Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 28 października 2025 09:29
Data zakończenia: 28 października 2025 09:52

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Żeliwo, w którym węgiel występuje w formie kulistych agregatów (tzw. grafit sferoidalny), określa się jako

A. modyfikowanym

B. sferoidalnym

C. pstrym

D. białym

Odpowiedź 'sferoidalnym' jest poprawna, ponieważ żeliwo sferoidalne, znane również jako żeliwo z grafitem kulkowym, charakteryzuje się obecnością kulistych skupień grafitu w mikrostrukturze. Ta forma grafitu znacznie poprawia właściwości mechaniczne materiału, w tym wytrzymałość na rozciąganie oraz odporność na uderzenia, co czyni go idealnym do zastosowań przemysłowych. Żeliwo sferoidalne jest szeroko wykorzystywane w produkcji elementów maszyn, takich jak wały, obudowy, czy części silników, gdzie wymagana jest zarówno odporność na wysokie obciążenia, jak i dobra obróbka skrawaniem. W porównaniu do innych rodzajów żeliwa, takich jak żeliwo białe, które ma twardą, ale kruchą strukturę, żeliwo sferoidalne łączy w sobie korzystne cechy, co czyni je preferowanym wyborem w nowoczesnym przemyśle. Zgodnie z normami ISO, żeliwo sferoidalne jest klasyfikowane na podstawie zawartości węgla i struktury grafitu, co pozwala na precyzyjne dostosowanie jego właściwości do specyficznych aplikacji.

Pytanie 2

Jakie czynności nie są częścią codziennej konserwacji urządzeń mechanicznych?

A. Uzupełniania środka smarującego przed uruchomieniem urządzenia

B. Dokonywania zabezpieczeń przed korozją

C. Smarowania komponentów i zespołów zgodnie z instrukcją

D. Identyfikacji powodów wzrostu hałasu pracy urządzenia

Wykonywanie zabezpieczeń antykorozyjnych nie jest częścią codziennej konserwacji maszyn, ponieważ jest to proces bardziej skomplikowany, który zazwyczaj wymaga szczegółowej analizy stanu powierzchni i zastosowania odpowiednich środków ochrony przed korozją. Codzienna konserwacja obejmuje rutynowe czynności, takie jak smarowanie, które mają na celu zapewnienie prawidłowego funkcjonowania maszyny w krótkim okresie. Przykładowo, smarowanie elementów i zespołów według instrukcji oraz uzupełnianie środka smarującego przed uruchomieniem maszyny są istotnymi zadaniami, które pomagają w utrzymaniu odpowiednich parametrów pracy maszyny i minimalizują ryzyko uszkodzeń. Natomiast zabezpieczenia antykorozyjne są zazwyczaj realizowane w ramach regularnych przeglądów maszyn, które są przeprowadzane co określony czas, w zależności od warunków pracy i otoczenia. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001 czy normy dotyczące zarządzania jakością, podkreślają znaczenie pełnej konserwacji oraz monitorowania stanu technicznego maszyn, co wykracza poza codzienną rutynę. Zrozumienie różnicy między codziennymi obowiązkami a długoterminowymi strategiami konserwacyjnymi jest kluczowe w zapewnieniu optymalnej efektywności maszyn.

Pytanie 3

Jaka jest maksymalna zawartość węgla w niskowęglowej stali przeznaczonej do spawania?

A. 0,50%

B. 0,10%

C. 0,25%

D. 0,80%

Stal niskowęglowa to materiał, który charakteryzuje się zawartością węgla wynoszącą do 0,25%. Taki poziom węgla jest optymalny dla procesów spawania, ponieważ zapewnia odpowiednią plastyczność i wytrzymałość na zmęczenie. Przykładem zastosowania stali niskowęglowej są elementy konstrukcyjne w budownictwie, które muszą wytrzymać obciążenia bez pękania. W kontekście spawania, zbyt wysoka zawartość węgla (np. 0,5% lub 0,8%) może prowadzić do kruchości spoiny, co jest niepożądane w wielu zastosowaniach inżynieryjnych. W branży spawalniczej stosuje się również normy, takie jak EN 10025, które klasyfikują stale w zależności od ich właściwości mechanicznych oraz zawartości węgla, co pozwala na dobór odpowiednich materiałów do konkretnych aplikacji. Zrozumienie struktury stali niskowęglowej i jej właściwości jest kluczowe dla inżynierów i techników zajmujących się projektowaniem i wykonywaniem konstrukcji spawanych. Niska zawartość węgla sprzyja również lepszemu wtapianiu się materiału w procesie spawania, co wpływa na jakość oraz wytrzymałość połączeń spawanych.

Pytanie 4

Czynnikiem powodującym zużycie zmęczeniowe elementów maszyn jest

A. cyklicznie zmieniające się napoty

B. wysoka wilgotność otoczenia

C. podniesienie temperatury części

D. niewystarczające smarowanie elementów

Cyklicznie zmienne naprężenia to główny powód, dla którego części maszyn się zużywają z zmęczenia. Dzieje się to, gdy elementy są narażone na powtarzające się obciążenia, co z kolei sprawia, że mikrostruktura materiału się zmienia. Możemy to zauważyć w różnych zastosowaniach, jak wały, sprężyny czy elementy zawieszenia, gdzie te zmiany naprężenia są praktycznie nieuniknione w trakcie normalnej pracy. Weźmy na przykład wirnik silnika, który regularnie poddawany jest cyklom obciążenia podczas swojej pracy; to może prowadzić do pęknięć w materiale. W inżynierii bardzo ważne jest, żeby przeprowadzać analizy zmęczeniowe, a wykresy Wöhlera są do tego naprawdę przydatne. Dobrze zaprojektować komponenty oraz dobrać odpowiednie materiały, a także stosować normy jak ISO 1099 – to wszystko może znacząco zwiększyć odporność na zmęczenie. W przypadku konstrukcji maszyn, niezawodność to tak naprawdę kluczowa sprawa.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Jakie kluczowe kryteria wybierania materiałów konstrukcyjnych stosuje się w procesie projektowania elementów maszyn?

A. Własności materiału i koszty wytwarzania

B. Zdolność materiału do obróbki skrawaniem

C. Koszty materiału i produkcji

D. Koszty materiału oraz projektowania

Podczas projektowania części maszyn, kluczowym elementem jest nie tylko koszt materiału czy jego obróbki, ale przede wszystkim właściwości mechaniczne i fizyczne materiałów. Koszty materiału i wytwarzania, choć ważne, nie mogą być jedynymi kryteriami wyboru. Często zdarza się, że tańsze materiały mogą prowadzić do obniżenia jakości i żywotności części, co z kolei może skutkować wyższymi kosztami eksploatacji i napraw. W przypadku odpowiedzi koncentrujących się jedynie na kosztach, brakuje zrozumienia specyfiki zastosowania materiałów, co jest istotne w kontekście ich późniejszej wydajności. Podatność materiału do obróbki skrawaniem również jest ważna, ale nie powinna być jedynym kryterium. W praktyce inżynieryjnej użycie materiałów o dobrych właściwościach mechanicznych, które są jednocześnie dostosowane do technologii obróbczej, jest kluczowe dla osiągnięcia pożądanych rezultatów. Typowe błędy, które mogą prowadzić do niepoprawnych wniosków, obejmują pomijanie analizy właściwości materiałowych oraz nadmierne skupienie się na kosztach, co w dłuższej perspektywie może przekładać się na problemy techniczne i ekonomiczne.

Pytanie 8

Zjawisko, które charakteryzuje się różnorodnością tempa degradacji poszczególnych fragmentów metalowej powierzchni i jest niebezpieczne dla wytrzymałości konstrukcji, nosi nazwę korozji

A. równomiernej

B. morskiej

C. atmosferycznej

D. wżerowej

Korozja wżerowa to proces, w którym dochodzi do niszczenia metalu w sposób zróżnicowany, prowadzący do powstawania miejscowych uszkodzeń, takich jak wżery. Te uszkodzenia są szczególnie niebezpieczne dla konstrukcji, ponieważ mogą prowadzić do osłabienia materiału w punktach, które są trudne do monitorowania. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują inżynierię lądową i budownictwo, gdzie ważne jest, aby zrozumieć, jak różne rodzaje korozji mogą wpływać na trwałość konstrukcji mostów, budynków czy elementów infrastruktury. W przemyśle morskim, na przykład, należy zainstalować odpowiednie materiały ochronne i systemy monitorowania, aby minimalizować skutki korozji wżerowej. W standardach takich jak ISO 12944 stosuje się klasyfikacje dotyczące odporności na korozję, co jest kluczowe dla projektowania trwałych systemów ochrony. Dzięki tym praktykom można zwiększyć żywotność konstrukcji i zmniejszyć koszty związane z ich utrzymaniem.

Pytanie 9

W firmie pracującej od poniedziałku do piątku w systemie dwuzmianowym oraz w sobotę w systemie jednozmianowym zatrudnionych jest 5 pracowników na jednej zmianie. Każdy pracownik w trakcie zmiany produkuje 20 elementów, a jeden arkusz blachy wystarcza na wykonanie 10 elementów. Jakie jest tygodniowe zużycie materiału?

A. 110 arkuszy

B. 105 arkuszy

C. 100 arkuszy

D. 120 arkuszy

Poprawna odpowiedź to 110 arkuszy blachy, które są niezbędne do produkcji w zakładzie. Aby obliczyć tygodniowe zużycie materiału, należy najpierw określić całkowitą liczbę elementów produkowanych w ciągu tygodnia. W zakładzie pracującym od poniedziałku do piątku w systemie dwuzmianowym oraz w sobotę w systemie jednozmianowym, mamy 5 pracowników, którzy w każdej zmianie wykonują po 20 elementów. W ciągu jednego dnia roboczego (5 dni) w systemie dwuzmianowym produkcja wynosi: 5 pracowników × 20 elementów × 2 zmiany = 200 elementów dziennie. W sobotę, w systemie jednozmianowym, produkcja wynosi 5 pracowników × 20 elementów = 100 elementów. Zatem tygodniowa produkcja wynosi: (200 elementów × 5 dni) + 100 elementów = 1100 elementów. Każdy arkusz blachy wystarcza na wykonanie 10 elementów, więc do produkcji 1100 elementów potrzebne będzie: 1100 elementów ÷ 10 elementów/arkusz = 110 arkuszy blachy. Takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką w zarządzaniu produkcją, która podkreśla znaczenie dokładnych obliczeń materiałowych.

Pytanie 10

Podstawowym składnikiem stopowym stali nierdzewnych jest

A. molibden

B. wolfram

C. chrom

D. mangan

Chrom jest kluczowym dodatkiem stopowym w produkcji stali nierdzewnych, ponieważ znacząco zwiększa ich odporność na korozję oraz poprawia wytrzymałość na wysokie temperatury. Stal nierdzewna zawierająca chrom, znana jako stal austenityczna, może zawierać od 10,5% do 30% tego pierwiastka, co wpływa na jej właściwości mechaniczne i chemiczne. Oprócz odporności na korozję, chrom przyczynia się także do stabilności struktury krystalicznej, co jest istotne w zastosowaniach przemysłowych, gdzie stal narażona jest na dynamiczne obciążenia. Przykłady zastosowania stali nierdzewnej z dużą zawartością chromu obejmują elementy konstrukcyjne w przemyśle chemicznym, sprzęt kuchenny, a także części samochodowe, które wymagają wysokiej odporności na czynniki atmosferyczne oraz chemiczne. W kontekście norm, stal nierdzewna klasy 304 i 316, szeroko stosowana w różnych branżach, zawiera znaczące ilości chromu, co czyni ją idealnym materiałem do budowy trwałych i estetycznych produktów.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Proces kadmowania, który prowadzi do utworzenia powłoki zabezpieczającej metal przed korozją, odbywa się w ramach

A. metalizacji przez natrysk

B. reakcji chemicznych zachodzących na powierzchni przedmiotu

C. galwanizacji

D. zanurzenia obiektu w ciekłym metalu

Galwanizacja to proces elektrochemiczny, w którym metal, najczęściej cynk lub kadm, jest osadzany na powierzchni innego metalu, tworząc powłokę ochronną. Jest to technika powszechnie stosowana w przemyśle, aby zabezpieczyć elementy metalowe przed korozją. W procesie tym wykorzystuje się elektrolity, które umożliwiają osadzanie metalu w formie cienkowarstwowej. Zastosowanie galwanizacji ma miejsce w produkcji różnorodnych elementów, takich jak części samochodowe, instalacje elektryczne czy sprzęt AGD. Powłoka galwaniczna nie tylko poprawia wygląd metalowych przedmiotów, ale także znacząco wydłuża ich żywotność, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska. Warto również wspomnieć, że galwanizacja jest zgodna z normami ISO, które regulują jakość i efektywność procesów metalizacji, co czyni ją jedną z najlepszych praktyk w branży. Przykładem zastosowania galwanizacji są elementy w przemyśle budowlanym, które muszą być odporne na działanie niekorzystnych warunków atmosferycznych.

Pytanie 13

Aby przeprowadzić lutowanie miękkie, konieczne jest zastosowanie spoiwa będącego stopem

A. cyny

B. miedzi

C. żelaza

D. aluminium

Lutowanie miękkie to taka fajna technika, która pozwala połączyć różne metalowe elementy z użyciem spoiwa. Tutaj mówimy głównie o cynie, bo to jest najpopularniejszy materiał do lutowania miękkiego. Cyna ma niską temperaturę topnienia, co czyni ją idealną do prac z delikatnymi częściami elektronicznymi, jak na przykład płytki PCB. W praktyce często używa się różnych stopów cyny, mieszając ją z innymi metalami, co poprawia ich właściwości mechaniczne i odporność na korozję. Nie zapominaj, że lutowanie z cyną jest zgodne z normami IPC, które regulują standardy w branży elektronicznej. Dzięki tym normom możemy mieć pewność, że nasze lutowania są na wysokim poziomie, co jest mega istotne przy produkcji sprzętu elektronicznego czy medycznego, gdzie niezawodne połączenia są koniecznością.

Pytanie 14

Maksymalne naprężenie na ściskanie dla konkretnego rodzaju drewna wynosi 10 MPa. Z jaką największą siłą można obciążyć drewniany słup o kwadratowym przekroju z bokiem długości 5 cm?

A. 40 kN

B. 400 kN

C. 50 kN

D. 25 kN

Patrząc na błędne odpowiedzi, można zobaczyć, że sporo z nich wynika z nieprawidłowych założeń dotyczących obliczeń sił i naprężeń. Odpowiedzi 50 kN i 40 kN mogą sugerować, że pomylono się, myśląc, że dopuszczalne naprężenie jest wyższe niż 10 MPa. Może to być efektem tego, że nie każdy rozumie, jak przelicza się jednostki i jak oblicza pole powierzchni. Często się zdarza, że ludzie mylą jednostki, co prowadzi do błędów w wynikach. Inny typowy błąd to zignorowanie faktu, że drewno nie działa jednorodnie, a jego wytrzymałość różni się w zależności od kierunku obciążenia i gatunku drewna. Odpowiedź 400 kN jest jeszcze bardziej nie na miejscu, co sugeruje, że ktoś całkowicie zignorował obliczenia oparte na rzeczywistych właściwościach materiału. W praktyce, żeby uniknąć takich pomyłek, inżynierowie muszą korzystać z odpowiednich norm i bibliotek materiałowych, które dają dokładne informacje o wytrzymałości różnych typów drewna. Zrozumienie mechaniki materiałów i ich zachowania pod obciążeniem jest kluczowe, żeby podejmować dobre decyzje przy projektowaniu.

Pytanie 15

Korozja, która zachodzi wskutek jednoczesnego wpływu środowiska korozyjnego oraz zmiennych naprężeń przyspieszających destrukcję metali, nosi nazwę

A. wodna

B. naprężeniowa

C. chemiczna

D. ziemna

Korozja naprężeniowa jest zjawiskiem, które występuje, gdy na metal działają zarówno czynniki środowiskowe, jak i zmienne naprężenia mechaniczne. To połączenie prowadzi do przyspieszenia procesu korozji, co może być szczególnie niebezpieczne w konstrukcjach inżynieryjnych, gdzie integralność materiałów jest kluczowa. Przykładem może być stal stosowana w mostach lub zbiornikach ciśnieniowych, gdzie zmiany obciążenia mogą powodować mikropęknięcia. W takich przypadkach, zgodnie z normami takimi jak ASTM G39, inżynierowie powinni stosować odpowiednie materiały, które wykazują odporność na korozję naprężeniową, takie jak stal nierdzewna lub stopy o wysokiej odporności na korozję. Właściwe projektowanie, regularna kontrola stanu technicznego oraz stosowanie inhibitorów korozji to praktyki, które są niezbędne do minimalizacji ryzyka korozji naprężeniowej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii materiałowej.

Pytanie 16

Łuszczenie (spalling) to proces zużycia, który zachodzi podczas

A. normalnej eksploatacji urządzenia

B. korozji mechanicznej

C. tarcia w warunkach braku smarowania

D. tarcia przy zbyt dużej ilości smaru

Łuszczenie (spalling) to proces uszkodzenia materiału, który występuje w wyniku niewystarczającego smarowania podczas tarcia. Brak odpowiedniego smarowania zwiększa tarcie między powierzchniami, co prowadzi do nadmiernego zużycia i odrywania się małych fragmentów materiału. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko łuszczenia, stosuje się różne techniki smarowania, takie jak smarowanie olejowe lub smarami stałymi, odpowiednio dostosowane do warunków pracy maszyn i sprzętu. W kontekście branżowym, standardy takie jak ISO 6743 definiują klasy smarów, które są dostosowane do specyficznych zastosowań w przemyśle, co pozwala na efektywne zarządzanie procesem smarowania. Zrozumienie mechanizmu łuszczenia oraz właściwego doboru smarów ma kluczowe znaczenie dla przedłużenia żywotności maszyn oraz zapewnienia ich niezawodności, co jest istotnym aspektem w obszarze utrzymania ruchu.

Pytanie 17

Suche, płynne, graniczne oraz mieszane to klasyfikacje tarcia w zależności od

A. charakterystyki smaru znajdującego się pomiędzy współdziałającymi powierzchniami

B. rodzaju kontaktu współdziałających powierzchni

C. właściwości ruchu współdziałających elementów

D. typów ruchu współdziałających elementów

Podejście do klasyfikacji rodzajów tarcia na podstawie cech ruchu współpracujących części, cech smaru znajdującego się między nimi, czy rodzaju ruchu, jest nieprawidłowe, ponieważ nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest rzeczywisty kontakt między powierzchniami. Cechy ruchu współpracujących części mogą wpływać na dynamikę układu, jednak nie determinują one bezpośrednio kategorii tarcia. Przykładowo, w przypadku tarcia suchego, pomimo że części poruszają się w sposób regularny, ich kontakt powoduje znaczne opory, które nie są związane z ruchem, lecz z charakterystyką stykających się powierzchni. Podobnie, cechy smaru, takie jak lepkość czy temperatura, mają wpływ na efektywność smarowania, ale klasyfikacja tarcia powinna opierać się na tym, czy smar jest obecny i w jakiej formie. Rozeznanie w rodzajach ruchu również nie zaspokaja potrzeby zrozumienia mechanizmów tarcia, ponieważ różne typy ruchu mogą występować przy różnych rodzajach tarcia. W inżynierii mechanicznej i tribologii, kluczowymi aspektami są konkretne interakcje między powierzchniami, co sprawia, że klasyfikacja według rodzaju styku jest najbardziej adekwatna i praktyczna. Właściwe zrozumienie tych pojęć jest istotne dla inżynierów, którzy projektują systemy minimalizujące straty energii oraz zapewniające długotrwałą niezawodność maszyn.

Pytanie 18

Na stanowisku ślusarsko-spawalniczym czas wykonania jednej części wynosi 40 minut, a do jej wykonania pracownik zużywa 3 elektrody. Na podstawie danych przedstawionych w tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części?

Wyszczególnienie kosztów	Kwota w zł
Materiał do wykonania 10 części	50,00
Paczka (50 sztuk) elektrod	200,00
Amortyzacja narzędzi wyliczona na 100 części	200,00
Stawka za godzinę pracy pracownika	120,00

A. 94 zł

B. 99 zł

C. 71 zł

D. 77 zł

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z kilku typowych błędów myślowych, które warto przeanalizować. Często przy obliczaniu kosztów produkcji, użytkownicy mogą pomijać niektóre składniki kosztów, co prowadzi do zaniżenia całkowitej wartości. Na przykład, jeśli ktoś uzna, że koszt elektrod powinien być niższy, może przyjąć błędne założenie, że nie uwzględnia wszystkich użytych materiałów. Dodatkowo, nieprawidłowe kalkulacje mogą powstać z nieuwzględnienia kosztów amortyzacji narzędzi, co jest istotne w każdym procesie produkcyjnym, ponieważ narzędzia zużywają się w trakcie pracy i ich wartość musi być rozłożona na wyprodukowane jednostki. Inny typowy błąd to ignorowanie kosztu wynagrodzenia pracowników; czasami użytkownicy błędnie przyjmują, że koszt pracy jest nierelewantny lub zaniżają jego wartość. Standardy branżowe wymagają dokładnego śledzenia wszystkich kosztów związanych z produkcją, co pozwala na lepszą kontrolę finansową oraz efektywność operacyjną. Umożliwia to nie tylko analizę rentowności, ale również optymalizację procesów produkcyjnych w celu obniżenia kosztów i zwiększenia wydajności.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Który z metali używanych jako dodatek stopowy podnosi odporność stali na korozję?

A. Kadm

B. Wolfram

C. Miedź

D. Chrom

Miedź, choć znana ze swojej dobrej odporności na korozję, nie jest skutecznym dodatkiem stopowym do stali, który zwiększa jej odporność na korozję. Miedź tworzy na powierzchni metalu patynę, która może chronić przed dalszymi uszkodzeniami, ale nie jest tak efektywna jak tlenek chromu w przypadku stali. Kadm z kolei jest metalem toksycznym, który nie tylko nie zwiększa odporności stali na korozję, ale również stwarza ryzyko zdrowotne, a jego stosowanie w wielu krajach jest regulowane lub zakazane ze względu na szkodliwość dla środowiska. Wolfram, będący metalem o wysokiej temperaturze topnienia, jest stosowany głównie w produkcji narzędzi skrawających i nie ma właściwości poprawiających odporność na korozję. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie odporności na korozję z ogólnym wzmocnieniem metalu; w rzeczywistości różne metale i ich stopy mają zróżnicowane właściwości korozyjne. W kontekście przemysłowym, wybór odpowiedniego materiału na podstawie jego właściwości korozji jest kluczowy dla zapewnienia długotrwałej trwałości konstrukcji, dlatego też istotne jest zrozumienie, które metale rzeczywiście wpływają na te właściwości. Właściwe materiały, takie jak stal nierdzewna z dodatkiem chromu, są niezbędne w aplikacjach, gdzie kontakt z czynnikami korozyjnymi jest nieunikniony.

Pytanie 21

Ochrona powierzchni przed korozją za pomocą powłok galwanicznych polega na

A. nałożeniu warstwy metalu w procesie elektrolitycznym

B. nawalcowaniu cienkiej blachy na gorąco na powierzchni

C. zanurzeniu w metalach w stanie ciekłym

D. natryśnięciu płynnego metalu przy użyciu pistoletu

Zastosowane metody w odpowiedziach niepoprawnych nie są skutecznymi rozwiązaniami w kontekście ochrony przed korozją. Nawalcowanie cienkiej blachy na powierzchnię na gorąco, chociaż może wydawać się na pierwszy rzut oka skuteczną metodą, w rzeczywistości nie zapewnia odpowiedniej ochrony przed korozją. Proces ten polega na mechanicznym przymocowaniu blachy do powierzchni, co nie eliminuje ryzyka korozji w miejscach, gdzie blacha może się odklejać lub w których występują uszkodzenia. Natomiast natryśnięcie ciekłego metalu pistoletem również nie jest standardową praktyką w kontekście galwanizacji. Ta metoda, choć może być używana do aplikacji powłok metalowych, nie zapewnia jednorodnej powłoki ani nie korzysta z procesów elektrolitycznych, co znacznie obniża jej efektywność w walce z korozją. Zanurzenie w stopionym metalu, z drugiej strony, może być stosowane w procesach takich jak kąpiel w metalach, jednak nie jest to metoda galwaniczna. Wielu inżynierów i techników może błędnie sądzić, że te praktyki są równoważne galwanizacji, nie rozumiejąc różnic między nimi, co prowadzi do nieefektywnego zabezpieczania powierzchni. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że skuteczna ochrona przed korozją wymaga zastosowania precyzyjnych i sprawdzonych metod, takich jak galwanizacja, które zapewniają długotrwałą i skuteczną ochronę metalowych elementów.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

Podstawowym składnikiem stopowym stali o wysokiej odporności na korozję jest

A. molibden

B. krzem

C. mangan

D. chrom

Chrom jest kluczowym składnikiem stopowym w stalach odpornych na korozję, co jest zgodne z normami AISI i ASTM. Jego obecność w stali tworzy warstwę pasywną tlenku chromu na powierzchni, która skutecznie chroni materiał przed działaniem czynników korozyjnych, takich jak woda, tlen czy sole. Dzięki tej właściwości stal nierdzewna jest szeroko stosowana w przemyśle spożywczym, chemicznym oraz w budownictwie, gdzie wymagane są długotrwałe i niezawodne materiały. Na przykład, w produkcji urządzeń kuchennych, takich jak garnki czy zlewy, stal nierdzewna z wysoką zawartością chromu zapewnia odporność na rdzewienie i utratę estetyki. Również w infrastrukturze, takiej jak mosty czy rurociągi, chromowana stal dostarcza nie tylko wytrzymałości, ale i długowieczności, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. Warto zauważyć, że zawartość chromu w stalach nierdzewnych wynosi zazwyczaj od 10,5% do 30%, co jest kluczowe dla ich właściwości antykorozyjnych.

Pytanie 24

Jakie jest całkowite wydłużenie elementu o początkowej długości 2 m, jeśli jego wydłużenie jednostkowe wynosi 3%?

A. 6 cm

B. 3 cm

C. 2 cm

D. 9 cm

Aby obliczyć całkowite wydłużenie rozciąganego elementu, należy zastosować wzór na wydłużenie całkowite, który jest równy długości początkowej pomnożonej przez wydłużenie jednostkowe. W tym przypadku, długość początkowa wynosi 2 metry, a wydłużenie jednostkowe równe jest 3%. Wartość procentowa 3% można zapisać jako 0,03 w obliczeniach. Zatem całkowite wydłużenie można obliczyć w następujący sposób: 2 m * 0,03 = 0,06 m, co przelicza się na 6 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej, gdzie precyzyjne obliczenia wydłużenia są niezbędne do oceny wytrzymałości i funkcjonalności materiałów w różnych warunkach obciążenia. Przykładowo, w projektowaniu mostów lub konstrukcji budowlanych, inżynierowie muszą zrozumieć, jak różne materiały będą reagować na siły rozciągające, aby zapewnić bezpieczeństwo i stabilność konstrukcji.

Pytanie 25

Jakie rodzaje tworzyw sztucznych mogą być spawane w trakcie napraw?

A. Chemoutwardzalne

B. Termoutwardzalne

C. Termoplastyczne

D. Silikonowe

Termoplasty to grupa tworzyw sztucznych, które można wielokrotnie poddawać procesom obróbczej, takim jak spawanie. Cechą charakterystyczną termoplastów jest ich zdolność do topnienia pod wpływem wysokiej temperatury, co umożliwia ich formowanie i łączenie na różne sposoby. W praktyce, spawanie termoplastów jest powszechnie stosowane w przemyśle, szczególnie w produkcji elementów z tworzyw sztucznych, takich jak rurki, zbiorniki czy osłony. Dobre praktyki w spawaniu termoplastów obejmują użycie odpowiednich parametrów temperaturowych oraz technik, takich jak spawanie gorącym powietrzem, które jest efektywne w przypadku cienkowarstwowych materiałów. Istotne jest również przestrzeganie norm, takich jak ISO 14569 dotycząca spawania tworzyw sztucznych, aby zapewnić wysoką jakość i trwałość połączeń. Przykładem zastosowania może być spawanie elementów z PVC w budownictwie, gdzie żywotność i szczelność połączeń są kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 26

Tworzywa sztuczne, które po podgrzaniu stają się plastyczne, a po ochłodzeniu zyskują sztywność i ten proces może być wielokrotnie powtarzany, to które z tworzyw?

A. termoutwardzalne

B. termoplastyczne

C. chemoutwardzalne

D. chemoplastyczne

Odpowiedź "termoplastyczne" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do grupy tworzyw sztucznych, które charakteryzują się możliwością wielokrotnego podgrzewania i formowania. Termoplastyki, takie jak polietylen, polipropylen czy PVC, po podgrzaniu stają się miękkie i plastyczne, co umożliwia ich przeciąganie, wytłaczanie lub formowanie. Po schłodzeniu uzyskują stałą strukturę, co pozwala na ich użytkowanie w różnych aplikacjach, od opakowań po komponenty samochodowe. Dobrą praktyką w przemyśle jest recykling takich materiałów, ponieważ można je wielokrotnie przetwarzać, co przyczynia się do zmniejszenia odpadów. Zastosowanie termoplastów w produkcji elementów meblowych, zabawek czy części elektronicznych pokazuje ich wszechstronność oraz znaczenie w nowoczesnym przemyśle. Ponadto, zgodność z normami ISO dotyczącymi jakości materiałów zapewnia ich trwałość oraz odpowiednie właściwości mechaniczne.

Pytanie 27

W systemach hydraulicznych wykorzystuje się uszczelki

A. uszczelki gumowe odporne na olej

B. uszczelki gumowo-korkowe

C. uszczelki lateksowe

D. uszczelki gumowe standardowe

Wybór złego typu uszczelnienia w hydraulice może narobić sporo kłopotów, jak wycieki czy awarie, a nawet zagrożenie bezpieczeństwa. Gumowo-korkowe uszczelnienia, chociaż nadają się do innych zastosowań, nie wytrzymują kontaktu z olejami i cieczy hydraulicznymi, co sprawia, że szybko się zużywają i tracą właściwości. Zwykłe gumowe uszczelki są jeszcze gorsze, bo nie są przystosowane do chemikaliów, a ich trwałość jest naprawdę niska. Lateksowe uszczelnienia też nie są odpowiednie do hydrauliki, bo nie wytrzymują długoterminowej pracy pod ciśnieniem w obecności oleju. Kiedy wybieramy materiał uszczelniający, trzeba bazować na specyfikacjach i wymaganiach konkretnego zastosowania, ale często się to pomija. Ważne, żeby wiedzieć, że w hydraulice nie można używać materiałów, które nie są przeznaczone do kontaktu z olejami, bo to prowadzi do złych decyzji.

Pytanie 28

Wskaż materiał, który jest najczęściej wykorzystywany w konstrukcjach spawanych?

A. Stal wysokowęglowa

B. Stal niskowęglowa

C. Żeliwo sferoidalne

D. Żeliwo szare

Stal niskowęglowa jest najczęściej stosowanym materiałem do konstrukcji spawanych ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne oraz łatwość w obróbce. Posiada zawartość węgla w przedziale od 0,05% do 0,25%, co sprawia, że jest plastyczna i łatwo poddaje się procesom spawania. Dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej, stal ta minimalizuje ryzyko wystąpienia pęknięć spawalniczych. W praktyce, stal niskowęglowa jest szeroko stosowana w budowie konstrukcji stalowych, takich jak mosty, budynki przemysłowe, oraz w produkcji elementów maszyn. Zgodnie z normą EN 10025, stal niskowęglowa jest klasyfikowana na różne gatunki, które różnią się wytrzymałością i zastosowaniem, co umożliwia dobór odpowiedniego materiału do konkretnego projektu. Dodatkowo, stal niskowęglowa dobrze znosi działanie wysokich temperatur, co czyni ją odpowiednią do spawania w trudnych warunkach. W kontekście spawalnictwa, jej właściwości pozwalają na uzyskanie spoin o wysokiej jakości oraz odpowiedniej wytrzymałości, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 29

Kwadratowy pręt o boku a = 1 cm, wykonany ze stali, której dopuszczalne naprężenia na rozciąganie wynoszą k_r = 100 MPa, jest poddawany rozciąganiu siłą F. O ile procent można zmniejszyć długość boku pręta, gdyby był on wykonany ze stali o k_r = 200 MPa, przy tej samej sile rozciągającej F?

A. 50%

B. 40%

C. 10%

D. 100%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź wynika z analizy zachowania materiałów pod wpływem naprężeń rozciągających. Stal o dopuszczalnych naprężeniach na rozciąganie k_r = 100 MPa ma niższą wytrzymałość niż stal o k_r = 200 MPa. Przy zachowaniu tej samej siły rozciągającej F, zmniejszenie boku pręta o 50% pozwala na zastosowanie stali o znacznie wyższej wytrzymałości, zachowując stan bezpieczeństwa. W praktyce, inżynierowie często muszą dobierać materiały w zależności od wymagań wytrzymałościowych i ekonomicznych. Zmniejszenie wymiarów elementów konstrukcyjnych wpływa na ich masę oraz koszty produkcji, co jest kluczowe w projektowaniu wyrobów. Zgodnie z normami europejskimi EN 1993, przy projektowaniu konstrukcji stalowych, inżynierowie powinni brać pod uwagę nie tylko wytrzymałość materiałów, ale również ich zachowanie w warunkach eksploatacyjnych oraz trwałość. Zmniejszenie boku pręta o 50% jest praktycznym podejściem, które pozwala na zachowanie wymagań wytrzymałościowych i efektywność kosztową.

Pytanie 30

Pokrywanie uszkodzonych elementów maszyn i urządzeń metalową warstwą podczas jednoczesnego topnienia ich podłoża nosi nazwę

A. anodowaniem

B. napawaniem

C. zgrzewaniem

D. spawaniem

Napawanie to proces technologiczny, który polega na pokryciu naprawianych części maszyn i urządzeń warstwą metalu, przy jednoczesnym topnieniu podłoża. Ta metoda jest szczególnie przydatna w przemyśle, gdzie wymagana jest regeneracja lub wzmocnienie powierzchni elementów narażonych na intensywne zużycie, takich jak narzędzia skrawające, części maszyn czy elementy robocze. W napawaniu korzysta się z różnych materiałów, w tym stopów żelaza, stali nierdzewnej czy nawet metali kolorowych, co pozwala na dostosowanie właściwości mechanicznych warstwy napawanej do specyficznych wymagań aplikacji. Przykładem praktycznym jest napawanie krawędzi narzędzi skrawających, aby zwiększyć ich twardość i odporność na ścieranie. Dobrą praktyką w tym procesie jest stosowanie odpowiednich parametrów spawania, takich jak prędkość, temperatura i skład chemiczny materiału, aby uzyskać optymalne połączenie warstwy napawanej z podłożem. Napawanie jest regulowane przez normy, takie jak ISO 3834, zapewniające wysoką jakość i bezpieczeństwo wykonywanych prac.

Pytanie 31

Na zużycie poszczególnych komponentów urządzenia w trakcie jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. trwałość

B. niezawodność

C. wydajność

D. sztywność

Tak naprawdę wybieranie niezawodności, sztywności albo wydajności jako najważniejszych czynników wpływających na zużycie może być mylące. Niezawodność, choć ważna, to tylko zdolność urządzenia do pracy bez awarii przez jakiś czas. Nawet najlepsze urządzenie może się psuć, jeśli jego części nie są wystarczająco trwałe. Sztywność to też tylko cecha materiałów, która mówi, jak dobrze radzą sobie z obciążeniem. Moim zdaniem, nie ma to bezpośredniego wpływu na długość życia elementu. Wydajność z kolei to jak skutecznie działa urządzenie, ale też nie odnosi się bezpośrednio do zużycia. W praktyce zdarza się, że rzeczy, które działają świetnie, ale nie są trwałe, szybko się psują, co potem generuje dodatkowe koszty. Dlatego warto w analizie zwrócić większą uwagę na trwałość, bo to klucz do długofalowej eksploatacji i efektywności urządzeń.

Pytanie 32

Korozja z naprężenia, prowadząca do degradacji elementów maszyn, zaliczana jest do rodzaju zużycia

A. erozyjne

B. korozyjno-mechaniczne

C. mechaniczne

D. korozyjne

Korozja naprężeniowa, będąca wynikiem działania sił mechanicznych w połączeniu z obecnością agresywnych środowisk chemicznych, klasyfikowana jest jako zużycie korozyjno-mechaniczne. To zjawisko występuje w wielu branżach, w tym w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, gdzie materiały są narażone na działanie wysokich naprężeń oraz korozji. Przykładowo, elementy konstrukcyjne samolotów, takie jak śruby i łączniki, są podatne na korozję naprężeniową, co może prowadzić do ich osłabienia i w efekcie awarii konstrukcji. Właściwe zarządzanie tym rodzajem zużycia obejmuje monitorowanie stanu technicznego komponentów, stosowanie odpowiednich materiałów odpornych na korozję oraz wdrażanie procedur konserwacyjnych zgodnych z normami przemysłowymi, takimi jak ASTM E8 dla testowania właściwości materiałów. Tego rodzaju działania są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności maszyn.

Pytanie 33

Matowienie, czyli proces utleniania powłoki srebra, stopów aluminium, stopów miedzi oraz innych metali nieżelaznych, jest wynikiem działania korozji

A. równomiernej

B. selektywnej

C. wżerowej

D. międzykrystalicznej

Wybór wżerowej korozji jako przyczyny matowienia jest błędny, ponieważ wżerowa korozja charakteryzuje się zlokalizowanym, intensywnym atakiem chemicznym, który prowadzi do powstawania głębokich wżerów w materiale, a nie równomiernego utleniania. Wżerowa korozja występuje najczęściej w obecności elektrolitów i jest mniej powszechna w przypadku metali, które są poddawane ciągłemu działaniu powietrza. Międzykrystaliczna korozja, z kolei, jest efektem niejednorodności strukturalnej metalu, co prowadzi do osłabienia granic ziaren, a także nie jest typowym zjawiskiem dla utleniania powierzchniowego. Selektywna korozja odnosi się do sytuacji, w której jeden składnik stopu koroduje szybciej od innych, co prowadzi do zmiany jego właściwości, jednak nie jest to przyczyną matowienia, które zachodzi na całej powierzchni. Matowienie związane jest z równomiernym procesem, który nie jest tym, co opisują te inne rodzaje korozji. Być może myślenie o matowieniu jako o skutku jednego z tych procesów wynika z nieporozumienia dotyczącego mechanizmów korozji i różnic w ich wpływie na metale. Dlatego zrozumienie podstawowych mechanizmów korozji i ich zróżnicowanego działania na powierzchnię metali jest kluczowe w kontekście ochrony oraz konserwacji materiałów metalowych.

Pytanie 34

Korpus obrabiarki, który jest odlewany, powinien być wykonany z materiału, który skutecznie tłumi drgania, jakiego rodzaju?

A. staliwa węglowego konstrukcyjnego

B. żeliwa białego

C. staliwa stopowego

D. żeliwa szarego

Żeliwo szare jest preferowanym materiałem do produkcji korpusów obrabiarek ze względu na swoją doskonałą zdolność do tłumienia drgań. Drgania generowane podczas obróbki mogą prowadzić do pogorszenia jakości obrabianych powierzchni oraz przyspieszać zużycie narzędzi. Żeliwo szare charakteryzuje się wysoką masą, co przyczynia się do stabilności konstrukcji, a jego struktura mikrokrystaliczna sprzyja absorpcji drgań. Dodatkowo, żeliwo szare jest łatwe w obróbce i ma dobre właściwości odlewnicze, co pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów bez konieczności stosowania dodatkowych operacji. W praktyce, wiele nowoczesnych obrabiarek CNC i konwencjonalnych maszyn jest wykonanych z tego właśnie materiału, co potwierdzają standardy branżowe, takie jak ISO 9001, które kładą nacisk na jakość i trwałość elementów maszyn. Dzięki tym właściwościom, żeliwo szare idealnie spełnia wymagania stawiane przez producentów obrabiarek, co przekłada się na efektywność ich pracy oraz długowieczność sprzętu.

Pytanie 35

Jakie są dopuszczalne naprężenia ścinające kt, jeżeli maksymalne naprężenia rozciągające kr = 150 MPa i zależność kt = 0,60kr?

A. 90 MPa

B. 105 MPa

C. 120 MPa

D. 75 MPa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 90 MPa jest prawidłowa, ponieważ obliczamy dopuszczalne naprężenia ścinające kt, korzystając z podanej zależności kt = 0,60kr. W tym przypadku, gdy dopuszczalne naprężenia rozciągające kr wynoszą 150 MPa, należy wykonać proste obliczenie: kt = 0,60 * 150 MPa = 90 MPa. Wartości te są kluczowe w kontekście projektowania konstrukcji inżynierskich, gdzie obliczenia naprężeń pozwalają na określenie granic bezpieczeństwa materiału. Znajomość zależności między naprężeniami rozciągającymi a ścinającymi jest istotna, szczególnie w przypadku materiałów stosowanych w mechanice, inżynierii budowlanej czy przemyśle motoryzacyjnym. Przykładowo, przy projektowaniu belek, słupów czy innych elementów konstrukcyjnych, inżynierowie muszą wziąć pod uwagę zarówno naprężenia rozciągające, jak i ścinające, aby zapewnić stabilność i bezpieczeństwo konstrukcji. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii, które podkreślają konieczność analizy różnych rodzajów naprężeń w kontekście ich wpływu na trwałość i funkcjonalność materiałów.

Pytanie 36

Który z poniższych metali ma najwyższy współczynnik przewodzenia ciepła?

A. Stal.

B. Wolfram.

C. Chrom.

D. Miedź.

Miedź charakteryzuje się najwyższym współczynnikiem przewodzenia ciepła spośród wymienionych metali, co czyni ją jednym z najważniejszych materiałów w zastosowaniach inżynieryjnych i elektrotechnicznych. Współczynnik przewodzenia ciepła miedzi wynosi około 401 W/(m·K), co sprawia, że jest niezwykle efektywna w transportowaniu ciepła. Ze względu na swoje właściwości, miedź jest powszechnie stosowana w produkcji przewodów elektrycznych, gdzie efektywność przewodzenia ciepła jest kluczowa dla zapobiegania przegrzewaniu się i utraty energii. Dodatkowo, miedź wykorzystuje się w systemach grzewczych oraz chłodniczych, gdzie jej zdolność do szybkiego przewodzenia ciepła zwiększa efektywność całego systemu. Przykładem zastosowania miedzi w praktyce jest budowa wymienników ciepła, w których miedź jest preferowanym materiałem ze względu na swoje właściwości termiczne oraz odporność na korozję. W branży elektronicznej miedź znajduje zastosowanie w produkcji płytek drukowanych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, które zalecają stosowanie materiałów o wysokiej przewodności dla poprawy wydajności urządzeń.

Pytanie 37

Jaką maksymalną siłę docisku można zastosować na sześcian o boku 20 mm, wykonany z materiału charakteryzującego się wytrzymałością k_c = 80 MPa?

A. 160 kN

B. 40 kN

C. 60 kN

D. 32 kN

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to 32 kN. Aby obliczyć dopuszczalną wartość siły docisku dla sześcianu o boku 20 mm, należy zastosować wzór na ciśnienie, które można obliczyć jako stosunek siły do powierzchni. Dopuszczalne naprężenie, jakie może wytrzymać materiał, określa się na podstawie jego wytrzymałości na ściskanie (k<sub>c</sub>). W tym przypadku k<sub>c</sub> wynosi 80 MPa, co oznacza, że materiał może wytrzymać ciśnienie o wartości do 80 MPa. Powierzchnia sześcianu o boku 20 mm wynosi 20 mm * 20 mm = 400 mm², co przekłada się na 0,0004 m². Przekształcając jednostki, obliczamy siłę jako: F = σ * A, gdzie σ to dopuszczalne naprężenie (80 MPa = 80 x 10⁶ Pa), a A to powierzchnia (0,0004 m²). Ostatecznie, F = 80 x 10⁶ Pa * 0,0004 m² = 32 kN. Takie obliczenia są niezwykle istotne w inżynierii materiałowej i konstrukcyjnej, gdzie bezpieczeństwo i trwałość elementów są kluczowe. Praktyczne zastosowania tej wiedzy obejmują projektowanie i ocenę konstrukcji w budownictwie oraz inżynierii mechanicznej.

Pytanie 38

W celu zapewnienia odpowiedniego tłumienia drgań, jaki materiał najlepiej zastosować do odlewanego korpusu obrabiarki?

A. z żeliwa szarego

B. ze staliwa konstrukcyjnego

C. z mosiądzu

D. z siluminu

Żeliwo szare jest najlepszym materiałem do wykonywania odlewów korpusów obrabiarek z uwagi na swoje doskonałe właściwości tłumienia drgań. W porównaniu do innych materiałów, takich jak silumin czy stal konstrukcyjna, żeliwo szare charakteryzuje się wysoką gęstością i strukturą krystaliczną, która skutecznie absorbuje energię drgań. Dzięki temu obrabiarki wykonane z tego materiału osiągają lepszą stabilność podczas pracy, co wpływa na jakość obróbki i precyzję wykonania detali. Przykłady zastosowania żeliwa szarego obejmują nie tylko korpusy obrabiarek, ale także elementy maszyn, które wymagają wysokiej sztywności i odporności na wibracje, takie jak stoły robocze czy podpory. Standardy branżowe, takie jak ISO 1083, określają klasy żeliwa szarego, co pozwala na dobór odpowiedniego gatunku w zależności od wymagań technicznych danego projektu. W praktyce, wybór żeliwa szarego jako materiału konstrukcyjnego przyczynia się do zwiększenia żywotności maszyn oraz redukcji kosztów związanych z konserwacją i naprawami.

Pytanie 39

W zakładzie funkcjonującym w systemie dwuzmianowym na każdej zmianie pracuje 6 osób. Norma zmianowa dla pojedynczego pracownika wynosi 12 sztuk części. Ile arkuszy blachy jest wykorzystywanych tygodniowo (5 dni), jeśli z jednego arkusza produkuje się 8 części?

A. 90 arkuszy

B. 100 arkuszy

C. 80 arkuszy

D. 120 arkuszy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć ilość arkuszy blachy zużywanych tygodniowo, musimy najpierw ustalić, ile części produkują pracownicy w ciągu tygodnia. W zakładzie pracującym w systemie dwuzmianowym, na każdej zmianie pracuje 6 pracowników, co razem daje 12 pracowników w ciągu dnia. Każdy z nich ma normę 12 sztuk, więc łącznie dziennie produkcja wynosi 12 pracowników x 12 sztuk = 144 sztuki. Pracując przez 5 dni w tygodniu, całkowita produkcja wyniesie 144 sztuk x 5 dni = 720 sztuk. Ponieważ z jednego arkusza blachy wykonuje się 8 części, potrzebujemy obliczyć, ile arkuszy jest potrzebnych do wyprodukowania 720 części. Dzielimy 720 przez 8, co daje nam 90 arkuszy. W praktyce, takie obliczenia są niezwykle ważne dla planowania produkcji i zarządzania zapasami. Pozwalają one na optymalizację kosztów i minimalizację odpadów, co jest zgodne z dobrą praktyką w zarządzaniu produkcją.

Pytanie 40

Proces wykończeniowy, który ma na celu uzyskanie pożądanej gładkości i połysku powierzchni obiektu, realizowany przy użyciu miękkich tarcz oraz materiałów ściernych to

A. polerowanie

B. docieranie

C. szlifowanie

D. dogładzanie

Polerowanie to proces obróbczy, który ma na celu uzyskanie gładkiej i błyszczącej powierzchni przedmiotu. Wykonuje się go zazwyczaj przy użyciu miękkich tarcz oraz odpowiednich materiałów ściernych, takich jak pasty polerskie. Dzięki polerowaniu można osiągnąć estetyczny wygląd wyrobów, co jest szczególnie ważne w branżach takich jak jubilerstwo, produkcja mebli czy motoryzacja. Polerowanie jest również kluczowe w kontekście zapewnienia ochrony powierzchni, ponieważ wygładzone i wypolerowane materiały są bardziej odporne na działanie czynników zewnętrznych, takich jak korozja czy zarysowania. W praktyce, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości obróbki, a polerowanie jest istotnym elementem w zapewnieniu wysokiej jakości wyrobów końcowych. Dodatkowe techniki polerowania, takie jak polerowanie na mokro, mogą być stosowane w celu uzyskania jeszcze lepszych efektów, a wiedza na temat doboru materiałów i narzędzi jest niezbędna do efektywnego przeprowadzenia procesu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej