Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.08 - Eksploatacja systemów mechatronicznych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 23 kwietnia 2026 21:03
Data zakończenia: 23 kwietnia 2026 21:07

Egzamin niezdany

Wynik: 3/40 punktów (7,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który przycisk joysticka należy nacisnąć, aby nastąpiło włączenie sekcji opryskiwacza od lewej do prawej strony?

A. 3

B. 4

C. 1

D. 2

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie przyciski na joysticku wyglądają podobnie i na pierwszy rzut oka można założyć, że każdy włącza „jakieś” sekcje belki. Klucz tkwi jednak w zrozumieniu logiki oznaczeń graficznych i kierunku strzałek. Przyciski oznaczone ikonami opryskiwacza bez wyraźnej strzałki kierunkowej często odpowiadają za włączanie wszystkich sekcji naraz lub za tryb 100% szerokości roboczej. To są funkcje typu ON/OFF całej belki, a nie sekwencyjne przełączanie od lewej do prawej. Z kolei symbole z dwiema strzałkami lub z inną orientacją mogą dotyczyć włączania sekcji w przeciwnym kierunku, czyli od prawej do lewej, albo przełączania trybu pracy (np. redukcji szerokości roboczej o kilka sekcji naraz). Typowy błąd polega na tym, że operator patrzy tylko na numer przycisku lub jego położenie, a ignoruje piktogramy. W praktyce polowej kończy się to tym, że zamiast płynnie dołączać sekcje przy wjeździe w szerszy fragment pola, ktoś nagle uruchamia wszystkie dysze, powodując nakładki albo niepotrzebne zużycie środka. Dobre praktyki mówią jasno: przed pracą trzeba przeanalizować schemat sterowania w instrukcji oraz na naklejkach w kabinie, zapamiętać, który przycisk odpowiada za kierunek od lewej do prawej, a który odwrotnie, i ewentualnie zrobić krótką próbę na podwórzu z wyłączonym ciśnieniem roboczym. Dzięki temu podczas pracy w nocy lub w stresie nie ma zgadywania na ślepo. W nowoczesnych opryskiwaczach z ISOBUS i Section Control joystick jest tylko ręcznym interfejsem do sterownika – jeśli użyjemy niewłaściwego przycisku, system zinterpretuje to dokładnie tak, jak mu każemy, nawet jeśli z punktu widzenia agrotechniki jest to kompletnie nieoptymalne. Dlatego wybór przycisku musi być świadomy i oparty na zrozumieniu symboli, a nie intuicyjnym skojarzeniu czy przyzwyczajeniu z innej maszyny.

Pytanie 2

Urządzenie przedstawione na ilustracji jest wykorzystywane w automatycznym zadawaniu

A. wody indykom.

B. paszy indykom.

C. paszy prosiętom.

D. wody prosiętom.

To urządzenie to automatyczne poidło dla indyków, czyli element systemu pojenia w chowie drobiu, konkretnie drobiu ciężkiego. Charakterystyczny jest talerzowy kształt miski i pionowy element doprowadzający wodę z przewodu rurowego umieszczonego nad nią. Ptaki, poruszając ten element lub naciskając na misę, uruchamiają zawór i woda samoczynnie napływa do talerza. Dzięki temu woda jest dozowana na bieżąco, nie stoi długo w misce, a więc mniej się brudzi i zmniejsza się ryzyko rozwoju drobnoustrojów. W praktyce takie systemy pojenia montuje się w liniach, które można regulować wysokością, tak żeby miska znajdowała się na odpowiedniej wysokości do wzrostu indyków. Dobra praktyka hodowlana mówi, że wysokość poidła trzeba kilka razy korygować w trakcie tuczu, żeby ptaki nie musiały się nadmiernie schylać ani wspinać. W odróżnieniu od poideł dla prosiąt, tutaj konstrukcja jest lżejsza, bez masywnych elementów żeliwnych czy nierdzewnych mis przystosowanych do gryzienia i rycia. Systemy automatycznego pojenia drobiu są standardem w nowoczesnych fermach, pozwalają na podawanie wody o stałej jakości, a także na ewentualne dawkowanie dodatków płynnych (np. elektrolity, witaminy) zgodnie z zaleceniami producentów pasz i wytycznymi dobrostanu. Moim zdaniem warto też zwrócić uwagę, że w takich instalacjach konieczna jest regularna dezynfekcja linii wodnych i kontrola ciśnienia, bo od tego zależy równomierny wypływ wody we wszystkich poidłach na długości kurnika.

Pytanie 3

Odległość punktu referencyjnego ciągnika od anteny GPS w kierunku jazdy (równoległym do osi pojazdu) wynosi

A. 0,5 m

B. 7,0 m

C. 0,4 m

D. 0,7 m

Prawidłowa wartość 0,5 m wynika z typowej geometrii zestawu ciągnik – antena GPS pokazanej na rysunku. Punkt referencyjny ciągnika jest zwykle definiowany w oprogramowaniu jako środek osi tylnej lub punkt obrotu maszyny zawieszanej. Antena GPS jest zamontowana nad kabiną, lekko przesunięta do przodu względem tego punktu. W wielu systemach prowadzenia równoległego przyjmuje się właśnie około 0,50 m jako odległość wzdłużną między anteną a punktem referencyjnym, co później trzeba dokładnie wpisać w parametry geometrii pojazdu. Dzięki temu komputer pokładowy poprawnie przelicza pozycję GPS na rzeczywiste położenie narzędzia w glebie czy podczas oprysku. Jeżeli ta odległość byłaby źle wprowadzona, linie prowadzenia przesunęłyby się, a ślad roboczy narzędzia nie pokrywałby się z zaplanowaną trasą. Moim zdaniem to jeden z częstszych, ale niedocenianych parametrów – wielu operatorów wpisuje „na oko”, a potem dziwi się, że sekcje opryskiwacza nie zamykają się dokładnie na granicy przejazdu. W praktyce dobrą metodą jest rzeczywisty pomiar metrówką od punktu referencyjnego (zwykle środek osi tylnej) do osi anteny w kierunku jazdy, a następnie zaokrąglenie do wartości z dokładnością do 0,01 m. Standardy stosowane w terminalach ISOBUS oraz w systemach automatycznego prowadzenia (np. rozwiązania RTK z dokładnością 2–3 cm) zakładają, że takie parametry geometrii pojazdu są poprawnie skalibrowane. Przy szerokich maszynach, jak opryskiwacze 24 m i więcej, różnica kilku dziesiątych metra potrafi przełożyć się na realne nakładki lub omijaki w polu, co bezpośrednio wpływa na dawkę środka i ekonomię zabiegu. Dlatego wpisanie 0,5 m i świadome rozumienie, co ten parametr oznacza, jest po prostu elementem dobrej praktyki rolnictwa precyzyjnego.

Pytanie 4

Czujniki mechaniczne, oznaczone na ilustracji strzałkami, podczas zbioru kukurydzy służą do

A. badania zawartości azotu.

B. automatycznego prowadzenia w rzędach.

C. badania grubości łodyg.

D. badania zawartości suchej masy.

Właściwe skojarzenie: te mechaniczne czujniki na hederze do kukurydzy służą do automatycznego prowadzenia maszyny w rzędach. To są tzw. czujniki mechaniczne (kontaktowe) prowadzenia, które „wyczuwają” położenie łodyg kukurydzy względem podajników rzędowych. Gdy rośliny zaczynają bardziej napierać na jedną stronę czujnika, układ hydrauliczny, sterowany przez elektronikę, dokonuje korekty toru jazdy kombajnu lub sieczkarni. Dzięki temu heder utrzymuje się dokładnie w środku międzyrzędzia, nawet przy dużej prędkości roboczej i gorszej widoczności, np. przy wysokiej kukurydzy lub w nocy. W praktyce oznacza to mniej zgubionych roślin, równomierne podawanie masy do zespołu młócącego lub sieczkarni oraz mniejsze zmęczenie operatora, który nie musi „gonić” rzędów kierownicą. W nowoczesnych maszynach te czujniki współpracują często z systemami automatycznego prowadzenia GPS – GNSS odpowiada za prowadzenie po liniach przejazdu na polu, a czujniki rzędowe za precyzyjne trzymanie się międzyrzędzi już w łanie. Producenci tacy jak John Deere, Claas czy New Holland w instrukcjach zalecają regularną kontrolę luzów, prawidłowe ustawienie wysokości i czułości tych czujników, bo od tego zależy stabilność prowadzenia. Moim zdaniem to jeden z bardziej niedocenianych elementów wyposażenia – dopóki działa, nikt o nim nie myśli, a dopiero jak się rozreguluje, widać jak szybko operator zaczyna „pływać” po polu.

Pytanie 5

Którą cyfrą jest oznaczony przycisk funkcji „stop” na terminalu?

A. 4

B. 1

C. 8

D. 5

Na tym typie terminala przycisk funkcji „stop” jest elementem bezpieczeństwa i producent umieszcza go w bardzo konkretnym miejscu – pod numerem 1. Błędne skojarzenia wynikają często z tego, że użytkownik patrzy bardziej na układ klawiatury funkcyjnej F1–F12 albo na pokrętła, zamiast na opisy w dokumentacji. Cyfry 4, 5 czy 8 w podpisach na rysunku odnoszą się do zupełnie innych elementów: mogą oznaczać np. przycisk potwierdzenia (ACK), przyciski kierunkowe, pokrętła nawigacyjne czy obszary ekranu dotykowego. One służą do sterowania menu, zmiany parametrów, przewijania ekranów, ale nie pełnią funkcji awaryjnego zatrzymania pracy narzędzia. Typowy błąd myślowy polega na tym, że ktoś zakłada: „większe pokrętło albo środkowy przycisk na dole to na pewno stop”, bo tak widział w innej maszynie. W rzeczywistości w terminalach ISOBUS nie ma jednego uniwersalnego układu jak w klawiaturze komputerowej, dlatego zawsze trzeba odnieść się do schematu numeracji i instrukcji. Z mojego doświadczenia widać też, że operatorzy czasem mylą przycisk stop z przyciskiem ACK/Reset, który tylko kasuje alarm, ale nie zatrzymuje procesu roboczego. To może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, kiedy maszyna dalej aplikuje nawóz, oprysk albo ziarno, a użytkownik jest przekonany, że już wszystko wyłączył. Dobra praktyka jest taka, żeby przed sezonem przećwiczyć na postoju działanie przycisku oznaczonego cyfrą 1, zobaczyć, jak reaguje maszyna, i wyrobić sobie odruch sięgania właśnie do tego miejsca, a nie do innych klawiszy na panelu.

Pytanie 6

Opłacalność produkcji dla gospodarstwa o powierzchni 400 ha, po wprowadzeniu rozwiązań rolnictwa precyzyjnego wzrosła o 40 zł/ha. Jaki będzie zysk w zł/ha dla gospodarstwa, jeżeli koszty wygenerowane przez zakup sprzętu do rolnictwa precyzyjnego i jego utrzymanie to 9 000 zł na rok?

A. 30,00 zł/ha

B. 22,50 zł/ha

C. 15,50 zł/ha

D. 17,50 zł/ha

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym zadaniu kluczowe jest rozdzielenie dwóch rzeczy: wzrostu opłacalności brutto i zysku netto po uwzględnieniu dodatkowych kosztów. W treści mamy informację, że dzięki wprowadzeniu rozwiązań rolnictwa precyzyjnego opłacalność produkcji wzrosła o 40 zł/ha. To jest efekt „na czysto” przed odjęciem kosztów inwestycji i utrzymania systemu. Gospodarstwo ma 400 ha, więc łączny dodatkowy dochód brutto to 40 zł/ha × 400 ha = 16 000 zł w skali roku. Następnie trzeba od tego odjąć koszty sprzętu i utrzymania systemu rolnictwa precyzyjnego: 9 000 zł/rok. Otrzymujemy zysk netto: 16 000 zł – 9 000 zł = 7 000 zł rocznie. Żeby porównać to z odpowiedziami podanymi w zł/ha, dzielimy zysk netto przez powierzchnię gospodarstwa: 7 000 zł / 400 ha = 17,5 zł/ha. Stąd wynika poprawna odpowiedź 17,50 zł/ha. W praktyce takie liczenie to podstawa przy ocenie opłacalności inwestycji w technologie precyzyjne: autoprowadzenie GPS, sekcje w opryskiwaczu, rozsiewacze z wagą, czujniki N-sensor i podobne systemy. Zawsze liczymy: ile dodatkowego przychodu lub oszczędności generuje technologia w przeliczeniu na hektar, a potem odejmujemy roczne koszty amortyzacji, serwisu, abonamentów sygnału korekcyjnego (np. RTK) czy aktualizacji oprogramowania. Moim zdaniem taki sposób myślenia jest standardem w nowoczesnym gospodarstwie – kto tego nie robi, ten często przepłaca za gadżety, zamiast inwestować w rozwiązania, które realnie się zwracają.

Pytanie 7

Przed rozpoczęciem wysiewu zmiennej dawki nawozu azotowego do komputera nie należy wprowadzać informacji

A. o pojemności skrzyni zasypowej rozsiewacza.

B. o wielkości średniej zalecanej dawki azotu.

C. o rodzaju nawozu.

D. o gatunku roślin.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie informacji o pojemności skrzyni zasypowej rozsiewacza jako tej, której nie trzeba wprowadzać do komputera przed wysiewem zmiennej dawki nawozu azotowego, jest jak najbardziej uzasadnione technicznie. Systemy do zmiennego dawkowania azotu, oparte na mapach aplikacyjnych lub czujnikach (np. N-Sensor, różne Crop Sensory), potrzebują przede wszystkim danych agronomicznych i technologicznych, a nie danych stricte „magazynowych”. Komputer dawkujący musi wiedzieć, jaki gatunek roślin jest na polu, bo od tego zależy docelowy poziom nawożenia, współczynniki przeliczania dawek oraz strategia nawożenia (np. zboża ozime vs kukurydza). Równie ważna jest informacja o rodzaju nawozu – inna jest koncentracja azotu w saletrze amonowej, inna w RSM czy w saletrzaku, a oprogramowanie musi przeliczyć dawkę w kg N/ha na kg nawozu/ha. Potrzebna jest też średnia zalecana dawka azotu, która stanowi punkt odniesienia, wokół którego system modyfikuje dawkę lokalnie: na słabszych fragmentach pola zwiększa, na lepszych czasem zmniejsza, zgodnie z mapą plonu, mapą zasobności lub odczytem z czujników. Natomiast pojemność skrzyni zasypowej jest istotna z punktu widzenia logistyki pracy (kiedy trzeba dosypać nawóz, jak daleko dojedziesz na jednym zasypie), ale nie wpływa na algorytm wyliczania chwilowej dawki w kg/ha. W praktyce, w nowoczesnych rozsiewaczach z ISOBUS i systemami Section Control, kalibrujesz maszynę pod konkretny nawóz, wprowadzasz parametry nawozu, prędkość roboczą, szerokość roboczą, mapę aplikacyjną i dawki referencyjne. To są standardowe, dobre praktyki producentów maszyn i oprogramowania. Nikt nie wymaga, żeby komputer „znał” dokładną objętość skrzyni – to najwyżej pojawia się jako informacja serwisowa lub do obliczeń wydajności, a nie do samego sterowania zmienną dawką.

Pytanie 8

Fragment instrukcji obsługi terminalu ISOBUS CCI 100/200 przedstawia kalibrację

A. obrotów wałka wom.

B. prędkości jazdy agregatu.

C. licznika motogodzin.

D. trzypunktowego układu zawieszenia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź odnosi się do kalibracji prędkości jazdy agregatu, co bardzo dobrze widać w treści instrukcji. Terminal ISOBUS CCI 100/200 korzysta z sygnału prędkości pochodzącego z czujnika koła lub czujnika radarowego. Właśnie dlatego w instrukcji pojawia się wybór między „czujnikiem koła” a „czujnikiem radarowym” oraz konieczność przejechania dokładnie wyznaczonego odcinka 100 metrów. To klasyczna procedura kalibracji prędkości: znany dystans, pomiar czasu i korekta współczynnika impulsów na metr, żeby terminal przeliczał drogę i prędkość możliwie dokładnie. Moim zdaniem to jedna z ważniejszych kalibracji, bo od poprawnego pomiaru prędkości zależy dawka wysiewu, oprysku, praca sekcji, dokumentacja zabiegów, a nawet systemy Section Control czy Task Controller. W praktyce, jeśli czujnik nie jest dobrze skalibrowany, maszyna może np. podawać zbyt mało nawozu przy większej prędkości albo przelewać przy oprysku, co generuje realne koszty i problemy środowiskowe. Dobrą praktyką jest powtarzanie takiej kalibracji po zmianie ogumienia, ciśnienia w oponach, większych naprawach lub gdy rolnik zauważy rozbieżności między prędkością z terminala a prędkością z ciągnika lub GPS. Standardy branżowe i instrukcje większości producentów maszyn precyzyjnych opisują bardzo podobny schemat: wyznaczony odcinek referencyjny, przejazd z równomierną prędkością, oznaczenie punktu startowego i końcowego (tu „Flaga startowa” i „Flaga docelowa”) oraz zapisanie nowej wartości w sterowniku. Tak właśnie działa kalibracja prędkości jazdy w systemach ISOBUS, dlatego wybrana odpowiedź jest trafiona merytorycznie.

Pytanie 9

W celu zabezpieczenia zespołu rozdrabniającego (bębna) sieczkarni polowych przed uszkodzeniami stosuje się

A. elektromagnesy wyłapujące metale.

B. kruszarki kamieni.

C. łapacze kamieni.

D. magnetyczne wykrywacze metalu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazano magnetyczne wykrywacze metalu, bo właśnie te czujniki są dziś standardem zabezpieczenia bębna tnącego w sieczkarniach polowych. Działają one jak swoisty „radar” na elementy metalowe: w kanale podającym lub w rynnie wlotowej montuje się cewki indukcyjne, które tworzą pole elektromagnetyczne. Gdy przez to pole przechodzi kawałek metalu – śruba, nakrętka, kawałek drutu z belki ogrodzeniowej – zmienia się sygnał w czujniku. Elektronika natychmiast reaguje: zatrzymuje podajnik, wysuwa stół, cofa walce lub włącza sygnał alarmowy w kabinie. Dzięki temu metal nie dochodzi do bębna rozdrabniającego, noże się nie wyszczerbiają, nie dochodzi do poważnych uszkodzeń i drogich napraw. W nowoczesnych sieczkarniach systemy te są już praktycznie obowiązkowym wyposażeniem, szczególnie przy pracy dla dużych gospodarstw i usługodawców, gdzie przestój maszyny jest bardzo kosztowny. Moim zdaniem to jeden z najważniejszych układów ochronnych w całej maszynie, zaraz obok zabezpieczeń przeciążeniowych. W praktyce operator powinien regularnie testować wykrywacz metalu (większość producentów przewiduje procedurę testową w instrukcji), dbać o czystość okolicy czujników i nie wyłączać tego systemu „bo przeszkadza”, co niestety czasem się zdarza. Dobrą praktyką jest też okresowa kalibracja czułości, żeby odróżniać drobne zakłócenia od realnego zagrożenia dla bębna.

Pytanie 10

Technologia wykorzystywana do pozycjonowania w czasie rzeczywistym z dokładnością kilku centymetrów to

A. GPS

B. RTK

C. MGR

D. EGR

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to RTK, czyli Real Time Kinematic. Jest to technologia bazująca na systemach GNSS (GPS, GLONASS, GALILEO), ale rozszerzona o sygnały korekcyjne z tzw. stacji bazowej lub sieci stacji referencyjnych. Dzięki temu możliwe jest pozycjonowanie w czasie rzeczywistym z dokładnością rzędu kilku centymetrów, a w dobrych warunkach nawet poniżej 2–3 cm. W praktyce rolniczej RTK wykorzystuje się do automatycznego prowadzenia ciągników, jazdy równoległej, tworzenia precyzyjnych ścieżek technologicznych, pracy z Section Control czy mapowaniem plonu. Standardem jest, że odbiornik RTK w maszynie łączy się przez modem GSM lub radio z siecią korekcyjną (np. ASG-EUPOS albo prywatne sieci operatorów), co pozwala utrzymać wysoką dokładność przez cały dzień pracy. Moim zdaniem kluczowa zaleta RTK to powtarzalność przejazdów: można wrócić dokładnie w tę samą ścieżkę po tygodniach czy miesiącach, co jest nieosiągalne przy zwykłym GPS bez korekcji. W dobrych praktykach zaleca się kalibrację systemu prowadzenia, poprawne ustawienie anteny na dachu ciągnika, sprawdzenie opóźnień sygnału GSM oraz regularną kontrolę jakości sygnału (liczba satelitów, wskaźnik jakości FIX/Float). W porównaniu do prostego GPS, RTK to już poziom rolnictwa precyzyjnego, gdzie można bez obaw wykonywać siew w technologii strip-till, uprawę pasową, sadzenie w rzędach czy bardzo dokładne nawożenie w pasach. W nowoczesnych gospodarstwach RTK staje się de facto standardem przy inwestycjach w automatyczne prowadzenie.

Pytanie 11

Odbiornik GPS i pasek diodowy można zastosować do

A. automatycznej kontroli załadunku AKZ.

B. systemu EHR.

C. prowadzenia równoległego.

D. synchronizacji kombajnu z ciągnikiem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odbiornik GPS połączony z paskiem diodowym to klasyczny zestaw do prowadzenia równoległego w rolnictwie precyzyjnym. Odbiornik GNSS (często GPS + GLONASS, czasem też GALILEO) wyznacza pozycję ciągnika z dokładnością zależną od sygnału korekcyjnego (EGNOS, DGPS, RTK), a pasek diodowy pełni rolę prostego terminala nawigacyjnego. Kierowca patrzy na diody LED: jeśli świecą się z lewej, trzeba skorygować tor jazdy w lewo, jeśli z prawej – w prawo. W praktyce używa się tego przy opryskach, rozsiewaniu nawozów, siewie czy uprawie przedsiewnej, żeby utrzymać równoległe przejazdy bez omijaków i bez nakładek. Moim zdaniem to jest świetne rozwiązanie przejściowe między całkowicie ręcznym prowadzeniem a pełnym autopilotem z siłownikiem na kolumnie kierownicy. Z mojego doświadczenia dobrze ustawione prowadzenie równoległe potrafi ograniczyć nakładki nawet o kilka procent pola, co przy drogich środkach ochrony roślin daje realne oszczędności. W nowoczesnych systemach zachowuje się przy tym standardowe odstępy między ścieżkami technologicznymi zgodnie z szerokością roboczą maszyn. Warto pamiętać, że takie prowadzenie jest elementem dobrych praktyk rolnictwa precyzyjnego i podstawą do dalszych funkcji, np. automatycznego kierowania czy Section Control.

Pytanie 12

Czujniki umieszczone na mechanizmie rolki podającej w sieczkarniach polowych umożliwiają analizę

A. wilgotności sieczki.

B. wielkości plonu.

C. zawartości suchej masy.

D. długości sieczki.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowe skojarzenie czujników na rolkach podających z analizą wielkości plonu jest bardzo trafne, bo właśnie tam w sieczkarni polowej najłatwiej „złapać” informację o ilości masy przechodzącej przez maszynę. Mechanizm rolek podających transportuje materiał roślinny do bębna tnącego i w praktyce to przez ten punkt przechodzi cały plon zebrany z szerokości roboczej hedera. Producenci montują na rolkach różne typy czujników: najczęściej czujniki obrotów, położenia, czasem czujniki siły docisku lub momentu obrotowego. Na podstawie prędkości obrotowej rolek, ich prędkości liniowej oraz stopnia „wypełnienia” szczeliny między rolkami można z dużą dokładnością oszacować strumień masy, czyli chwilowy przepływ biomasy w kg/s. Gdy połączymy to z prędkością jazdy sieczkarni i szerokością roboczą zespołu żniwnego, otrzymujemy mapę plonu – informację, ile ton z hektara zebrano w danym miejscu pola. Moim zdaniem to jest jeden z kluczowych elementów rolnictwa precyzyjnego, bo pozwala później optymalizować nawożenie, dobór odmian i całą technologię uprawy. W nowoczesnych sieczkarniach systemy te są integrowane z terminalem pokładowym i często z ISOBUS oraz GPS, dzięki czemu dane o plonie zapisują się automatycznie i mogą być analizowane w programach do zarządzania gospodarstwem. Dobrą praktyką jest regularna kalibracja tych czujników, porównywanie wskazań z rzeczywistą masą zważoną np. na przyczepach, bo dopiero wtedy mapowanie plonu ma sens i można na nim polegać przy podejmowaniu decyzji agrotechnicznych.

Pytanie 13

W celu edytowania „poprzeczniaka” należy

A. nacisnąć przycisk 4.

B. zaznaczyć opcję włącz poprzeczniaki, nacisnąć przycisk 3.

C. zaznaczyć opcję włącz poprzeczniaki, nacisnąć przycisk 4.

D. nacisnąć przycisk 3.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby edytować poprzeczniak na tym typie terminala, najpierw trzeba go w ogóle „uaktywnić” w logice programu, czyli zaznaczyć opcję „Włącz poprzeczniaki”, a dopiero potem użyć przycisku oznaczonego numerem 4 – ikony edycji. Sam przycisk 4 nie zadziała poprawnie, jeśli poprzeczniaki są wyłączone, bo wtedy terminal traktuje pole jak zwykły obszar roboczy bez strefy nawrotów. Włączenie poprzeczniaków informuje system nawigacji, że ma wydzielić specjalną strefę przy granicy pola, gdzie ciągnik będzie zawracał, podnosił maszynę, wyłączał sekcje robocze itp. Dopiero po takim włączeniu pojawia się możliwość zmiany parametrów: szerokości poprzeczniaka, jego lokalizacji, sposobu wyznaczenia względem granicy pola czy liczby przejazdów. Edycja przez przycisk 4 pozwala dopasować poprzeczniak do konkretnej maszyny – inaczej ustawi się strefę dla opryskiwacza 24 m, a inaczej dla siewnika 3 m. W praktyce, zgodnie z dobrymi praktykami rolnictwa precyzyjnego, najpierw konfiguruje się poprzeczniaki, zapisuje ustawienia w terminalu ISOBUS, a dopiero potem planuje ścieżki robocze na polu. Dzięki temu system Section Control i automatyczne prowadzenie mają poprawnie zdefiniowane strefy nawrotów i nie ma problemów z omijakami lub podwójnym nawożeniem na końcach pola. Moim zdaniem to jedna z tych małych rzeczy w menu, które bardzo ułatwiają późniejszą pracę, jeśli się je dobrze opanuje.

Pytanie 14

Na podstawie analizy rysunku, określ miejsce zamocowania anteny GPS.

A. 4

B. 3

C. 1

D. 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie miejsca oznaczonego jako 1 jest zgodne z zasadami montażu anten GNSS stosowanych w rolnictwie precyzyjnym. Antena GPS powinna być zamocowana możliwie centralnie nad osią kierowania ciągnika, na dachu kabiny, w punkcie dobrze widzącym niebo w pełnym zakresie 360°. Właśnie tam, w pozycji 1, minimalizuje się błąd wynikający z przesunięcia anteny względem środka obrotu maszyny. Dzięki temu system automatycznego prowadzenia może dokładniej przeliczać tor jazdy, kompensować skręt kół przednich i prawidłowo wyliczać pozycję narzędzia zawieszonego z tyłu lub zaczepionego na TUZ. Moim zdaniem to jest taki „złoty standard” – większość producentów (John Deere, Trimble, Topcon, Raven i inni) w instrukcjach montażu podaje właśnie dach kabiny w osi ciągnika jako miejsce referencyjne. Dodatkowo pozycja 1 zapewnia równomierne rozłożenie błędów w lewo i w prawo, co ma duże znaczenie przy jeździe równoległej AB oraz pracy z korekcjami RTK, EGNOS czy innymi sygnałami DGPS. W praktyce, jeżeli antena jest w tym punkcie, łatwiej jest później skalibrować odległości do narzędzi, długości wysięgników czy przesunięcia implement offset w terminalu. Unika się też zasłaniania sygnału przez zbiornik opryskiwacza, składane ramiona lub inne elementy, co bywa sporym problemem gdy antenę montuje się zbyt nisko lub na maszynie towarzyszącej. Dlatego poprawne wskazanie miejsca 1 oznacza, że dobrze rozumiesz geometrię zestawu i zasady działania systemów prowadzenia satelitarnego.

Pytanie 15

Którym skrótem określa się moduł kompensacji terenu?

A. EGR

B. RTK

C. GPS

D. TCM

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to TCM, czyli Terrain Compensation Module – moduł kompensacji terenu. W systemach automatycznego prowadzenia i nawigacji satelitarnej w rolnictwie ten element jest kluczowy, bo „poprawia” pozycję anteny GNSS o wpływ przechyłów maszyny. Ciągnik czy kombajn rzadko jedzie po idealnie płaskim polu: mamy pochylenie wzdłużne (przód–tył), poprzeczne (prawo–lewo) i często niewielkie kołysanie. Moduł TCM wykorzystuje akcelerometry i żyroskopy, czasem też czujniki kąta skrętu, żeby obliczyć, jak naprawdę ustawiona jest antena względem ziemi i skorygować sygnał GNSS. Dzięki temu wyliczona ścieżka jazdy jest stabilna i precyzyjna, nawet na pagórkowatym terenie. W praktyce widać to np. przy pracy z autopilotem na orce, siewie czy oprysku: bez TCM linie przejazdów potrafią „pływać” o kilkanaście centymetrów na stokach, co rozwala dokładność przejazdów równoległych. Z TCM ścieżki są dużo bardziej powtarzalne, sekcje opryskiwacza lub rozsiewacza nie nakładają się nadmiernie ani nie zostawiają „łysych” pasów. Większość producentów systemów prowadzenia (Trimble, John Deere, Topcon i inni) traktuje kompensację terenu jako standard dobrej praktyki przy pracy z wysoką precyzją, szczególnie w trybach RTK lub wąskopasmowych korektach. Moim zdaniem, jeśli ktoś inwestuje w rolnictwo precyzyjne, to TCM nie jest gadżetem, tylko koniecznym elementem całego układu, bo dopiero wtedy deklarowana dokładność ±2 cm zaczyna być realna w normalnych, polowych warunkach.

Pytanie 16

Gdzie znalazł zastosowanie elektroniczny system sterujący EHR?

A. W skrzyni przekładniowej ciągnika.

B. W podnośniku hydraulicznym ciągnika.

C. W klimatyzacji ciągnika.

D. W pompie wtryskowej silnika.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Elektroniczny system sterujący EHR został opracowany specjalnie do sterowania podnośnikiem hydraulicznym ciągnika i to właśnie tam znajduje swoje praktyczne zastosowanie. EHR (Electronic Hitch Regulation) zastępuje klasyczne, czysto mechaniczne lub proste hydrauliczne sterowanie podnośnika układem elektronicznym z czujnikami położenia, siły uciągu i prędkości. Dzięki temu możliwe jest bardzo precyzyjne utrzymywanie głębokości roboczej narzędzia, regulacja siłowa, pozycyjna lub mieszana, a także szybkie reagowanie na zmienne warunki glebowe. W praktyce rolniczej oznacza to np. stabilną głębokość orki, mniejsze poślizgi kół, lepsze wykorzystanie mocy ciągnika i mniejsze zużycie paliwa. System EHR często współpracuje z czujnikiem siły na cięgłach dolnych, potencjometrem położenia ramion podnośnika oraz sterownikiem elektronicznym, który analizuje sygnały i odpowiednio steruje rozdzielaczem hydraulicznym. W nowocześniejszych konstrukcjach EHR jest zintegrowany z innymi systemami ciągnika, jak np. ISOBUS czy terminal pokładowy, co pozwala na zapisywanie ustawień dla konkretnych maszyn towarzyszących i szybkie ich przywoływanie. Moim zdaniem to jedno z bardziej odczuwalnych dla operatora udogodnień – poprawia komfort pracy, bezpieczeństwo agregatu oraz powtarzalność jakości zabiegu. Dobrą praktyką jest okresowa kalibracja czujników EHR i kontrola stanu instalacji elektrycznej, bo od poprawnych sygnałów zależy dokładność regulacji podnośnika.

Pytanie 17

Które położenia należy określić w celu prawidłowej kalibracji potencjometrycznego czujnika kąta skręcenia?

A. Skrajne położenia lewe i prawe.

B. Tylko do jazdy na wprost.

C. Jedno ze skrajnych położeń lewe lub prawe.

D. Skrajne położenia lewe i prawe oraz do jazdy na wprost.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa kalibracja potencjometrycznego czujnika kąta skręcenia wymaga wyznaczenia trzech kluczowych punktów: skrajnego położenia lewego, skrajnego położenia prawego oraz położenia jazdy na wprost. Czujnik potencjometryczny działa na zasadzie zmiany rezystancji wraz z kątem obrotu wałka, więc sterownik musi znać pełny zakres sygnału od jednego końca do drugiego, a także środek tego zakresu. Dopiero wtedy może poprawnie przeliczać napięcie wyjściowe z czujnika na rzeczywisty kąt skrętu kół. W praktyce, przy kalibracji w ciągnikach z automatycznym prowadzeniem lub w maszynach z aktywnym układem kierowniczym, procedura w serwisówce zwykle mówi: maksymalnie skręć w lewo, zatwierdź, maksymalnie skręć w prawo, zatwierdź, ustaw koła idealnie na wprost i znowu zatwierdź. Moim zdaniem pomijanie któregoś z tych kroków to proszenie się o problem – wtedy system nie wie, gdzie jest dokładne zero, a gdzie realne ograniczenia mechaniczne. Dobre praktyki producentów (np. przy kalibracji czujników kąta skrętu w układach autosteer czy systemach wspomagania jazdy równoległej) zawsze podkreślają znaczenie centralnej pozycji, bo od niej zależy m.in. poprawne trzymanie linii AB i brak „ściągania” maszyny na jedną stronę. Znajomość skrajnych położeń zabezpiecza też przed próbą skrętu poza zakres mechaniczny, co ma wpływ na bezpieczeństwo i trwałość układu kierowniczego. W praktyce serwisowej przy każdej wymianie czujnika, naprawie kolumny kierowniczej albo po większej ingerencji w układ hydrauliczny kierownicy powinno się tę procedurę powtórzyć, żeby sterownik miał świeże, rzeczywiste wartości graniczne i środkowe, a nie jakieś stare, niedokładne dane z poprzedniej konfiguracji.

Pytanie 18

Panel sterowania przedstawia proces

A. naprowadzania na tor jazdy.

B. mapowania pola.

C. wyznaczania granic zewnętrznych pola.

D. przesyłania danych do centrum operacyjnego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ekranie widać zakładkę „Granice” w terminalu GreenStar, a w polu „Rodzaj” wybrane są „Zewnętrzny”. To jest typowy ekran do wyznaczania granic zewnętrznych pola przy użyciu odbiornika GNSS. Maszyna jedzie po obrzeżu działki, a terminal na bieżąco zapisuje ślad przejazdu jako linię graniczną. W polu „Przesunięcie granicy (m)” można wprowadzić offset, czyli odsunąć zapisywaną granicę o określoną wartość od toru jazdy ciągnika, np. o pół szerokości maszyny. To jest bardzo praktyczne, gdy jedziesz po miedzy albo drogą i chcesz, żeby faktyczna granica pola była przesunięta do środka uprawy. Z mojego doświadczenia dobrze wyznaczone granice są podstawą do późniejszego mapowania, automatycznego prowadzenia, Section Control i obliczania dokładnych powierzchni. W standardach pracy z terminalami (np. John Deere, Trimble, Topcon) zawsze zaleca się, żeby pierwszym krokiem na nowym polu było właśnie nagranie zewnętrznej granicy, a dopiero później tworzenie linii prowadzenia czy map aplikacyjnych. Dzięki temu unika się nakładek i omijaków przy opryskach i nawożeniu, a także łatwiej zarządzać klinami, uwrociami i przeszkodami. Ten ekran nie służy do samego mapowania plonu ani do przesyłania danych – on po prostu precyzyjnie definiuje kształt pola w systemie GPS.

Pytanie 19

Przetwornik ciśnienia w układzie hydraulicznym stosuje się do

A. zmiany wartości ciśnienia cieczy.

B. generowania sygnału w postaci ciśnienia odpowiednio do wartości prądu.

C. zmiany natężenia przepływu cieczy.

D. generowania sygnału elektrycznego odpowiednio do wartości ciśnienia wejściowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana odpowiedź opisuje typowy przetwornik ciśnienia (często nazywany też czujnikiem ciśnienia) stosowany w układach hydraulicznych. Jego głównym zadaniem nie jest zmiana samego ciśnienia w przewodzie, tylko „przetworzenie” wartości fizycznej ciśnienia na sygnał elektryczny, który można łatwo przesłać do sterownika, rejestratora czy panelu operatorskiego. W środku takiego przetwornika mamy element pomiarowy, np. membranę z tensometrami, która ugina się pod wpływem ciśnienia oleju, a elektronika zamienia to ugięcie na napięcie lub prąd, najczęściej w standardzie 4–20 mA albo 0–10 V. To są takie branżowe normy, bo zapewniają odporność na zakłócenia i łatwą diagnostykę uszkodzeń. W praktyce przetwornik ciśnienia montuje się na rozdzielaczu, bloku zaworowym, przy pompie albo przy siłowniku, żeby na bieżąco monitorować obciążenie układu, wykrywać przeciążenia, spadki ciśnienia czy zapowietrzenie. Sterowniki maszyn, np. w nowoczesnych ciągnikach czy kombajnach, wykorzystują sygnał z przetwornika do automatycznej regulacji ciśnienia, kontroli bezpieczeństwa oraz rejestracji parametrów pracy. Moim zdaniem kluczowe jest zrozumienie, że przetwornik sam niczego w układzie nie „reguluje” mechanicznie – on tylko mierzy i informuje, a dopiero sterownik i zawory wykonawcze podejmują działania korygujące na podstawie jego sygnału. To jest dobra praktyka w mechatronice: czujnik mierzy, sterownik decyduje, element wykonawczy działa.

Pytanie 20

Ilustracja przedstawia

A. silnik elektryczny.

B. zawór hydrauliczny.

C. sterownik nawigacji.

D. czujnik kąta skrętu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu zaznaczony jest właśnie czujnik kąta skrętu, zamontowany przy zwrotnicy koła. W nowoczesnych ciągnikach i maszynach rolniczych taki czujnik jest kluczowym elementem układów automatycznego prowadzenia, jazdy równoległej i wspomagania kierownicy. Mierzy on aktualny kąt skrętu koła względem osi pojazdu i przekazuje tę informację do sterownika, zwykle przez magistralę CAN lub bezpośrednie wejście analogowe. Dzięki temu komputer pokładowy wie, jak mocno skręcone jest koło i może korygować tor jazdy, np. w systemach autoguidance. W praktyce czujnik kąta skrętu najczęściej ma obudowę przykręconą do elementów zwrotnicy lub osi, widać też przewód sygnałowy wychodzący z obudowy – dokładnie tak jak na ilustracji. Moim zdaniem warto zapamiętać, że taki czujnik pracuje w ciężkich warunkach: kurz, błoto, wibracje, zmiany temperatury. Dlatego producenci stosują solidne, uszczelnione obudowy i złącza, a montaż musi być mechanicznie sztywny, żeby nie pojawiały się luzy i błędy pomiaru. W diagnostyce sprawdza się go zwykle mierząc napięcie wyjściowe przy różnych położeniach koła lub odczytując wartości przez interfejs serwisowy. Dobrą praktyką jest również okresowa kontrola przewodów i mocowania, bo uszkodzony lub rozkalibrowany czujnik może powodować „pływanie” ciągnika na polu albo nieprawidłowe działanie automatycznego prowadzenia.

Pytanie 21

W ramach codziennych czynności kontrolnych AutoTraka należy sprawdzić

A. kalibrację modułu kompensacji terenu.

B. wiązękę przewodów elektrycznych.

C. wysokość odbiornika GPS.

D. mechanikę układu kierowniczego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana wiązka przewodów elektrycznych jako element codziennych czynności kontrolnych przy AutoTraku bardzo dobrze oddaje ideę obsługi prewencyjnej systemów automatycznego prowadzenia. W praktyce to właśnie przewody, złącza i wtyczki są jednym z najsłabszych punktów całej instalacji – pracują w kurzu, wilgoci, poddane wibracjom, czasem są przygniecione kabiną, fotelem albo obcierają się o elementy konstrukcji. Moim zdaniem regularne, szybkie oględziny wiązki (czy izolacja nie jest przetarta, czy nie ma załamań, czy wtyczki są dobrze wpięte i zabezpieczone przed wodą) to najprostszy sposób, żeby uniknąć dziwnych, losowych błędów AutoTraka w polu. Dobre praktyki producentów (John Deere, Trimble, CNH i inni) jasno mówią, że przed rozpoczęciem pracy warto skontrolować stan okablowania, uchwytów mocujących oraz miejsc przejść przez blachy i ramy, bo tam najczęściej dochodzi do przetarć. W codziennej rutynie operatora powinno być: szybkie prześledzenie wzrokiem przewodów od terminala, przez kontroler AutoTracka, aż do czujników i zaworów w układzie kierowniczym, sprawdzenie czy nic nie wisi luzem, czy nie ma śladów oleju lub wody na złączach oraz czy peszle ochronne nie są popękane. Przy dużych prędkościach roboczych i pracy z RTK nawet chwilowa utrata zasilania modułu albo przerwa w komunikacji CAN przez uszkodzony przewód potrafi rozjechać całe prowadzenie. Dlatego codzienny przegląd wiązki to nie „zabawa w elektryka”, tylko realne zabezpieczenie dokładności prowadzenia, bezpieczeństwa jazdy i ciągłości pracy na polu.

Pytanie 22

Zrzut obrazu z monitora plonu kombajnu zbożowego pokazuje fragment pola, na którym dominuje plon

A. niski i o wysokiej wilgotności ziarna.

B. wysoki i o wysokiej wilgotności ziarna.

C. niski i o niskiej wilgotności ziarna.

D. wysoki i o niskiej wilgotności ziarna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na monitorze widzimy klasyczną mapę plonu z kombajnu zbożowego: wąski pas przejazdu, pokolorowany według wydajności w t/ha. Skala po lewej stronie pokazuje, że kolory zielone odpowiadają najwyższym plonom, żółte – średnim, a pomarańczowe i czerwone – najniższym. Na prezentowanym fragmencie dominuje kolor czerwony i pomarańczowy, czyli przedział 0–5,19 t/ha. To oznacza wyraźnie niski plon w stosunku do pozostałych części pola. Po prawej stronie ekranu, w panelu podsumowującym, widać też średni plon 2,19 t/ha dla aktualnie analizowanego obszaru, co potwierdza, że jest to część słabsza. Jednocześnie wilgotność ziarna wynosi 26,1%, czyli jest zdecydowanie wysoka jak na pszenicę konsumpcyjną (standardowo dąży się do ok. 14–16% przy odbiorze w skupie). Z praktyki rolniczej wynika, że tak wysoka wilgotność świadczy o niedoschnięciu łanu, możliwym opóźnieniu dojrzewania, a często także gorszej jakości ziarna i wyższych kosztach dosuszania. Nowoczesne kombajny, zgodne z dobrymi praktykami rolnictwa precyzyjnego, wykorzystują czujniki masy przepływającego ziarna i czujniki wilgotności, a następnie na podstawie sygnału GNSS tworzą mapy plonu i wilgotności. Dzięki temu rolnik po żniwach może przygotować mapy zmiennego nawożenia, dopasować dawki azotu lub regulatorów wzrostu pod strefy o niskim plonie, a także lepiej planować termin zbioru i logistykę dosuszania. Moim zdaniem umiejętność czytania takich ekranów to dzisiaj absolutna podstawa przy eksploatacji kombajnów wyposażonych w systemy mapowania plonu.

Pytanie 23

Laserowy czujnik przedstawiony na ilustracji stosuje się do

A. prowadzenia ciągników i sieczkarni polowych wzdłuż rzędów.

B. automatycznego kierowania kombajnem wzdłuż łanu zboża.

C. zdalnej diagnostyki kombajnów i sieczkarni.

D. synchronizacji prędkości i kierunku jazdy kombajnu oraz ciągnika z przyczepą podczas wyładunku ziarna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Laserowy czujnik pokazany na ilustracji to typowy element systemu automatycznego prowadzenia kombajnu wzdłuż łanu zboża. Urządzenie emituje wiązkę laserową i/lub światło podczerwone, a następnie analizuje odbite sygnały, dzięki czemu rozpoznaje krawędź łanu i wolną przestrzeń po skoszonej stronie. Na tej podstawie sterownik automatycznego prowadzenia precyzyjnie koryguje kąt skrętu kół lub położenie osi skrętnej hedera. W praktyce operator ustawia tylko żądaną pozycję hedera względem łanu, a system sam utrzymuje stałe, powtarzalne prowadzenie, nawet przy słabej widoczności kurzu czy w lekkim zmierzchu. Moim zdaniem to jedno z tych rozwiązań, które realnie odciąża operatora – mniej nerwowego korygowania kierownicą, a większa koncentracja na ustawieniach młocarni i straty ziarna. W nowoczesnych kombajnach taki czujnik często współpracuje z systemami automatycznego kierowania opartymi na GNSS, ale pełni inną funkcję: GNSS pilnuje przejazdów równoległych, a laser utrzymuje dokładną pozycję przy samym łanie, co jest szczególnie ważne przy nierównym łanie, wyległym zbożu albo na uwrociach. Dobrą praktyką jest regularne czyszczenie szybki ochronnej czujnika i kontrola jego ustawienia, bo kurz, błoto czy przekręcona głowica potrafią mocno pogorszyć dokładność prowadzenia.

Pytanie 24

Uszkodzony czujnik skrętu w ciągniku rolniczym uniemożliwi korzystanie z systemu

A. telematycznego łączenia maszyny z centrum operacyjnym.

B. synchronizacji pracy ciągnika z maszyną.

C. koordynującego funkcje pojazdu oraz narzędzia w czasie nawrotów.

D. automatycznej regulacji dawki nawozu azotowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazujesz system koordynujący funkcje pojazdu oraz narzędzia w czasie nawrotów. Czujnik skrętu w ciągniku to podstawowy element, który informuje sterownik, pod jakim kątem są skręcone koła lub oś. Na tej podstawie system zarządzania nawrotem (tzw. automatyka nawrotów, Headland Management, Turn Automation) wie, kiedy ciągnik faktycznie wchodzi w zakręt i może w odpowiednim momencie włączać i wyłączać poszczególne funkcje. Chodzi tu np. o automatyczne podnoszenie i opuszczanie narzędzia na uwrociach, rozłączanie WOM, blokady mechanizmu różnicowego, regulację prędkości jazdy, czy sekcji wysiewu lub oprysku. Jeśli czujnik skrętu jest uszkodzony, sterownik „nie widzi” ruchu kierownicy i z punktu widzenia elektroniki ciągnik jedzie cały czas na wprost. W efekcie system koordynujący czynności na uwrociach musi zostać wyłączony albo przechodzi w tryb awaryjny, bo nie ma wiarygodnej informacji o faktycznym rozpoczęciu i zakończeniu skrętu. W praktyce operator musi wtedy wykonywać wszystkie operacje ręcznie: podnoszenie narzędzia, zmiana biegów, dezaktywacja sekcji roboczych itp., co jest męczące i mniej powtarzalne. W nowoczesnych ciągnikach, szczególnie współpracujących z implementami ISOBUS i systemami automatycznego prowadzenia, poprawna praca czujnika skrętu jest kluczowa dla bezpieczeństwa i dokładności nawrotów. Moim zdaniem to jest właśnie dobry przykład, jak jeden mały czujnik potrafi „położyć” całą zaawansowaną automatykę.

Pytanie 25

Co jest przyczyną, że podczas dłuższej (kilkugodzinnej) pracy zestawu ciągnikowego wyposażonego w system nawigacji GPS z sygnałem korekcyjnym EGNOS ścieżki referencyjne się przesuwają?

A. Przegrzany terminal.

B. Dryf satelitów GPS.

C. Pochmurna pogoda.

D. Niewłaściwie ustawiona antena.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przy systemach opartych tylko o EGNOS trzeba się liczyć z tym, że po kilku godzinach pracy linie referencyjne „odpływają” względem rzeczywistego przejazdu. Główna przyczyna to właśnie dryf satelitów GPS i zmiany w rozwiązaniu pozycji. Satelity cały czas się przemieszczają po orbitach, zmienia się ich geometria względem odbiornika, do tego dochodzi zmienna jonosfera i opóźnienia sygnału. EGNOS koryguje te błędy tylko do pewnego poziomu – poprawia dokładność, ale nie zapewnia pełnej stabilności w czasie, tak jak robi to np. RTK. W praktyce oznacza to, że po 2–4 godzinach jazdy ciągnikiem z samym EGNOS-em może pojawić się odchyłka rzędu kilkudziesięciu centymetrów między pierwszym a ostatnim przejazdem, mimo że na ekranie wszystko wygląda „prosto”. Producenci systemów prowadzenia (John Deere, Trimble, Topcon i inni) wprost piszą w instrukcjach, że sygnał EGNOS/WAAS jest dobry do pracy wymagającej dokładności rzędu 20–30 cm, ale nie do czynności, gdzie wymagana jest powtarzalność przejazdu co do kilku centymetrów przez cały dzień. Dlatego przy siewie w międzyrzędzia, sadach czy precyzyjnym uprawianiu pasowym od razu zaleca się RTK lub przynajmniej korekcje o wyższej stabilności. Moim zdaniem dobrze jest w gospodarstwie jasno rozdzielić: EGNOS do oprysków i nawozów szerokimi belkami, a RTK do prac, gdzie liczy się powtarzalność przejazdu w dłuższym okresie, bo wtedy ten dryf satelitów nie rozwala nam geometrii pola i nie generuje dodatkowych poprawek na uwrociach.

Pytanie 26

Na ilustracji przedstawiono głowicę

A. N-SENSOR.

B. Green Seeker z własnym źródłem światła.

C. CROP SENSOR.

D. N-SENSOR z własnym źródłem światła.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji widać głowicę typu Crop Sensor – charakterystyczny moduł z kilkoma diodami LED w różnych barwach, zabudowany w obudowie chroniącej przed kurzem i uszkodzeniami mechanicznymi. Ten czujnik optyczny mierzy odblask światła od roślin i na tej podstawie ocenia ich kondycję, najczęściej przez wyznaczenie indeksu wegetacji (np. NDVI lub podobnych wskaźników opartych na świetle czerwonym i bliskiej podczerwieni). W praktyce oznacza to, że Crop Sensor „patrzy” na łan i w czasie rzeczywistym podpowiada, ile nawozu azotowego trzeba podać w danym miejscu. Moim zdaniem to jedno z najciekawszych narzędzi w rolnictwie precyzyjnym, bo pozwala naprawdę ograniczyć przeazotowanie i jednocześnie nie zaniżać plonu. W nowoczesnych rozsiewaczach lub opryskiwaczach sygnał z Crop Sensora jest podawany do terminala i sterownika dawki – zgodnie z dobrą praktyką producentów, całość jest zintegrowana z systemem ISOBUS lub innym kontrolerem, który potrafi modulować dawkę sekcjami albo nawet na bieżąco, co kilka metrów. Dzięki temu nie trzeba polegać tylko na statycznych mapach aplikacyjnych; decyzja o dawce powstaje dynamicznie, na podstawie aktualnego stanu roślin, a nie danych sprzed kilku tygodni. Dobrze skalibrowany Crop Sensor, zamontowany na przodzie ciągnika lub belce opryskiwacza, potrafi bardzo precyzyjnie rozróżnić fragmenty łanu o różnej biomasy i zieloności, co przekłada się na oszczędność nawozu, bardziej wyrównany łan i mniejsze ryzyko wylegania. W praktyce polowej ważne jest też utrzymanie czystości osłony optyki i poprawna wysokość montażu nad roślinami – to są takie drobne, ale kluczowe nawyki eksploatacyjne.

Pytanie 27

Widoczne na ilustracji urządzenie w kombajnie zbożowym to

A. analizator uszkodzenia ziarna.

B. czujnik pomiaru plonu.

C. analizator zanieczyszczenia ziarna.

D. czujnik wilgotności zboża.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji pokazano typowy czujnik pomiaru plonu zamontowany w elewatorze ziarnowym kombajnu. Ten element mierzy masę strumienia ziarna, który przemieszcza się po ścianie czujnika lub uderza w powierzchnię pomiarową. Najczęściej stosuje się tu rozwiązania tensometryczne: ziarno naciska na płytę lub łopatkę, a siła jest przeliczana przez elektronikę na aktualny przepływ masowy ziarna. Po połączeniu tej informacji z prędkością jazdy kombajnu i szerokością hedera, komputer pokładowy wylicza plon w t/ha i tworzy mapę plonu. W nowoczesnych maszynach dane z czujnika plonu są zapisywane w terminalu i później eksportowane do programów do zarządzania gospodarstwem lub oprogramowania GIS. To jest podstawa rolnictwa precyzyjnego: na podstawie map plonu planuje się zmienne nawożenie, siew czy ochronę roślin w kolejnych latach. Moim zdaniem dobrze jest kojarzyć, że czujnik plonu zawsze siedzi właśnie w elewatorze ziarna, a nie w zbiorniku czy na ślimaku. Ważna jest też jego regularna kalibracja – producenci (np. John Deere, Claas, New Holland) zalecają coroczne ważenie kontrolne przy różnych wydajnościach, bo bez tego wskazania plonu potrafią się rozjechać o kilkanaście procent. Dobrą praktyką jest też czyszczenie powierzchni czujnika z osadów i pyłu, żeby nie przekłamywał sygnału tensometrycznego.

Pytanie 28

System MachineSync umożliwia opartą na sygnale GNSS (GPS) synchronizację

A. prędkości i toru jazdy pomiędzy kombajnem, a przyczepą podczas rozładunku.

B. pracy prasy zwijającej z owijarką bel.

C. prędkości i szerokości roboczej rozsiewacza nawozów.

D. pracy roztrząsacza obornika z ładowarką teleskopową.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
System MachineSync dokładnie do tego został zaprojektowany: do synchronizacji prędkości i toru jazdy pomiędzy kombajnem a przyczepą podczas rozładunku ziarna, z wykorzystaniem sygnału GNSS (GPS) i komunikacji bezprzewodowej. W praktyce oznacza to, że terminal w ciągniku „widzi” pozycję kombajnu w czasie rzeczywistym i może automatycznie dopasować prędkość oraz położenie przyczepy względem rury wyładowczej. Z mojego doświadczenia to ogromnie ułatwia pracę w nocy, przy słabej widoczności albo na nierównym polu, gdzie operatorowi trudno idealnie utrzymać równoległy przejazd. W nowoczesnych rozwiązaniach MachineSync współpracuje z systemami automatycznego prowadzenia i korekcją RTK lub innymi sygnałami różnicowymi, co pozwala utrzymać dokładność rzędu kilku centymetrów. Dobrą praktyką jest, żeby kombajn był maszyną „wiodącą”, a ciągnik z przyczepą maszyną „podążającą”, bo to kombajn wyznacza ścieżkę i tempo pracy. Takie zgranie maszyn zmniejsza straty ziarna przy wysypie, ogranicza ryzyko uderzenia rurą wyładowczą w przyczepę i realnie zwiększa wydajność całego zestawu zbioru. W nowoczesnych gospodarstwach MachineSync łączy się często z mapowaniem plonu i zarządzaniem logistyką transportu, żeby ciężarówki lub przyczepy pojawiały się przy kombajnie dokładnie wtedy, kiedy zbiornik się zapełnia – to już jest poziom organizacji pracy zbliżony do dużych przedsiębiorstw usługowych.

Pytanie 29

Do przesterowania elektrozaworu przedstawionego na rysunku należy zastosować

A. wybijak o odpowiedniej średnicy.

B. wkrętak krzyżakowy.

C. klucz imbusowy.

D. wkrętak płaski.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym typie elektrozaworu producent przewidział ręczne przesterowanie za pomocą gniazda na wkrętak płaski – na rysunku widać wyraźnie wąskie, proste nacięcie na końcu trzpienia. Takie rozwiązanie jest bardzo typowe w hydraulice mobilnej i w zaworach stosowanych w maszynach rolniczych, bo płaski wkrętak jest narzędziem najbardziej uniwersalnym i pozwala precyzyjnie ustawić położenie grzybka czy suwaka zaworu. Moim zdaniem to też kwestia bezpieczeństwa: duża powierzchnia ostrza wkrętaka płaskiego zmniejsza ryzyko ześlizgnięcia się narzędzia i uszkodzenia gniazda albo obudowy cewki. W praktyce przy diagnostyce układów hydraulicznych, np. przy sprawdzaniu czy problem leży w sterowaniu elektrycznym, czy w samym zaworze, często przesterowuje się taki zawór ręcznie, właśnie wkrętakiem płaskim, żeby wymusić przepływ oleju. Dobre praktyki serwisowe mówią, żeby używać wkrętaka o szerokości ostrza dopasowanej do nacięcia, nie za wąskiego, bo wtedy łatwo ściąć krawędzie gniazda. Warto też pamiętać, aby przed przesterowaniem odciążyć układ z wysokiego ciśnienia, a przynajmniej robić to delikatnie, bo ręczne sterowanie może nagle otworzyć przepływ oleju pod ciśnieniem. W instrukcjach serwisowych wielu producentów (Bosch Rexroth, Danfoss, Parker) spotkasz dokładnie takie rozwiązanie: śruba regulacyjna lub awaryjne przesterowanie z nacięciem pod płaski wkrętak, często dodatkowo zabezpieczone korkiem. To proste, tanie i bardzo skuteczne konstrukcyjnie.

Pytanie 30

Urządzenie typu N-sensor pokazane na ilustracji, umożliwiające zmienne dawkowanie azotu, wykorzystuje podczas działania

A. sygnał GPS i wysokość roślin.

B. informacje z map aplikacyjnych.

C. sygnał GPS i mapy plonów.

D. pomiar odbicia światła od uprawy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W N-sensorach kluczowe jest właśnie to, że „patrzą” na roślinę, a nie na mapę czy sam GPS. Urządzenie emituje promieniowanie w określonych długościach fali (najczęściej w zakresie widzialnym i bliskiej podczerwieni), a potem mierzy odbite światło od łanu. Na tej podstawie wyznaczane są indeksy wegetacyjne, np. NDVI, N-Sensor Index czy inne wskaźniki powiązane z zawartością chlorofilu i biomasy. Im roślina zdrowsza i lepiej odżywiona azotem, tym inna charakterystyka odbicia. Sterownik przelicza ten sygnał optyczny na dawkę nawozu w czasie rzeczywistym i na bieżąco reguluje wysiewnik lub rozsiewacz. W praktyce wygląda to tak, że jadąc po polu, dawka N zmienia się co kilka metrów, dopasowując się do aktualnego stanu łanu, a nie do uśrednionych danych z poprzednich lat. To jest zgodne z ideą rolnictwa precyzyjnego – reagujemy na rzeczywiste zapotrzebowanie roślin. Moim zdaniem to jedno z najciekawszych rozwiązań, bo pozwala korygować błędy wynikające z nierównomiernych wschodów, zastoisk wodnych czy lokalnych niedoborów. Dobre praktyki mówią, żeby taki sensor kalibrować na polu referencyjnym, gdzie mamy strefę optymalnie nawożoną i czasem też strefę z obniżoną dawką, tak aby algorytm miał punkt odniesienia. Wtedy pomiar odbicia światła przekłada się na naprawdę sensowne dawki azotu, a nie „strzelanie na oko”.

Pytanie 31

W wyniku uciągu bocznego nastąpiło prostopadłe przesunięcie maszyny które spowodowało, że maszyna o szerokości roboczej 5 m zostawia po dwóch przejazdach pas o szerokości 9,80 m. Na podstawie dokonanej analizy schematu i fragmentu instrukcji obsługi wskaż, jaką wartość należy wpisać w terminalu jako przesunięcie?

Ustalenie i ustawienie przesunięcia urządzenia:
- Ustawić prawidłową szerokość roboczą dołączonego urządzenia
- Pokrycie ustawić na 0,00 m
- Przejechać ślad 0 w obu kierunkach z uaktywnionym autopilotem
- Zmierzyć na podłożu przesunięcie śladu między oboma kierunkami jazdy w śladzie 0
- Wartość pomiaru podzielić przez 2 i wpisać, jako przesunięcie urządzenia w Terminalu.
- Test: Przy prawidłowym wprowadzeniu, ślady przejazdów dla obu kierunków jazdy w śladzie 1 i we wszystkich następnych muszą mieć takie samo pokrycie.

A. 20 cm

B. 10 cm

C. 5 cm

D. 40 cm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa wartość przesunięcia to 10 cm, bo maszyna o szerokości roboczej 5 m po dwóch przejazdach powinna zostawić pas 10,00 m. Z pomiaru wychodzi 9,80 m, czyli faktyczna odległość między środkami przejazdów jest o 0,20 m mniejsza od teoretycznej. Ten błąd 20 cm powstaje w wyniku uciągu bocznego narzędzia – agregat jest stale ściągany w jedną stronę względem linii prowadzenia GNSS. Zgodnie z instrukcją: mierzymy różnicę między śladami jazdy w obu kierunkach, a następnie wynik dzielimy przez 2 i tę wartość wpisujemy w terminalu jako offset narzędzia. 0,20 m : 2 = 0,10 m, czyli 10 cm. W praktyce takie ustawienie offsetu w terminalu (ISOBUS lub firmowym, np. Claas, John Deere, Trimble) powoduje, że autopilot automatycznie koryguje tor jazdy tak, aby środek maszyny wirtualnie „przesunąć” względem linii prowadzenia. Dzięki temu kolejne przejazdy mają równomierne pokrycie, nie ma pasów nieobrobionych ani podwójnie opracowanych. To jest standardowa procedura kalibracji przy pracy z nawigacją równoległą – zawsze najpierw ustawiamy poprawną szerokość roboczą, pokrycie na 0, wykonujemy przejazd tam i z powrotem, mierzymy różnicę, dzielimy przez dwa i wpisujemy w parametry przesunięcia narzędzia. Moim zdaniem warto tę procedurę powtarzać przy zmianie gleby, opon lub maszyny, bo uciąg boczny potrafi się mocno zmieniać.

Pytanie 32

Jaki typ czujnika jest stosowany przed bębnem w sieczkarni do wykrywania obecności elementów metalowych w podawanym materiale?

A. Pojemnościowy.

B. Magnetyczny.

C. Indukcyjny.

D. Optyczny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W sieczkarni polowej przed bębnem tnącym stosuje się czujnik magnetyczny, bo jego zadaniem jest wykrycie elementów metalowych ukrytych w masie roślinnej, zanim trafi ona między noże. Taki czujnik tworzy silne pole magnetyczne i „łapie” obecność ferromagnetyków – śrub, kawałków drutu, części maszyn. W praktyce wygląda to tak, że materiał przechodzi przez kanał wlotowy, a tuż przed bębnem umieszczona jest belka lub listwa z magnesami i/lub czujnikiem magnetycznym. Gdy w strumieniu sieczki pojawi się metal, zmienia się rozkład pola magnetycznego i elektronika od razu reaguje: zatrzymuje podajnik, cofa walce, wyłącza napęd bębna. To jest standardowa ochrona antymetalowa w nowoczesnych sieczkarniach samojezdnych, zgodna z dobrą praktyką producentów, jak Claas, John Deere czy Krone. Moim zdaniem warto pamiętać, że tu nie chodzi o superdokładny pomiar, tylko o niezawodne, szybkie wykrycie czegokolwiek metalowego, bo jedna śruba może rozwalić noże, bęben, przeciwnoże i narobić szkód na kilka tysięcy euro. Dlatego czujnik magnetyczny jest najrozsądniejszym wyborem: działa w zapyleniu, przy dużej wilgotności, przy wibracjach i nie „widzi” roślin, tylko metal. W eksploatacji ważne jest regularne czyszczenie strefy czujnika i kontrola poprawnego odsunięcia od materiału, bo zbyt duża warstwa zanieczyszczeń może pogarszać czułość całego systemu zabezpieczającego.

Pytanie 33

Określ minimalną moc ciągnika rolniczego do współpracy z agregatem uprawowym o szerokości roboczej 6 m, którego zapotrzebowanie mocy na 1 metr szerokości wynosi 25 kW, a optymalne obciążenie ciągnika powinno wynosić 80% jego mocy znamionowej.

A. 150 kW

B. 188 kW

C. 158 kW

D. 177 kW

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Minimalna wymagana moc agregatu liczymy w dwóch krokach. Najpierw obliczamy zapotrzebowanie mocy narzędzia: szerokość robocza 6 m × 25 kW/m = 150 kW. To jest moc, którą ciągnik powinien faktycznie przekazać na zaczep/wałek, żeby agregat pracował w optymalnych warunkach, bez duszenia się i spadków prędkości roboczej. Drugi krok to uwzględnienie zalecanego obciążenia ciągnika. W dobrych praktykach doboru maszyn przyjmuje się, że ciągnik powinien pracować z obciążeniem około 75–85% mocy znamionowej, tu mamy podane 80%. Czyli 150 kW to ma być 80% mocy znamionowej: Pciągnika = 150 kW / 0,8 = 187,5 kW, po zaokrągleniu w górę otrzymujemy 188 kW. W praktyce dobiera się najbliższy wyższy model mocy, właśnie po to, żeby utrzymać prędkość roboczą, nie przeciążać silnika i mieć niewielki zapas na cięższe warunki glebowe, np. gleby zwięzłe, większą głębokość uprawy czy pracę pod górkę. Moim zdaniem to podejście jest bardzo rozsądne, bo ciągnik pracujący stale na 100% mocy szybciej się zużywa, rośnie zużycie paliwa na hektar i ryzyko awarii. W nowoczesnym rolnictwie, przy planowaniu parku maszynowego, takie przeliczenia są standardem – pomagają dobrać ciągnik nie „na styk”, tylko tak, żeby cały zestaw był wydajny, ekonomiczny i komfortowy w eksploatacji.

Pytanie 34

Na podstawie dokumentacji określ, na który otwór odpowietrzający zbiornika należy zmienić ustawienie tarczy dla kukurydzy o masie tysiąca nasion równej 285 g?

A. 1

B. 4

C. 3

D. 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze dobrane ustawienie na otwór odpowietrzający nr 2 wynika bezpośrednio z dokumentacji – dla kukurydzy o masie tysiąca nasion (TKG) w przedziale 250–350 g należy ustawić tarczę właśnie na pozycji 2. TKG = 285 g mieści się dokładnie w tym zakresie, więc zgodnie z instrukcją maszyny to jest jedyna prawidłowa konfiguracja. Producent tak dobiera wielkości otworów odpowietrzających, żeby utrzymać stabilne podciśnienie w zbiorniku nasion i zapewnić równomierne zasysanie pojedynczych ziaren przez aparat wysiewający. Jeśli otwór jest za duży lub za mały w stosunku do masy i kształtu nasion, pojawia się typowy problem: podwójne nasiona w otworach tarczy, przeskoki, zapychanie lub wręcz wypadanie nasion z otworów podczas obrotu. W praktyce, przy kalibracji siewnika punktowego do kukurydzy, najpierw sprawdza się dokumentację: dobiera się tarczę wysiewającą (średnica otworów, liczba otworów), a potem właśnie ustawienie odpowietrzenia według TKG z etykiety materiału siewnego. Moim zdaniem to jedna z prostszych, ale bardzo ważnych czynności – wielu operatorów ją lekceważy, a potem dziwi się dużym odchyłkom obsady roślin na hektar. Dobra praktyka jest taka, żeby po ustawieniu pozycji 2 zrobić jeszcze próbę kręconą na podwórku, policzyć liczbę nasion na długości np. 50 m i porównać z zakładaną obsadą. Jeśli wszystko się zgadza, siew będzie równy, a rośliny wschodzą w miarę jednocześnie, co przekłada się na plon i równomierne dojrzewanie łanu.

Pytanie 35

Rysunek przedstawia układ zasilania silnika z zapłonem samoczynnym typu common rail. Pompa wysokiego ciśnienia oznaczona jest cyfrą

A. 4

B. 3

C. 6

D. 8

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazana została pompa wysokiego ciśnienia – na schemacie common rail oznaczona cyfrą 6. W układzie zasilania z szyną wspólną mamy wyraźny podział na stronę niskiego i wysokiego ciśnienia. Zbiornik paliwa, filtr, ewentualna pompka zasilająca pracują na ciśnieniach rzędu kilku barów, natomiast pompa wysokiego ciśnienia podnosi ciśnienie do poziomu 1000–2000 bar (a w nowszych konstrukcjach nawet więcej) i tłoczy paliwo do listwy (rail) oznaczonej na rysunku innym numerem. W praktyce właśnie ta pompa ma najcięższe warunki pracy, jest napędzana mechanicznie z wału korbowego lub rozrządu, a jej wydajność i sprawność decydują o możliwościach całego silnika. W nowoczesnych układach CR stosuje się pompy tłoczkowe wielotłoczkowe (np. Bosch CP3, CP4), które muszą zapewnić bardzo stabilne ciśnienie przy zmiennym obciążeniu silnika. Z mojego doświadczenia wynika, że w diagnostyce praktycznie zawsze zaczyna się analizę problemów z mocą lub dymieniem od sprawdzenia parametrów ciśnienia na szynie, czyli pośrednio pracy pompy wysokiego ciśnienia. Dobre praktyki serwisowe mówią jasno: czyste paliwo, regularna wymiana filtrów i kontrola wycieków po stronie wysokiego ciśnienia to podstawa długiej żywotności tej pompy. W maszynach rolniczych, gdzie silnik często długo pracuje pod dużym obciążeniem, stan pompy wysokiego ciśnienia ma bezpośrednie przełożenie na zużycie paliwa, kulturę pracy i łatwość rozruchu w niskich temperaturach.

Pytanie 36

Na ilustracji przedstawiono

A. ślady przejazdów ciągnika.

B. punkty pobierania próbek glebowych.

C. ślady przejazdów kombajnu.

D. wyznaczanie ścieżek przejazdowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji widzisz zapis przejazdów ciągnika po polu, zarejestrowany przez system nawigacji satelitarnej – charakterystyczne równoległe linie z zaznaczonym kierunkiem jazdy. To typowy ślad pracy ciągnika wyposażonego w GNSS i często także automatyczne prowadzenie (autopilot, jazda równoległa). Program rejestruje realną trajektorię przejazdu, a nie tylko teoretyczne ścieżki, dlatego widać miejsca nawrotów na uwrociach, lekkie odchyłki, czasem korekty toru jazdy. Moim zdaniem to świetny przykład, jak w praktyce wygląda dokumentowanie pracy maszyny. Takie mapy służą później do analizy pokrycia pola, sprawdzenia, czy nie było omijaków ani nakładek, a także do oceny efektywności operatora i systemu prowadzenia. W nowoczesnych gospodarstwach zapis przejazdów wykorzystuje się do tworzenia map aplikacyjnych, planowania kolejnych zabiegów, a nawet do rozliczania usług. Dobrą praktyką jest archiwizowanie takich przejazdów w chmurze producenta terminala lub w programie do zarządzania gospodarstwem, żeby mieć pełną historię zabiegów na danej działce. Widać też, że przejazdy są zaplanowane równolegle do dłuższego boku pola – to klasyczna zasada ograniczania liczby nawrotów i skracania czasu nieproduktywnego. W praktyce operator ustawia linię A–B na terminalu GNSS, a potem ciągnik automatycznie utrzymuje równoległe przejazdy, co zmniejsza zmęczenie i poprawia dokładność zabiegu, np. siewu czy nawożenia.

Pytanie 37

System Trail Control, którego zasadę działania pokazano na rysunku, pozwala na

A. stałe poziomowanie belki opryskiwacza.

B. prowadzenie opryskiwacza po śladach ciągnika.

C. zwiększenie prędkości ruchu agregatu.

D. zmniejszenie szerokości pasów uwroci.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
System Trail Control to w praktyce układ automatycznego prowadzenia opryskiwacza tak, żeby jego koła dokładnie szły po śladach kół ciągnika. Technicznie rzecz biorąc, sterownik elektroniczny na podstawie kąta skrętu przednich kół, sygnału prędkości i czasem dodatkowych czujników położenia, odpowiednio wychyla belkę dyszla lub oś skrętną opryskiwacza. Dzięki temu przy skręcie na uwrociach przyczepa „zacieśnia” tor jazdy i nie ścina zakrętu, tylko wiernie podąża za ciągnikiem. Z mojego doświadczenia to robi ogromną różnicę na poprzeczniakach, przy słupach, rowach czy granicach pola. Po pierwsze ogranicza się rozjeżdżanie upraw poza śladem technologicznym, co jest zgodne z dobrą praktyką rolniczą i wytycznymi rolnictwa precyzyjnego. Po drugie zmniejsza się ugniatanie gleby, a więc poprawia się struktura i nośność pola. Trail Control bardzo dobrze współpracuje też z systemami jazdy równoległej i nawigacją satelitarną – ciągnik prowadzi linie AB, a opryskiwacz automatycznie trzyma się jego śladu. W nowoczesnych agregatach opryskowych to już właściwie standard, szczególnie przy dużych szerokościach roboczych, gdzie każdy błąd toru jazdy szybko przekłada się na podwójne przejazdy lub nieopryskane pasy. W skrócie: istota systemu to korygowanie toru przyczepy, a nie prędkości, szerokości uwroci czy położenia poprzecznego belki.

Pytanie 38

W którym trybie prowadzona jest jazda przedstawiona na ilustracji?

A. Tryb A-B.

B. Tryb konturowy.

C. Tryb A-B konturowy.

D. Tryb jazdy po okręgu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji pokazany jest przejazd prowadzony wzdłuż linii, które dokładnie odwzorowują kształt granicy pola – czyli po konturze, ale jednocześnie w oparciu o wyznaczoną linię A i B. To właśnie jest typowy tryb A‑B konturowy. W praktyce wygląda to tak, że najpierw operator przejeżdża pierwszy raz po brzegu pola, wyznaczając punkt A i punkt B wzdłuż tej nieregularnej krawędzi. Terminal zapisuje tę ścieżkę jako linię referencyjną, a potem system automatycznego prowadzenia generuje kolejne linie równoległe, ale o takim samym „falującym” kształcie jak kontur. Dzięki temu maszyna jedzie równolegle do granicy pola, nawet jeśli pole ma zakola, łuki czy nieregularne krawędzie. Moim zdaniem to jeden z praktyczniejszych trybów na działkach w dolinach rzek, na skarpach czy na polach o nieregularnych zarysach, gdzie klasyczny prosty A‑B byłby mało efektywny. W trybie A‑B konturowym zachowujesz zalety standardowego A‑B (precyzyjne prowadzenie, stała szerokość przejazdów, łatwe wznowienie pracy po przerwie) i jednocześnie dopasowujesz się do geometrii pola. W nawożeniu mineralnym czy oprysku ogranicza to nakładki i omijaki na wąskich klinach oraz przy łukach, poprawia równomierność dawki i zmniejsza zużycie nawozu oraz środków ochrony roślin. Dobre praktyki producentów systemów GNSS (Trimble, John Deere, Topcon, Claas i inni) zalecają właśnie tryb A‑B konturowy na polach o nieregularnym kształcie, szczególnie przy pracy z Section Control i zmiennym dawkowaniem, bo ścieżki robocze są wtedy logiczne, przewidywalne i zgodne z faktycznym kształtem działki.

Pytanie 39

Czujniki kąta skrętu powinny być zamontowane w maszynach, w których stosuje się

A. automatyczne prowadzenie ciągnika na uwrociach.

B. automatyczne sterowanie dawką nawozu w czasie rzeczywistym.

C. system prowadania maszyny zaczepianej.

D. system prowadania maszyny zawieszanej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Czujnik kąta skrętu jest kluczowym elementem w systemach automatycznego prowadzenia ciągnika, szczególnie na uwrociach. W takim układzie komputer sterujący musi dokładnie wiedzieć, jak bardzo skręcone są koła przedniej osi, żeby prawidłowo wyliczyć tor jazdy, promień skrętu i moment rozpoczęcia manewru zawracania. Bez sygnału z czujnika kąta skrętu system widziałby tylko pozycję z GPS, ale nie miałby informacji, jak ciągnik faktycznie reaguje mechanicznie na komendy skrętu. W praktyce oznaczałoby to opóźnione reakcje, nadsterowność albo niedosterowność na uwrociach i ogólnie mało stabilne prowadzenie. W nowoczesnych systemach autoguidance stosuje się czujniki montowane bezpośrednio na osi przedniej, na drążku kierowniczym lub w kolumnie kierownicy. Sygnał z czujnika trafia do sterownika, który na bieżąco koryguje pracę siłownika hydraulicznego lub elektrycznego układu kierowniczego. Moim zdaniem to jest taki „zmysł równowagi” dla automatycznego prowadzenia – bez niego system działa trochę na ślepo. Dobre praktyki producentów mówią wprost: przy automatycznym prowadzeniu z funkcją automatycznych nawrotów na uwrociach zawsze stosuje się precyzyjny czujnik kąta skrętu, odpowiednio skalibrowany w menu serwisowym terminala. To pozwala na płynne, powtarzalne nawroty, minimalizację omijaków i nakładek oraz mniejsze zmęczenie operatora, bo nie musi „ratować” ciągnika na końcu pola.

Pytanie 40

Na ilustracji przedstawiono czujnik

A. prędkości obrotowej wałka rozrządu.

B. położenia ramion podnośnika.

C. prędkości obrotowej wału korbowego.

D. kąta skrętu kół.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji pokazano typowy czujnik położenia ramion podnośnika, montowany w okolicy mechanizmu podnośnika TUZ. Charakterystyczne jest to, że element pomiarowy współpracuje z dźwignią lub ramieniem i mierzy liniowe przesunięcie, czyli skok ramion, a nie prędkość obrotową wałów silnika ani kąt skrętu kół. W większości nowoczesnych ciągników stosuje się czujniki indukcyjne lub potencjometry liniowe, które zamieniają położenie ramion na sygnał elektryczny 0–5 V albo sygnał prądowy. Ten sygnał trafia do sterownika EHR (elektronicznego układu regulacji podnośnika), który na tej podstawie steruje zaworami hydrauliki i utrzymuje zadaną głębokość pracy narzędzia, np. pługa czy agregatu uprawowego. Moim zdaniem to jeden z ważniejszych czujników z punktu widzenia komfortu pracy – dzięki niemu maszyna nie idzie raz głębiej, raz płycej, tylko trzyma stały poziom, zgodnie z dobrą praktyką rolniczą. W wielu instrukcjach producentów, np. Deere, CNH czy Fendt, zaleca się okresową kalibrację czujnika położenia ramion w menu serwisowym, bo od poprawnego odczytu zależy dokładność regulacji siłowej i pozycyjnej. Jeżeli czujnik jest źle ustawiony (zły luz, uszkodzona sprężyna, zabrudzenie), podnośnik może szarpać, nie osiągać pełnego podnoszenia albo nie trzymać głębokości – to typowe objawy w praktyce warsztatowej. Dlatego przy diagnostyce EHR zawsze warto zacząć od sprawdzenia tego czujnika, jego mechanicznego mocowania i zakresu sygnału w testerze lub na terminalu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej