Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik ceramik
Kwalifikacja: CES.01 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu ceramicznego
Data rozpoczęcia: 9 grudnia 2025 13:54
Data zakończenia: 9 grudnia 2025 13:54

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Które urządzenie umożliwia dobre wymieszanie i przerobienie masy?

A. Mieszadło planetarne.

B. Przecierak.

C. Gniotownik suchy.

D. Zasilacz skrzyniowy.

Wybierając inne urządzenia niż przecierak, łatwo można popełnić błąd związany z myleniem funkcji i zakresu zastosowań sprzętu w technologii obróbki mas. Gniotownik suchy, mimo że brzmi trochę podobnie, służy głównie do rozdrabniania i zgniatania produktów suchych, takich jak ziarna zbóż czy niektóre nasiona – on nie miesza masy, a jedynie rozkrusza surowiec na mniejsze części. To typowy sprzęt wykorzystywany często w młynarstwie lub przy produkcji pasz, gdzie nie zależy nam na uzyskaniu jednolitej masy, tylko na rozdrobnieniu. Z kolei mieszadło planetarne, chociaż rzeczywiście miesza i nawet świetnie się sprawdza przy cieście drożdżowym czy kremach, to jednak nie jest urządzeniem do przerabiania i przecierania mas, zwłaszcza jeśli chodzi o eliminację włókien, skórek czy pestek – ono po prostu miesza lub ubija, nie przeciera. Często spotykam się z przekonaniem, że mieszadło planetarne jest odpowiedzią na każde zadanie w kuchni, ale praktyka pokazuje, że do uzyskania naprawdę gładkich, jednolitych konsystencji bez zanieczyszczeń mechanicznych lepiej sprawdza się przecierak. Zasilacz skrzyniowy natomiast nie ma w ogóle związku z mieszaniem czy przerabianiem masy – to urządzenie do transportu i dozowania surowców sypkich, spotykane raczej w dużych zakładach produkujących np. mąkę. Błąd myślowy polega tu najczęściej na utożsamianiu dowolnej maszyny z mechanizmem mieszającym lub rozdrabniającym z uniwersalnością działania, podczas gdy każde urządzenie ma swoją specyficzną rolę i nie zawsze można je stosować zamiennie. Przecierak powstał właśnie po to, aby uzyskać efekt, którego nie da się osiągnąć innymi metodami – dokładność przerobienia i wymieszania masy jest nieporównywalna, szczególnie w przypadku surowców wymagających przetarcia przez sito. W praktyce branżowej prawidłowy dobór sprzętu jest jednym z kluczowych elementów zapewnienia jakości finalnego produktu.

Pytanie 2

Które z urządzeń współpracuje z ucinaczem strunowym?

A. Tokarka pionowa.

B. Prasa ślimakowa odpowietrzająca.

C. Bateria odlewnicza.

D. Półautomat ze stołem karuzelowym.

Wielu uczniów myli się, wybierając inne urządzenia niż prasa ślimakowa odpowietrzająca jako współpracujące z ucinaczem strunowym. Wszystko przez to, że te nazwy brzmią dość technicznie i czasem wydają się ze sobą powiązane, ale w praktyce ich zadania są zupełnie różne. Bateria odlewnicza to zespół form lub urządzeń, które wykorzystuje się głównie do odlewania mas masy plastycznej lub gipsu w produkcji ceramiki. Tam ucinacz strunowy raczej nie jest stosowany, bo proces polega na nalewaniu, a nie ucinaniu gotowych kształtek. Jeśli chodzi o półautomat ze stołem karuzelowym – to urządzenia, które mogą służyć do automatycznego formowania różnych detali, często z tworzyw sztucznych czy przy produkcji opakowań. Chociaż automatyka tutaj gra dużą rolę, to ucinacz strunowy z reguły nie jest elementem takiego systemu, bo stosuje się inne metody oddzielania wyrobu od masy. Tokarka pionowa natomiast to maszyna służąca do obróbki skrawaniem, głównie detali metalowych lub ceramicznych, ale już po wstępnym przygotowaniu – nie używa się tu ucinacza strunowego, tylko narzędzi skrawających. Typowym błędem jest zakładanie, że każde urządzenie z automatyzacją lub o złożonej nazwie współpracuje z ucinaczem strunowym. Z mojego doświadczenia wynika, że warto najpierw zrozumieć, do czego służy każdy z tych sprzętów i jak wygląda cały proces produkcji – wtedy łatwiej powiązać konkretne urządzenia z zastosowaniem właściwych narzędzi. Dobre praktyki branżowe podkreślają, że ucinacz strunowy integruje się przede wszystkim z maszynami do wyrobu elementów z mas plastycznych, gdzie precyzyjne odcinanie kolejnych porcji jest kluczowe dla wydajności i jakości produkcji. Pozostałe wymienione urządzenia mają zupełnie inne zadania i nie korzystają z tego rozwiązania w swojej technologii.

Pytanie 3

Zaplanowano przemiał 200 kg kwarcytów w młynie kulowym. Jaką ilością mielników należy napełnić bęben młyna?

A. 150 kg

B. 50 kg

C. 500 kg

D. 200 kg

Wybór niewłaściwej ilości mielników, zarówno zbyt małej, jak i nadmiernie dużej, prowadzi do poważnych zakłóceń procesu mielenia w młynie kulowym. Powszechnym błędem jest założenie, że wystarczy 50 kg lub 150 kg mielników na 200 kg kwarcytu – taka ilość nie zapewnia właściwej efektywności rozdrabniania. Przy zbyt małej masie mielników kule nie generują odpowiedniej siły uderzeń i ścierania, więc cząstki surowca mielą się długo i nierównomiernie. Takie podejście może wynikać z chęci oszczędności materiału lub błędnej interpretacji instrukcji obsługi młyna, ale w praktyce prowadzi do strat energii i niepotrzebnych przestojów. Z drugiej strony, sugerowanie aż 500 kg mielników do 200 kg wsadu to typowy przykład przeszacowania – przeciążenie młyna grozi uszkodzeniem mechanizmów, nadmiernym zużyciem energii, a także pogorszeniem jakości rozdrobnionego produktu. Przekroczona pojemność młyna powoduje nawet blokowanie ruchu kul, przez co efekt mielący drastycznie spada. Często spotyka się przekonanie, że im więcej kul, tym lepiej, ale jest to sprzeczne z zasadami eksploatacji młynów kulowych. Dobre praktyki branżowe i literatura fachowa zalecają, by masa mielników była zbliżona do masy wsadu – tworzy to optymalną mieszankę do skutecznego mielenia, minimalizując ryzyko awarii i strat produkcyjnych. Stosowanie się do tych zasad ma kluczowe znaczenie dla efektywności i bezpieczeństwa pracy młynów w realiach przemysłowych.

Pytanie 4

Do kryteriów eksploatacyjnych części maszynowej zalicza się

A. rodzaj obróbki plastycznej.

B. koszt materiału.

C. rodzaj produkcji.

D. odporność na działanie środowiska.

Bardzo często podczas analizy kryteriów wyboru części maszynowych można się natknąć na mylne przekonanie, że koszty materiału, rodzaj obróbki plastycznej czy nawet typ produkcji są najważniejsze przy podejmowaniu decyzji eksploatacyjnych. W rzeczywistości te aspekty są istotne z punktu widzenia produkcyjnego, ekonomicznego czy technologicznego, ale nie wpisują się bezpośrednio w kryteria eksploatacyjne. Koszt materiału to czynnik typowo ekonomiczny, brany pod uwagę głównie na etapie planowania produkcji lub kalkulacji opłacalności, ale nie mówi nic o tym, jak część zachowa się podczas użytkowania w konkretnych warunkach. Z kolei rodzaj obróbki plastycznej dotyczy procesu technologicznego – decyduje o tym, jakimi metodami dana część zostanie ukształtowana, czy będzie np. kuty czy tłoczony, ale nie determinuje jej odporności na działanie środowiska pracy. Podobnie rodzaj produkcji (czy to seryjna, jednostkowa czy masowa) wpływa bardziej na organizację procesu i logistykę niż na indywidualne właściwości eksploatacyjne części. Z mojego doświadczenia wynika, że często myli się te pojęcia zwłaszcza na początku nauki o projektowaniu maszyn. To taki typowy błąd myślowy – skupianie się głównie na tym, co widać w kosztorysie lub na hali produkcyjnej, zamiast na faktycznych wymaganiach środowiskowych, jakie będą stawiane gotowemu elementowi. W praktyce inżynierskiej najważniejsze przy ocenie eksploatacyjnej są zawsze takie cechy jak odporność na korozję, ścieranie, zmęczenie materiału czy wpływ wysokich i niskich temperatur – bo to one decydują, jak długo część będzie działać bez awarii. Takie podejście zgodne jest też z wymaganiami norm technicznych i dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 5

Na ilustracji przedstawiono suszarnię

A. rozpyłową.

B. podrzutową.

C. szybową.

D. obrotową.

W przypadku suszarni, bardzo łatwo się pomylić, bo typów tych urządzeń jest sporo i każda wygląda trochę inaczej. Suszarnia podrzutowa, chociaż brzmi ciekawie, to w rzeczywistości działa na zasadzie podrzucania materiału w strumieniu gorącego powietrza, przez co pole powierzchni kontaktu suszonego produktu z powietrzem jest maksymalizowane – tu jednak nie ma żadnego obracającego się bębna, a cała konstrukcja wygląda zupełnie inaczej, bardziej otwarcie, często z dużą komorą i intensywnym ruchem powietrza. Rozpyłowa z kolei to już zupełnie inna bajka – wykorzystuje atomizację cieczy i błyskawiczne suszenie w ciągu kilku sekund. Takie urządzenia mają postać dużych wież z dyszami rozpylającymi ciecz, a nie bębnów. Suszarnie szybową kojarzę głównie z suszeniem materiałów mineralnych lub cięższego zboża – to pionowa komora, gdzie materiał opada grawitacyjnie, a gorące powietrze przepływa ku górze. Najczęściej takie konstrukcje są wysokie i mają wiele sekcji lub przegród, a nie wyglądają jak leżący walec na podporach. Często spotyka się mylenie tych typów, bo każda suszarnia jest do czegoś innego i ma swoje wyraźne cechy konstrukcyjne. Moim zdaniem najczęstszy błąd polega na skupianiu się na samym procesie suszenia, a nie analizowaniu dokładnie, jak wygląda korpus urządzenia i jak zachowuje się produkt w środku. W praktyce, patrząc na kształt i mechanikę działania, tylko suszarnia obrotowa ma taki poziomy, obracający się bęben, co jest kluczowym wyróżnikiem tej technologii. Warto zawsze popatrzeć, jaka jest droga produktu przez suszarnię i czy jest mieszany mechanicznie – to zawsze pomaga w identyfikacji.

Pytanie 6

Pionowy lub poziomy ruch szalek charakteryzuje pracę suszarni

A. rurowej.

B. tunelowej.

C. przenośnikowej.

D. komorowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To właśnie suszarnia przenośnikowa charakteryzuje się ruchem szalek – czyli takich specjalnych tac lub platform, na których rozkłada się materiał do suszenia. Ten ruch może być zarówno poziomy (wzdłuż linii suszenia), jak i pionowy (na przykład w przypadku konstrukcji piętrowych lub z układami podnośników). Moim zdaniem to świetne rozwiązanie dla produkcji ciągłej, bo pozwala na automatyzację procesu i dokładną kontrolę parametrów suszenia, jak temperatura, czas kontaktu czy prędkość przepływu powietrza. Bardzo często używa się takich suszarni do suszenia produktów spożywczych, pasz, biomasy, a nawet niektórych wyrobów chemicznych. Szalki przesuwają się w równych odstępach czasu, więc każdy kawałek materiału ma podobne warunki. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze zaprojektowana suszarnia przenośnikowa minimalizuje straty energii i zapewnia powtarzalność jakości. Warto też wiedzieć, że konstrukcje tego typu są zalecane w normach dotyczących suszenia materiałów sypkich i podatnych na zniszczenie mechaniczne, bo szalki można dostosować do specyfiki produktu. Przemysł spożywczy w Polsce mocno polega na takich liniach – zwłaszcza przy suszeniu owoców, warzyw czy ziół. Generalnie, tam gdzie ważny jest zautomatyzowany, ciągły przepływ materiału, najlepiej sprawdza się właśnie suszarnia przenośnikowa.

Pytanie 7

Które ze wskazanych części młyna kulowego wymagają kontroli po każdym procesie mielenia?

A. Obudowa.

B. Poziomy wał główny.

C. Mielniki.

D. Wewnętrzne płyty boczne.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Mielniki to kluczowy element każdego młyna kulowego i zdecydowanie wymagają kontroli po każdym cyklu mielenia. Ich stan techniczny bezpośrednio wpływa na wydajność procesu, jakość rozdrabniania oraz bezpieczeństwo obsługi. W praktyce przemysłowej, zgodnie z dobrymi praktykami i wytycznymi producentów, regularna inspekcja mielników pozwala szybko wykryć zużycie, pęknięcia, wykruszenia czy inne uszkodzenia mechaniczne. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet niewielkie odchylenia w kształcie lub masie mielników mogą skutkować nierównomiernym rozdrabnianiem materiału albo niebezpiecznymi wibracjami całego urządzenia. Co więcej, zużyte mielniki mogą prowadzić do nadmiernego pylenia, co nie tylko obniża jakość pracy, ale i stwarza ryzyko dla zdrowia operatorów. Kontrola powinna obejmować zarówno wizualną ocenę powierzchni mielników, jak i pomiary wymiarów oraz ewentualne ważenie. W branży cementowej i górniczej przyjęło się, że najlepiej po każdym cyklu produkcyjnym poświęcić chwilę na ocenę stanu mielników – to naprawdę minimalizuje przestoje i nieplanowane awarie. Uważam, że bagatelizowanie tego obowiązku to jeden z najczęstszych błędów początkujących pracowników obsługujących młyny kulowe.

Pytanie 8

W którym zakresie temperatur prowadzi się suszenie kształtek formowanych z mas plastycznych?

A. 450 ÷ 500°C

B. 700 ÷ 800°C

C. 40 ÷ 55°C

D. 100 ÷ 120°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Suszenie kształtek formowanych z mas plastycznych rzeczywiście odbywa się w zakresie temperatur 100 ÷ 120°C i jest to wartość, która wynika z charakterystyki materiałów ceramicznych oraz ich zachowania podczas procesu odparowywania wody. W tej temperaturze najefektywniej usuwamy tzw. wodę wolną, czyli taką, która nie weszła jeszcze w reakcje chemiczne z surowcem. Jeśli temperatura byłaby niższa (np. 40–55°C), proces szedłby bardzo wolno i mogłoby dochodzić do rozwoju pleśni czy wad powierzchniowych. Gdyby natomiast dać zbyt wysoką temperaturę, np. powyżej 120°C, istnieje duże ryzyko pękania, deformacji czy nawet wybuchów kształtek, bo woda wewnątrz zaczęłaby gwałtownie parować i rozsadzać materiał od środka. Moim zdaniem to właśnie na tym etapie najłatwiej stracić całą partię produkcji, jeśli nie zachowa się cierpliwości i nie dozna się nieco pokory wobec technologii ceramiki. W praktyce przemysłowej stosuje się specjalne suszarnie komorowe z kontrolowaną wilgotnością i przepływem powietrza, co pozwala na równomierne odparowanie wody z wyrobu. To jest taki etap, gdzie naprawdę czuć różnicę między rzemiosłem a przemysłem – i w obu przypadkach 100–120°C to absolutny standard, potwierdzony przez normy branżowe, np. PN-EN 993-8 czy wytyczne producentów pieców ceramicznych. Warto pamiętać, że dokładność tego procesu przekłada się bezpośrednio na jakość i trwałość ostatecznego wyrobu ceramicznego.

Pytanie 9

Piece muflowe nazywane są również

A. wysuwnymi.

B. przeponowymi.

C. bezpośrednimi.

D. przesypnymi.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Piece muflowe faktycznie nazywane są również przeponowymi, co wynika z ich unikalnej budowy. W piecu tego typu element grzejny nie ma bezpośredniego kontaktu z obrabianym materiałem – ciepło przekazywane jest przez tzw. muflę, czyli ceramiczną przegrodę. To właśnie ta przepona izoluje wsad od związków powstających podczas nagrzewania elementów grzejnych, ale też chroni grzałki przed agresywnym środowiskiem procesu. W praktyce takie rozwiązanie używa się wszędzie tam, gdzie trzeba uniknąć zanieczyszczenia wsadu produktami spalania lub niepożądanymi reakcjami chemicznymi – np. podczas wyprażania ceramiki laboratoryjnej, obróbce cieplnej precyzyjnych stopów czy pracy w warunkach wymagających atmosfery ochronnej. Moim zdaniem, piece przeponowe to naprawdę sprytne rozwiązanie, bo zapewniają powtarzalność procesu i bezpieczeństwo pracy, a do tego łatwiej utrzymać w nich stałe parametry temperaturowe. W branży laboratoryjnej i warsztatowej docenia się je za wszechstronność i precyzję. Warto pamiętać, że wymagania co do jakości mufli są wysokie – stosuje się specjalne ceramiki odporne na szok termiczny. Takie podejście jest standardem w nowoczesnych laboratoriach i zakładach badawczych.

Pytanie 10

Reliefy prezentowane na wyrobach przedstawionych na rysunku wykonuje się na etapie

A. szlifowania półfabrykatów.

B. zdobienia naszkliwnego.

C. formowania półfabrykatów.

D. szkliwienia natryskowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Reliefy widoczne na przedstawionych wyrobach – choć dla wielu osób wyglądają niepozornie – są typowym przykładem zdobień wykonanych w trakcie formowania półfabrykatów. To właśnie w tym etapie, kiedy porcelana czy ceramika ma jeszcze plastyczną, podatną na kształtowanie strukturę, można uzyskać wszelkie detale przestrzenne. Stosuje się formy gipsowe albo inne matryce, które mają już odpowiednie wzory, a masa ceramiczna pod naciskiem lub odlewem dokładnie odwzorowuje każdy detal reliefu. Po wyschnięciu i wypaleniu taki wzór jest trwały i odporny na ścieranie czy uszkodzenia, czego nie zapewnią inne techniki. Moim zdaniem, praktyka pokazuje, że dobrze wykonany relief już na tym etapie pozwala zredukować liczbę reklamacji i problemów na dalszych etapach produkcji. W branży ceramicznej to właściwie standard, bo późniejsze próby uzyskania takiej trójwymiarowości są bardzo kłopotliwe i zwykle nie przynoszą zamierzonego efektu. Dobrze jest pamiętać, że takie rozwiązania stosuje się nie tylko w porcelanie, ale również w produkcji kafli ściennych czy elementów dekoracyjnych, gdzie precyzja formy jest kluczowa. Warto dodać, że reliefy mogą być zarówno subtelne, jak i bardzo wyraziste – wszystko zależy od projektu formy i umiejętności operatora.

Pytanie 11

Ile pokładów sit powinien posiadać przesiewacz wibracyjny, aby otrzymać cztery frakcje ziarnowe surowca?

A. 6

B. 3

C. 2

D. 4

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – żeby uzyskać cztery różne frakcje ziarnowe na przesiewaczu wibracyjnym, potrzebujemy trzech pokładów sit. To taka trochę „szkolna matematyka” w technologii kruszyw: zawsze liczba frakcji, które chcemy uzyskać, to liczba pokładów plus jeden. Każdy pokład oddziela kolejną frakcję, począwszy od największej, którą zostawia na górze, poprzez średnie, aż do najdrobniejszych, które przechodzą przez wszystkie sita i trafiają do ostatniej frakcji. Moim zdaniem, taki układ jest najbardziej przejrzysty i uniwersalny – stosuje się go od lat w zakładach przeróbczych, sortowniach kruszyw i w przemyśle wydobywczym. Trzy pokłady pozwalają na rozdział surowca na cztery wielkości, które potem wykorzystuje się do różnych celów, np. jedna frakcja idzie na podsypkę drogowa, inna do betonu, a reszta może być na sprzedaż albo z powrotem do przerobu. W praktyce, odpowiedni dobór liczby pokładów ma ogromne znaczenie dla efektywności procesu, bo zbyt mało pokładów prowadzi do mieszania się frakcji, a za dużo – komplikuje obsługę i zwiększa koszty eksploatacji. W nowoczesnych zakładach przesiewacze z trzema pokładami to taki złoty środek; spotkałem się z opinią, że to właśnie ten układ zapewnia najwięcej możliwości dostosowania produkcji do bieżących potrzeb rynku.

Pytanie 12

Którego urządzenia dotyczy zamieszczony opis?
Całość urządzenia osłonięta blachą i odpowiednio uszczelniona przed pyleniem; w osłonie znajdują się robocze otwory zamykane pyłoszczelnymi klapami.

A. Przesiewacza wibracyjnego.

B. Strugacza glin.

C. Gniotownika mokrego.

D. Kruszarki szczękowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Opis idealnie pasuje do przesiewacza wibracyjnego – to urządzenie, które z natury swojej pracy generuje sporo pyłu, zwłaszcza przy przerobie materiałów sypkich czy granulowanych. Właśnie dlatego przesiewacze są zazwyczaj zabudowane szczelnie blachą i dodatkowo wyposażone w uszczelki oraz specjalne klapy, pozwalające na serwisowanie lub kontrolę bez utraty pyłoszczelności. Takie rozwiązania są nie tylko zgodne z przepisami BHP, ale i po prostu praktyczne – ograniczają rozprzestrzenianie się pyłu w hali, co chroni zdrowie pracowników i sprzęt przed awariami spowodowanymi zapyleniem. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet małe nieszczelności potrafią bardzo szybko zanieczyścić otoczenie. Przesiewacze wibracyjne są szeroko wykorzystywane choćby w przemyśle mineralnym, ceramicznym czy spożywczym, gdzie separuje się różne frakcje materiałów. Producenci urządzeń od dawna stosują rozwiązania podnoszące szczelność i bezpieczeństwo, zgodnie z normami np. PN-EN 60529 dotyczącą stopni ochrony obudów. W praktyce klapy pyłoszczelne, choć wydają się detalem, są kluczowe przy częstej obsłudze i konserwacjach – pozwalają na szybki dostęp bez rozszczelnienia całej obudowy. To niby oczywiste, ale przez takie „drobiazgi” na produkcji unika się poważnych problemów z utrzymaniem czystości i kosztów związanych ze sprzątaniem czy naprawami. Generalnie, jak widzisz w opisie podkreślenie pyłoszczelności i samych klap, niemal zawsze chodzi właśnie o przesiewacz.

Pytanie 13

Korzystając z informacji podanych w tabeli, podaj dopuszczalną wielkość kawałków nadawy.

Graniczny stopień rozdrobnienia urządzenia	4
Średni wymiar liniowy największych kawałków rozdrobnionego surowca	80 mm
Dopuszczalna wielkość kawałków nadawy	?

A. 400 mm

B. 160 mm

C. 200 mm

D. 320 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
No i dokładnie o to chodziło! Dopuszczalna wielkość kawałków nadawy to 320 mm – i to nie jest przypadek. Cały myk polega na wykorzystaniu wzoru na graniczny stopień rozdrobnienia, czyli stosunku wymiaru nadawy do wymiaru produktu: S = Dn/Db. W tym przypadku S wynosi 4, a największy kawałek po rozdrobnieniu to 80 mm. Więc robimy prostą kalkulację: Dn = S × Db, czyli 4 × 80 mm = 320 mm. Takie podejście jest typowe w branży przetwórstwa surowców mineralnych, kruszyw czy recyklingu, gdzie już na etapie projektowania linii technologicznej trzeba dobrać odpowiednio parametry kruszarek. Z mojego doświadczenia wynika, że nieraz ktoś podaje za dużą nadawę, potem urządzenie się zapycha i robi się niepotrzebna awaria – niby szczegół, a jednak kluczowy w praktyce. Dodatkowo, w dobrych praktykach zawsze warto zostawiać niewielki margines bezpieczeństwa i nie podawać nadawy tuż przy granicznej wartości, bo w realnych warunkach materiał bywa nierównomierny. Warto zapamiętać ten wzór, bo przy projektowaniu każdej nowej instalacji czy doborze maszyny przydaje się jak mało co. To jest takie podstawowe narzędzie każdego technologa albo mechanika przy planowaniu procesów rozdrabniania.

Pytanie 14

Jak określa się metodę rozdrabniania, podczas której kawałki surowca są zgniatane między dwiema zbliżającymi się do siebie powierzchniami elementów roboczych maszyn?

A. Ścinanie.

B. Miażdżenie.

C. Ścieranie.

D. Rozbijanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Miażdżenie to taka metoda rozdrabniania, w której kawałki surowca są zgniatane między dwiema powierzchniami roboczymi, które zbliżają się do siebie. Najbardziej klasyczny przykład to chociażby praca kruszarek szczękowych, gdzie jeden element jest nieruchomy, a drugi się porusza – i właśnie dzięki temu materiał „łapie się” pomiędzy te szczęki i jest skutecznie rozdrabniany. Moim zdaniem to bardzo efektywny sposób, zwłaszcza przy dużych i twardych kawałkach, np. przy kruszeniu rud czy kamienia. W praktyce przemysłowej miażdżenie stosuje się wszędzie tam, gdzie zależy nam na uzyskaniu mniejszych frakcji z surowców twardych i kruchych – czy to w górnictwie, przemyśle spożywczym (np. rozdrabnianie nasion), czy nawet w budownictwie przy recyklingu gruzu. W normach branżowych, takich jak PN-EN 12342, wyraźnie rozróżnia się miażdżenie od na przykład ścierania – bo inne są zasady doboru maszyn, bezpieczeństwa i efektywności procesu. Warto też wiedzieć, że miażdżenie minimalizuje ilość drobnych pyłów w porównaniu do ścierania, co bywa istotne, jeśli zależy nam na jak największym uzysku określonej frakcji materiału. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze dobrana maszyna miażdżąca potrafi zdecydowanie przyspieszyć prace i ograniczyć zużycie energii, bo rozdrabnianie nie wymaga tak dużych sił tarcia, jak w przypadku ścierania.

Pytanie 15

Podstawowy skład surowcowy masy porcelanowej stanowią: kaolin, skaleń oraz

A. kwarc.

B. dolomit.

C. magnezyt.

D. glina.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobry wybór, bo kwarc to jeden z tych składników, bez których nie byłoby solidnej porcelany. Kaolin, skaleń oraz właśnie kwarc to taka klasyczna, podręcznikowa trójka, jeśli chodzi o surowiec na masę porcelanową. Kaolin daje plastyczność i biel, skaleń działa jako topnik, powodując zeszklenie i spójność struktury, a kwarc odpowiada za twardość i odporność na wysoką temperaturę. Z praktyki wiem, że proporcje tych składników mają mega wpływ na właściwości gotowego wyrobu – jeśli przesadzisz z kwarcem, porcelana może wyjść za krucha, ale jak go za mało, to znowu traci na wytrzymałości. W produkcji przemysłowej kwarc jest stosowany w formie drobno zmielonego piasku o wysokiej czystości, co pozwala uzyskać bardzo gładką powierzchnię po wypale. Warto pamiętać, że nawet drobne różnice jakościowe w kwarcu potrafią popsuć cały wsad. To jest taki detal, którego nie widać na pierwszy rzut oka, ale dla technologii ceramiki to podstawa. W branży mocno zwraca się uwagę na stabilność składu i powtarzalność partii, bo tylko wtedy można uzyskać porcelanę naprawdę wysokiej klasy – bez kwarcu to się po prostu nie uda.

Pytanie 16

Który półfabrykat wymaga usunięcia "szwów" ze względu na metodę, którą został uformowany?

A. Prostka szamotowa.

B. Cegła pełna.

C. Kształtka krzemionkowa.

D. Wazon z przewężeniami.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wazon z przewężeniami to przykład półfabrykatu, który bardzo często powstaje w wyniku formowania w formach podzielnych, czyli takich, które mają kilka części. Przy tej technologii bardzo typowym zjawiskiem jest powstawanie tzw. szwów formowych – takich cienkich linii na powierzchni wyrobu, które powstają dokładnie w miejscu styku części formy. Usuwanie tych szwów to nie jest kaprys, tylko konieczność technologiczna i estetyczna. Jeśli się ich nie usunie, gotowy produkt będzie miał widoczne linie na powierzchni, co nie tylko pogorszy wygląd, ale może też wpływać na właściwości użytkowe, np. wytrzymałość przy cienkich ściankach. Najlepsze pracownie szkła czy ceramiki zawsze zwracają na to uwagę, bo klienci coraz częściej wymagają najwyższej jakości wykończenia. W praktyce, po wyjęciu wazonu z formy, pracownik za pomocą specjalnych narzędzi (często prostych nożyków albo gąbek) wygładza powierzchnię. Ciekawostka: szwy mogą być też miejscem koncentracji naprężeń, przez co zaniedbanie tego etapu czasem kończy się pęknięciem wyrobu, zwłaszcza podczas obróbki cieplnej. Tak więc usuwanie szwów to nie tylko sprawa estetyki, ale też dobrych praktyk produkcyjnych, zgodnych z normami branżowymi, np. PN-EN 1248 dot. wyrobów z ceramiki. Sam miałem okazję widzieć, jak w niektórych zakładach ten etap kontroli jakości decyduje, czy produkt trafia na rynek, czy do ponownego przetopienia.

Pytanie 17

Do sporządzenia pewnej masy ceramicznej należy odmierzyć 0,7 litra szkła wodnego, używając cylindra miarowego o pojemności 1 000 mililitrów. Jaką objętość szkła wodnego należy odmierzyć?

A. 7 ml

B. 770 ml

C. 700 ml

D. 70 ml

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowe rozwiązanie polegało na przeliczeniu jednostek objętości – zadanie wymagało odmierzenia 0,7 litra szkła wodnego, a cylinder miarowy ma skalę mililitrową. No i tutaj często się zdarza, że ktoś się po prostu pomyli – wystarczy zamienić litry na mililitry, czyli przemnożyć przez 1000. 0,7 litra to dokładnie 700 mililitrów i właśnie tyle trzeba odmierzyć. W technice laboratoryjnej takie przeliczenia są na porządku dziennym, a właściwe odmierzenie substancji to podstawa każdej receptury, czy to w ceramice, czy w chemii budowlanej. Moim zdaniem, kto umie poprawnie zamieniać jednostki, ten nie zgubi się przy praktycznych zadaniach na warsztacie. W branży ceramicznej precyzja jest kluczowa, bo nawet niewielkie odstępstwa od receptury mogą wpływać na jakość wyrobu końcowego – czy glina wyjdzie zbyt rzadka, czy zbyt gęsta. Przypominam, że zawsze warto dwa razy sprawdzić oznaczenia na naczyniach miarowych, bo różne laboratoria korzystają z różnych systemów, a „literówka” w jednostce potrafi narobić zamieszania. Profesjonaliści trzymają się tu zasad metrologii i standardów PN-EN, żeby uniknąć pomyłek. Z mojego doświadczenia wynika, że zamiana litra na mililitry to podstawa, a cylinder 1000 ml spokojnie wystarczy do odmierzenia 700 ml. To taka trochę rutyna dnia codziennego w laboratorium, ale nie ma co jej lekceważyć.

Pytanie 18

Masy lejne porcelanowe w stosunku do suchych składników zawierają około

A. 75% wody i 0,5% elektrolitów.

B. 55% wody i 5,5% elektrolitów.

C. 35% wody i 0,5% elektrolitów.

D. 15% wody i 5,5% elektrolitów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokładnie tak – w masach lejnych porcelanowych optymalna zawartość wody wynosi około 35%, a elektrolitów około 0,5% w stosunku do suchych składników. Taka proporcja zapewnia nie tylko odpowiednią lejność, ale i stabilność masy podczas procesu produkcji. W praktyce stosowanie tej proporcji to już branżowy standard – spotkasz się z tym niemal w każdej profesjonalnej wytwórni porcelany. Zbyt mała ilość wody powoduje, że masa staje się za gęsta i niewylewna, co utrudnia jej rozprowadzenie w formie. Z kolei nadmiar wody rozrzedza masę i znacznie wydłuża czas wiązania, a wyroby mogą mieć potem problemy z wytrzymałością lub spójnością struktury. Elektrolity, nawet w tych niewielkich ilościach, odgrywają kluczową rolę – poprawiają rozproszenie ziarna, zapobiegają tworzeniu się grudek i przyspieszają sedymentację. Moim zdaniem, bez dobrze dobranej zawartości elektrolitów trudno uzyskać masę, która będzie się dobrze zachowywać zarówno w procesie formowania, jak i później podczas wypału. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby początkujące często nie doceniają roli tych 0,5% elektrolitów, a to właśnie one potrafią zrobić całą robotę. Zresztą, jeśli popatrzysz na dokumentację techniczną renomowanych producentów porcelany, wszędzie przewija się ta proporcja – po prostu sprawdzona w praktyce. Warto o tym pamiętać, bo od precyzji w przygotowaniu masy zależy jakość końcowego wyrobu.

Pytanie 19

Masy sypkie zawierają wodę w ilości

A. od 18 do 28 %

B. od 12 do 18 %

C. od 28 do 38 %

D. od 2 do 12 %

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź – od 2 do 12% – wynika z tego, jak faktycznie zachowują się masy sypkie używane w budownictwie czy przemyśle. O co w tym wszystkim chodzi? Otóż masy sypkie, jak kruszywa, piasek, cement czy różne mieszanki mineralne zawierają wodę głównie w formie wilgoci technologicznej oraz tzw. wody higroskopijnej. W praktyce ten zakres – 2 do 12% – pozwala na bezpieczne magazynowanie, transport i przede wszystkim zachowanie odpowiednich właściwości fizycznych materiału. Jeśli wilgotność przekroczy te wartości, materiał zaczyna się zbrylać, traci swoje cechy sypkości, a to generuje konkretne problemy na budowie albo w zakładzie produkcyjnym, np. zablokowane silosy i trudności z dozowaniem. Moim zdaniem właśnie w tym tkwi klucz – praktyka pokazuje, że zbyt wilgotne kruszywa powodują błędy w dozowaniu mieszanki betonowej, a zbyt suche potrafią pylić i są gorsze w aplikacji. W normach, na przykład PN-EN 1097-5, określa się sposoby badania zawartości wody w masach sypkich i jasno wynika z nich, że wartości powyżej 12% występują raczej w wyjątkowych sytuacjach, np. po dużych opadach lub przy niewłaściwym składowaniu. Dla porównania, cement luzem zwykle ma 0,2-1% wody, a piaski czy żwiry – właśnie 2-8%, czasem do 12%. Dlatego tak ważne jest kontrolowanie wilgotności mas sypkich – przekłada się to wprost na jakość betonu czy zaprawy. Praktyka pokazuje, że dobre zarządzanie wilgotnością to nie tylko zgodność z normami, ale i oszczędność czasu oraz minimalizacja strat materiałowych.

Pytanie 20

Który element wewnętrznego natorowego transportu surowców wymaga najczęstszej konserwacji smarem?

A. Obrotnica.

B. Rozjazd.

C. Tor zasadniczy.

D. Tor odgałęziający.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obrotnica to zdecydowanie ten element infrastruktury transportu wewnętrznego, który wymaga najczęstszej konserwacji smarem. Wynika to z budowy oraz specyficznych warunków pracy obrotnic – tutaj mamy do czynienia z licznymi ruchomymi połączeniami, łożyskami i powierzchniami ciernymi, które są w ciągłym ruchu, zwłaszcza w zakładach o dużym natężeniu transportu surowców. Z mojego doświadczenia widać, że jeśli zaniedba się regularne smarowanie obrotnicy, bardzo szybko pojawiają się usterki – hałas, nadmierne zużycie elementów metalowych, a nawet całkowite zatarcie mechanizmu. Branżowe dobre praktyki i instrukcje eksploatacyjne (np. normy PN oraz zalecenia producentów) podkreślają konieczność cyklicznego smarowania obrotnic, szczególnie w środowiskach o podwyższonej wilgotności czy zapyleniu. W porównaniu do torów czy rozjazdów, gdzie smarowanie ogranicza się zwykle do wybranych fragmentów szyn lub iglic, obrotnica wymaga uwagi praktycznie podczas każdego przeglądu. Zwykle stosuje się tam specjalistyczne smary, odporne na wysokie naciski i oddziaływanie czynników atmosferycznych. Takie podejście przedłuża żywotność całej instalacji i minimalizuje ryzyko nagłych awarii. No i nie ukrywajmy – dobrze nasmarowana obrotnica to płynniejsza praca całego systemu transportowego.

Pytanie 21

Którą czynność, zgodnie z instrukcją obsługi mieszalnika z mieszadłem śmigłowym, wykonuje się jako pierwszą?

A. Napełnianie zbiornika surowcem plastycznym.

B. Uruchamianie wału ze śmigłem.

C. Napełnianie zbiornika wodą.

D. Napełnianie zbiornika surowcami nieplastycznymi.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to napełnianie zbiornika wodą. To naprawdę kluczowy etap podczas przygotowania mieszalnika z mieszadłem śmigłowym do pracy i tak szczerze mówiąc, ignorowanie tej kolejności może się bardzo źle skończyć. Zacznijmy od tego, że zgodnie z instrukcjami większości producentów oraz wytycznymi BHP, pierwsze do zbiornika trafia woda, żeby śmigło i inne elementy mieszalnika były odpowiednio zwilżone przed dodaniem jakichkolwiek surowców. Dzięki temu unikamy przywierania materiału do ścianek i łopatek, co potem bywa prawdziwym utrapieniem przy czyszczeniu. Poza tym, jeżeli najpierw dodasz wodę, to rozprowadzenie surowców plastycznych czy nieplastycznych będzie o wiele równomierniejsze – nie powstaną grudki ani „korki” w masie, a sam proces mieszania pójdzie sprawniej. Przemysłowe standardy, np. w branży ceramicznej czy chemicznej, jasno wskazują tę kolejność właśnie ze względu na jakość produktu końcowego i bezpieczeństwo eksploatacji urządzenia. W mojej praktyce widziałem, jak pomijanie tego kroku prowadziło do zapychania mieszadła, a potem cała produkcja się sypała. Generalnie, jak się trzymasz tej zasady, to nie tylko ułatwiasz sobie dalszą pracę, ale też dbasz o trwałość sprzętu. To taki mały detal, a robi ogromną różnicę.

Pytanie 22

Do przyczyn pryszczenia farby nie zalicza się

A. źle prowadzonego procesu wypalania.

B. zużytych form gipsowych.

C. źle dobranego szkliwa.

D. zbyt grubej warstwy farby.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zużyte formy gipsowe tak naprawdę nie są bezpośrednią przyczyną pryszczenia farby. Moim zdaniem to całkiem logiczne, bo pryszczenie farby to zjawisko typowo powierzchniowe, które powstaje w wyniku niewłaściwego procesu nakładania lub wypalania powłok ceramicznych. Nawet jeśli forma jest już trochę zużyta, nie wpływa to raczej na sposób, w jaki farba reaguje podczas wypalania czy suszenia. W praktyce to inne czynniki, takie jak za gruba warstwa farby czy źle dobrane szkliwo, mają największe znaczenie – mogą powodować powstawanie pęcherzyków, mikropęknięć czy właśnie pryszczenie. Zwróć uwagę, że profesjonalne standardy, np. PN-EN 14411 dotyczące wyrobów ceramicznych, zalecają kontrolowanie grubości i typu nakładanej powłoki oraz właściwy dobór parametrów wypalania, a nie skupiają się na stanie formy pod kątem tego konkretnego defektu. Często w branży ceramicznej spotyka się przekonanie, że to sprzęt odpowiada za większość problemów, ale tu kluczowe jest wyczucie procesu i materiału. Pryszczenie farby wynika głównie z chemii i fizyki powłoki, nie z mechanicznego zużycia formy. Takie rzeczy jak zbyt szybkie nagrzewanie pieca, nieprawidłowy czas wypalania czy niewłaściwie dobrane składniki wpływają na ten efekt milion razy częściej niż sama forma. Warto o tym pamiętać, bo to jeden z podstawowych mitów warsztatowych, zwłaszcza u początkujących.

Pytanie 23

Ile frakcji ziarnowych surowca można uzyskać przy zastosowaniu 3 układów sit w przesiewaczach wibracyjnych?

A. 4

B. 3

C. 5

D. 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi 4 jest całkowicie uzasadniony z punktu widzenia technologii przesiewania materiałów sypkich. Jeśli w przesiewaczu wibracyjnym zamontujemy 3 układy sit, uzyskamy 4 frakcje ziarnowe – każda kolejna warstwa sita oddziela kolejną frakcję, a na końcu zostaje jeszcze frakcja najdrobniejsza, która przechodzi przez wszystkie sita. To standardowa zasada pracy przesiewaczy – liczba frakcji równa się liczbie zastosowanych sit plus jeden. Spotyka się to praktycznie we wszystkich nowoczesnych zakładach przeróbki kruszyw, kopalniach, czy nawet w sortowniach odpadów. Dla przykładu – przesiewając żwir na trzech sitach, możemy oddzielić frakcje: gruboziarnistą (pozostającą na górnym sicie), średnią (zatrzymaną na drugim sicie), drobną (zatrzymaną na trzecim) oraz pyły, które przechodzą przez wszystkie sita. Moim zdaniem ta metoda pozwala na największą elastyczność produkcji różnych gatunków materiału, zgodnie z normami PN-EN 933 dotyczących badań właściwości kruszyw. Warto pamiętać, że poprawny dobór sit to podstawa skutecznego przesiewania – za drobne oczka mogą się zatykać, a za duże spowodują złą klasyfikację. W praktyce im więcej sit, tym większa precyzja, ale też rośnie złożoność procesu. Z własnego doświadczenia wiem, że operatorzy często celowo wykorzystują trzy sita właśnie po to, by uzyskać cztery, dobrze rozdzielone produkty końcowe, co pozwala na lepsze zarządzanie magazynem i sprzedażą kruszyw w różnych klasach.

Pytanie 24

Ruch mielników w bębnie młyna przedstawionym na rysunku, gwarantuje uzyskanie głównie ziaren surowca

A. w postaci igiełek.

B. o ostrych krawędziach.

C. mieszanego, tj. w kształcie kulek i igiełek.

D. tylko w kształcie kulek.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze rozpoznana zasada działania młyna kulowego! W tego typu urządzeniach, gdzie bęben obraca się z odpowiednią prędkością, mielniki (czyli stalowe kule) wykonują ruch toczenia oraz częściowo upadają z określonej wysokości na mielony surowiec. W efekcie tych ruchów główną siłą działającą na ziarna materiału jest ściskanie i zgniatanie, a nie cięcie czy rozrywanie. Skutkuje to tym, że produkt końcowy, czyli rozdrobnione ziarna, mają raczej kształt zaokrąglony – przyjmują postać kulek. Takie rozwiązanie jest najbardziej pożądane w przemyśle ceramicznym, cementowym czy mineralnym, gdzie jednolita granulacja i minimalizacja ilości pyłu to standard branżowy. Osobiście uważam, że warto zapamiętać, że kuliste ziarna łatwiej się przesiewa i transportuje, a cały proces jest bardziej przewidywalny i powtarzalny. To nie jest przypadek – optymalizacja procesu mielenia pod kątem kształtu uzyskiwanych cząstek wpływa na wydajność, zużycie energii i jakość produktu końcowego. W branży mówi się nawet, że dobry młyn kulowy to taki, z którego wychodzą ziarna „jak z katalogu” – czyli właśnie kuliste. Dla porównania, młyny z innymi rodzajami mielników czy wyższą zawartością ostrych elementów generują więcej igiełek lub ziaren o nieregularnych kształtach, co w wielu procesach jest niepożądane. Warto mieć to na uwadze, projektując linie produkcyjne lub planując parametry pracy młynów w praktyce.

Pytanie 25

Która czynność w procesie przygotowania szkliwa surowego zachodzi jako ostatnia?

A. Odważenie surowców wg receptury.

B. Przygotowanie młyna.

C. Zasypanie zestawu surowców do młyna.

D. Odżelazienie zawiesiny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odżelazienie zawiesiny to naprawdę ważny i ostatni etap w klasycznym procesie przygotowania szkliwa surowego. Czemu właśnie ono? Chodzi o to, żeby w gotowej zawiesinie nie było zanieczyszczeń żelazem, które potrafi mocno pogorszyć jakość końcowego szkliwa, zwłaszcza w produkcji ceramiki sanitarnej czy płytek. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet niewielka ilość drobin żelaza potrafi dać nieestetyczne przebarwienia albo plamki na wypalanej powierzchni. Branżowe standardy, chociażby wytyczne PN-EN dotyczące ceramiki, podkreślają znaczenie czystości zawiesiny i minimalizacji zanieczyszczeń metalicznych. Najpierw więc przygotowuje się młyn, potem odważa surowce według receptury – precyzja na tym etapie to podstawa, bo każda pomyłka ma potem swoje odbicie w właściwościach szkliwa. Następnie zasypuje się surowce do młyna i mieli, żeby uzyskać jednorodną zawiesinę. Dopiero na końcu, po przemieleniu i osiągnięciu odpowiedniej konsystencji, przeprowadza się odżelazienie – najczęściej przez przepuszczanie zawiesiny przez magnetyczne separatory. To jest taki klasyk, który naprawdę pomaga uzyskać szkliwo najwyższej klasy. Moim zdaniem, kto opanuje tę kolejność, ten nie będzie miał problemu z jakością szkliwa na żadnej produkcji. Warto zawsze o tym pamiętać, bo to właśnie detale decydują o efekcie końcowym.

Pytanie 26

Naturalnym topnikiem w masie ceramicznej są

A. kwarcyty.

B. pegmatyty.

C. serpentynity.

D. żwiry.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pegmatyty to faktycznie jeden z najbardziej cenionych naturalnych topników w masach ceramicznych. Ich wyjątkowość polega na tym, że zawierają sporo alkaliów, głównie potas i sód, które znacząco obniżają temperaturę spiekania, a to przekłada się na mniejsze zużycie energii w procesie wypalania ceramiki. W praktyce, w wielu zakładach ceramiki budowlanej czy też podczas produkcji porcelany, pegmatyty stosuje się jako domieszkę do glin i kaolinów, by uzyskać lepszą spiekalność i wyższą wytrzymałość wyrobów. Co ciekawe, nie każdy wie, że pegmatyty – oprócz tego, że są topnikiem – dostarczają też czasem innych wartościowych minerałów, na przykład skalenia, który jest wręcz podstawowym topnikiem w wielu recepturach ceramicznych na całym świecie. Z mojego doświadczenia wynika, że wykorzystanie pegmatytów pozwala na unikanie problemów z deformacjami wyrobów podczas wypalania, bo masa ceramiczna szybciej i bardziej równomiernie się spieka. Branżowe normy często zalecają stosowanie naturalnych topników jak pegmatyty tam, gdzie liczy się oszczędność i powtarzalna jakość. W praktyce, jeśli trafisz w laboratorium próbkę pegmatytu, od razu możesz skojarzyć ją z ceramiką, bo to taki naprawdę wdzięczny surowiec do pracy.

Pytanie 27

Aby zachować właściwą konsystencję masy lejnej, należy ją przechowywać w zbiorniku z mieszadłem

A. planetarnym.

B. łopatkowym.

C. zetowym.

D. śmigłowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś mieszadło planetarne, co rzeczywiście jest najlepszym rozwiązaniem przy przechowywaniu masy lejnej. Takie mieszadło pozwala uzyskać bardzo równomierne wymieszanie całej masy, nawet jeśli jest ona stosunkowo gęsta czy posiada tendencję do szybkiego rozwarstwiania. Ruch planetarny – to znaczy jednoczesny obrót mieszadła wokół własnej osi i wokół osi zbiornika – sprawia, że praktycznie cała objętość masy jest w ciągłym ruchu, więc nie powstają tzw. „martwe strefy”, gdzie produkt mógłby się osadzać czy zastygać. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie przy masach lejących, półpłynnych, a także przy mieszaniu cieczy z dodatkami sypkimi, mieszadła planetarne zapewniają najdokładniejsze połączenie składników i utrzymanie właściwej konsystencji przez dłuższy czas. Są one szeroko wykorzystywane w przemyśle spożywczym, cukierniczym, ale też np. przy produkcji mas budowlanych czy chemii gospodarczej, gdzie wymagana jest idealna jednorodność produktu. Standardy branżowe wręcz zalecają użycie mieszadeł planetarnych wszędzie tam, gdzie masa ma tendencje do rozwarstwiania się lub zbyt szybkiego opadania cięższych frakcji. Takie rozwiązanie przekłada się na powtarzalność procesu i wysoką jakość wyrobu końcowego.

Pytanie 28

Skład pewnej masy to: 50% kaolinu, 15% skalenia i 35% kwarcu. W zestawie jest już odważone łącznie 650 kg kaolinu i skalenia. Jaką ilość kwarcu należy dosypać do zestawu?

A. 450 kg

B. 150 kg

C. 350 kg

D. 250 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź wynika z bardzo konkretnego podejścia do obliczeń procentowych w recepturach ceramicznych. Najpierw należy zrozumieć, że masa końcowa mieszanki będzie zawierać 50% kaolinu, 15% skalenia i 35% kwarcu. Skoro już mamy razem 650 kg kaolinu i skalenia, to oznacza, że łącznie stanowią one 65% całkowitej masy (50% + 15%). Z praktyki wiem, że w takiej sytuacji najłatwiej jest przyjąć za X masę końcową zestawu, czyli 650 kg to 65% tej masy. Z prostego równania: 0,65X = 650 kg, więc X = 1000 kg. Z tego wynika, że kwarc stanowić będzie 35% z 1000 kg, czyli po prostu 350 kg. Tak samo liczą to technolodzy w pracowniach ceramicznych – takie podejście jest standardowe, bo pozwala uniknąć nieścisłości w składzie gotowego produktu. W praktyce, jeśli ktoś pomyli się na tym etapie, cała partia może nie mieć wymaganych własności, np. odpowiedniej plastyczności czy odporności na temperaturę wypału. Bardzo ważne jest, żeby zawsze brać pod uwagę końcową masę zestawu, a nie tylko to, co już mamy odważone. W branży ceramicznej to absolutna podstawa przy komponowaniu mas, bo potem już nic się nie da „uratować”, jeśli proporcje będą złe. Moim zdaniem warto też zapamiętać, że takie zadania pojawiają się nie tylko na egzaminach, ale i w realnej pracy – zwłaszcza gdy trzeba szybko przeliczyć skład na większe lub mniejsze partie surowców.

Pytanie 29

Parametrem procesu wypalania kontrolowanym w piecach ceramicznych przy użyciu termopary jest

A. ciśnienie w komorze pieca.

B. temperatura w komorze pieca.

C. prędkość przepływu spalin.

D. wilgotność wypalanego wsadu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Termopara to jedno z najczęściej wykorzystywanych narzędzi do pomiaru temperatury w procesach przemysłowych, także w ceramice. W piecach ceramicznych temperatura jest absolutnie kluczowym parametrem – to właśnie ona decyduje o przebiegu wypalania, właściwościach końcowych wyrobu (jak twardość, porowatość, czy wytrzymałość) i ostatecznym wyglądzie ceramiki. Moim zdaniem trudno przecenić rolę termopary w tym kontekście – bez niej właściwie niemożliwe byłoby powtarzalne i bezpieczne sterowanie procesem. W praktyce większość współczesnych pieców elektrycznych albo gazowych ma elektronikę podpiętą właśnie pod termoparę, by automatycznie regulować cykl grzania zgodnie z ustalonym programem. Często można spotkać się z wyrażeniem „krzywa wypalania” – to taki rozpisany w czasie plan osiągania i utrzymywania określonych temperatur, zgodnie z wymaganiami materiału. Termopara zasila sterownik danymi, a sterownik reaguje na odchylenia. To duże ułatwienie i bezpieczeństwo produkcji. W branżowych normach, np. ISO 13006 dla płytek ceramicznych, zaznacza się, jak ważna jest precyzyjna kontrola temperatury podczas wypalania. Warto też pamiętać, że inne parametry – jak ciśnienie czy przepływ spalin – też są istotne, ale nie są bezpośrednio kontrolowane przez termoparę. W sumie, praktyczne zastosowania termopar w ceramice potwierdzają, że bez rzetelnego pomiaru temperatury nie byłoby mowy o jakościowym i powtarzalnym produkcie.

Pytanie 30

Jak nazywa się proces formowania poprzez zagęszczanie proszku równomiernie z każdej strony?

A. Pasmowy.

B. Jednoosiowy.

C. Izostatyczny.

D. Walcowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces izostatycznego zagęszczania proszku to naprawdę ciekawy i zaawansowany temat w branży materiałowej. Metoda ta polega na równomiernym ściskaniu proszku z każdej strony poprzez zastosowanie płynu (najczęściej oleju lub wody pod ciśnieniem), co sprawia, że uzyskany wyrób ma bardzo jednolitą gęstość i praktycznie brak wad strukturalnych związanych z nierównomiernym rozkładem nacisku. Jest to standard w produkcji wyrobów o skomplikowanych kształtach lub wtedy, gdy wymagana jest wysoka jakość struktury, na przykład w przemyśle lotniczym, przy produkcji narzędzi z węglików spiekanych czy ceramiki technicznej. Moim zdaniem dobrze to pokazuje, jak ważne jest rozumienie różnic między zwykłym prasowaniem jednoosiowym a izostatycznym – to drugie daje po prostu lepszą powtarzalność i mniejsze ryzyko pęknięć. W praktyce dość często spotyka się urządzenia CIP (Cold Isostatic Pressing), które pozwalają na produkcję części o dużej wytrzymałości i precyzji wymiarowej. Warto pamiętać, że dobra znajomość tej technologii otwiera spore możliwości pracy w nowoczesnych zakładach materiałowych, bo coraz więcej firm stawia na automatyzację i zaawansowane metody prasowania proszków. W branżowych normach, na przykład ISO 4499, również podkreśla się zalety i szerokie zastosowania izostatyki.

Pytanie 31

Które z wymienionych maszyn stosuje się do przemiału surowców plastycznych podsuszonych do wilgotności około 1% oraz do rozbijania zbitych mas sypkich?

A. Przecieraki.

B. Gniotowniki mokre.

C. Gniotowniki suche.

D. Kruszarki prętowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kruszarki prętowe to bardzo charakterystyczne urządzenia w przemyśle ceramicznym i budowlanym, które zostały zaprojektowane właśnie do rozdrabniania zbitych mas sypkich oraz do przemiału surowców plastycznych, które były wcześniej podsuszone do bardzo niskiej wilgotności – mniej więcej 1%. W praktyce sprawdzają się świetnie tam, gdzie inne maszyny po prostu się zapychają albo miażdżą materiał nierównomiernie. Pręty w tych kruszarkach są tak rozłożone, żeby dokładnie rozbijać większe grudki bez rozdrabniania na pył, co potem mocno ułatwia dalsze procesy technologiczne, choćby przy produkcji płytek czy cegieł. Z mojego doświadczenia wynika, że stosowanie kruszarek prętowych to już praktycznie standard przy przygotowaniu mas do formowania na sucho – szczególnie tam, gdzie zależy na uzyskaniu materiału o określonej granulacji. Ważne jest też to, że konstrukcja tych maszyn pozwala na łatwe czyszczenie i konserwację, co mocno docenia się w codziennej eksploatacji. Branżowe dobre praktyki, które można znaleźć np. w zaleceniach producentów linii technologicznych, jasno wskazują kruszarki prętowe jako niezastąpione przy obróbce materiałów o małej wilgotności, gdzie klasyczne gniotowniki czy kruszarki szczękowe nie radzą sobie z odpowiednim rozdrobnieniem bez nadmiernego pylenia. Warto jeszcze dodać, że odpowiednio dobrana kruszarka prętowa wpływa na mniejsze zużycie energii i mniejszą awaryjność całego ciągu produkcyjnego, co w obecnych czasach jest szczególnie ważne.

Pytanie 32

Jakiego rodzaju piece stosuje się do topienia szkliwa?

A. Fluidyzacyjne.

B. Komorowe.

C. Kręgowe.

D. Wannowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Piece wannowe są podstawowym narzędziem do topienia szkliwa i w zasadzie stanowią standard w branży ceramicznej oraz szklarskiej. To rozwiązanie jest o tyle wygodne, że pozwala na utrzymanie bardzo stabilnej temperatury w całej objętości kąpieli szkliwa, co ma kluczowe znaczenie dla jakości gotowego produktu. W piecach wannowych szkliwo topi się w specjalnych kadziach wyłożonych materiałami ogniotrwałymi, a ich konstrukcja jest tak przemyślana, by zapewnić jednorodność cieplną oraz minimalizować zanieczyszczenia. Moim zdaniem największą zaletą tego typu pieców jest ich zdolność do pracy ciągłej, czasem nawet przez wiele miesięcy bez przerwy – to ogromny plus w produkcji masowej. Stosuje się je zarówno do barwionych, jak i bezbarwnych szkliw, a także do topienia szkła okiennego, opakowaniowego czy nawet artystycznego. W praktyce piece wannowe są obecne w dużych hutach szkła i wszędzie tam, gdzie liczy się wydajność oraz powtarzalność procesu. Z doświadczenia wiem, że łatwo kontrolować w nich temperaturę i skład chemiczny masy szklanej, a to pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości końcowego szkliwa. Warto też zaznaczyć, że piece wannowe umożliwiają pobieranie stopionego szkliwa bez konieczności studzenia całego wsadu, co bardzo przyspiesza produkcję. Jeśli ktoś planuje kiedyś pracować w przemyśle szklarskim, to na pewno z piecami wannowymi zetknie się na co dzień.

Pytanie 33

Ilustracja przedstawia

A. odcinanie nadmiaru masy.

B. wygładzenie gąbką krawędzi naczynia.

C. wyrównanie powierzchni naczynia.

D. odciskanie wzorów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wygładzenie gąbką krawędzi naczynia to technika, która wydaje się banalna, ale w praktyce robi ogromną różnicę w jakości wyrobu. Gąbka jest świetnym narzędziem, bo pozwala na precyzyjne zmiękczenie ostrych krawędzi i usunięcie drobnych nierówności, które często pojawiają się po formowaniu na kole garncarskim czy po łączeniu elementów naczynia. Z mojego doświadczenia wynika, że ten etap jest wręcz niezbędny, zwłaszcza jeżeli zależy nam na komforcie użytkowania gotowego naczynia – przecież nikt nie chce pić z kubka, który ma ostry rant! Branżowe standardy zawsze podkreślają znaczenie wygładzania krawędzi, nie tylko ze względów estetycznych, ale i praktycznych – dzięki temu glina mniej się łuszczy w trakcie wypału, a szkliwo później lepiej się rozprowadza. Zwróć uwagę, że profesjonalni ceramicy często używają lekko wilgotnej gąbki, bo nadmiar wody może rozmiękczyć powierzchnię i zdeformować pracę. To taki drobiazg, który może decydować o powodzeniu całego projektu. Dodatkowo, wygładzanie gąbką to też dobry moment na ostatnią kontrolę jakości wykonanego wyrobu – można jeszcze coś poprawić, zanim glina zacznie twardnieć i stanie się nieplastyczna. Takie podejście to według mnie podstawa profesjonalnej pracy w ceramice.

Pytanie 34

Skałę magnezytową wypala się na klinkier magnezytowy w temperaturze około

A. 1450÷1700°C.

B. 2000÷2200°C.

C. 1000÷1100°C.

D. 800÷900°C.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klinkier magnezytowy powstaje poprzez wypalanie skały magnezytowej (MgCO₃) w piecu obrotowym w temperaturach sięgających właśnie 1450–1700°C. To jest bardzo istotny zakres, bo podczas wypalania w tej temperaturze zachodzą kluczowe reakcje dekarbonatyzacji, czyli uwalnianie dwutlenku węgla z magnezytu i przejście do tlenku magnezu (MgO). Przy zbyt niskich temperaturach wypał nie będzie pełny, a powstały produkt będzie miał słabe własności mechaniczne i będzie podatny na hydratację, co w praktyce dyskwalifikuje go np. do produkcji cegieł ogniotrwałych magnezytowych. Z drugiej strony, przekroczenie 1700°C nie jest konieczne i tylko podnosi koszty produkcji bez realnych korzyści technologicznych. Moim zdaniem, dobrze pamiętać, że magnezyt jest surowcem stosowanym głównie tam, gdzie wymaga się odporności na wysoką temperaturę i działanie żrących środowisk – np. w hutnictwie stali, wyłożeniach pieców przemysłowych lub cementowniach. Według standardów branżowych, tylko klinkier wypalony w odpowiednich warunkach temperaturowych zapewnia stabilność wymiarów i odporność ogniową. Z mojego doświadczenia, temperatura wypalania to jeden z najczęstszych punktów, na którym popełnia się błędy przy produkcji materiałów ogniotrwałych. Ciekawostka – klinkier magnezytowy o dobrej spiekalności i niskiej porowatości jest praktycznie nie do zastąpienia tam, gdzie liczy się trwałość w ekstremalnych warunkach pracy.

Pytanie 35

Podczas obsługi mieszarki z mieszadłem zetowym w pierwszej kolejności należy

A. napełnić koryto surowcem plastycznym.

B. uruchomić w korycie element mieszający.

C. wlać do koryta pożądaną ilość wody.

D. napełnić koryto surowcami nieplastycznymi.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W przypadku obsługi mieszarki z mieszadłem zetowym, rozpoczęcie procesu od napełnienia koryta surowcami nieplastycznymi jest kluczowe z kilku powodów. Przede wszystkim, taka kolejność pozwala na prawidłowe rozprowadzenie materiałów w początkowej fazie mieszania. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie surowce nieplastyczne, takie jak piasek, cement czy inne materiały sypkie, powinny być dozowane jako pierwsze, by uniknąć tworzenia grudek czy nierównomiernego rozkładu składników. To podejście jest też zalecane w większości instrukcji obsługi oraz zgodne z typowymi procedurami BHP – zmniejsza ryzyko zablokowania mieszadła oraz ułatwia późniejsze dozowanie składników plastycznych i wody. Praktyka pokazuje, że jeśli najpierw wsypiemy surowce nieplastyczne, a potem stopniowo wilgotne lub plastyczne, cały proces przebiega płynniej. Dodatkowo, większość producentów mieszarek zaleca właśnie taką sekwencję ze względu na ochronę elementów roboczych przed nadmiernymi przeciążeniami. Moim zdaniem, warto także zwrócić uwagę na fakt, że właściwa kolejność ładowania wpływa na jakość końcowego produktu – mieszanka jest bardziej jednorodna i łatwiejsza do dalszej obróbki. W praktyce zawodowej często widzę, że ignorowanie tej zasady prowadzi do problemów, które można by łatwo uniknąć. Przy dobrze ustawionej kolejności dawkowania składników, mieszarka pracuje ciszej, wydajniej i bez niepotrzebnych przestojów, co jest bardzo ważne szczególnie przy większych produkcjach mas formierskich czy zapraw.

Pytanie 36

W czasie obsługi urządzeń rozdrabniających surowce pylące powstaje szereg zanieczyszczeń, które mają wpływ na powstawanie głównie chorób

A. nerek.

B. wątroby.

C. płuc.

D. kości.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie o to chodzi – podczas obsługi rozdrabniających urządzeń, kiedy mamy do czynienia z surowcami pylącymi, największym zagrożeniem są właśnie choroby płuc. To nie jest tylko teoria, ale praktyka poparta wieloma badaniami i obserwacjami z różnych branż, np. cementowni, zakładów przetwórstwa zbóż czy kamieniołomów. Pyły w powietrzu, szczególnie te drobne frakcje, osiadają w drogach oddechowych i płucach – i mogą prowadzić do poważnych schorzeń, jak pylica płuc, przewlekła obturacyjna choroba płuc (POChP), a nawet nowotwory. Pyły krzemionkowe, które powstają np. przy obróbce piasku czy kamienia, są wręcz uznawane za jedne z najgroźniejszych czynników zawodowych w tej dziedzinie. Dobre praktyki branżowe – zgodnie z przepisami BHP i normami, np. PN-EN 689 – nakazują stosowanie skutecznych systemów odpylania, wentylacji miejscowej wywiewnej oraz środków ochrony indywidualnej, jak półmaski filtrujące. To nie są tylko suche przepisy, bo z mojego doświadczenia wynika, że tam, gdzie ich nie przestrzegano, pracownicy szybko zaczynali mieć problemy zdrowotne. W praktyce technik powinien zawsze monitorować stężenie pyłów i stosować odpowiednie zabezpieczenia, nawet jeśli wydaje się, że dana czynność trwa tylko chwilę. Choroby płuc rozwijają się często latami, nie dając od razu objawów, więc świadomość zagrożenia i odpowiednia profilaktyka to moim zdaniem klucz do zdrowia w tej branży.

Pytanie 37

Który piec jest stosowany do wypalania surowców ceramicznych?

A. Szybowy.

B. Komorowy.

C. Tunelowy.

D. Muflowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Piec szybowy to zdecydowanie najczęściej stosowany typ pieca przy wypalaniu surowców ceramicznych, zwłaszcza w dużej skali przemysłowej. Jego konstrukcja opiera się na pionowym, wysokim szybie wypełnionym warstwami materiału wsadowego i paliwa, zwykle węgla koksowego. Proces zachodzi tu w sposób ciągły, co pozwala na uzyskanie bardzo dobrej wydajności oraz równomiernego wypalenia wsadu. W praktyce szybowce są niezastąpione przy wypalaniu klinkieru ceramicznego czy produkcji cegieł. Spotyka się je na większości dużych zakładów ceramiki budowlanej, zwłaszcza tam, gdzie kluczowe jest utrzymanie stałej temperatury i pełnej kontroli procesu. Moim zdaniem, warto zwrócić uwagę, że piec szybowy pozwala też na efektywne wykorzystanie ciepła odpadowego, co ma wpływ na ekonomikę całej produkcji – to bardzo ważny aspekt w dzisiejszych realiach kosztów energii. Branżowe standardy, np. PN-EN 771-1, bardzo często opisują właśnie technologie bazujące na piecach szybowych. Dobrze też pamiętać, że choć są inne typy pieców, to jednak szybowy jest takim najbardziej klasycznym i sprawdzonym narzędziem do wypalania wyrobów ceramicznych. W wielu podręcznikach oraz na praktykach szkolnych zawsze podkreśla się jego uniwersalność i niezawodność, szczególnie jeśli chodzi o duże partie produkcyjne.

Pytanie 38

Określ rodzaj rozdrobnienia dla wielkości ziaren powyżej 100 mm, uzyskanych w czasie rozdrabniania.

A. Wtórne.

B. Średnie.

C. Drobne.

D. Grube.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Określenie „grube” w kontekście rozdrabniania materiałów odnosi się do pierwszego etapu procesu, gdzie uzyskuje się ziarna o największych wymiarach – właśnie powyżej 100 mm. Takie rozdrabnianie jest typowe na początku obróbki surowców, na przykład w kamieniołomach, kopalniach czy przy wstępnym kruszeniu rud metali. W praktyce, rozdrabnianie grube stosuje się tam, gdzie materiał wyjściowy jest naprawdę masywny i wymaga tylko rozłupania na mniejsze bryły umożliwiające dalszą, bardziej precyzyjną obróbkę. W wielu branżach, np. budowlanej czy górniczej, rozróżnienie na grube, średnie i drobne rozdrabnianie jest fundamentalne dla właściwego doboru maszyn – kruszarki szczękowe, stożkowe czy młynki dobierane są właśnie pod kątem wielkości uzyskiwanych ziaren. Moim zdaniem dobrze jest pamiętać, że określenia te są też powiązane z efektywnością procesu – zbyt wczesne przejście do drobnego mielenia zwiększa koszty energetyczne i zużycie maszyn. W standardach branżowych (np. PN-EN) bardzo często spotyka się przedziały granulacji i właśnie 100 mm to taka graniczna wartość, od której zaczynają się ziarna „grube”. Często początkujący mylą te pojęcia, a przecież bez ich znajomości trudno dobrze zaprojektować linię technologiczną.

Pytanie 39

Masa ceramiczna zawierająca w składzie około 50% surowca plastycznego, około 50% surowca nieplastycznego oraz około 35% wody i 0,5% elektrolitów w stosunku do suchych składników masy, nazywana jest masą

A. plastyczną.

B. półplastyczną.

C. sypką.

D. lejną.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Masa lejną to bardzo charakterystyczny rodzaj masy ceramicznej, którą stosuje się głównie do formowania wyrobów przez odlewanie w formach gipsowych. W jej składzie znajduje się około 50% surowca plastycznego (najczęściej glina), 50% nieplastycznego (jak kwarc, skaleń) oraz aż 35% wody w stosunku do całej masy i niewielka ilość elektrolitów, które poprawiają lejność. Te proporcje sprawiają, że masa jest płynna i łatwo wnika w szczegóły formy, a potem, po odparowaniu wody, twardnieje i zachowuje kształt. Moim zdaniem właśnie w produkcji porcelany i fajansu docenia się masy lejne, bo pozwalają na wykonanie bardzo skomplikowanych, cienkościennych elementów, które przy innych metodach byłyby praktycznie nieosiągalne. Warto pamiętać, że dodatek elektrolitów, nawet tak mały jak 0,5%, znacząco zwiększa lejność, bo rozprasza cząstki gliny i zmniejsza lepkość. W przemyśle ceramicznym to rozwiązanie jest wręcz standardowe przy produkcji naczyń stołowych, umywalek czy figur dekoracyjnych. Trochę się trzeba nauczyć tej technologii, szczególnie, że od jakości i odpowiedniej proporcji wody oraz elektrolitów zależy sukces całego procesu. Często początkujący próbują robić masę lejną bez elektrolitów i potem narzekają, że masa jest za gęsta i źle się rozlewa. Dla mnie, jak dla większości praktyków, to właśnie masa lejna jest kluczem do rozwoju nowoczesnej ceramiki użytkowej i artystycznej.

Pytanie 40

Zdobienia sitodrukiem nakłada się przy użyciu

A. pistoletu natryskowego.

B. szlifierki z tarczą ścierną.

C. toczka mechanicznego.

D. urządzenia rolującego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sitodruk to specyficzna technika nanoszenia wzorów na różnego rodzaju powierzchnie, przede wszystkim na szkło, ceramikę czy nawet plastik. Kluczowe w tym procesie jest urządzenie rolujące, które pozwala na równomierne i precyzyjne przeniesienie farby przez siatkę sitową bezpośrednio na przedmiot. Moim zdaniem właśnie to urządzenie gwarantuje powtarzalność i wysoką jakość wzoru, a przy większych produkcjach praktycznie nie da się go zastąpić czymś innym. W branży szklarskiej i ceramicznej stosowanie urządzeń rolujących to standard – każda większa linia produkcyjna ma swoje stanowisko sitodruku z napędem rolkowym. Warto wspomnieć, że rolka obracająca się w odpowiednim tempie dociska siatkę do powierzchni, a specjalna rakla rozprowadza farbę idealnie równomiernie. W efekcie zdobienie nie tylko jest trwałe, ale także bardzo estetyczne. W praktyce, bez urządzenia rolującego, trudno osiągnąć precyzyjne linie lub powtarzalne wzory, szczególnie na elementach cylindrycznych – a to w sitodruku podstawa. Oczywiście, trzeba jeszcze pamiętać o doborze odpowiednich farb i właściwej kalibracji sprzętu, bo bez tego nawet najlepsze urządzenie rolujące nie da perfekcyjnego efektu. Takie podejście to naprawdę dobry standard branżowy.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej