Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 12 maja 2026 12:29
Data zakończenia: 12 maja 2026 12:39

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie czynności, takie jak mycie, obieranie, blanszowanie oraz smażenie, są stosowane w procesie produkcji?

A. pączków nadziewanych

B. suszu buraczanego

C. frytek ziemniaczanych

D. sera topionego

Frytki ziemniaczane są klasycznym przykładem produktu, którego produkcja wymaga wielu skomplikowanych operacji obróbczych. Proces mycia polega na dokładnym oczyszczeniu ziemniaków z zanieczyszczeń, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Następnie, obieranie pozwala na usunięcie skórki, co poprawia estetykę i smak frytek. Blanszowanie, czyli krótkie gotowanie w gorącej wodzie, ma na celu zmiękczenie ziemniaków oraz usunięcie niepożądanych enzymów, które mogłyby wpłynąć na ich jakość. Ostatecznie, smażenie w oleju, które może być przeprowadzane w głębokim tłuszczu, zapewnia charakterystyczną chrupkość i złocisty kolor frytek. Te operacje są standardem w przemyśle spożywczym, a ich prawidłowe przeprowadzenie jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu końcowego, zgodnie z normami HACCP dotyczących bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 2

Jakie aspekty są uwzględniane w badaniach sensorycznych żywności?

A. pomiar zawartości wody oraz suchej masy

B. ustalenie cech organoleptycznych

C. ustalenie obecności szkodników

D. wyznaczenie ogólnej liczby drobnoustrojów

Odpowiedź 'określenie cech organoleptycznych' jest poprawna, ponieważ badania sensoryczne żywności koncentrują się na ocenie wrażeń zmysłowych, takich jak smak, zapach, tekstura i wygląd produktu. To podejście jest kluczowe w ocenie jakości i akceptacji produktów przez konsumentów. W praktyce, badania sensoryczne często stosuje się w procesie rozwoju nowych produktów lub przy wprowadzaniu zmian w istniejących. Na przykład, testy panelowe przeprowadzane są z udziałem grupy osób, które oceniają różne cechy organoleptyczne, co pozwala producentom na lepsze dostosowanie ich wyrobów do oczekiwań rynku. Standardy ISO 8586 dotyczące prowadzenia badań sensorycznych dostarczają ram dla przeprowadzania takich badań w sposób systematyczny i obiektywny, co jest niezbędne dla zapewnienia wiarygodnych wyników. Przy odpowiednim przeprowadzeniu takich badań, wyniki mogą znacząco wpłynąć na strategie marketingowe i produkcyjne przedsiębiorstw, zwiększając ich konkurencyjność na rynku.

Pytanie 3

Który wynik analizy kwasowości kiszonej kapusty jest błędny, jeśli pH gotowego produktu powinno wynosić 3,5-4,5?

A. 3,0

B. 3,5

C. 4,0

D. 4,5

Wartość pH kiszonej kapusty jest kluczowym wskaźnikiem jej jakości oraz bezpieczeństwa mikrobiologicznego. W przypadku kwaszonej kapusty, prawidłowy zakres pH wynosi od 3,5 do 4,5, co zapewnia odpowiednie warunki do rozwoju pożądanych bakterii kwasu mlekowego, a jednocześnie hamuje rozwój patogenów. Odpowiedź 3,0 wskazuje na zbyt niską kwasowość, co może prowadzić do osłabienia efektywności procesu fermentacji. W praktyce, zbyt niskie pH może skutkować nieprzyjemnym smakiem i zapachem, a także zwiększać ryzyko niebezpiecznych mikroorganizmów, które mogą rozwijać się w takich warunkach. W związku z tym, monitorowanie pH w trakcie fermentacji oraz kontrola końcowej kwasowości jest niezbędne dla zapewnienia wysokiej jakości produktu końcowego. W praktyce, producenci kiszonej kapusty powinni regularnie badać pH swoich wyrobów, aby utrzymać je w zalecanym zakresie i zapewnić, że produkt będzie nie tylko smaczny, ale również bezpieczny dla konsumentów.

Pytanie 4

Ile etykiet powinno się przygotować do oklejenia 20 000 sztuk szklanych butelek, jeśli straty etykiet podczas ich naklejania wynoszą 0,5%?

A. 21 000 szt.

B. 19 000 szt.

C. 19 900 szt.

D. 20 100 szt.

Wybór odpowiedzi innej niż 20 100 sztuk może wynikać z niedokładnego zrozumienia sposobu obliczania strat w procesie produkcji. Odpowiedzi takie jak 19 000 sztuk czy 19 900 sztuk nie uwzględniają strat, co prowadzi do niekompletnych analiz. W przemyśle, każda produkcja wiąże się z ryzykiem strat, które mogą wynikać z uszkodzeń, błędów w aplikacji etykiet czy innych nieprzewidzianych okoliczności. Często zdarza się, że kalkulacje dotyczące materiałów używanych w produkcji są dokonywane bez uwzględnienia marginesu błędu, co prowadzi do nieprzygotowania się na sytuacje, które mogą wpłynąć na ciągłość produkcji. Z kolei odpowiedzi 21 000 sztuk mogą sugerować nadmierne zabezpieczenie, które również nie jest praktyczne, ponieważ generuje dodatkowe koszty związane z zakupem i magazynowaniem nadmiarowych etykiet. Właściwe podejście do planowania produkcji powinno zatem uwzględniać zarówno aktualne potrzeby, jak i potencjalne straty, co jest zgodne z zasadą lean manufacturing, której celem jest minimalizacja strat i maksymalizacja wydajności. Dobrą praktyką jest przeprowadzanie analizy ryzyka przed każdą produkcją, aby lepiej zrozumieć, jak straty mogą wpłynąć na końcowy wynik finansowy i operacyjny.

Pytanie 5

Jaką grupę maszyn oraz urządzeń należy wykorzystać w procesie produkcji surowej kiełbasy białej?

A. Młynek koloidalny, łuskownica, autoklaw, walcowarka

B. Kuter, emulsyfikator, komora parzelnicza, gniotownik

C. Masownica, komora wędzarniczo-parzelnicza, konsza

D. Wilk, kuter, mieszarka, nadziewarka

Odpowiedź "Wilk, kuter, mieszarka, nadziewarka" jest na pewno trafna. Te maszyny są naprawdę kluczowe w produkcji kiełbasy białej surowej. Wilk to taki sprzęt do mielenia mięsa, co jest pierwszym krokiem w obróbce składników. Kuter, który rozdrabnia i emulguje, pomaga uzyskać idealną konsystencję masy mięsnej, mieszając mięso z tłuszczem, wodą no i przyprawami. Mieszarka jest potrzebna, żeby wszystkie składniki dobrze się połączyły, co zapewnia, że produkt końcowy będzie miał wysoką jakość. Nadziewarka z kolei umożliwia dokładne napełnianie jelit masą mięsną, co jest ważne dla wyglądu i struktury kiełbasy. Używanie tych urządzeń w procesie produkcji kiełbasy białej surowej zgodnie z najlepszymi praktykami zwiększa efektywność i jakość. Z mojego doświadczenia, trzymanie się norm HACCP i innych standardów bezpieczeństwa jest super ważne, bo to podnosi jakość i bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 6

Jakie opakowania są zazwyczaj stosowane do mleka UHT?

A. woreczki termokurczliwe

B. butelki polistyrenowe

C. torebki z celofanu

D. kartony wielowarstwowe

Kartony wielowarstwowe są powszechnie stosowane do pakowania mleka sterylizowanego UHT ze względu na ich doskonałe właściwości ochronne i zdolność do zachowania jakości produktu. Tego typu opakowania składają się z kilku warstw materiałów, w tym papieru, folii aluminiowej i tworzyw sztucznych, co pozwala na skuteczne blokowanie dostępu światła i tlenu, które mogłyby negatywnie wpłynąć na smak i wartości odżywcze mleka. Dodatkowo, opakowania te są lekkie i łatwe do transportu, co zwiększa efektywność logistyczną. Warto również zauważyć, że kartony wielowarstwowe są zgodne z normami bezpieczeństwa żywności i ochrony środowiska, co czyni je preferowanym wyborem w branży spożywczej. Przykłady zastosowania kartonów wielowarstwowych można znaleźć w produktach takich jak mleko UHT, soki owocowe oraz napoje roślinne, co świadczy o ich uniwersalności i wysokiej jakości.

Pytanie 7

Jaką ilość ton dżemu brzoskwiniowego wyprodukuje zakład w ciągu 5 dni, jeżeli wydajność linii produkcyjnej wynosi 240 kg na godzinę i pracuje w trybie dwóch 8-godzinnych zmian dziennie?

A. 0,8 t

B. 9,6 t

C. 19,2 t

D. 1,2 t

Aby obliczyć całkowitą produkcję dżemu brzoskwiniowego w ciągu 5 dni, należy najpierw ustalić, ile godzin zakład będzie pracował. W ciągu jednego dnia zakład pracuje na dwóch zmianach po 8 godzin, co daje 16 godzin dziennie. W ciągu 5 dni zakład pracuje więc 5 dni x 16 godzin = 80 godzin. Wydajność linii produkcyjnej wynosi 240 kg na godzinę, co oznacza, że w ciągu 80 godzin zakład wyprodukuje 240 kg/godzinę x 80 godzin = 19200 kg dżemu. Przeliczając to na tony, otrzymujemy 19200 kg / 1000 = 19,2 t. Taki proces obliczeń jest kluczowy w zarządzaniu produkcją, umożliwiając precyzyjne planowanie zasobów oraz optymalizację procesów wytwórczych. Przykładowo, wiedząc ile produktu można wytworzyć, zakład może lepiej planować zakupy surowców oraz ustalać terminy dostaw. W praktyce często korzysta się z systemów ERP, które automatyzują tego typu obliczenia oraz wspierają zarządzanie produkcją w dynamicznie zmieniających się warunkach rynkowych.

Pytanie 8

Piktogram przedstawiony na ilustracji należy umieścić na opakowaniu zawierającym

A. błękit metylenowy.

B. chlorek sodu.

C. eter dietylowy.

D. kwas solny.

Każda z pozostałych odpowiedzi, czyli kwas solny, chlorek sodu oraz błękit metylenowy, nie kwalifikuje się do oznaczenia piktogramem substancji łatwopalnych. Kwas solny, będący silnym kwasem, jest substancją żrącą, a nie łatwopalną. Jego przechowywanie i transport wymagają innych oznakowań, związanych głównie z ryzykiem chemicznym, a nie pożarowym. Niezrozumienie tego aspektu może prowadzić do niewłaściwego przechowywania, co z kolei stwarza zagrożenie dla zdrowia i życia, gdyż kwasy mogą powodować poważne oparzenia. Chlorek sodu, powszechnie znany jako sól kuchenna, jest substancją niepalną, a jego oznakowanie jako łatwopalnej byłoby nieuzasadnione i naruszałoby przepisy dotyczące klasyfikacji substancji chemicznych. Użytkownicy mogą mylić chlorek sodu z substancjami, które mogą wybuchać w połączeniu z wodą, co jest jednak odmiennym zagadnieniem. Błękit metylenowy, barwnik stosowany w różnych dziedzinach, również nie jest substancją łatwopalną, chociaż może być szkodliwy w przypadku niewłaściwego postępowania. Warto zauważyć, że niepoprawne oznakowanie substancji chemicznych może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji w laboratoriach oraz w przemyśle, dlatego kluczowe jest właściwe zrozumienie klasyfikacji chemicznej i odpowiednich norm bezpieczeństwa, co powinno być integralną częścią każdego programu szkoleniowego w dziedzinie chemii.

Pytanie 9

Cukier kryształowy, przechowywany w zgodzie z Polską Normą, może być składowany

A. 12 miesięcy

B. 10 lat

C. 25 lat

D. bezterminowo

Wiele osób ma błędne przekonania dotyczące okresu przechowywania cukru kryształ. Odpowiedzi sugerujące okresy 12 miesięcy, 10 lat czy 25 lat wynikają z nieporozumień dotyczących właściwości produktów spożywczych. Cukier kryształ, ze względu na swoją niską aktywność wodną, nie jest podatny na psucie się w tradycyjnym sensie, jak wiele innych produktów spożywczych, które mają określony czas przydatności. Sugerowanie, że cukier powinien być spożyty w ciągu jednego roku, może prowadzić do niepotrzebnych strat, zwłaszcza w gospodarstwach domowych, gdzie cukier często używany jest w różnych przepisach kulinarnych i nie jest zużywany w krótkim czasie. Co więcej, pomysł przechowywania cukru przez 10, 25 lat lub bezterminowo jest mylący bez uwzględnienia odpowiednich warunków przechowywania; nieodpowiednie warunki mogą wpływać na jego jakość, mimo że teoretycznie produkt ten może być podatny na długoterminowe przechowywanie. Kluczowe jest zrozumienie, że to nie tylko czas, ale przede wszystkim warunki przechowywania decydują o jakości cukru. Nieodpowiednia temperatura, wilgoć czy światło mogą spowodować, że cukier stanie się nieprzydatny, dlatego ważne jest, aby stosować się do zaleceń dotyczących magazynowania, które zapewniają jego długi okres przydatności do spożycia.

Pytanie 10

Zgodnie z zamieszczoną recepturą sporządzania ciasta na bułki do 240 kg mąki pszennej luksusowej typ 550 należy dodać

Receptura do sporządzania ciasta na bułki
1. Mąka pszenna luksusowa typ 550 – 80 kg
2. Mąka żytnia typ 720 – 20 kg
3. Sól biała – 1,2 kg
4. Drożdże – 1,0 kg
5. Cukier – 2,0 kg
6. Kminek (do ciasta) – 0,6 kg

A. 60 kg mąki żytniej typ 720

B. 20 kg mąki żytniej typ 720

C. 220 kg mąki żytniej typ 720

D. 200 kg mąki żytniej typ 720

Odpowiedź 60 kg mąki żytniej typ 720 jest poprawna z uwagi na zastosowany stosunek mąki pszennej do żytniej, który wynosi 4:1. Przy użyciu 240 kg mąki pszennej, zgodnie z tą proporcją, odpowiednia ilość mąki żytniej do dodania to 60 kg. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy znajduje odzwierciedlenie w standardowych procedurach piekarskich, gdzie precyzyjne obliczenia składników są kluczowe dla uzyskania pożądanej tekstury i smaku bułek. Równowaga między różnymi rodzajami mąki wpływa na fermentację ciasta oraz na ostateczne właściwości wypieku, takie jak jego wilgotność, elastyczność oraz chrupkość. Dodatkowo, stosowanie mąki żytniej dodaje nie tylko wartości odżywcze, ale także charakterystyczny smak, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w piekarstwie. Wartości te są również zgodne z zasadami zdrowego żywienia, które promują stosowanie różnych rodzajów zbóż w diecie. Zrozumienie tych proporcji jest zatem kluczowe dla każdego piekarza lub osoby zajmującej się produkcją wyrobów piekarskich.

Pytanie 11

Czy w magazynie, przy podwyższeniu temperatury, wilgotność względna powietrza?

A. obniża się

B. najpierw wzrasta, a później spada

C. nie ulega zmianie

D. zwiększa się

Wzrost temperatury w magazynie wpływa na właściwości fizyczne powietrza, w tym na jego zdolność do zatrzymywania pary wodnej. Zgodnie z zasadami termodynamiki, ciepłe powietrze ma większą pojemność na wilgoć, co oznacza, że przy stałej ilości pary wodnej w powietrzu, gdy temperatura wzrasta, wilgotność względna maleje. Dla praktycznego przykładu, w magazynach, gdzie przechowywane są produkty wrażliwe na wilgoć, takie jak zboża czy leki, monitorowanie temperatury i wilgotności jest kluczowe. Wartości te powinny być utrzymywane w zalecanych zakresach, aby zminimalizować ryzyko uszkodzenia przechowywanych towarów. Zgodnie z normami ISO oraz najlepszymi praktykami, efektywne zarządzanie warunkami przechowywania pomaga w zapobieganiu rozwojowi pleśni i innych mikroorganizmów, które preferują wyższe poziomy wilgotności. Dlatego kontrola klimatu w magazynach to nie tylko kwestia komfortu, ale także bezpieczeństwa i jakości przechowywanych produktów.

Pytanie 12

Wskaż obowiązującą kolejność etapów produkcji oleju rzepakowego.

A	B	C	D
tłoczenie	rozdrabnianie	kondycjonowanie	odbenzynowanie
rozdrabnianie	kondycjonowanie	ekstrakcja	rozdrabnianie
kondycjonowanie	tłoczenie	rozdrabnianie	kondycjonowanie
odbenzynowanie	ekstrakcja	tłoczenie	tłoczenie
ekstrakcja	odbenzynowanie	odbenzynowanie	ekstrakcja

A. B.

B. D.

C. A.

D. C.

Odpowiedź B jest prawidłowa, ponieważ przedstawia właściwą sekwencję etapów produkcji oleju rzepakowego. Proces ten rozpoczyna się od rozdrabniania, które ma kluczowe znaczenie dla zwiększenia powierzchni nasion, co umożliwia efektywniejsze ich przetwarzanie. Następnie następuje kondycjonowanie, które polega na podgrzewaniu materiału, co poprawia wydajność tłoczenia, zwłaszcza w przypadku olejów roślinnych. Tłoczenie jest głównym etapem, w którym olej jest wyciskany z nasion, a jego efektywność zależy od właściwego przygotowania surowca. Po tłoczeniu przeprowadza się ekstrakcję, w której wykorzystuje się rozpuszczalniki, aby wydobyć resztkowy olej. Ostatnim etapem jest odbenzynowanie, które ma na celu usunięcie pozostałości rozpuszczalników, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości końcowego produktu. Znajomość tej sekwencji jest niezbędna w przemyśle olejarskim, gdzie stosuje się najlepsze praktyki w celu maksymalizacji wydajności i jakości oleju.

Pytanie 13

Na rysunku przedstawiono schemat pracy urządzenia, w którym ziarno zbóż poddawane jest

A. kondycjonowaniu.

B. suszeniu.

C. śrutowaniu.

D. czyszczeniu.

Odpowiedź "czyszczeniu" jest prawidłowa, ponieważ na schemacie przedstawiony jest proces, w którym ziarno zbóż wprowadza się do urządzenia, gdzie następuje separacja zanieczyszczeń lekkich oraz cięższych przy pomocy prądu powietrza. To jest typowy proces czyszczenia ziarna, który ma na celu usunięcie wszelkich niepożądanych elementów, takich jak pył, drobne kamienie, czy resztki roślinne, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości surowca. W praktyce, efektywne czyszczenie ziarna jest niezbędne w branży rolniczej i przemysłowej, ponieważ zanieczyszczone ziarno może prowadzić do obniżonej jakości produktów końcowych, co może skutkować stratami finansowymi. Zgodnie z normami jakości, jak np. ISO 22000, odpowiednie czyszczenie ziarna jest podstawą zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Warto również zauważyć, że czyszczenie ziarna jest procesem wstępnym przed dalszymi operacjami, takimi jak suszenie, które ma na celu redukcję wilgotności, a więc czyszczenie musi być wykonane najpierw, by zminimalizować ryzyko uszkodzenia podczas suszenia.

Pytanie 14

W przypadku stwierdzenia skażenia chemicznego mleka na etapie dostawy do zakładu przetwórstwa należy

A. podać neutralizacji odpowiednim środkiem chemicznym.

B. zastosować wstępną pasteryzację.

C. odrzucić daną partię surowca.

D. przeprowadzić dodatkowe oczyszczanie.

Prawidłowo – w przypadku stwierdzenia skażenia chemicznego mleka na etapie dostawy jedynym akceptowalnym działaniem z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności jest odrzucenie całej partii surowca. Wynika to z podstawowych zasad systemów HACCP, GHP i GMP oraz z przepisów prawa żywnościowego UE i krajowego: żywność, która może stanowić zagrożenie dla zdrowia konsumenta, nie może być wprowadzona do obrotu ani dalej przetwarzana. Skażenie chemiczne (np. pozostałości środków myjących, środków dezynfekcyjnych, olejów technicznych, toksycznych związków z paszy, nadmierne pozostałości antybiotyków czy pestycydów) jest w praktyce niemożliwe do „naprawienia” w zakładzie. Moim zdaniem to jest kluczowa rzecz: zakład mleczarski nie jest laboratorium chemicznym do ratowania niebezpiecznej żywności, tylko miejscem, gdzie musi być zachowana pełna zgodność z wymaganiami bezpieczeństwa. W dobrze działającym systemie jakości przy przyjęciu mleka robi się szereg kontroli: szybkie testy na antybiotyki, pomiar pH, przewodności, ocena organoleptyczna, czasem badanie na obecność inhibitorów czy niektórych zanieczyszczeń chemicznych. Jeśli wyniki odbiegają od norm lub jeśli jest podejrzenie skażenia (np. nietypowy zapach detergentów, pianowanie, nienaturalny kolor), cała cysterna lub partia jest dyskwalifikowana. Z mojego doświadczenia z branży wynika, że dużo taniej i bezpieczniej jest od razu odrzucić surowiec, niż ryzykować potężne koszty wycofania gotowych produktów z rynku, utratę zaufania klientów i konsekwencje prawne. W praktyce oznacza to też konieczność udokumentowania zdarzenia, powiadomienia dostawcy, często zablokowania kolejnych dostaw od tego rolnika czy grupy producentów, dopóki nie zostanie wyjaśniona przyczyna skażenia. Dobre zakłady idą dalej: robią analizę przyczyn źródłowych (np. niewłaściwe płukanie instalacji myjących na fermie, zły dobór środków chemicznych, nieszczelna instalacja), aktualizują plan HACCP i instrukcje przyjęcia surowca, żeby zminimalizować ryzyko powtórki. To nie jest tylko suchy przepis, ale bardzo praktyczna zasada: lepiej stracić jedną partię mleka niż narazić zdrowie setek czy tysięcy konsumentów.

Pytanie 15

Aparat Soxhleta stosuje się do oznaczania zawartości

A. cukrów.

B. soli.

C. tłuszczów.

D. białek.

Aparat Soxhleta bywa mylony z ogólnym „sprzętem laboratoryjnym do analizy składu”, przez co część osób przypisuje mu zastosowania, których w rzeczywistości nie ma. Warto to sobie poukładać, bo w praktyce przemysłowej dobór właściwej metody analitycznej ma ogromne znaczenie dla wiarygodności wyników. Soxhlet służy do ekstrakcji składników rozpuszczalnych w rozpuszczalnikach organicznych, przede wszystkim tłuszczów. Mechanizm działania polega na wielokrotnym przepłukiwaniu próbki gorącym rozpuszczalnikiem, który selektywnie rozpuszcza frakcję tłuszczową, a następnie na odparowaniu rozpuszczalnika i zważeniu pozostałości. Sole mineralne, czyli popiół, oznacza się zupełnie inną drogą: najpierw próbkę się spala w mufli w wysokiej temperaturze (np. 525–550°C) do stałej masy, a następnie waży pozostałość nieorganiczną. Proces ten jest opisany w normach jako oznaczanie popiołu całkowitego i nie ma nic wspólnego z aparatem Soxhleta. Białka z kolei oznacza się najczęściej metodą Kjeldahla lub Dumas, gdzie kluczowe jest oznaczenie zawartości azotu, a potem przeliczenie go odpowiednim współczynnikiem na białko ogólne. Tam używa się kolb Kjeldahla, destylatorów parowych, aparatów do spalania, a nie układu ekstrakcji rozpuszczalnikowej. Cukry oznacza się jeszcze innymi technikami: od prostych metod kolorymetrycznych i redukcyjnych, przez polarometrię, aż po chromatografię (HPLC) dla bardziej dokładnych analiz. Typowy błąd myślowy polega na tym, że ktoś widzi skomplikowane szkło laboratoryjne i automatycznie zakłada, że służy ono do „pełnej analizy chemicznej” produktu. W praktyce każde urządzenie ma dość wąski, konkretny zakres zastosowań, opisany w normach branżowych i podręcznikach analizy żywności. Dlatego przy wyborze metody zawsze trzeba zadać sobie pytanie: jaki składnik chcę oznaczyć, w jakim zakresie stężeń i w jakiej matrycy. Dopiero potem dobiera się aparaturę. Soxhlet, przy całej swojej użyteczności, jest po prostu narzędziem do ekstrakcji tłuszczu (i ogólnie substancji lipofilowych), a nie uniwersalnym sprzętem do białek, soli czy cukrów.

Pytanie 16

Substancja higroskopijna, znajdująca się w szafce wagi analitycznej, umożliwia utrzymanie stałej wartości

A. przepływu powietrza.

B. ciśnienia.

C. temperatury.

D. wilgotności względnej.

Substancja higroskopijna w szafce wagi analitycznej nie ma wpływu ani na ciśnienie, ani na temperaturę, ani na przepływ powietrza w takim sensie, jak czasem się to intuicyjnie wydaje. Jej główna rola jest zupełnie inna: stabilizuje wilgotność względną w małej, zamkniętej przestrzeni wokół wagi. To jest typowy przykład, gdzie myślenie „coś stoi przy wadze, to pewnie stabilizuje wszystko” prowadzi na skróty. Ciśnienie atmosferyczne w laboratorium zależy od warunków zewnętrznych i ewentualnie systemu wentylacji budynku. Substancja higroskopijna nie ma fizycznego mechanizmu, żeby regulować ciśnienie, bo nie jest to hermetyczny układ z kompresorem czy pompą. Nawet jeśli wiąże parę wodną, zmiana ilości gazu jest zbyt mała, żeby w zauważalny sposób zmieniać ciśnienie w skali pomieszczenia czy nawet samej szafki. Podobnie jest z temperaturą. Substancje higroskopijne nie są klimatyzatorem ani termostatem. Owszem, proces sorpcji wody może być nieznacznie egzotermiczny lub endotermiczny, ale w praktyce laboratoryjnej te efekty są pomijalne i nie służą do regulacji temperatury. Temperaturę w laboratorium kontroluje się przez system ogrzewania, klimatyzację, ewentualnie termostatyczne komory, a nie przez saszetkę z żelem krzemionkowym w szafce. Częsty błąd myślowy polega też na łączeniu obecności tej substancji z przepływem powietrza. Przepływ powietrza wynika z wentylacji, ruchu ludzi, otwierania drzwi, pracy dygestoriów itp. Substancja higroskopijna nie „steruje” ruchem powietrza, jedynie wpływa na jego skład pod kątem zawartości pary wodnej. W przypadku wagi analitycznej chodzi o to, żeby próbka nie zmieniała swojej masy przez pochłanianie lub oddawanie wody w trakcie ważenia. Dlatego standardem dobrych praktyk laboratoryjnych jest ograniczanie wahań wilgotności względnej, a nie manipulowanie ciśnieniem czy temperaturą w samej szafce. Jeśli więc ktoś wybiera odpowiedź związaną z ciśnieniem, temperaturą albo przepływem, to najczęściej wynika to z ogólnego skojarzenia „stabilne warunki” bez rozróżnienia, co dokładnie ta substancja fizycznie może zmienić, a co jest poza jej zakresem działania.

Pytanie 17

Oblicz wydajność godzinową linii rozbioru trzody chlewnej, jeżeli w ciągu 8 godzin poddano rozbiorowi 2000 sztuk tusz wieprzowych.

A. 160 szt./godz.

B. 360 szt./godz.

C. 250 szt./godz.

D. 200 szt./godz.

Prawidłowo – wydajność godzinowa linii obliczamy, dzieląc całkowitą liczbę sztuk przerobionych w danym okresie przez czas pracy w godzinach. W zadaniu mamy 2000 sztuk tusz wieprzowych rozebranych w 8 godzin, więc liczymy: 2000 szt. : 8 h = 250 szt./h. To jest właśnie podstawowy wskaźnik wydajności linii rozbioru, często używany w zakładach mięsnych do planowania produkcji i obsady pracowników. Moim zdaniem warto zapamiętać, że takie proste obliczenia to codzienność technologa produkcji. Dzięki znajomości wydajności godzinowej można np. oszacować, ile tusz uda się rozebrać w ciągu zmiany, czy trzeba zwiększyć liczbę stanowisk, albo czy linia nie jest przeciążona w stosunku do założeń projektowych. W praktyce, w dokumentacji technologicznej i planach produkcyjnych, bardzo często podaje się wydajność w szt./godz. lub w kg/godz. i na tej podstawie dobiera się liczbę pracowników, tempo podawania surowca, a nawet parametry pracy urządzeń transportowych. Jeśli linia ma nominalnie np. 250 szt./godz., a przez dłuższy czas osiąga tylko 180–200 szt./godz., to jest to sygnał, że coś jest nie tak: albo przestoje, albo niewłaściwa organizacja stanowisk, albo braki kadrowe. Z mojego doświadczenia dobrze zrozumiana wydajność to pierwszy krok do optymalizacji kosztów i poprawy płynności produkcji, bo łatwiej wtedy ustawić harmonogram uboju, rozbioru, pakowania i wysyłki, tak żeby wszystko szło w miarę równo i bez korków na linii.

Pytanie 18

Która operacja występuje w procesie produkcji piwa?

A. Sulfatacja.

B. Filtracja soku.

C. Kawitacja.

D. Warzenie brzeczki.

Prawidłowo wskazana operacja, czyli warzenie brzeczki, to jeden z kluczowych etapów technologii produkcji piwa. W praktyce wygląda to tak, że po zacieraniu i filtracji ziarna (słodu) otrzymujemy słodką ciecz – brzeczkę. Ta brzeczka jest następnie doprowadzana do wrzenia w warzelni piwa. Podczas warzenia dodaje się chmiel w odpowiednich dawkach i w określonych momentach, co ma ogromny wpływ na goryczkę, aromat i stabilność mikrobiologiczną piwa. Wrzenie powoduje też odparowanie niepożądanych związków lotnych, np. DMS, oraz częściową koncentrację ekstraktu. Z mojego doświadczenia to właśnie na tym etapie piwowar ma duży wpływ na profil sensoryczny gotowego produktu – dobór odmiany chmielu, czas gotowania, intensywność wrzenia, wszystko to przekłada się na finalny smak. W profesjonalnych browarach stosuje się kotły warzelne z mieszadłami, płaszczem parowym, czasem z systemem odzysku energii, żeby ograniczyć zużycie pary i ciepła, zgodnie z dobrymi praktykami produkcyjnymi. Warzenie brzeczki jest też ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa produktu, bo wysoka temperatura działa jak pasteryzacja wstępna – redukuje znacznie liczbę drobnoustrojów. Standardem jest kontrola parametrów takich jak czas warzenia, intensywność wrzenia, stężenie ekstraktu (°Blg lub °Plato), a także harmonogram chmielenia. W nowoczesnych warzelniach wszystkie te parametry są rejestrowane i archiwizowane, żeby zapewnić powtarzalność produkcji i zgodność z recepturą. Moim zdaniem dobrze zrozumiany etap warzenia to podstawa, żeby później sensownie analizować jakość gotowego piwa i ewentualne odchylenia w procesie.

Pytanie 19

Dokumentem magazynowym jest

A. raport wykonanej produkcji.

B. norma terminologiczna.

C. ewidencja pobranych surowców.

D. karta obiegowa.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie odpowiedzi brzmią dość „urzędowo”, ale tylko jedna dotyczy faktycznego dokumentu magazynowego. W magazynie interesuje nas głównie przyjęcie, przechowywanie i wydanie surowców oraz wyrobów. Dokumentem magazynowym nazywamy takie pismo lub zapis (papierowy albo elektroniczny), który potwierdza zmianę stanu zapasów – np. wydanie surowca na produkcję, przyjęcie dostawy, przesunięcie między magazynami. Dlatego ewidencja pobranych surowców pasuje idealnie: opisuje konkretne rozchody z magazynu, jest podstawą zapisów księgowych i kontroli zużycia. Raport wykonanej produkcji bywa mylony z dokumentem magazynowym, bo też dotyczy ilości, ale jego główna rola jest produkcyjna, a nie magazynowa. To dokument technologiczno-produkcyjny, w którym zapisuje się, ile wyrobu gotowego wytworzono, jakie były przestoje, wydajność linii, czasem straty. Na jego podstawie dopiero później mogą być wystawiane dokumenty magazynowe przyjęcia wyrobu gotowego, ale sam raport nie jest dokumentem magazynu. Norma terminologiczna to zupełnie inny świat – to dokument normalizacyjny, który ustala definicje pojęć, nazwy, symbole. Może dotyczyć np. nazw surowców, parametrów jakościowych, ale nie służy do ewidencji ruchu materiałowego. Typowy błąd polega na myleniu „dokumentu” w sensie ogólnym z dokumentem magazynowym w sensie funkcji w obiegu materiałów. Karta obiegowa natomiast to dokument obiegu wewnętrznego, często stosowany np. przy naprawach, odzieży roboczej, dokumentach personalnych albo obiegu zleceń. Jest związana z przepływem informacji lub rzeczy między działami, a nie z formalnym przyjęciem czy wydaniem towaru z magazynu. W gospodarce magazynowej kluczowe jest, żeby oddzielać dokumenty opisujące proces produkcyjny, normy i procedury od tych, które realnie zmieniają stany magazynowe i są podstawą rozliczeń zapasów.

Pytanie 20

Jaką ilość surowców należy przygotować do wyprodukowania 1,5 kg bułek poznańskich przy wydajności 128%?

A. 2,08 kg

B. 1,17 kg

C. 1,43 kg

D. 1,92 kg

Poprawna odpowiedź 1,17 kg wynika bezpośrednio z definicji wydajności ciasta. Wydajność 128% oznacza, że z 1 kg surowców (głównie mąka + woda + dodatki) otrzymujemy 1,28 kg gotowego ciasta. W zadaniu mamy odwrotną sytuację: wiemy, ile gotowego produktu chcemy uzyskać – 1,5 kg bułek poznańskich – i musimy policzyć, ile surowców trzeba przygotować. Liczymy więc masę surowców ze wzoru: masa surowców = masa gotowego produktu / wydajność. Podstawiamy liczby: 1,5 kg : 1,28 ≈ 1,17 kg. To właśnie ta wartość jest najbliższa prawidłowemu wynikowi i dlatego odpowiedź 1,17 kg jest właściwa. W praktyce piekarskiej takie obliczenia robi się bardzo często, np. przy planowaniu partii ciasta na zmianę produkcyjną albo przy przeliczaniu receptur z prób technologicznych na produkcję masową. Moim zdaniem umiejętność szybkiego przeliczania wydajności to jedna z podstawowych kompetencji technika technologii żywności – pozwala ograniczać straty surowcowe, lepiej planować zakupy mąki, drożdży, soli czy tłuszczu. Warto też pamiętać, że wydajność 128% jest typowa dla wielu ciast pszennych, ale w rzeczywistej produkcji może się lekko zmieniać w zależności od chłonności mąki, warunków fermentacji czy rodzaju dodatków piekarskich. Dlatego w zakładach stosuje się tabele wydajności i zapisuje się faktyczne zużycie surowców w dokumentacji produkcyjnej, żeby później móc porównać normę z realnym zużyciem. Takie systematyczne podejście jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i ułatwia też kontrolę kosztów jednostkowych wyrobów.

Pytanie 21

Wskaźnikiem do oznaczania twardości wody metodą wersenianową jest

A. czerń eriochromowa.

B. oranż metylowy.

C. papierek lakmusowy.

D. chromian (VI) potasu.

W metodzie wersenianowej, czyli kompleksometrycznym oznaczaniu twardości wody, kluczowe jest dobranie takiego wskaźnika, który tworzy barwny kompleks konkretnie z jonami wapnia i magnezu, a jednocześnie reaguje przewidywalnie w obecności EDTA. Oranż metylowy to wskaźnik typowo stosowany w miareczkowaniach kwas–zasada, głównie w oznaczaniu mineralnych kwasów mocnych i słabych. Jego przejście barwy zachodzi w zakresie pH około 3–4, czyli zupełnie nie tam, gdzie prowadzimy miareczkowanie wersenianowe. W metodzie oznaczania twardości potrzebne jest środowisko lekko zasadowe, najczęściej pH około 10, ustawiane buforem amonowym. W tym zakresie oranż metylowy właściwie już nie pełni roli czułego wskaźnika, bo jest w jednej, ustalonej formie barwnej i nie pokazuje nam momentu związania jonów Ca2+ i Mg2+ przez EDTA. Papierek lakmusowy z kolei to bardzo ogólny wskaźnik kwasowo-zasadowy. Pokazuje tylko, czy roztwór jest kwaśny czy zasadowy, bez precyzyjnego „złapania” punktu końcowego miareczkowania. W kompleksometrii liczy się wyraźna, skokowa i selektywna zmiana barwy w momencie, gdy wszystkie jony metali zostały związane przez titrant. Lakmus nic nam nie powie o tym, czy Ca2+ i Mg2+ są jeszcze w roztworze w formie wolnej, czy już całkowicie związane przez EDTA – pokaże co najwyżej, że roztwór ma odczyn zasadowy. Chromian(VI) potasu jest z kolei często kojarzony z oznaczaniem chlorków metodą Mohra, gdzie pełni rolę wskaźnika strąceniowego. Tworzy wtedy z jonami srebra charakterystyczny czerwony osad chromianu srebra po wyczerpaniu jonów chlorkowych. To zupełnie inny mechanizm niż tworzenie kompleksów z jonami twardości. Typowy błąd myślowy polega na tym, że ktoś pamięta nazwę znanego wskaźnika z innego typu miareczkowania i „na czuja” przenosi go do metody wersenianowej. W praktyce analizy wody, zgodnie z normami i podręcznikami analizy ilościowej, do oznaczania twardości ogólnej z EDTA stosuje się wskaźniki kompleksometryczne, takie jak czerń eriochromowa T, a nie wskaźniki pH czy wskaźniki strąceniowe. Właśnie dlatego pozostałe odpowiedzi nie pasują do tej metody – nie zapewniają selektywnej, jednoznacznej zmiany barwy związanej z kompleksowaniem jonów Ca2+ i Mg2+ przez wersenian.

Pytanie 22

Określ właściwą kolejność etapów produkcji oleju rzepakowego.

A. Kondycjonowanie, rozdrabnianie, tłoczenie, odbenzynowanie, ekstrakcja.

B. Rozdrabnianie, kondycjonowanie, tłoczenie, ekstrakcja, odbenzynowanie.

C. Ekstrakcja, kondycjonowanie, tłoczenie, rozdrabnianie, odbenzynowanie.

D. Rozdrabnianie, ekstrakcja, tłoczenie, kondycjonowanie, odbenzynowanie.

W niepoprawnych odpowiedziach główny problem polega na zaburzeniu logicznej i technologicznie uzasadnionej kolejności operacji jednostkowych. Produkcja oleju rzepakowego to nie jest przypadkowy zestaw czynności, tylko ściśle zaplanowany ciąg etapów, gdzie każdy kolejny bazuje na właściwym przygotowaniu surowca w poprzednim kroku. Częsty błąd myślowy polega na traktowaniu ekstrakcji i tłoczenia jako etapów zamiennych, które można dowolnie przestawiać. W praktyce przemysłowej robi się odwrotnie: najpierw tłoczenie wstępne, a dopiero później ekstrakcja pozostałego oleju z wytłoków. Gdyby zacząć od ekstrakcji całych lub słabo przygotowanych nasion, rozpuszczalnik miałby utrudniony dostęp do fazy olejowej, a proces byłby nieefektywny i bardzo drogi. Rozdrabnianie i kondycjonowanie muszą więc wystąpić wcześniej, bo poprawiają dyfuzję i kontakt rozpuszczalnika z olejem. Inny błąd to umieszczanie kondycjonowania po tłoczeniu lub nawet po ekstrakcji. Kondycjonowanie ma sens tylko wtedy, gdy dotyczy rozdrobnionej miazgi przed mechanicznym wyciskaniem. To właśnie na tym etapie koryguje się temperaturę i wilgotność, żeby struktura surowca była optymalna dla pracy prasy ślimakowej. Jeśli kondycjonowanie pojawia się za późno, traci swoją funkcję technologicznego przygotowania materiału do tłoczenia. Problematyczne jest też przesuwanie odbenzynowania w nieodpowiednie miejsce lub łączenie go niejako z innymi operacjami. Odbenzynowanie musi wystąpić po ekstrakcji, bo jego celem jest usunięcie rozpuszczalnika z oleju i śruty. Gdy w schemacie pojawia się ono przed zakończeniem ekstrakcji, jest to sprzeczne z logiką procesu: nie da się usunąć heksanu, który jeszcze nie został użyty lub którego obecność w materiale jest dopiero planowana. Z mojego punktu widzenia te błędne odpowiedzi wynikają często z braku rozróżnienia między operacjami przygotowawczymi (rozdrabnianie, kondycjonowanie) a operacjami właściwego odzysku oleju (tłoczenie, ekstrakcja) oraz operacją końcową związaną z bezpieczeństwem produktu (odbenzynowanie). Dobra praktyka przemysłowa i standardy technologii olejarskiej bardzo mocno podkreślają, że najpierw trzeba otworzyć komórki olejowe i ustawić odpowiednie parametry fizyczne surowca, potem zastosować metody mechaniczne i chemiczne odzysku oleju, a dopiero na końcu doprowadzić produkt do stanu bezpiecznego i zgodnego z normami. Każde przestawienie tych etapów skutkuje obniżeniem wydajności, problemami z jakością lub nawet zagrożeniem bezpieczeństwa żywności i procesowego.

Pytanie 23

Smażenia nie stosuje się w produkcji

A. gniazdek.

B. wafli.

C. pączków.

D. faworków.

Prawidłowo – w produkcji wafli smażenia się nie stosuje. Typowe wafle, takie jak andruty czy wafle przekładane kremem, powstają w procesie wypieku ciasta o bardzo wysokiej lepkości na specjalnych płytach waflowniczych, a nie przez zanurzenie w tłuszczu. Mamy tu do czynienia z procesem zbliżonym do pieczenia cienkich naleśników, ale w warunkach przemysłowych: ciasto jest dozowane na rozgrzane płyty, zamykane, a następnie poddawane krótkotrwałemu działaniu wysokiej temperatury, co powoduje odparowanie wody, usztywnienie struktury i powstanie charakterystycznej, porowatej, lekkiej płytki waflowej. W tym procesie praktycznie nie używa się tłuszczu technologicznego do obróbki termicznej, poza ewentualnym minimalnym natłuszczeniem płyt, żeby ciasto nie przywierało. Wafle nie mają więc profilu sensorycznego typowego dla wyrobów smażonych: brak jest intensywnego aromatu tłuszczu smażalniczego, inna jest też porowatość i kruchość. W nowoczesnych liniach produkcyjnych stosuje się zautomatyzowane wypiekarki tunelowe, a parametry takie jak temperatura płyt, czas wypieku, wilgotność końcowa płytki są ściśle kontrolowane zgodnie z instrukcjami producenta urządzeń i wymaganiami systemów jakości (HACCP, GMP). Moim zdaniem ważne jest też to, że taka technologia pozwala ograniczyć zawartość tłuszczu w gotowym waflu – większość tłuszczu pochodzi dopiero z mas kremowych, polew czy nadzień, a nie z procesu obróbki cieplnej. W przeciwieństwie do pączków, gniazdek czy faworków, gdzie smażenie w głębokim tłuszczu jest podstawową operacją jednostkową, przy waflach kluczowa jest właśnie kontrola wypieku i późniejsze kondycjonowanie płyt waflowych, a nie technologia smażenia.

Pytanie 24

Do oznaczenia gęstości produktów spożywczych służy

A. densymetr.

B. pehametr.

C. higrometr.

D. manometr.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione przyrządy kojarzą się z pomiarami fizycznymi, ale tylko jeden służy bezpośrednio do oznaczania gęstości. W praktyce przemysłu spożywczego bardzo ważne jest, żeby dobrze rozróżniać, co czym mierzymy, bo od tego zależy poprawność całej kontroli jakości. Pehametr to urządzenie do pomiaru pH, czyli kwasowości lub zasadowości roztworu. Stosuje się go np. przy badaniu pH jogurtów, napojów, marynat, ciast na pieczywo. To kluczowy parametr mikrobiologiczny i technologiczny, ale nie ma żadnego związku z bezpośrednim pomiarem gęstości. Oczywiście można sobie wyobrazić, że niektóre produkty o różnym pH będą miały też inną gęstość, ale to już zupełnie inna zależność pośrednia, a nie to, co mierzy samo urządzenie. Higrometr natomiast służy do pomiaru wilgotności powietrza, ewentualnie wilgotności względnej w komorach suszarniczych, magazynach, chłodniach. Jest bardzo ważny przy przechowywaniu produktów sypkich, pieczywa, suszy, ale nie oznacza gęstości cieczy ani żywności. Częsty błąd myślowy jest taki, że skoro wilgotność i gęstość mają związek z ilością wody, to przyrządy do ich pomiaru można mylić – a to zupełnie inne wielkości fizyczne i inne metody pomiaru. Manometr z kolei mierzy ciśnienie, np. w instalacjach parowych, w autoklawach, w instalacjach CO2 do nasycania napojów. W technologii żywności ciśnienie jest parametrem krytycznym przy procesach takich jak pasteryzacja, sterylizacja czy gazowanie, ale nie służy do określania gęstości produktów. Możliwe, że skojarzenie z manometrem bierze się z tego, że w wielu układach pomiarowych gęstość pojawia się w równaniach związanych z ciśnieniem hydrostatycznym, jednak manometr sam w sobie gęstości nie mierzy. Prawidłowym przyrządem do oznaczania gęstości cieczy spożywczych jest densymetr, który został specjalnie skonstruowany do tej funkcji i jest opisany w normach oraz procedurach laboratoryjnych stosowanych w analizie i kontroli jakości żywności.

Pytanie 25

Oznaczając laboratoryjnie typ mąki, odważoną próbkę mąki poddaje się procesowi

A. granulowania.

B. suszenia.

C. spopielenia.

D. nawilżenia.

Prawidłowo – przy oznaczaniu laboratoryjnym typu mąki kluczowym etapem jest spopielenie odważonej próbki. Typ mąki to w praktyce zawartość popiołu, czyli ilość składników mineralnych pozostałych po całkowitym spaleniu próbki w wysokiej temperaturze. W laboratorium wykonuje się to w specjalnym piecu muflowym, zwykle w temperaturze około 550–600°C, aż cała masa organiczna (skrobia, białka, tłuszcz) ulegnie zwęgleniu i spaleniu, a w tygle zostanie tylko niepalny osad mineralny. To właśnie ta pozostałość, wyrażona w procentach suchej masy, decyduje, czy mąka będzie np. typ 450, 550, 750 czy 2000. Im wyższy typ, tym więcej popiołu, czyli więcej części okrywy ziarna i zarodka, a mniej czystego bielma. Moim zdaniem to jedno z ważniejszych oznaczeń, bo łączy się bezpośrednio z zastosowaniem technologicznych mąki: do ciast kruchych i delikatnych używa się mąk niskopopiołowych (jasnych), a do pieczywa razowego czy chlebów pełnoziarnistych – mąk wysokopopiołowych. W normach, np. dawnych PN dotyczących mąki pszennej i żytniej, zakresy typu są zdefiniowane właśnie poprzez zawartość popiołu po spaleniu w określonych warunkach. W profesjonalnym młynie i laboratorium kontroli jakości to badanie jest standardem rutynowym – pozwala sprawdzić, czy produkt spełnia wymagania deklarowane na opakowaniu i czy nie doszło do zbyt dużego udziału otrąb w mące „jasnej”. W praktyce technologicznej wynik spopielenia wpływa też na dobór parametrów ciasta, chłonność wody i oczekiwany kolor miękiszu pieczywa.

Pytanie 26

Mąka żytnia typ 2000 wykorzystywana jest do produkcji

A. blatów tortowych.

B. chleba żytniego razowego.

C. ciasta kruchego.

D. keksów.

Prawidłowo – mąka żytnia typ 2000 to klasyczna mąka razowa, przeznaczona głównie do wypieku chleba żytniego razowego i innych pieczyw o wysokiej zawartości błonnika. Typ 2000 oznacza bardzo wysoką zawartość popiołu, czyli składników mineralnych, co wynika z dużego udziału okrywy ziarna i zarodka. W praktyce technologicznej mówi się, że jest to mąka „najmniej oczyszczona”, mocno pełnoziarnista. Dzięki temu chleb z takiej mąki ma ciemną barwę miękiszu, wyraźny, lekko kwaskowy smak oraz dużą wartość odżywczą. W normach piekarskich i recepturach technologicznych mąkę żytnią typ 2000 wykorzystuje się właśnie do produkcji chlebów razowych, chlebów typu fitness, chlebów dietetycznych oraz zakwasów żytnich. Takie ciasto ma dużą chłonność wody, wymaga dłuższego prowadzenia, często metodą wielofazową na zakwasie, bo gluten w życie ma inne właściwości niż w pszenicy i nie tworzy tak elastycznej siatki. Z mojego doświadczenia w piekarni, jeżeli ktoś spróbuje z tej mąki zrobić lekkie pieczywo czy biszkopt, to kończy się to ciężkim, zbitym wyrobem. Dlatego dobrą praktyką jest łączenie wiedzy o typie mąki (zawartość popiołu) z przeznaczeniem technologicznym: wysokie typy (np. 1400, 2000) – pieczywo razowe, niskie typy (np. 450, 550) – wyroby cukiernicze i jasne pieczywo. W zawodzie technologa żywności takie rozróżnienie to absolutna podstawa prawidłowego doboru surowców do receptury.

Pytanie 27

Które produkty uboczne powstają podczas produkcji spirytusu i piwa?

A. Serwatka, wysłodki.

B. Wycierka, melasa.

C. Makuchy, mydła porafinacyjne.

D. Drożdże pofementacyjne, fuzle.

W produkcji spirytusu i piwa kluczowe jest zrozumienie, jakie surowce wchodzą do procesu i co realnie powstaje na poszczególnych etapach. Wtedy dużo łatwiej odróżnić, które produkty uboczne są z danego działu przemysłu spożywczego, a które pochodzą z zupełnie innych technologii. W tym zadaniu chodzi konkretnie o branżę gorzelniczą i browarniczą, czyli procesy fermentacji alkoholowej zbóż, słodu, czasem melasy czy innych surowców skrobiowych i cukrowych, a potem o ich dalszą obróbkę. Wycierka i melasa kojarzą się z gorzelnią, ale to trochę mylące. Melasa jest przede wszystkim produktem ubocznym produkcji cukru z buraków cukrowych lub trzciny cukrowej, a nie typowo produkcji spirytusu. Owszem, melasa może być surowcem do fermentacji, ale nie powstaje w kadzi fermentacyjnej obok alkoholu, tylko wcześniej – w cukrowni. Wycierka z kolei to pozostałość po odciskaniu soku, typowa raczej dla przetwórstwa owoców i warzyw (np. przy produkcji soków), a nie klasyczna pozostałość po warzeniu piwa czy destylacji spirytusu. Serwatka i wysłodki są mocno związane z innymi gałęziami przemysłu. Serwatka to produkt uboczny w mleczarstwie, po produkcji serów i twarogów, bogaty w białko serwatkowe i laktozę. Wysłodki buraczane powstają przy produkcji cukru z buraków – to resztkowa masa włóknista po wyekstrahowaniu cukru. Oba te produkty są cenne paszowo, ale nie mają nic wspólnego z typową linią produkcji piwa i spirytusu. Łatwo tu popełnić błąd, bo wszystkie te nazwy krążą w tematach „odpady przemysłu spożywczego”, jednak technologicznie to inne zakłady. Makuchy i mydła porafinacyjne też pochodzą z innych procesów. Makuch to sprasowana masa pozostała po tłoczeniu oleju roślinnego z nasion oleistych, np. rzepaku czy soi. Wykorzystuje się go głównie jako komponent paszowy. Mydła porafinacyjne pojawiają się z kolei w rafinacji tłuszczów roślinnych, przy odmydlaniu i oczyszczaniu olejów. To już typowa technologia tłuszczowa, a nie gorzelnicza ani browarnicza. Moim zdaniem typowy błąd polega na tym, że ktoś kojarzy ogólnie „produkty uboczne przemysłu spożywczego” i wrzuca je wszystkie do jednego worka, bez przypisania do konkretnej branży. W produkcji spirytusu i piwa tymczasem najważniejszymi produktami ubocznymi są drożdże pofementacyjne – czyli biomasa mikroorganizmów po zakończeniu fermentacji – oraz fuzle, czyli mieszanina wyższych alkoholi i innych związków lotnych, którą trzeba usunąć dla zachowania jakości i bezpieczeństwa napojów alkoholowych. To właśnie one wynikają bezpośrednio z przebiegu fermentacji alkoholowej i dalszej obróbki destylacyjnej czy filtracyjnej, zgodnie z dobrą praktyką browarniczą i gorzelniczą.

Pytanie 28

Łaźnia butyrometryczna jest stosowana w celu oznaczenia zawartości

A. soli w kiełbasie.

B. kazeiny w mleku.

C. sacharozy w cukrze.

D. tłuszczu w serze.

Łaźnia butyrometryczna jest bardzo konkretnym urządzeniem laboratoryjnym i służy do jednego, dość wąskiego celu: stworzenia stabilnych warunków temperaturowych do oznaczania zawartości tłuszczu metodą butyrometryczną, głównie w mleku, śmietanie i produktach mleczarskich, w tym w serze. Typowym błędem jest kojarzenie samej nazwy „butyrometryczna” z dowolnym oznaczeniem składu chemicznego żywności, jakby to była jakaś ogólna łaźnia wodna do wszystkiego. To tak nie działa. W przypadku soli w kiełbasie stosuje się zupełnie inne procedury analityczne, najczęściej miareczkowanie chlorków (np. metodą Mohra lub argentometryczną w innym wariancie) po mineralizacji lub ekstrakcji. Mierzy się zawartość NaCl, a nie ma tam żadnych butyrometrów ani specjalnych łaźni butyrometrycznych; używa się zwykłych łaźni wodnych lub płyt grzewczych, jeśli w ogóle jest potrzebne ogrzewanie. Podobnie przy oznaczaniu kazeiny w mleku wykorzystuje się metody białkowe, np. oznaczanie białka ogólnego metodą Kjeldahla i przeliczanie na kazeinę, albo procedury wytrącania kazeiny przez zakwaszenie. Te procesy wymagają odczynników mineralizujących, dokładnego dozowania zasad i kwasów, a nie środowiska, w którym oddziela się warstwę tłuszczu w kapilarze. Łaźnia butyrometryczna nie jest tu w ogóle potrzebna. Jeszcze inny typowy skrót myślowy to przekonanie, że skoro cukier czy sacharoza to też składnik żywności, to do jego oznaczania używa się podobnych prostych urządzeń jak przy tłuszczu. W rzeczywistości zawartość sacharozy w cukrze oznacza się metodami polarymetrycznymi, refraktometrycznymi albo innymi technikami fizykochemicznymi, a kluczowe jest np. badanie skręcalności optycznej roztworu cukru. Tu również łaźnia butyrometryczna byłaby zupełnie zbędna. Wspólny mianownik tych pomyłek jest taki, że miesza się pojęcie „aparatura do analiz” z konkretną, wyspecjalizowaną metodą. Dobra praktyka w analizie żywności polega na tym, żeby zawsze łączyć nazwę urządzenia z określoną metodyką badawczą: butyrometr i łaźnia butyrometryczna – tłuszcz w mleku/serze; miareczkowanie – sól; Kjeldahl – białko; polarymetr – cukier. Taki porządek w głowie bardzo ułatwia później pracę w realnym laboratorium zakładowym.

Pytanie 29

Polarymetr służy do oznaczania zawartości

A. białek.

B. witamin.

C. tłuszczów.

D. cukrów.

Prawidłowo – polarymetr służy do oznaczania zawartości cukrów, czyli substancji optycznie czynnych, które skręcają płaszczyznę światła spolaryzowanego. W praktyce oznacza to, że przez roztwór np. sacharozy, glukozy czy fruktozy przepuszcza się światło spolaryzowane, a przyrząd mierzy kąt skręcenia tej płaszczyzny. Im większe stężenie danego cukru, tym większe skręcenie, oczywiście przy zachowaniu stałej długości drogi optycznej i określonej temperatury. Na tej zasadzie działają klasyczne oznaczenia cukru w przemyśle cukrowniczym, sokowniczym czy w produkcji syropów. W wielu normach branżowych i standardach jakościowych (np. w cukrowniach, przy kontroli surowca buraczanego i soku gęstego) pomiar polarymetryczny jest jedną z podstawowych metod rutynowej analizy. Moim zdaniem warto zapamiętać, że polarymetr „lubi” substancje, które są optycznie czynne – a typowym, najczęściej badanym przykładem są właśnie cukry. Białka, tłuszcze czy większość witamin oznacza się zupełnie innymi technikami (spektrofotometria UV/VIS, chromatografia, ekstrakcja Soxhleta itd.). W zakładach przemysłu spożywczego polarymetr często stoi w laboratorium kontroli jakości obok refraktometru – refraktometr mówi nam o ogólnej zawartości ekstraktu (°Brix), a polarymetr precyzuje, jaka część tego ekstraktu to cukry optycznie czynne. Daje to pełniejszy obraz składu produktu i pozwala na bieżąco korygować proces technologiczny, np. odparowanie, rozcieńczanie, dobór surowców. To jest takie typowe, praktyczne zastosowanie tej metody w realnej produkcji.

Pytanie 30

Ile kg ciastek kokosanek wyprodukuje zakład cukierniczy z 20 kg surowców, jeżeli wydajność produkcji wynosi 90%?

A. 45 kg

B. 18 kg

C. 20 kg

D. 38 kg

Prawidłowo przyjęto, że wydajność 90% oznacza, iż z danej masy surowców otrzymujemy 90% masy gotowego wyrobu. Obliczenia są tu naprawdę proste, ale w praktyce technologicznej bardzo ważne. Mamy 20 kg surowców i wydajność 90%. Liczymy: 20 kg × 0,90 = 18 kg gotowych kokosanek. Te 10% to typowe straty procesowe: odparowanie wody podczas wypieku, ubytki przy formowaniu, pozostawanie masy na mieszadłach, blachach, w urządzeniach. W rzeczywistych zakładach cukierniczych technolog zawsze musi uwzględnić takie straty, planując produkcję i zamawianie surowców. Gdy np. trzeba przygotować 180 kg kokosanek na zamówienie, to przy wydajności 90% trzeba policzyć odwrotnie: 180 kg : 0,90 = 200 kg surowców. To jest dokładnie ta sama zależność, tylko odwrócona. Moim zdaniem takie zadania uczą myślenia jak technolog, a nie tylko liczenia „na sucho”. W normach zakładowych, kartach technologicznych i recepturach bardzo często podaje się właśnie wydajność procesu, bo od niej zależy koszt jednostkowy produktu, planowanie mocy produkcyjnych i obciążenie pieców. Dobra praktyka jest taka, żeby wydajność określać na podstawie rzeczywistych danych z produkcji, z kilku serii próbnych, a nie tylko z teorii. W ciastkach kruchych, kokosankach, biszkoptach duże znaczenie ma też zawartość wody w surowcach oraz intensywność wypieku, bo to mocno wpływa na ostateczną masę wyrobu gotowego. Dlatego w zakładach stale kontroluje się rzeczywistą wydajność i porównuje z założoną, a w razie odchyleń koryguje parametry technologiczne.

Pytanie 31

Przedstawione urządzenie stosowane jest do

A. homogenizacji mleka.

B. pasteryzacji surowców płynnych.

C. produkcji mleka w proszku.

D. mieszania zawiesin i emulsji.

Przedstawione na schemacie urządzenie to suszarnia rozpyłowa, typowo stosowana w mleczarstwie do wytwarzania mleka w proszku. Kluczowy jest tu sposób prowadzenia procesu: ciekły koncentrat mleka jest rozpylany na bardzo drobne kropelki wewnątrz dużej komory, do której jednocześnie wprowadza się gorące powietrze. Dzięki ogromnej powierzchni parowania woda odparowuje w ułamkach sekund, a na dnie komory i w cyklonie zbiera się suchy proszek. Właśnie ten układ: komora o kształcie stożkowo-cylindrycznym, dysza rozpylająca w górnej części, króciec odprowadzania powietrza wilgotnego, przewód doprowadzający gorące powietrze z wentylatora i podgrzewacza – jest bardzo charakterystyczny dla suszarni rozpyłowej, którą stosuje się m.in. do produkcji mleka w proszku, serwatki w proszku, odtłuszczonego mleka w proszku czy proszków instant. W praktyce przemysłowej taka suszarnia pracuje zwykle po wcześniejszym zagęszczaniu mleka w wyparkach, co jest zgodne z dobrą praktyką technologiczną: najpierw odparowuje się wodę w sposób tańszy energetycznie, a dopiero końcowe dosuszanie prowadzi się metodą rozpyłową. Normy branżowe oraz zalecenia producentów urządzeń zwracają uwagę na równomierne rozpylanie, odpowiednią temperaturę powietrza wlotowego i wylotowego, kontrolę czasu przebywania cząstek w komorze i skuteczne odpylanie w cyklonach lub filtrach. Moim zdaniem warto tu zapamiętać, że homogenizacja, pasteryzacja czy samo mieszanie emulsji odbywają się w zupełnie innych aparatach: w homogenizatorach wysokociśnieniowych, wymiennikach ciepła czy mieszalnikach z mieszadłami. Suszarnia rozpyłowa zawsze będzie kojarzyć się z dużą pionową komorą, doprowadzeniem gorącego powietrza i układem odpylania, a jej flagowym zastosowaniem w przemyśle spożywczym jest właśnie produkcja mleka w proszku.

Pytanie 32

Do produkcji drożdży piekarskich wykorzystuje się

A. wysłodki.

B. makuchy.

C. melasę.

D. cukrzycę.

W produkcji drożdży piekarskich kluczowe jest zrozumienie, że potrzebny jest surowiec bogaty w fermentujące cukry, ale jednocześnie łatwo dostępny, tani i możliwy do standaryzacji. Z tego powodu przemysł wykorzystuje przede wszystkim melasę, czyli produkt uboczny przemysłu cukrowniczego. Pozostałe wymienione w odpowiedziach elementy mogą brzmieć znajomo z innych działów technologii żywności, ale nie spełniają wymagań procesu namnażania drożdży piekarskich. Częsty błąd polega na tym, że skoro coś kojarzy się z cukrem albo z paszą, to wydaje się „dobre dla drożdży”. Tymczasem w praktyce przemysłowej liczy się nie tylko obecność węglowodanów, ale też postać fizyczna, rozpuszczalność, możliwość oczyszczenia i kontrolowania parametrów roztworu. Cukrzyca jako jednostka chorobowa w ogóle nie jest surowcem, tylko zaburzeniem metabolicznym organizmu ludzkiego, związanym z nieprawidłową gospodarką węglowodanową i insuliną. Pojawia się tu raczej skojarzenie słowne: cukier – cukrzyca – drożdże lub fermentacja. To jest typowy przykład mylenia terminów medycznych z technologią żywności, co w zawodzie technika żywności może być dość niebezpieczne, bo prowadzi do absurdalnych wniosków. Wysłodki buraczane są z kolei produktem ubocznym po ekstrakcji soku z buraków cukrowych, ale występują głównie w postaci stałej, włóknistej masy, wykorzystywanej przede wszystkim jako pasza dla zwierząt. Zawierają co prawda pewną ilość węglowodanów, ale ich struktura, zawartość włókna surowego i sposób podania sprawiają, że nie są wygodnym ani efektywnym podłożem do kontrolowanej hodowli drożdży w wielkich fermentorach. Utrudniałyby filtrację, napowietrzanie i sterylizację podłoża. Podobnie jest z makuchami, czyli wytłokami nasion oleistych po wytłoczeniu oleju. Makuchy są bogate w białko i tłuszcz, stosowane jako pasza wysokobiałkowa, ale nie stanowią dobrego źródła łatwo fermentujących cukrów. Ich skład zupełnie nie odpowiada wymaganiom drożdży piekarskich, które do intensywnego wzrostu potrzebują przede wszystkim cukrów prostych i sacharozy, a nie tłuszczu czy dużych ilości włókna. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często wrzucają do jednego worka wszystkie „produkty uboczne z rolnictwa” i zakładają, że każdy z nich może służyć jako pożywka dla mikroorganizmów. W technologii produkcji drożdży kluczowe jest jednak płynne, dobrze mieszalne podłoże, możliwe do dokładnego napowietrzania i łatwe do dezynfekcji. Dlatego właśnie melasa, a nie wysłodki czy makuchy, jest standardem w przemyśle i w normach branżowych, a odpowiedzi sugerujące inne surowce wynikają głównie z powierzchownego skojarzenia, a nie z realnej wiedzy o procesie fermentacji i wymaganiach Saccharomyces cerevisiae.

Pytanie 33

Wskaż urządzenie wykorzystywane zarówno do produkcji koncentratu pomidorowego, jak i do produkcji mleka skondensowanego i cukru.

A. Krystalizator.

B. Saturator.

C. Dyfuzor.

D. Wyparka.

Prawidłowo wskazana została wyparka, bo jest to typowe urządzenie do zagęszczania roztworów i półproduktów spożywczych poprzez odparowanie wody. W technologii żywności mówi się, że wyparka realizuje proces odparowania przy kontrolowanej temperaturze i podciśnieniu, co pozwala podnieść stężenie suchej masy bez nadmiernego przegrzewania produktu. W produkcji koncentratu pomidorowego stosuje się wyparki wielostopniowe, często wyparki próżniowe, żeby ograniczyć rozkład barwników (likopenu), witaminy C i związków aromatycznych. Dzięki temu koncentrat ma intensywny kolor, właściwą gęstość i stabilną jakość. Bardzo podobna zasada obowiązuje przy produkcji mleka skondensowanego – mleko jest wstępnie standaryzowane, pasteryzowane, a następnie kierowane na wyparkę, gdzie usuwa się część wody, aż do uzyskania wymaganego stężenia suchej masy zgodnie z normami branżowymi i przepisami, np. wymaganiami PN czy rozporządzeń UE. Tak samo przy produkcji cukru sok z buraków po oczyszczaniu trafia do układu wyparnego, gdzie zwiększa się ekstrakt, przygotowując roztwór do dalszej krystalizacji sacharozy. W dobrze zaprojektowanych liniach technologicznych wyparki są połączone w układy wieloefektowe, co poprawia efektywność energetyczną i obniża koszty pary technologicznej. Z mojego doświadczenia w technice spożywczej wyparka jest jednym z kluczowych urządzeń procesowych, bo praktycznie wszędzie, gdzie trzeba coś zagęścić termicznie, pojawia się właśnie to urządzenie, oczywiście z odpowiednio dobranymi parametrami: temperatura, ciśnienie, czas przebywania, prędkość przepływu. To jest klasyczny przykład operacji jednostkowej, którą spotkasz w wielu gałęziach przemysłu spożywczego.

Pytanie 34

Laborant ma do dyspozycji 100 g roztworu NaOH o stężeniu 30%. Jaką ilość wody musi dodać, aby otrzymać 300 g 10% roztworu NaOH?

A. 100 g

B. 200 g

C. 80 g

D. 300 g

W tego typu zadaniach najczęstszy problem polega na tym, że ktoś skupia się tylko na zmianie stężenia procentowego, a zapomina o tym, że ilość substancji rozpuszczonej pozostaje stała. Rozcieńczając roztwór, nie zmieniamy masy NaOH, dokładamy tylko wodę i przez to zmniejszamy stężenie. Tu punktem wyjścia jest zawsze policzenie, ile gramów NaOH mamy na początku. W 100 g roztworu 30% oznacza 30 g NaOH i 70 g wody. Przy każdej poprawnej metodzie obliczeń ta wartość 30 g musi pojawić się jako stała, która się nie zmienia. Błędne odpowiedzi zwykle biorą się z intuicyjnego „zgadywania” typu: jak stężenie spada z 30% do 10%, to może wystarczy dodać trochę wody, np. 100 g, bo 10% to trzy razy mniej niż 30%. Tyle że to rozumowanie pomija całkowitą masę roztworu. Gdyby dodać tylko 100 g wody, mielibyśmy łącznie 200 g roztworu z 30 g NaOH, czyli stężenie wyniosłoby 30/200 = 15%, a nie 10%. Podobnie przy dodaniu 80 g wody powstaje 180 g roztworu, a stężenie to 30/180 ≈ 16,7%. Z kolei pomysł dodania 300 g wody kończy się nadmiernym rozcieńczeniem: mamy 400 g roztworu, a 30/400 = 7,5%. Widać, że każda z tych dróg prowadzi do stężenia niezgodnego z założeniem. Typowy błąd myślowy polega też na myleniu proporcji masy z proporcją stężeń, jakby 30% dało się „mechanicznie” podzielić na 10% przez samo dodanie takiej samej masy wody co roztworu startowego. W obliczeniach technologicznych, zgodnie z dobrą praktyką, trzeba zawsze jasno zapisać: masa substancji przed = masa substancji po, a następnie wyprowadzić równanie na masę końcową roztworu. Dopiero z tego wynika, ile wody należy dodać. Z mojego doświadczenia widać, że gdy ktoś zaczyna systematycznie od ilości substancji rozpuszczonej, takie zadania przestają być kłopotliwe, a w pracy w laboratorium czy na produkcji pozwala to unikać poważnych pomyłek przy przygotowywaniu roztworów roboczych.

Pytanie 35

Ile % wyniesie ubytek wypiekowy, jeżeli masa kęsa ciasta wynosi 1,16 kg, a masa gorącego chleba 1,03 kg?

A. 9,0%

B. 11,2%

C. 16,0%

D. 14,0%

Prawidłowo – ubytek wypiekowy wynosi 11,2%. Liczymy go zawsze w odniesieniu do masy kęsa ciasta przed wypiekiem. Wzór jest prosty: ubytek wypiekowy [%] = (masa kęsa – masa gorącego chleba) / masa kęsa × 100%. Podstawiamy dane z zadania: (1,16 kg – 1,03 kg) / 1,16 kg × 100% = 0,13 / 1,16 × 100% ≈ 11,2%. Ten wynik pokazuje, jaka część masy ciasta została utracona głównie w postaci parującej wody i częściowo substancji lotnych podczas wypieku. W praktyce piekarskiej taka wartość jest jak najbardziej realna i mieści się w typowym zakresie dla chleba pszenno‑żytniego czy pszennego, przy prawidłowo dobranej temperaturze i czasie wypieku. Moim zdaniem dobrze jest od razu kojarzyć, że kilka–kilkanaście procent ubytku to norma technologiczna, a nie błąd produkcyjny. W zakładach piekarskich ubytek wypiekowy wykorzystuje się do planowania wydajności, zużycia surowców i do oceny stabilności procesu. Jeżeli nagle ubytek rośnie, może to świadczyć np. o zbyt wysokiej temperaturze pieca, zbyt długim wypieku, za luźnym cieście albo o problemach z parowaniem w komorze. Z kolei zbyt mały ubytek może oznaczać niedopiekanie, co odbija się na jakości: wilgotny miękisz, krótsza trwałość, większe ryzyko rozwoju pleśni. W dobrze zorganizowanej produkcji zapisuje się masę kęsów i masę gotowych bochenków, a ubytek wypiekowy traktuje się jako jeden z parametrów kontroli technologicznej, obok objętości chleba, struktury miękiszu czy barwy skórki. Takie obliczenia, choć proste, są podstawą do racjonalnego planowania produkcji i trzymania się standardów jakościowych wyrobów piekarskich.

Pytanie 36

Obecność bakterii Salmonella należy szczególnie monitorować w

A. pomidorach i keczupie.

B. chmielu i piwie.

C. jajach i majonezie.

D. mące i kaszy.

Prawidłowo wskazano jaja i majonez, bo to są klasyczne surowce i produkty wysokiego ryzyka, jeśli chodzi o zakażenie bakteriami z rodzaju Salmonella. Jaja, szczególnie spożywane na surowo lub półsurowo (np. w domowym majonezie, kremach, tiramisu, kogel‑mogel), są jednym z głównych nośników salmonelli w żywności. Bakterie mogą znajdować się zarówno na skorupce, jak i wewnątrz jaja, dlatego w przemyśle spożywczym tak mocno podkreśla się konieczność stosowania jaj pasteryzowanych lub mas jajowych poddanych obróbce cieplnej. W gotowych wyrobach, takich jak majonez, duże znaczenie ma nie tylko jakość mikrobiologiczna jaj, ale też pH, zawartość soli, kwasu i warunki przechowywania. Zbyt łagodny odczyn i przechowywanie w temperaturze pokojowej mogą sprzyjać przeżyciu i ewentualnemu namnażaniu patogenów. W systemach HACCP i zgodnie z zasadami GHP/GMP jaja i produkty jajeczne są traktowane jako tzw. krytyczne surowce: wymagają ścisłej kontroli dostawców, dokumentacji pochodzenia, regularnych badań mikrobiologicznych (w tym na Salmonella spp.), a także odpowiedniego rozdzielenia stref czystych i brudnych w zakładzie. Moim zdaniem w praktyce najważniejsze jest połączenie kilku elementów: stosowanie jaj pasteryzowanych, utrzymywanie łańcucha chłodniczego, szybkie schładzanie gotowych wyrobów jajecznych oraz unikanie zbyt długiego przechowywania. W lokalach gastronomicznych czy zakładach garmażeryjnych bardzo często właśnie na etapie przygotowania sosów, majonezów, sałatek jajecznych tworzą się tzw. punkty krytyczne, które trzeba dobrze opisać w dokumentacji HACCP. Dlatego kontrola salmonelli w jajach i majonezie to nie tylko teoria z podręcznika, ale codzienna praktyka bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 37

Który zestaw uwzględnia obowiązującą kolejność etapów produkcji cukru?

A. dyfuzja ➜ wirowanie ➜ krajanie ➜ krystalizacja ➜ zagęszczanie ➜ oczyszczanie ➜ suszenie

B. krajanie ➜ dyfuzja ➜ krystalizacja ➜ zagęszczanie ➜ oczyszczanie ➜ wirowanie ➜ suszenie

C. oczyszczanie ➜ krajanie ➜ dyfuzja ➜ zagęszczanie ➜ krystalizacja ➜ wirowanie ➜ suszenie

D. krajanie ➜ dyfuzja ➜ oczyszczanie ➜ zagęszczanie ➜ wirowanie ➜ krystalizacja ➜ suszenie

W produkcji cukru bardzo łatwo się pomylić, jeśli patrzy się tylko na nazwy operacji, a nie na ich funkcję w procesie. Typowym błędem jest traktowanie etapów jak klocków, które można dowolnie przestawiać, podczas gdy w rzeczywistości każdy krok przygotowuje surowiec lub półprodukt do następnego. Najczęstsze pomyłki dotyczą początku linii, czyli oczyszczania i krajania. Oczyszczanie musi być przed krajaniem, bo nikt rozsądny nie będzie kroił buraków oblepionych ziemią i kamieniami – to po prostu zabija noże, zwiększa zużycie energii i wprowadza zanieczyszczenia mineralne do soku. Dlatego zestawy, w których krajanie pojawia się przed oczyszczaniem, są sprzeczne z podstawowymi zasadami technologii i higieny produkcji żywności. Drugi typ błędu to mieszanie operacji związanych z obróbką soku: dyfuzji, oczyszczania, zagęszczania i krystalizacji. Dyfuzja musi zachodzić na świeżej krajance, bogatej w cukier, jeszcze przed intensywnym podgrzewaniem i odparowywaniem. Najpierw wyciąga się sacharozę z tkanki roślinnej (dyfuzja), dopiero potem usuwa się z soku niepożądane składniki i zagęszcza go w wyparkach. Gdyby próbować krystalizować przed właściwym zagęszczeniem, roztwór byłby zbyt rozcieńczony, nieosiągnięto by stanu przesycenia, więc kryształy po prostu by się nie tworzyły albo byłyby bardzo drobne i niestabilne. Kolejny błąd to zamiana miejscami krystalizacji i wirowania. Wirowanie nie służy do „zagęszczania” soku, tylko do mechanicznego rozdziału gotowej masy krystalizacyjnej na kryształy cukru i matnię. Najpierw musi powstać masa w aparacie krystalizacyjnym, a dopiero potem można coś odwirować. Umieszczanie wirowania przed krystalizacją nie ma sensu procesowego, bo nie ma jeszcze co separować. Podobnie suszenie nie może poprzedzać wirowania, gdyż suszy się już odwirowany cukier, a nie zawiesinę kryształów w syropie. W praktyce przemysłowej kolejność operacji jest wynikiem zarówno wymagań fizykochemicznych sacharozy, jak i wymogów eksploatacyjnych maszyn. Standardy branżowe i instrukcje technologiczne cukrowni jasno pokazują ciąg: oczyszczanie surowca, przygotowanie krajanki, dyfuzja, obróbka i zagęszczanie soku, krystalizacja, wirowanie, a na końcu kondycjonowanie i suszenie produktu. Każde inne ustawienie etapów prowadziłoby do spadku wydajności, problemów z jakością i w praktyce byłoby nie do utrzymania na działającej instalacji.

Pytanie 38

Ekstrakcję zmielonej kawy palonej naturalnej prowadzi się za pomocą

A. oleju.

B. benzyny.

C. alkoholu.

D. gorącej wody.

Ekstrakcję zmielonej kawy palonej naturalnej w technologii naparów prowadzi się klasycznie za pomocą gorącej wody i to jest absolutny standard zarówno w warunkach domowych, jak i w gastronomii czy przemyśle. Woda jest rozpuszczalnikiem bezpiecznym, obojętnym pod względem toksykologicznym, dopuszczonym do kontaktu z żywnością bez żadnych ograniczeń. Gorąca woda (najczęściej w zakresie ok. 90–96°C) umożliwia skuteczne rozpuszczenie i wymycie z cząstek kawy substancji odpowiadających za smak, aromat i barwę naparu: kofeiny, związków fenolowych, kwasów chlorogenowych, cukrów, związków goryczkowych i części tłuszczów. Jednocześnie, przy prawidłowych parametrach czasu i temperatury, nie dochodzi do nadmiernej ekstrakcji substancji niepożądanych, które dają smak spalenizny czy nadmiernej goryczy. W praktyce technologicznej bardzo pilnuje się właśnie tych parametrów: stopnia zmielenia, temperatury wody, czasu kontaktu fazy stałej z ciekłą i stosunku kawa:woda. To są typowe „ustawki” w kawiarniach, przy ekspresach ciśnieniowych czy przelewowych. Moim zdaniem fajne jest to, że cała ta dość skomplikowana chemia opiera się na tak prostym rozpuszczalniku jak woda. W dodatku stosowanie wody jest zgodne z zasadami dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) oraz wymaganiami bezpieczeństwa żywności – nie wprowadza do produktu żadnych pozostałości rozpuszczalników organicznych. W systemach jakości, np. HACCP, woda używana do przygotowania kawy jest traktowana jako surowiec krytyczny, dlatego kontroluje się jej jakość mikrobiologiczną i chemiczną. W przemyśle ekstrakty kawowe, koncentraty do napojów typu „3w1” czy gotowe napoje kawowe też wytwarza się w oparciu o ekstrakcję wodną, często w instalacjach wielostopniowych, a potem odparowuje się nadmiar wody, suszy rozpyłowo lub liofilizuje. Czyli gorąca woda to nie tylko praktyka domowa, ale pełnoprawna operacja jednostkowa w technologii żywności.

Pytanie 39

Na zamieszczonym rysunku przedstawiono schemat budowy

A. autoklawu obrotowego.

B. odwadniacza próżniowego.

C. myjki bębnowej.

D. tarki do ziemniaków.

Prawidłowo wskazano tarkę do ziemniaków. Na rysunku widać charakterystyczny bęben roboczy z chropowatą, ścierną powierzchnią oraz komorę, do której podawane są bulwy. Ziemniaki dociskane są do obracającego się bębna i w wyniku tarcia następuje mechaniczne ścieranie skórki. Moim zdaniem to jedno z prostszych, ale bardzo sprytnych urządzeń w przetwórstwie warzyw – ma prostą budowę, a pozwala szybko i w miarę równomiernie obierać duże ilości surowca. W praktyce przemysłowej tarki do ziemniaków stosuje się w zakładach produkujących frytki, puree, kluski, placki ziemniaczane, a także w kuchniach zbiorowego żywienia. Ważne jest tu odpowiednie dobranie prędkości obrotowej bębna, stopnia chropowatości powierzchni ściernej i czasu przebywania ziemniaków w komorze. Zbyt długie tarcie powoduje nadmierne straty jadalnej części bulwy, a zbyt krótkie – niedostateczne usunięcie skórki i oczek. Dobre praktyki zakładowe zalecają też regularne czyszczenie i kontrolę stanu powierzchni ściernych, bo zużyta okładzina znacząco obniża wydajność obierania i pogarsza jakość powierzchni ziemniaka. W nowocześniejszych liniach tarki współpracują z myjkami bębnowymi i sortownikami, tworząc ciąg technologiczny: mycie – wstępne sortowanie – obieranie mechaniczne – doczyszczanie ręczne. Z mojego doświadczenia uczniowie często mylą takie urządzenie z odwadniaczem lub autoklawem, ale kluczem jest rozpoznanie elementu tarcia i braku zamkniętej, ciśnieniowej komory roboczej.

Pytanie 40

Limit krytyczny temperatury procesu pasteryzacji mleka wynosi 90°C. Operator linii monitorując proces odczytał na termometrze 87°C. Które działanie należy w tej sytuacji podjąć?

A. Przeznaczyć mleko na cele paszowe.

B. Wykonać sterylizację mleka.

C. Obniżyć temperaturę przechowywania mleka po pasteryzacji.

D. Wykonać powtórnie pasteryzację mleka.

Sytuacja, w której temperatura pasteryzacji mleka nie osiąga krytycznego limitu 90°C i zatrzymuje się na poziomie 87°C, jest klasycznym przykładem odchylenia w krytycznym punkcie kontroli. I teraz ważne: to odchylenie trzeba naprawić, a nie próbować je „obejść” innym działaniem. Częsty błąd myślowy polega na tym, że skoro proces był już raz przeprowadzony, to wystarczy zmienić przeznaczenie mleka albo „podrasować” inne etapy, na przykład przechowywanie. To niestety tak nie działa. Sterylizacja mleka to zupełnie inny proces technologiczny niż pasteryzacja. Wymaga wyższych temperatur (zwykle powyżej 100°C, np. UHT 135–150°C przez kilka sekund), innej instalacji, innego bilansu cieplnego i innej charakterystyki produktu końcowego. Nie można traktować jej jako prostego „dokręcenia śruby”, gdy pasteryzacja się nie udała. Poza tym zmienia się smak, wartość odżywcza i całkowity profil produktu, co w zakładzie jest poważną zmianą asortymentową, a nie działaniem korygującym. Przeznaczenie mleka na cele paszowe bywa stosowane, ale raczej wtedy, gdy produkt jest już trwale niezgodny z wymaganiami lub istnieje podejrzenie jego zanieczyszczenia, np. mikrobiologicznego, chemicznego czy fizycznego. W tym zadaniu mamy sytuację odchylenia procesu, które można jeszcze bezpiecznie i technicznie łatwo naprawić – wystarczy ponownie przeprowadzić pasteryzację przy właściwych parametrach. Z mojego doświadczenia takie „oddawanie na paszę” byłoby po prostu marnowaniem surowca i niepotrzebną stratą ekonomiczną, jeżeli jest możliwość poprawnego powtórzenia procesu. Obniżenie temperatury przechowywania mleka po pasteryzacji też nie rozwiązuje problemu. Chłodzenie spowalnia wzrost drobnoustrojów, ale ich nie eliminuje. Jeśli pasteryzacja była niewystarczająca, to część mikroflory patogennej lub warunkowo chorobotwórczej może przetrwać, a przechowywanie nawet w niższej temperaturze nie cofnie błędu procesowego. To właśnie typowe myślenie: „jak schłodzę mocniej, to będzie bezpieczniej”. Niestety bezpieczeństwo mikrobiologiczne mleka opiera się głównie na prawidłowo przeprowadzonym procesie cieplnym, a dopiero potem na chłodzeniu. Dlatego jedynym logicznym i zgodnym z zasadami HACCP działaniem jest powtórzenie pasteryzacji z zachowaniem krytycznego limitu temperatury i czasu, a nie zastępowanie tego innymi, przypadkowymi pomysłami.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej