Wyniki egzaminu

Niepoprawna odpowiedź. Wartości 0,03 mm oraz 0,05 mm nie są poprawnymi tolerancjami dla podanego wymiaru, ponieważ wynikają z błędnych obliczeń dotyczących tolerancji wykonania. Osoby wybierające 0,03 mm mogą mylić pojęcia związane z tolerancją i różnicą w wymiarach, co prowadzi do nieprawidłowego zrozumienia, że tolerancja dolna i górna są sumowane w inny sposób. Tolerancja wykonania jest określana jako różnica między maksymalnym a minimalnym wymiarem, a nie jako jedna z wartości tolerancji. Z kolei osoba, która wybrała 0,05 mm, może sądzić, że tylko górna tolerancja jest istotna w tym przypadku, co jest błędnym podejściem do obliczeń, gdyż ignoruje fakt, że tolerancja dolna również ma znaczenie. Odpowiedź 0,06 mm jest również błędna, ponieważ nie uwzględnia faktu, że suma tolerancji górnej i dolnej powinna być interpretowana jako różnica między maksymalnym i minimalnym wymiarem. Tego rodzaju mylenie pojęć może prowadzić do poważnych błędów w projektowaniu i produkcji, a w konsekwencji do problemów z jakością wyrobów. W przemyśle inżynieryjnym istotne jest stosowanie precyzyjnych metod obliczeniowych oraz przestrzeganie norm, co pozwala na zminimalizowanie ryzyka i zapewnienie odpowiedniej jakości produktów.

Niepoprawna odpowiedź. Wybór szlifierki czołowej do obróbki powierzchni walcowych zewnętrznych jest nieodpowiedni, ponieważ tego rodzaju maszyny są skierowane głównie na płaskie powierzchnie. Szlifierki czołowe działają na zasadzie kontaktu narzędzia z obrabianym materiałem wzdłuż jednej płaszczyzny, co nie jest efektywne w przypadku obróbki kształtów cylindrycznych. Wykorzystanie szlifierki kłowej również nie przyniesie oczekiwanych rezultatów, ponieważ kłowe maszyny wymagają mocowania przedmiotu w kłach, co w przypadku powierzchni walcowych może prowadzić do deformacji i niewłaściwego wykończenia. Dodatkowo, szlifierki obwodowe są przeznaczone głównie do obróbki detali, które mają być przeszlifowane wzdłuż krawędzi, a nie do szlifowania powierzchni walcowych. Użycie tych maszyn może prowadzić do komplikacji w procesie produkcyjnym oraz do konieczności przeprowadzenia dodatkowych prac, co zwiększa czas realizacji i koszty. Kluczowym błędem myślowym jest tu założenie, że każda maszyna do szlifowania może być zastosowana do dowolnego rodzaju obróbki, co jest dalekie od rzeczywistości w kontekście inżynierii produkcji. Zrozumienie, które maszyny są przeznaczone do konkretnych rodzajów obróbki, jest fundamentalne dla sukcesu produkcji oraz dla utrzymania wysokiej jakości produktów.

Niepoprawna odpowiedź. Wybór niewłaściwego rodzaju freza do frezowania rowków pod wpusty może prowadzić do wielu problemów technologicznych. Frez kątowy, mimo że jest zaprojektowany do frezowania kątów, nie posiada odpowiedniej geometrii, aby skutecznie i precyzyjnie wycinać rowki wymagane w tym zadaniu. Jego kształt i sposób cięcia mogą powodować nadmierne wibracje oraz szarpanie materiału, co prowadzi do uszkodzeń zarówno narzędzia, jak i obrabianego elementu. Frez tarczowy, z kolei, jest przeznaczony do cięcia szerokich powierzchni, a nie do wycinania wąskich rowków, co czyni go również nieodpowiednim wyborem. Użycie freza kształtowego ma swoje zastosowanie w tworzeniu bardziej skomplikowanych kształtów, lecz nie jest optymalne do rowków pod wpusty, gdzie precyzja i odpowiednie wymiary są kluczowe. Fakty te pokazują, że nie każdy frez może być stosowany zamiennie; dobór narzędzia zależy od specyfiki zadania i wymagań technologicznych. Dlatego ważne jest, aby technicy mieli solidne zrozumienie właściwości narzędzi skrawających oraz ich zastosowań, co przyczynia się do poprawy jakości produkcji oraz efektywności procesów obróbczych.

Niepoprawna odpowiedź. Wybór dogniatania, odlewania lub walcowania jako metod produkcji misek olejowych silników spalinowych jest nieprawidłowy z kilku powodów. Dogniatanie, które polega na formowaniu materiałów poprzez ich zgniatanie, nie jest odpowiednie dla produkcji precyzyjnych elementów, jakimi są miski olejowe, ze względu na ograniczoną możliwość uzyskania skomplikowanych kształtów oraz niską efektywność. Odlewanie natomiast, choć jest procesem stosowanym w wielu branżach, nie jest typowe dla produkcji cienkowarstwowych komponentów. Odlewanie wiąże się z użyciem form, co generuje większe koszty oraz wymaga dodatkowej obróbki. Walcowanie, jako proces, jest wykorzystywane do kształtowania materiałów poprzez ich przesuwanie między walcami, co może prowadzić do charakterystycznych deformacji, które nie są pożądane w przypadku misek olejowych. Te błędne koncepcje mogą wynikać z niepełnego zrozumienia procesów technologicznych, które są typowe dla produkcji blach, a także z braku znajomości specyfikacji i wymagań, jakie muszą spełniać komponenty silników spalinowych. W kontekście inżynieryjnym kluczowe jest rozeznanie w właściwych metodach produkcji, aby zapewnić ich funkcjonalność, niezawodność oraz zgodność z normami jakości.

Niepoprawna odpowiedź. C45 jest stalą węglową, która nie jest odpowiednia do produkcji pierścieni łożysk tocznych ze względu na niską odporność na ścieranie. Choć C45 może być używana w różnych zastosowaniach inżynieryjnych, jej właściwości mechaniczne nie spełniają wymagań dla łożysk, które muszą radzić sobie z wysokimi obciążeniami i zapewnić długotrwałą trwałość. Odpowiedź A10X odnosi się do stali stopowej, ale nie jest to stal specjalnie projektowana dla łożysk, co ogranicza jej przydatność w tej aplikacji. S235JR, znana jako stal konstrukcyjna, również nie jest materiałem odpowiednim dla łożysk tocznych, ponieważ jej mechaniczne właściwości oraz odporność na zużycie są niewystarczające. Zastosowanie tych stali w kontekście łożysk tocznych może prowadzić do przedwczesnych uszkodzeń, co jest efektem błędnego myślenia o ich właściwościach. Aby skutecznie dobierać materiały, inżynierowie muszą brać pod uwagę specyfikę pracy danego komponentu, jego obciążenia oraz środowisko pracy, a wybór niewłaściwego materiału, takiego jak C45, A10X, czy S235JR, może prowadzić do poważnych awarii w systemach mechanicznych.

Niepoprawna odpowiedź. Nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z niepełnego zrozumienia zasad pasowania oraz błędnej interpretacji symboliki związanej z tolerancjami. Odpowiedź F8/h7 sugeruje, że mamy do czynienia z pasowaniem ciasnym, gdzie 'h' oznacza, że wałek ma mniejsze wymiary nominalne niż otwór, co skutkuje pewnym oporem przy montażu. Tego typu pasowanie jest typowe w sytuacjach, kiedy stabilność połączeń jest kluczowa, ale nie jest to pasowanie luźne. S7/h8 z kolei, wskazuje na całkowicie odwrotne parametry, z otworem pasującym ciasno do wałka, co również nie odpowiada wymaganiom pasowania luźnego. Z kolei H7/n9 nie tylko wskazuje na nieodpowiednią kombinację tolerancji, ale także narusza zasady, które są przyjęte w standardach ISO dotyczących pasowań. Powszechnym błędem jest mylenie zasady stałego otworu z zasadą stałego wałka, co prowadzi do wyboru niewłaściwego oznaczenia. Ważne jest, aby zrozumieć, że wskazanie odpowiednich tolerancji nie jest tylko technicznym wymogiem, ale ma kluczowe znaczenie dla funkcjonalności, efektywności i trwałości połączeń mechanicznych. W każdym przypadku, nieprawidłowy dobór tolerancji może prowadzić do problemów w eksploatacji, co w dłuższym okresie wiąże się z dodatkowymi kosztami napraw oraz przestojami w produkcji.

Niepoprawna odpowiedź. Wydaje mi się, że wybranie niewłaściwej odpowiedzi może wynikać z braku zrozumienia, jakie narzędzia się w tym przypadku używa. Odpowiedzi B, C i D sugerują inne metody obróbcze, które nie mają sensu, gdy mówimy o precyzyjnym kształtowaniu zębów. Narzędzia, które masz na myśli, mogą być na przykład do szlifowania czy wiercenia, ale nie do robienia zębów kół zębatych. Metoda kształtowa jest naprawdę ważna, zwłaszcza w produkcji masowej, gdzie każdy drobiazg jest na wagę złota. Często błędy w tym temacie wynikają z nieznajomości właściwości narzędzi obróbczych i ich zastosowania. Wybór odpowiedzi, które nie dotyczą frezów kształtowych, może pokazywać, że brakowało ci wiedzy na temat działania narzędzi mechanicznych w kontekście obróbki. Żeby uniknąć takich sytuacji, warto dobrze zrozumieć, które narzędzia są do jakich procesów i jakimi parametrami powinny dysponować, by osiągnąć swoje cele produkcyjne.

Niepoprawna odpowiedź. W przypadku omówionych odpowiedzi, pojawia się kilka nieporozumień związanych z doborem materiałów do wykonania wpustów pryzmatycznych. Odpowiedź wskazująca na wartość 680 N/mm nie odnosi się do typu wytrzymałości materiału, który jest wyrażany w MPa, co może prowadzić do błędnych interpretacji parametrów technicznych. Kiedy mówimy o granicy wytrzymałości, zawsze powinniśmy odnosić się do jednostek pascalowych (MPa), a nie do N/mm, co jest miarą nieodpowiednią w tej kontekście. Odpowiedź 315 MPa również jest niewłaściwa, ponieważ nie spełnia wymagań normy PN-70/M-85005, która jasno wskazuje granicę wytrzymałości na poziomie 590 MPa. Stosowanie stali o niższej wytrzymałości może prowadzić do katastrofalnych skutków w przypadku zastosowań, gdzie wymagane są wysokie normy bezpieczeństwa. Z kolei odpowiedź 180 HB odnosi się do twardości materiału, a nie do granicy wytrzymałości, co również jest mylącym podejściem. Zrozumienie różnicy między różnymi miarami właściwości mechanicznych jest kluczowe dla prawidłowego doboru materiałów, a błędne interpretacje mogą prowadzić do nieodpowiednich decyzji inżynieryjnych, co w dalszej perspektywie może skutkować nieefektywnością lub nawet awariami w eksploatacji. Dlatego tak ważne jest, aby inżynierowie i technicy rozumieli podstawowe różnice w parametrach materiałowych i ich znaczenie w kontekście norm i standardów branżowych.

Niepoprawna odpowiedź. Analizując niepoprawne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele z nich opiera się na błędnym zrozumieniu rocznego czasu pracy obrabiarek oraz częstotliwości przeprowadzania napraw. Odpowiedź 2700 h, mimo że odzwierciedla roczny czas pracy, nie uwzględnia konieczności przeliczenia go na okres dziesięcioletni, co jest kluczowe dla określenia przerwy między naprawami. Odpowiedź 8000 h może wynikać z mylenia czasu pracy z czasem cyklu życia maszyny. Natomiast 1350 h jako odpowiedź sugeruje analizy, które nie uwzględniają długoterminowego planowania, co jest standardem w branży. Wiele z tych błędnych koncepcji wynika z braku zrozumienia znaczenia analizy danych w kontekście długoterminowego utrzymania maszyn. Kluczowym błędem myślowym jest przyjęcie, że krótszy czas pracy mógłby być wystarczający dla prawidłowego użytkowania obrabiarek. W rzeczywistości jednak, szczególnie w przemyśle obróbczym, utrzymanie regularnych przeglądów jest niezbędne dla zwiększenia efektywności oraz zmniejszenia ryzyka awarii, co potwierdzają standardy branżowe dotyczące konserwacji i utrzymania ruchu. Dlatego zamiast koncentrować się na tym, co wydaje się oczywiste, istotne jest zrozumienie pełnego kontekstu operacyjnego i długoterminowego planowania w zarządzaniu maszynami.

Niepoprawna odpowiedź. Produkcja jednostkowa to po prostu wytwarzanie pojedynczych rzeczy, co sprawia, że nie da się osiągnąć niskiego kosztu jednostkowego. Taki sposób produkcji często widzimy w rzemiośle artystycznym lub w projektach specjalnych, gdzie każdy produkt jest wyjątkowy, co sprawia, że trwa to dłużej i kosztuje więcej. Z drugiej strony produkcja prototypowa zajmuje się tworzeniem nowych modeli, które są testowane zanim trafią na rynek. Często to związane jest z nowinkami i eksperymentowaniem, co też nie sprzyja niskim kosztom. Produkcja seryjna natomiast robi ograniczoną ilość wyrobów według specyfikacji i często jest droższa niż wielkoseryjna. Ludzie często mylą te pojęcia, myśląc, że wszystkie formy produkcji można porównać w ten sam sposób pod kątem kosztów i efektywności, co prowadzi do błędnych wniosków. Najważniejsze jest zrozumienie, że różne metody produkcji są dostosowane do różnych potrzeb rynkowych i strategii firm, co wpływa na efektywność i koszty.

Niepoprawna odpowiedź. Wybór odpowiedzi związanej z zamiennością całkowitą sugeruje, że wszystkie elementy powinny być wymienne bez potrzeby stosowania jakiejkolwiek korekty. Takie podejście ma zastosowanie w produkcji masowej, gdzie każdy element musi być identyczny, co w przypadku projektów wymagających dostosowania do specyficznych tolerancji nie jest wystarczające. Zastosowanie selekcji wskazuje na proces doboru elementów, które pasują do danego zestawu, ale nie uwzględnia możliwości wprowadzenia modyfikacji, które mogłyby poprawić dopasowanie. Takie podejście może prowadzić do problemów z jakością, gdyż nie rozwiązuje problemu odchyleń w wymiarach. Ostatnia z odpraw, dotycząca indywidualnego dopasowania, co prawda uwzględnia specyfikę montażu, jednak polega na manualnych korektach, które mogą być czasochłonne i kosztowne. W praktyce, nieefektywne jest stosowanie samych metod selekcji czy indywidualnego dopasowania w kontekście montażu, który wymaga precyzyjnego podejścia. Kluczowe jest zrozumienie, że w nowoczesnym inżynierii oraz produkcji, gdzie tolerancje są ściśle określone, kompensacja staje się nie tylko praktyczna, ale i niezbędna dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania konstrukcji i ich niezawodności.

Niepoprawna odpowiedź. Wymiarowanie stożka zewnętrznego jest zadaniem, które wymaga precyzyjnego podejścia do określenia kluczowych parametrów. Zrozumienie, które wymiary są istotne, jest ważne dla prawidłowego funkcjonowania elementów w konstrukcjach mechanicznych. Na przykład, odpowiedzi sugerujące jedynie długość i mniejszą średnicę są mylące, ponieważ nie uwzględniają pełnego obrazu geometricalnego stożka. W przypadku stosowania tylko mniejszej średnicy, nie jesteśmy w stanie określić, jak to wpływa na ogólną stabilność i wytrzymałość elementu. Podobnie, wskazanie tylko większej średnicy i długości, bez uwzględnienia zbieżności, prowadzi do niezrozumienia rzeczywistej formy stożka. Zbieżność jest kluczowym parametrem, ponieważ określa, w jakim stopniu stożek zwęża się od podstawy do wierzchołka, co ma bezpośredni wpływ na sposób, w jaki element jest montowany i współdziała z innymi częściami. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków w projektowaniu, co w efekcie może skutkować awariami w systemach, gdzie precyzja wymiarowania jest kluczowa. Dlatego ważne jest, aby podczas wymiarowania stożków zewnętrznych stosować odpowiednie normy i dobre praktyki, tak aby każdy wymiar był zgodny z rzeczywistymi warunkami użytkowania i wymaganiami technicznymi.

Niepoprawna odpowiedź. Aluminiowanie, malowanie i docieranie to techniki, które nie przyczyniają się do zwiększenia odporności na ścieranie prowadnic łoża tokarki. Aluminiowanie polega na pokrywaniu stali cienką warstwą aluminium, co ma na celu ochronę przed korozją, ale nie zwiększa twardości stali ani jej odporności na zużycie. Takie podejście jest stosowane w innych kontekstach, ale nie w przypadku elementów narażonych na intensywne tarcie, jak prowadnice tokarki. Malowanie z kolei ma na celu wyłącznie estetykę i ochronę przed korozją, lecz nie wpływa na właściwości mechaniczne materiału. Docieranie to proces, który polega na wygładzaniu powierzchni narzędzi i komponentów, ale także nie zwiększa ich twardości. Wspólnym błędem jest mylenie poprawy estetyki lub powierzchni z rzeczywistym wzmocnieniem materiału. W przemyśle obróbczo-mechanicznym kluczowe są odpowiednie metody obróbcze, które rzeczywiście podnoszą parametry mechaniczne, co czyni hartowanie jedyną właściwą odpowiedzią w kontekście zwiększenia odporności na ścieranie prowadnic łoża tokarki.

Niepoprawna odpowiedź. Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi może wynikać z błędnego zrozumienia relacji między naprężeniem a wydłużeniem względnym, co jest kluczowym zagadnieniem w mechanice materiałów. Odpowiedzi takie jak 200 MPa, 450 MPa czy 900 MPa mogą sugerować, że osoba odpowiadająca przyjęła nieodpowiednie założenia dotyczące wartości modułu Younga lub zignorowała przekształcenia matematyczne związane z obliczeniami. Na przykład, przyjęcie zbyt wysokiej wartości naprężenia może wynikać z pomyłki w konwersji jednostek, co jest częstym błędem w obliczeniach inżynieryjnych. Innym typowym błędem jest nieprawidłowe zrozumienie znaczenia procentowego wydłużenia względnego. Uczestnicy mogą również mylić moduł Younga z innymi parametrami materiałowymi, takimi jak granica plastyczności czy wytrzymałość na rozciąganie, co prowadzi do niepoprawnych kalkulacji. Kluczowe jest, aby inżynierowie i technicy dobrze rozumieli te podstawowe zależności, ponieważ ich błędne interpretacje mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu i eksploatacji konstrukcji. Niezrozumienie jednostek oraz ich przeliczania jest istotnym czynnikiem ryzyka w pracy z materiałami, dlatego ważne jest, aby dokładnie przyswoić sobie zasady mechaniki materiałów przed przystąpieniem do praktycznych zastosowań.

Niepoprawna odpowiedź. Podjęcie decyzji o tym, które dokumenty stanowią część dokumentacji montażowej, wymaga szczegółowego zrozumienia ich funkcji i celu w procesie produkcyjnym. Poglądowy rysunek montażu jest istotnym narzędziem, które wizualnie przedstawia sposób, w jaki poszczególne elementy powinny być ze sobą połączone. Oprócz tego, rysunek zestawieniowy zespołu jest kluczowym elementem dokumentacji, gdyż zawiera wszystkie komponenty potrzebne do złożenia danego urządzenia. Te dokumenty są fundamentalne dla inżynierów i techników, którzy zajmują się montażem, ponieważ dostarczają im niezbędnych informacji do właściwego wykonania pracy. Karta technologiczna montażu również pełni istotną rolę, ponieważ opisuje techniki i metody montażu, co zapewnia, że proces ten odbywa się w zgodzie z obowiązującymi standardami jakości. Wiele osób może popełnić błąd, nie dostrzegając różnicy między dokumentacją montażową a instrukcjami obróbczymi, co może prowadzić do nieefektywności w procesie produkcji. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produktów oraz efektywności operacyjnej. Niepoprawne kojarzenie tych dokumentów z montażem może skutkować błędami w realizacji projektów, co w dłuższej perspektywie prowadzi do zwiększonych kosztów oraz opóźnień w dostarczaniu produktów na rynek.

Niepoprawna odpowiedź. Pręty ciągnione i walcowane, mimo że są popularnymi półfabrykatami w wielu zastosowaniach, nie są odpowiednie do produkcji dużych tulei. Pręty ciągnione, chociaż charakteryzują się dobrą jakością i wytrzymałością, są zazwyczaj stosowane w produkcji elementów o mniejszych wymiarach ze względu na ograniczenia wynikające z procesu ciągnienia, który nie pozwala na uzyskanie dużych gabarytów bez utraty jakości materiału. Z kolei pręty walcowane, choć mogą być dostępne w większych średnicach, oferują mniejszą precyzję wymiarową oraz niekorzystne właściwości mechaniczne w porównaniu z odkuwkami matrycowymi. Odkówki swobodne, chociaż mogą być wykorzystane do produkcji tulei, są bardziej odpowiednie do elementów o prostszych kształtach, a ich proces produkcji jest mniej efektywny, gdy chodzi o uzyskanie dużych i precyzyjnych wymiarów. Wybór niewłaściwego półfabrykatu może prowadzić do poważnych konsekwencji w postaci obniżonej jakości końcowego produktu, co jest szczególnie nieakceptowalne w zastosowaniach wymagających wysokiej niezawodności. Dlatego w produkcji dużych tulei, szczególnie tych wykorzystywanych w krytycznych aplikacjach, odkuwki matrycowe są preferowanym rozwiązaniem, które zapewnia zarówno wydajność produkcyjną, jak i jakość materiału.

Niepoprawna odpowiedź. Odpowiedzi takie jak 'przegląd', 'remont' i 'konserwacja' nie oddają w pełni sensu działań związanych z przywracaniem sprawności uszkodzonym ogniwom lub zespołom maszyny. Przegląd to proces oceny stanu technicznego urządzenia, który ma na celu wczesne wykrycie potencjalnych problemów, jednak nie obejmuje on naprawy uszkodzeń. Jest to proces prewencyjny, który ma na celu utrzymanie maszyn w dobrym stanie, a nie ich naprawę. Remont z kolei dotyczy większych działań związanych z przywracaniem maszyny do stanu roboczego, często wiążąc się z wymianą wielu elementów, natomiast niekoniecznie skupia się na naprawie poszczególnych uszkodzeń. Konserwacja, choć istotna, koncentruje się na regularnych działaniach, takich jak smarowanie, czyszczenie czy wymiana filtrów, które zapobiegają uszkodzeniom, a nie na ich naprawie. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie wszystkich działań związanych z utrzymaniem ruchu maszyn z ich naprawą, co prowadzi do nieprecyzyjnego zrozumienia procesów technicznych. Aby skutecznie zarządzać maszynami, należy stosować różne podejścia w zależności od stanu ich użytkowania, co jest kluczowe dla zachowania efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów eksploatacji.

Niepoprawna odpowiedź. Wybór odpowiedzi 1 350 h jest wynikiem niewłaściwego oszacowania czasu pracy maszyny oraz nieprawidłowego zrozumienia cyklu naprawczego. Taka odpowiedź sugeruje, że maszyna wymagałaby przeglądu znacznie częściej, co jest niezgodne z praktyką w branży. W rzeczywistości, okres taki jak 1 350 h odpowiadałby mniej niż półtora roku pracy maszyny, co jest zbyt krótkim czasem, biorąc pod uwagę, że maszyny skrawające często pracują przez dłuższe okresy przed koniecznością przeprowadzenia poważniejszych napraw. Odpowiedź 2 700 h może wynikać z założenia, że naprawy powinny być planowane na koniec każdego roku, co również jest błędne. Tak częste serwisowanie może prowadzić do niepotrzebnych przestojów i nieefektywności w procesie produkcyjnym. Z kolei wybór 24 000 h nie uwzględnia realiów pracy maszyny; okres ten odpowiadałby około 8 latom, co jest znacznie zbyt długim okresem dla maszyn wymagających rutynowych przeglądów. Kluczowe jest zrozumienie, że regularne konserwacje są nie tylko zalecane, ale wręcz niezbędne dla zapewnienia ciągłości produkcji i efektywności operacyjnej. Odpowiednie planowanie czasu pracy oraz przeprowadzanie napraw w czasie, gdy maszyny są mniej obciążone, jest standardową praktyką w branży, co pozwala na optymalizację wydajności i redukcję kosztów produkcyjnych.