Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 13:48
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 13:52

Egzamin niezdany

Wynik: 4/40 punktów (10,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Parametry przedstawione w tabeli dotyczą

Stopień ochrony	IP65, IP67	Parametr do wyboru
Średnica wałka	Ø6, Ø 10 mm	Parametr do wyboru
Typ wyjścia/zasilanie	TTL– RS422/5…30 VDC, HTL– Push-pull / 5…30 VDC, NPN – Open collector / 5…30 VDC	Parametr do wyboru
Typ połączenia	Konektor M12 8-pin (osiowo lub promieniowo) Kabel 1 m (osiowo lub promieniowo)	Parametr do wyboru
Liczba impulsów	1, 2, 4, 5, 10, 12, 20, 25, 28, 30, 32, 36, 50, 60, 64, 80, 100, 120, 125, 150, 180, 200, 240, 250, 300, 360, 400, 500, 600, 720, 800, 900, 1000, 1200, 1500, 1800, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000 imp./obr.	Parametr do wyboru
Temperatura pracy	– 40…+ 85 °C	–
Częstotliwość impulsów	Max. 300 kHz	–
Kanały wyjściowe	A, B, Z/A/B/Z	–

A. enkodera cyfrowego.

B. zasilacza impulsowego.

C. silnika liniowego.

D. czujnika temperatury.

Parametry przedstawione w tabeli faktycznie odnoszą się do enkodera cyfrowego. Widać to wyraźnie po takich cechach jak liczba impulsów na obrót, typy wyjść (TTL, HTL, NPN open collector), kanały wyjściowe (A, B, Z), a także maksymalna częstotliwość impulsów – to są chyba najbardziej rozpoznawalne cechy enkoderów inkrementalnych, które stosuje się np. w automatyce przemysłowej, robotyce czy po prostu w maszynach CNC. Enkoder cyfrowy zamienia ruch obrotowy na sygnały elektryczne – dzięki temu można bardzo precyzyjnie mierzyć pozycję, prędkość czy nawet kierunek obrotów wału. Stopień ochrony IP65 lub IP67 to też nie jest przypadek – enkodery często montuje się w niełatwych warunkach, gdzie kurz i woda są na porządku dziennym, więc szczelność jest kluczowa. Moim zdaniem, jak ktoś widzi w specyfikacji takie parametry jak liczba impulsów (np. 500 czy 1000 na obrót), różne opcje wyjść elektrycznych oraz zakres temperatur pracy, to od razu powinna mu się zapalić lampka – to pasuje właśnie do enkoderów. W praktyce, takie enkodery znajdziesz we wszelkiego rodzaju napędach, liniach produkcyjnych czy nawet w windach, gdzie trzeba dokładnie kontrolować położenie ruchomych części. Standardy takie jak wyjścia TTL/HTL to podstawa komunikacji między różnymi urządzeniami automatyki. No i jeszcze te konektory M12 – w branży bardzo popularne ze względu na odporność i łatwość montażu.

Pytanie 2

Z danych znamionowych czujnika pojemnościowego wynika, że jego wyjście nie może być bezpośrednio podłączone do

Czujnik pojemnościowy
Obudowa	cylindryczna gwintowana
Rozmiar obudowy	M12
Zasięg	13 mm
Rodzaj czoła	zabudowane (zakryte)
Materiał obudowy	tworzywo sztuczne
Rodzaj wyjścia	PNP
Funkcja wyjścia	NO
Zasilanie (wejście)	10-30 V DC
Obciążalność styku	200 mA
Podłączenie elektryczne	przewód

A. wejścia sterownika PLC.

B. sygnalizatora LED.

C. woltomierza.

D. silnika prądu przemiennego.

Wybór silnika prądu przemiennego jako urządzenia, do którego nie wolno bezpośrednio podłączyć wyjścia czujnika pojemnościowego PNP, jest jak najbardziej trafny. Z praktyki przemysłowej wynika, że czujniki tego typu projektowane są do sterowania wejściami sygnałowymi układów automatyki, takich jak wejścia PLC lub lampki sygnalizacyjne. Ich wyjście tranzystorowe, o ograniczonej obciążalności (tu: 200 mA), przeznaczone jest do bezpiecznego sterowania układami o małym poborze prądu i napięciu stałym. Silnik prądu przemiennego pobiera natomiast nieporównywalnie większy prąd niż jest w stanie dostarczyć tranzystor wyjściowy czujnika, a na dodatek wymaga zasilania napięciem przemiennym – zwykle 230 lub 400 V AC. Bezpośrednie podłączenie mogłoby doprowadzić zarówno do zniszczenia czujnika, jak i do niebezpiecznych sytuacji w obwodzie zasilania. W praktyce, do sterowania silnikiem AC stosuje się styczniki, przekaźniki lub przetwornice, które mogą być załączane przez czujnik pojemnościowy poprzez swoje wejście elektroniczne, ale nigdy bezpośrednio. Takie rozwiązania są zgodne z normami bezpieczeństwa maszyn (np. PN-EN 60204-1) i budują właściwe nawyki inżynierskie. Moim zdaniem, wielu początkujących popełnia błąd, nie doceniając konsekwencji nieprawidłowego doboru obciążenia dla wyjść czujników – warto o tym pamiętać, bo to podstawa niezawodnej i bezpiecznej automatyki. Z mojego doświadczenia wynika, że to bardzo częsty problem u osób zaczynających przygodę z elektryką w przemyśle.

Pytanie 3

Która z wymienionych kombinacji podłączenia zasilania, sensorów analogowych i cewek elektrozaworów do przekaźnika programowalnego jest prawidłowa?

A. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 9

B. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 2

C. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 3

D. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 9

Analizując różne warianty podłączeń w przekaźnikach programowalnych, łatwo zauważyć kilka typowych nieporozumień. Po pierwsze, często błędnie zakłada się, że wejścia analogowe i wyjścia przekaźnikowe można swobodnie zamieniać miejscami lub że ich rozmieszczenie na listwie zaciskowej nie ma większego znaczenia. To jednak spory błąd, bo każdy typ sygnału wymaga odpowiedniego toru wejściowego lub wyjściowego, a producenci przestrzegają jasno określonych standardów, które mocno narzucają logikę podłączania. Sensory analogowe nie mogą być podłączane do wejść cyfrowych ani do wyjść, bo te nie są w stanie odpowiednio odczytać sygnału o zmiennym napięciu lub prądzie – najczęściej skutkuje to albo brakiem odczytu, albo poważnym błędem pomiarowym. Z drugiej strony, cewki elektrozaworów czy też dowolne inne urządzenia wykonawcze nie powinny być podpinane pod wejścia, bo wejście to tor stricte sygnałowy, nieprzystosowany do obciążenia ani sterowania zasilaniem odbiorników. Omyłkowe podłączenie zasilania pod wejścia lub wyjścia może skutkować nie tylko błędną pracą, ale nawet trwałym uszkodzeniem sterownika. Kolejnym typowym błędem jest nieuwzględnianie numeracji zacisków – np. podpinanie wyjść do zacisków oznaczonych jako wejścia tylko dlatego, że są one na tej samej wysokości lub w jednej linii na obudowie. Ze swojego doświadczenia wiem, że takie podejście często kończy się wielogodzinnym szukaniem usterki podczas uruchamiania układu. W automatyce, bardzo ważne jest, by kierować się nie tylko intuicją, ale też dokumentacją techniczną, która jasno określa rolę każdego zacisku – i trzymać się tych zasad, bo to gwarantuje bezpieczną i przewidywalną pracę układu. Moim zdaniem, mylenie wejść z wyjściami czy stosowanie uniwersalnego podejścia to najczęstsze powody błędów w sterowaniu, zwłaszcza na początku nauki. Dlatego warto zawsze na spokojnie przeanalizować schemat i upewnić się, że każdy sygnał trafia tam, gdzie powinien – to podstawa dobrej praktyki w automatyce.

Pytanie 4

W układzie elektrohydraulicznego sterowania przedstawionym na rysunku zapaliła się lampka kontrolna H1. Na tej podstawie można wnioskować, że

A. został przekroczony poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego.

B. ciśnienie cieczy hydraulicznej spadło poniżej ustalonej granicy.

C. ciśnienie cieczy hydraulicznej wzrosło powyżej ustalonej granicy.

D. nie działa prawidłowo zawór zwrotny w filtrze spływowym.

Wielu uczniów patrząc na układ hydrauliczny, gdy zapala się lampka kontrolna H1, myśli od razu o ciśnieniach w układzie albo o niesprawności zaworu, ale to nie zawsze najtrafniejsze skojarzenie. Lampka H1 nie jest połączona z czujnikiem ciśnienia ogólnego, tylko z czujnikiem różnicy ciśnień na filtrze. Wzrost ciśnienia cieczy powyżej ustalonej granicy w całym układzie – gdyby to był problem – byłby sygnalizowany przez zawór bezpieczeństwa lub specjalny presostat, a nie przez H1. Z kolei spadek ciśnienia cieczy hydraulicznej poniżej ustalonej granicy oznaczałby raczej problem z pompą, nieszczelność albo brak oleju, co również sygnalizowane jest zupełnie innymi urządzeniami niż wskaźnik na filtrze. Wreszcie, niesprawność zaworu zwrotnego w filtrze spływowym co najwyżej mogłaby doprowadzić do cofania się cieczy, ale nie uruchomiłaby tej konkretnej lampki. Typowy błąd to utożsamianie każdej lampki z awarią ciśnienia lub zaworu, a w rzeczywistości H1 to wskaźnik stanu filtra, co widać po jego położeniu na schemacie tuż przy filtrze powrotnym. Sygnał z niego jest bardzo ważny – według dobrych praktyk technicznych regularna kontrola i wymiana wkładu filtrującego to podstawa długowieczności układu. Zignorowanie tej lampki często prowadzi do wtórnych problemów w całym systemie, bo zabrudzony filtr to wyższe opory, grzanie się cieczy, a nawet rozszczelnienia. Moim zdaniem, najbardziej mylące jest przekonanie, że sygnalizacja H1 dotyczy ogólnego ciśnienia w układzie – to jeden z najczęstszych błędów początkujących i warto to sobie dobrze zapamiętać.

Pytanie 5

Która wielkość procesowa jest regulowana w układzie przedstawionym na rysunku?

A. Strumień objętości.

B. Temperatura.

C. Ciśnienie.

D. Lepkość względna.

W tym układzie jasno widać, że regulowana wielkość procesowa to temperatura. Czujnik lub przetwornik pomiarowy przekazuje wartość temperatury do regulatora, który na tej podstawie steruje elementem wykonawczym – tutaj typowo grzałką. Jest to klasyczne rozwiązanie w automatyce przemysłowej i laboratoriach, gdzie kontrola temperatury jest kluczowa, np. w piecach, suszarniach czy inkubatorach. Zgodnie z normami branżowymi, najczęściej stosuje się regulatory PID do precyzyjnej regulacji temperatury, bo pozwalają one na utrzymanie zadanej wartości bez dużych wahań. Moim zdaniem, ten układ jest bardzo uniwersalny – spotkałem się z podobnymi schematami podczas praktyk w zakładach produkcyjnych, gdzie od stabilnej temperatury zależy jakość produktu. Grzałka to idealny przykład elementu wykonawczego używanego do podnoszenia temperatury medium. Całość ilustruje zasadę sprzężenia zwrotnego: czujnik mierzy temperaturę, regulator podejmuje decyzję, a element wykonawczy (grzałka) realizuje polecenie. Warto dodać, że taka automatyczna regulacja zwiększa bezpieczeństwo i energooszczędność systemów, zgodnie z wymaganiami nowoczesnych instalacji przemysłowych.

Pytanie 6

Która z wymienionych korekt wprowadzonych w układzie sterowania przedstawionym na rysunku umożliwi zmniejszenie prędkości wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

B. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

C. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

D. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

Prawidłowa odpowiedź to zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3, bo to właśnie ten element odpowiada za regulację przepływu medium w czasie wysuwania tłoczyska siłownika 1A1. W branży pneumatycznej czy hydraulicznej bardzo często spotyka się takie rozwiązania – zawór dławiący na przewodzie zasilającym lub odpływowym pozwala na precyzyjne ustawienie prędkości ruchu siłownika. Jeśli zmniejszysz otwarcie zaworu 1V3 (czyli bardziej go przymkniesz), to ograniczysz ilość powietrza bądź cieczy roboczej, która może przepłynąć w danym czasie, a przez to tłoczysko będzie się wysuwać wolniej. Moim zdaniem to jest jedna z najpraktyczniejszych metod, bo nie angażuje całego układu – po prostu operujesz jednym zaworem. Warto też pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami (normy np. ISO 4414 dla pneumatyki) stosuje się dławiąco-zwrotne zawory, żeby kontrolować tylko jeden kierunek ruchu, nie zakłócając drugiego. To bardzo wygodne przy ustawianiu parametrów pracy maszyny. W praktyce często się spotyka sytuacje, gdzie trzeba coś szybko wycofać, ale wysuwać precyzyjnie i wolno – właśnie wtedy takie rozwiązanie się sprawdza. Takie ustawienie poprawia bezpieczeństwo i precyzję, a przy okazji pozwala uniknąć nadmiernego obciążenia układów mechanicznych.

Pytanie 7

W układzie przedstawionym na rysunku, wciśnięcie przycisku S0 powoduje załączenie cewek K1 i K2 przekaźników, a następnie po odliczeniu 30 sekund nie następuje załączenie cewki Y1 elektrozaworu. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być uszkodzenie

A. zestyku -K2:13-14.

B. przycisku -S1.

C. cewki -K1.

D. zestyku -K1:13-14.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź dotyczącą uszkodzenia zestyku -K2:13-14 i to jest prawidłowe rozumowanie. W tym układzie ten właśnie zestyk odpowiada za podanie napięcia na cewkę Y1 po odliczeniu zadanych 30 sekund przez przekaźnik czasowy -K2. Z doświadczenia wiem, że to bardzo częsta usterka w realnych rozdzielnicach – zabrudzone, wypalone lub mechanicznie zablokowane styki nie przewodzą prądu, przez co kolejne urządzenia w sekwencji nie załączają się. Inżynierowie automatyki zawsze powinni na to zwracać uwagę podczas diagnostyki, bo objaw – brak załączenia elementu końcowego mimo poprawnej pracy wcześniejszych – niemal zawsze wiąże się z niesprawnością odpowiedniego zestyku pomocniczego. Zgodnie z normami branżowymi (np. PN-EN 60947), regularna kontrola i czyszczenie styków to podstawa dobrej praktyki eksploatacyjnej, szczególnie w układach z przekaźnikami czasowymi i automatycznym sterowaniem. Praktyka pokazuje, że wymiana styku lub całego przekaźnika przynosi natychmiastowy efekt. Podsumowując, jeśli cewki K1 i K2 działają prawidłowo, a Y1 nie reaguje po czasie, zawsze najpierw sprawdź zestyk K2:13-14 – to klasyczny element, który najczęściej zawodzi w tym typie aplikacji.

Pytanie 8

Który przyrząd powinien być użyty w celu dokładnego pomiaru rezystancji z przedziału od 10⁹ do 10¹⁰ Ω?

A. Mostek Thomsona.

B. Gigaomomierz.

C. Galwanometr.

D. Mostek Wiena.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Gigaomomierz to specjalistyczny przyrząd stworzony właśnie do pomiaru bardzo dużych rezystancji, nawet rzędu kilku gigaomów (czyli 10⁹ do 10¹⁰ Ω). W praktyce, spotkasz się z nim najczęściej w laboratoriach elektrycznych, podczas testowania izolacji kabli, kondensatorów czy różnych elementów wysokonapięciowych. Moim zdaniem, jeśli ktoś chce naprawdę precyzyjnie mierzyć oporności w takim zakresie, to żaden inny typowy sprzęt nie da rady – klasyczne multimetry już powyżej kilkudziesięciu megaomów zaczynają się gubić, a nawet mostki laboratoryjne mają swoje ograniczenia. Gigaomomierz działa na zasadzie generowania odpowiednio wysokiego napięcia testowego i mierzenia bardzo małego prądu płynącego przez badaną rezystancję. Branżowe normy, np. PN-EN 61557, wyraźnie mówią, że do testowania izolacji i wysokich rezystancji należy korzystać właśnie z takich urządzeń, bo tylko wtedy masz gwarancję, że wynik będzie wiarygodny. Kiedyś próbowałem mierzyć „na oko” wysokie rezystancje zwykłym omomierzem i wynik był zupełnie oderwany od rzeczywistości – dopiero porządny gigaomomierz dał sensowne wartości. Fajnie też wiedzieć, że nowoczesne modele mają zabezpieczenia chroniące operatora przed przypadkowymi przepięciami i potrafią archiwizować dane pomiarowe, co bardzo ułatwia prace np. przy przeglądach okresowych instalacji. Swoją drogą, jeśli myślisz o pracy przy energetyce czy automatyce, to obsługa gigaomomierza to podstawa – bez tego nie zrobisz solidnych pomiarów izolacji.

Pytanie 9

Oględziny instalacji hydraulicznej obejmują

A. wymianę rozdzielacza.

B. pomiar natężenia prądu obciążenia pompy.

C. wymianę filtra oleju w układzie.

D. sprawdzenie stanu przewodów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest trafna, bo oględziny instalacji hydraulicznej faktycznie polegają głównie na sprawdzeniu stanu przewodów, złącz oraz innych elementów instalacji pod kątem uszkodzeń, przecieków czy zużycia. To taki podstawowy krok, który zawsze się wykonuje przed każdą większą naprawą czy nawet rutynową konserwacją. Chodzi o to, żeby możliwie szybko wykryć potencjalne nieszczelności, pęknięcia, otarcia izolacji czy nawet luzujące się opaski. Moim zdaniem, w praktyce często lekceważy się znaczenie regularnych oględzin i dopiero poważniejsza awaria przypomina, jak kluczowe jest takie profilaktyczne podejście. W standardach branżowych, np. PN-EN 982 dotyczącej bezpieczeństwa instalacji hydraulicznych, wyraźnie wskazuje się właśnie na konieczność wizualnej kontroli przewodów i połączeń. Dodatkowo, oględziny pozwalają wychwycić takie drobiazgi jak wycieki na połączeniach gwintowanych czy oznaki starzenia się gumowych elementów. Sam już kilka razy przekonałem się, że zwykłe zajrzenie pod osłony przewodów potrafi zaoszczędzić masę kłopotów i kosztów. Warto pamiętać, że sprawdzenie przewodów to nie tylko patrzenie, ale też dotykanie, szukanie miejsc miękkich, które mogą zwiastować pęknięcie. Ostatecznie, regularność tych oględzin jest ważniejsza niż nawet najbardziej zaawansowane narzędzia diagnostyczne – bo większość awarii zaczyna się właśnie od drobnych, widocznych objawów.

Pytanie 10

Do czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki nie należy

A. pomiar wielkości procesowych.

B. sprawdzenie mocowania aparatury pomiarowej.

C. kontrola dostępności do wyłączników awaryjnych.

D. sprawdzenie prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym pytaniu poprawnie wskazano, że pomiar wielkości procesowych nie należy do typowych czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki. Oględziny, jak sama nazwa wskazuje, polegają głównie na wizualnej kontroli stanu technicznego instalacji, bez angażowania specjalistycznych narzędzi czy przeprowadzania pomiarów eksploatacyjnych. Chodzi tutaj o sprawdzenie, czy elementy wykonawcze są prawidłowo usytuowane, aparatura zamocowana zgodnie z projektem oraz czy dostęp do istotnych przełączników, np. wyłączników awaryjnych, jest nieutrudniony. Pomiar wielkości procesowych, takich jak temperatura, ciśnienie, poziom czy przepływ, to już zupełnie inny rodzaj działań – wymagający specjalistycznych przyrządów pomiarowych, kalibracji i doświadczenia. Moim zdaniem, warto to rozróżniać, bo oględziny są podstawą szybkiej diagnostyki wizualnej, a pomiary to już zadanie dla osób z odpowiednimi uprawnieniami. W praktyce, zgodnie z normami branżowymi jak PN-EN 60204-1, oględziny są pierwszym krokiem przed uruchomieniem instalacji czy po modernizacjach, a pomiary procesowe wykonuje się dopiero, gdy trzeba sprawdzić poprawność działania urządzeń. Często spotykam się z sytuacją, gdzie młodzi technicy łączą te czynności, a to jednak dwa różne etapy kontroli.

Pytanie 11

W instalacji pneumatycznej przy znamionowych warunkach zasilania, nastąpił spadek prędkości obrotowej silnika pneumatycznego przy jego obciążeniu znamionowym co świadczy o obniżeniu sprawności silnika. Co należy zrobić w pierwszej kolejności, aby usunąć usterkę?

A. Zmniejszyć nastawę zaworu bezpieczeństwa.

B. Odpowietrzyć układ zasilający.

C. Wymienić silnik kompresora.

D. Uzupełnić brakujący olej w smarownicy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uzupełnienie brakującego oleju w smarownicy to najważniejszy krok w sytuacji opisanej w pytaniu. W pneumatyce smarowanie silnika pneumatycznego odgrywa naprawdę kluczową rolę, bo to właśnie cienka warstwa oleju na tłokach, łopatkach czy przekładniach minimalizuje tarcie i zużycie wewnętrznych elementów. Jeśli poziom oleju w smarownicy spadnie poniżej zalecanego zakresu, pojawia się nie tylko zwiększone tarcie, ale też ryzyko przegrzewania i powstawania nieszczelności, co od razu odbija się na sprawności urządzenia. W praktyce spotkałem się z wieloma przypadkami, gdzie niedostateczne smarowanie powodowało dokładnie taki objaw – spadek prędkości obrotowej pod obciążeniem. Dobrą praktyką zalecaną przez producentów jest regularna kontrola poziomu oleju oraz stosowanie olejów dedykowanych do urządzeń pneumatycznych, bo byle jaki zamiennik potrafi narobić więcej szkody niż pożytku. Moim zdaniem, naprawę zawsze warto zacząć od najprostszych i najczęstszych usterek, a brak oleju to jeden z klasyków w pneumatyce – raz nie dopilnujesz i silnik zaczyna "dusić się" pod obciążeniem. Standardy branżowe bardzo jasno określają, że smarownica powinna być zawsze napełniona przed uruchomieniem i kontrolowana podczas eksploatacji. Zignorowanie tego aspektu prowadzi nie tylko do spadku sprawności, ale czasami nawet do poważnych uszkodzeń mechanicznych. Warto zwrócić uwagę, że przywrócenie właściwego smarowania często szybko przywraca sprawność układu bez potrzeby sięgania po drogie naprawy.

Pytanie 12

Aby podczas włączenia silników indukcyjnych trójfazowych nie dochodziło do przypadkowego wyłączania zasilania, wyłączniki nadmiarowo-prądowe zabezpieczające silniki powinny mieć charakterystykę typu

A. B

B. Z

C. A

D. C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyłączniki nadmiarowo-prądowe z charakterystyką typu C to wybór stosowany praktycznie we wszystkich instalacjach przemysłowych właśnie przy silnikach indukcyjnych trójfazowych. Ta charakterystyka pozwala na swobodne przetrwanie chwilowego, dosyć dużego prądu rozruchowego, który pojawia się podczas uruchamiania silnika, bez niepotrzebnego wyłączania zasilania. W praktyce wygląda to tak, że wyłącznik z charakterystyką C wytrzyma prąd o wartości nawet od 5 do 10 razy większej niż prąd znamionowy, zanim zadziała zabezpieczenie. To bardzo ważne, bo silniki – szczególnie te większe – podczas startu mogą pobierać nawet kilkukrotnie więcej prądu niż podczas normalnej pracy. Gdyby zastosować inny typ wyłącznika, np. B, to praktycznie przy każdym rozruchu silnika wyłącznik by rozłączał obwód, co byłoby uciążliwe i niebezpieczne dla całego procesu. Z mojego doświadczenia wynika, że automatycy czy elektrycy w zakładach przemysłowych zawsze wybierają charakterystykę C, a czasem nawet D (ale to już przy naprawdę ciężkich rozruchach). To rozwiązanie jest zgodne z normami branżowymi, np. PN-EN 60898-1, które wyraźnie zalecają charakterystykę C jako podstawową dla obwodów z odbiornikami o dużym prądzie rozruchowym. Warto też pamiętać, że odpowiedni dobór wyłącznika nie tylko chroni silnik, ale zapewnia ciągłość pracy systemu i bezpieczeństwo obsługi.

Pytanie 13

Na podstawie przedstawionych danych znamionowych określ, jaka wartość napięcia jest na wyjściu prądnicy, jeżeli jej wirnik obraca się z prędkością 2400 obr/min.

Dane znamionowe prądnicy tachometrycznej
kU = 15 V/1000 obr/min
Rₒb. ₘᵢₙ = 5 kΩ
nₘₐₓ = 8000 obr/min

A. 36 V

B. 42 V

C. 24 V

D. 15 V

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobry wybór – 36 V to faktycznie poprawna odpowiedź w tym przypadku. Wynika to z prostego przeliczenia: dane znamionowe podają stałą k_U na poziomie 15 V na każde 1000 obr/min. Z praktyki automatyków i elektryków wynika, że takie prądnice tachometryczne często wykorzystywane są w układach pomiaru prędkości obrotowej silników czy osi maszyn, właśnie z powodu liniowej charakterystyki napięciowej. Żeby policzyć napięcie wyjściowe przy 2400 obr/min, wystarczy wykonać proporcję: (2400 obr/min) × (15 V/1000 obr/min) = 36 V. To jest naprawdę intuicyjne, zwłaszcza jeśli ktoś już miał w ręku taki sprzęt. Warto pamiętać, że podobna zasada dotyczy nie tylko prądnic tachometrycznych, ale też innych przetworników obrotowo-napięciowych – liniowość to wygoda dla inżyniera. W praktyce, przy projektowaniu układów napędowych, trzeba też zwracać uwagę na maksymalne napięcie i oporność obciążenia – tu oba te parametry mieszczą się w zakresie. Moim zdaniem, wiedza o takim przeliczaniu jest absolutną podstawą przy pracy z systemami automatyki, bo pozwala bardzo szybko ocenić poprawność działania całego toru pomiarowego. Sprawdza się to zarówno przy ustawianiu regulatorów w przemysłowych napędach, jak i podczas diagnostyki usterek. Warto przy okazji pamiętać, że jeżeli przekroczymy znamionową prędkość obrotową, napięcie wzrośnie proporcjonalnie, co może być niebezpieczne dla elektroniki sterującej. Nawet jeśli różne modele prądnic mają inne stałe napięciowe, zawsze logika liczenia pozostaje taka sama.

Pytanie 14

Do sterowania prędkością obrotową silnika prądu stałego zastosowano metodę modulacji szerokości impulsu. Pomiar wszystkich parametrów tego impulsu należy wykonać

A. multimetrem cyfrowym.

B. mostkiem RLC.

C. reflektometrem cyfrowym.

D. oscyloskopem elektronicznym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oscyloskop elektroniczny to w praktyce podstawowe narzędzie do analizy przebiegów napięciowych i prądowych w układach elektronicznych, zwłaszcza tam, gdzie mamy do czynienia z sygnałami zmiennymi lub impulsowymi, jak właśnie przy modulacji szerokości impulsu (PWM). W sterowaniu silnikami prądu stałego PWM jest stosowany do płynnej regulacji prędkości, bo pozwala precyzyjnie kształtować średnią wartość napięcia podawanego na uzwojenia silnika. Oscyloskop umożliwia jednoczesne zobrazowanie takich parametrów jak szerokość impulsu, częstotliwość, czas narastania, a nawet ewentualne zakłócenia czy oscylacje przebiegu. Moim zdaniem w praktyce każdy technik czy automatyk powinien umieć analizować przebiegi PWM właśnie na oscyloskopie, bo to daje znacznie lepszy obraz niż suchy odczyt wartości skutecznej z multimetru. Zresztą w branży automatyki czy serwisu napędów oscyloskop to wręcz standard diagnostyczny – bez niego ciężko byłoby wykryć nieprawidłowości w pracy sterowania, np. niestabilność, szumy czy niedopasowanie wartości wypełnienia. Dodatkowo oscyloskop pozwala na zapis i porównanie wielu przebiegów, co bardzo ułatwia diagnostykę awarii i tuning układów. Osobiście zauważyłem, że w pracy z napędami coraz częściej wymaga się zrozumienia takich narzędzi, bo zapewniają one też bezpieczeństwo pracy – szybka diagnostyka oznacza mniejsze ryzyko uszkodzeń. Warto też wspomnieć, że nowoczesne oscyloskopy cyfrowe oferują specjalne funkcje dedykowane do analizy PWM, co jeszcze bardziej ułatwia życie.

Pytanie 15

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań regulacyjnych wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2

B. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3

C. Zwiększenie przepływu zaworu 1V3 i zmniejszenie 1V2

D. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwie, ustawiając mniejsze natężenie przepływu na zaworze 1V3, wydłużasz czas wysuwania tłoczyska siłownika 1A1. Wynika to z faktu, że 1V3 to typowy dławik sterujący przepływem powietrza z komory wysuwu siłownika. Im mniejszy przepływ przez 1V3, tym wolniej powietrze wypływa z komory, a więc siłownik wysuwa się wolniej. Z mojej praktyki wynika, że taka metoda jest najczęściej stosowana w przemyśle, bo pozwala precyzyjnie ustawić prędkość wysuwu bez wpływu na pozostałe parametry układu. Jeśli ktoś pracował przy regulacji stołów montażowych czy napędów automatyki, to pewnie widział, że właśnie przez dławienie odpływu sterujemy ruchem – zgodnie z normami ISO 4414 oraz PN-EN 983. Ciekawostka: przy pracy z tłokami dwustronnego działania zawsze zwracaj uwagę, który dławik odpowiada za ruch w daną stronę – to może się wydawać banalne, ale często prowadzi do nieporozumień podczas uruchomień. Moim zdaniem, warto pamiętać, że zbyt mocne przymknięcie dławika powoduje nie tylko spowolnienie, ale i ryzyko tzw. 'szarpania' tłoczyska, zwłaszcza przy dużych obciążeniach. W praktyce najlepiej regulować prędkość właśnie przez dławienie wypływu, bo mamy większą kontrolę i przewidywalność działania całego układu.

Pytanie 16

W instalacji sterowania na dwóch przeciwległych końcach przenośnika zastosowano czujniki optyczne z wyjściem PNP, które połączono zgodnie z przedstawionym schematem montażowym. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników, na zaciskach A1-A2 cewki K1 brak jest napięcia. Świadczyć to może o

A. uszkodzeniu czujnika B1.

B. uszkodzeniu czujnika B2.

C. prawidłowej reakcji sensorów.

D. nieprawidłowej reakcji obu sensorów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie taka odpowiedź pokazuje dobre zrozumienie działania czujników PNP oraz układów logicznych w automatyce. W tym układzie oba czujniki optyczne mają wyjścia typu PNP, czyli w stanie aktywnym podają napięcie dodatnie (tu 12 V DC) na czarny przewód. Skoro na cewce stycznika K1 (zaciski A1-A2) nie pojawia się napięcie, mimo że oba czujniki są wzbudzone przez obecność obiektu, łatwo dojść do wniosku, że któryś z czujników nie podaje prawidłowego sygnału. Na schemacie oba sygnały są połączone przez diody, co umożliwia równoległe sterowanie bez wzajemnego wpływu na siebie. Z praktyki wiem, że najczęściej zawodzi właśnie jeden z sensorów, a uszkodzony czujnik PNP nie podaje napięcia na wyjściu, co skutkuje brakiem sygnału na wejściu cewki. Zgodnie z dobrymi praktykami serwisowymi, w pierwszej kolejności sprawdza się napięcie na wyjściach sensorów oraz poprawność zasilania. Standardy branżowe, jak normy dotyczące bezpieczeństwa maszyn (np. PN-EN ISO 13849), jasno określają zasady redundancji i monitorowania czujników, właśnie po to, by szybko wykrywać takie awarie. Ten przypadek dobrze pokazuje, jak ważna jest umiejętność czytania schematów i logicznego myślenia przy diagnozowaniu usterek w prostych układach automatyki. Sam miałem już nie raz sytuację, gdzie podobny objaw wynikał z uszkodzenia jednego czujnika – zwłaszcza gdy urządzenie pracuje w trudnych warunkach (pył, wilgoć, drgania). Warto też pamiętać, że poprawne sprawdzenie czujników to podstawa, zanim zaczniemy szukać usterki dalej.

Pytanie 17

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów kontrolnych przetworników R/I przy prawidłowych warunkach zasilania i połączeń. Wszystkie czujniki zostały wyprodukowane dla zakresu rezystancji wejściowej 0÷100 Ω i wyjściowego sygnału prądowego z zakresu 4÷20 mA. Który z przetworników jest sprawny technicznie?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu wyjściowego przetwornika dla wartości sygnału wejściowego z zakresu 0÷100 Ω
Symbol czujnika w instalacji	0 Ω	100 Ω
B1	1,2 mA	18,9 mA
B2	4,1 mA	19,9 mA
B3	0,9 mA	20,0 mA
B4	2,1 mA	16,0 mA

A. B4

B. B1

C. B2

D. B3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź B2 i bardzo dobrze, bo właśnie ten przetwornik zachowuje się zgodnie z wymaganiami dla sygnału 4–20 mA. W praktyce, kiedy mamy zakres wejściowy 0–100 Ω, to prąd wyjściowy powinien płynnie przechodzić od 4 mA (przy 0 Ω) aż do 20 mA (przy 100 Ω). W przypadku B2, dla 0 Ω mamy 4,1 mA, a dla 100 Ω – 19,9 mA, czyli wartości praktycznie idealne, biorąc pod uwagę niewielkie tolerancje produkcyjne czy błędy kalibracji. To właśnie w rzeczywistości jest bardzo istotne, bo w zakładzie automatyki nikt nie oczekuje, że przetwornik będzie dawał dokładnie 4,000 mA czy 20,000 mA. Liczy się, żeby były w zakresie normy i pozwalały na precyzyjne sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że tak małe odchyłki jak tu, są praktycznie niezauważalne w procesie, a sprzęt jest w pełni sprawny. Przypominam też, że standard 4–20 mA jest po to, żeby wykryć uszkodzenia (np. obwód otwarty daje prąd bliski 0 mA), więc wszelkie odchylenia poniżej 4 mA mogą oznaczać poważną awarię. Podsumowując, B2 spełnia kryteria techniczne i jest zgodny ze standardami branżowymi – właśnie taki przetwornik bez problemu można montować w układzie pomiarowym. Warto też pamiętać, że prawidłowy przetwornik pozwala na łatwą diagnostykę całego systemu, bo daje przewidywalny sygnał wyjściowy.

Pytanie 18

Dla trzech czujników Pt100, Pt1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Stan techniczny których czujników wyklucza możliwość użycia w układzie regulacji temperatury?

Temperatura [°C]	Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Temperatura [°C]	Pt100 [Ω]	Pt1000 [Ω]	Ni100 [Ω]
-20	92,13	870,14	100,00
0	100,00	981,00	114,21
60	123,24	1000,00	123,50

A. Pt1000 i Ni100

B. Pt100 i Ni100

C. Pt100, Pt1000 i Ni100

D. Pt100 i Pt1000

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wybrałeś czujniki Pt1000 i Ni100 jako te, które nie nadają się do układu regulacji temperatury na podstawie przedstawionych wyników pomiarów. Jeśli spojrzysz na tabelę, przy temperaturze -20 °C czujnik Ni100 pokazuje dokładnie 100 Ω, co jest podejrzane – powinien mieć w tej temperaturze zauważalnie niższą rezystancję (standardowo około 89,4 Ω). To oznacza, że albo jest zwarty, albo uszkodzony, bo nie reaguje na zmianę temperatury. Z kolei Pt1000 w temperaturze 60 °C pokazuje 1000 Ω – a przecież w tej temperaturze powinno być więcej, przynajmniej około 1230 Ω zgodnie ze wzorem charakterystyki. To nie jest drobne odchylenie, tylko poważna niezgodność, przez co nie można mu ufać w regulacji. W praktyce, używanie takich czujników w systemach automatyki skończyłoby się niewłaściwą pracą grzałek albo chłodzenia, a co gorsza – mogłoby nawet doprowadzić do awarii całego układu. Z mojego doświadczenia wynika, że zawsze trzeba potwierdzić poprawność wskazań w kilku punktach pomiarowych, nie tylko przy 0 °C. Dobre praktyki branżowe (np. normy IEC 60751 dla Pt100/Pt1000) mówią wprost: czujnik z wynikiem poza tolerancją należy odrzucić. Takie podejście to podstawa bezpieczeństwa i stabilności każdej instalacji, gdzie temperatura ma kluczowe znaczenie, np. w przemyśle spożywczym, laboratoriach czy nawet HVAC. Właśnie dlatego zawsze warto analizować nie tylko pojedyncze wartości, ale całą charakterystykę czujnika, zanim trafi on do układu sterowania.

Pytanie 19

Sterownik PLC posiada wejścia cyfrowe aktywowane stanem wysokim. Które kolory przewodów czujnika zbliżeniowego indukcyjnego należy przygotować, aby wykrycie przez ten czujnik elementu metalowego skutkowało podaniem stanu wysokiego na wejście cyfrowe sterownika PLC?

A. Biały, brązowy, czarny.

B. Niebieski, biały i czarny.

C. Czarny, brązowy i niebieski.

D. Brązowy, niebieski i biały.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest w pełni zgodna z praktyką automatyki przemysłowej. Czujniki indukcyjne czterożyłowe, takie jak ten na schemacie, mają przewody: brązowy do zasilania (+24V DC), niebieski do masy (0V DC) oraz dwa przewody sygnałowe: biały (wyjście NC – normalnie zamknięte) i czarny (wyjście NO – normalnie otwarte). Sterowniki PLC najczęściej oczekują sygnału wysokiego (np. +24V) na wejściu cyfrowym, aby zarejestrować stan aktywny. Kluczowe jest podłączenie przewodu czarnego (wyjście NO), ponieważ po wykryciu metalu przez czujnik wyjście NO zostaje zwarte do masy i pojawia się tam napięcie zasilania – czyli właśnie stan wysoki. Brązowy podpinamy do zasilania, niebieski do masy, a przewód czarny do wejścia PLC. Takie połączenie pozwala zapewnić logiczne i powtarzalne działanie w środowisku przemysłowym – to coś, co po prostu działa i nie sprawia kłopotów podczas eksploatacji. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstsze błędy wynikają z pominięcia brązowego lub niebieskiego przewodu, co skutkuje błędami zasilania – a bez poprawnego zasilania sygnału po prostu nie będzie. Warto też znać normy, np. PN-EN 60947, które zalecają właśnie takie kolory przewodów – to naprawdę ułatwia późniejszy serwis. W praktyce, jeśli montujesz linię produkcyjną, te trzy przewody to absolutny standard i wszyscy automatycy od razu wiedzą, o co chodzi.

Pytanie 20

Z którego układu sieciowego należy zasilić urządzenie, jeżeli na schemacie sieć zasilającą oznaczono 400 V ~3/PEN?

A. IT

B. TN - S

C. TT

D. TN - C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sieć oznaczona jako 400 V ~3/PEN to typowy przykład układu TN-C, gdzie przewód neutralny (N) i ochronny (PE) występują jako wspólny przewód PEN. W praktyce spotkasz takie rozwiązania chociażby w starszych instalacjach przemysłowych albo na głównych liniach rozdzielczych w dużych zakładach. Moim zdaniem, zrozumienie, czym się różni TN-C od innych układów, daje solidne podstawy do dalszego ogarniania elektroinstalacji. W TN-C przewód PEN pełni jednocześnie funkcję ochronną oraz roboczą, więc urządzenia zasilane z takiej sieci muszą być odpowiednio do tego przystosowane – szczególnie przy podłączaniu obudów metalowych. Standardy, np. PN-HD 60364, dokładnie opisują zasady stosowania tego układu, a w praktyce istotne jest, by pamiętać o ograniczeniach: na przykład nie wolno stosować gniazd z bolcem ochronnym bezpośrednio w układzie TN-C, jeśli nie ma wyodrębnionego PE. W nowych instalacjach częściej stosuje się TN-S lub TN-C-S, ale TN-C nadal jest obecny i trzeba wiedzieć, jak się z nim obchodzić. Warto też wiedzieć, że przy modernizacji często robi się przejście z TN-C na TN-S właśnie przez rozdzielenie PEN na PE i N. To taka rzecz, którą każda osoba z branży powinna mieć w małym palcu.

Pytanie 21

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego wynika, że czujniki termoelektryczne powinny zostać podłączone do zacisków o numerach

A. 5, 6

B. 2, 3

C. 4, 5, 6

D. 14, 15, 16

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Czujniki termoelektryczne, czyli popularnie zwane termopary (TC), podłączamy do regulatora cyfrowego dokładnie do zacisków 2 i 3. Wynika to bezpośrednio z dokumentacji – zarówno z tabeli opisującej listwę zaciskową, jak i ze schematu podłączeń. To bardzo ważne, bo termopary działają na zasadzie generowania niewielkiej siły elektromotorycznej na styku dwóch różnych metali, dlatego muszą być podłączone do odpowiednich wejść, które są zaprojektowane do bardzo czułego pomiaru napięcia w zakresie mV. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób myli te wejścia z tymi dedykowanymi dla czujników rezystancyjnych (jak Pt100), które wymagają zupełnie innej logiki pomiaru i mają więcej zacisków. W dobrych praktykach branżowych zawsze warto sprawdzić zarówno oznaczenia na urządzeniu, jak i dokumentację – niektóre regulatory mogą mieć dodatkowe funkcje, np. rozpoznawanie typu czujnika na podstawie podłączenia. Praktycznie rzecz biorąc, błędne podłączenie termopary do innych zacisków spowoduje nie tylko błędny odczyt temperatury, ale może nawet prowadzić do uszkodzenia wejścia. W systemach przemysłowych, dbanie o prawidłowe podłączenie to podstawa stabilnej i bezpiecznej pracy instalacji. Dobrze jest też zwrócić uwagę na polaryzację termopary, bo łatwo tutaj popełnić drobny błąd – przewody mają zwykle oznaczenia kolorystyczne (np. czerwony i czarny), co ułatwia identyfikację.

Pytanie 22

W układzie, którego schemat pokazano na rysunku, sprawdzono testerem stany logiczne na wejściach i wyjściach bramek, wyniki podano w tabeli. Z podanych stanów wynika, że uszkodzona jest bramka logiczna

Sygnał	Stan logiczny
X1	1
X2	0
X3	0
X4	1
A	1
B	0
C	0
Q	1

A. NOR

B. Ex-OR

C. AND

D. NAND

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to AND, bo przy danym układzie logicznym oraz wskazanych stanach wejść i wyjść, tylko bramka AND nie działa tak, jak powinna. Patrząc na schemat i tabelę, przy X3 = 0 oraz X4 = 1 na wejściu AND-a powinniśmy mieć wynik C = 0 (co się zgadza), ale potem całość powinna wpływać na wynik Q przy pracy wszystkich poprawnych bramek. W tym przykładzie, nawet jak reszta układu działa poprawnie, to jeżeli na wyjściu bramki AND pojawia się nieoczekiwany sygnał, całość logiczna zostaje zaburzona i końcowa wartość Q nie ma sensu według teorii bramek logicznych. W praktyce, często spotyka się zjawisko uszkodzenia pojedynczych bramek w układach cyfrowych, co prowadzi do źle działających fragmentów większych systemów – na przykład w automatyce przemysłowej czy sterownikach PLC. Moim zdaniem, umiejętność szybkiej diagnostyki tego typu błędów to podstawa dla kogoś, kto chce być dobrym serwisantem lub programistą systemów cyfrowych. Warto zwracać uwagę na sygnały wyjściowe, bo często to one pierwsze zdradzają, że coś jest nie tak z konkretną bramką – zgodnie z praktyką, zawsze najpierw sprawdzaj logiczne zależności, a dopiero potem szukaj uszkodzeń mechanicznych. Dużo można nauczyć się na takich zadaniach, bo potem w realnych sytuacjach nie ma czasu na długie analizy – trzeba działać szybko i logicznie.

Pytanie 23

Które z wymienionych w tabeli czynności wchodzą w zakres kontroli układu automatyki linii produkcyjnej, jeżeli od ostatniej kontroli w pełnym zakresie upłynął 1 tydzień?

Lp.	Czynność	Częstotliwość
1	Sprawdzenie mocowania detektora do podłoża	1 raz dziennie
2	Kontrola obwodu zasilania i połączeń elektrycznych	1 raz dziennie
3	Kontrola połączeń sygnałowych według wytycznych zapisanych w dokumencie „Sprawdzanie wszystkich połączeń zewnętrznych (elektrycznych i mechanicznych) na elementy systemu detekcji"	co 7 dni
4	Sprawdzanie detekcji z pomocą wzorców kalibracyjnych zgodnie z wewnątrz zakładowymi normami bezpieczeństwa	co 14 dni
5	Dostrojenie detektora	co 30 dni
6	Gruntowne czyszczenie detektora	co 30 dni

A. 2, 4

B. 1, 2, 3

C. 1, 3, 5

D. 5, 6

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź obejmuje czynności 1, 2 i 3, czyli sprawdzenie mocowania detektora do podłoża, kontrolę obwodu zasilania i połączeń elektrycznych oraz kontrolę połączeń sygnałowych według wytycznych. Wynika to wprost z częstotliwości wskazanych w tabeli – zarówno czynność pierwsza, jak i druga są wykonywane raz dziennie, a trzecia dokładnie co 7 dni, czyli właśnie po tygodniu od ostatniej pełnej kontroli. To bardzo ważne, bo w praktyce przemysłowej regularność takich przeglądów jest kluczowa dla bezpieczeństwa i niezawodności systemu automatyki. Z mojego doświadczenia wynika, że pomijanie nawet jednej z tych czynności może prowadzić do poważnych przestojów na linii lub – co gorsza – do zagrożenia zdrowia pracowników. Takie kontrole, szczególnie codzienne sprawdzanie mocowania i elektryki, pozwalają szybko wykryć obluzowania i drobne zwarcia, zanim przerodzą się one w poważne awarie. Z kolei cotygodniowa kontrola połączeń sygnałowych jest już bardziej szczegółowa i wymaga sprawdzenia zgodnie z wytycznymi dokumentacji technicznej, co jest zgodne ze standardami np. PN-EN ISO 13849 dotyczącej bezpieczeństwa maszyn. Warto pamiętać, że niektóre firmy wdrażają nawet bardziej rygorystyczne harmonogramy, ale ten z tabeli jest już dobrym punktem wyjścia, żeby utrzymywać maszyny w dobrej kondycji technicznej. Po prostu – im rzetelniej prowadzona dokumentacja i kontrole, tym mniej niespodzianek na produkcji.

Pytanie 24

Jakiego rodzaju działań naprawczych nie wykonuje się w przypadku elektropneumatycznych układów sterowania?

A. Sprawdzenia połączeń pneumatycznych.

B. Naprawy połączeń elektrycznych.

C. Kontroli przecieków.

D. Usuwania nieszczelności.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W przypadku elektropneumatycznych układów sterowania pojęcie „kontrola przecieków” nie jest typowym działaniem naprawczym. Raczej chodzi tu o czynność diagnostyczną lub okresową inspekcję, a nie naprawę samą w sobie. Działań naprawczych, takich jak naprawa połączeń elektrycznych czy usuwanie nieszczelności, faktycznie się podejmuje, bo są one kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania całego układu. W praktyce, kiedy pojawia się problem z układem, najważniejsze jest szybkie zlokalizowanie i wyeliminowanie źródeł nieszczelności albo błędnych połączeń. Sprawdzenie połączeń pneumatycznych czy naprawa elektryki to standardowy zakres działań serwisowych, zgodny z zaleceniami większości producentów i normami typu ISO 4414. Natomiast sama „kontrola przecieków” nie rozwiązuje problemu – to tylko wstęp do właściwego działania naprawczego, które polega na usunięciu wykrytej nieszczelności. W zakładach utrzymania ruchu często podkreśla się, że serwisant nie kończy pracy na znalezieniu przecieku, tylko usuwa jego przyczynę, bo tylko wtedy całość odzyskuje pełną sprawność. Z mojego doświadczenia wynika, że młodzi technicy czasem mylą te pojęcia, traktując kontrolę jako działanie naprawcze – a to jednak nie to samo. Warto też pamiętać, że regularna kontrola przecieków jest ważna profilaktycznie, ale nie wystarczy, gdy już pojawi się awaria.

Pytanie 25

W instalacji automatyki użyto przyrządu pomiarowego, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Do pomiaru której wielkości przeznaczony jest przyrząd?

Nazwa parametru	Wartości parametrów
Zakres	0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość	0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)	10 ÷ 90 % RH ±2 % poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀	< 10 s
Histereza	< 1 % RH
Dryft długoterminowy	0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników	2A/250VAC/30VDC
Klasa izolacji	wg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektryczne	poziom N
Zasilanie	zasilacz 12 V / 100 mA
Masa	180 g
Wymiary (mm)	L=149, W=82, H=22

A. Ciśnienia absolutnego.

B. Temperatury.

C. Lepkości.

D. Wilgotności względnej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Analizując przedstawioną tabelę parametrów technicznych można zauważyć, że wszystkie kluczowe wartości dotyczą pomiaru wilgotności względnej (RH – relative humidity). Zakres pracy urządzenia to 0–100% RH, rozdzielczość wyrażona jest z dokładnością do 0,1% RH, a dokładność podana jest także w procentach wilgotności względnej. Co więcej, pojawiają się tu takie typowo „wilgotnościowe” parametry jak histereza (ważna przy pomiarach RH) czy dryft długoterminowy, który jest istotny w czujnikach wilgotności, ponieważ ich elementy mogą się starzeć i zmieniać właściwości. To wszystko razem daje jasny sygnał: urządzenie mierzy wilgotność względną powietrza. Takie czujniki stosuje się szeroko w automatyce, np. systemach wentylacji, klimatyzacji, sterowania mikroklimatem w magazynach czy laboratoriach. Moim zdaniem to właśnie praktyka pokazuje, jak istotne jest monitorowanie RH – choćby w serwerowniach, gdzie za duża wilgotność powoduje korozję, a za niska sprzyja powstawaniu ładunków elektrostatycznych. Branżowe standardy, jak choćby PN-78/B-03421, zalecają ciągły pomiar RH w wielu instalacjach. Często spotyka się też przekaźniki w takich miernikach – służą do automatycznego sterowania np. osuszaczami lub nawilżaczami. Takie rozwiązania to już normalka w nowoczesnej automatyce budynkowej i przemysłowej. Tak więc – czujnik z tej tabeli zdecydowanie przeznaczony jest do pomiaru wilgotności względnej.

Pytanie 26

Pomiar którego parametru wyłącznika RCD został przedstawiony na rysunku?

A. Rezystancji izolacji.

B. Natężenia prądu zadziałania.

C. Natężenia prądu obciążenia.

D. Czasu zadziałania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pomiar natężenia prądu zadziałania wyłącznika RCD to naprawdę kluczowa sprawa podczas badań odbiorczych i okresowych instalacji elektrycznych. Na schemacie dokładnie widać, że amperomierz jest wpięty w taki sposób, aby mierzyć prąd upływu, który powoduje zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Typowo, wyłączniki RCD są projektowane, żeby zareagować przy określonym prądzie różnicowym, najczęściej 30 mA w instalacjach domowych, choć oczywiście bywają wersje o innych progach. Przeprowadzenie tego pomiaru pozwala sprawdzić, czy urządzenie faktycznie zadziała przy wymaganym prądzie i czy zapewnia odpowiednią ochronę przed porażeniem elektrycznym zgodnie z normą PN-HD 60364-6. Moim zdaniem, to jeden z ważniejszych testów, bo od tego zależy, czy użytkownicy instalacji są naprawdę bezpieczni. Dobrą praktyką jest dokonywanie pomiarów przy różnych wartościach prądu, nie tylko minimalnej, żeby zweryfikować, czy mechanizm wyłącznika działa stabilnie. No i jeszcze – jeśli ktoś planuje pracować przy badaniach instalacji, to nie wyobrażam sobie, żeby nie wiedział, jak taki test wykonać i czego się po nim spodziewać. W praktyce często spotyka się RCD, które z czasem tracą czułość, dlatego regularne pomiary są konieczne – to po prostu kwestia bezpieczeństwa i zdrowego rozsądku.

Pytanie 27

W instalacji sterowania zastosowano zbliżeniowe czujniki B1 i B2, które połączono zgodnie ze schematem pokazanym na rysunku. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników i sprawnych diod, na zaciskach A1-A2 cewki K1 jest brak napięcia. Na podstawie przedstawionego opisu, błędne działanie układu spowodowane jest

A. uszkodzeniem wyłącznie czujnika B2.

B. prawidłowym działaniem tylko jednego z czujników.

C. prawidłowym działaniem czujnika B1.

D. nieprawidłowym działaniem obu czujników.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tutaj rzeczywiście prawidłowa odpowiedź to nieprawidłowe działanie obu czujników. Zwróć uwagę, że układ został zbudowany w taki sposób, by zadziałanie każdego z czujników (B1 lub B2) powodowało podanie napięcia na cewkę przekaźnika K1. To częsta praktyka w instalacjach automatyki, gdzie liczy się redundancja lub możliwość sterowania z kilku punktów. Jeżeli mimo obecności obiektów w polu działania obu czujników i sprawnych diod nadal nie pojawia się napięcie na cewce K1, to z praktycznego punktu widzenia oba czujniki nie przekazują sygnału wyjściowego, czyli żaden nie otwiera swojego wyjścia. Często spotyka się sytuacje, gdzie uszkodzenie zasilania, błędne podłączenie przewodów lub niewłaściwa konfiguracja wyjść czujników uniemożliwia prawidłową pracę, mimo pozornie poprawnej obecności obiektów. Moim zdaniem warto zawsze sprawdzać nie tylko obecność sygnału sterującego, ale też faktyczne napięcie na wyjściu czujnika względem masy. Branżowe standardy, np. PN-EN 60947, jasno wskazują na konieczność testowania poprawności działania każdego elementu w łańcuchu sterowania. Praktyka pokazuje też, że nawet drobny błąd jak zła polaryzacja lub przerwa w przewodzie może powodować brak zasilania na przekaźniku. W tego typu obwodach stosowanie diod zabezpieczających jest typowe, żeby uniknąć przepływu prądu zwrotnego, ale one nie generują problemów opisanych w pytaniu. Dlatego wyraźnie winne są niepoprawnie pracujące oba czujniki, a nie pojedynczy element. W realnych aplikacjach zawsze warto mieć pod ręką multimetr i sprawdzać obecność napięcia na wszystkich istotnych punktach układu.

Pytanie 28

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów rezystancji uzwojeń i rezystancji izolacji silnika trójfazowego pompy hydraulicznej wykonane podczas jego przeglądu. Wyniki tych pomiarów wskazują na

Wyniki pomiarów kontrolnych silnika
Pomiar między zaciskami	Wynik pomiaru
U1 - U2	22,0 Ω
V1 - V2	21,5 Ω
W1 - W2	22,2 Ω
U1 - V1	∞ Ω
V1 - W1	∞ Ω
U1 - W1	∞ Ω
U1 - PE	52 MΩ
V1 - PE	30 Ω
W1 - PE	49 MΩ

A. zwarcie między uzwojeniem V1 - V2, a obudową silnika.

B. zwarcie między uzwojeniami U1 - U2 oraz W1 - W2

C. przerwę w uzwojeniu W1 - W2

D. przerwę w uzwojeniu V1 - V2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to właśnie zwarcie między uzwojeniem V1 - V2 a obudową silnika i to naprawdę widać gołym okiem, gdy przeanalizuje się dokładnie tabelę pomiarową. Zwróć uwagę, jak wszystkie rezystancje pomiędzy zaciskami odpowiadają wartościom typowym dla uzwojeń silnika trójfazowego – w okolicach 21-22 Ω, a pomiary między zaciskami fazowymi a PE (uziemieniem) powinny wykazywać bardzo wysoką rezystancję, najlepiej powyżej 1 MΩ, a już na pewno nie 30 Ω! No i mamy ten pomiar: V1 - PE = 30 Ω. To jest praktycznie pewne zwarcie jednego z końców uzwojenia do obudowy, czyli klasyczny przypadek przebicia izolacji. W praktyce coś takiego natychmiast dyskwalifikuje silnik do dalszej pracy – grozi to porażeniem prądem i awarią całego układu. Fachowcy zawsze właśnie na to patrzą: pomiar izolacji to podstawa bezpieczeństwa, a norma PN-EN 60204-1 wręcz nakazuje sprawdzanie izolacji przed uruchomieniem maszyny. Spotkałem się z przypadkami, że taki silnik po prostu „puszczał” różnicówkę od razu po włączeniu – to był sygnał, że jest zwarcie do masy. Żeby nie było wątpliwości: dla nowoczesnych silników nawet kilkadziesiąt megaomów to minimum, a tu masz 30 Ω. Taki wynik świadczy o poważnym uszkodzeniu – naprawa raczej nieopłacalna, a przynajmniej wymaga przezwojenia. Warto o tym pamiętać, bo w praktyce nawet jeden taki błąd może spowodować przerwę w funkcjonowaniu całej instalacji, a czasem nawet poważne straty sprzętowe lub zagrożenie życia. Dla każdego elektromontera powinien to być sygnał alarmowy.

Pytanie 29

Stan techniczny którego z czujników wskazuje na jego uszkodzenie, jeżeli wszystkie pracują w pętli prądowej 4 - 20 mA, a stan techniczny połączeń między czujnikami a sterownikiem jest prawidłowy?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu w pętli prądowej [mA] dla wielkości wejściowej
Symbol czujnika w instalacji	minimalnej	maksymalnej
B1	4,2	21,3
B2	4,1	19,9
B3	0,9	20,0

A. Tylko B1.

B. B1 i B3.

C. B2 i B3.

D. Tylko B2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest dobre rozpoznanie sytuacji! Pętla prądowa 4-20 mA to taki branżowy standard w automatyce przemysłowej, bo daje odporność na zakłócenia i proste wykrywanie usterek. Zasadniczo czujnik powinien generować prąd od 4 mA (odpowiednik dolnej granicy pomiaru) do 20 mA (górna granica). Spójrz: czujnik B1 daje aż 21,3 mA przy wartości maksymalnej – a to już wyraźnie powyżej normy, co w praktyce oznacza sygnał przekraczający zakres – typowy objaw uszkodzenia lub błędu kalibracji. B3 natomiast przy minimum zjeżdża aż do 0,9 mA, co też jest niezgodne z normą – poniżej 4 mA to sygnał, że czujnik ‘umiera’ albo wręcz jest przerwany. B2 jako jedyny mieści się grzecznie w przedziale 4-20 mA. Praktycznie rzecz biorąc, przekroczenie tych wartości – o ile połączenia są OK – świadczy o poważnym problemie z czujnikiem i takie przypadki często spotyka się w pracy na zakładzie. Warto pamiętać, że przekroczenie zakresu 4-20 mA nie tylko utrudnia pomiar, ale też może prowadzić do błędnej diagnostyki systemu – w nowoczesnych instalacjach spotyka się systemy, które automatycznie generują alarmy na takie sytuacje. Usterki wykraczające poza normatywne wartości prądu to jeden z najczęstszych tematów podczas przeglądów technicznych i szkoleń dla automatyków. Moim zdaniem takie niuanse dobrze znać nie tylko w teorii, ale i w praktyce, bo potem łatwiej złapać typowe błędy w diagnostyce.

Pytanie 30

W instalacji pneumatycznej przy znamionowych warunkach zasilania, nastąpił spadek prędkości obrotowej przy obciążeniu znamionowym silnika pneumatycznego co świadczy o obniżeniu sprawności silnika. Co należy zrobić w pierwszej kolejności, aby usunąć usterkę?

A. Wymienić kompresor.

B. Odpowietrzyć układ zasilający.

C. Zmniejszyć nastawę zaworu bezpieczeństwa.

D. Uzupełnić brakujący olej w smarownicy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uzupełnienie brakującego oleju w smarownicy to podstawowy i bardzo ważny krok, jeśli zauważysz spadek prędkości obrotowej silnika pneumatycznego przy prawidłowych warunkach zasilania. W praktyce pneumatyka przemysłowa mocno opiera się na regularnym smarowaniu elementów ruchomych, zwłaszcza w silnikach łopatkowych, które bez właściwego filmu olejowego szybko tracą sprawność, zwiększa się tarcie, zużycie, a nawet ryzyko zatarcia. Z mojego doświadczenia wynika, że niedobór oleju w smarownicy błyskawicznie przekłada się na pogorszenie osiągów – czasami silnik niemal staje, a po dolaniu odpowiedniej ilości oleju wszystko wraca do normy. Warto pamiętać, że branżowe standardy (na przykład wytyczne producentów siłowników czy normy ISO 8573) mocno podkreślają konieczność regularnej kontroli stanu smarowania i jakości powietrza w układach pneumatycznych. Dla silników, które pracują w trybie ciągłym, utrzymanie optymalnego poziomu oleju to nie tylko sprawność, ale i żywotność urządzenia. W praktyce na warsztacie zawsze pierwsze co robię, to patrzę na smarownicę, bo to akurat najprostsza i najczęstsza przyczyna spadków mocy przy prawidłowych parametrach zasilania. Zignorowanie tej kwestii może się skończyć dużo poważniejszą awarią, no i kosztami. Także – dobra robota, bo właśnie to rozwiązanie jest zgodne z dobrymi praktykami utrzymania ruchu.

Pytanie 31

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów rezystancji uzwojeń i rezystancji izolacji silnika trójfazowego pompy hydraulicznej wykonane podczas jego przeglądu. Wyniki tych pomiarów wskazują na

Wyniki pomiarów
Pomiar między zaciskami silnika	Wynik
U1-U2	22 Ω
V1-V2	21,5 Ω
W1-W2	22,2 Ω
U1-V1	∞
V1-W1	∞
U1-W1	∞
U1-PE	52 MΩ
V1-PE	49 MΩ
W1-PE	30 Ω

A. zwarcie między uzwojeniem W1-W2, a obudową silnika.

B. zwarcie między uzwojeniami U1-U2 oraz W1-W2.

C. przerwę w uzwojeniu V1-V2.

D. przerwę w uzwojeniu U1-U2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokładne przeanalizowanie tych wyników pomiarów pokazuje wyraźnie, że mamy do czynienia ze zwarciem uzwojenia W1-W2 do obudowy silnika (PE). Najbardziej rzuca się w oczy bardzo niska rezystancja pomiędzy W1 a PE – tylko 30 Ω, podczas gdy pozostałe pomiary izolacji względem PE dają wyniki rzędu dziesiątek megaomów. To jest wręcz kliniczny przykład zwarcia uzwojenia do masy. W praktyce technicznej – zgodnie z wymaganiami norm (np. PN-EN 60204-1), rezystancja izolacji dla urządzeń w dobrym stanie powinna być liczona w megaomach, zdecydowanie powyżej 1 MΩ. Jeśli uzwojenie ma 30 Ω do masy, to nie tylko nie powinno być użytkowane, ale już nawet krótkie załączenie takiego silnika grozi przepaleniem lub zadziałaniem zabezpieczeń, a przede wszystkim stwarza realne zagrożenie porażeniem prądem. Generalnie, gdy spotyka się takie wartości, to nie ma co nawet szukać dalej – od razu wiadomo, że silnik wymaga natychmiastowej izolacji od sieci i naprawy. Moim zdaniem takie praktyczne przypadki to najlepsza nauka: czasami już jedno spojrzenie na wyniki wystarczy, żeby wyciągnąć właściwe wnioski i uniknąć poważnych konsekwencji. Warto też pamiętać, że regularna kontrola izolacji to jedna z podstawowych czynności podczas przeglądów silników – niewielu o tym mówi, ale to właśnie takie proste pomiary pomagają zapobiegać kosztownym awariom w przyszłości.

Pytanie 32

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionej ilustracji?

A. Dokonuje kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki

B. Dokonuje pomiaru natężenia sygnału w sieci bezprzewodowej.

C. Określa nastawy zabezpieczeń przepięciowych instalacji zasilającej.

D. Mierzy napięcie na wyjściach cyfrowych sterownika PLC.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź wynika z zastosowania kamery termowizyjnej, którą widzisz na zdjęciu – to narzędzie używane właśnie przy kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki. Taka kontrola pozwala bardzo szybko wychwycić potencjalne problemy, na przykład przegrzewające się styki, luźne połączenia albo nieprawidłowo działające komponenty. Z mojego doświadczenia wynika, że termowizja jest teraz coraz częściej stosowana w branży automatyki, bo pozwala na bezdotykowy, szybki i bezpieczny przegląd instalacji, nawet podczas jej normalnej pracy. Zgodnie z normami, np. PN-EN 60204-1 dotyczącej bezpieczeństwa maszyn, regularna kontrola stanu technicznego instalacji elektrycznych i automatyki jest jednym z podstawowych wymagań. Jeśli operator wychwyci punkt o podwyższonej temperaturze, wie od razu, że trzeba sprawdzić to miejsce dokładniej, bo może dojść do awarii albo nawet pożaru. W praktyce często spotyka się sytuacje, gdzie tylko dzięki termowizji udaje się zobaczyć problem na długo przed tym, zanim pojawią się jakiekolwiek objawy dla użytkownika. Takie podejście wpisuje się w założenia konserwacji predykcyjnej, czyli nowoczesnych metod dbania o niezawodność instalacji. Moim zdaniem każdy szanujący się automatyk powinien umieć korzystać z kamery termowizyjnej i rozumieć, jak interpretować otrzymane wyniki.

Pytanie 33

Klucz dynamometryczny należy do grupy narzędzi, które podczas naprawy można wykorzystać m.in. do

A. pomiaru twardości materiału, z którego wykonane są śruby.

B. wbijania z odpowiednią siłą gwoździ lub innych elementów mocujących.

C. odkręcania z odpowiednim momentem siły wkrętów łączących elementy.

D. dokręcenia z odpowiednim momentem siły śrub łączących elementy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klucz dynamometryczny to jedno z tych narzędzi, które naprawdę robi różnicę w pracy mechanika, montera czy nawet domowego majsterkowicza. Jego głównym zadaniem jest dokręcenie śruby lub nakrętki z precyzyjnie określonym momentem siły, czyli dokładnie tak mocno, jak zaleca producent danej maszyny, pojazdu czy konstrukcji. Na przykład – w mechanice samochodowej praktycznie przy każdej wymianie koła podaje się zalecany moment dokręcenia śrub, żeby uniknąć z jednej strony poluzowania się koła, a z drugiej – uszkodzenia gwintu czy odkształcenia felgi. Z mojego doświadczenia wynika, że większość poważnych awarii bierze się właśnie z bagatelizowania tego tematu. Standardy branżowe, takie jak ISO 6789, wyraźnie określają, jak powinno się sprawdzać i kalibrować klucze dynamometryczne, bo precyzja jest tutaj kluczowa. W warsztatach, gdzie podchodzą poważnie do swojej roboty, zawsze używa się klucza dynamometrycznego do dokręcania głowic silników, śrub w zawieszeniu czy nawet w rowerach sportowych – tam też ma to ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa i trwałości sprzętu. Odpowiednie dokręcenie śrub przekłada się na pewność działania i długowieczność całego połączenia, więc moim zdaniem to narzędzie powinno być podstawą w każdej skrzynce narzędziowej.

Pytanie 34

Dla trzech czujników PT100, PT1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Które czujniki są uszkodzone?

Temperatura °C	Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Temperatura °C	Pt100 Ω	Pt1000 Ω	Ni100 Ω
-20	84,22	921,60	100,00
0	92,16	1000,00	114,21
60	101,24	1232,40	123,50

A. Pt100 i Pt1000

B. Pt1000 i Ni100

C. Pt100 i Pt1000 i Ni 100

D. Pt100 i Ni100

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
No i super, to jest właśnie prawidłowy tok rozumowania. Jak dobrze się przyjrzeć wynikom pomiarów, widać, że Pt1000 reaguje prawidłowo — dla 0°C rezystancja wynosi dokładnie 1000 Ω, a dla reszty temperatur wartości są zgodne z charakterystyką platynowych czujników oporowych wg normy IEC 60751. Pt100 powinien mieć 100 Ω przy 0°C, a tu jest 92,16 Ω, co już pokazuje, że coś jest nie tak — dość spore odchylenie, wyraźnie poniżej normy. Dla -20°C powinno być ok. 92,16 - 7,94 = 84,22 Ω, więc akurat tu niby się zgadza, ale skoro dla 0°C jest 92,16 Ω, to znaczy, że czujnik przesunął się o ok. -8 Ω w całym zakresie. To typowy objaw uszkodzenia lub złego doboru czujnika. Z kolei Ni100 dla -20°C pokazuje 100 Ω, a przy 0°C już 114,21 Ω — to kompletnie nielogiczne, bo dla niklu przy 0°C powinno być dokładnie 100 Ω. Widać, że czujnik niklowy totalnie się rozjechał. W praktyce, jeśli takie rozbieżności pojawią się podczas legalizacji albo kalibracji czujników, od razu wiadomo, że dany czujnik trzeba zastąpić. W automatyce przemysłowej czy HVAC dokładność takich czujników decyduje często o bezpieczeństwie i jakości procesu. Z mojego doświadczenia zawsze warto porównywać wyniki do normy i korzystać z tabel przelicznikowych. Często spotykałem się z błędnym lutowaniem przewodów czy mechanicznie uszkodzonym elementem pomiarowym — i właśnie takie objawy dają podobne wyniki. Warto pamiętać też, że Pt1000 jest coraz częściej stosowany, bo daje precyzyjniejsze pomiary przy długich przewodach, a tutaj akurat ten czujnik jest zdrowy. Dobre rozpoznanie, gratuluję wiedzy praktycznej!

Pytanie 35

Na rysunku przedstawiono poprawny schemat układu pneumatycznego. Przeprowadzono badanie działania zmontowanego układu i zauważono, że po wciśnięciu przycisku S2 tłoczysko siłownika A1 wysuwa się, a wciśnięcie przycisku S1 przy wysuniętym tłoczysku siłownika A1 powoduje jego wsunięcie. Prawdopodobną przyczyną złego działania układu jest

A. zbyt niskie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

B. zbyt wysokie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

C. uszkodzone tłoczysko siłownika A1

D. odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1 jest bardzo częstą przyczyną takich anomalii w działaniu układów pneumatycznych. W praktyce oznacza to, że sygnały sterujące trafiają na niewłaściwe wejścia rozdzielacza 1V1, co skutkuje nietypowym zachowaniem siłownika – dokładnie tak, jak opisano w zadaniu. Moim zdaniem to jeden z tematów, o którym na warsztatach mówi się najwięcej, bo pomylenie przewodów sterujących (np. od S1 i S2) to naprawdę powszechny błąd, szczególnie przy szybkim montażu lub braku czytelnego oznakowania. Z doświadczenia mogę dodać, że zgodnie z normami branżowymi, każda linia sterująca powinna być dokładnie opisana, a montaż układu musi być wykonany według schematu technologicznego. W firmach zajmujących się automatyką pneumatyczną stosuje się nawet systemy kolorowych przewodów, żeby właśnie uniknąć takich przypadków. Dobrym zwyczajem jest również kontrola poprawności działania układu przed przekazaniem go do użytkowania – najlepiej z wykorzystaniem listy kontrolnej. Warto pamiętać, że odwrotne podłączenie sterowania może doprowadzić nie tylko do błędnego ruchu siłownika, ale nawet do uszkodzeń mechanicznych, jeśli operator nie zorientuje się na czas w źle działającym cyklu. Stosowanie się do dobrych praktyk montażowych oraz dokładna weryfikacja podłączeń to klucz do bezawaryjnej pracy całego systemu.

Pytanie 36

Którą czynność naprawczą w instalacji automatyki można wykonać dzięki zestawowi narzędzi przedstawionemu na rysunku?

A. Spawanie.

B. Lutowanie.

C. Klejenie.

D. Nitowanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zestaw narzędzi pokazany na obrazku jest typowym wyposażeniem stanowiska do lutowania, zwłaszcza w automatyce przemysłowej czy elektronice. Widzimy tu lutownicę transformatorową lub grzałkową, cynę w drucie oraz kalafonię, czyli topnik do lutowania. Jest też tzw. trzecia ręka z lupą, która bardzo ułatwia precyzyjne wykonywanie połączeń lutowanych na płytkach drukowanych albo w przewodach sterowniczych. Lutowanie to proces łączenia elementów metalowych poprzez stopienie spoiwa (najczęściej cyny z dodatkiem ołowiu lub bezołowiowej) i utworzenie trwałego, przewodzącego elektrycznie połączenia. Bez lutowania nie byłoby możliwe naprawianie połączeń na płytkach PCB, montaż układów automatyki, czy szybka wymiana podzespołów elektronicznych. Moim zdaniem, opanowanie techniki lutowania i znajomość podstawowych narzędzi to absolutny fundament w pracy przy instalacjach automatyki. W standardach branżowych (np. IPC-A-610 dla jakości montażu elektronicznego) podkreśla się znaczenie czystości miejsca lutowania i właściwego doboru kalafonii. Często spotykam się z opinią, że dobry lut potrafi uratować najbardziej skomplikowaną instalację. W praktyce automatyka, bez lutowania nie obejdziesz się przy żadnym poważniejszym serwisie. Warto też pamiętać, że odpowiednie użycie tych narzędzi gwarantuje bezawaryjną eksploatację urządzeń przez długie lata.

Pytanie 37

W układzie napędowym złożonym z silnika indukcyjnego klatkowego oraz przemiennika częstotliwości wykonano pomiary wibroakustyczne. Okazało się, że zarówno poziom hałasu, jak i poziom drgań mierzonych na obudowie łożysk silnika, wzrósł o 50% w stosunku do wartości zmierzonych przed dopuszczeniem układu do eksploatacji. Takie symptomy mogą wskazywać na zły stan techniczny

A. instalacji połączeń elektrycznych w układzie.

B. instalacji zasilającej układ napędowy.

C. silnika użytego w napędzie.

D. przetwornicy częstotliwości.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wzrost poziomu hałasu i drgań o aż 50% na obudowie łożysk silnika klatkowego to bardzo wyraźny sygnał, że coś złego dzieje się właśnie z samym silnikiem, a nie np. z elektroniką sterującą czy przewodami. Z mojego doświadczenia wynika, że takie objawy są typowe dla pogarszającego się stanu łożysk, niewyważenia wirnika albo mechanicznego zużycia innych elementów ruchomych silnika. To trochę jak w samochodzie – jeśli zaczyna mocno drgać kierownica czy rośnie hałas spod maski, to raczej nie jest wina stacji benzynowej czy akumulatora, tylko jakiejś części mechanicznej. W branży napędowej zawsze zwraca się uwagę na sygnały z analizy wibroakustycznej, bo to najlepsza metoda wczesnego wykrywania uszkodzeń. Normy typu PN-EN 60034 czy zalecenia producentów jasno mówią, że znaczny wzrost drgań silnika najczęściej związany jest z problemami mechanicznymi, np. uszkodzeniem łożysk, luzami na wale czy nawet pęknięciami elementów wirujących. Z praktycznego punktu widzenia, jeśli podczas eksploatacji pojawia się taki nagły wzrost hałasu i drgań, to pierwszym krokiem powinno być sprawdzenie stanu technicznego samego silnika, zanim zaczniemy szukać winy w układzie zasilania czy przemienniku. Takie podejście mocno skraca czas przestoju i minimalizuje ryzyko poważniejszych awarii. Często spotykaną dobrą praktyką jest regularne monitorowanie parametrów drgań i hałasu – pozwala to wykryć zużycie na długo przed awarią i zaplanować naprawę. Szczerze mówiąc, ignorowanie takich oznak kończy się zwykle kosztowną wymianą całego silnika, więc lepiej od razu reagować.

Pytanie 38

Czujnik indukcyjny zbliżeniowy był ustawiony w odległości 15 mm od zliczanych na taśmie elementów stalowych. O jaką minimalną odległość należy przybliżyć czujnik, aby skutecznie wykrywał elementy wykonane z miedzi?

Rodzaj materiału	Strefa działania mm
Stal	0 ÷ 16
Chromomolibdelina	0 ÷ 15
Mosiądz	0 ÷ 9
Miedź	0 ÷ 6
Aluminium	0 ÷ 8

A. 5 mm

B. 3 mm

C. 9 mm

D. 7 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Bardzo dobre rozumienie tematu! Jeśli chodzi o czujniki indukcyjne, wszystko tu opiera się na właściwościach materiałów i ich wpływie na pole elektromagnetyczne generowane przez czujnik. Stal jest materiałem ferromagnetycznym, przez co czujnik „widzi” ją z dużo większej odległości – stąd aż 16 mm w tabeli. Miedź natomiast jest paramagnetykiem, więc jej strefa wykrywania znacząco się zmniejsza – tutaj do 6 mm. Skoro wcześniej czujnik był ustawiony na 15 mm dla stali, a teraz chcemy przejść na miedź, to żeby uzyskać skuteczne wykrywanie, trzeba przybliżyć czujnik o co najmniej 9 mm (15 mm - 6 mm = 9 mm). To trochę mylące, bo niektórzy mogą pomyśleć, że wystarczy przybliżyć „trochę mniej”, ale praktyka pokazuje, że trzymanie się tych zakresów jest kluczowe – zwłaszcza, gdy liczy się niezawodność systemów automatyki na linii produkcyjnej. W branży często stosuje się zasadę, by dla nieżelaznych metali zawsze sprawdzić strefę działania w dokumentacji czujnika, bo różnice bywają naprawdę spore. Moim zdaniem, to jeden z typowych błędów początkujących, że nie doceniają, jak mocno materiał wpływa na „zasięg” czujnika. Warto pamiętać, że w praktyce zawsze trzeba jeszcze zostawić margines bezpieczeństwa – czujnik powinien być ustawiony nawet trochę bliżej niż maksymalna strefa działania, żeby uniknąć fałszywych braków sygnału przy np. zabrudzeniach czy drganiach taśmy. Suma summarum – wybierasz zawsze najdłuższą potrzebną drogę przybliżenia, żeby znaleźć się w bezpiecznej strefie wykrywania miedzi – i tu te 9 mm są jak najbardziej uzasadnione technicznie. Tak się właśnie projektuje niezawodne układy wykrywania.

Pytanie 39

Do pomiaru zdalnego w instalacji automatyki użyto miernika z wyjściem pracującym w pętli prądowej 0 - 20 mA, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Wynika z niej, że mierzoną w instalacji wielkością jest

Nazwa parametru	Wartości parametrów
Zakres	0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość	0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)	10 ÷ 90 % RH ±2 % poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀	< 10 s
Histereza	< 1 % RH
Dryft długoterminowy	0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników	2A/250VAC/30VDC
Klasa izolacji	wg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektryczne	poziom N
Zasilanie	zasilacz 12 V / 100 mA
Masa	180 g
Wymiary (mm)	L=149, W=82, H=22

A. temperatura.

B. wilgotność.

C. stężenie pH.

D. ciśnienie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tej sytuacji poprawną odpowiedzią jest wilgotność, bo wynika to jednoznacznie z parametrów przedstawionych w tabeli. Przede wszystkim zakres pomiarowy podany jako 0 ÷ 100 % RH wskazuje na pomiar wilgotności względnej powietrza (RH to relative humidity). Dodatkowo rozdzielczość i dokładność podawane w jednostkach % RH oraz obecność informacji o dryfcie długoterminowym i histerezie – to wszystko są typowe cechy czujników wilgotności, które są szeroko stosowane w automatyce budynkowej, wentylacji, klimatyzacji czy nawet w przemyśle spożywczym, gdzie warunki mikroklimatu mają ogromne znaczenie. Co ciekawe, wyjście prądowe 0–20 mA jest bardzo popularne tam, gdzie liczy się odporność na zakłócenia na długich przewodach – to wręcz klasyka automatyki. Odpowiednie dobranie zakresu 0–100 % RH pozwala na liniowe odwzorowanie zmierzonej wilgotności na sygnał prądowy, co ułatwia dalszy zapis lub sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie mierniki są wybierane przez inżynierów właśnie ze względu na ich stabilność, powtarzalność i łatwą integrację z systemami PLC. Ogólnie, zawsze warto zwracać uwagę na to, jakie jednostki pojawiają się w dokumentacji czujnika – to bardzo pomaga w szybkim rozpoznaniu mierzonej wielkości. W praktyce, jeśli zobaczysz % RH, praktycznie zawsze chodzi o wilgotność względną, a nie żadne inne parametry środowiskowe. Dobrą praktyką jest też sprawdzanie pozostałych parametrów, jak czas reakcji i histereza, bo one mają spory wpływ na to, jak szybko i dokładnie system automatyki zareaguje na zmiany warunków w otoczeniu.

Pytanie 40

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K3:11-12

B. -K1:13-14

C. -K1:23-24

D. -K2:13-14

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to -K1:23-24, ponieważ ten właśnie zestyk przekaźnika K1 odpowiada za podanie napięcia do kolejnych elementów układu sterowania, czyli do cewek przekaźników K2 i K3 oraz do lampki H1. Jeśli ten zestyk nie zewrze się prawidłowo po wzbudzeniu cewki K1 (czyli np. jest uszkodzony mechanicznie lub się wypalił), cały ciąg dalszy nie będzie miał zasilania, mimo że przyciski S1 i S3 będą sprawne i naciśnięte jednocześnie. W praktyce bardzo często spotyka się takie usterki, szczególnie w starszych układach przemysłowych, gdzie przekaźniki są intensywnie eksploatowane. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie te zestyki główne, przez które przepływa większy prąd, najczęściej się wypalają albo tracą styczność. Standardowe procedury serwisowe zalecają zawsze sprawdzanie ciągłości zestyku -K1:23-24, zwłaszcza gdy objawy wskazują na brak zasilania całego podukładu. To też pokazuje, jak ważne jest przejrzyste rysowanie schematów zgodnie z normą PN-EN 60204-1 oraz regularne przeglądy techniczne całych zestyków i przekaźników w automatyce. Praktycznie każda większa firma produkcyjna już wdrożyła takie procedury, bo nieopłacalne jest przestoje z powodu jednej drobnej usterki zestyku.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej