ludzie mylą ich funkcje z zegarem RTC, a to może prowadzić do problemów w automatyzacji, bo użycie złego zegara w sytuacji, gdzie musisz śledzić czas, może spowodować poważne błędy w działaniu systemów przemysłowych.

Pytanie 21

Jaką linię powinno się narysować, aby pokazać zarysy widocznych przekrojów elementów maszyn?

A. Ciągłą grubą

B. Ciągłą cienką

C. Punktową grubą

D. Punktową cienką

Wybór punktowej cienkiej, ciągłej cienkiej, czy punktowej grubą linii do przedstawiania zarysu widocznych przekrojów części maszyn jest nieodpowiedni z kilku powodów. Zastosowanie punktowej cienkiej linii do przedstawiania elementów jest sprzeczne z zasadami rysunku technicznego, gdyż taka linia jest zarezerwowana dla linii pomocniczych oraz innych elementów, które nie są kluczowe dla zrozumienia przekroju. Punktowe linie, niezależnie od ich grubości, nie dostarczają wystarczającej informacji o kształcie oraz wymiarach obiektów, co może prowadzić do błędnych interpretacji przez wykonawców czy inżynierów. Z kolei linia ciągła cienka, choć może być stosowana w niektórych przypadkach, również nie oddziela wystarczająco zarysów widocznych elementów, co może powodować chaos na rysunkach. W kontekście projektowania maszyn, gdzie precyzja i klarowność mają kluczowe znaczenie, dobór odpowiedniej linii jest niezmiernie istotny. Dlatego też, aby unikać zamieszania i nieporozumień, należy trzymać się ustalonych standardów, a w tym przypadku, stosować wyłącznie ciemne, ciągłe linie do prezentacji widocznych elementów na rysunkach technicznych.

Pytanie 22

Jakie urządzenie powinno być użyte, aby zredukować natężenie prądu rozruchowego silnika indukcyjnego, który napędza systemy mechatroniczne?

A. Sterownik PLC

B. Układ miękkiego startu

C. Ochrona przed przeciążeniem

D. Włącznik z opóźnieniem

Wybór zabezpieczenia nadprądowego jako sposobu na ograniczenie prądu rozruchowego silnika indukcyjnego jest chybiony. Zabezpieczenia te mają na celu ochronę obwodów przed nadmiernym prądem, ale nie są w stanie kontrolować prądu rozruchowego, który jest zjawiskiem chwilowym. Zamiast tego, ich zadaniem jest odłączenie zasilania w momencie, gdy prąd przekroczy określoną wartość, co może prowadzić do niepotrzebnych przerw w pracy urządzeń. Ponadto, stosowanie sterownika PLC w kontekście redukcji prądu rozruchowego również nie jest skutecznym rozwiązaniem. PLC są zaprojektowane do zarządzania procesami automatyzacji, ale same w sobie nie mają mechanizmów ograniczających prąd rozruchowy. Włącznik z opóźnieniem, mimo że może opóźniać załączenie urządzeń, nie wpływa na natężenie prądu w chwili uruchomienia silnika. Te błędne koncepcje mogą wynikać z niepełnego zrozumienia działania silników oraz ich charakterystyki pracy. Kluczem do skutecznego zarządzania prądem rozruchowym jest zastosowanie odpowiednich technologii, takich jak układ miękkiego startu, który w sposób aktywny kontroluje proces uruchamiania i minimalizuje niekorzystne skutki dużych prądów w momencie startu. W praktyce, brak właściwego podejścia do tego problemu może prowadzić do uszkodzeń sprzętu, wzrostu kosztów eksploatacji oraz obniżenia efektywności całego systemu.

Pytanie 23

Jakie ciśnienie powietrza powinno panować w komorze siłownika jednostronnego działania o powierzchni tłoka A = 0,005 m² oraz sprawności η = 0,7, aby siła przenoszona przez tłoczysko wynosiła F = 2100 N? (F = η· p · A)

A. 7 bar

B. 6 bar

C. 8 bar

D. 5 bar

Odpowiedź 6 bar jest poprawna, ponieważ zgodnie z równaniem F = η·p·A możemy obliczyć ciśnienie powietrza w komorze siłownika. W naszym przypadku mamy siłę F równą 2100 N, sprawność η równą 0,7 oraz powierzchnię tłoka A równą 0,005 m². Podstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy p = F / (η·A) = 2100 N / (0,7·0,005 m²) = 6 bar. Dzięki tym obliczeniom możemy stwierdzić, że ciśnienie 6 bar jest wystarczające do przeniesienia zadanego obciążenia. Takie obliczenia są kluczowe w projektowaniu układów hydraulicznych, gdzie precyzyjne oszacowanie ciśnienia roboczego pozwala na zapewnienie efektywności oraz bezpieczeństwa działania siłowników. W praktyce, odpowiednie ciśnienie ma wpływ na dynamikę ruchu oraz na żywotność komponentów systemu, a także na oszczędność energii.

Pytanie 24

W instalacji zasilającej bez osuszaczy, przewód do rozprowadzania sprężonego powietrza powinien być układany ze spadkiem w kierunku przepływu powietrza, wynoszącym blisko

A. 13%

B. 5%

C. 11%

D. 1%

Przewód rozprowadzający sprężone powietrze powinien być montowany ze spadkiem wynoszącym około 1% w kierunku przepływu powietrza z kilku istotnych powodów. Przede wszystkim, taki spadek umożliwia efektywne usuwanie wilgoci, która jest nieodłącznym towarzyszem sprężonego powietrza. Wilgoć, będąc cięższa od powietrza, gromadzi się w dolnych partiach przewodów, co może prowadzić do korozji ich wnętrza oraz obniżenia efektywności systemu. Przy odpowiednim nachyleniu, woda jest skutecznie odprowadzana, co znacząco poprawia wydajność systemu sprężonego powietrza. W praktyce, montując przewody ze spadkiem 1%, można zobaczyć znaczną różnicę w ilości zanieczyszczeń i osadów w zbiornikach, co przekłada się na dłuższą żywotność sprzętu i zmniejszenie kosztów utrzymania. Dobrymi praktykami w branży są regularne inspekcje i konserwacja systemów sprężonego powietrza, co powinno obejmować również kontrolę nachylenia przewodów. Warto również odnosić się do standardów, takich jak ISO 8573, które definiują jakość sprężonego powietrza i podkreślają znaczenie eliminacji wilgoci w systemach pneumatycznych.

Pytanie 25

Jaki symbol literowy, zgodny z normą IEC 61131, wykorzystywany jest w oprogramowaniu sterującym dla PLC do identyfikacji jego fizycznych wejść dyskretnych?

A. S

B. R

C. Q

D. |

Symbol literowy "|" jest kluczowym elementem w standardzie IEC 61131, który definiuje sposób programowania sterowników PLC. W kontekście adresowania fizycznych wejść dyskretnych, ten symbol pełni rolę prefiksu przed numerem wejścia, co umożliwia jednoznaczne wskazanie, które z cyfrowych wejść jest używane w danym programie. Przykładowo, zapis "|X0" odnosi się do pierwszego wejścia dyskretnego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży automatyki. Taki system adresowania ułatwia programistom pracę, ponieważ pozwala na łatwe rozpoznanie, które urządzenie jest połączone z danym wejściem. Ponadto, posługiwanie się tym standardem sprzyja lepszej organizacji kodu oraz jego późniejszej konserwacji, co jest szczególnie istotne w długoterminowych projektach automatyzacji. Zrozumienie i umiejętność stosowania tego symbolu jest podstawą efektywnego programowania w kontekście automatyki przemysłowej.

Pytanie 26

Nieszczelności występujące w systemie smarowania lub w obiegu cieczy chłodzącej, zauważone w trakcie pracy urządzenia hydraulicznego, powinny być usunięte podczas

A. przeglądu technicznego w trakcie przestoju

B. ogólnego remontu maszyny

C. planowych napraw średnich realizowanych po demontażu całej maszyny

D. planowych napraw bieżących bez rozkładania całej maszyny

Wybór innych opcji jako momentów do usunięcia nieszczelności w układzie smarowania lub cieczy chłodzącej może prowadzić do poważnych problemów w eksploatacji urządzeń hydraulicznych. Generalny remont maszyny, choć może obejmować naprawę nieszczelności, jest czasochłonny i kosztowny, a jego przeprowadzanie bez wyraźnej potrzeby prowadzi do nieefektywności operacyjnej. Podobnie, planowe naprawy średnie po demontażu całej maszyny powinny być zarezerwowane dla większych usterek wymagających kompleksowej interwencji, a nie drobnych nieszczelności, które można rozwiązać w czasie przestoju. Planowe naprawy bieżące bez demontażu całej maszyny mogą być niewystarczające, ponieważ nie zawsze pozwalają na pełną diagnostykę i naprawę problemu. Ignorowanie przeglądów technicznych i próba rozwiązywania problemów w trakcie pracy maszyny może prowadzić do awarii, które wpływają na bezpieczeństwo oraz wydajność pracy. Kluczowe jest, aby pracownicy zdawali sobie sprawę z istoty regularnych przeglądów jako elementu strategii utrzymania ruchu, co pozwala na wczesne wykrycie i eliminację potencjalnych zagrożeń.

Pytanie 27

Który zawór powinien być uwzględniony w systemie sterowania pneumatycznego, aby przyspieszyć prędkość wsuwu tłoczyska siłownika?

A. Obiegu przełączającego

B. Szybkiego spustu

C. Z podwójnym sygnałem

D. Zwrotnego, sterowanego

Zawór szybkiego spustu to naprawdę ważny element w układach pneumatycznych. Dzięki niemu można błyskawicznie obniżyć ciśnienie w siłowniku, co sprawia, że tłoczysko działa szybciej. To ma ogromne znaczenie w sytuacjach, gdzie wymagana jest szybkość działania. W praktyce, kiedy używa się zaworu szybkiego spustu, poprawia to wydajność procesów produkcyjnych, bo skraca czas cyklu. Na przykład w automatyzacji montażu, gdzie szybkość to podstawa, ten zawór pozwala lepiej reagować na zmieniające się warunki. Standardy branżowe, takie jak ISO 4414, mówią o tym, jak ważny jest dobór odpowiednich komponentów w układach pneumatycznych. Używając zaworu szybkiego spustu, możemy poprawić zarówno wydajność, jak i niezawodność całego systemu. I jeszcze jedno – to rozwiązanie zmniejsza ryzyko osadzania oleju w układzie, co jest istotne dla konserwacji i długości życia komponentów.

Pytanie 28

W systemie alarmowym, który jest aktywowany za pomocą pilota radiowego, zasięg jego działania znacznie się zmniejszył. Jakie może być najprawdopodobniejsze źródło tego problemu?

A. Niewłaściwe kierowanie pilota na odbiornik

B. Rozładowana bateria w pilocie

C. Rozkodowanie pilota

D. Zniszczenie przycisku w pilocie

Rozładowana bateria w pilocie jest najczęstszą przyczyną zmniejszenia zasięgu działania zdalnego sterowania w systemach alarmowych. Piloty działają na zasadzie wysyłania sygnału radiowego, który jest odbierany przez centralę alarmową. W miarę jak bateria się rozładowuje, moc sygnału znacząco maleje, co skutkuje osłabieniem zasięgu. W praktyce, użytkownicy powinni regularnie kontrolować stan baterii swoich pilotów, a także stosować wysokiej jakości akumulatory, które zapewniają stabilne zasilanie przez dłuższy czas. Ważne jest również, aby przy wymianie baterii stosować się do instrukcji producenta, co pozwoli uniknąć problemów z kompatybilnością. Zgodnie z dobrymi praktykami, zaleca się wymianę baterii co 6-12 miesięcy, aby zapewnić niezawodne działanie systemu alarmowego. Ponadto, użytkownicy powinni być świadomi, że inne czynniki, takie jak zakłócenia elektromagnetyczne czy przeszkody w postaci ścian, mogą również wpływać na zasięg, jednak w przypadku znacznej redukcji zasięgu, rozładowana bateria jest najprawdopodobniejszym czynnikiem.

Pytanie 29

Na rysunkach technicznych cienką linią dwupunktową oznacza się

A. widoczne krawędzie oraz wyraźne kontury obiektów w widokach i przekrojach

B. przejścia pomiędzy jedną powierzchnią a drugą w miejscach delikatnie zaokrąglonych

C. linie gięcia przedmiotów ukazanych w rozwinięciu

D. powierzchnie elementów, które są poddawane obróbce powierzchniowej

Wybór odpowiedzi, która wskazuje, że linie dwupunktowe cienkie oznaczają widoczne krawędzie i wyraźne zarysy przedmiotów w widokach i przekrojach, jest błędny, ponieważ te elementy są zazwyczaj reprezentowane przez linie ciągłe grube. Zrozumienie konwencji rysunków technicznych jest kluczowe, ponieważ każda linia pełni określoną funkcję, a ich niewłaściwe stosowanie może prowadzić do poważnych błędów w interpretacji dokumentacji. Co więcej, powierzchnie elementów podlegających obróbce powierzchniowej, które w rysunkach technicznych oznaczane są najczęściej liniami przerywanymi, również nie są reprezentowane przez linie dwupunktowe cienkie. W ten sposób można zauważyć, że błędne rozpoznanie tych elementów może prowadzić do nieporozumień w procesie produkcyjnym. Ponadto, przejścia jednej powierzchni w drugą w miejscach łagodnie zaokrąglonych są zazwyczaj oznaczane innymi rodzajami linii, co również można pomylić, jeśli nie zna się podstawowych zasad rysunku technicznego. W ten sposób, niewłaściwa interpretacja linii i ich znaczenia na rysunkach może prowadzić do poważnych konsekwencji, jak błędne wykonanie elementów, co naraża na straty finansowe oraz czasowe. Dlatego niezwykle istotne jest przyswojenie wiedzy na temat oznaczeń stosowanych w rysunkach technicznych oraz ich znaczenia w praktyce inżynierskiej.

Pytanie 30

Które z instrukcji dotyczących obsługi frezarki jest niewłaściwe?

A. Należy chłodzić obrabiany element podczas obróbki za pomocą mokrych szmat

B. Należy zakładać i stabilizować narzędzia w rękawicach roboczych

C. Śruby mocujące narzędzia oraz imadła maszynowe i dociski śrubowe należy dociskać ręcznie, unikając używania przedłużek do kluczy

D. W trakcie obróbki materiałów odpryskowych i pylących należy nosić okulary ochronne oraz półmaski przeciwpyłowe

Obsługa frezarki wymaga przestrzegania ścisłych zasad bezpieczeństwa i techniki, aby zminimalizować ryzyko wypadków oraz zapewnić wysoką jakość obróbki. Używanie rękawic roboczych podczas zakładania i mocowania narzędzi jest nieodpowiednie, ponieważ może ograniczyć czucie oraz precyzję manipulacji, co zwiększa ryzyko uszkodzenia sprzętu lub obrażeń ciała. Rękawice mogą również wpaść w ruchome elementy maszyny, co stwarza dodatkowe zagrożenie. Ponadto, dociskanie śrub narzędzi ręcznie bez przedłużania klucza jest niebezpieczne, gdyż może prowadzić do niewłaściwego dokręcenia elementów, co w efekcie wpływa na stabilność narzędzia podczas pracy. Stosowanie okularów ochronnych i półmaski przeciwpyłowej jest istotne, jednak nie zwalnia to operatora z obowiązku zachowania innych standardów bezpieczeństwa. Kluczowe jest, aby każdy operator w pełni rozumiał, że skuteczna ochrona osobista nie zastąpi dobrych praktyk operacyjnych. Przykłady niewłaściwych praktyk mogą wprowadzać w błąd i prowadzić do nieświadomego naruszania zasad BHP, co może mieć poważne konsekwencje w miejscu pracy. Właściwe podejście do bezpieczeństwa i ergonomii pracy oraz rozumienie, dlaczego pewne praktyki są niewłaściwe, jest fundamentem dla efektywnej i bezpiecznej obsługi frezarki.

Pytanie 31

Który komponent powinno się wykorzystać do galwanicznego oddzielenia wyjścia z PLC od elementów, które są nim sterowane?

A. Transoptor

B. Transformator

C. Kondensator

D. Dławik

Wybór innych elementów, takich jak kondensator, transformator czy dławik, nie spełnia wymogów galwanicznej separacji sygnałów. Kondensator, choć może być używany do filtracji sygnałów w obwodach, nie zapewnia pełnej izolacji elektrycznej. Działa on na zasadzie przechowywania ładunku, co w przypadku awarii nie zapobiega przenoszeniu zakłóceń z obwodu do obwodu. Transformator, mimo że może zapewnić izolację w przypadku sygnałów AC, nie jest odpowiedni do galwanicznej separacji sygnałów cyfrowych, a jego zastosowanie w systemach DC wymaga skomplikowanych rozwiązań, które zwiększają koszty i złożoność układu. Dławik, z kolei, jest elementem stosowanym głównie do ograniczania zakłóceń w obwodach, ale nie oferuje izolacji galwanicznej. Typową pułapką myślową jest założenie, że elementy te są w stanie zastąpić transoptor, podczas gdy ich funkcje są zupełnie inne. Podstawowym błędem jest nieznajomość różnic pomiędzy tymi komponentami i ich zastosowaniami, co prowadzi do niewłaściwych decyzji w projektowaniu systemów automatyki. Dlatego tak ważne jest zrozumienie specyficznych właściwości transoptora oraz jego roli w zapewnieniu bezpieczeństwa i niezawodności w systemach sterowania.

Pytanie 32

Jaki symbol literowy jest używany w programie kontrolnym dla PLC, który spełnia normy IEC 61131, aby adresować jego fizyczne wyjścia?

A. Q

B. S

C. I

D. R

Odpowiedzi "S", "R" i "I" są niepoprawne, ponieważ każda z tych liter ma swoje specyficzne zastosowanie w programowaniu PLC, a ich mylne użycie może prowadzić do poważnych błędów w projekcie automatyki. Znak "S" odnosi się do zmiennych wewnętrznych lub bitów statusu, które służą do przechowywania aktualnych stanów systemu, ale nie mają nic wspólnego z fizycznymi wyjściami. Z kolei "I" jest używane do oznaczania wejść, co oznacza, że odnosi się do czujników lub innych źródeł sygnału, które wprowadzają dane do systemu. Użycie tego symbolu w kontekście wyjść prowadzi do nieporozumień i może skutkować nieprawidłowym działaniem całego systemu. Znak "R" symbolizuje rejestry lub zmienne retencyjne, które przechowują wartości w czasie, ale nie mają zastosowania w kontekście bezpośredniej kontroli wyjść sterownika. Zrozumienie tych podstawowych różnic jest kluczowe dla efektywnego programowania i wdrażania rozwiązań w automatyce, ponieważ błędne adresowanie może prowadzić do awarii systemu, uszkodzenia sprzętu, a także stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa operacji. Poprawne wykorzystanie symboli literowych zgodnie z normą IEC 61131-3 jest fundamentem profesjonalnej praktyki inżynierskiej i nie należy go lekceważyć.

Pytanie 33

Jakim napięciem powinien być zasilany cyfrowy mikroprocesorowy regulator DCRK 12 przeznaczony do kompensacji współczynnikamocy w układach napędów elektrycznych, o danych znamionowychzamieszczonych w tabeli?

Ilość stopni regulacji	12
Regulacja współczynnika mocy	0,8 ind. – 0,8 pojem.
Napięcie zasilania i kontroli U_e	380...415V, 50/60Hz
Roboczy zakres działania U_e	- 15% ... +10% U_e
Wejście pomiarowe prądu	5 A
Typ pomiaru napięcia i prądu	RMS
Ilość wyjść przekaźnikowych	12
Maksymalny prąd załączenia	12 A

A. 230 V AC

B. 400 V AC

C. 230 V DC

D. 400 V DC

Wybór niewłaściwego napięcia zasilania, jak 230 V AC, 230 V DC lub 400 V DC, świadczy o niepełnym zrozumieniu specyfiki zasilania urządzeń przemysłowych. Napięcie 230 V AC to standard stosowany w instalacjach domowych i nie odpowiada wymaganiom regulatorów takich jak DCRK 12, które są zaprojektowane do działania w wyższych zakresach napięcia, typowych dla aplikacji przemysłowych. Zastosowanie napięcia 230 V w tych warunkach mogłoby prowadzić do niewystarczającej mocy do odpowiedniej pracy regulatora, co z kolei skutkowałoby niesatysfakcjonującą kompensacją współczynnika mocy oraz obniżeniem efektywności systemu. Napięcie 400 V DC również nie jest odpowiednie, ponieważ regulator DCRK 12 działa na prądzie przemiennym (AC) i nie może funkcjonować przy prądzie stałym (DC), co prowadziłoby do uszkodzenia urządzenia. Zrozumienie różnicy między zasilaniem AC a DC jest kluczowe w kontekście projektowania i eksploatacji systemów elektrycznych, w przeciwnym razie istnieje ryzyko poważnych uszkodzeń sprzętu oraz strat energetycznych. W branży przemysłowej, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność są kluczowe, niezwykle istotne jest, aby stosować się do norm i standardów dotyczących napięcia zasilania, aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie i trwałość urządzeń.

Pytanie 34

Podczas inspekcji zauważono zbyt głośną pracę silnika indukcyjnego pierścieniowego. Aby zredukować hałas, konieczna jest wymiana

A. uszczelek pierścieniowych

B. łożysk tocznych

C. sprężyn dociskających

D. pierścieni ślizgowych

Wybór łożysk tocznych jako elementu do wymiany w silniku indukcyjnym pierścieniowym jest kluczowy dla obniżenia hałasu i poprawy wydajności urządzenia. Łożyska toczne, odpowiedzialne za podtrzymywanie wirnika, zapewniają minimalny opór ruchu, co przekłada się na płynność pracy silnika. W przypadku uszkodzenia lub zużycia łożysk, tarcie wzrasta, co generuje dodatkowe hałasy i może prowadzić do poważnych uszkodzeń. Dlatego zaleca się regularne przeglądy stanu łożysk, a ich wymiana zgodnie z zaleceniami producentów może znacząco wydłużyć żywotność silnika. Warto również pamiętać o zastosowaniu odpowiednich smarów, które redukują tarcie i hałas. Dobrą praktyką jest również stosowanie łożysk odpowiadających normom DIN lub ISO, co zapewnia ich wysoką jakość i niezawodność. Właściwe dobieranie i konserwacja łożysk tocznych jest zatem kluczowe nie tylko dla redukcji hałasu, ale także dla efektywności energetycznej silnika.

Pytanie 35

Jaki sterownik powinien być wykorzystany do zarządzania 5 pompami napełniającymi 5 zbiorników, gdy włączanie i wyłączanie poszczególnych pomp opiera się na sygnałach z czujników binarnych, które wykrywają niski oraz wysoki poziom cieczy, a także system uruchamiany jest ręcznie przyciskiem zwiernym i wyłączany przyciskiem rozwiernym?

A. Posiadający co najmniej 16 wejść i 8 wyjść analogowych

B. Posiadający co najmniej 8 wejść i 4 wyjścia cyfrowe

C. Posiadający co najmniej 16 wejść i 8 wyjść cyfrowych

D. Posiadający co najmniej 8 wejść i 4 wyjścia analogowe

Odpowiedzi, które nie mają 16 wejść i 8 wyjść, są po prostu za małe, żeby obsłużyć 5 pomp i 5 czujników. Takie jak 8 wejść i 4 wyjścia to za mało, bo nie da się wtedy podłączyć wszystkich potrzebnych elementów. W automatyce ważne jest, żeby komponenty działały obok siebie, co jest konieczne w bardziej skomplikowanych systemach z wieloma pompami. Ta odpowiedź dotycząca wyjść analogowych jest też myląca. Wyjścia analogowe są dla sygnałów ciągłych, jak temperatura czy ciśnienie, a nie dla czujników binarnych, które działają w trybie włącz/wyłącz. Z mojego doświadczenia wynika, że to pokazuje brak zrozumienia podstaw automatyki, no bo musisz wiedzieć, jak to działa. Jak wybierzesz zły sterownik, to możesz poważnie skomplikować działanie systemu – np. nie będziesz w stanie monitorować poziomu cieczy, a to prowadzi do awarii i zniszczeń. Dlatego ważne jest, żeby wybierać sprzęt na podstawie dokładnej analizy wymagań systemu, żeby mieć pewność, że wszystko będzie działać jak należy.

Pytanie 36

Jakie działania regulacyjne powinny zostać przeprowadzone w napędzie mechatronicznym opartym na przemienniku częstotliwości oraz silniku indukcyjnym, aby zwiększyć prędkość obrotową wirnika bez zmiany wartości poślizgu?

A. Zwiększyć wartość napięcia zasilającego

B. Proporcjonalnie zmniejszyć wartość częstotliwości oraz napięcia zasilającego

C. Obniżyć wartość częstotliwości napięcia zasilającego

D. Proporcjonalnie zwiększyć wartość częstotliwości oraz napięcia zasilającego

Zmniejszenie proporcjonalnie wartości częstotliwości i napięcia zasilającego lub zmniejszenie wartości częstotliwości napięcia zasilającego prowadzi do obniżenia prędkości obrotowej silnika indukcyjnego, co jest sprzeczne z zamierzonym celem regulacji prędkości. W praktyce, gdy częstotliwość zasilania jest zmniejszana, prędkość synchroniczna również maleje, co skutkuje obniżeniem prędkości wirowania wirnika. Dodatkowo, zmniejszenie napięcia zasilającego w połączeniu z niższą częstotliwością powoduje dalszy spadek momentu obrotowego, co negatywnie wpływa na wydajność systemu. Rozważając odpowiedź, że należy zwiększyć tylko napięcie zasilające, ignorujemy fundamentalną zasadę, że prędkość silnika indukcyjnego jest ściśle uzależniona od częstotliwości zasilania. Typowym błędem myślowym jest przekonanie, że zwiększając napięcie bez zmiany częstotliwości, uzyskamy pożądaną prędkość. Takie podejście jest nieprawidłowe, ponieważ nie radzi sobie z poślizgiem, co jest kluczowym parametrem w kontekście działania silników indukcyjnych. Aby prawidłowo regulować prędkość wirowania, należy zatem dążyć do harmonijnego zwiększenia zarówno częstotliwości, jak i napięcia, co zapewni efektywność i stabilność działania napędu.

Pytanie 37

Na tabliczce znamionowej silnika indukcyjnego symbol "S1" wskazuje na

A. typ chłodzenia silnika

B. kategorię izolacji uzwojenia

C. tryb pracy ciągłej

D. maksymalną temperaturę otoczenia

Symbol "S1" na tabliczce znamionowej silnika indukcyjnego rzeczywiście oznacza pracę ciągłą. W kontekście silników elektrycznych, oznaczenie to sugeruje, że konstrukcja silnika pozwala na jego nieprzerwaną pracę przez dłuższy czas bez ryzyka przegrzania. Silniki oznaczone jako "S1" są projektowane z myślą o osiąganiu nominalnych parametrów, takich jak moc, prąd czy moment obrotowy, w sposób stabilny i efektywny. W praktyce oznacza to, że silniki te można stosować w aplikacjach, gdzie wymagana jest ciągła praca, jak na przykład w wentylatorach, pompach czy kompresorach. Zgodnie z normą IEC 60034-1 tryby pracy silników elektrycznych są precyzyjnie zdefiniowane, co pozwala inżynierom i projektantom na wybór odpowiednich urządzeń do konkretnych zastosowań, minimalizując ryzyko awarii oraz utrzymując wysoką efektywność energetyczną.

Pytanie 38

Jakie kluczowe cechy funkcjonalne powinien mieć system sterowania układem nawrotnym dla silnika elektrycznego?

A. Podtrzymanie kierunku obrotów silnika z napędem

B. Ograniczenie czasowe dla pracy silnika z napędem

C. Sygnalizację kierunków obrotu silnika

D. Blokadę uniemożliwiającą jednoczesne włączenie w obu kierunkach

Analizując pozostałe odpowiedzi, można zauważyć, że niektóre z nich, mimo że mogą być przydatne w określonych kontekstach, nie są kluczowe dla bezpieczeństwa układu sterowania silnikiem elektrycznym. Podtrzymanie kierunku obrotów silnika napędowego, na przykład, jest funkcją, która może być istotna w sytuacjach, gdy konieczne jest utrzymanie stabilnego ruchu, jednak nie zapobiega ona uszkodzeniom wynikającym z błędnego załączenia. W przypadku sygnalizacji kierunków obrotu silnika, chociaż informacja ta jest cenna dla operatora, nie wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo operacyjne urządzenia. Ponadto, ograniczenie czasowe pracy silnika napędowego, choć może być użyteczne w kontekście zarządzania wydajnością, również nie ma fundamentalnego znaczenia w kontekście zapewnienia bezpieczeństwa przed niekontrolowanym działaniem silnika. Typowym błędem myślowym jest przyjęcie, że wszystkie te funkcje mają równą wagę, podczas gdy w rzeczywistości kluczowym aspektem jest ochrona przed jednoczesnym załączeniem, które mogłoby prowadzić do katastrofalnych skutków. W systemach automatyki, kultura bezpieczeństwa wymaga, aby rozwiązania były projektowane w taki sposób, aby zapobiegały najpoważniejszym zagrożeniom, a nie tylko optymalizowały wydajność czy komfort użytkowania. W związku z tym, zrozumienie hierarchii potrzeb funkcjonalnych w projektowaniu systemów sterowania jest niezbędne dla każdego inżyniera w tej dziedzinie.

Pytanie 39

Aby otrzymać poprawny wynik pomiaru temperatury przy użyciu czujnika termoelektrycznego, należy zagwarantować

A. kompensację zmian temperatury, która jest mierzona

B. kompensację zmian temperatury odniesienia

C. odpowiednią polaryzację napięcia zasilającego czujnik

D. odpowiednią wartość napięcia zasilającego czujnik

Wybór odpowiedzi dotyczących zapewnienia odpowiedniej wartości napięcia zasilania czujnika, kompensacji zmian temperatury mierzonej czy polaryzacji napięcia zasilania czujnika może wynikać z niepełnego zrozumienia zasad działania czujników termoelektrycznych. Kluczowe jest bowiem zrozumienie, że czujniki te działają na zasadzie generacji napięcia w wyniku różnicy temperatury między dwoma punktami, z których jeden jest punktem pomiaru, a drugi punktem odniesienia. W przypadku odpowiedzi dotyczącej napięcia zasilania, można wprowadzić w błąd przekonanie, że sama wartość napięcia ma kluczowy wpływ na wynik pomiaru. Owszem, napięcie zasilania może być istotne dla poprawnego funkcjonowania czujnika, jednak to kompensacja temperatury odniesienia jest kluczowym czynnikiem wpływającym na dokładność pomiarów. Podobnie, kompensacja zmian temperatury mierzonej nie oddaje istoty problemu, ponieważ to nie zmiana temperatury mierzonej, lecz zmiana temperatury odniesienia, która ma miejsce, wpływa na wynik końcowy. Przyjęcie, że polaryzacja napięcia zasilania jest istotna w kontekście uzyskania dokładnych pomiarów, również jest błędne, gdyż nieodpowiednia polaryzacja może prowadzić do błędów w odczycie, ale nie jest to kluczowy czynnik w kontekście kompensacji zmian temperatury odniesienia. Dobrze jest mieć na uwadze, że zrozumienie tych zasad jest fundamentalne dla prawidłowego stosowania technologii pomiarowych w różnych dziedzinach przemysłu.

Pytanie 40

Który z wymienionych kwalifikatorów działań, wykorzystywanych w metodzie SFC, może być pominięty w opisie bloku akcji, nie wpływając na sposób realizacji przypisanego w nim działania?

A. N

B. R

C. D

D. S

Kwalifikator "N" w metodzie SFC (Sequential Function Chart) oznacza brak kwalifikatora, co oznacza, że nie ma dodatkowego opisu dla danego działania. Jego pominięcie nie wpływa na sposób realizacji bloku akcji, ponieważ nie dodaje on żadnych warunków ani szczegółów, które musiałyby być brane pod uwagę w procesie wykonawczym. W praktyce, stosowanie kwalifikatorów w SFC jest kluczowe dla zapewnienia przejrzystości i zrozumiałości diagramów, jednak w przypadku "N" mamy do czynienia z sytuacją, w której blok akcji działa w taki sam sposób, niezależnie od tego, czy ten kwalifikator jest obecny, czy nie. W branży automatyki przemysłowej, znajomość i umiejętność stosowania kwalifikatorów w SFC jest niezbędna do efektywnego modelowania procesów, co pozwala na łatwiejszą analizę i optymalizację działań. Na przykład, w przypadku zautomatyzowanego procesu pakowania, kwalifikatory mogą pomóc w określeniu, kiedy maszyna powinna przejść do kolejnego etapu, a ich odpowiednie stosowanie zapewnia płynność całej operacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej