Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 17:30
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 17:40

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie narzędzie wykorzystuje się do określenia luzu międzyzębnego w zainstalowanych kołach zębatych?

A. suwmiarkę modułową

B. pasametr

C. sprawdzian do wałków

D. czujnik na podstawce

Pasametr, choć jest narzędziem pomiarowym, nie jest odpowiedni do precyzyjnego pomiaru luzu międzyzębnego kół zębatych. Jego konstrukcja i zakres pomiarów sprawiają, że jest to narzędzie bardziej ogólne, które nie dostarcza wymaganej precyzji w kontekście małych wymiarów, które są typowe dla luzów międzyzębnych. Użycie pasametru może prowadzić do błędnych interpretacji, ponieważ nie uwzględnia on specyfiki zębatek, które wymagają bardziej wyrafinowanych metod pomiarowych. Czujnik na podstawce w tym kontekście jest bardziej zaawansowanym rozwiązaniem. Czujnik na podstawce jest zaprojektowany z myślą o precyzyjnych pomiarach, co jest kluczowe w przypadku kół zębatych, które muszą działać w warunkach dużych obciążeń. Z kolei suwmiarka modułowa, choć również jest narzędziem pomiarowym, nie zawsze zapewnia wystarczającą dokładność i powtarzalność pomiarów luzu międzyzębnego. Zastosowanie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do poważnych błędów w procesie produkcyjnym, co w ostateczności może wpływać na efektywność i bezpieczeństwo całego systemu. Używanie sprawdzianów do wałków również nie jest odpowiednie w tym kontekście, ponieważ są one przeznaczone do innych zastosowań i nie umożliwiają precyzyjnego pomiaru luzu w układach zębatych. Takie błędne podejście do wyboru narzędzi często wynika z braku zrozumienia specyfiki pomiarów w mechanice i może prowadzić do istotnych konsekwencji w działaniu urządzeń.

Pytanie 2

Który zestaw kluczy służy do obsługi uchwytu przedstawionego na rysunku?

A. Płaski i imbusowy.

B. Płaski i nasadowy.

C. Imbusowy i hakowy.

D. Nasadowy i hakowy.

Odpowiedź 'Płaski i imbusowy' jest poprawna, ponieważ uchwyt przedstawiony na rysunku obsługiwany jest dokładnie tymi typami kluczy. Klucz płaski jest używany do dokręcania lub luzowania śrub z płaską głową, co znajduje zastosowanie w wielu codziennych sytuacjach, takich jak naprawy sprzętu AGD czy prace warsztatowe. Z kolei klucz imbusowy, znany również jako klucz sześciokątny, ma zastosowanie do śrub z wewnętrznymi sześciokątami, które są powszechnie stosowane w meblach oraz w urządzeniach mechanicznych. Ważne jest, aby używać odpowiednich narzędzi, ponieważ niewłaściwy klucz może prowadzić do uszkodzenia głowy śruby, co skutkuje trudnościami w dalszej obsłudze. W przemyśle budowlanym oraz motoryzacyjnym, znajomość typów kluczy i ich zastosowania jest kluczowa dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa prac. Dobrą praktyką jest również regularne sprawdzanie stanu narzędzi oraz ich odpowiednie przechowywanie, aby były zawsze gotowe do użycia.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

Starzenie się, stanowi kluczową wadę smarów pochodzenia

A. syntetycznego

B. chemicznego

C. mineralnego

D. organicznego

Starzenie się środków smarnych pochodzenia organicznego jest procesem naturalnym, który wynika z ich składu chemicznego. Te środki smarne, często bazujące na olejach roślinnych lub zwierzęcych, mogą ulegać degradacji pod wpływem czynników takich jak temperatura, wilgotność oraz obecność zanieczyszczeń. W praktyce oznacza to, że w wyniku utleniania i polimeryzacji, właściwości smarne mogą się pogarszać, co prowadzi do powstawania osadów oraz innych niepożądanych produktów. Przykładem mogą być oleje stosowane w przemyśle spożywczym, które muszą spełniać rygorystyczne normy jakości, takie jak normy NSF H1, aby zapewnić bezpieczeństwo i efektywność działania. Dlatego kluczowym aspektem jest monitorowanie i regularna wymiana tych olejów, aby zminimalizować ryzyko awarii sprzętu oraz innych problemów w procesach produkcyjnych. Utrzymanie odpowiednich parametrów olejów organicznych oraz ich właściwa konserwacja są fundamentem dobrych praktyk w zarządzaniu zasobami.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

Firma blacharska funkcjonuje w dni robocze od poniedziałku do piątku, pracując w systemie dwuzmianowym, gdzie na każdej zmianie zatrudnionych jest 4 pracowników. Jednostkowa norma produkcji elementów przez jednego pracownika w ciągu jednej zmiany wynosi 12 sztuk. Jakie jest zapotrzebowanie zakładu na blachę w skali tygodnia, jeśli z jednego arkusza blachy da się wykonać 25 elementów?

A. 10 arkuszy

B. 20 arkuszy

C. 15 arkuszy

D. 25 arkuszy

Aby obliczyć tygodniowe zapotrzebowanie zakładu na blachę, należy najpierw określić, ile elementów jest produkowanych w ciągu tygodnia. W zakładzie pracuje 4 pracowników na zmianie, a pracuje on w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku, co oznacza 10 zmian w tygodniu. Każdy pracownik wykonuje 12 sztuk elementów na zmianę. Zatem całkowita produkcja w ciągu tygodnia wynosi: 4 pracowników * 12 sztuk * 10 zmian = 480 sztuk. Skoro z jednego arkusza blachy wykonuje się 25 elementów, to potrzebna ilość arkuszy wynosi: 480 sztuk / 25 elementów na arkusz = 19,2 arkusza. Zaokrąglając w górę, ponieważ nie można zamówić ułamkowej części arkusza blachy, otrzymujemy 20 arkuszy. Takie obliczenie pozwala na dokładne planowanie zapotrzebowania na materiały, co jest kluczowe w zarządzaniu produkcją w branży blacharskiej.

Pytanie 7

Maszyny cieplne nie obejmują

A. sprężarek tłokowych

B. turbin parowych

C. silników odrzutowych

D. silników spalinowych

Sprężarki tłokowe nie są klasyfikowane jako maszyny cieplne, ponieważ ich głównym zadaniem jest sprężanie gazów, a nie przekształcanie energii cieplnej w pracę mechaniczną. Maszyny cieplne, takie jak turbiny parowe, silniki spalinowe czy silniki odrzutowe, wykorzystują cykle termodynamiczne do przekształcania energii cieplnej w pracę. W przypadku sprężarek tłokowych, proces ten związany jest głównie z podwyższaniem ciśnienia gazu, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak chłodnictwo, klimatyzacja czy kompresja gazu. W praktyce, sprężarki tłokowe są powszechnie wykorzystywane w systemach HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja) oraz w przemyśle petrochemicznym, gdzie sprężanie gazu jest istotnym etapem procesu technologicznego. Znajomość różnicy między maszynami cieplnymi a sprężarkami jest ważna dla inżynierów i techników zajmujących się projektowaniem układów energetycznych i systemów gazowych.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

Wykonanie pięciu wałów kosztowało 7500 zł. Koszt obróbki cieplnej jednej sztuki to 10% ceny jednostkowej i wynosi

A. 750 zł

B. 150 zł

C. 5 zł

D. 1 500 zł

Odpowiedź 150 zł jest poprawna, ponieważ aby obliczyć koszt obróbki cieplnej jednej sztuki wału, należy najpierw znaleźć cenę jednostkową. Całkowity koszt wykonania pięciu wałów wynosi 7500 zł, co oznacza, że cena jednostkowa jednego wału wynosi 7500 zł / 5 = 1500 zł. Koszt obróbki cieplnej wynosi 10% ceny jednostkowej, co można obliczyć jako 1500 zł * 0,10 = 150 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesie zarządzania kosztami produkcji, umożliwiając inżynierom i menedżerom lepsze prognozowanie wydatków oraz optymalizację procesów produkcyjnych. W praktyce takie analizy pozwalają na efektywne planowanie budżetu oraz identyfikację obszarów, w których można zredukować koszty, co jest szczególnie istotne w branży wytwórczej i inżynieryjnej, gdzie konkurencja jest wysoka. Zrozumienie takich mechanizmów pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych w zakresie inwestycji i dalszego rozwoju działalności.

Pytanie 10

Podczas wykonywania swojej pracy, spawacz powinien nosić przyłbicę oraz

A. kask ochronny

B. rękawice gumowe

C. fartuch azbestowy

D. fartuch skórzany

Fartuch skórzany jest niezbędnym elementem ochronnym dla spawacza, ponieważ skutecznie chroni przed wysokimi temperaturami i odpryskami materiałów spawalniczych. Skóra jest materiałem odpornym na działanie ognia i wysokich temperatur, co czyni ją idealnym wyborem w sytuacjach, gdzie istnieje ryzyko kontaktu z żarem lub iskrami. Fartuchy skórzane są również często wzmacniane, co zapewnia dodatkową ochronę przed mechanicznymi uszkodzeniami. W praktyce spawacze powinni nosić fartuchy skórzane, które są odpowiednio zaprojektowane i wykonane zgodnie z normami, takimi jak EN ISO 11611, co zapewnia ich skuteczność w ochronie przed skutkami spawania. Ponadto, fartuch skórzany powinien być dobrze dopasowany i zapewniać swobodę ruchów, co jest kluczowe w pracy spawacza, gdzie precyzyjność i komfort są niezbędne do wykonania zadania. Właściwe dobranie fartucha skórzanego ma również znaczenie dla minimalizacji ryzyka poparzeń oraz innych urazów.

Pytanie 11

Jakiej czynności nie należy przeprowadzać przed rozpoczęciem montażu łożysk ślizgowych dzielonych?

A. Dokładnego oczyszczania czopów wału

B. Weryfikacji stanu powierzchni gniazd łożyskowych

C. Smarowania smarem panewek łożyska

D. Kontroli wymiarów gniazd łożyskowych

Dokładne mycie czopów wału, sprawdzanie stanu powierzchni gniazd łożyskowych oraz wymiarów gniazd łożyskowych to kluczowe czynności przygotowawcze, które mają na celu zapewnienie prawidłowego montażu łożysk ślizgowych dzielonych. Mycie czopów wału jest niezbędne, ponieważ zanieczyszczenia mogą prowadzić do uszkodzeń łożysk, a w konsekwencji do awarii całego układu. Niezwykle ważne jest, aby czopy były wolne od rdzy, oleju czy innych zanieczyszczeń, które mogą wpłynąć na ich właściwości fizyczne. Kolejnym istotnym krokiem jest sprawdzenie stanu powierzchni gniazd łożyskowych. Nierówności, zarysowania czy uszkodzenia mogą poważnie ograniczyć funkcjonalność łożysk, co w dłuższym czasie prowadzi do ich przedwczesnej eksploatacji. Ostatecznie, sprawdzenie wymiarów gniazd łożyskowych jest kluczowe dla potwierdzenia, że łożyska będą w stanie osadzić się poprawnie i stabilnie. Błędem jest poleganie na smarowaniu przed zakończeniem tych czynności, ponieważ wprowadzenie smaru podczas przygotowań może zanieczyścić gniazda i czopy, co negatywnie wpłynie na ich współpracę. Dobre praktyki w przemyśle mechaniki wskazują, że tylko po spełnieniu wszystkich warunków przygotowawczych można przystąpić do smarowania, co zapewnia dłuższą żywotność i lepszą wydajność systemu.

Pytanie 12

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 13

Na rysunku przedstawiono przenośnik

A. zabierakowy.

B. śrubowy.

C. wałkowy grawitacyjny.

D. wałkowy napędzany.

Przenośnik wałkowy grawitacyjny, jak przedstawiono na rysunku, jest jednym z najczęściej stosowanych rozwiązań w systemach transportowych, szczególnie w magazynach i liniach produkcyjnych. Działa on na zasadzie wykorzystania siły grawitacji do przemieszczania towarów, co czyni go niezwykle efektywnym i ekonomicznym. Wałki ułożone poziomo pozwalają na swobodne przesuwanie się przedmiotów, co redukuje potrzebę stosowania napędu mechanicznego. W praktyce, tego rodzaju przenośniki są wykorzystywane do transportu różnych materiałów, od lekkich paczek po ciężkie elementy, a ich konstrukcja może być dostosowywana do specyficznych potrzeb produkcji. W branży logistyki i magazynowania, przenośniki grawitacyjne są często wybierane ze względu na ich niskie koszty eksploatacji oraz minimalne wymagania w zakresie konserwacji, co czyni je standardem w projektowaniu efektywnych systemów transportu wewnętrznego. Dodatkowo, stosowanie przenośników grawitacyjnych jest zgodne z najlepszymi praktykami operatorów logistycznych, którzy dążą do optymalizacji procesów transportowych.

Pytanie 14

Na którym rysunku przedstawiono szczypce do montażu zewnętrznych pierścieni osadczych (Segera)?

A. D.

B. C.

C. B.

D. A.

Szczypce do montażu zewnętrznych pierścieni osadczych, znane również jako szczypce Seegera, są narzędziem o kluczowym znaczeniu w wielu branżach, w tym w motoryzacji i mechanice precyzyjnej. Odpowiedź C jest poprawna, ponieważ to właśnie na tym rysunku widać charakterystyczne końcówki narzędzia, które są zaprojektowane tak, aby pasowały do otworów w pierścieniach osadczych. Te wypustki pozwalają na pewne chwytanie i manipulowanie pierścieniami, co jest niezbędne przy ich montażu oraz demontażu. W praktyce, szczypce te są często używane do instalacji elementów takich jak łożyska, które wykorzystują pierścienie osadzone w ich konstrukcji. Warto podkreślić, że korzystając z tych narzędzi, inżynierowie i technicy powinni przestrzegać zasad bezpieczeństwa i ergonomii pracy, aby zminimalizować ryzyko urazów. Zastosowanie szczypiec Seegera zgodnie z zasadami branżowymi zwiększa efektywność i precyzję wykonywanych zadań, co jest kluczowe w utrzymaniu wysokiej jakości produktów.

Pytanie 15

Sprzęgła, w których moment napędowy jest przekazywany wskutek oddziaływania sił tarcia, określamy jako sprzęgła

A. synchroniczne

B. samonastawne

C. podatne

D. asynchroniczne

Odpowiedzi "samonastawnymi", "synchronicznymi" oraz "podatnymi" wskazują na nieporozumienia dotyczące klasyfikacji sprzęgieł. Sprzęgła samonastawne są zaprojektowane tak, aby automatycznie dopasowywały się do różnic w położeniu wałów, co nie jest związane z siłami tarcia, lecz z mechanizmem regulacyjnym, który redukuje naprężenia. Użycie tego typu sprzęgieł jest ograniczone do specyficznych zastosowań, gdzie istotne są zmiany w położeniu, a nie stała współpraca z momentem obrotowym. Natomiast sprzęgła synchroniczne działają na zasadzie zgrania prędkości obrotowych wałów przed ich połączeniem, co również nie pasuje do opisu sprzęgieł działających na siłach tarcia. Takie rozwiązania są powszechnie stosowane w napędach mechanicznych wymagających ścisłej synchronizacji, jak w przypadku niektórych silników elektrycznych. Sprzęgła podatne zaś są projektowane z myślą o absorpcji drgań i nieprzewidywalnych obciążeń, co również odbiega od koncepcji sprzęgieł asynchronicznych. To, co łączy te błędne odpowiedzi, to ignorowanie fundamentalnych zasad dotyczących działania sprzęgieł, opierających się na specyfice zastosowania i mechanizmach przenoszenia momentu, prowadzące do mylnych przekonań na temat ich funkcji. Ważne jest, aby zrozumieć, że różne typy sprzęgieł mają swoje unikalne zastosowania i mechanizmy, co wpływa na wybór odpowiedniego rozwiązania w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 16

Ile energii zostanie wykonane przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu jednej minuty?

A. 600 kJ

B. 10 kJ

C. 60 kJ

D. 360 kJ

Wszystkie nieprawidłowe odpowiedzi wynikają z błędów w obliczeniach lub nieprawidłowego zrozumienia definicji mocy i pracy. Odpowiedzi takie jak 10 kJ i 60 kJ sugerują zrozumienie mocy jako jednostki pracy bez uwzględnienia czasu, co jest fundamentalnym nieporozumieniem. Moc 6,0 kW oznacza, że silnik wykonuje pracę równą 6000 dżuli w ciągu jednej sekundy. W przypadku 60 kJ, obliczenia również nie uwzględniają czasu, gdyż 60 kJ to równoważność 60 000 dżuli, co sugeruje, że moc byłaby znacznie wyższa niż podana. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich wniosków, dotyczą nieprzestrzegania jednostek miary i konwersji czasu. Wiele osób może nie zdawać sobie sprawy z tego, że 1 minuta to równowartość 60 sekund, co jest kluczowe w równaniach związanych z mocą. Dodatkowo, niepoprawne odpowiedzi mogą wynikać z nieprawidłowego zastosowania wzorów fizycznych. Zrozumienie jednostek miary oraz ich konwersji jest kluczowe w obliczeniach inżynieryjnych oraz fizycznych i jest niezbędne do prawidłowego oszacowania wydajności pracy maszyn elektrycznych.

Pytanie 17

Czynności opisane w poniższym tekście odnoszą się do

"Usunięcie konserwacji obrabiarki powinno mieć miejsce przed jej umiejscowieniem na fundamencie, należy pozbyć się warstwy ochronnej oraz zabrudzeń z zabezpieczonych powierzchni stosując do tego miękkie szmatki nasączone zmywaczem naftowym Antykor. Zabronione jest korzystanie z substancji niebezpiecznych, łatwopalnych lub szkodliwych dla zdrowia oraz środków mogących powodować uszkodzenia odkonserwowanych powierzchni. Podczas eliminowania warstwy ochronnej oraz zabrudzeń nie wolno przesuwać żadnych komponentów obrabiarki względem siebie. Należy szczególnie starannie oczyścić prowadnice oraz wszystkie powierzchnie ślizgowe jak śruby, wałki itp. Oczyszczone powierzchnie ślizgowe należy dokładnie przetrzeć suchymi szmatkami, a następnie delikatnie nasmarować stosując w tym celu olej maszynowy".

A. okresowym przeglądem technicznym

B. myciem obrabiarki

C. instrukcją przygotowania do uruchomienia obrabiarki

D. konserwacją obrabiarki

Poprawna odpowiedź to instrukcja przygotowania do uruchomienia obrabiarki, ponieważ opisane czynności są kluczowe w procesie przygotowania maszyny do pracy. Proces odkonserwowania obrabiarki wymaga staranności i odpowiedniego przygotowania, co jest fundamentalne przed jej uruchomieniem. Odkonserwowanie obejmuje usunięcie warstwy ochronnej, która zapobiega korozji w czasie transportu, oraz zanieczyszczeń, które mogą wpłynąć na prawidłowe działanie maszyny. Stosowanie odpowiednich środków czyszczących, takich jak zmywacz naftowy Antykor, jest zgodne z dobrymi praktykami w branży, które nakładają obowiązek eliminacji substancji niebezpiecznych. Dodatkowo, wskazanie na konieczność nieprzesuwania elementów obrabiarki podczas czyszczenia jest istotne dla zachowania ich precyzji i integralności. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują procedury w zakładach produkcyjnych, w których każda obrabiarka musi być odpowiednio przygotowana przed rozpoczęciem cyklu produkcyjnego, co zapewnia jej długowieczność oraz minimalizuje ryzyko awarii.

Pytanie 18

Przyrząd pokazany na rysunku służy do

A. montażu pierścienia dociskowego.

B. demontażu łożyska tocznego z czopa wałka.

C. regulacji bicia promieniowego łożyska tocznego.

D. montażu łożyska tocznego.

Wybór odpowiedzi dotyczącej regulacji bicia promieniowego łożyska tocznego nie uwzględnia podstawowej funkcji, jaką pełni ściągacz do łożysk. Regulacja bicia promieniowego odnosi się do precyzyjnego ustawienia elementów rotacyjnych w maszynach, co może być mylone z demontażem. Zastosowanie narzędzi do regulacji bicia wymaga innych urządzeń, takich jak czujniki, które mierzą odległości i precyzyjnie ustalają konieczne korekty, co jest zupełnie innym procesem niż demontaż łożyska. Wybór odpowiedzi dotyczącej montażu pierścienia dociskowego również jest błędny, ponieważ pierścień dociskowy montuje się w określonych warunkach i często wymaga innych narzędzi. Montaż łożyska tocznego, choć jest bliskim procesem, różni się od demontażu, co należy wyraźnie zrozumieć. W praktyce, pomyłka w doborze narzędzi do tych procesów może prowadzić do awarii maszyn z powodu niewłaściwego działania lub uszkodzenia elementów. Kluczowe jest, aby mieć świadomość, że wybór narzędzi i odpowiednich technik ma bezpośredni wpływ na efektywność i trwałość całego systemu mechanicznego.

Pytanie 19

Na którym rysunku przedstawiono połączenie kołkowe spoczynkowe styczne?

A. D.

B. C.

C. B.

D. A.

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi na pytanie dotyczące połączenia kołkowego spoczynkowego stycznego może wynikać z błędnego zrozumienia jego podstawowych właściwości. Kołek spoczynkowy styczny charakteryzuje się tym, że tworzy kontakt z otworem w sposób jednopunktowy, co pozwala na uzyskanie stabilnego połączenia bez luzów. Odpowiedzi, które sugerują inne opcje, mogą przedstawiać połączenia, które nie spełniają tych wymogów. Na przykład, rysunki mogą przedstawiać kołki, które nie są umiejscowione zgodnie z zasadą jednopunktowego styku, co prowadzi do powstawania luzów i potencjalnych uszkodzeń w aplikacjach mechanicznych. Typowe błędy myślowe mogą obejmować mylenie połączenia spoczynkowego stycznego z innymi rodzajami połączeń, takimi jak połączenia luźne czy śrubowe, które mają zupełnie inne zastosowania i wymagania dotyczące tolerancji. Właściwe zrozumienie różnic między tymi połączeniami jest kluczowe dla projektowania i analizy układów mechanicznych. Dlatego ważne jest, aby w praktyce inżynieryjnej uwzględniać zasady i standardy, takie jak normy ISO, które precyzują wymagania dotyczące wykonania i tolerancji dla różnych typów połączeń.

Pytanie 20

Z jakiego materiału wykonane są kordy do opon oraz pasy transmisyjne?

A. żywica epoksydowa

B. poliestru

C. teflon

D. polichlorek winylu

Poliester jest materiałem najczęściej wykorzystywanym do produkcji kordów w oponach i pasach transmisyjnych ze względu na jego doskonałe właściwości mechaniczne i odporność na działanie chemikaliów. Poliester charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na rozciąganie oraz niskim skurczem pod wpływem zmian temperatury, co czyni go idealnym wyborem w aplikacjach wymagających dużej stabilności wymiarowej. Kordy poliestrowe zapewniają dobrą elastyczność i są odporne na wilgoć, co jest kluczowe w kontekście ich zastosowania w oponach, gdzie kontakt z wodą i różnymi substancjami chemicznymi jest nieunikniony. W praktyce, zastosowanie poliestru w produkcji opon przyczynia się do zwiększenia ich trwałości i osiągów. Standardy takie jak ISO 9001 oraz inne normy związane z bezpieczeństwem i jakością w przemyśle motoryzacyjnym podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich materiałów, co czyni poliester materiałem z wyboru dla producentów opon.

Pytanie 21

Który z podanych metali charakteryzuje się najniższą temperaturą topnienia?

A. Cynk

B. Molibden

C. Cyna

D. Aluminium

Cyna ma najniższą temperaturę topnienia spośród wymienionych metali, wynoszącą około 232°C. Jest to kluczowa informacja w zastosowaniach przemysłowych, gdzie cyna jest powszechnie wykorzystywana w spoinach lutowniczych, które wymagają niskich temperatur topnienia, aby nie uszkodzić delikatnych komponentów elektronicznych. Dodatkowo, cyna jest często stosowana w przemyśle spożywczym do produkcji powłok metalowych, co wymaga zrozumienia jej właściwości fizycznych, w tym zachowania w wysokich temperaturach. Praktyczne zastosowanie cyny w technologii lutowania polega na jej zdolności do tworzenia trwałych połączeń między metalami bez ich deformacji, co jest niezwykle ważne w kontekście jakości i trwałości produktów. Zrozumienie temperatur topnienia metali jest również istotne w kontekście projektowania procesów przemysłowych, gdzie dobór odpowiednich materiałów ma kluczowe znaczenie dla efektywności energetycznej procesów oraz bezpieczeństwa operacyjnego.

Pytanie 22

Do smarowania urządzeń i maszyn nie wykorzystuje się

A. grafitu

B. nafty

C. olejów maszynowych

D. smarów stałych

Smarowanie maszyn i urządzeń to kluczowy aspekt utrzymania ich sprawności i trwałości. Wybór odpowiednich substancji smarnych jest istotny dla zapewnienia odpowiednich warunków pracy oraz zapobiegania zużyciu i uszkodzeniom. Stosowanie smarów stałych, takich jak grafit, jest powszechną praktyką w niektórych aplikacjach, gdzie występują ekstremalne warunki, takie jak duże obciążenia czy wysokie temperatury. Grafit, dzięki swoim właściwościom ślizgowym, może być używany jako dodatek do smarów lub samodzielny środek smarny, co czyni go efektywnym w redukcji tarcia. Również oleje maszynowe, które są starannie dobierane w zależności od wymagań technicznych danego urządzenia, odgrywają fundamentalną rolę w smarowaniu. Często zawierają dodatki poprawiające ich właściwości, takie jak dodatki antyutleniające czy przeciwdziałające pienieniu. Powszechnym błędem jest mylenie nafty z odpowiednimi olejami, co może prowadzić do nieprawidłowego doboru smarów. Nafta, z racji swojej niskiej lepkości i braku właściwości smarnych, nie jest odpowiednia do ochrony ruchomych części maszyn. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć różnice pomiędzy różnymi rodzajami smarów oraz stosować je zgodnie z zaleceniami producentów maszyn, aby uniknąć poważnych uszkodzeń oraz kosztownych przestojów w produkcji.

Pytanie 23

Jakim typem ruchu charakteryzuje się działanie łopatek w pompie łopatkowej?

A. wahadłowy

B. obrotowy

C. posuwisty

D. posuwisto-zwrotny

Ruch posuwisty, posuwisto-zwrotny oraz wahadłowy to koncepcje, które nie są właściwe w kontekście działania pomp łopatkowych. Ruch posuwisty odnosi się do linii prostej, a nie rotacji, co nie pasuje do mechaniki pomp, które wykorzystują zasadniczo obrót do generowania ciśnienia. Ruch posuwisto-zwrotny, charakteryzujący się przesuwaniem się komponentów w dwóch kierunkach, jest typowy dla niektórych typów silników hydraulicznych, ale nie dla pomp łopatkowych, które operują w oparciu o nieprzerwaną rotację łopatek. Z kolei ruch wahadłowy, który jest ruchem oscylacyjnym, wiąże się z ruchem elementów w przód i w tył, co również nie znajduje zastosowania w pompach łopatkowych. Pomylenie tych ruchów może wynikać z nieznajomości zasad działania różnych typów maszyn, co prowadzi do błędnych wniosków dotyczących ich funkcji. Ważne jest zrozumienie, że pompy łopatkowe muszą działać w oparciu o ruch obrotowy, aby osiągnąć efektywność i niezawodność, które są kluczowe dla ich zastosowań w systemach przemysłowych. Zrozumienie tych podstawowych zasad funkcjonowania pomp jest niezbędne dla inżynierów i techników pracujących w branży, aby mogli podejmować świadome decyzje dotyczące doboru i eksploatacji urządzeń.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

Rodzaj połączenia mechanicznego, który pozwala na precyzyjne ustawienie osi oraz zmniejszenie nacisków jednostkowych, to połączenie

A. gwintowe

B. kołkowe

C. wpustowe

D. wielowypustowe

Połączenie wielowypustowe jest idealnym rozwiązaniem, gdy zależy nam na precyzyjnym osiowaniu elementów oraz zmniejszeniu nacisków jednostkowych. Tego rodzaju połączenie charakteryzuje się współdziałaniem wielu wypustów i odpowiadających im gniazd, co prowadzi do równomiernego rozkładu sił. Przykładem zastosowania połączeń wielowypustowych mogą być mechanizmy przeniesienia napędu w pojazdach, gdzie wymagana jest wysoka odporność na obciążenia oraz zachowanie precyzji wymiarowej. Standardy inżynieryjne, takie jak ISO 7755, dostarczają wytycznych dotyczących projektowania takich połączeń, co pozwala na uzyskanie optymalnych właściwości mechanicznych. W praktyce, połączenia te są często stosowane w przemyśle maszynowym, gdzie kluczowe jest, aby komponenty były łatwe do montażu i demontażu, a jednocześnie zapewniały wysoką stabilność i dokładność. Dobrze zaprojektowane połączenia wielowypustowe minimalizują ryzyko uszkodzenia elementów, co jest szczególnie istotne w przypadku pracy w trudnych warunkach eksploatacyjnych.

Pytanie 27

Wskaź zagrożenie dla wzroku związane z spawaniem łukiem elektrycznym?

A. Promieniowanie ultrafioletowe

B. Pole elektromagnetyczne

C. Wibracje elektrody

D. Produkty spalania

Promieniowanie ultrafioletowe (UV) jest jednym z głównych zagrożeń dla oczu podczas spawania łukiem elektrycznym. Proces spawania generuje intensywne źródło światła, które emituje dużą ilość promieniowania UV. To promieniowanie jest szkodliwe dla ludzkiego oka, ponieważ może prowadzić do zapalenia rogówki, znanego jako 'spawacze zapalenie oczu', a także do długoterminowych uszkodzeń, takich jak zaćma. Przy odpowiednich środkach ochrony, takich jak stosowanie okularów spawalniczych z filtrami UV oraz osłon, spawacz może zminimalizować ryzyko urazów. W praktyce, zgodnie z normami BHP, każda osoba pracująca w branży spawalniczej powinna być wyposażona w odpowiednie środki ochrony osobistej. Warto również zwrócić uwagę na regularne kontrole wzroku, aby wykrywać ewentualne uszkodzenia wczesnym etapie. Właściwe szkolenie w zakresie BHP i znajomość zagrożeń mogą znacząco poprawić bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 28

Rysunek przedstawia pompę wyporową

A. skrzydełkową.

B. tłokową.

C. przeponową.

D. nurnikową.

Wybór pompy skrzydełkowej, nurnikowej lub tłokowej jako odpowiedzi na pytanie może wynikać z mylnych koncepcji dotyczących działania pomp wyporowych. Pompa skrzydełkowa, która jest pompowym urządzeniem rotacyjnym, wykorzystuje wirnik z promieniście umieszczonymi skrzydełkami do generowania przepływu cieczy. Nie ma w niej jednak elementu elastycznego, jakim jest przepona, co czyni ją zupełnie innym typem pompy, szczególnie używaną w aplikacjach, gdzie nie wymaga się dużego ciśnienia. Podobnie, pompa nurnikowa, która działa na zasadzie przemieszczania tłoka w cylindrze, również nie zawiera przepony, a jej mechanizm działania różni się od pompy przeponowej. W przypadku pompy tłokowej, zasada działania polega na mechanicznym przesuwaniu tłoka w cylindrze, co również nie odpowiada charakterystykom pompy przeponowej. Pompy te, mimo że są również klasyfikowane jako pompy wyporowe, różnią się zasadniczo w budowie i mechanizmie pracy. Niezrozumienie różnic między tymi typami pomp może prowadzić do błędnych wniosków i zastosowania niewłaściwego sprzętu w praktyce, co w konsekwencji może skutkować awariami systemów oraz nieefektywnym zarządzaniem procesami technologicznymi. Dlatego ważne jest, aby szczegółowo poznać charakterystyki różnych typów pomp oraz ich zastosowanie w przemyśle, aby podejmować właściwe decyzje projektowe i operacyjne.

Pytanie 29

Jakiej czynności nie należy przeprowadzać przed rozpoczęciem montażu wału w łożyskach ślizgowych?

A. Dokładnego mycia czopów wału

B. Smarowania smarem panewek łożyska

C. Kontroli czopów wału

D. Sprawdzenia osadzenia panewek w korpusie

Smarowanie panewek łożyska nie jest czynnością, którą należy wykonać przed montażem wału. W rzeczywistości, smarowanie powinno być przeprowadzone po zainstalowaniu wału w łożyskach, aby zapewnić równomierne rozprowadzenie smaru i uniknąć nadmiernego gromadzenia się go w niewłaściwych miejscach. Przed montażem należy skupić się na dokładnym myciu czopów wału, co pozwala usunąć wszelkie zanieczyszczenia, które mogłyby wpłynąć na jakość współpracy z łożyskami. Sprawdzenie osadzenia panewek oraz kontrola czopów wału są równie kluczowe, ponieważ zapewniają prawidłowe dopasowanie i eliminują ryzyko uszkodzeń podczas eksploatacji. Przykładowo, nieodpowiednio zamocowane panewki mogą prowadzić do nietypowych wibracji i przedwczesnego zużycia elementów. Dobrą praktyką jest także stosowanie smarów odpowiednich do danego typu łożysk oraz warunków pracy, co dodatkowo wpływa na ich żywotność i efektywność działania.

Pytanie 30

Firma podjęła się realizacji 1 000 sztuk produktów w ciągu 20 dni roboczych. Proces produkcji obejmuje operacje tokarskie oraz frezerskie. Jaką ilość tokarek i frezarek należy zorganizować do zrealizowania zamówienia, jeśli w przeciągu 1 dnia roboczego jedna tokarka jest w stanie wykonać 25 detali, a jedna frezarka 10?

A. 4 tokarki i 4 frezarki

B. 5 tokarek i 2 frezarki

C. 2 tokarki i 5 frezarek

D. 1 tokarkę i 1 frezarkę

Aby zrealizować zamówienie na 1000 sztuk wyrobów w ciągu 20 dni roboczych, należy obliczyć wymaganą wydajność obu maszyn - tokarek i frezarek. Na jednej tokarce można wykonać 25 detali dziennie, co oznacza, że w ciągu 20 dni jedna tokarka wyprodukuje 500 detali. Potrzebujemy więc 1000/500 = 2 tokarek, aby zrealizować zamówienie w wymaganym czasie. W przypadku frezarek, jedna frezarka wykonuje 10 detali dziennie, co przez 20 dni oznacza 200 detali. Aby wykonać 1000 detalów, potrzebujemy 1000/200 = 5 frezarek. Taki dobór maszyn jest zgodny z dobrymi praktykami w planowaniu produkcji, gdzie kluczowe jest zapewnienie odpowiednich zasobów do terminowego wykonania zlecenia. Umożliwia to nie tylko dotrzymanie terminów, ale również optymalizację kosztów produkcji przez efektywne wykorzystanie dostępnych urządzeń.

Pytanie 31

Jakie narzędzie należy użyć, aby zweryfikować prostopadłość czoła tulei względem osi otworu?

A. sprawdzian dwugraniczny tłoczkowy

B. średnicówkę czujnikową

C. średnicówkę mikrometryczną

D. sprawdzian tłoczkowy z kołnierzem

Średnicówka mikrometryczna, czujnikowa i sprawdzian dwugraniczny tłoczkowy to narzędzia pomiarowe, ale do sprawdzania prostopadłości czoła tulei się raczej nie nadają. Średnicówka mikrometryczna głównie mierzy średnice otworów, więc w kontekście prostopadłości jest mało użyteczna. To samo dotyczy średnicówki czujnikowej, bo ona też nie jest zrobiona do oceniania kątów, a bardziej skupia się na wymiarach. Jeżeli chodzi o sprawdzian dwugraniczny tłoczkowy, to co prawda można nim coś zmierzyć w dwóch punktach, ale na ocenę kątów się nie nadaje. Dużo błędów może powstać przez mylenie tych narzędzi i ich funkcji, a to może prowadzić do niepoprawnych wyników i problemów w produkcji czy montażu. Dlatego warto znać, jak działają te narzędzia i do czego są potrzebne, żeby zapewnić odpowiednią jakość w inżynierii.

Pytanie 32

Koło zębate walcowe o zębach łukowych przedstawiono na rysunku oznaczonym literą

A. C.

B. D.

C. B.

D. A.

Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi świadczy o niedostatecznej znajomości charakterystyki kół zębatych oraz ich profili. Koło zębate oznaczone literą B, które posiada proste zęby, jest wykorzystywane w podstawowych mechanizmach, jednak jego zastosowanie w bardziej zaawansowanych systemach jest ograniczone. Zęby proste generują większe hałasy oraz mają tendencję do szybszego zużywania się, zwłaszcza przy dużych obciążeniach, co obniża efektywność przekazywania momentu obrotowego. W przypadku koła zębatego C, którego zęby przypominają specyficzny kształt tekstur, brak jest standardowych zastosowań w przemyśle, co może prowadzić do nieodpowiednich rozwiązań w projektowaniu. Z kolei koło D, z prostymi zębami z wycięciami, może być mylnie postrzegane jako lepsze rozwiązanie, jednak tego typu konstrukcje z reguły nie zapewniają optymalnych właściwości jezdnych i są często stosowane w sytuacjach wymagających jedynie minimalnej wydajności. Błędy w analizie profilu zębów mogą wynikać z braku zrozumienia zasad dynamiki i kinematyki w układach mechanicznych, co jest kluczowe dla efektywnego projektowania systemów opartych na kołach zębatych. Właściwy wybór profilu zęba ma fundamentalne znaczenie dla trwałości i niezawodności układów napędowych oraz mechanicznych, co podkreśla znaczenie edukacji w tym zakresie dla inżynierów pracujących w branży.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

Główne ryzyko zdrowotne dla pracownika podczas cyjanizacji stali to

A. złamanie ręki

B. zatrucie oparami soli

C. porażenie prądem elektrycznym

D. porażenie świetlne

Wybór odpowiedzi dotyczącej zatrucia oparami soli jako głównego zagrożenia podczas cyjanowania stali jest uzasadniony, ponieważ proces ten generuje niebezpieczne opary, które mogą zawierać szkodliwe substancje chemiczne, w tym cyjanowodór i sole cyjankowe. Te opary mają właściwości toksyczne, co może prowadzić do poważnych problemów zdrowotnych dla pracowników, w tym uszkodzeń układu oddechowego i innych narządów. W przemyśle stosowane są różne normy, takie jak OSHA (Occupational Safety and Health Administration) oraz ACGIH (American Conference of Governmental and Industrial Hygienists), które określają dopuszczalne poziomy ekspozycji na substancje toksyczne. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko zatrucia, należy zapewnić odpowiednią wentylację w miejscach pracy, stosować środki ochrony osobistej, takie jak maski i respirator, oraz regularnie przeprowadzać szkolenia dotyczące bezpieczeństwa pracy. Przykłady wdrożenia tych środków obejmują systemy filtracji powietrza oraz monitorowanie jakości powietrza na stanowiskach pracy.

Pytanie 35

Montaż napędu pasowego z wykorzystaniem kół pasowych na wałach najczęściej realizuje się przy pomocy połączeń

A. gwintowych

B. nitowych

C. kołowych

D. wpustowych

Kołkowe połączenia, chociaż mogą być używane w różnych sytuacjach, nie są najlepszym pomysłem do osadzania kół pasowych na wałach. Kołki potrafią być luźne i mogą się deformować, kiedy działają duże momenty obrotowe, a to prowadzi do problemów z precyzją działania kół. Z kolei gwintowe połączenia, mimo że dobrze trzymają, wymagają wkręcania, co może być uciążliwe, zwłaszcza gdy trzeba często wymieniać koła pasowe. A to może uszkodzić wał albo samo koło, co podnosi koszty. Połączenia nitowe są używane głównie w stalowych konstrukcjach, ale w napędach pasowych się nie sprawdzają, bo wymagają stałego połączenia, więc wymiana komponentów jest utrudniona. Ważne, żeby zrozumieć, że wybór odpowiedniego połączenia wpływa na trwałość i niezawodność systemu. Błędne decyzje mogą prowadzić do awarii systemu, a to generuje przestoje i dodatkowe koszty. Dlatego w projektowaniu systemów napędowych warto trzymać się sprawdzonych norm i zasad, żeby zachować efektywność i bezpieczeństwo w eksploatacji.

Pytanie 36

Aby zredukować luzy przed montażem, elementy należy klasyfikować na grupy w obrębie wąskich tolerancji. Opis dotyczy montażu według zasady

A. częściowej zamienności

B. całkowitej zamienności

C. dopasowywania

D. selekcji

Selekcja to taki proces, który polega na grupowaniu różnych części, zanim je zmontujemy. Chodzi o to, żeby zminimalizować luz i osiągnąć lepsze dopasowanie. W praktyce inżynieryjnej jest to mega ważne, szczególnie w branżach jak motoryzacja czy lotnictwo, bo tam precyzyjne dopasowanie komponentów naprawdę ma znaczenie dla bezpieczeństwa i funkcjonalności. Na przykład, gdy montujemy silniki, to części jak tłoki czy pierścienie tłokowe są segregowane według wymiarów. Dzięki temu omijamy problemy z luzami, a cały system działa dłużej. Warto też zwrócić uwagę na standardy, takie jak ISO 2768, które mówią, jakie tolerancje powinny być przy różnych procesach produkcji. To naprawdę potrzebne przy selekcji i montażu. Wykorzystanie takiej zasady selekcji pomaga też zaoszczędzić kasę i zwiększyć efektywność produkcji, co w dzisiejszych czasach jest bardzo istotne na konkurencyjnych rynkach.

Pytanie 37

Jaka metoda nacinania zębów przedstawiona jest na rysunku?

A. Frezowanie.

B. Struganie.

C. Dłutowanie.

D. Szlifowanie.

Frezowanie to jedna z podstawowych metod obróbki skrawaniem, która polega na usuwaniu materiału za pomocą narzędzia skrawającego o kształcie cylindrycznym, zwanym frezem. Na rysunku widoczny jest proces frezowania zębów koła zębatego, który pozwala na precyzyjne formowanie kształtu zębów oraz uzyskanie wysokiej jakości powierzchni. Przykładem zastosowania frezowania jest produkcja elementów w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie dokładność wymiarowa ma kluczowe znaczenie. Standardy ISO, takie jak ISO 286, definiują tolerancje oraz klasy dokładności, które są niezwykle istotne w kontekście frezowania. Praktyczne zastosowanie tej metody obejmuje także wytwarzanie narzędzi skrawających, form oraz komponentów maszyn. Frezowanie charakteryzuje się dużą wszechstronnością, umożliwiając obróbkę różnorodnych materiałów, w tym metali, tworzyw sztucznych oraz kompozytów. Dobrze zaplanowany proces frezowania, zgodny z zasadami technologicznymi, przyczynia się do zwiększenia efektywności produkcji oraz redukcji kosztów. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednie dobieranie parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa i posuw, co wpływa na jakość obróbki.

Pytanie 38

Zawór, który ciągle reguluje natężenie przepływu cieczy w systemie hydraulicznym, to zawór

A. różnicowy

B. dławiący

C. odcinający

D. redukujący

Zawór redukcyjny jest często mylony z zaworem dławiącym, mimo że pełni zupełnie inną funkcję. Jego zadaniem jest obniżenie ciśnienia w danym punkcie układu hydraulicznego, co pozwala na utrzymanie stabilnych parametrów pracy, ale nie reguluje on bezpośrednio natężenia przepływu cieczy. Użytkownicy mogą nie zdawać sobie sprawy, że zawory redukcyjne są używane głównie w sytuacjach, gdy konieczne jest zredukowanie ciśnienia do poziomów określonych przez wymagania urządzeń roboczych, a nie do ciągłej regulacji przepływu. Zawór różnicowy natomiast służy do porównywania ciśnień w dwóch punktach układu i zazwyczaj jest wykorzystywany w systemach, które wymagają monitorowania różnic ciśnienia, ale nie ma on wpływu na regulację przepływu cieczy. Zawory odcinające, z drugiej strony, mają na celu całkowite zamknięcie przepływu cieczy i są używane głównie do sytuacji awaryjnych lub konserwacyjnych. Wybór niewłaściwego zaworu do danego zastosowania może prowadzić do nieefektywności systemu, a nawet uszkodzenia komponentów hydraulicznych. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi zaworami jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i eksploatacji układów hydraulicznych, zgodnie z praktykami branżowymi oraz standardami, takimi jak ISO 4413.

Pytanie 39

Który z wymienionych specjalistów nie powinien nosić rękawic w trakcie wykonywania swoich obowiązków?

A. Hartownik

B. Odlewnik

C. Tokarz

D. Spawacz

Tokarz jest specjalistą zajmującym się obrabianiem metalu lub innych materiałów na tokarkach. W trakcie wykonywania pracy używa narzędzi skrawających, które wymagają precyzyjnego i sprawnego manewrowania. Rękawice mogą ograniczać czucie w palcach oraz precyzję ruchów, co zwiększa ryzyko wypadków oraz obniża jakość obróbki. Ponadto, w przypadku toczenia mogą wystąpić sytuacje, w których narzędzia lub materiał mogą zablokować się w maszynie, co wymaga szybkiej reakcji i interwencji, a rękawice mogą w tym przypadku stanowić przeszkodę. W branży obróbczej powszechnie uznaje się, że w przypadku tokarek i podobnych maszyn należy unikać korzystania z rękawic, aby zapewnić optymalną kontrolę i bezpieczeństwo. Przykładem dobrych praktyk jest przestrzeganie zasad BHP oraz szkoleń dotyczących właściwego użycia narzędzi, które kładą nacisk na umiejętność pracy bez rękawic w określonych warunkach.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej