Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii żywności
  • Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
  • Data rozpoczęcia: 5 maja 2026 22:00
  • Data zakończenia: 5 maja 2026 22:16

Egzamin zdany!

Wynik: 27/40 punktów (67,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe
Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania
Pochwal się swoim wynikiem!
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Jeżeli kwasowość dla mleka świeżego, zgodnie z normą zakładową powinna wynosić od 6,6 do 6,8 pH, to mleko zostanie uznane za kwaśne przy pH

A. 8,0
B. 6,3
C. 7,0
D. 6,8
Prawidłowo wskazano, że mleko będzie uznane za kwaśne przy pH 6,3. Zakres 6,6–6,8 pH podany w normie zakładowej opisuje tzw. mleko świeże, czyli surowiec o prawidłowej jakości, bez oznak nadmiernej fermentacji. Jeżeli pH spada poniżej dolnej granicy normy (czyli poniżej 6,6), oznacza to wzrost kwasowości czynnej – najczęściej na skutek rozwoju mikroflory fermentacji mlekowej i powstawania kwasu mlekowego. W praktyce technologicznej przyjmuje się, że im niższe pH, tym bardziej zaawansowany proces zakwaszania, a 6,3 pH to już wyraźny sygnał, że mleko odchyla się od standardu świeżości. Moim zdaniem bardzo ważne jest, żeby kojarzyć pH nie tylko z teorią, ale z realną oceną surowca na produkcji. W zakładach mleczarskich rutynowo mierzy się pH mleka przy przyjęciu surowca cysterną, przed standaryzacją i przed pasteryzacją. Jeśli wynik wychodzi np. 6,3, to technolog od razu wie, że mleko może mieć gorszą trwałość, większe ryzyko wytrącania się białek przy obróbce cieplnej i ogólnie wymaga ostrożniejszego prowadzenia procesu. Taki surowiec może być np. odrzucony do produkcji niektórych wyrobów (jak mleko spożywcze UHT), a skierowany raczej do produktów fermentowanych, gdzie i tak dochodzi do dalszego obniżenia pH. Z mojego doświadczenia dobrze jest pamiętać, że normy zakładowe nie biorą się znikąd – są oparte na wieloletniej praktyce, wymaganiach jakościowych odbiorców oraz przepisach branżowych. Dla mleka surowego typowe pH waha się w granicach ok. 6,6–6,8. Wszystko poniżej to sygnał, że procesy biologiczne w mleku już ruszyły, co w analizie i kontroli jakości traktuje się jako odchylenie. Dlatego właśnie odpowiedź 6,3 idealnie wpisuje się w definicję mleka „kwaśnego” w kontekście tej normy.

Pytanie 2

Urządzenie wykorzystywane do obróbki wstępnej surowców przedstawione jest na rysunku

A. Rysunek 4
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Rysunek 2
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Rysunek 3
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Rysunek 1
Ilustracja do odpowiedzi D
Na tym typie pytania bardzo łatwo dać się zwieść pierwszemu skojarzeniu z kształtem urządzenia, a nie zastanowić się, na jakim etapie linii technologicznej ono realnie pracuje. Rysunki 1, 2 i 3 przedstawiają maszyny, które co prawda mogą występować w zakładzie spożywczym, ale nie pełnią typowej funkcji obróbki wstępnej surowców. Obróbka wstępna to według praktyki przemysłowej usuwanie zanieczyszczeń, sortowanie, mycie, ewentualnie wstępne obieranie czy odszypułkowanie – wszystko to, co przygotowuje surowiec do dalszych, bardziej precyzyjnych operacji technologicznych. Na przykład urządzenia przypominające suszarnie komorowe z obiegiem powietrza (jak na rysunku 1) wykorzystuje się raczej w późniejszym etapie, gdy produkt jest już wstępnie oczyszczony i przygotowany do suszenia. Tam najważniejsza jest kontrola parametrów powietrza (temperatura, wilgotność, prędkość przepływu), a nie usuwanie ziemi czy łusek. To typowa operacja zasadnicza, a nie przygotowawcza. Z kolei rozwiązania przypominające młyny, rozdrabniacze czy mieszadła (jak na rysunku 2) służą najczęściej do rozdrabniania lub homogenizacji półproduktów, a więc także występują po etapie obróbki wstępnej. Typowy błąd myślowy polega tu na utożsamianiu „pierwszego lepszego” urządzenia mechanicznego z maszyną do przygotowania surowca, podczas gdy w technologii żywności kolejność operacji jest bardzo precyzyjnie ustalona. Rysunek 3 może kojarzyć się z jakąś formą filtra lub złoża wypełnionego, ale to też nie jest klasyczne urządzenie, w którym obrabia się wstępnie surowiec spożywczy w postaci brył, bulw czy owoców. W praktyce warto zawsze zadać sobie pytanie: czy w tym urządzeniu usuwam brud, łuski, skórkę, ciała obce z surowca? Jeżeli nie – to najpewniej nie jest to maszyna obróbki wstępnej. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami projektowania linii, gdzie sekcję przygotowania surowca wyraźnie oddziela się od dalszych procesów, zarówno ze względów technologicznych, jak i higienicznych.

Pytanie 3

Do oznaczenia gęstości produktów spożywczych służy

A. manometr.
B. higrometr.
C. densymetr.
D. pehametr.
Prawidłowo – do oznaczania gęstości produktów spożywczych stosuje się densymetr. Densymetr (często nazywany też areometrem) to przyrząd przeznaczony właśnie do pomiaru gęstości cieczy, a w technologii żywności wykorzystuje się go bardzo często, np. do badania gęstości soków, syropów cukrowych, mleka, solanek czy brzeczki piwnej. Zasada działania jest prosta: densymetr zanurza się w próbce, a głębokość zanurzenia zależy od gęstości cieczy – im większa gęstość, tym przyrząd wypierany jest mocniej i pływa wyżej. Na skali odczytujemy bezpośrednio gęstość lub np. zawartość ekstraktu. W laboratoriach zakładowych i działach kontroli jakości gęstość jest jednym z podstawowych parametrów fizykochemicznych, bo pozwala szybko ocenić, czy produkt ma prawidłowe stężenie składników, czy nie doszło do rozcieńczenia lub błędów w dozowaniu surowców. Moim zdaniem to jedno z prostszych, ale bardzo praktycznych badań – tani sprzęt, szybki pomiar, a informacja bardzo użyteczna. W nowocześniejszych zakładach używa się też densymetrów elektronicznych (oscylacyjnych), które mierzą gęstość z dużą dokładnością i podają wynik z automatyczną kompensacją temperatury, co jest zgodne z dobrą praktyką laboratoryjną (GLP). Warto też pamiętać, że poprawny pomiar gęstości wymaga ustabilizowanej temperatury próbki i kalibracji przyrządu, bo gęstość mocno zależy od temperatury. Dlatego w procedurach kontroli jakości zawsze znajdziesz zapis, w jakiej temperaturze ma być wykonany pomiar oraz jak często należy sprawdzać i wzorcować densymetr, żeby wyniki były wiarygodne i powtarzalne.

Pytanie 4

Który proces technologiczny należy zastosować, aby wyprodukować chrupki kukurydziane?

A. Ekstrakcję.
B. Ekstruzję.
C. Suszenie.
D. Prażenie.
W przypadku chrupek kukurydzianych łatwo pomylić różne procesy cieplne, bo i prażenie, i suszenie, i ekstruzja kojarzą się z temperaturą i odparowaniem wody. Jednak kluczowa jest tutaj struktura produktu i mechanizm jej powstawania. Chrupki kukurydziane to typowy wyrób ekstruzyjny, czyli powstający w wyniku połączenia działania wysokiego ciśnienia, temperatury oraz intensywnego ścinania mechanicznego wewnątrz ekstrudera. Gdy masa kukurydziana opuszcza ekstruder przez matrycę, następuje gwałtowny spadek ciśnienia i woda błyskawicznie częściowo odparowuje, tworząc pęcherzyki gazu. Skrobia, która została wcześniej zżelatynizowana, „zamraża” tę porowatą strukturę. To daje charakterystyczną lekkość i chrupkość. Prażenie kojarzy się wielu osobom z przygotowaniem np. popcornu czy orzechów, więc intuicyjnie można uznać, że chrupki kukurydziane też się „praży”. Różnica jest jednak zasadnicza. Prażenie to głównie proces ogrzewania surowca suchym gorącym powietrzem lub w tłuszczu, bez typowego etapu przepychania masy pod ciśnieniem przez dyszę. W wyniku prażenia można uzyskać zbrązowienie powierzchni, rozwój aromatu, częściowe odwodnienie, ale nie tak kontrolowaną ekspansję i strukturę jak w ekstruzji. Suszenie natomiast jest operacją jednostkową nastawioną na usuwanie wody w sposób raczej powolny i równomierny – w suszarniach taśmowych, fluidalnych czy komorowych. Stosuje się je jako etap stabilizacji gotowego produktu, ale samo suszenie z mąki kukurydzianej nie zrobi lekkich, napowietrzonych chrupek. Typowym błędem jest myślenie, że „skoro coś jest chrupkie, to na pewno zostało wysuszone” – w rzeczywistości w snackach ekstruzja jest procesem formującym strukturę, a suszenie (lub krótkie dosuszanie) tylko ją utrwala. Ekstrakcja z kolei służy do oddzielania składników, np. tłuszczu z nasion oleistych przy użyciu rozpuszczalnika lub wody. W technologii chrupek kukurydzianych nie ma etapu, w którym wyodrębniamy jakiś składnik za pomocą rozpuszczalnika; tu działamy mechaniczno-termicznie na całą masę. Z mojego doświadczenia w szkoleniach wynika, że uczniowie często mieszają pojęcia, bo wszystkie te nazwy brzmią podobnie technicznie. Warto więc zapamiętać prostą zasadę: chrupki kukurydziane i większość snacków ekspandowanych = ekstruzja jako główny proces kształtowania struktury, a prażenie, suszenie czy ekstrakcja mają zupełnie inne główne cele technologiczne.

Pytanie 5

W celu określenia typu mąki należy oznaczyć w niej zawartość

A. glutenu.
B. skrobi.
C. popiołu.
D. wody.
Typ mąki w polskim i europejskim systemie oznaczeń jest ściśle związany z zawartością popiołu, czyli pozostałości mineralnej po całkowitym spaleniu próbki mąki w wysokiej temperaturze (zwykle ok. 550–900°C). To właśnie tę pozostałość oznacza się w laboratorium i na jej podstawie przypisuje się mące odpowiedni typ, np. typ 450, 500, 750, 2000 itd. Im wyższa zawartość popiołu, tym wyższy typ mąki i tym więcej w niej składników mineralnych pochodzących z zewnętrznych warstw ziarna (otrąb). W praktyce technologicznej wygląda to tak, że próbkę mąki waży się bardzo dokładnie, następnie spala w piecu muflowym, a po spaleniu ponownie waży. Różnica masy pozwala obliczyć procentową zawartość popiołu. Normy, np. dawne PN czy obecne wymagania branżowe, określają przedziały zawartości popiołu dla poszczególnych typów mąk. Dzięki temu młyn, piekarnia czy cukiernia mogą dobrać odpowiednią mąkę do konkretnego wyrobu: do delikatnych ciast i biszkoptów stosuje się mąki niskopopiołowe (np. typ 450), a do pieczywa razowego czy chlebów typu fitness – mąki wysokopopiołowe, np. typ 1850 lub 2000. Moim zdaniem znajomość zależności: więcej popiołu = wyższy typ = ciemniejsza, bardziej pełnoziarnista mąka, bardzo ułatwia zrozumienie technologii wypieku. W praktyce kontroli jakości to oznaczenie popiołu jest jednym z podstawowych badań fizykochemicznych, bo od razu mówi sporo o stopniu przemiału ziarna, zawartości otrąb i potencjalnych właściwościach wypiekowych mąki. Bez tego trudno byłoby prowadzić stabilną produkcję pieczywa zgodnie z recepturą i wymaganiami klientów.

Pytanie 6

Do chłodzenia żywności z wykorzystaniem zjawiska sublimacji czynnika chłodniczego wykorzystuje się

A. suchy lód.
B. ciekły azot.
C. lód wodny.
D. gazowy tlen.
W tym pytaniu sedno sprawy leży w zrozumieniu, czym jest sublimacja i jakie substancje rzeczywiście wykorzystują to zjawisko w praktycznym chłodzeniu żywności. Sublimacja to przejście bezpośrednio ze stanu stałego w gazowy, z pominięciem fazy ciekłej. W warunkach stosowanych w przemyśle spożywczym tak zachowuje się suchy lód, czyli stały CO₂, i to właśnie on jest typowym czynnikiem chłodniczym w systemach opartych na sublimacji. Gazowy tlen nie spełnia tego warunku – jest już w stanie gazowym, więc nie ma tu przejścia stałe–gazowe. Tlen w formie ciekłej czy gazowej bywa używany w przemyśle, ale bardziej jako utleniacz lub w celach technologicznych, a nie jako standardowy czynnik chłodniczy do żywności. Dodatkowo tlen zwiększa ryzyko utleniania tłuszczów i innych składników, więc z punktu widzenia jakości i trwałości żywności nie jest to dobry pomysł. Ciekły azot natomiast faktycznie jest bardzo silnym czynnikiem chłodniczym, ale podstawowy mechanizm jego działania to parowanie i wrzenie, a nie sublimacja. Azot w warunkach stosowanych w przemyśle jest cieczą, która po kontakcie z cieplejszym produktem gwałtownie odparowuje, pochłaniając ogromne ilości ciepła. Stosuje się go np. do zamrażania szokowego, kriomrożenia owoców, warzyw, produktów mięsnych czy gotowych dań. To bardzo efektywna technologia, ale nie spełnia warunku „sublimacji czynnika chłodniczego”. Z kolei lód wodny to po prostu zamarznięta woda. Podczas topnienia przechodzi ze stanu stałego w ciekły, więc tu mamy klasyczne topnienie, a nie sublimację. Oczywiście lód jest powszechnie używany do chłodzenia ryb, napojów czy krótkotrwałego obniżania temperatury surowców, ale pozostawia wodę, co bywa kłopotliwe i nie zawsze pożądane. Typowym błędem myślowym przy tym pytaniu jest skupienie się tylko na tym, że „coś jest bardzo zimne” (np. ciekły azot) albo że „tym się chłodzi żywność” (lód wodny), bez zwrócenia uwagi na rodzaj przemiany fazowej. W technologii żywności takie szczegóły są ważne, bo od nich zależą zarówno parametry procesu, jak i wymagania BHP, dobór opakowań, a nawet sposób organizacji magazynu czy transportu.

Pytanie 7

Przedstawiony na ilustracji sprzęt należy zastosować do oznaczenia zawartości

Ilustracja do pytania
A. kwasowości mleka spożywczego.
B. ekstraktu w soku jabłkowym.
C. tłuszczu w czipsach ziemniaczanych.
D. azotu w przetworach mięsnych.
Refraktometr, który jest przedstawiony na ilustracji, jest narzędziem niezbędnym do pomiaru współczynnika załamania światła. To zjawisko fizyczne pozwala na określenie stężenia substancji rozpuszczonych w cieczy. W przypadku soku jabłkowego, refraktometr umożliwia dokładne pomiary zawartości cukrów, co jest istotne dla producentów w celu zapewnienia odpowiedniej jakości i smaku produktu. Standardy jakości w przemyśle spożywczym, takie jak ISO 2173:2003, wskazują na konieczność stosowania takich pomiarów do oceny jakości soków. Pomiar ekstraktu w soku jabłkowym nie tylko pomaga w kontroli jakości, ale również w ustaleniu wartości odżywczej napoju. Zastosowanie refraktometru jest powszechne w laboratoriach analitycznych, co czyni go kluczowym narzędziem w przemyśle owocowym.

Pytanie 8

Rozparzanie surowca jest konieczne podczas produkcji

A. cukru buraczanego.
B. soku jabłkowego.
C. przecieru owocowego.
D. oleju rzepakowego.
Prawidłowo – rozparzanie surowca jest typową i w praktyce obowiązkową operacją przy produkcji przecieru owocowego. Rozparzanie polega na krótkotrwałym działaniu pary wodnej lub gorącej wody na rozdrobniony surowiec owocowy. W technologiach przetwórstwa owoców robi się to głównie po to, żeby zniszczyć enzymy utleniające (np. polifenolooksydazę), które powodują ciemnienie miąższu i pogorszenie barwy oraz smaku. Dodatkowo tkanki owocu miękną, komórki pękają i dużo łatwiej jest potem uzyskać gładki, jednorodny przecier na przecierakach czy przeciernicach. W zakładach stosuje się do tego parowniki, rozparzacze ślimakowe albo bębnowe, gdzie surowiec poddawany jest działaniu pary o odpowiedniej temperaturze i czasie, zgodnie z instrukcjami technologicznymi i normami zakładowymi. Moim zdaniem to jedna z takich operacji, które decydują, czy przecier będzie miał ładny, „żywy” kolor i naturalny aromat, czy wyjdzie szary i mdły. Rozparzanie poprawia też wydajność procesu, bo ułatwia oddzielenie skórek i pestek oraz zwiększa wyciek soku komórkowego. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) zwraca się uwagę na kontrolę temperatury i czasu rozparzania – zbyt długie traktowanie ciepłem może z kolei prowadzić do rozgotowania surowca, rozwoju posmaku „kompotowego” i utraty witaminy C. Dlatego na linii do produkcji przecieru ustawia się konkretne parametry: np. 80–95°C przez kilka minut, w zależności od gatunku owoców (inaczej jabłko, inaczej porzeczka czy wiśnia). W praktyce technolog, który pilnuje procesu, obserwuje konsystencję, barwę i lepkość przecieru i na tej podstawie koryguje proces. To bardzo dobry przykład, jak jedna pozornie prosta operacja cieplna wpływa na jakość całego wyrobu.

Pytanie 9

Który z wymienionych produktów spożywczych można przechowywać w temperaturze około 20°C oraz przy wilgotności 60% bez utraty jakości?

A. Szynka gotowana.
B. Sałata lodowa.
C. Cukier kryształ.
D. Masło śmietankowe.
Cukier kryształ jest substancją, która charakteryzuje się wysoką stabilnością chemiczną i nie wymaga specjalnych warunków przechowywania. Można go przechowywać w temperaturze około 20°C i wilgotności 60% bez obaw o pogorszenie jakości. Cukier nie ulega psuciu, co sprawia, że jest idealnym składnikiem do długoterminowego przechowywania. W praktyce, cukier może być wykorzystywany w różnych procesach technologicznych, takich jak produkcja wypieków, konserwacja owoców czy przygotowanie syropów. Zgodnie z wytycznymi dotyczącymi przechowywania produktów spożywczych, cukier powinien być trzymany w suchym miejscu, z dala od źródeł wilgoci oraz intensywnych zapachów, co zapewnia jego długotrwałą świeżość. Ponadto, nadmierna wilgotność może prowadzić do zjawiska zjawiska 'zbrylania się', a także do rozwoju mikroorganizmów, które mogą zanieczyścić produkt, dlatego utrzymanie odpowiednich warunków przechowywania jest kluczowe dla zachowania jakości cukru.

Pytanie 10

Podczas wykonywania oznaczania zawartości tłuszczu w mleku metodą Gerbera bezwzględnie należy używać

A. czepków jednorazowych.
B. nauszników przeciwhałasowych.
C. okularów ochronnych.
D. obuwia gumowego.
Przy analizie zawartości tłuszczu w mleku metodą Gerbera najważniejszy nie jest ogólny komfort pracy, ale realna ochrona przed konkretnym zagrożeniem chemicznym. W tej metodzie wykorzystuje się stężony kwas siarkowy, który jest silnie żrący, podrażnia skórę, drogi oddechowe i przede wszystkim stanowi ogromne zagrożenie dla oczu. Dlatego priorytetem w przepisach BHP jest zabezpieczenie tych części ciała, które są najbardziej narażone na bezpośredni kontakt z rozpryskami cieczy. Częstym błędem jest myślenie, że jakiekolwiek środki ochrony indywidualnej „zawsze są dobre” i że wystarczy mieć cokolwiek ochronnego na sobie, żeby było bezpiecznie. To tak nie działa. Obuwie gumowe może być przydatne w niektórych działach produkcji spożywczej, szczególnie przy mokrych posadzkach, myciu hal czy pracy przy dużej ilości wody. Jednak w typowym laboratorium analitycznym, gdzie wykonuje się oznaczenie metodą Gerbera, ryzyko dla stóp jest zdecydowanie mniejsze niż dla oczu. Obuwie ma znaczenie, ale nie jest środkiem bezwzględnie wymaganym specyficznie dla tej metody, bo nie zabezpiecza przed głównym zagrożeniem, jakim są rozpryski kwasu. Podobnie jest z czepkami jednorazowymi. One mają sens głównie z punktu widzenia higieny produkcji i ochrony produktu przed zanieczyszczeniem włosami w strefach czystych zakładów spożywczych. W analizie laboratoryjnej mleka czepki mogą być zalecane, ale nie są kluczowym elementem ochrony przed kwasem. Chronią produkt, a nie pracownika przed substancjami żrącymi. Jeszcze inna sytuacja dotyczy nauszników przeciwhałasowych. Ten środek ochrony osobistej stosuje się tam, gdzie występuje hałas przekraczający dopuszczalne normy, np. przy sprężarkach, młynach, linii rozlewniczej o dużej wydajności. Metoda Gerbera jest cicha, tu hałasu praktycznie nie ma, więc nauszniki są kompletnie oderwane od realnego zagrożenia. Typowym schematem myślowym jest wrzucanie wszystkich środków ochrony BHP do jednego worka i zakładanie, że im więcej, tym lepiej, niezależnie od sytuacji. W profesjonalnym podejściu analizuje się konkretne ryzyko: substancja żrąca = ochrona oczu i skóry, możliwość oparzeń = odpowiedni fartuch, rękawice, okulary. Dlatego w tym pytaniu jedyną odpowiedzią, która naprawdę odnosi się do kluczowego zagrożenia w metodzie Gerbera, są okulary ochronne, a pozostałe propozycje choć znane z praktyki przemysłowej, nie rozwiązują najważniejszego problemu bezpieczeństwa przy tej analizie.

Pytanie 11

Który z wymienionych produktów spożywczych został utrwalony metodą biologiczną?

A. Kompot jabłkowy.
B. Kapusta kiszona.
C. Kiełbasa wędzona.
D. Ogórki marynowane.
Prawidłowo wskazana kapusta kiszona to klasyczny przykład produktu utrwalonego metodą biologiczną, czyli poprzez fermentację mlekową. W tym procesie główną rolę odgrywają bakterie kwasu mlekowego (np. Lactobacillus, Leuconostoc), które rozkładają cukry zawarte naturalnie w kapuście do kwasu mlekowego. Obniżenie pH, zwykle w okolice 3,5–4,0, hamuje rozwój większości drobnoustrojów gnilnych i patogennych, co właśnie daje efekt utrwalenia. To nie jest tylko „zakwaszenie”, ale kontrolowany proces mikrobiologiczny, mocno opisany w literaturze technologii żywności. Z praktycznego punktu widzenia bardzo ważne są: odpowiednie rozdrobnienie kapusty, prawidłowe dociśnięcie (ubijanie) w naczyniu, zapewnienie warunków beztlenowych pod zalewą własnym sokiem oraz właściwa temperatura fermentacji, zwykle w granicach 18–22°C na początku. Z mojego doświadczenia, nawet drobne odchylenia, np. zbyt niska zawartość soli albo za wysoka temperatura, potrafią zepsuć cały wsad – wtedy zamiast przyjemnego kwasu mlekowego można mieć nieprzyjemne aromaty gnilne. W przemyśle spożywczym fermentacja mlekowa to jedna z podstawowych, ekologicznych metod utrwalania warzyw. Oprócz kapusty kiszonej w ten sposób produkuje się ogórki kiszone, buraki kiszone, a także różnego rodzaju kiszonki warzywne typu kimchi. Jest to metoda zgodna z trendami „clean label”, ponieważ nie wymaga chemicznych konserwantów – wystarczą prawidłowe warunki procesu i mikroflora mlekowa. Dobre praktyki branżowe (GMP, HACCP) kładą nacisk na kontrolę surowca, zawartości soli, temperatury i czasu fermentacji, a także na higienę zbiorników i naczyń, żeby uniknąć zakażeń niepożądaną mikroflorą. Co ciekawe, kiszona kapusta to nie tylko dłuższa trwałość, ale też wyższa wartość dietetyczna, m.in. lepsza przyswajalność niektórych składników i obecność naturalnych probiotycznych bakterii kwasu mlekowego.

Pytanie 12

Łaźnia butyrometryczna jest stosowana w celu oznaczenia zawartości

A. kazeiny w mleku.
B. tłuszczu w serze.
C. sacharozy w cukrze.
D. soli w kiełbasie.
Łaźnia butyrometryczna jest bardzo konkretnym urządzeniem laboratoryjnym i służy do jednego, dość wąskiego celu: stworzenia stabilnych warunków temperaturowych do oznaczania zawartości tłuszczu metodą butyrometryczną, głównie w mleku, śmietanie i produktach mleczarskich, w tym w serze. Typowym błędem jest kojarzenie samej nazwy „butyrometryczna” z dowolnym oznaczeniem składu chemicznego żywności, jakby to była jakaś ogólna łaźnia wodna do wszystkiego. To tak nie działa. W przypadku soli w kiełbasie stosuje się zupełnie inne procedury analityczne, najczęściej miareczkowanie chlorków (np. metodą Mohra lub argentometryczną w innym wariancie) po mineralizacji lub ekstrakcji. Mierzy się zawartość NaCl, a nie ma tam żadnych butyrometrów ani specjalnych łaźni butyrometrycznych; używa się zwykłych łaźni wodnych lub płyt grzewczych, jeśli w ogóle jest potrzebne ogrzewanie. Podobnie przy oznaczaniu kazeiny w mleku wykorzystuje się metody białkowe, np. oznaczanie białka ogólnego metodą Kjeldahla i przeliczanie na kazeinę, albo procedury wytrącania kazeiny przez zakwaszenie. Te procesy wymagają odczynników mineralizujących, dokładnego dozowania zasad i kwasów, a nie środowiska, w którym oddziela się warstwę tłuszczu w kapilarze. Łaźnia butyrometryczna nie jest tu w ogóle potrzebna. Jeszcze inny typowy skrót myślowy to przekonanie, że skoro cukier czy sacharoza to też składnik żywności, to do jego oznaczania używa się podobnych prostych urządzeń jak przy tłuszczu. W rzeczywistości zawartość sacharozy w cukrze oznacza się metodami polarymetrycznymi, refraktometrycznymi albo innymi technikami fizykochemicznymi, a kluczowe jest np. badanie skręcalności optycznej roztworu cukru. Tu również łaźnia butyrometryczna byłaby zupełnie zbędna. Wspólny mianownik tych pomyłek jest taki, że miesza się pojęcie „aparatura do analiz” z konkretną, wyspecjalizowaną metodą. Dobra praktyka w analizie żywności polega na tym, żeby zawsze łączyć nazwę urządzenia z określoną metodyką badawczą: butyrometr i łaźnia butyrometryczna – tłuszcz w mleku/serze; miareczkowanie – sól; Kjeldahl – białko; polarymetr – cukier. Taki porządek w głowie bardzo ułatwia później pracę w realnym laboratorium zakładowym.

Pytanie 13

Piknometr to urządzenie laboratoryjne służące do pomiaru

A. suchej masy
B. pH
C. gęstości
D. cukrów redukujących
Piknometr to naczynie laboratoryjne, które służy głównie do pomiaru gęstości cieczy oraz ciał stałych. Jest to narzędzie precyzyjne, które pozwala na obliczenie gęstości materiału na podstawie jego masy oraz objętości. Gęstość jest kluczową właściwością fizyczną, która ma istotne znaczenie w różnych dziedzinach, takich jak chemia, biologia, materiały oraz inżynieria. Przykładami zastosowań piknometru mogą być analizy jakościowe i ilościowe substancji chemicznych, badania wody, a także kontrola jakości produktów farmaceutycznych. Standardy laboratoryjne, takie jak ISO 6706, wskazują na odpowiednie metody pomiaru gęstości, co podkreśla znaczenie stosowania piknometru w laboratoriach, gdzie dokładność pomiarów jest kluczowa. Używając piknometru, należy zwrócić uwagę na temperaturę, ponieważ zmiany ciśnienia i temperatury mogą wpływać na wyniki pomiarów. Dokładne kalibracje oraz znajomość zastosowań są niezbędne, by uzyskać wiarygodne wyniki pomiarów gęstości.

Pytanie 14

Temperatura, w jakiej należy przechowywać ryby mrożone, to około

A. -6°C
B. -15°C
C. -20°C
D. -1°C
Mrożenie ryb to naprawdę istotny proces, który pozwala na długoterminowe przechowywanie ich, zachowując przy tym jakość. Ważne jest, żeby pamiętać, że idealna temperatura dla ryb mrożonych to -20°C. To standard, który znasz i który obowiązuje na całym świecie w branży spożywczej. W takim chłodzie enzymy i mikroorganizmy działają na minimalnym poziomie, co spowalnia psucie się i utratę wartości odżywczych. Gdy pomyślisz o przemyśle spożywczym, to ryby są przechowywane i transportowane w chłodniach z kontrolowaną temperaturą, by utrzymać ich świeżość i bezpieczeństwo. Dodatkowo, według wskazówek FAO, mrożenie ryb w -20°C pomoże zminimalizować ryzyko patogenów, jak Listeria monocytogenes, które mogą być obecne w surowych rybach. Widać, że przestrzeganie tej temperatury jest kluczowe, żeby zapewnić zdrowie konsumentów i wysoką jakość towaru.

Pytanie 15

Częścią mieszanki peklującej, która utrwala mięso i jego kolor, jest

A. benzoesan sodu
B. kwas cytrynowy
C. azotan sodu
D. sorbinian potasu
Azotan sodu (NaNO3) jest kluczowym składnikiem mieszanki peklującej, który odgrywa istotną rolę w procesie utrwalania mięsa. Jego główna funkcja polega na przekształceniu w azotyny, które działają na mioglobinę obecną w mięsie, tworząc nitrozomioglobinę. Ten związek jest odpowiedzialny za charakterystyczną różową barwę peklowanego mięsa, co jest szczególnie cenione w produkcie końcowym. Używanie azotanu sodu w przemyśle mięsnym jest zgodne z regulacjami i standardami bezpieczeństwa żywności, które wymagają, aby składniki peklujące były stosowane w odpowiednich dawkach, co podnosi jakość i estetykę produktów mięsnych. W praktyce, azotan sodu jest często wykorzystywany w produktach takich jak wędliny, kiełbasy czy konserwy mięsne. Jego zastosowanie nie tylko poprawia wygląd, ale także wspiera ochronę przed rozwojem niebezpiecznych bakterii. Dodatkowo, proces peklowania z użyciem azotanu sodu może wpływać na poprawę smaku, co jest istotne dla finalnego odbioru produktu przez konsumentów.

Pytanie 16

Dobierz parametry pasteryzacji niskiej mleka.

A. 55 + 58 °C, czas 30 sekund.
B. 45 + 55 °C, czas 50 sekund.
C. 90 + 110 °C czas 15 sekund.
D. 75 + 80 °C, czas 30 sekund.
W doborze parametrów pasteryzacji mleka łatwo pomylić zakresy temperatur i czasy obróbki, bo w literaturze i w praktyce funkcjonuje kilka różnych reżimów cieplnych: pasteryzacja niska, wysoka, HTST, a do tego jeszcze UHT i sterylizacja. Z mojego doświadczenia typowy błąd polega na tym, że ktoś wybiera zbyt niską temperaturę, sugerując się np. delikatnością surowca, albo odwrotnie – zbyt wysoką, myśląc, że „im wyższa temperatura, tym lepiej dla bezpieczeństwa”. W odpowiedziach z przedziałami 45–55 °C czy 55–58 °C mamy właśnie ten pierwszy problem. Tak niskie temperatury, nawet przy kilkudziesięciu sekundach, nie zapewniają skutecznej inaktywacji drobnoustrojów charakterystycznych dla mleka surowego. W tych warunkach przeżyje większość bakterii chorobotwórczych i psujących, a także część enzymów, takich jak fosfataza zasadowa, która w kontroli technologicznej jest markerem poprawności pasteryzacji. To bardziej zakres typowy dla procesów wstępnego podgrzewania, np. wyrównywania temperatury przed homogenizacją, a nie dla właściwej pasteryzacji. Z kolei bardzo wysokie temperatury rzędu 90–110 °C przy czasie 15 sekund wchodzą już w obszar obróbki zbliżonej do sterylizacji wysokotemperaturowej krótkotrwałej, stosowanej raczej w procesach typu UHT (choć tam zwykle używa się jeszcze wyższych temperatur, powyżej 135 °C). Taki reżim cieplny, zastosowany do mleka, drastycznie obniża jakość sensoryczną: pojawia się smak przegotowanego mleka, intensywna denaturacja białek serwatkowych, zmiany barwy i zapachu. Owszem, bezpieczeństwo mikrobiologiczne byłoby bardzo wysokie, ale nie byłaby to już klasyczna pasteryzacja niska ani standard dla mleka spożywczego pasteryzowanego. Typowy tok rozumowania prowadzący do błędnej odpowiedzi to założenie, że wystarczy dowolne „podgrzanie” mleka przez chwilę lub że trzeba iść w ekstremalne temperatury. W rzeczywistości technologia mleczarska opiera się na ściśle określonych, sprawdzonych parametrach, które równoważą bezpieczeństwo, trwałość i jakość sensoryczną. Dlatego zakresy zbyt niskie nie zabezpieczą produktu, a zbyt wysokie zniszczą jego pożądane cechy i będą niezgodne z typowymi standardami pasteryzacji mleka konsumpcyjnego.

Pytanie 17

Ile kg buraków cukrowych należy użyć do produkcji 100 kg cukru jeżeli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 160,0 kg
B. 62,5 kg
C. 625,0 kg
D. 1600,0 kg
Prawidłowa odpowiedź 625,0 kg wynika z prostego, ale bardzo typowego dla technologii żywności obliczenia bilansu masy. Mamy dane, że burak cukrowy zawiera 16% sacharozy, czyli w 100 kg buraków jest 16 kg czystego cukru. W zadaniu chcemy uzyskać 100 kg sacharozy. Żeby policzyć, ile trzeba surowca, układamy proporcję: 16 kg sacharozy → 100 kg buraków, 100 kg sacharozy → x kg buraków. Stąd x = 100 · 100 / 16 = 625 kg buraków cukrowych. W praktyce technologicznej to jest tak zwana wydajność teoretyczna, bo zakładamy, że cała sacharoza zawarta w buraku zostanie odzyskana, bez strat. W realnych cukrowniach, zgodnie z danymi przemysłowymi i dobrą praktyką technologiczną, zawsze występują straty na etapach dyfuzji, oczyszczania soku, odparowania i krystalizacji. Dlatego faktycznie zużycie buraków na 100 kg cukru byłoby jeszcze trochę większe niż 625 kg. Moim zdaniem dobrze jest już na tym etapie kojarzyć, że takie zadania to podstawa do późniejszego liczenia wydajności rzeczywistej, strat technologicznych oraz optymalizacji procesu. W produkcji przemysłowej technolog musi umieć szybko przeliczać zawartość składnika w surowcu na ilość gotowego produktu, planować zapotrzebowanie na surowce, a także oceniać, czy uzyskane wyniki mieszczą się w typowych normach branżowych. Takie obliczenia technologiczne są standardem np. przy planowaniu kampanii cukrowniczej, zamówieniach buraków od rolników, a nawet przy analizie ekonomicznej procesu. W dobrych praktykach produkcyjnych zawsze zaczyna się od takiego prostego bilansu masy, a dopiero potem dodaje się współczynniki uwzględniające rzeczywistą wydajność linii technologicznej i straty na poszczególnych operacjach jednostkowych, jak dyfuzja czy filtracja.

Pytanie 18

Który z wymienionych środków spożywczych może być przechowywany w temperaturze około 20°C i wilgotności 60% bez pogorszenia jakości?

A. Sałata lodowa.
B. Szynka gotowana.
C. Masło śmietankowe.
D. Cukier kryształ.
Prawidłowo – cukier kryształ to typowy przykład suchego produktu higroskopijnego, który można bezpiecznie przechowywać w temperaturze pokojowej, czyli właśnie w okolicach 20°C, przy wilgotności względnej powietrza około 60%. Z punktu widzenia technologii magazynowania jest to wyrób o bardzo niskiej aktywności wody (aw), praktycznie uniemożliwiającej rozwój drobnoustrojów. Dlatego nie wymaga chłodzenia, tylko ochrony przed zawilgoceniem i zanieczyszczeniami. W dobrych praktykach magazynowych (GMP, GHP) przyjmuje się, że cukier, mąkę, ryż czy kasze trzyma się właśnie w suchych, przewiewnych pomieszczeniach, z kontrolą wilgotności, ale bez konieczności stosowania chłodni. Z mojego doświadczenia bardzo ważne jest, żeby pamiętać o higroskopijności cukru – jeżeli wilgotność powietrza przekroczy pewien poziom, kryształy chłoną wodę, zaczynają się zbrylać, mogą tworzyć twarde grudki, a w skrajnych przypadkach pojawia się ryzyko rozwoju pleśni na powierzchni zanieczyszczeń. Dlatego zaleca się opakowania szczelne, nieprzepuszczalne dla pary wodnej, np. worki wielowarstwowe, a w gastronomii – pojemniki z dobrze domykającą się pokrywą. W praktyce magazynowej sprawdza się też zasada FIFO, żeby unikać długotrwałego składowania, mimo że cukier jest produktem bardzo trwałym. Moim zdaniem warto kojarzyć, że 20°C i około 60% wilgotności to raczej strefa „suchych produktów”, a nie żywności łatwo psującej się. Takie rozróżnienie bardzo ułatwia planowanie, czy dany towar musi iść do chłodni, czy może leżeć w zwykłym magazynie suchym.

Pytanie 19

Roztwór NaOH o stężeniu 0,25 mol/dm3 oraz fenoloftaleina to substancje wykorzystywane do oznaczania

A. kwasowości mleka
B. zawartości białka
C. zawartości tłuszczu
D. wilgotności mąki
Roztwór wodorotlenku sodu (NaOH) o stężeniu 0,25 mol/dm³ w połączeniu z fenoloftaleiną jest powszechnie stosowany do oznaczania kwasowości mleka. Fenoloftaleina działa jako wskaźnik pH, zmieniając kolor w momencie, gdy pH roztworu osiągnie wartość około 8,2, co oznacza, że środowisko staje się zasadowe. W procesie titracji, NaOH reaguje z kwasami obecnymi w mleku, co pozwala na określenie ich ilości poprzez monitorowanie zmiany koloru wskaźnika. Praktycznym zastosowaniem tej metody jest kontrola jakości mleka i produktów mlecznych w przemyśle, gdzie utrzymanie odpowiedniego pH jest kluczowe dla zapewnienia stabilności oraz bezpieczeństwa produktów. Ponadto, procedury analityczne oparte na titracji z użyciem fenoloftaleiny są zgodne z normami ISO, co zapewnia ich wiarygodność i powszechne akceptowanie w laboratoriach analitycznych oraz w przemyśle spożywczym.

Pytanie 20

Podczas planowania wytwarzania konfitury, konieczne jest uwzględnienie zamówienia na owoce oraz

A. cukru
B. karagenu
C. kwasu octowego
D. glutaminianu sodu
Cukier jest kluczowym składnikiem w procesie produkcji konfitur, ponieważ pełni kilka istotnych funkcji. Przede wszystkim działa jako środek konserwujący, dzięki któremu produkt ma dłuższy okres przydatności do spożycia. W trakcie gotowania, cukier przyczynia się do osiągnięcia odpowiedniej tekstury konfitury oraz jej gęstości przez proces kandyzacji owoców. W praktyce, odpowiednia proporcja cukru do owoców jest kluczowa; standardowo stosuje się 1 część owoców do 1-1,5 części cukru. Warto zwrócić uwagę na jakość cukru, ponieważ niektóre typy (np. cukier trzcinowy) mogą wpływać na ostateczny smak produktu. Ponadto, w branży przetwórstwa spożywczego, stosowane są różne metody i standardy, takie jak kontrola temperatury oraz pH, które pozwalają uzyskać optymalne właściwości organoleptyczne konfitur. Przykładem może być użycie żelatyny lub pektyny w połączeniu z cukrem, co pozwala na uzyskanie odpowiedniej konsystencji i struktury, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 21

Jak nazywa się oznaczony znakiem zapytania brakujący etap produkcji kaszy jęczmiennej?

CzyszczenieObłuskiwanieObtaczanie?Pakowanie
A. Zgniatanie.
B. Polerowanie.
C. Prażenie.
D. Suszenie.
Prawidłowo wskazany etap to polerowanie, bo dokładnie tak wygląda końcówka klasycznego ciągu technologicznego przy produkcji kaszy jęczmiennej: czyszczenie ziarna, obłuskiwanie, obtaczanie (formowanie kaszy), następnie polerowanie i dopiero potem pakowanie. Polerowanie to zabieg wykończeniowy, prowadzony w specjalnych polerkach do kasz, gdzie ziarna intensywnie trą o siebie i o powierzchnię roboczą maszyny. W efekcie usuwa się resztki okrywy owocowo‑nasiennej, pyły, drobne uszkodzone fragmenty, a powierzchnia kaszy staje się gładka i bardziej jednolita. Z mojego doświadczenia to właśnie na etapie polerowania widać różnicę między produkcją „byle jak”, a produkcją zgodną z dobrą praktyką wytwarzania – kasza po porządnym polerowaniu ma równy kolor, mniej uszkodzonych ziaren i lepszą prezentację handlową. W normach i wytycznych jakościowych dla kasz (np. wymagania handlowe, specyfikacje zakładowe, standardy sieci handlowych) bardzo mocno podkreśla się niski udział zanieczyszczeń mineralnych i organicznych, brak pyłu oraz ograniczenie tzw. ziarna połamnego. Bez etapu polerowania trudno to osiągnąć w sposób powtarzalny. Polerowanie wpływa też na właściwości użytkowe: kasza mniej się kurzy podczas dozowania i pakowania, lepiej się płucze w kuchni, a po ugotowaniu ma ładniejszy wygląd na talerzu. W skali przemysłowej dobrze dobrane parametry polerki (czas, intensywność tarcia, wydajność podajników) pozwalają zoptymalizować kompromis między wysoką jakością a minimalnymi stratami masy kaszy. Dlatego w profesjonalnej technologii produkcji kasz jęczmiennych polerowanie traktuje się jako standardowy, obowiązkowy etap wykończeniowy przed pakowaniem.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 23

Wskaż metody wykorzystywane najczęściej do utrwalania śledzi?

A. Zamrażanie, pasteryzacja.
B. Marynowanie, solenie.
C. Wędzenie, chłodzenie.
D. Kiszenie, solenie.
Poprawnie wskazane marynowanie i solenie to w praktyce dwie kluczowe, tradycyjne metody utrwalania śledzi, szczególnie w przetwórstwie rybnym w Polsce i w całej Europie Północnej. Obie te metody opierają się na obniżeniu aktywności wody w mięsie ryby i stworzeniu środowiska niekorzystnego dla rozwoju większości drobnoustrojów. Przy soleniu stosuje się sól kuchenną w odpowiednio wysokim stężeniu – sól powoduje odwodnienie komórek mikroorganizmów, a jednocześnie częściowo denaturuje białka mięsa, co stabilizuje strukturę i poprawia trwałość. W marynowaniu, oprócz soli, wykorzystuje się roztwór octu (lub innego kwasu spożywczego), często z dodatkiem cukru, przypraw, czasem oleju. Zakwaszenie (pH zwykle poniżej 4,5) dodatkowo hamuje rozwój bakterii i enzymów autolitycznych. W zakładach przetwórczych wytyczne dotyczące stężeń soli, kwasu oraz czasu dojrzewania śledzi wynikają z norm branżowych i systemów jakości (HACCP, dobre praktyki produkcyjne). Typowe wyroby to śledzie solone w beczkach, matiasy, śledzie w oleju, w occie, a także różne sałatki śledziowe, gdzie wstępne solenie i marynowanie jest podstawą bezpieczeństwa mikrobiologicznego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że chłodzenie czy wędzenie też bywają stosowane przy rybach, ale w pytaniu chodzi o to, co jest najczęstsze właśnie dla śledzi – i tutaj marynowanie oraz solenie zdecydowanie wygrywają w praktyce przemysłowej i rzemieślniczej.

Pytanie 24

Aby określić rodzaj mąki, należy zmierzyć jej zawartość

A. popiołu
B. glutenu
C. skrobi
D. wody
Oznaczanie zawartości popiołu w mące jest kluczowe dla określenia jej typu, ponieważ popiół odzwierciedla ilość składników mineralnych, które pozostały po spaleniu mąki. W przemyśle młynarskim, mąki są klasyfikowane na podstawie ich zawartości popiołu, co pozwala na rozróżnienie na przykład mąki pszennej, żytniej czy orkiszowej. Zawartość popiołu jest także istotnym wskaźnikiem jakości mąki, wpływa na jej właściwości technologiczne, takie jak zdolność do wchłaniania wody, a także na smak i kolor gotowych produktów. W praktyce, mąki o wyższej zawartości popiołu zazwyczaj zawierają więcej składników mineralnych, co może być korzystne dla zdrowia. Standardy branżowe, takie jak normy ISO i normy unijne, uznają zawartość popiołu za istotny parametr w charakterystyce mąk, co czyni tę metodę powszechnie akceptowaną w analizach jakościowych.

Pytanie 25

W którym zakresie temperatur należy przechowywać schłodzone tuszki drobiowe?

A. -20°C ÷ -18°C
B. -5°C ÷ -1°C
C. 10°C ÷ 15°C
D. 0°C ÷ 4°C
W przechowywaniu schłodzonych tuszek drobiowych kluczowe jest zrozumienie różnicy między chłodzeniem a zamrażaniem oraz wpływu temperatury na rozwój mikroflory. Zakres 10–15°C jest zdecydowanie zbyt wysoki jak na produkt surowy o tak dużej aktywności wody. W takiej temperaturze drobnoustroje chorobotwórcze i gnilne namnażają się bardzo szybko, co skraca trwałość, psuje jakość sensoryczną i przede wszystkim stwarza realne zagrożenie dla zdrowia konsumenta. To jest typowy błąd myślowy: „przecież w lodówce w domu czasem jest około 8–10°C i mięso jakoś leży”. Tyle że w profesjonalnej technologii żywności standardy są znacznie ostrzejsze, a ryzyko musi być kontrolowane, nie „jakoś tam” ograniczane. Z kolei zakresy ujemne, jak -5 do -1°C czy -20 do -18°C, odnoszą się już do innych kategorii przechowywania. Przy około -1 do -2°C zaczynają się procesy częściowego zamarzania wody w tkankach mięśniowych, co zmienia strukturę mięsa i w praktyce oznacza przejście w kierunku przechowywania mroźniczego, a nie typowo schłodzonego. Taki produkt po rozmrożeniu może mieć większy wyciek, gorszą teksturę i niższą akceptowalność sensoryczną. Zakres -18 do -20°C to z kolei klasyczna temperatura dla mrożonek drobiowych, a nie dla tuszek schłodzonych. W mrożeniu chodzi o maksymalne zahamowanie aktywności biologicznej i wydłużenie trwałości do wielu miesięcy. Natomiast w pytaniu mowa jest o produkcie świeżym, który ma być przechowywany krótko, w warunkach chłodniczych, a nie mroźniczych. Często myli się te pojęcia, zakładając, że „im zimniej, tym lepiej”, ale w technologii żywności ważne jest dopasowanie temperatury do rodzaju procesu i oczekiwanej jakości produktu. Dlatego właśnie tylko zakres 0–4°C spełnia wymagania dla schłodzonych tuszek drobiowych: spowalnia rozwój mikroorganizmów, nie uszkadza struktury mięsa i jest zgodny z dobrą praktyką produkcyjną i przepisami weterynaryjnymi.

Pytanie 26

W technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową stosuje się operację

A. konszowania.
B. tranżerowania.
C. masowania.
D. rektufikacji.
Prawidłowo wskazana operacja masowania jest jednym z kluczowych etapów technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową. Po nastrzyknięciu mięsa solanką peklującą (zwykle z dodatkiem soli, azotynu sodu, fosforanów, czasem cukrów i substancji funkcjonalnych) surowiec trafia właśnie do masownicy bębnowej. Masowanie polega na mechanicznym oddziaływaniu na mięśnie – poprzez ugniatanie, przewracanie, delikatne „obijanie” kawałków w obracającym się bębnie. W efekcie dochodzi do częściowego uszkodzenia struktury włókien mięśniowych i uwolnienia białek miofibrylarnych, głównie miozyny. Te białka po uwolnieniu wiążą wodę i solankę oraz poprawiają lepkosprężystość farszu mięsnego. Dzięki temu szynka po obróbce cieplnej ma zwartą, soczystą konsystencję, dobrą plastyczność przy krojeniu i mniejsze wycieki soku po pasteryzacji czy parzeniu. W praktyce przemysłowej parametry masowania (czas, prędkość obrotowa, podciśnienie, temperatura wsadu, ewentualnie przerwy w cyklu) są ściśle ustalane w instrukcjach technologicznych i oparte na dobrych praktykach produkcyjnych GMP. Z mojego doświadczenia, dobrze dobrany proces masowania potrafi „uratować” nawet średniej jakości surowiec, natomiast źle przeprowadzony – zbyt intensywny albo za krótki – skutkuje suchą, kruszącą się szyneczką albo dużymi ubytkami masy. W zakładach kontroluje się też równomierność rozkładu solanki po masowaniu, bo to przekłada się na wyrównany kolor i smak w całym przekroju wyrobu. W normach branżowych i systemach jakości (np. HACCP) masowanie jest traktowane jako tzw. krytyczny etap procesu, który wpływa nie tylko na jakość, ale i na bezpieczeństwo mikrobiologiczne – zbyt długie masowanie w za wysokiej temperaturze może sprzyjać wzrostowi drobnoustrojów. Dlatego poprawna identyfikacja tej operacji w technologii szynki nastrzykowej jest bardzo ważna.

Pytanie 27

Fuzle to produkt uboczny, który powstaje w procesie technologicznym podczas wytwarzania

A. drożdży
B. spirytusu
C. kawy
D. oleju
Fuzle to frakcja uboczna powstająca w procesie produkcji spirytusu, który jest wytwarzany z surowców takich jak zboża, owoce lub buraki cukrowe. W trakcie fermentacji oraz destylacji zachodzą różne reakcje chemiczne, które prowadzą do powstania alkoholu oraz towarzyszących mu związków. Fuzle, znane również jako fuzle alkohole, to związek chemiczny o wyższej masie cząsteczkowej w porównaniu do etanolu, który może wpływać na smak i aromat końcowego produktu. Praktyczne znaczenie fuzli polega na ich potencjalnym wykorzystaniu w przemyśle, gdzie mogą być stosowane jako dodatki do aromatyzacji alkoholu, czy też w produkcji innych chemikaliów. Dobre praktyki w produkcji spirytusu uwzględniają kontrolę jakości, aby zminimalizować obecność fuzli, co przyczynia się do uzyskania czystszego i bardziej pożądanego smaku spirytusu. Właściwe zarządzanie procesami fermentacji i destylacji jest kluczowe, aby zapewnić odpowiednią jakość końcowego produktu.

Pytanie 28

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 29

W produkcji mleka zagęszczonego słodzonego nie występuje proces

A. normalizacji.
B. sterylizacji.
C. krystalizacji.
D. zagęszczania.
W produkcji mleka zagęszczonego słodzonego łatwo pomylić poszczególne operacje jednostkowe, bo wiele z nich brzmi podobnie i kojarzy się z „obróbką cieplną” albo „usuwaniem wody”. Warto więc spojrzeć na cały proces jako całość. Kluczowa sprawa: ten wyrób jest utrwalany głównie przez wysoką zawartość cukru i obniżoną aktywność wody, a nie przez sterylizację. W odróżnieniu od mleka sterylizowanego UHT czy konserw puszkowanych, mleko zagęszczone słodzone nie przechodzi typowego procesu sterylizacji w opakowaniu. Stosuje się co najwyżej pasteryzację przed zagęszczaniem, ale to zupełnie inny poziom temperatury, czasu i celów technologicznych. Normalizacja jest tu procesem absolutnie podstawowym. Pozwala ustawić odpowiedni stosunek tłuszczu do białka i suchej masy, żeby produkt miał powtarzalną jakość, właściwą lepkość i spełniał normy zakładowe oraz wymagania rynku. Bez normalizacji trudno mówić o stabilnej technologii, szczególnie gdy surowiec mleczny ma zmienny skład sezonowy. Dlatego twierdzenie, że normalizacja nie występuje, wynika zwykle z mylenia jej z innymi operacjami, np. z homogenizacją czy standaryzacją gotowego wyrobu. Zagęszczanie to sedno całego procesu – usuwanie wody w wyparkach próżniowych, tak aby podnieść stężenie suchej masy, a później wraz z dodatkiem cukru uzyskać odpowiednio wysoki ekstrakt. Gdy ktoś uważa, że zagęszczanie nie występuje, to w praktyce myli mleko zagęszczone słodzone z innymi produktami mleczarskimi, np. napojami mlecznymi czy mlekiem UHT, gdzie nie dochodzi do tak intensywnego odparowania. Krystalizacja z kolei nie jest „zbędnym dodatkiem”, tylko świadomie sterowanym etapem, który decyduje o teksturze i odczuciu w ustach. Chodzi o kontrolę powstawania kryształów laktozy: jeśli są zbyt duże, produkt ma nieprzyjemnie „piaskową” strukturę. Dobre praktyki technologiczne zalecają chłodzenie i mieszanie w określonych warunkach, żeby uzyskać drobne, równomiernie rozproszone kryształki. Błąd polegający na odrzuceniu krystalizacji jako etapu wynika często z tego, że kojarzy się ją tylko z cukiernictwem, a nie z mleczarstwem. Podsumowując, to właśnie sterylizacji tutaj nie ma, a pozostałe procesy są dla tego wyrobu jak najbardziej typowe i kluczowe.

Pytanie 30

Do odmierzenia 2 cm³ odczynnika chemicznego najlepiej użyć

A. zlewki.
B. erlenmajerki.
C. probówki.
D. pipety.
Pipeta jest podstawowym naczyniem miarowym do bardzo dokładnego odmierzania małych objętości cieczy, takich jak 2 cm³ (2 ml). Ma skalę wyskalowaną fabrycznie z określoną klasą dokładności (najczęściej klasa A lub B), co oznacza, że błąd pomiaru jest ściśle kontrolowany i znany. W laboratoriach analitycznych, mikrobiologicznych czy kontroli jakości właśnie pipety – klasyczne szklane, automatyczne tłokowe albo mikropipety – są standardem przy przygotowywaniu roztworów wzorcowych, odczynników barwiących, pożywek czy próbek do oznaczeń. Przy tak małej objętości jak 2 cm³ naczynia typu zlewka czy erlenmajerka są po prostu za mało precyzyjne: mają grubą kreskę, dużą średnicę i służą raczej do przybliżonych objętości, mieszania i ogrzewania, a nie do ścisłego odmierzania. Moim zdaniem warto od razu wyrobić sobie nawyk: jeśli coś ma być „na dokładnie”, to sięga się po szkło miarowe – pipetę, biuretę, cylinder miarowy – a nie zwykłe szkło laboratoryjne. W dobrej praktyce laboratoryjnej (GLP) oraz przy analizie fizykochemicznej i mikrobiologicznej żywności stosowanie pipet do odmierzania małych objętości jest wręcz oczywistością. W zakładach przemysłu spożywczego przy przygotowaniu odczynników do oznaczania np. kwasowości, zawartości chlorków, azotynów czy przy przygotowaniu rozcieńczeń do posiewów, pracownik laboratorium zawsze użyje pipety, bo tylko wtedy ma pewność powtarzalności i wiarygodności wyników. Dobrą praktyką jest też używanie końcówek jednorazowych w pipetach automatycznych, aby unikać zanieczyszczeń krzyżowych i błędów wynikających z pozostałości poprzednich próbek.

Pytanie 31

Który z podanych surowców powinien być przechowywany w temperaturze od 14 do 18 °C?

A. Szynka wędzona
B. Śmietana
C. Rzodkiewka
D. Mąka pszenna
Mąka pszenna jest surowcem zbożowym, który powinien być przechowywany w odpowiednich warunkach, aby utrzymać jej jakość i właściwości. Temperatura przechowywania w zakresie 14-18 °C jest optymalna, ponieważ zapobiega rozwojowi pleśni i szkodników, które mogą zanieczyścić mąkę. Warto pamiętać, że mąka, podobnie jak inne produkty, może być podatna na działanie temperatury i wilgotności. Przechowywanie w za wysokiej temperaturze może prowadzić do rozkładu składników odżywczych oraz obniżenia jakości mąki. Przykładowo, mąka pszenna przechowywana w lodówce lub w zbyt ciepłym miejscu może stać się zbrylona lub stracić swoje właściwości do wypieku. Dobrymi praktykami w magazynowaniu mąki jest używanie szczelnych pojemników, co ogranicza kontakt z powietrzem i wilgocią, a także oznaczanie daty przydatności do spożycia, co pozwala na kontrolowanie świeżości produktu. W branży gastronomicznej oraz produkcji pieczywa standardem jest również regularne kontrolowanie jakości surowców, aby zapewnić ich maksymalną świeżość i bezpieczeństwo.

Pytanie 32

Do metod fizycznych utrwalania żywności zalicza się

A. paskalizację i marynowanie.
B. mrożenie i sterylizację.
C. peklowanie i blanszowanie.
D. suszenie i kiszenie.
W utrwalaniu żywności bardzo łatwo pomylić różne grupy metod, bo w praktyce zakładowej często się je łączy i stosuje równolegle. Kluczowe jest jednak rozróżnienie, czy podstawą działania jest czynnik fizyczny, chemiczny, czy biologiczny. W metodach fizycznych główną rolę odgrywa temperatura (wysoka lub niska), ciśnienie, ewentualnie promieniowanie czy pola fizyczne. Dlatego do tej grupy zalicza się właśnie mrożenie, chłodzenie, pasteryzację, sterylizację, suszenie, liofilizację, paskalizację (HPP) itp. Błąd często wynika z tego, że uczniowie patrzą bardziej na efekt końcowy niż na mechanizm działania. Suszenie i kiszenie wyglądają obie jak sposoby utrwalania, ale tylko suszenie jest metodą fizyczną, bo polega na odparowaniu wody i obniżeniu aktywności wody w produkcie. Kiszenie to już metoda biologiczna – opiera się na działaniu bakterii kwasu mlekowego, które fermentują cukry i wytwarzają kwas mlekowy, obniżający pH. Tu głównym czynnikiem utrwalającym jest właśnie produkt fermentacji, a nie temperatura czy ciśnienie. Podobnie jest z peklowaniem i marynowaniem – to typowe metody chemiczne. W peklowaniu stosuje się sól peklującą (azotyny/azotany) i chlorek sodu, które chemicznie oddziałują na białka mięsa i mikroflorę. Marynowanie wykorzystuje najczęściej roztwory kwasów organicznych (np. ocet) i sól; stabilność produktu wynika z niskiego pH i wysokiego zasolenia, a nie z obróbki cieplnej jako takiej. Paskalizacja (HPP) jest tu szczególnie podchwytliwa, bo to nowoczesna fizyczna metoda utrwalania: wykorzystuje bardzo wysokie ciśnienie hydrostatyczne, które uszkadza komórki drobnoustrojów bez podnoszenia temperatury produktu. Jednak w parze z nią w odpowiedzi pojawia się marynowanie, które znowu jest metodą chemiczną. Typowym błędem jest wrzucanie do jednego worka wszystkich procesów, które „przedłużają trwałość”, bez zastanowienia się, jaki czynnik jest kluczowy. W technice i w normach branżowych (np. wytyczne HACCP, GMP) klasyfikacja metod ma znaczenie przy doborze urządzeń, walidacji procesów cieplnych, dokumentowaniu parametrów krytycznych. Dlatego tak ważne jest precyzyjne rozróżnianie: fizyczne to mrożenie, sterylizacja, pasteryzacja, suszenie, HPP, a chemiczne i biologiczne to już osobne grupy, mimo że wszystkie służą temu samemu celowi – bezpieczeństwu i trwałości żywności.

Pytanie 33

Oblicz ilość surowców potrzebnych do produkcji 660 kg kaszanki wyborowej jęczmiennej przy efektywności wynoszącej 132%?

A. 500,00 kg
B. 871,20 kg
C. 87,12 kg
D. 50,00 kg
Wybór odpowiedzi 87,12 kg opiera się na błędnym zrozumieniu koncepcji wydajności i obliczeń związanych z masą surowców. Zastosowanie tej odpowiedzi sugeruje, że użytkownik mógł pomylić jednostki lub sposób, w jaki wydajność wpływa na obliczenia. Wydajność na poziomie 132% oznacza, że na jednostkę surowca uzyskujemy 1,32 jednostki produktu, co w praktyce oznacza, że do wyprodukowania 660 kg kaszanki potrzebujemy więcej surowca, a nie mniej. Z kolei odpowiedź 871,20 kg wskazuje na mylne przekonanie, że wydajność można pomnożyć przez masę gotowego produktu. Tego rodzaju podejście prowadzi do zawyżenia szacunków masy niezbędnych surowców i może generować nieefektywności w procesie produkcji. Warto zauważyć, że w branży spożywczej precyzyjne ustalanie wymagań surowcowych ma kluczowe znaczenie dla rentowności i efektywności operacyjnej. Błędy w obliczeniach mogą skutkować zarówno stratami finansowymi, jak i wpływem na jakość końcowego produktu. Użytkownicy powinni dążyć do zrozumienia relacji między wydajnością a masą surowców, aby unikać podobnych nieporozumień w przyszłości. Ostatecznie, zrozumienie tych koncepcji jest niezbędne dla każdego specjalisty zajmującego się produkcją w przemyśle spożywczym.

Pytanie 34

Przyprawa korzenna jest niezbędnym składnikiem przy produkcji

A. biszkoptów.
B. keksów.
C. chałwy.
D. pierników.
Prawidłowo – przyprawa korzenna jest kluczowym składnikiem technologii produkcji pierników. W klasycznej recepturze piernikarskiej mieszanka przypraw korzennych (najczęściej cynamon, goździki, imbir, kardamon, gałka muszkatołowa, ziele angielskie, anyż) nadaje wyrobowi charakterystyczny, intensywny aromat i smak, który praktycznie definiuje ten asortyment. Z punktu widzenia technologii produkcji ciast, piernik należy do grupy ciast ciężkich, o dużej zawartości substancji smakowo-zapachowych, miodu, często karmelu i tłuszczu. Bez odpowiedniej dawki przyprawy korzennej ciasto piernikowe byłoby zwykłym, słodkim ciastem miodowym, ale nie spełniałoby typowych cech jakościowych wymaganych dla piernika – zarówno w ocenie sensorycznej, jak i według tradycyjnych norm branżowych. W praktyce przemysłowej stosuje się standaryzowane mieszanki przypraw korzennych, często w formie gotowych blendów od wyspecjalizowanych dostawców. Pozwala to utrzymać powtarzalność smaku na kolejnych partiach produkcyjnych, co jest bardzo ważne przy seryjnej produkcji. Z mojego doświadczenia dobrze dobrana przyprawa korzenna potrafi „uratować” piernik nawet przy drobnych odchyłkach w wypieczeniu, bo intensywny aromat maskuje lekkie różnice w strukturze miękiszu. W dobrych praktykach technologicznych zwraca się uwagę nie tylko na skład mieszanki, ale też na moment jej dodania – zwykle wsypuje się przyprawę na etapie przygotowania ciasta, razem z miodem lub cukrem, żeby olejki eteryczne częściowo związały się z tłuszczem i nie odparowały zbyt mocno podczas wypieku. W zakładach rzemieślniczych często stosuje się własne, „tajne” mieszanki, co jest elementem wyróżniającym produkt na rynku. Warto też pamiętać o odpowiednim dawkowaniu: zbyt mało przyprawy daje piernik mdły, zbyt dużo – ostry, gryzący i gorzki, co jest niezgodne z zasadami prawidłowej kompozycji smakowej wyrobów cukierniczych.

Pytanie 35

Kwasowość mąki podaje się

A. w stopniach Sohxleta-Henkla.
B. w stopniach kwasowości.
C. w mol/dm³.
D. w mol/cm³.
W chemii uczonej w szkole bardzo mocno podkreśla się jednostki typu mol/dm³ czy mol/cm³ i łatwo jest przenieść to automatycznie na analizę żywności. W przypadku mąki to podejście jednak trochę nie działa. Owszem, w tle całego oznaczenia kwasowości stoi klasyczne miareczkowanie roztworem NaOH i można by wszystko przeliczyć na molowości, ale w technologii zbożowo‑młynarskiej i piekarskiej przyjęła się praktyczna, umowna jednostka: stopnie kwasowości. Jest ona ściśle zdefiniowana w metodykach analitycznych i normach branżowych, tak żeby każdy zakład, niezależnie od wyposażenia laboratorium, mógł porównać wyniki. Jednostka mol/dm³ opisuje stężenie molowe roztworu, a nie właściwość samej mąki jako surowca stałego. To jest typowe dla roztworów wody, kwasów, zasad, soli, ale nie dla produktów takich jak mąka czy inne surowce sypkie. Podobnie mol/cm³ to po prostu ta sama koncepcja stężenia, tylko w innej skali objętości, i w praktyce technologicznej żywności praktycznie się tego nie używa. W laboratorium spożywczym interesuje nas, jak bardzo kwaśne są wyciągi wodne z mąki w odniesieniu do masy badanego surowca, a nie jaka jest czysta molowość roztworu w zlewce. Częsta pułapka myślowa polega na tym, że skoro badanie polega na miareczkowaniu, to odruchowo wybiera się właśnie jednostki molowe. Tymczasem w kartach surowca, specyfikacjach jakościowych i normach, np. przy ocenie przydatności mąki do wypieku chleba czy ciast drożdżowych, podaje się wynik w stopniach kwasowości. Trzeba też odróżnić stopnie kwasowości od stopni Sohxleta‑Henkla. Te ostatnie stosuje się klasycznie do oznaczania kwasowości mleka i produktów mlecznych. W branży mleczarskiej skrót °SH jest czymś normalnym, ale nie przenosi się go na mąkę. Gdyby ktoś podał kwasowość mąki w stopniach Sohxleta‑Henkla, byłoby to po prostu niezgodne z przyjętą metodyką i zaburzałoby porównywalność wyników. Dlatego w analizie i kontroli jakości mąki, zgodnie z dobrymi praktykami i opisami metod w literaturze technologicznej, stosuje się wyłącznie stopnie kwasowości jako jednostkę raportowania.

Pytanie 36

Konserwantem stosowanym w przetworach mięsnych, określanym potocznie mianem soli peklującej, jest

A. chlorek wapnia
B. mleczan wapnia
C. propionian sodu
D. azotan potasu
Azotan potasu, znany również jako sól peklująca, jest powszechnie stosowany jako środek konserwujący w przemyśle mięsnym. Jego podstawową funkcją jest zapobieganie rozwojowi bakterii, szczególnie Clostridium botulinum, odpowiedzialnej za zatrucie jadem kiełbasianym. Azotan potasu działa poprzez wpływ na procesy biochemiczne w mikroorganizmach, co hamuje ich wzrost i reprodukcję. W praktyce, stosowanie azotanu potasu w wyrobach mięsnych, takich jak szynki czy kiełbasy, nie tylko przedłuża trwałość produktów, ale również wpływa na ich barwę, nadając im charakterystyczny różowy odcień. Z tego powodu, azotan potasu jest uznawany za ważny składnik w technologii przetwórstwa mięsnego, zgodny z normami HACCP oraz innymi standardami jakości. Prawidłowe stosowanie tego konserwantu, w odpowiednich dawkach, jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności i jej walorów organoleptycznych.

Pytanie 37

Które cechy jakościowe powinny posiadać drożdże świeże prasowane stosowane do produkcji wyrobów piekarskich i ciastkarskich?

A. Jasnobrązową barwę, octowy posmak i zapach, ścisłą konsystencję.
B. Kremową barwę, swoisty smak i zapach, muszlowy przekrój.
C. Szara barwę, lekko kwaśny smak i zapach, ziarnisty przekrój.
D. Brunatną barwę, charakterystyczny smak i zapach, maziistą konsystencję.
Poprawna odpowiedź opisuje typowe, wzorcowe cechy świeżych drożdży prasowanych używanych w piekarstwie i cukiernictwie. Drożdże dobrej jakości powinny mieć kremową, równomierną barwę, bez ciemnych plam, przebarwień czy szarego nalotu. Taki kolor świadczy o prawidłowym przebiegu fermentacji w wytwórni drożdży, właściwym odciskaniu i braku zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Swoisty smak i zapach to znaczy delikatnie drożdżowy, lekko alkoholowy, bez nut octowych, pleśniowych, gnilnych czy zjełczałych. W praktyce technologicznej przyjmuje się, że jeśli po otwarciu kostki czujesz intensywny, ostry, kwaśny lub wręcz odpychający zapach, to takich drożdży nie powinno się stosować do produkcji. Bardzo ważny jest tzw. muszlowy przekrój – po przełamaniu kostki widać charakterystyczną, drobną, warstwową strukturę, przypominającą muszlę. To świadczy o równomiernym uformowaniu i właściwej zawartości wody. Konsystencja powinna być ścisła, ale nie kamienista, drożdże mają się dać łatwo kruszyć i mieszać z mąką. W zakładach piekarskich kontrola tych cech to element podstawowej oceny sensorycznej surowca – obok próby fermentacyjnej i oceny aktywności gazotwórczej. Moim zdaniem w praktyce warto przy odbiorze surowców wyrobić sobie nawyk szybkiej, rutynowej oceny: kolor, zapach, struktura, plus sprawdzenie daty ważności i warunków przechowywania (temp. chłodnicza, brak rozmrożeń). Dobre drożdże dają równomierne garowanie ciasta, stabilną porowatość miękiszu i typowy dla danego asortymentu aromat. Słabej jakości drożdże od razu odbijają się na objętości bochenków, czasie rozrostu i smaku gotowego pieczywa.

Pytanie 38

Cena detaliczna 1 kg kiełbasy śląskiej po dodaniu 20% marży wynosi 15 zł. Ile wynosi cena produkcji 1 kg tego wyrobu?

A. 16,00 zł
B. 11,50 zł
C. 12,50 zł
D. 18,00 zł
Prawidłowo przyjęto, że cena detaliczna 15 zł zawiera już doliczoną marżę 20%, czyli jest to 120% ceny produkcji. W technicznych obliczeniach kosztowych zawsze trzeba rozróżnić: cena produkcji (koszt wytworzenia) + marża = cena sprzedaży (detaliczna lub hurtowa). Tu marża 20% została naliczona od ceny produkcji, więc zapisujemy to równaniem: 1,20 × cena produkcji = 15 zł. Żeby wyliczyć cenę produkcji, dzielimy cenę detaliczną przez 1,20: 15 zł ÷ 1,20 = 12,50 zł. I to jest właśnie poprawny wynik. W kalkulacjach technologicznych i ekonomicznych w przemyśle spożywczym takie przeliczenia robi się non stop: przy planowaniu kosztów surowców (mięsa, przypraw, osłonek), mediów (energia, woda, chłodzenie), pracy ludzi, utrzymania maszyn, a dopiero na to nakłada się marżę, czyli zysk zakładu. Moim zdaniem warto zawsze pamiętać, że 20% marży to nie to samo co 20% ceny końcowej – i tu wiele osób się myli. Marża 20% oznacza, że cena sprzedaży to 120% ceny produkcji. W praktyce zakład mięsny, planując cenę kiełbasy śląskiej, najpierw liczy dokładny koszt wytworzenia 1 kg: ile kosztuje surowiec mięsny, dodatki funkcjonalne, przyprawy, jelita, amortyzacja maszyn, roboczogodziny, energia, chłodnictwo, straty cieplne i ubytki masowe po obróbce termicznej. Dopiero po ustaleniu tej bazy kosztowej dodaje się marżę, która ma pokryć zysk firmy, ryzyko rynkowe, możliwe wahania ceny surowców. Dobra praktyka branżowa mówi, żeby takie obliczenia robić w sposób przejrzysty: osobno koszty stałe, osobno zmienne, a marżę naliczać od pełnego kosztu wytworzenia, a nie „na oko”. To później ułatwia negocjacje z odbiorcami i kontrolę opłacalności produkcji. Umiejętność odwracania procentów, tak jak w tym zadaniu, bardzo się przydaje przy szybkiej ocenie, czy dany wyrób w ogóle się opłaca produkować.

Pytanie 39

W jednym dniu roboczym piekarnia produkuje 240 kg chleba w postaci bochenków o masie 1 kg każdy oraz 100 kg bułek o masie 50 g każda. Ile pojemników jest niezbędnych do zapakowania dziennej produkcji, jeżeli w jednym pojemniku mieści się 12 sztuk chleba lub 100 sztuk bułek?

A. 10 pojemników na chleb i 10 pojemników na bułki.
B. 10 pojemników na chleb i 20 pojemników na bułki.
C. 20 pojemników na chleb i 10 pojemników na bułki.
D. 20 pojemników na chleb i 20 pojemników na bułki.
Prawidłowo przyjęto tutaj dwa kluczowe kroki: najpierw trzeba policzyć liczbę sztuk wyrobu, a dopiero potem dobrać do tego liczbę pojemników o znanej pojemności. Mamy 240 kg chleba po 1 kg, czyli dokładnie 240 bochenków. Jeden pojemnik mieści 12 sztuk chleba, więc stosujemy proste obliczenie technologiczne: 240 : 12 = 20 pojemników. Podobnie z bułkami: 100 kg bułek o masie 50 g oznacza, że najpierw trzeba przeliczyć jednostki – 100 kg = 100 000 g. Liczba bułek to 100 000 g : 50 g = 2000 sztuk. Skoro w jednym pojemniku mieści się 100 bułek, to 2000 : 100 = 20 pojemników. Moim zdaniem to zadanie dobrze pokazuje typową sytuację z produkcji piekarskiej: planowanie logistyki opakowań na podstawie dziennej wydajności. W praktyce zakłady piekarnicze planują ilość skrzynek, pojemników transportowych i miejsca na regałach właśnie na podstawie takich prostych obliczeń technologicznych, ściśle powiązanych z normami wydajnościowymi i masą jednostkową wyrobu. Dobre praktyki branżowe mówią, że zawsze trzeba: sprawdzić jednostki (kg, g, sztuka), zweryfikować, czy pojemność opakowania jest podana w sztukach, a nie w kilogramach, oraz uwzględnić pełne wypełnienie pojemników, bo wpływa to na bezpieczeństwo transportu, ergonomię pracy i koszty logistyki. W realnej piekarni podobne obliczenia robi się nie tylko dla pojemników, ale też dla ilości tacek, wózków piekarniczych, folii pakującej, a nawet etykiet – wszystko opiera się na prawidłowym przeliczeniu masy na liczbę sztuk i dopasowaniu do pojemności opakowania zbiorczego.

Pytanie 40

Urządzenie przedstawione na rysunku jest stosowane do
1 –wanna, 2 – grabki, 3 – natryski, 4 – doprowadzenie powietrza, 5 – wał korbowy, 6 – silnik, 7 – spust zanieczyszczeń

Ilustracja do pytania
A. przecierania miazgi pomidorowej.
B. sortowania ziemniaków.
C. mycia sałaty.
D. mieszania suszonych warzyw.
Poprawnie rozpoznałeś, że pokazane urządzenie służy do mycia sałaty. Na rysunku widać typową maszynę do wodno–powietrznego mycia warzyw liściastych: wanna (1), do której nalewa się wodę, natryski (3), które z góry zraszają surowiec, oraz doprowadzenie powietrza (4), dzięki któremu tworzy się intensywne burzenie wody. Silnik (6) napędza wał korbowy (5), który porusza elementy mieszające i delikatnie wzbudza ruch wanny. W praktyce takie urządzenia stosuje się głównie do sałaty, szpinaku, rukoli, ziół i innych bardzo delikatnych surowców, które nie mogą być szorowane szczotkami ani poddawane silnemu tarciu mechanicznemu, bo szybko się gniotą i tracą wartość handlową. Mycie odbywa się więc głównie przez działanie strumieni wody i pęcherzyków powietrza, które odrywają piasek, ziemię i drobne zanieczyszczenia. Z mojego doświadczenia w zakładach przetwórstwa warzyw dobiera się parametry pracy tak, żeby była odpowiednia turbulencja, ale bez „rozrywania” liści – reguluje się wydajność natrysków, ilość wtłaczanego powietrza i czas przebywania sałaty w wannie. Bardzo ważny jest też spust zanieczyszczeń (7) i właściwy system filtracji wody obiegowej, żeby nie przenosić piasku i mikroorganizmów na kolejne partie surowca. Zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) takie myjki projektuje się tak, aby były łatwe do mycia i dezynfekcji, z gładkimi powierzchniami, bez martwych stref, gdzie mogłyby gromadzić się resztki liści. W nowocześniejszych liniach często łączy się myjkę sałaty z systemem sortowania ręcznego i osuszania, tworząc kompletną linię do produkcji mieszanek sałatkowych typu „ready-to-eat”.