Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 13 listopada 2025 12:32
Data zakończenia: 13 listopada 2025 12:38

Egzamin niezdany

Wynik: 7/40 punktów (17,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W produkcji masowej surowcami wykorzystywanymi do tworzenia elementów typu tuleja o dużych wymiarach są

A. odkuwki matrycowe

B. pręty ciągnione

C. pręty walcowane

D. odkuwki swobodne

Odkuwki matrycowe są najwłaściwszym półfabrykatem do wytwarzania dużych tulei, ponieważ oferują wysoką jakość materiału oraz precyzyjne wymiary. Proces odkuwania matrycowego polega na formowaniu materiału w zamkniętej formie, co pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów z minimalnymi tolerancjami. Dzięki temu tuleje wykonane w tej technologii charakteryzują się wysoką wytrzymałością i odpornością na obciążenia mechaniczne. Odkuwki matrycowe znajdują zastosowanie w różnych branżach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie tolerancje i jakość elementów mają kluczowe znaczenie. Przykładem mogą być tuleje stosowane w silnikach, które muszą wytrzymywać wysokie ciśnienia i temperatury. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, stosowanie odkuwek matrycowych w produkcji dużych części pozwala na efektywne wykorzystanie materiału, zmniejszenie odpadów oraz obniżenie kosztów produkcji poprzez skrócenie czasu obróbki.

Pytanie 2

Materiałem wyjściowym do produkcji dużego żeliwnego koła zębatego może być:

A. odlew

B. wlewka

C. odkuwka

D. wytłoczka

Odpowiedzi wlewka, wytłoczka i odkuwka są niewłaściwe w kontekście półfabrykatu do produkcji żeliwnego koła zębatego. Wlewka to forma surowego materiału, która jest stosowana w procesie odlewania, ale sama w sobie nie jest gotowym produktem. Wlewki są zazwyczaj przetwarzane dalej, aby uzyskać ostateczny kształt. Używanie wlewki jako półfabrykatu do produkcji skomplikowanych elementów, takich jak koła zębate, nie jest praktyczne, ponieważ wymagają one precyzyjnego uformowania ostatecznego kształtu, czego nie można osiągnąć z jedynie podstawowej wlewki. Wytłoczka to z kolei produkt powstały w procesie wytłaczania, który polega na mechanicznym formowaniu materiału, w zupełności innym procesie niż odlewanie. Wytłaczanie zwykle dotyczy cienkowarstwowych elementów oraz detali, a nie masywnych komponentów jak koła zębate. Odkuwka to produkt uzyskany w procesie kucia, który polega na kształtowaniu metalu poprzez jego deformację pod wpływem sił mechanicznych. Proces ten jest efektywny dla małych, wytrzymałych elementów, ale nie nadaje się do produkcji dużych odlewów o skomplikowanych kształtach, jak koła zębate. Użycie tych metod produkcji dla dużych komponentów może prowadzić do nieefektywności, a także do mniejszych możliwości w zakresie kształtowania i detali. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi procesami jest kluczowe dla poprawnego doboru technologii w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 3

Powierzchnie elementów eksploatacyjnych narażonych na ścieranie powinny być poddane

A. starzeniu

B. nawęglaniu

C. platerowaniu

D. odpuszczaniu

Odpuszczanie to proces, który polega na powolnym chłodzeniu stali po hartowaniu, który ma na celu zmniejszenie naprężeń wewnętrznych, ale nie zwiększa twardości powierzchni. W przypadku części narażonych na ścieranie, takie podejście w zasadzie nie przynosi korzyści, gdyż nie poprawia ich właściwości użytkowych. Starzenie, z kolei, jest procesem związanym z przejrzystością i stabilnością mikrostrukturalną materiałów, ale nie jest to metoda, która wzmacnia powierzchnię elementów narażonych na intensywne ścieranie. Platerowanie to technika, która polega na nałożeniu cienkiej warstwy materiału na powierzchnię innego, jednak skuteczność platerowania w kontekście odporności na ścieranie jest ograniczona, ponieważ cienka warstwa może łatwo ulegać uszkodzeniu. W praktyce, te opcje mogą prowadzić do mylnych wniosków, gdyż są stosowane w innych kontekstach i nie są odpowiednie dla części wymagających dużej twardości powierzchni. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć specyfikę procesu nawęglania i jego znaczenie w kontekście materiałów inżynieryjnych, co pozwala na podejmowanie właściwych decyzji w zakresie obróbki materiałów.

Pytanie 4

Wśród nieniszczących metod badania właściwości materiałów znajduje się próba

A. spęczania

B. udarności

C. zginania

D. twardości

Analiza innych metod, które nie są nieniszczące, ujawnia szereg problematycznych kwestii. Próba spęczania wiąże się z procesem deformacji materiału pod wpływem obciążenia, co prowadzi do jego uszkodzenia lub zmiany struktury, a zatem nie może być klasyfikowana jako metoda nieniszcząca. Udarność, z kolei, odnosi się do odporności materiału na dynamiczne obciążenia, co również często wiąże się z uszkodzeniem próbki i uniemożliwia ocenę właściwości materiału bez jego zniszczenia. Z kolei próba zginania, polegająca na działaniu momentu zginającego na próbkę, prowadzi do powstania naprężeń, które mogą skutkować pęknięciami lub zniekształceniami, co z kolei narusza integralność materiału. W kontekście myślenia o metodach nieniszczących, nieprawidłowym jest skojarzenie tych technik z klasycznymi badaniami mechanicznymi, które zakładają zniszczenie próbki. Właściwe rozumienie nieniszczących metod badań jest kluczowe w inżynierii materiałowej, ponieważ pozwala na ocenę właściwości materiałów bez ich uszkodzenia, co jest istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak kontrola jakości, inspekcja i ocena stanu technicznego konstrukcji. Niezrozumienie tej różnicy prowadzi do błędnych wniosków i wyboru niewłaściwych metod badawczych.

Pytanie 5

Zgodnie z normą PN-70/M-85005 do wykonania wpustów pryzmatycznych wykorzystuje się stal o wartości R_m wynoszącej

PN-70/M-85005 Wpusty pryzmatyczne
Twardość według skali Brinella	180 HB
Granica plastyczności	315 MPa
Granica wytrzymałości	590 MPa
Zawartość węgla	0,45%

A. 315 MPa

B. 680 Nmm

C. 180 HB

D. 590 MPa

W przypadku omówionych odpowiedzi, pojawia się kilka nieporozumień związanych z doborem materiałów do wykonania wpustów pryzmatycznych. Odpowiedź wskazująca na wartość 680 N/mm nie odnosi się do typu wytrzymałości materiału, który jest wyrażany w MPa, co może prowadzić do błędnych interpretacji parametrów technicznych. Kiedy mówimy o granicy wytrzymałości, zawsze powinniśmy odnosić się do jednostek pascalowych (MPa), a nie do N/mm, co jest miarą nieodpowiednią w tej kontekście. Odpowiedź 315 MPa również jest niewłaściwa, ponieważ nie spełnia wymagań normy PN-70/M-85005, która jasno wskazuje granicę wytrzymałości na poziomie 590 MPa. Stosowanie stali o niższej wytrzymałości może prowadzić do katastrofalnych skutków w przypadku zastosowań, gdzie wymagane są wysokie normy bezpieczeństwa. Z kolei odpowiedź 180 HB odnosi się do twardości materiału, a nie do granicy wytrzymałości, co również jest mylącym podejściem. Zrozumienie różnicy między różnymi miarami właściwości mechanicznych jest kluczowe dla prawidłowego doboru materiałów, a błędne interpretacje mogą prowadzić do nieodpowiednich decyzji inżynieryjnych, co w dalszej perspektywie może skutkować nieefektywnością lub nawet awariami w eksploatacji. Dlatego tak ważne jest, aby inżynierowie i technicy rozumieli podstawowe różnice w parametrach materiałowych i ich znaczenie w kontekście norm i standardów branżowych.

Pytanie 6

Jakie procesy obróbki cieplnej są częścią metody ulepszania cieplnego?

A. Przesycanie oraz stabilizowanie

B. Hartowanie i wysokie odpuszczanie

C. Niskie odpuszczanie oraz hartowanie

D. Wyżarzanie oraz przesycanie

Choć niektóre z wymienionych operacji obróbki cieplnej mogą być stosowane w różnych procesach, nie wszystkie są właściwe w kontekście ulepszania cieplnego. Wyżarzanie, na przykład, jest procesem, który często ma na celu złagodzenie naprężeń w materiale lub poprawę jego plastyczności, a niekoniecznie zwiększenie twardości. Przesycanie, które jest pierwszym krokiem w hartowaniu, jest istotne, ale gdy zestawimy je z innymi operacjami, takimi jak stabilizowanie, nie tworzy ono efektywnej pary dla ulepszania cieplnego. Stabilizowanie to proces polegający na przystosowaniu włókien materiału, co nie przyczynia się bezpośrednio do poprawy twardości, lecz raczej do stabilności wymiarowej w produkcie. Niskie odpuszczanie, z drugiej strony, jest procesem, który również ma na celu złagodzenie naprężeń, ale nie osiąga właściwości optymalnych jakie można uzyskać przez wysokie odpuszczanie. W praktyce

Pytanie 7

W czasie montażu łożysk tocznych o otwartej konstrukcji nie powinno się

A. uderzać w pierścienie, koszyk ani elementy toczne

B. zastosować tuleję montażową w celu równomiernego rozkładu siły wcisku

C. czyścić ich naftą lub benzyną

D. używać smaru plastycznego

Smarowanie łożysk smarem plastycznym może wydawać się korzystne, jednak nie zawsze jest to zalecane. Wybór odpowiedniego smaru powinien być oparty na specyfikacji producenta łożysk oraz na warunkach pracy. Smary plastyczne mogą w niektórych przypadkach prowadzić do zatykania kanałów smarowych, co negatywnie wpływa na transport smaru do elementów tocznych. Mycie łożysk naftą lub benzyną jest również podejściem, które niesie ze sobą ryzyko, gdyż te substancje mogą usunąć nie tylko zanieczyszczenia, ale także smar, który jest niezbędny do prawidłowego działania łożyska. Dodatkowo, stosowanie tulei montażowej jest zalecanym praktyką, ponieważ pozwala to na równomierne rozłożenie siły nacisku podczas montażu, co minimalizuje ryzyko uszkodzeń. Ignorowanie tych aspektów może prowadzić do poważnych uszkodzeń łożysk oraz ich szybszej degradacji. W kontekście montażu łożysk tocznych, zrozumienie i stosowanie się do tych zasad jest kluczowe dla zapewnienia ich długotrwałej i efektywnej pracy.

Pytanie 8

Koła zębate stosowane w specjalistycznych przekładniach, które są silnie obciążone, produkuje się z

A. stali węglowej o zwykłej jakości

B. stopu aluminium

C. stali węglowej stopowej

D. stopu miedzi

Stal węglowa stopowa jest materiałem o podwyższonych właściwościach mechanicznych, co czyni ją idealnym wyborem do produkcji kół zębatych w przekładniach specjalnego przeznaczenia, które są narażone na wysokie obciążenia. W porównaniu do stali węglowej zwykłej jakości, stal stopowa zawiera dodatkowe składniki, takie jak chrom, nikiel lub molibden, które poprawiają jej wytrzymałość, twardość oraz odporność na zużycie. Dzięki tym właściwościom, koła zębate wykonane ze stali węglowej stopowej mogą pracować w bardziej ekstremalnych warunkach, co jest kluczowe w aplikacjach przemysłowych, takich jak maszyny budowlane czy systemy napędowe w motoryzacji. Wysoka jakość stali stopowej pozwala również na osiągnięcie lepszej efektywności pracy przekładni, minimalizując straty energii i zwiększając żywotność elementów mechanicznych. W praktyce, takie rozwiązania są zgodne z normami ISO oraz normami branżowymi, które promują stosowanie materiałów o wysokiej wytrzymałości w krytycznych zastosowaniach mechanicznych.

Pytanie 9

W oparciu o zapisy karty technologicznej wału przekładni, wskaż operację, po której należy przeprowadzić obróbkę cieplno-chemiczną powierzchni pod koło zębate.

Nr operacji	Wydział Stanowisko	Postać, wymiary materiału:	OPIS OPERACJI	Oprzyrządowanie
Wyrób: Przekładnia zębata		Nazwa części: Wał przekładni	Symbol, nr rys., nr poz.:	Nr zlecenia:
Gatunek, stan mat.:		Postać, wymiary materiału:	Sztuk/wyrób:	Sztuk na zlecenie:
Indeks materiałowy:			Netto kg/szt.:	Materiał kg/zlecenie:
10	TU	Ciąć pręt Ø50 na L=420	Wg instrukcji 10	Wg instrukcji 10
20	TU	Planować czoło, Nakiełkować, Toczyć zgrubnie, i wykańczająco	Wg instrukcji 20	Wg instrukcji 20
30	F	Frezować rowek pod wpust	Wg instrukcji 30	Wg instrukcji 30
40	H	Cyjanować	Wg instrukcji 40	Wg instrukcji 40
50	SI	Prostować	Wg instrukcji 50	Wg instrukcji 50
60	TU	Poprawić nakiełki	Wg instrukcji 60	Wg instrukcji 60
70	S	Powierzchnie szlifować	Wg instrukcji 70	Wg instrukcji 70
80	KT	Kontrola techniczna	Wg instrukcji 80	Wg instrukcji 80

A. Frezowanie.

B. Szlifowanie.

C. Toczenie.

D. Prostowanie

Obróbka cieplno-chemiczna, jak cyjanowanie, jest techniką mającą na celu zwiększenie twardości i odporności na zużycie metalu, ale jej przeprowadzenie wymaga odpowiedniego przygotowania materiału. Odpowiedzi takie jak toczenie, prostowanie czy szlifowanie nie są odpowiednie w kontekście przygotowania powierzchni pod koło zębate. Toczenie, będące procesem skrawania o obrotowym ruchu detalu, ma na celu nadanie odpowiedniego kształtu cylindrycznego lub stożkowego, ale nie jest to operacja, która przygotowuje powierzchnię do dalszej obróbki cieplno-chemicznej. Prostowanie, z kolei, służy do eliminacji odkształceń, a nie do modelowania kształtów pod kątem obróbczych procesów chemicznych. Szlifowanie, choć wykorzystywane w celu uzyskania dużej dokładności wymiarowej i jakości powierzchni, nie jest operacją bezpośrednio poprzedzającą cyjanowanie. Zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, przed obróbką cieplno-chemiczną należy przeprowadzić frezowanie, co pozwala na uzyskanie odpowiednich wymiarów i kształtów wymaganych w dalszych procesach produkcyjnych. Nieznajomość kolejności procesów obróbczych może prowadzić do nieefektywności i wyższych kosztów produkcji, dlatego tak istotne jest ścisłe przestrzeganie wytycznych technologicznych.

Pytanie 10

Podaj technologiczne etapy realizacji otworu prostego przelotowego (|)10H7 w stali.

A. Wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz wykańczające i powiercanie

B. Wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz wykańczające

C. Nawiercanie, wiercenie, powiercanie oraz pogłębianie

D. Nawiercanie, rozwiercanie zgrubne, wykańczanie oraz pogłębianie

Wybór odpowiedzi „Wiercenie, rozwiercanie zgrubne i wykańczające” jako sekwencji technologicznej do wykonania otworu prostego przelotowego 10H7 w elemencie stalowym jest zasadny z perspektywy technologii obróbczej. Wiercenie jest pierwszym działaniem mającym na celu uzyskanie wstępnego otworu, który następnie wymaga rozwiercenia. Rozwiercanie zgrubne polega na usunięciu większej ilości materiału, co przygotowuje otwór do późniejszych procesów. Wykańczanie, które następuje po rozwierceniu zgrubnym, ma na celu osiągnięcie wymaganej dokładności oraz jakości powierzchni. Otwór o tolerancji H7 wymaga precyzyjnego wymiarowania, co jest możliwe dzięki zastosowaniu tej sekwencji procesów. W praktyce, jeśli chcemy uzyskać otwór o określonej tolerancji, zaleca się stosowanie narzędzi o odpowiednich parametrach i prędkościach obróbczych, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzi oraz zapewnić trwałość. Taki proces jest zgodny z normami ISO oraz dobrą praktyką w branży obróbczej.

Pytanie 11

Materiał, który nie jest wykorzystywany w procesie produkcji panewek łożysk dzielonych to

A. staliwo.

B. intermetal.

C. brąz ołowiowy.

D. stop cynowy.

Patrząc na inne materiały, można zauważyć, że intermetal, brąz ołowiowy i stop cynowy mają swoje miejsce w produkcji panewek łożysk dzielonych. Intermetal to materiał kompozytowy, który ma świetne właściwości mechaniczne i dobrą odporność na ścieranie, co czyni go dobrym wyborem, gdy łożyska muszą wytrzymać duże obciążenia. Znacznie zwiększa trwałość i niezawodność łożysk, co jest ważne w różnych zastosowaniach przemysłowych i w motoryzacji. Z kolei brąz ołowiowy jest znany z doskonałych właściwości smarnych i niskiego tarcia, a jego odporność na korozję sprawia, że jest idealny do produkcji panewek, szczególnie w sektorze maszynowym. Stop cynowy też ma swoje zastosowanie w łożyskach, bo dobrze znosi ścieranie i ma przyzwoite właściwości smarne. Często łączy się go z innymi materiałami, co podnosi jego trwałość. Wybór złego materiału, jak staliwo, może spowodować szybkie zużycie i awarie łożysk. Dlatego warto znać właściwości materiałów i to, jak je stosować, zgodnie z branżowymi standardami, które mówią, jakie materiały są odpowiednie w danych warunkach pracy łożysk.

Pytanie 12

Kiedy wałek ślimakowy w przekładni ślimakowej jest wykonany z żeliwa, wieniec ślimacznicy (koła ślimakowego) o dużej średnicy powinien być wykonany

A. z stali

B. z staliwa

C. z mosiądzu

D. z brązu

Wybór stali, staliwa, czy mosiądzu do produkcji wieńca ślimacznicy w przekładni ślimakowej wykonanej z żeliwa może prowadzić do licznych problemów związanych z trwałością i efektywnością pracy całego mechanizmu. Stal, mimo swojej wysokiej wytrzymałości, nie oferuje odpowiednich właściwości smarnych, co zwiększa tarcie i prowadzi do szybszego zużycia elementów. Ponadto, stal jest podatna na korozję, co może znacząco skrócić żywotność przekładni. Z kolei staliwo, będące materiałem odlewniczym, jest mniej odporne na ścieranie niż brąz, co w warunkach eksploatacyjnych przekłada się na gorsze parametry pracy. Mosiądz, chociaż ma lepsze właściwości niż stal, nie dorównuje brązowi w kontekście odporności na ścieranie i funkcji smarnych. Typowe błędy myślowe przy wyborze materiałów wynikają z pomijania specyfiki pracy danego mechanizmu oraz jego warunków eksploatacyjnych. Kluczowe jest zrozumienie, że materiały muszą być dobrane nie tylko pod kątem wytrzymałości, lecz także ich interakcji w trakcie pracy, co ma bezpośredni wpływ na efektywność i żywotność przekładni. W kontekście dobrych praktyk inżynieryjnych, wybór brązu powinien być preferowany w zastosowaniach, gdzie kluczowe są właściwości tribologiczne oraz odporność na korozję.

Pytanie 13

Oblicz wartość naprężeń kompresyjnych występujących w stalowej kwadratowej podstawie o boku 100 mm, obciążonej siłą normalną równą 150,0 kN?

A. 1,5 MPa

B. 15,0 MPa

C. 1 500,0 MPa

D. 150,0 MPa

Wyniki niepoprawnych odpowiedzi często wynikają z błędnych założeń dotyczących obliczeń naprężeń. Przykładowo, odpowiedzi sugerujące wartości takie jak 1 500,0 MPa czy 150,0 MPa mogą wynikać z nieprawidłowego zrozumienia jednostek miary oraz niewłaściwego przeliczenia siły i powierzchni. W przypadku pierwszej liczby, błąd może polegać na pomyleniu wartości siły z jednostkami, co może prowadzić do zdecydowanie zawyżonych wartości naprężeń. Natomiast 150,0 MPa może być wynikiem nieprawidłowego obliczenia, gdzie nie uwzględniono poprawnie powierzchni podstawy. Miej świadomość, że kluczowym punktem w obliczeniach naprężeń jest precyzyjne przeliczenie jednostek miary oraz dokładne zrozumienie pojęcia pola powierzchni. Do typowych błędów myślowych należy również zaniżanie wartości naprężeń poprzez błędne dzielenie lub pomijanie przeliczeń na jednostki MPa. W projektowaniu inżynieryjnym, gdzie bezpieczeństwo konstrukcji jest na pierwszym miejscu, takie pomyłki mogą prowadzić do poważnych konsekwencji. Dlatego zaleca się korzystanie z narzędzi obliczeniowych oraz szkoleń w zakresie analizy inżynieryjnej, aby zminimalizować ryzyko błędów w tak kluczowych obliczeniach.

Pytanie 14

Aby usunąć korozję i zlikwidować warstwę farby, należy użyć

A. obróbki strumieniowo-ściernej.

B. preparacji powierzchni.

C. polerowania powierzchni.

D. dogładzania oscylacyjnego.

Wybór innych metod oczyszczania powierzchni, takich jak docieranie, dogładzanie oscylacyjne czy polerowanie, nie jest odpowiedni do usuwania korozji i warstwy lakierniczej. Docieranie powierzchni to proces, który skupia się na poprawie gładkości i eliminacji drobnych rys, jednak nie jest wystarczająco agresywny, aby skutecznie usunąć głębsze warstwy korozji czy farby. Dogładzanie oscylacyjne, z kolei, polega na stosowaniu ruchu oscylacyjnego narzędzi, co może być skuteczne w polerowaniu, ale nie ma wystarczającej mocy do zdzierania materiału. Zastosowanie tych metod może prowadzić do sytuacji, w której powierzchnia jest jedynie wygładzana, a nie oczyszczana, co skutkuje brakiem odpowiedniego przygotowania do dalszych procesów, takich jak malowanie. Polerowanie powierzchni również koncentruje się na uzyskaniu połysku, a nie na usuwaniu zanieczyszczeń. Wybór niewłaściwej metody oczyszczania może prowadzić do powstania problemów z przyczepnością powłok, co w dłuższej perspektywie skutkuje ich łuszczeniem się lub zniszczeniem. Należy więc zwracać uwagę na odpowiednią metodę, aby osiągnąć zamierzony efekt oraz zapewnić długotrwałą ochronę przed korozją.

Pytanie 15

Oceniając typy utlenienia występującego na wyrobie, technolog nie będzie wybierał zabezpieczenia przed korozją?

A. ogniowej

B. kawitacyjnej

C. gazowej

D. biologicznej

Wybór odpowiedzi związanych z innymi rodzajami utlenienia, takimi jak kawitacyjne, gazowe czy biologiczne, wskazuje na niepełne zrozumienie specyfiki korozji oraz mechanizmów utleniania. Utlenienie kawitacyjne odnosi się do erozji materiałów spowodowanej zjawiskiem kawitacji, które często występuje w systemach hydraulicznych. To zjawisko nie jest bezpośrednio związane z korozją chemiczną, ale raczej z mechanicznymi uszkodzeniami materiałów. Z kolei utlenienie gazowe odnosi się do procesów, w których materiały reagują z gazami, co nie jest typowym przypadkiem w kontekście ognioodporności. Utlenienie biologiczne dotyczy interakcji materiałów z mikroorganizmami, co również jest odmiennym zjawiskiem niż utlenienie ogniowe. Zrozumienie, że różne rodzaje utlenienia mają swoje specyficzne mechanizmy i skutki, jest kluczowe dla wyboru odpowiednich metod ochrony przed korozją. Technologowie powinni wiedzieć, że każde środowisko pracy wymaga innego podejścia do zabezpieczeń, a niewłaściwy wybór może prowadzić do kosztownych usterek i awarii. W kontekście standardów branżowych, ważne jest stosowanie się do zasad zawartych w normach, które odnoszą się bezpośrednio do danego typu korozji, aby zapewnić skuteczną ochronę materiałów.

Pytanie 16

Do produkcji sprężyn nie wykorzystuje się stali oznaczonej symbolem

A. 50CrV4

B. S355

C. 65G

D. 50HS

Wybór stali do produkcji sprężyn to kluczowy aspekt, który wpływa na ich właściwości mechaniczne oraz trwałość. Stale takie jak 50HS, 65G i 50CrV4 są często stosowane w kontekście produkcji sprężyn. Stal 50HS, będąca stalą węglową o podwyższonej twardości, jest typowym wyborem dla sprężyn, które muszą wytrzymać duże obciążenia i mają wymagania dotyczące twardości. Z kolei 65G, stal stopowa, charakteryzuje się wysoką wytrzymałością i jest często stosowana w sprężynach, które muszą zachować elastyczność przy dużych naprężeniach. Natomiast stal 50CrV4, zawierająca chrom oraz wanad, jest wykorzystywana do produkcji sprężyn, które wymagają dużej odporności na zmęczenie. Stosowanie S355, jak w przypadku konstrukcji stalowych, może prowadzić do nieoptymalnych wyników w zastosowaniach sprężynowych, ponieważ jej parametry mechaniczne nie są dostosowane do specyficznych wymagań sprężyn, takich jak odpowiednia sprężystość i odporność na zmęczenie. W praktyce, użycie niewłaściwego materiału może skutkować szybszym zużyciem sprężyn, a w skrajnych przypadkach prowadzić do ich awarii, co jest niebezpieczne w wielu aplikacjach inżynieryjnych. Często popełnianym błędem jest zakładanie, że wszystkie stale konstrukcyjne mogą być stosowane zamiennie, co nie jest zgodne z normami i dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 17

Aby ochronić korpus tokarki przed korozją, należy zastosować

A. farbę olejną

B. olej maszynowy

C. wazelina techniczną

D. farbę emulsyjną

Farba olejna jest skutecznym środkiem do zabezpieczenia korpusu tokarki przed korozją, ponieważ tworzy trwałą powłokę ochronną, która skutecznie izoluje metal od wilgoci i powietrza, głównych czynników powodujących utlenianie. Farby olejne charakteryzują się dobrą przyczepnością do powierzchni metalowych oraz elastycznością, co pozwala na kompensację zmian temperatury i niewielkich ruchów mechanicznych. W praktyce, na przykład w warsztatach mechanicznych, często stosuje się farby olejne do malowania tokarek po ich konserwacji, co nie tylko poprawia ich estetykę, ale także wydłuża ich żywotność. Dobre praktyki branżowe zalecają przygotowanie powierzchni przed nałożeniem farby, co obejmuje czyszczenie, odtłuszczanie oraz, w razie potrzeby, szlifowanie. Warto również zwrócić uwagę na wybór odpowiedniej farby olejnej, która jest dostosowana do warunków pracy, na przykład odpornej na wysoką temperaturę oraz chemikalia. Dzięki tym właściwościom, farba olejna pozostaje jednym z najczęściej stosowanych materiałów do ochrony maszyn przed korozją.

Pytanie 18

Jakie działania należy podjąć, aby aktywnie chronić metalowe konstrukcje przed korozją?

A. zastosowaniu ochrony katodowej

B. wdrożeniu cynkowania półfabrykatów

C. zagruntowaniu jej farbą epoksydową

D. metalizacji natryskowej konstrukcji

Zastosowanie cynkowania półfabrykatów, metalizowania natryskowego konstrukcji oraz zagruntowania farbą epoksydową to metody, które mogą być stosowane w ochronie przed korozją, jednak nie stanowią one aktywnej ochrony. Cynkowanie polega na pokrywaniu stali warstwą cynku, co zapewnia pasywne zabezpieczenie przed korozją, ale w przypadku uszkodzenia powłoki, stal jest narażona na działanie czynników korozyjnych. Metalizacja natryskowa stwarza również warstwę ochronną, jednak jej skuteczność jest uzależniona od grubości powłoki oraz jej integralności. Zagruntowanie farbą epoksydową zabezpiecza przed wilgocią, jednak wciąż jest to metoda pasywna, która nie eliminuje ryzyka korozji w przypadku uszkodzenia powłoki. Aktywna ochrona, jaką jest ochrona katodowa, wpływa na proces chemiczny, zmniejszając korozję poprzez zastosowanie prądu, co czyni ją bardziej efektywną w dłuższym okresie. Dlatego też, wybierając metodę ochrony, warto zwrócić uwagę na różnice między metodami pasywnymi, które mogą być mniej skuteczne w obliczu ekstremalnych warunków środowiskowych.

Pytanie 19

Jaką metodę należy zastosować, aby znacząco zwiększyć wytrzymałość na rozciąganie stopów niklu określanych jako monele?

A. Przesycanie i starzenie

B. Wyżarzanie

C. Hartowanie i odpuszczanie

D. Austenityzowanie

Przesycanie i starzenie to naprawdę ciekawe procesy technologiczne, które znacząco podnoszą wytrzymałość stopów niklu, jak chociażby monele. To są niklowo-miedziowe stopy, które świetnie radzą sobie z korozją. Sam proces przesycania polega na szybkim schłodzeniu stopu z wysokiej temperatury, co sprawia, że uzyskujemy jednorodną strukturę austenityczną. Potem mamy etap starzenia, gdzie materiał jest podgrzewany przez jakiś czas w wyższej temperaturze, co pozwala na wydzielanie się mikroskopijnych cząstek. I te cząstki działają jak przeszkody dla ruchu dyslokacji, co naprawdę zwiększa wytrzymałość na rozciąganie. Z mojego doświadczenia wiem, że te procesy są super istotne, zwłaszcza w przemyśle morskim i lotniczym, gdzie wytrzymałość materiałów jest kluczowa. Warto pamiętać, że takie techniki są często stosowane dla materiałów narażonych na ekstremalne warunki, co pokazuje, że są efektywne.

Pytanie 20

Na podstawie tabeli dobierz gatunek stali do wykonania wału, wiedząc że maksymalna wartość rzeczywistych naprężeń na zginanie w cyklu wahadłowym jest równa 80 MPa.

	Gatunek stali	k_fj [MPa]	k_sj [MPa]	k_fo [MPa]	k_s [MPa]
A.	St4N / S275	70	85	55	85
B.	St5 / E295	80	95	60	90
C.	St6 / E335	95	115	75	105
D.	St7 / E360	110	130	85	115
j – obciążenie zmienne jednostronne; o - obciążenie zmienne dwustronne

A. C.

B. D.

C. A.

D. B.

Analizując niepoprawny wybór gatunków stali, warto zwrócić uwagę na kilka istotnych aspektów związanych z ich właściwościami mechanicznymi oraz aplikacjami inżynieryjnymi. Wybór stali, które mają niską wytrzymałość na rozciąganie bądź zginanie, nie tylko nie sprosta wymaganiom stawianym wałowi narażonemu na maksymalne naprężenia 80 MPa, ale także może prowadzić do katastrofalnych skutków w eksploatacji. W wielu przypadkach, gdy inżynierowie decydują się na materiały o niewystarczających parametrach wytrzymałościowych, są to wyniki niewłaściwej analizy kryteriów projektowych. Często pomija się kluczowe czynniki, jak cykliczne obciążenia, które mogą prowadzić do zjawiska zmęczenia materiału, a tym samym do nieodwracalnych uszkodzeń. Przykładowo, wybierając stal o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż wymagana, inżynier narazi konstrukcję na ryzyko złamania czy deformacji pod wpływem normalnych warunków pracy. Ważne jest, aby pamiętać, że w inżynierii konstrukcyjnej stosuje się normy i standardy, takie jak PN-EN 1993, które określają parametry materiałów do zastosowań w budownictwie. Niedostateczna znajomość takich norm oraz ich praktyczne zastosowanie w doborze materiałów prowadzi do wyborów, które mogą zagrażać bezpieczeństwu konstrukcji. Dlatego kluczowe jest, aby każdy inżynier rozumiał znaczenie analizy wytrzymałości materiałów oraz ich aplikacji w kontekście rzeczywistych obciążeń, z jakimi będą się musiały zmagać w trakcie pracy.

Pytanie 21

W celu czasowego zabezpieczenia przed korozją elementów maszyn w magazynach wykorzystuje się

A. ochronę katodową

B. emaliowanie

C. oleje konserwacyjne

D. cynkowanie

Cynkowanie, emaliowanie i ochrona katodowa to metody ochrony przed korozją, które mają swoje zastosowanie, ale nie są odpowiednie do czasowego magazynowania części maszyn. Cynkowanie polega na pokrywaniu stali warstwą cynku, co stanowi barierę ochronną, jednak jest to proces trwały, a nie tymczasowy, co sprawia, że nie nadaje się do sytuacji, gdzie elementy muszą być przechowywane w zmiennych warunkach. Emaliowanie, z kolei, dotyczy pokrywania materiałów warstwą szkliwa, co również stanowi stałą ochronę, ale nie jest praktyczne w kontekście magazynowania ruchomych części maszyn, które mogą być potrzebne w krótkim czasie. Ochrona katodowa, polegająca na zastosowaniu prądu elektrycznego do zapobiegania korozji, wymaga skomplikowanych systemów, które nie są łatwe do wdrożenia w warunkach przechowywania. Typowym błędem myślowym jest mylenie tych metod z czasową ochroną, co może prowadzić do wyboru niewłaściwych rozwiązań w przemyśle. Zamiast tego, oleje konserwacyjne zapewniają elastyczność i są łatwe do zastosowania, a ich skuteczność w hamowaniu korozji jest dobrze udokumentowana w literaturze technicznej i standardach przemysłowych.

Pytanie 22

Żeliwo ciągliwe powstaje z żeliwa białego w wyniku zastosowania procesu wyżarzania

A. grafityzującego

B. ujednorodniającego

C. odprężającego

D. normalizującego

Żeliwo ciągliwe, znane też jako żeliwo sferoidalne, robimy z żeliwa białego. W tym procesie, zwanym grafityzacją, podgrzewamy żeliwo w odpowiednich warunkach, żeby węgiel w nim zawarty przekształcił się w grafit. Dzięki temu, żeliwo staje się bardziej elastyczne i ciągliwe. To ważne, bo w przemyśle potrzebujemy materiałów, które wytrzymają różne obciążenia. Żeliwo ciągliwe wykorzystujemy w produkcji części maszyn, elementów budowlanych i w branży motoryzacyjnej. Przykłady? Wały, koła zębate czy osie – tam naprawdę liczy się, żeby materiał był solidny, ale też miał trochę „gry” w sobie. Grafityzacja to standard, który zapewnia, że te materiały będą długo działały bez problemów. Moim zdaniem, to naprawdę kluczowy proces w inżynierii materiałowej.

Pytanie 23

Hartowanie zewnętrznej powierzchni wałka do twardości 58HRC powinno być wykonane

A. przed obróbką zgrubną

B. przed szlifowaniem utwardzonej powierzchni

C. na samym zakończeniu procesu przed nawęglaniem

D. po procesie szlifowania

Hartowanie na końcu procesu, przed nawęglaniem, to nie jest dobry pomysł. Nawęglanie ma na celu wzbogacenie powierzchni w węgiel, żeby zwiększyć twardość i odporność na zużycie. Jak się zrobi hartowanie przed nawęglaniem, to nie uzyska się odpowiedniej struktury mikrokrystalicznej, co jest super ważne dla dalszej obróbki. Po szlifowaniu, proces hartowania by się nie udał, bo szlifowanie zmienia stan powierzchni, a to sprawia, że hartowanie nie przynosi oczekiwanych rezultatów. Jak powierzchnie są za twarde, to dalsza obróbka staje się trudna, a zbyt duże zużycie materiału może zniszczyć narzędzia. Z kolei hartowanie przed obróbką zgrubną też jest błędne, bo zgrubna obróbka ma na celu usunięcie większej ilości materiału przed precyzyjnym szlifowaniem. Nieprzestrzeganie właściwej kolejności procesów może doprowadzić do uszkodzenia wałków, co jest kosztowne i może skutkować awariami tam, gdzie twardość i wytrzymałość materiału są kluczowe. Lepiej trzymać się sprawdzonych norm i praktyk w branży, żeby uzyskać produkty dobrej jakości i niezawodne.

Pytanie 24

Cyjanowanie to metoda, która polega na

A. nasyceniu powierzchni metalu węglem oraz azotem

B. pokryciu powierzchni metalu chromem oraz niklem

C. nasyceniu powierzchni metalu azotem

D. pokryciu powierzchni metalu cynkiem

Cyjanowanie to proces technologiczny, który polega na nasyceniu powierzchni stali węglem oraz azotem, co prowadzi do poprawy jej właściwości mechanicznych i odporności na korozję. W wyniku tego procesu na powierzchni metalu powstaje warstwa twardego węglika żelaza (Fe3C) oraz azotków, co znacząco zwiększa twardość oraz wytrzymałość na ścieranie. Cyjanowanie jest szczególnie cenione w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, gdzie elementy takie jak wały, zębatki czy narzędzia skrawające muszą charakteryzować się wysoką odpornością na zużycie. Standardy ISO dla procesów obróbczych podkreślają znaczenie cyjanowania jako metody zapewnienia długowieczności komponentów. Dodatkowo, cyjanowanie może być stosowane w połączeniu z innymi procesami, takimi jak hartowanie, co daje jeszcze lepsze wyniki w zakresie trwałości i odporności na różne czynniki zewnętrzne. Wybór tej technologii powinien być poprzedzony analizą wymagań dotyczących specyficznych zastosowań, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 25

Jakie będzie naprężenie gnące ?_g w belce, która jest obciążona momentem gnącym M_g = 300 Nm, jeśli wskaźnik wytrzymałości belki na zginanie W_x = 20 cm3?

A. 15 MPa

B. 600 MPa

C. 150 MPa

D. 60 MPa

Niewłaściwe odpowiedzi mogą wynikać z błędnego zrozumienia zależności między momentem gnącym, wskaźnikiem wytrzymałości i naprężeniem gnącym. Wiele osób może błędnie przypuszczać, że wyższy moment gnący automatycznie prowadzi do proporcjonalnie większych naprężeń, nie biorąc pod uwagę wpływu wskaźnika wytrzymałości. Na przykład, przy obliczeniach dla wartości 60 MPa, 600 MPa czy 150 MPa, nie uwzględniono kluczowego elementu, jakim jest wskaźnik wytrzymałości W. W praktyce, jeśli wskaźnik ten jest zbyt mały w stosunku do momentu gnącego, to naprężenie przekroczy zdolność materiału do przenoszenia obciążeń, co może prowadzić do uszkodzenia struktury. Zrozumienie poprawnych równań i ich zastosowań jest kluczowe w inżynierii, aby unikać typowych pułapek myślowych, takich jak nadmierne uproszczenia. Przykład zastosowania tego wzoru można znaleźć w projektowaniu belek w budownictwie, gdzie każdy element musi spełniać wymagania dotyczące obciążeń, co jest regulowane przez normy budowlane. Dlatego też niezbędne jest dokładne przeliczenie naprężeń gnących i ich porównanie z wytrzymałością materiału, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo całej konstrukcji.

Pytanie 26

Aby na powierzchni stali powstała warstwa tlenków żelaza, która będzie ją chronić przed korozją, przeprowadza się proces

A. fosforanowania

B. oksydowania

C. eloksalacji

D. chromianowania

Eloksalacja to proces anodowania, który głównie stosuje się w obróbce aluminium, a nie stali. Polega on na tworzeniu na powierzchni metalu warstwy tlenku, która ma na celu zwiększenie odporności na korozję oraz poprawę estetyki. Niezrozumienie, że eloksalacja nie dotyczy stali, może prowadzić do błędnych praktyk w obróbce materiałów. Fosforanowanie to proces, który również nie jest odpowiedni dla stali w kontekście uzyskania warstwy tlenków żelaza. Stosuje się go raczej w celu poprawy adhezji powłok malarskich oraz w celu ochrony przed korozją, jednak nie tworzy on trwałej warstwy tlenków, która mogłaby skutecznie chronić stal przed działaniem środowiska. Z kolei chromianowanie jest techniką stosowaną do zabezpieczania stali, jednak również nie polega na tworzeniu warstwy tlenków żelaza. Techniki te są zatem nieodpowiednie w kontekście ochrony stali przed korozją, ponieważ nie prowadzą do powstania właściwej warstwy tlenków, co jest kluczowe dla długoterminowej ochrony materiałów w trudnych warunkach atmosferycznych. Prawidłowe zrozumienie zastosowania tych procesów jest niezwykle ważne dla specjalistów zajmujących się obróbką stali i jej ochroną przed korozją.

Pytanie 27

Korbowód silnika spalinowego nie powinien być wytwarzany przy użyciu metod

A. odlewania oraz obróbki

B. spawania i klejenia

C. prasowania oraz spiekania

D. kucia oraz dokuwania

Wybór metod produkcji korbowodu silnika spalinowego jest ważny dla jego funkcjonowania i bezpieczeństwa. Prasowanie i spiekanie to techniki, które czasami mogą się przydać, ale przy korbowodach rzadko je stosują, bo są potrzebne materiały o specjalnych właściwościach. Kucie i dokuwanie to sprawdzone metody, które pozwalają zdobyć wytrzymałe elementy, ponieważ materiał się wygina i dzięki temu zyskuje na wytrzymałości. Te techniki są stosowane w produkcji korbowodów, bo dają trwałość i odporność na duże obciążenia. Odlewanie też się powszechnie wykorzystuje, bo umożliwia robienie skomplikowanych kształtów, a potem można to dopracować, żeby wszystko wymiary były ok. Problem z spawaniem i klejeniem to to, że mogą osłabić strukturę korbowodu. Spawanie może zdziałać swoje i zrobić słabe miejsca, a klejenie, nawet z nowoczesnymi metodami, może być za słabe, żeby wytrzymać trudne warunki pracy. Ludzie często wybierają spawanie, bo wydaje się prostsze, ale w przypadku korbowodów to nie jest zgodne z dobrymi praktykami w przemyśle.

Pytanie 28

Zakład ma do wyprodukowania 270 elementów tulei z pręta o średnicy Ø40 mm. Jeżeli:
- pręty są sprzedawane w 6-metrowych odcinkach,
- z jednego pręta można uzyskać 90 szt. tulei,
- 1 mb pręta ma masę 10 kg, a cena 1 kg pręta wynosi 3 zł netto,
to przy 23% podatku VAT, całkowity koszt brutto materiałów potrzebnych do realizacji zlecenia będzie wynosił około

A. 540 zł

B. 400 zł

C. 680 zł

D. 810 zł

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi warto zwrócić uwagę na najczęstsze błędy w obliczeniach i rozumieniu zadania. Często pojawia się nieprawidłowa interpretacja liczby prętów potrzebnych do wykonania danego zlecenia. Niekiedy użytkownicy mogą mylić całkowitą liczbę tulei z liczbą prętów, co prowadzi do błędnych kalkulacji. Należy pamiętać, że jedna pręt wystarcza na wyprodukowanie wielu elementów, co wprowadza konieczność podziału całkowitej liczby wymaganych tulei przez ilość, jaką można wytworzyć z jednego pręta. Kolejnym częstym błędem jest nieuwzględnienie w obliczeniach wagi prętów, co prowadzi do pominięcia istotnych kosztów materiałów. Oprócz tego, kalkulacje dotyczące kosztów powinny zawsze obejmować podatek VAT, który wpływa na ostateczny koszt materiału. Kluczowe jest zrozumienie, że koszty netto i brutto są różne i należy je odpowiednio różnicować w obliczeniach. Ostatecznie, pominięcie tych elementów może prowadzić do rażących niezgodności w kalkulacjach finansowych i kosztorysach, co może negatywnie wpłynąć na efektywność zarządzania projektem oraz na jego rentowność.

Pytanie 29

Jakie właściwości materiałów bada młot Charpy'ego?

A. plastyczność materiałów

B. uderzeniową wytrzymałość materiałów

C. twardość materiałów

D. gęstość materiałów

Młot Charpy'ego jest narzędziem wyraźnie ukierunkowanym na pomiar udarności, co sprawia, że odpowiedzi dotyczące twardości, plastyczności, czy gęstości materiałów są całkowicie nieadekwatne. Twardość materiału odnosi się do jego oporu na wnikanie, co jest mierzonym z użyciem testów takich jak Rockwell czy Brinell, które operują na zupełnie innych zasadach niż test Charpy'ego. Plastyczność, z kolei, jest miarą zdolności materiału do deformacji bez pękania i jest zazwyczaj badana za pomocą prób statycznych, takich jak wytrzymałość na rozciąganie. Gęstość materiałów, która jest stosunkiem masy do objętości, jest również niezależnym parametrem, który nie ma bezpośredniego związku z udarnością. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do tego rodzaju mylnych wniosków, to mylenie różnych właściwości mechanicznych i niewłaściwe rozumienie zasad działania testów materiałowych. W kontekście badań materiałowych, niezbędne jest zrozumienie, że każdy z tych parametrów wymaga odmiennych metod badawczych, dostosowanych do specyfiki właściwości, które mają być oceniane. Dlatego ważne jest, aby podczas analizy właściwości materiałów korzystać z odpowiednich narzędzi i metod, co pozwala na dokładne określenie ich zastosowania w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 30

Jakie jest naprężenie w pręcie o przekroju 10 mm2, gdy jest on rozciągany siłą 5 kN?

A. 2 MPa

B. 500 MPa

C. 20 MPa

D. 50 MPa

Wynikiem niepoprawnym są odpowiedzi, które nie uwzględniają prawidłowego obliczenia naprężenia. Na przykład, jeśli ktoś wybrał wartość 50 MPa, mógł popełnić błąd w przeliczeniach. Wartość ta sugerowałaby, że obliczenia były oparte na błędnym obliczeniu pola przekroju lub na niewłaściwej wartości siły. Przy obliczaniu naprężenia ważne jest, aby pamiętać, że jednostki muszą być spójne; 5 kN przeliczone na N daje 5000 N, a pole przekroju przeliczone na m² musi być stosowane w jednostkach SI. Błędem myślowym może być również przyjęcie zbyt małej wartości pola przekroju, co prowadzi do zaniżenia wartości naprężenia. Wybór wartości 20 MPa może wynikać z zastosowania niepoprawnego wzoru lub z błędnego przeliczenia jednostek. W inżynierii materiałowej, szczególnie gdy mówimy o zastosowaniu stali czy innych stopów, precyzyjne obliczenie naprężenia jest niezbędne, aby zapobiec uszkodzeniom konstrukcji oraz zapewnić ich stabilność. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć, że błędne dane mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu i eksploatacji elementów konstrukcyjnych.

Pytanie 31

Na podstawie karty technologicznej, określ ilość prętów koniecznych do wykonania jednego zlecenia.
Podczas obliczeń pomiń naddatki na cięcie.

Nr operacji	Wydział Stanowisko	OPIS OPERACJI	Oprzyrządowanie	Narzędzia
Wyrób: Przekładnia zębata		Nazwa części: Wał stopniowany	Symbol, nr rys., nr poz.:	Nr zlecenia:
Gatunek, stan mat.: C15		Postać, wymiary materiału: pręt Ø80 mm L=6 m	Sztuk/wyrób: 1	Sztuk na zlecenie: 620
Indeks materiałowy:		Postać, wymiary materiału: pręt Ø80 mm L=6 m	Netto kg/szt.:	Materiał kg/zlecenie:
10	TU	Ciąć pręt Ø80 na L=200	Wg instrukcji 10	Wg instrukcji 10
20	TU	Planować czoło Nakiełkować Toczyć zgrubnie i wykańczająco	Wg instrukcji 20	Wg instrukcji 20
30	TR	Frezować rowek pod wpust	Wg instrukcji 30	Wg instrukcji 30
40	S	Szlifować	Wg instrukcji 40	Wg instrukcji 40
50	KT	Kontrola jakości	Wg instrukcji 50	Wg instrukcji 50

A. 80 szt.

B. 21 szt.

C. 37 szt.

D. 12 szt.

Zdecydowana większość błędnych odpowiedzi wynika z niedokładnych obliczeń lub niepewnego zrozumienia tematu. Przykładowo, odpowiedzi takie jak 37, 12 czy 80 prętów mogą sugerować, że osoby odpowiadające nie uwzględniają właściwej proporcji między długością pręta a długością wału. W przypadku odpowiedzi 37 prętów, można zauważyć, że osoba ta mogła błędnie obliczyć ilość wałów, które można uzyskać z jednego pręta, nie dzieląc długości pręta przez długość pojedynczego wału. Z kolei odpowiedź 12 prętów sugeruje, że odpowiadający zaniża liczbę wymaganych prętów, co może wynikać z braku zrozumienia zasady zaokrąglania w górę, gdyż nie można wykorzystać ułamkowej liczby prętów. Odpowiedź 80 prętów średnio wskazuje na poważne nieporozumienie, ponieważ znacznie przekracza wymaganą ilość, co może świadczyć o braku umiejętności interpretacji danych zawartych w karcie technologicznej. Kluczowym błędem jest nieumiejętność przeprowadzenia prostych obliczeń, które są niezbędne w każdym procesie produkcyjnym. Wiedza na temat przeliczania jednostek jest fundamentem, który należy opanować, aby uniknąć nadmiernych kosztów związanych z zakupem nadmiaru materiałów. W kontekście inżynierii i produkcji, precyzyjne obliczenia są nie tylko istotne z punktu widzenia kosztów, ale także wpływają na szybkość realizacji zleceń oraz ogólne zarządzanie projektami.

Pytanie 32

Jakiego materiału powinno się użyć do budowy konstrukcji, która będzie odporna na korozję, a jednocześnie będzie charakteryzować się dużą wytrzymałością przy jak najniższej wadze?

A. Stop ołowiu z cyną

B. Stop tytanu z aluminium

C. Stop miedzi z cynkiem

D. Stop żelaza z węglem

Odpowiedzi takie jak stop ołowiu z cyną, stop żelaza z węglem oraz stop miedzi z cynkiem nie spełniają wymagań dotyczących konstrukcji odpornej na korozję, charakteryzującej się wysoką wytrzymałością przy minimalnej masie. Stop ołowiu z cyną, znany głównie z zastosowania w lutowaniu, ma znaczną gęstość oraz niską odporność na korozję, co czyni go mało praktycznym wyborem w konstrukcjach narażonych na ekstremalne warunki. Stop żelaza z węglem, który tworzy stal, jest często stosowany ze względu na swoją wytrzymałość, jednak stal ma tendencję do korodowania, jeśli nie jest odpowiednio zabezpieczona, co czyni ją mniej odpowiednią w porównaniu z tytanem. Z kolei stop miedzi z cynkiem, czyli brąz, choć wykazuje dobrą odporność na korozję, jest cięższy i mniej wytrzymały niż stop tytanu z aluminium. Często błędnie zakłada się, że materiały powszechnie stosowane w budownictwie lub przemyśle metalowym będą odpowiednie do każdego zastosowania, co może prowadzić do niewłaściwych wyborów materiałowych. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy materiał ma swoje specyficzne właściwości, które decydują o jego zastosowaniach, a wybór niewłaściwego stopu może skutkować nieefektywnością, a nawet awarią konstrukcji.

Pytanie 33

Elementy korpusu maszyn wykonane z żeliwa powinny być produkowane metodą

A. odlewania

B. obróbki skrawaniem

C. obróbki plastycznej

D. spawania

Choć spawanie, obróbka plastyczna i obróbka skrawaniem są istotnymi metodami w produkcji elementów maszyn, nie są one odpowiednie do wytwarzania żeliwnych elementów korpusu. Spawanie polega na łączeniu dwóch lub więcej elementów poprzez ich stopienie, co jest procesem nieodpowiednim dla odlewanych komponentów, które wymagają jednolitej struktury materiału. Żeliwo, ze względu na swoją kruchość i specyfikę, nie jest dobrze przystosowane do spawania, co może prowadzić do powstawania pęknięć i osłabienia strukturalnego. Obróbka plastyczna to technika, która polega na kształtowaniu materiałów przez deformację, co w przypadku żeliwa jest również problematyczne ze względu na jego kruchą naturę. Przykłady obejmują kucie i walcowanie, które są bardziej odpowiednie dla metali plastycznych, takich jak stal. Natomiast obróbka skrawaniem, polegająca na usuwaniu materiału za pomocą narzędzi skrawających, również nie jest właściwa dla elementów żeliwnych, ponieważ tego typu operacje mogą prowadzić do nieefektywnego wykorzystania materiału i trudności w uzyskaniu pożądanych kształtów. W związku z tym, wybór metody produkcji jest kluczowy, a żeliwo najlepiej wytwarzać poprzez proces odlewania, co zapewnia nie tylko jakość, ale także efektywność produkcji.

Pytanie 34

Na metalowe powłoki ochronne nie stosuje się

A. chromu

B. miedzi

C. wolframu

D. niklu

Każda z wymienionych odpowiedzi, z wyjątkiem wolframu, odnosi się do materiałów, które są szeroko stosowane w przemyśle do tworzenia powłok ochronnych metalowych. Chrom jest często używany z powodu swojej doskonałej odporności na korozję oraz estetycznych właściwości, które nadają metalom atrakcyjny wygląd. Powłoki chromowe, znane z zastosowania w elementach karoserii samochodowych oraz w akcesoriach domowych, skutecznie chronią przed działaniem czynników atmosferycznych. Nikiel to kolejny materiał o wysokiej odporności na korozję, stosowany w galwanizacji, co czyni go idealnym wyborem dla elementów narażonych na działanie wilgoci, takich jak części maszyn czy narzędzia. Miedź, z kolei, jest szczególnie ceniona za swoje właściwości przewodzące i odporność na utlenianie, co sprawia, że jest popularnym materiałem w produkcji kabli elektrycznych oraz w zastosowaniach elektronicznych. Często błędnie myśli się, że wolfram, ze względu na swoją twardość, mógłby być użyty w tej samej roli, jednak jego wysokie temperatury topnienia oraz trudności w aplikacji powodują, że nie jest on praktycznym wyborem w kontekście powłok ochronnych. Prawidłowe zrozumienie zastosowań poszczególnych metali oraz ich właściwości jest kluczowe dla właściwego doboru materiałów w inżynierii oraz produkcji.

Pytanie 35

Jakie jest przeznaczenie nawęglania?

A. polepszenie możliwości spawania stali

B. uzyskanie delikatnej warstwy zewnętrznej przy twardym wnętrzu

C. zwiększenie odporności na korozję

D. uzyskanie twardej warstwy zewnętrznej przy miękkim wnętrzu

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi wynika często z błędnego zrozumienia celów procesów obróbczych powierzchni. Uzyskanie miękkiej warstwy powierzchniowej przy twardym rdzeniu, jak sugeruje jedna z odpowiedzi, jest niezgodne z zasadami nawęglania. Proces ten nie ma na celu stworzenia miękkiej powierzchni, ponieważ wówczas materiał stałby się podatny na uszkodzenia mechaniczne i zużycie, co jest niepożądane w kontekście wielu zastosowań. Z drugiej strony, podniesienie odporności na korozję, mimo że jest istotnym zagadnieniem w inżynierii materiałowej, nie jest głównym celem nawęglania. Proces ten koncentruje się na twardości i ścieralności, a nie na ochronie przed korozją, co jest osiągane innymi metodami, takimi jak galwanizacja czy stosowanie powłok ochronnych. Ponadto, polepszenie spawalności stali, choć ważne w kontekście obróbki materiałów, także nie jest bezpośrednim celem nawęglania. Technika ta może wręcz pogorszyć spawalność, ponieważ zmiany w strukturze materiału mogą prowadzić do powstawania pęknięć w strefie wpływu ciepła podczas spawania. W związku z tym, ważne jest, aby zrozumieć, że każdy z tych procesów ma swoje specyficzne cele i zastosowania, a mylenie ich może prowadzić do nieefektywnego wykorzystania materiałów oraz do potencjalnych awarii w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 36

Śruby należy zabezpieczyć smarem przed skutkami korozji

A. grafitowym

B. półpłynnym

C. miedziowym

D. silikonowym

Wybór innych smarów, takich jak smar miedziowy, półpłynny czy silikonowy, w kontekście zabezpieczania połączeń śrubowych przed korozją, może prowadzić do nieoptymalnych rezultatów. Smar miedziowy, choć używany w niektórych aplikacjach, może wprowadzać ryzyko korozji galwanicznej, zwłaszcza gdy jest stosowany w połączeniach z innymi metalami, co może powodować szybsze niszczenie materiałów. Ponadto, nie zapewnia on takiego smarowania, jak grafit, co prowadzi do zwiększonego oporu w czasie dokręcania. Z kolei smar półpłynny, mimo że może być stosowany w różnych warunkach, nie jest specjalnie przystosowany do wysokotemperaturowych lub ekstremalnych aplikacji, a jego zdolność do ochrony przed korozją jest ograniczona. Natomiast smar silikonowy, choć świetny do uszczelniania i ochrony przed wilgocią, nie jest odpowiedni do smarowania połączeń śrubowych, ponieważ nie zapewnia wystarczającej ochrony przed korozją i niezbędnego smarowania w trakcie eksploatacji. Wybory te często wynikają z niepełnego zrozumienia właściwości materiałów lub nieodpowiednich praktyk w doborze smarów, co może prowadzić do niewłaściwego funkcjonowania połączeń i skrócenia ich żywotności. Z tego względu kluczowe jest podejście oparte na solidnych podstawach wiedzy technicznej oraz przemyślanym doborze odpowiednich materiałów.

Pytanie 37

Na wał o średnicy czopa łożyskowego wynoszącej 30 mm osadzono łożysko toczne. Szerokość gniazda pod łożysko wraz z podcięciem pod pierścień ustalający wynosi 16 mm. Wymagana nośność dynamiczna łożyska wynosi 13 kN. Na podstawie danych w tabeli wybierz numer łożyska kulkowego, które należy zastosować.

Numer łożyska	d mm	D mm	B mm	C kN
6006	30	55	13	13,3
6200	10	30	9	5,72
6206	30	62	16	19,5
6306	30	72	19	28,5
d – średnica wewnętrzna; D – średnica zewnętrzna; B – szerokość; C – nośność ruchowa

A. 6206

B. 6006

C. 6200

D. 6306

Jak wybierzesz inne łożysko niż 6006, to mogą być spore kłopoty. Na przykład łożysko 6200, mimo że jest popularne, ma średnicę wewnętrzną tylko 10 mm. To znaczy, że w ogóle się nie nadaje na czop 30 mm. Taki błąd w doborze może prowadzić do uszkodzeń łożyska albo czopa, a to wiąże się z dodatkowymi kosztami. Z kolei łożyska 6206 i 6306 mają odpowiednią średnicę, ale są zbyt szerokie, bo mają 16 mm i 17 mm, co przekracza dopuszczalne limity gniazda 16 mm. Użycie niewłaściwych wymiarów może skutkować luzem, a nawet zablokowaniem łożyska, co grozi uszkodzeniem całego mechanizmu. Z mojego doświadczenia, często ludzie zapominają o kluczowych parametrach przy doborze łożysk. Pamiętaj, że trzeba patrzeć nie tylko na średnicę, ale i na szerokość oraz nośność, aby wszystko działało jak należy.

Pytanie 38

Z jakiej stali produkowane są pierścienie łożysk tocznych, które oznaczone są symbolem?

A. ŁH15

B. C45

C. A10X

D. S235JR

C45 jest stalą węglową, która nie jest odpowiednia do produkcji pierścieni łożysk tocznych ze względu na niską odporność na ścieranie. Choć C45 może być używana w różnych zastosowaniach inżynieryjnych, jej właściwości mechaniczne nie spełniają wymagań dla łożysk, które muszą radzić sobie z wysokimi obciążeniami i zapewnić długotrwałą trwałość. Odpowiedź A10X odnosi się do stali stopowej, ale nie jest to stal specjalnie projektowana dla łożysk, co ogranicza jej przydatność w tej aplikacji. S235JR, znana jako stal konstrukcyjna, również nie jest materiałem odpowiednim dla łożysk tocznych, ponieważ jej mechaniczne właściwości oraz odporność na zużycie są niewystarczające. Zastosowanie tych stali w kontekście łożysk tocznych może prowadzić do przedwczesnych uszkodzeń, co jest efektem błędnego myślenia o ich właściwościach. Aby skutecznie dobierać materiały, inżynierowie muszą brać pod uwagę specyfikę pracy danego komponentu, jego obciążenia oraz środowisko pracy, a wybór niewłaściwego materiału, takiego jak C45, A10X, czy S235JR, może prowadzić do poważnych awarii w systemach mechanicznych.

Pytanie 39

Stop, który nie jest używany do produkcji łożysk, to

A. znal

B. babbit

C. nitynol

D. silumin

Silumin, babbit oraz znal to materiały, które mają zastosowanie w wytwórstwie łożysk. Silumin, będący stopem aluminium z krzemem, wykazuje dobrą odporność na korozję oraz właściwości odlewnicze, co czyni go odpowiednim materiałem do produkcji różnych części maszyn, w tym łożysk. Stosowanie siluminu w łożyskach opiera się na jego lekkości i trwałości, jednak nie zawsze jest to najbardziej optymalne rozwiązanie w warunkach dużych obciążeń. Babbit to z kolei stop, który często jest używany w łożyskach ślizgowych z uwagi na swoje doskonałe właściwości smarne oraz dużą odporność na zużycie. Jego unikalne właściwości pozwalają na skuteczne zmniejszenie tarcia pomiędzy ruchomymi elementami, co jest kluczowe w zastosowaniach przemysłowych. Znal, będący stopem cynku, również znajduje swoje miejsce w konstrukcji łożysk, oferując dobrą odporność na ścieranie i korozję. Osoby, które myślą, że te materiały są nieodpowiednie do wytwarzania łożysk, mogą nie doceniać ich specyficznych właściwości lub nie mieć pełnej wiedzy na temat zastosowań inżynieryjnych. Warto zrozumieć, że wybór materiału do produkcji łożysk powinien być dokonany na podstawie analizy warunków pracy oraz wymagań technicznych danego zastosowania.

Pytanie 40

Który z podanych materiałów powinien być użyty w roli ostrzy narzędzi skrawających podczas toczenia przy prędkościach skrawania wynoszących od 100 m/min do 200 m/min?

A. Azotek tytanu

B. Stal szybkotnąca

C. Węgliki spiekane

D. Węglik boru

Odpowiedzi takie jak stal szybkotnąca, węglik boru oraz azotek tytanu, chociaż stosowane w narzędziach skrawających, nie są odpowiednimi wyborami przy prędkościach skrawania od 100 do 200 m/min. Stal szybkotnąca, mimo wysokiej twardości, charakteryzuje się niższą odpornością na wysokie temperatury, co może prowadzić do szybszego zużycia narzędzia. W przypadku toczenia, gdzie generowane są znaczne ilości ciepła, stal szybkotnąca traci swoje właściwości skrawne, co jest niepożądane w procesach wymagających precyzji. Węglik boru, chociaż twardy, nie jest powszechnie stosowany w narzędziach skrawających, gdyż jego właściwości mechaniczne są niewystarczające do wytrzymania warunków obróbczych w tej prędkości. Z kolei azotek tytanu, będący materiałem ceramicznym, jest stosowany jako powłoka ochronna, a nie jako samodzielne ostrze. Jego zastosowanie przy wysokich prędkościach skrawania może prowadzić do pęknięć i uszkodzeń narzędzi. W kontekście obróbczych standardów branżowych, wybór odpowiednich materiałów jest kluczowy dla efektywności i jakości procesów skrawania. Dlatego zastosowanie węglików spiekanych jest nie tylko zalecane, ale wręcz konieczne w zestawieniu z wymaganiami stawianymi przez nowoczesny przemysł.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej