Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 7 grudnia 2025 12:47
Data zakończenia: 7 grudnia 2025 13:20

Egzamin niezdany

Wynik: 19/40 punktów (47,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W trakcie naprawy sprzęgła zauważono złamanie czterech kołków zabezpieczających. Możliwą przyczyną uszkodzenia może być

A. wzrost napięcia na silniku

B. przekroczony moment obrotowy

C. drgania sprzęgła

D. przekroczone obroty sprzęgła

Przekroczony moment obrotowy to naprawdę ważna kwestia, jeśli chodzi o uszkodzenia części mechanicznych, jak na przykład kołki w sprzęgle. Moment obrotowy, czyli siła działająca na dźwignię, ma bezpośredni wpływ na to, jak dobrze wszystko działa razem. W przypadku sprzęgła, za dużo momentu może sprawić, że kołki, które mają zabezpieczać elementy przed ruchem, po prostu się łamią. Moim zdaniem, ważne jest, żeby regularnie sprawdzać ustawienia maszyn. To pozwala mieć pewność, że moment obrotowy jest w normie, jakie zaleca producent. W branży inżynieryjnej mamy standardy, jak ISO 6789, które mówią, jak powinno się mierzyć moment obrotowy i jakie narzędzia stosować. To wszystko pomaga zapobiegać uszkodzeniom. Dlatego kontrola i dobre ustawienia są kluczowe, żeby maszyny działały długo i sprawnie, a ryzyko awarii było jak najmniejsze.

Pytanie 2

Który proces jest częścią dopasowywania elementów maszyn w trakcie ich montażu i ma na celu zapewnienie ścisłego przylegania współpracujących powierzchni?

A. Docieranie

B. Honowanie

C. Polerowanie chemiczne

D. Dogładzanie oscylacyjne

Wybór honowania, polerowania chemicznego czy dogładzania oscylacyjnego jako metod dopasowywania części maszyn w trakcie montażu jest nieprawidłowy z kilku powodów. Honowanie, chociaż również stosowane do poprawy dokładności wymiarowej, koncentruje się głównie na poprawie tolerancji cylindrycznych i powierzchniowych, natomiast nie ma na celu osiągnięcia ścisłego przylegania powierzchni współpracujących. Jest to proces, w którym narzędzie honujące wykonuje ruchy oscylacyjne na obrabianej powierzchni, jednak nie jest to metoda przystosowana do wytworzenia idealnych połączeń w mechanizmach. Polerowanie chemiczne jest techniką, która w większości przypadków stosowana jest do wygładzania powierzchni w celu uzyskania wysokiego połysku, a nie do precyzyjnego dopasowywania części. Choć ma swoje zastosowanie w przemyśle optycznym i w produkcji biżuterii, nie wpływa na ścisłe przyleganie powierzchni współpracujących. Dogładzanie oscylacyjne, z drugiej strony, polega na wykorzystaniu szlifierki oscylacyjnej, która jest bardziej odpowiednia do finalnego wykończenia, ale nie jest skuteczna w procesie uzyskiwania tzw. 'dopracowanego' dopasowania, które jest kluczowe w zastosowaniach wymagających dużej precyzji. Wybór tych metod może wynikać z niepełnego zrozumienia ich celów i zastosowań, co jest powszechnym błędem wśród osób zajmujących się obróbką mechaniczną.

Pytanie 3

Aby wykonać rowek wpustowy w otworze koła pasowego, konieczne jest jego zamocowanie

A. w imadle maszynowym

B. w imadle ślusarskim

C. bezpośrednio na stole

D. w uchwycie trójszczękowym

Odpowiedź "w uchwycie trójszczękowym" jest prawidłowa, ponieważ uchwyt trójszczękowy zapewnia najlepszą stabilność i dokładność mocowania okrągłych przedmiotów, takich jak koła pasowe. Główne trzy szczęki uchwytu dostosowują się do kształtu przedmiotu, co minimalizuje możliwość jego przesunięcia podczas obróbki. Dodatkowo, uchwyty te charakteryzują się dużą siłą chwytu, co jest kluczowe w procesie frezowania rowków wpustowych. Przykładowo, w przemyśle mechanicznym, uchwyty trójszczękowe są standardowo stosowane do precyzyjnego mocowania części maszyn. Dzięki tej metodzie, można uzyskać lepszą jakość wykończenia oraz dokładniejsze wymiary obróbki, co jest zgodne z normami ISO dotyczącymi precyzji w obróbce skrawaniem. Warto również zauważyć, że prawidłowe zamocowanie w uchwycie trójszczękowym pozwala na bezpieczną i efektywną pracę, redukując ryzyko uszkodzenia obrabianego przedmiotu oraz narzędzi obróbczych.

Pytanie 4

Który typ zużycia wywiera największy wpływ na zmniejszenie efektywności maszyn i urządzeń technologicznych?

A. Zmęczeniowe

B. Chemiczne

C. Ekonomiczne

D. Mechaniczne

Ekonomiczne, zmęczeniowe i chemiczne zużycie, choć istotne, nie mają tak znaczącego wpływu na sprawność maszyn jak zużycie mechaniczne. Ekonomiczne zużycie odnosi się głównie do efektywności kosztowej produkcji i zarządzania zasobami, co może wpływać na decyzje inwestycyjne, ale nie bezpośrednio na wydajność techniczną maszyn. Zmęczeniowe zużycie dotyczy problemów związanych z cyklicznym obciążeniem materiałów, co jest istotne w kontekście projektowania komponentów. Jednakże, jest to bardziej specyficzny przypadek, który częściej prowadzi do awarii strukturalnych niż do ogólnej obniżonej sprawności. Chemiczne zużycie, związane z procesami korozyjnymi, wpływa na niektóre maszyny, ale z reguły jest to problem, który można zminimalizować dzięki odpowiednim zabezpieczeniom, jak np. powłoki ochronne. Wiele błędnych wniosków wynika z braku zrozumienia różnic pomiędzy tymi rodzajami zużycia oraz ich wpływu na funkcjonowanie maszyn. Aby unikać takich pomyłek, kluczowe jest zrozumienie podstawowych procesów technologicznych oraz ich zastosowania w praktyce inżynierskiej.

Pytanie 5

Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie

A. bezstykowe ruchowe

B. stykowe ruchowe

C. bezstykowe spoczynkowe

D. stykowe spoczynkowe

Wybór odpowiedzi, które zaliczają uszczelnienia labiryntowe do grupy uszczelnień bezstykowych, spoczynkowych lub stykowych spoczynkowych, jest wynikiem niepełnego lub błędnego zrozumienia ich działania oraz charakterystyki. Uszczelnienia labiryntowe, w przeciwieństwie do uszczelnień bezstykowych, wymagają fizycznego kontaktu pomiędzy częściami, co oznacza, że nie mogą być klasyfikowane jako uszczelnienia 'bezstykowe'. Uszczelnienia bezstykowe zazwyczaj działają na zasadzie zmniejszenia oporu powietrza lub cieczy, co nie jest charakterystyczne dla labiryntów, które są zaprojektowane do współpracy z ruchomymi elementami. Ponadto, określenie 'spoczynkowe' jest tu mylące; uszczelnienia labiryntowe są stosowane w aplikacjach, gdzie występują dynamiczne interakcje i nie można ich określić jako stykowe spoczynkowe, ponieważ nie pozostają w stanie spoczynku. Typowym błędem jest także nieuznawanie znaczenia ruchu w kontekście działania uszczelnień, co prowadzi do mylnych klasyfikacji. Dlatego, aby zrozumieć klasyfikacje uszczelnień, ważne jest, aby uwzględnić ich funkcję w systemie i sposób, w jaki współdziałają z innymi komponentami.

Pytanie 6

Jeśli powierzchnie czołowe tłoków w teoretycznej prasie hydraulicznej wynoszą odpowiednio 2 cm2 oraz 300 cm2, to siła na dużym tłoku jest wyższa od siły na małym tłoku?

A. 600 razy

B. 300 razy

C. 150 razy

D. 60 razy

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z nieporozumienia dotyczącego zasadności obliczeń związanych z działaniem prasy hydraulicznej. Osoby, które odpowiedziały 60 razy, 300 razy czy 600 razy, prawdopodobnie nie uwzględniły właściwego przelicznika powierzchni tłoków. Często popełnianym błędem jest pomijanie kluczowego elementu, jakim jest stosunek powierzchni tłoków, co prowadzi do wyolbrzymienia różnicy sił. Wyjątkowo mylące mogą być również koncepcje związane z proporcjonalnością: w przypadku prasy hydraulicznej niewłaściwe byłoby pomyślenie, że siły są proporcjonalne do samych tłoków bez uwzględnienia ich powierzchni. Odpowiedzi 300 razy i 600 razy mogą sugerować, że osoba odpowiadająca przyjęła, iż siła jest równo proporcjonalna do powierzchni czołowych tłoków, co jest błędem. W rzeczywistości, zgodnie z zasadą działania prasy hydraulicznej, kluczowe jest zrozumienie, że siła na dużym tłoku jest wynikiem zastosowania mocy hydraulicznej, która opiera się na równym rozkładzie ciśnienia. Dla prawidłowego zrozumienia działania urządzeń hydraulicznych, należy zwrócić uwagę na prawidłowe obliczenia i zastosowanie zasady Pascal'a, co jest fundamentalne dla inżynierii mechanicznej i hydraulicznej.

Pytanie 7

Narzędzie do pomiaru zewnętrznych powierzchni przy użyciu metody porównawczej z czujnikiem zegarowym lub elektronicznym to

A. passametr

B. sprawdzian tłoczkowy

C. średnicówka

D. sprawdzian szczękowy

Sprawdzian szczękowy to narzędzie, które służy do pomiarów wymiarów zewnętrznych elementów, ale nie jest jego główną funkcją. To urządzenie wykorzystuje zaciski do bezpośredniego pomiaru, co może prowadzić do znacznych błędów, szczególnie w przypadku pomiaru powierzchni o skomplikowanej geometrii. Średnicówka to przyrząd dedykowany do mierzenia średnic cylindrycznych przedmiotów i nie jest odpowiednia do pomiaru powierzchni zewnętrznych w ogóle, przez co jej zastosowanie jest ograniczone. Z kolei sprawdzian tłoczkowy jest używany do pomiaru głębokości otworów, co również nie odpowiada na zapotrzebowanie dotyczące pomiaru powierzchni zewnętrznych. Wybór odpowiedniego narzędzia do pomiaru jest kluczowy, aby uniknąć błędów pomiarowych. Typowe błędy, które prowadzą do mylnych wniosków, to nieznajomość specyfiki pomiaru danego przyrządu oraz brak zrozumienia zasady działania narzędzi pomiarowych. Dlatego istotne jest, aby znać właściwe narzędzia i ich zastosowanie, co pozwala na przeprowadzanie dokładnych i wiarygodnych pomiarów w różnych branżach.

Pytanie 8

Aby toczyć stożki smukłe (o dużej długości w stosunku do średnicy), powinno się użyć

A. podzielnicy

B. liniału

C. zabieraka

D. nawrotnicy

Wybór niewłaściwego narzędzia do toczenia stożków smukłych często wynika z niepełnego zrozumienia specyfiki obróbczej i potrzebnych narzędzi. Nawrotnica, choć przydatna w niektórych zastosowaniach, nie jest odpowiednia do precyzyjnego toczenia stożków; jej głównym celem jest zmiana kierunku skrawania, co w przypadku toczenia stożków nie przynosi pożądanych rezultatów. Podzielnica, z kolei, jest narzędziem stosowanym do dzielenia kąta na równe części i nie ma zastosowania w toczeniu długich, smukłych elementów, gdzie kluczowa jest stabilność i precyzyjny kąt skrawania. Zabierak, mimo że może być użyteczny do chwytania elementów, nie zapewnia odpowiedniej dokładności, która jest wymagana przy toczeniu stożków. Wybór niewłaściwych narzędzi nie tylko prowadzi do nieefektywnej produkcji, ale także zwiększa ryzyko uszkodzenia materiału oraz narzędzi obróbczych. Zrozumienie specyfiki narzędzi oraz ich zastosowań jest niezbędne dla osiągnięcia wysokiej jakości wyrobów oraz zgodności z normami branżowymi, co jest kluczowe w zapewnieniu efektywności i rentowności procesów produkcyjnych.

Pytanie 9

Aby uzyskać wysoką precyzję wykonania otworu oraz gładkość jego powierzchni, należy użyć

A. równiak

B. pogłębiacz

C. rozwiertak

D. wiertło

Rozwiertak to naprawdę fajne narzędzie skrawające. Używają go do precyzyjnej obróbki otworów. Wiesz, jego główne zadanie to powiększenie średnicy otworu, który już wierciliśmy i uzyskanie ładnej, gładkiej powierzchni. Dzięki temu, że jest tak dobrze zaprojektowany, pozwala na idealne dopasowanie wymiarów, co jest bardzo ważne w różnych zbiorach mechanicznych czy inżynieryjnych. W pracy często korzysta się z rozwiertaka, zwłaszcza tam, gdzie trzeba trzymać się konkretnych tolerancji wymiarowych. Można go spotkać w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym czy w produkcji maszyn, bo precyzyjne otwory są kluczowe dla wszystkiego, co jest montowane. Zresztą, rozwiertaki są dostępne w różnych wersjach, co sprawia, że można je świetnie dopasować do materiału, który obrabiamy. Użycie rozwiertaka ma ogromny wpływ na jakość finalnego produktu i to, jak efektywnie przebiega cały proces.

Pytanie 10

Wskaż ryzyko dla zdrowia pracownika przy obsłudze szlifierek.

A. Pyły unoszące się z szlifowanej powierzchni

B. Ściernica, która w trakcie działania może się złamać

C. Zranienie spowodowane dotykiem ze ściernicą

D. Zwiększona temperatura szlifowanego składnika

Ściernica, która w czasie pracy może ulec rozerwaniu, jest poważnym zagrożeniem dla życia pracownika, ponieważ w wyniku rozerwania materiały ścierne mogą zostać wyrzucone z dużą prędkością, co stwarza ryzyko poważnych obrażeń ciała. W sytuacjach, gdy szlifierka nie jest odpowiednio konserwowana lub gdy ściernica jest niewłaściwie dobrana do parametrów maszyny, ryzyko to znacznie wzrasta. Aby zminimalizować to zagrożenie, ważne jest przestrzeganie zasad użytkowania oraz regularne kontrole stanu technicznego narzędzi. W branżach, gdzie wykorzystuje się szlifierki, należy stosować materiały o wysokiej jakości, które spełniają normy bezpieczeństwa, takie jak normy EN 12413 dotyczące bezpieczeństwa narzędzi ściernych. Pracownicy powinni być także przeszkoleni w zakresie identyfikacji uszkodzeń ściernic i natychmiastowego ich wycofywania z użytku.

Pytanie 11

Mocowanie prasy hydraulicznej do podłoża należy zrealizować przy użyciu

A. śrub

B. wpustów pryzmatycznych

C. pierścieni osadczych

D. klinów

Zamocowanie prasy hydraulicznej w podłożu za pomocą śrub jest najczęściej stosowaną metodą, ponieważ zapewnia stabilność i bezpieczeństwo eksploatacji maszyn. Śruby umożliwiają precyzyjne i mocne połączenie, co jest kluczowe w aplikacjach, gdzie siły działające na urządzenie są znaczne. W przypadku prasy hydraulicznej, która generuje duże ciśnienia i obciążenia, solidne zamocowanie jest niezbędne do minimalizacji drgań oraz uniknięcia przesunięć. To podejście jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak EN 13445 dotycząca konstrukcji zbiorników ciśnieniowych, która podkreśla znaczenie odpowiedniego montażu i zabezpieczeń. Dodatkowo, śruby pozwalają na regulację napięcia, co umożliwia dostosowanie zamocowania w razie potrzeby, co nie jest możliwe w przypadku klinów czy wpustów pryzmatycznych. W praktyce, śruby montażowe używane są również w innych urządzeniach przemysłowych, co świadczy o ich uniwersalności i niezawodności w zastosowaniach inżynieryjnych.

Pytanie 12

Jakie czynniki w największym stopniu wspierają rozwój korozji atmosferycznej?

A. Wysoka temperatura oraz niska wilgotność powietrza

B. Wysoka temperatura oraz wysoka wilgotność powietrza

C. Niska temperatura oraz niska wilgotność powietrza

D. Niska temperatura oraz wysoka wilgotność powietrza

Wysoka temperatura i duża wilgotność powietrza to naprawdę ważne czynniki, które przyspieszają korozję atmosferyczną. Jak wiadomo, wyższa temperatura sprawia, że reakcje chemiczne zachodzą szybciej, co na pewno zwiększa procesy korozji. Z kolei wysoka wilgotność oznacza więcej wody, a ta jest kluczowa do elektrolizy. Woda działa jak nośnik, który pozwala na łatwiejsze przenikanie jonów i przez to korozja metali zachodzi szybciej, zwłaszcza gdy są obecne różne zanieczyszczenia, na przykład sole. Dobrze to widać na przykładzie stali w warunkach nadmorskich — tam, gdzie zarówno temperatura, jak i wilgotność są wysokie, rdza może być naprawdę problematyczna. W branży budowlanej warto więc pamiętać o stosowaniu odpowiednich powłok ochronnych oraz materiałów, które są odporne na korozję w takich warunkach. Dzięki temu można uniknąć uszkodzeń i zwiększyć trwałość konstrukcji. Normy takie jak PN-EN ISO 12944, dotyczące ochrony przed korozją stali w atmosferze, mogą być przydatne jako wskazówki dla inżynierów przy projektowaniu.

Pytanie 13

Otwór o jakiej średnicy należy wykonać pod nit o średnicy 6 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.

Średnica nita d [mm]	2,5	3	3,5	4	5	6	8
Średnica otworu	1,1 d lecz nie więcej niż d^+0,5

A. 6,5 mm

B. 6,0 mm

C. 6,6 mm

D. 6,1 mm

Odpowiedź 6,5 mm jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z przyjętymi standardami, dla nita o średnicy 6 mm, średnica otworu powinna wynosić 1,1 razy jego średnicę lub nie przekraczać średnicy nita powiększonej o 0,5 mm. Oznacza to, że 1,1 razy 6 mm daje 6,6 mm, lecz ta wartość przekracza maksymalną dopuszczalną średnicę otworu wynoszącą 6,5 mm (6 mm + 0,5 mm). Dlatego, optymalna średnica otworu do nita o średnicy 6 mm to 6,5 mm, co zapewnia odpowiednią tolerancję i komfort montażu. Przykładowo, w praktyce budowlanej oraz inżynieryjnej, zachowanie takich tolerancji jest kluczowe dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa konstrukcji. Niewłaściwe dobieranie średnicy otworu może prowadzić do osłabienia połączeń, co w konsekwencji może zagrażać integralności całej konstrukcji. W branży, gdzie precyzja jest kluczowa, stosowanie standardowych tabel dla tolerancji jest niezbędne do osiągnięcia optymalnych wyników.

Pytanie 14

Korozja elektrochemiczna występuje na skutek

A. działania elektrolitów na materiał.

B. wpływu aktywnych związków chemicznych.

C. niewłaściwej eksploatacji.

D. niewłaściwej konstrukcji.

Korozja elektrochemiczna nie jest wynikiem niewłaściwej konstrukcji ani niewłaściwej eksploatacji. Choć te czynniki mogą wpływać na ogólną trwałość i wydajność konstrukcji, korozja elektrochemiczna ma swoje źródło w chemicznych reakcjach zachodzących na powierzchni metali w obecności elektrolitów. Niewłaściwa konstrukcja odnosi się przede wszystkim do aspekty projektowania, które mogą prowadzić do problemów z drenażem wody lub gromadzeniem wilgoci, co jest tylko jednym z wielu czynników sprzyjających korozji, ale nie jej przyczyną. Z kolei niewłaściwa eksploatacja, na przykład brak odpowiedniej konserwacji, może przyspieszyć procesy degradacji, jednak sama w sobie nie generuje korozji elektrochemicznej. Aktywne związki chemiczne, choć mogą wpływać na procesy korozji, to nie są jedynym czynnikiem, który definiuje korozję elektrochemiczną. Kluczowym aspektem tego zjawiska są właśnie elektrolity, które dostarczają potrzebnych jonów do reakcji. W praktyce, aby skutecznie przeciwdziałać korozji, niezbędne jest zrozumienie mechanizmów elektrochemicznych oraz stosowanie odpowiednich metod ochrony, jak np. powłoki ochronne czy katodowa ochrona, zgodnych z międzynarodowymi standardami.

Pytanie 15

Zgodnie z zaprezentowanym fragmentem instrukcji obsługi frezarki czyszczenie wszystkich części maszyny i naoliwienie powierzchni ślizgowych należy wykonywać

Konserwacja frezarki uniwersalnej

1) Przed uruchomieniem frezarki uniwersalnej należy skontrolować poziom oleju we wrzeciemniku, przesmarować wszystkie powierzchnie oraz części ślizgowe i obrotowe (plan smarowania).

2) Po zakończeniu pracy trzeba wyczyścić wszystkie części maszyny i naoliwić wszystkie powierzchnie ślizgowe, śruby prowadzące i wrzeciono.

3) Okresowo należy przemywać przekładnię i wymieniać olej.

4) Nie wolno przełączać żadnej dźwigni sterującej, zanim wrzeciono się nie zatrzyma – w ten sposób mogłoby nastąpić uszkodzenie przekładni. Jeśli przełączenie nie jest możliwe, można sobie ułatwić zmianę przełożenia przez obrócenie wrzeciona ręką.

5) Jeśli stwierdzą Państwo uszkodzenie, proszę zatrzymać maszynę i poradzić się w serwisie specjalistycznym, jak usunąć powstały problem.

A. po zakończeniu pracy.

B. raz w tygodniu.

C. raz w miesiącu.

D. przed uruchomieniem frezarki.

Odpowiedź "po zakończeniu pracy" jest poprawna zgodnie z instrukcją obsługi frezarki. Regularne czyszczenie i naoliwienie maszyny po zakończeniu jej użytkowania jest kluczowe dla zapewnienia jej długotrwałej wydajności oraz minimalizacji zużycia mechanizmów. Tego rodzaju praktyki są zgodne z ogólnymi standardami zarządzania konserwacją maszyn, które podkreślają znaczenie dbałości o sprzęt. Na przykład, czyszczenie powierzchni ślizgowych zapobiega gromadzeniu się zanieczyszczeń, które mogą prowadzić do zatarcia mechanizmów. Regularne naoliwienie redukuje tarcie, co wydłuża żywotność elementów ruchomych. Zastosowanie takiej procedury nie tylko wpływa na poprawę wydajności maszyny, ale również zwiększa bezpieczeństwo pracy, ponieważ pozwala uniknąć awarii spowodowanych niedostateczną konserwacją. Praktyka ta jest zalecana w wielu branżach, gdzie precyzyjne maszyny odgrywają kluczową rolę, takich jak przemysł metalowy czy obróbczy.

Pytanie 16

Zjawisko odrywania się małych cząstek metalu z powierzchni, która ma kontakt z przepływającą cieczą, spowodowane tworzeniem się luk próżniowych lub nagłą zmianą fazy z ciekłej na gazową w wyniku zmiany ciśnienia, to korozja

A. kontaktowa

B. powierzchniowa

C. erozyjna

D. kawitacyjna

Odpowiedź kawitacyjna jest poprawna, ponieważ opisuje proces, w którym drobne cząstki metalu są odrywane z powierzchni materiału w wyniku powstawania luk próżniowych. Kawitacja jest zjawiskiem fizycznym, które występuje, gdy miejscowe ciśnienie spada poniżej ciśnienia pary cieczy, co prowadzi do tworzenia się pęcherzyków gazu. W przypadku metali eksponowanych na działanie cieczy, takich jak w systemach hydraulicznych czy turbinach wodnych, kawitacja może prowadzić do znacznego uszkodzenia powierzchni. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest projektowanie wirników w turbinach, gdzie inżynierowie muszą analizować warunki przepływu cieczy i unikać stref, w których kawitacja może występować. Standardy takie jak ASME B31.3 dotyczące projektowania instalacji procesowych uwzględniają aspekty związane z kawitacją, co podkreśla znaczenie tej wiedzy w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 17

Jakie kolory powinny mieć kable doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego?

A. Niebieska do tlenu, czerwona do acetylenu

B. Czerwona do tlenu, szara do acetylenu

C. Szara do tlenu, czerwona do acetylenu

D. Niebieska do tlenu, szara do acetylenu

Przewody doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego muszą być odpowiednio oznakowane, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz prawidłowe użytkowanie sprzętu. Zgodnie z przyjętymi standardami, niebieski kolor jest przypisany do przewodów dostarczających tlen, natomiast czerwony do przewodów z acetylenem. Takie oznaczenie jest powszechnie stosowane w branży spawalniczej, co ułatwia identyfikację gazów i minimalizuje ryzyko wypadków. Przykładowo, w zakładach spawalniczych, gdzie używa się zarówno tlenu, jak i acetylenu, pracownicy są szkoleni z zakresu rozpoznawania kolorów przewodów, co ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa. W przypadku pomylenia przewodów może dojść do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje czy pożary. Odpowiednie oznakowanie przewodów jest także ważne w kontekście procedur serwisowych – serwisanci muszą być w stanie szybko i jednoznacznie zidentyfikować, które gazu dotyczą poszczególne przewody. W związku z tym, stosowanie kolorów zgodnych z normami branżowymi jest nie tylko zalecane, ale wręcz obligatoryjne dla zapewnienia bezpieczeństwa w pracy.

Pytanie 18

Przedstawiony na rysunku znak, zakazuje

A. zastawiania skrzyni.

B. składowania odpadów w skrzyni.

C. siadania na skrzyni.

D. przenoszenia skrzyni.

Poprawna odpowiedź to "zastawiania skrzyni". Ten znak wyraźnie mówi, że nie można blokować dostępu do skrzyni. Jak wiadomo, znaki zakazu mają nas chronić przed różnymi niebezpieczeństwami. W pracy to bardzo ważne, żeby dostęp do skrzyń z narzędziami był zawsze otwarty. Na przykład w magazynie, gdzie są niebezpieczne substancje, zastawienie skrzyni mogłoby mocno utrudnić szybki dostęp w razie nagłej sytuacji. Poza tym, w Polsce są normy dotyczące oznakowania i takie znaki muszą być widoczne i jasne, co tutaj na szczęście zostało zrobione. Ignorowanie takich znaków może prowadzić do poważnych problemów i naruszeń przepisów BHP, więc lepiej się do tego stosować.

Pytanie 19

Jaką ilość ciepła przekształcono w silniku o mocy 15 kW w ciągu 1 minuty na pracę użyteczną (straty pomijając)?

A. 15 kJ

B. 150 kJ

C. 900 kJ

D. 90 kJ

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia mocy oraz związku między mocą, pracą a czasem. Niektóre odpowiedzi, takie jak 90 kJ czy 15 kJ, mogą sugerować zbyt niską wartość energii. Przykładowo, 90 kJ oznaczałoby, że silnik pracowałby z mocą znacznie poniżej 1 kW przez całą minutę, co jest niezgodne z podanymi parametrami. Możliwe, że taka odpowiedź wynika z błędnych kalkulacji lub mylnych założeń dotyczących jednostek energii. Z kolei odpowiedź 150 kJ także nie oddaje rzeczywistego potencjału silnika, ponieważ 15 kW oznacza, że silnik jest w stanie wytworzyć znacznie więcej energii w ciągu minuty. W przypadku silników, ważne jest zrozumienie, że moc jest miarą zdolności do wykonywania pracy w określonym czasie i że energia produkowana przez silnik w tym okresie jest znacznie większa, jeśli weźmiemy pod uwagę podaną moc. To typowe błędy myślowe, które prowadzą do niewłaściwych decyzji w projektowaniu procesów inżynieryjnych. Aby uniknąć nieporozumień, warto przyjrzeć się podstawowym definicjom oraz praktycznym aplikacjom mocy i energii, a także zwrócić uwagę na jednostki miary, które są kluczowe w analizie wydajności urządzeń mechanicznych. Zrozumienie tych zasad jest niezbędne dla prawidłowego obliczania wydajności i projektowania efektywnych systemów energetycznych.

Pytanie 20

Fundamentalną zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest

A. przywrócenie kończyny do normalnej pozycji

B. niedopuszczanie do ruchu kończyny

C. ściśle owinąć kończynę

D. nałożenie opaski uciskowej powyżej miejsca złamania

Podstawową zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest nieporuszanie kończyną. Taki sposób postępowania ma na celu minimalizowanie ryzyka dalszych uszkodzeń tkanek oraz nerwów, które mogą być narażone na dodatkowe urazy w wyniku niekontrolowanego ruchu. W przypadku złamania występuje przemieszczenie fragmentów kości, co może prowadzić do poważnych obrażeń mięśni, ścięgien i naczyń krwionośnych. Nieporuszanie kończyną pozwala również na ograniczenie bólu pacjenta i zapobieganie ewentualnym powikłaniom, takim jak wstrząs. W praktyce zaleca się unieruchomienie uszkodzonej kończyny w pozycji, w jakiej została znaleziona, a także zastosowanie szyn lub opatrunków, które stabilizują złamanie. W sytuacjach nagłych, gdzie dostęp do specjalistycznej opieki jest ograniczony, kluczowe jest również monitorowanie stanu poszkodowanego oraz dbanie o jego komfort, na przykład poprzez zabezpieczenie przed utratą ciepła. Zgodnie z wytycznymi Międzynarodowego Czerwonego Krzyża, podstawowe zasady pierwszej pomocy powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo zarówno poszkodowanego, jak i osoby udzielającej pomocy.

Pytanie 21

Wskaź sprzęgło do łączenia wałów, których osie są ustawione pod kątem nieprzekraczającym 30 stopni.

A. Krzyżowe (Oldhama)

B. Kłowe

C. Wychylne (Cardana)

D. Cierne

Sprzęgło wychylne (Cardana) jest zaprojektowane specjalnie do łączenia wałów, których osie są ustawione względem siebie pod kątem do 30 stopni. Dzięki swojej konstrukcji, sprzęgło to jest w stanie efektywnie przenosić moment obrotowy, jednocześnie kompensując niewielkie różnice w ustawieniu wałów. W praktyce, zastosowanie sprzęgieł Cardana można zaobserwować w układach napędowych pojazdów mechanicznych, maszyn rolniczych oraz w przemyśle maszynowym, gdzie występują zróżnicowane kąty nachylenia osi. W takich zastosowaniach zapewniają one płynne działanie oraz minimalizację wibracji, co jest zgodne z zasadami inżynieryjnymi dotyczącymi komfortu i efektywności. Warto także zauważyć, że sprzęgła te są znane ze swojej trwałości i niskich kosztów utrzymania, co czyni je popularnym wyborem w wielu aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 22

Który z elementów najsilniej wpływa na przyspieszenie procesu korozji chemicznej?

A. Niska wilgotność

B. Wysoka temperatura

C. Wysokie ciśnienie

D. Niska temperatura

Niska temperatura, wysoka ciśnienie oraz niska wilgotność są czynnikami, które mogą wprowadzać w błąd w kontekście korozji chemicznej. Często można spotkać przekonanie, że obniżenie temperatury może spowolnić reakcje chemiczne, a to nie jest jedyny aspekt, który należy brać pod uwagę. Chociaż rzeczywiście niska temperatura może zmniejszać aktywność niektórych reakcji, w praktyce korozja nie jest jedynie funkcją temperatury. Wysokie ciśnienie, zwłaszcza w systemach zamkniętych, może prowadzić do zmian w stanach skupienia substancji, co może wpłynąć na procesy korozji, ale nie jest to bezpośredni czynnik przyspieszający korozję chemiczną. Natomiast niska wilgotność może w pewnych warunkach ograniczać korozję, ponieważ woda jest jednym z kluczowych reagentów w wielu reakcjach korozji. Często błędne myślenie polega na uproszczeniu związku między tymi zmiennymi a korozją. W rzeczywistości, korozja chemiczna jest złożonym procesem, który zależy od wielu czynników, w tym obecności elektrolitów, pH, temperatury oraz ciśnienia, które współdziałają ze sobą w sposób nieliniowy. Dlatego ważne jest, aby rozumieć, że ochrona przed korozją wymaga kompleksowego podejścia, uwzględniającego wiele zmiennych i nie tylko skupiania się na pojedynczym elemencie.

Pytanie 23

Pokrywanie naprawianych elementów maszyn oraz urządzeń metalową warstwą przy jednoczesnym topnieniu materiału bazowego nazywa się

A. napawaniem

B. spawaniem

C. zgrzewaniem

D. anodowaniem

Napawanie to proces, w którym na powierzchni naprawianej części maszyny lub urządzenia nanoszona jest warstwa metalu, jednocześnie topniejąc podłożem. Proces ten ma na celu zwiększenie odporności na zużycie, korozję oraz poprawę właściwości mechanicznych naprawianej powierzchni. Napawanie jest szczególnie przydatne w przemyśle ciężkim, np. w naprawie części maszyn budowlanych, takich jak łyżki koparek czy wały napędowe. W praktyce stosuje się różne metody napawania, w tym napawanie łukowe, gazowe oraz laserowe, w zależności od wymagań technicznych i materiałowych. Warto zaznaczyć, że napawane warstwy muszą być odpowiednio dobrane pod kątem składu chemicznego oraz struktury, aby zapewnić trwałość i funkcjonalność naprawianych elementów. W branży stosuje się standardy takie jak EN ISO 14732 dotyczące napawania, które definiują wymagania dotyczące jakości i bezpieczeństwa tych procesów.

Pytanie 24

Podczas realizacji procesu frezowania, elementy obrabiane nie są mocowane

A. na stole magnetycznym

B. w imadle maszynowym

C. w podzielnicy uniwersalnej

D. bezpośrednio na stole frezarki

Mocowanie przedmiotów obrabianych bezpośrednio na stole frezarki, w podzielnicy uniwersalnej lub w imadle maszynowym, choć często stosowane, nie zapewnia optymalnych warunków dla precyzyjnego frezowania. Bezpośrednie mocowanie na stole frezarki może prowadzić do niestabilności detali, co wpływa negatywnie na dokładność obróbki. Przy braku odpowiednich punktów podparcia, przedmiot obrabiany może w trakcie operacji zmieniać położenie, co zwiększa ryzyko błędów wymiarowych. Z kolei podzielnica uniwersalna, mimo że jest użyteczna do precyzyjnego cięcia pod kątami, wymaga precyzyjnego zamocowania, co może być trudne do osiągnięcia, zwłaszcza przy większych detalach. Imadło maszynowe również ma swoje ograniczenia – chociaż zapewnia pewne mocowanie, to nie zawsze gwarantuje jednakowy rozkład sił, co może prowadzić do deformacji obrabianego materiału. Użytkownicy często popełniają błąd, sądząc, że tradycyjne metody mocowania są wystarczające do wszystkich rodzajów obróbki, co może prowadzić do nieefektywności produkcji i większego zużycia narzędzi skrawających. Dlatego istotne jest, aby znać zalety i ograniczenia różnych metod mocowania, aby dostosować je do specyfiki obrabianego materiału i wymagań technicznych.

Pytanie 25

Wskaż odpowiednio zorganizowany cykl remontowy, który został ukazany w formie strukturalnej.
Oznaczenia: RB – remont bieżący, RS – remont średni, RK – remont kapitalny

A. RK – RB1 – RB2 – RK – RS1 – RS2 – RS3

B. RK – RB1 – RB2 – RS – RB1 – RB2 – RK

C. RK – RS1 – RB1 – RS2 – RB2 – RB3 – RS3

D. RK – RS1 – RS2 – RB1 – RB2 – RS3 – RK

Analizując pozostałe odpowiedzi, można dostrzec pewne nieprawidłowości w planowaniu cyklu remontowego. Odpowiedzi, w których remont kapitalny (RK) jest przerywany remontami średnimi (RS) w trakcie realizacji, wskazują na brak zrozumienia hierarchii prac remontowych. Remont kapitalny jest procesem kompleksowym, który powinien być przeprowadzany w sposób ciągły, a jego przerwanie na etapie wykonywania remontów średnich może prowadzić do nieefektywnego zarządzania projektem oraz zwiększenia kosztów. Wiele osób myli także zakres prac remontowych, sądząc, że remont średni może być wykonywany równocześnie z bieżącym, co jest błędem. Remont bieżący powinien być jedynie wsparciem dla działań większego kalibru, a nie ich równoległym procesem. Dodatkowo, w niektórych odpowiedziach pojawiają się powtarzające się etapy remontów bieżących, co sugeruje brak klarownego planu i może prowadzić do chaotycznych działań, które są sprzeczne z zasadami efektywnego planowania i zarządzania projektami budowlanymi. Kluczowe jest, aby każdy cykl remontowy był przemyślany i oparty na rzeczywistych potrzebach obiektu oraz na standardach branżowych, takich jak normy jakości czy przepisy budowlane, które powinny być respektowane w każdym etapie prac. W związku z tym, odpowiedzi, które nie przestrzegają tych zasad, są niewłaściwe i mogą skutkować poważnymi problemami w zarządzaniu nieruchomościami.

Pytanie 26

Wykonanie pięciu wałów kosztowało 7500 zł. Koszt obróbki cieplnej jednej sztuki to 10% ceny jednostkowej i wynosi

A. 750 zł

B. 1 500 zł

C. 5 zł

D. 150 zł

Odpowiedź 150 zł jest poprawna, ponieważ aby obliczyć koszt obróbki cieplnej jednej sztuki wału, należy najpierw znaleźć cenę jednostkową. Całkowity koszt wykonania pięciu wałów wynosi 7500 zł, co oznacza, że cena jednostkowa jednego wału wynosi 7500 zł / 5 = 1500 zł. Koszt obróbki cieplnej wynosi 10% ceny jednostkowej, co można obliczyć jako 1500 zł * 0,10 = 150 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesie zarządzania kosztami produkcji, umożliwiając inżynierom i menedżerom lepsze prognozowanie wydatków oraz optymalizację procesów produkcyjnych. W praktyce takie analizy pozwalają na efektywne planowanie budżetu oraz identyfikację obszarów, w których można zredukować koszty, co jest szczególnie istotne w branży wytwórczej i inżynieryjnej, gdzie konkurencja jest wysoka. Zrozumienie takich mechanizmów pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych w zakresie inwestycji i dalszego rozwoju działalności.

Pytanie 27

Zniszczoną śrubę o średnicy 10 mm, posiadającą gwint metryczny zewnętrzny o skoku 1,25 mm i długości 125 mm, można wymienić na nową o oznaczeniu

A. M10 x 125 x 1,25

B. M125 x 10 x 1,25

C. M1,25 x 10 x 125

D. M10 x 1,25 x 125

Odpowiedź M10 x 1,25 x 125 jest poprawna, ponieważ dokładnie opisuje parametry nowej śruby, którą należy zastosować. Oznaczenie M10 oznacza, że średnica nominalna gwintu wynosi 10 mm. Wartość 1,25 mm to skok gwintu, co jest standardowym wymiarem dla śrub metrycznych o średnicy 10 mm. Długość śruby wynosi 125 mm, co również odpowiada długości uszkodzonej śruby. W praktyce, jeśli wymieniamy śrubę w konstrukcjach mechanicznych lub budowlanych, ważne jest, aby nowe elementy montażowe miały identyczne wymiary, aby zapewnić odpowiednie dopasowanie i funkcjonalność. W przypadku śrub metrycznych, kluczowe jest zachowanie standardów ISO, które definiują parametry gwintów metrycznych, co gwarantuje ich szeroką zastosowalność i kompatybilność w różnych projektach inżynieryjnych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym lub budowlanym stosowanie odpowiednich zamienników śrub jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości konstrukcji.

Pytanie 28

Korozja powstaje pod wpływem działania suchych gazów?

A. chemiczna

B. zmęczeniowa

C. naprężeniowa

D. elektrochemiczna

Odpowiedzi dotyczące korozji elektrochemicznej, zmęczeniowej oraz naprężeniowej nie są adekwatne w kontekście wpływu suchych gazów na degradację materiałów. Korozja elektrochemiczna zachodzi w wyniku procesów elektrochemicznych, które wymagają obecności elektrolitu, najczęściej w postaci wody. Suche gazy nie dostarczają odpowiednich warunków do tego rodzaju reakcji, co prowadzi do błędnych wniosków. Korozja zmęczeniowa z kolei jest związana z cyklicznymi obciążeniami mechanicznymi, które mogą prowadzić do pęknięć w materiale, a nie z działaniem gazów. Z kolei naprężeniowa korozja to proces, w którym występująca w materiałach naprężenia mechaniczne w połączeniu z obecnością korodujących środowisk prowadzi do ich uszkodzenia. Jednak ani gazy suche, ani ich działanie nie są bezpośrednio związane z tym zjawiskiem. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do wyboru tych odpowiedzi, wynikają z nieporozumienia dotyczącego różnych mechanizmów korozji i ich specyficznych warunków występowania. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że procesy korozji wymagają określonych warunków, a suche gazy nie są czynnikiem wywołującym korozję elektrochemiczną, zmęczeniową ani naprężeniową.

Pytanie 29

Nawęglanie powinno być realizowane dla stali oznaczonej jako

A. 45HN

B. 65G

C. 50HG

D. 20H

Odpowiedzi 45HN, 50HG i 65G nie są odpowiednie do procesu nawęglania z kilku względów. Stal oznaczona jako 45HN to stal węglowa o średniej zawartości węgla, wynoszącej około 0,45%. Choć wykonanie nawęglania na tej stali teoretycznie może poprawić jej właściwości powierzchniowe, w praktyce więcej węgla w stali węglowej może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak kruchość, co może negatywnie wpłynąć na jej wydajność. Podobnie, stal oznaczona jako 50HG ma jeszcze wyższą zawartość węgla (około 0,50%), co czyni ją nieodpowiednią do tego procesu. W przypadku stali 65G, która zawiera jeszcze większą ilość węgla, można spodziewać się znacznych trudności w osiągnięciu pożądanych właściwości mechanicznych po nawęglaniu. Wysoka zawartość węgla w tych stalach sprawia, że proces nawęglania nie jest konieczny, ponieważ ich już natryskowo utwardzona struktura nie wymaga dalszej obróbki w celu poprawy twardości. Istotnym błędem myślowym jest przekonanie, że im wyższa zawartość węgla, tym lepsza stal do nawęglania. W rzeczywistości, optymalne stężenie węgla do nawęglania leży w przedziale niskiej zawartości, co umożliwia uzyskanie odpowiednich właściwości mechanicznych i minimalizuje ryzyko uszkodzeń. Wybór odpowiedniego materiału do nawęglania jest kluczowy dla uzyskania efektów zgodnych z oczekiwaniami w zastosowaniach inżynieryjnych.

Pytanie 30

Elementem konstrukcyjnym, który umożliwia przenoszenie energii ruchu obrotowego pomiędzy wałami, bez zamierzonej modyfikacji jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot, jest

A. hamulec

B. sprzęgło mechaniczne

C. przekładnia pasowa

D. przekładnia zębata

Wybór przekładni zębatej, przekładni pasowej lub hamulca jako odpowiedzi na pytanie o podzespół przekazujący energię ruchu obrotowego bez zmiany jej parametrów jest nieprawidłowy z kilku powodów. Przekładnia zębata służy przede wszystkim do zmiany parametrów obrotowych, takich jak moment obrotowy oraz prędkość przez zastosowanie różnych przełożeń. W praktyce, jeśli zmieniamy wielkości zębate, zmienia się tym samym prędkość i moment obrotowy, co jest w sprzeczności z wymaganiem pytania o brak zmiany parametrów. Z kolei przekładnie pasowe również funkcjonują na zasadzie zmiany przekładni, co wpływa na prędkość obrotową i moment, zwłaszcza w zastosowaniach, gdzie regulacja prędkości jest kluczowa. Hamulce natomiast mają na celu spowolnienie lub zatrzymanie ruchu, co zupełnie odbiega od funkcji przekazywania energii bez zmiany jej parametrów. Problemy z rozpoznawaniem funkcji tych elementów mechanicznych często wynikają z braku zrozumienia ich podstawowych zasad działania, a także zamienności terminologii w literaturze technicznej. Kluczowe jest zatem, aby inżynierowie i technicy mieli jasne pojęcie na temat specyfiki poszczególnych komponentów, aby uniknąć błędnych wyborów w projektowaniu systemów mechanicznych.

Pytanie 31

Jakie elementy nie są używane do zabezpieczania połączenia gwintowego przed samoczynnym odkręceniem?

A. nakrętek motylkowych

B. zawleczek

C. podkładek z występem

D. nakrętek rowkowych oraz podkładek zębatych

Nakrętki motylkowe są elementami złącznymi, które najczęściej stosuje się w aplikacjach wymagających ręcznego montażu i demontażu. Choć są wygodne w użyciu, nie są odpowiednie do zastosowań, gdzie kluczowym wymogiem jest zabezpieczenie połączenia gwintowego przed samoodkręceniem. Zazwyczaj w takich sytuacjach wykorzystuje się inne metody, takie jak nakrętki rowkowe, podkładki zębate, czy zawleczki. Te elementy zapewniają większą stabilność i zmniejszają ryzyko luzowania się połączenia pod wpływem wibracji lub zmiennych warunków pracy. Standardy branżowe, takie jak ISO 16047, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich rozwiązań w zależności od specyfiki zastosowania, co podkreśla, że wybór właściwego elementu złącznego jest kluczowy dla bezpieczeństwa i niezawodności konstrukcji.

Pytanie 32

Nałożenie cienkiej warstwy ochronnej z aluminium to

A. platerowanie

B. pasywacja

C. galwanizacja

D. kaloryzowanie

Galwanizacja, platerowanie, kaloryzowanie oraz pasywacja to procesy chemiczne lub fizyczne stosowane w obróbce metali, ale każdy z nich ma odmienny cel i zastosowanie. Galwanizacja polega na elektrochemicznym osadzaniu metalu na innym metalu, co jest często stosowane do ochrony przed korozją lub do uzyskania specyficznych właściwości powierzchniowych. Jednak nie dotyczy to nawalcowania cienkiej foli powłoki ochronnej z aluminium, ponieważ w tym przypadku mówimy o platerowaniu. Kaloryzowanie, z kolei, to proces cieplny, mający na celu zwiększenie odporności na korozję, ale nie dotyczy bezpośrednio aplikacji cienkowarstwowych. Pasywacja to technika, która polega na nałożeniu na metal warstwy ochronnej, zazwyczaj w postaci tlenków, ale również nie jest to proces platerowania. Błąd w rozumieniu tych terminów często wynika z mylenia ich zastosowań. W rzeczywistości, do ochrony aluminium i poprawy jego właściwości w kontekście cienkowarstwowych powłok, platerowanie jest najbardziej odpowiednią metodą. Zrozumienie różnic między tymi procesami jest kluczowe dla skutecznego zastosowania technologii obróbczych w przemyśle, co pozwala na osiągnięcie lepszych wyników oraz uniknięcie błędów w doborze procesów technologicznych.

Pytanie 33

Przekładnia, która daje możliwość bezstopniowej zmiany przełożenia, to

A. zębata planetarna

B. cierna

C. łańcuchowa

D. zębata ślimakowa

Przekładnia zębata ślimakowa, choć często stosowana w różnych aplikacjach, nie jest w stanie zapewnić bezstopniowej zmiany przełożenia. Jej działanie opiera się na zębatkach, które wchodzą w interakcję w sposób skokowy, co oznacza, że zmiana przełożenia jest ograniczona do z góry określonych wartości. Z kolei przekładnia łańcuchowa, używana głównie w rowerach i motocykalach, również nie umożliwia bezstopniowej zmiany przełożenia, a jej działanie opiera się na zębatkach i ogniwach łańcucha, co skutkuje skokowymi zmianami przełożenia. Można tu zauważyć typowy błąd myślowy, polegający na myleniu przekładni umożliwiających regulację prędkości z tymi, które oferują płynne przełożenia. Przekładnia zębata planetarna, choć jest bardziej wszechstronna i może oferować różne przełożenia, również działa na zasadzie zębatek, co ogranicza jej możliwości w kontekście bezstopniowej regulacji. Ostatecznie, wiele osób nie zdaje sobie sprawy, że przy wyborze odpowiedniej przekładni kluczowe jest zrozumienie, jak różne typy przekładni działają i jakie są ich ograniczenia. Dlatego ważne jest, aby przy podejmowaniu decyzji inżynieryjnych, korzystać z wiedzy na temat różnych systemów i ich zastosowań, aby uniknąć nieporozumień i błędów w projektowaniu.

Pytanie 34

Oksydacja metalowych elementów jako technika zabezpieczania przed korozją polega na

A. aplikacji niemetalowej powłoki na powierzchnię

B. stworzeniu metalowej powłoki na powierzchni

C. stworzeniu niemetalowej powłoki na powierzchni

D. aplikacji metalowej powłoki na powierzchnię

Wielu ludzi może mylnie sądzić, że nakładanie powłok niemetalowych lub metalowych jest równoważne z procesem oksydowania, co jest błędnym rozumowaniem. Nakładanie na powierzchnię niemetalowej powłoki, jak np. farby czy lakierów, nie prowadzi do oksydowania metalu, lecz do pokrycia go warstwą, która może jedynie chwilowo chronić przed korozją. Właściwe podejście do ochrony metali wymaga zrozumienia, że oksydowanie to proces chemiczny, a nie tylko mechaniczne pokrycie metalu. Wytworzenie metalowej powłoki, jak na przykład galwanizacja, także nie jest procesem oksydowania, lecz nakładaniem cienkowarstwowym innego metalu na powierzchnię. Metalowa powłoka może zapewnić pewien poziom ochrony, jednak nie działa na zasadzie oksydacji, która wiąże się z tworzeniem tlenków. Typowym błędem jest także zrozumienie, że jakakolwiek powłoka jest wystarczająca do ochrony przed korozją. W praktyce, ochrona przed korozją wymaga odpowiedniego doboru materiałów oraz metod, w tym właśnie oksydowania, które jest szczególnie efektywne w przypadku aluminium oraz stali nierdzewnej, gdzie naturalna warstwa tlenków jest stabilna i odporna na dalsze reakcje korozyjne.

Pytanie 35

W odniesieniu do elementów obracających się stosuje się wyrównoważenie dynamiczne, które pozwala na modyfikację rozkładu mas w płaszczyznach korekcyjnych, co znacznie zmniejsza

A. hałas

B. naprężenia

C. drgania

D. temperaturę

Wybór odpowiedzi związanych z naprężeniami, hałasem czy temperaturą wskazuje na niepełne zrozumienie wpływu wyrównoważenia dynamicznego na działanie wirujących elementów. Naprężenia w materiałach mogą być wynikiem wielu czynników, w tym obciążeń dynamicznych, jednak wyrównoważenie dynamiki skupia się głównie na redukcji drgań, a nie bezpośrednio na naprężeniach. Chociaż zmniejszenie drgań może pośrednio wpłynąć na zmniejszenie naprężeń poprzez stabilizację pracy maszyny, nie jest to jego główny cel. Gdy chodzi o hałas, wyrównoważenie dynamiczne może przyczynić się do jego redukcji, jednak hałas powstaje także z innych źródeł, takich jak tarcie czy aerodynamiczne działanie przepływu. W związku z tym, hałas nie jest bezpośrednim rezultatem braku wyrównoważenia, lecz efektem wielu czynników zewnętrznych i wewnętrznych. Co więcej, temperatura w wirujących elementach może być wynikiem wielu procesów, w tym tarcia i obciążenia, a nie tylko drgań. Dlatego nie ma sensu łączyć tych zjawisk bezpośrednio z problemem wyrównoważenia. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że wyrównoważenie dynamiczne ma na celu przede wszystkim zmniejszenie drgań w wirujących częściach, co przyczynia się do lepszej wydajności i długowieczności urządzeń mechanicznych.

Pytanie 36

Największy otwór, jaki można uzyskać przy użyciu wiertarki stołowej typu WS15 w stali to

A. 10 mm

B. 18 mm

C. 15 mm

D. 12 mm

Maksymalny otwór, jaki można wywiercić na wiertarce stołowej typu WS15 w stali, wynosi 15 mm, co jest zgodne z parametrami technicznymi tej maszyny. Dopuszczalna średnica otworu jest determinowana przez konstrukcję wiertarki oraz możliwości zastosowanego wiertła. W przypadku stali, twardego materiału wymagającego odpowiednich parametrów wiercenia, kluczowe jest zwrócenie uwagi na prędkość obrotową oraz rodzaj wiertła. W praktyce, przy wierceniu otworów o maksymalnej średnicy, należy stosować wiertła i narzędzia dedykowane do materiałów ferromagnetycznych, a także zapewnić odpowiednie chłodzenie, aby uniknąć przegrzania wiertła i materiału. Wiertarka stołowa WS15, ze względu na swoje parametry, jest szeroko stosowana w warsztatach mechanicznych oraz w przemyśle, gdzie precyzja i jakość wykonania są kluczowe. Warto zauważyć, że w przypadku przekroczenia maksymalnej średnicy otworu, istnieje ryzyko uszkodzenia narzędzia oraz obniżenia jakości wykonania, co nie tylko wpływa na estetykę, ale także na trwałość zastosowanych komponentów.

Pytanie 37

Iloczyn średnicy koła zębatego oraz liczby jego zębów określa

A. średnicę wierzchołków koła zębatego

B. średnicę podstawy koła zębatego

C. podziałkę koła zębatego

D. średnicę podziałową koła zębatego

Wybierając inne odpowiedzi, można napotkać na pewne nieporozumienia dotyczące podstawowych pojęć w kontekście kół zębatych. Średnica podstaw koła zębatego odnosi się do średnicy okręgu, na którym zęby mają swoje oparcie i jest to wartość używana głównie podczas analizy wytrzymałości materiałów. Ta średnica nie ma bezpośredniego związku z iloczynem modułu i liczby zębów, co prowadzi do błędnych interpretacji. Średnica wierzchołków koła zębatego to inny wymiar, który odnosi się do najwyższej części zęba, również nie jest związana z iloczynem modułu i liczby zębów. Ostatnia z opcji, podziałka koła zębatego, jest określana jako odległość pomiędzy zębami, a nie jako średnica i nie dostarcza informacji na temat rozmiaru zębatki w kontekście modułu. Często popełniane błędy dotyczą mylenia tych pojęć, co może prowadzić do błędnych obliczeń przy projektowaniu układów zębatych, co w konsekwencji wpływa na ich efektywność oraz żywotność. W przemyśle inżynieryjnym, gdzie precyzyjne wymiary są kluczowe, ważne jest, aby dobrze rozumieć różnice pomiędzy tymi parametrami i stosować właściwe wzory i definicje.

Pytanie 38

Jaką największą siłą F można poddawać rozciąganiu pręt o przekroju prostokątnym a x b (a = 5 mm, b = 8 mm), z materiału, który ma dopuszczalne naprężenie na rozciąganie wynoszące kr = 100 MPa?

A. 4 000 N

B. 400 N

C. 25 000 N

D. 40 N

W przypadku próby obliczenia maksymalnej siły rozciągającej pręt, mogą wystąpić różne błędy w myśleniu, które prowadzą do nieprawidłowych odpowiedzi. Jednym z najczęstszych błędów jest niewłaściwe zrozumienie pojęcia naprężenia i jego relacji do siły i pola przekroju. Wiele osób może błędnie skojarzyć dopuszczalne naprężenie z siłą bez przeprowadzenia odpowiednich obliczeń, co prowadzi do nadmiernego uproszczenia problemu. Na przykład, wybierając odpowiedź 400 N, można założyć, że jest to wartość, którą pręt może wytrzymać bez zagłębiania się w właściwe obliczenia. W rzeczywistości, siła ta jest znacznie niższa niż rzeczywista wartość, a stosowanie takiego podejścia może prowadzić do konstrukcji, które nie spełniają standardów bezpieczeństwa. Ponadto, przyjęcie siły 25 000 N jako odpowiedzi mogłoby wynikać z nieprawidłowego założenia, że materiał może znieść znacznie większe obciążenia, co jest niezgodne z danymi technicznymi dotyczącymi materiału. Dopuszczalne naprężenie jest kluczowym wskaźnikiem, który musi być przestrzegany, aby uniknąć uszkodzenia materiału w praktycznych zastosowaniach. Dlatego istotne jest, aby w każdej analizie inżynierskiej dokładnie obliczyć pole przekroju oraz zastosować poprawne wartości naprężeń, co zapewni bezpieczeństwo i trwałość realizowanych projektów.

Pytanie 39

Kształt materiału uzyskuje się poprzez deformację plastyczną metalu pomiędzy obracającymi się walcami w trakcie

A. kucia

B. wyciskania

C. tłoczenia

D. walcowania

Walcowanie to proces obróbczy, który polega na odkształceniu plastycznym metalu za pomocą dwóch obracających się walców, które wykonują ruch względem siebie. W wyniku tego procesu materiał metalowy jest rozciągany i zrzeszany, co prowadzi do nadania mu pożądanego kształtu oraz poprawy właściwości mechanicznych, takich jak wytrzymałość i plastyczność. Walcowanie jest szeroko stosowane w przemyśle metalurgicznym do produkcji blach, profili oraz prętów, co czyni go kluczowym procesem w wytwarzaniu elementów konstrukcyjnych i maszyn. Przykłady zastosowania walcowania to produkcja blach stalowych używanych w budownictwie oraz wytwarzanie prętów, które są wykorzystywane w różnych konstrukcjach inżynieryjnych. W procesie tym istotne znaczenie mają również parametry takie jak temperatura walcowania, prędkość walców oraz siła nacisku, które muszą być starannie kontrolowane, aby osiągnąć optymalne rezultaty. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i efektywności procesów produkcyjnych, co również znajduje odzwierciedlenie w technikach walcowania.

Pytanie 40

Na stanowisku ślusarsko-spawalniczym czas wykonania jednej części wynosi 40 minut, a do jej wykonania pracownik zużywa 3 elektrody. Na podstawie danych przedstawionych w tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części?

Wyszczególnienie kosztów	Kwota w zł
Materiał do wykonania 10 części	50,00
Paczka (50 sztuk) elektrod	200,00
Amortyzacja narzędzi wyliczona na 100 części	200,00
Stawka za godzinę pracy pracownika	120,00

A. 94 zł

B. 71 zł

C. 77 zł

D. 99 zł

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z kilku typowych błędów myślowych, które warto przeanalizować. Często przy obliczaniu kosztów produkcji, użytkownicy mogą pomijać niektóre składniki kosztów, co prowadzi do zaniżenia całkowitej wartości. Na przykład, jeśli ktoś uzna, że koszt elektrod powinien być niższy, może przyjąć błędne założenie, że nie uwzględnia wszystkich użytych materiałów. Dodatkowo, nieprawidłowe kalkulacje mogą powstać z nieuwzględnienia kosztów amortyzacji narzędzi, co jest istotne w każdym procesie produkcyjnym, ponieważ narzędzia zużywają się w trakcie pracy i ich wartość musi być rozłożona na wyprodukowane jednostki. Inny typowy błąd to ignorowanie kosztu wynagrodzenia pracowników; czasami użytkownicy błędnie przyjmują, że koszt pracy jest nierelewantny lub zaniżają jego wartość. Standardy branżowe wymagają dokładnego śledzenia wszystkich kosztów związanych z produkcją, co pozwala na lepszą kontrolę finansową oraz efektywność operacyjną. Umożliwia to nie tylko analizę rentowności, ale również optymalizację procesów produkcyjnych w celu obniżenia kosztów i zwiększenia wydajności.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej