Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 5 maja 2026 22:47
Data zakończenia: 5 maja 2026 23:03

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na podstawie informacji zamieszczonych w tabeli określ, ile wynosi wartość kaloryczna 100 g szynki wiejskiej zawierającej 17 g białka, 20 g tłuszczu i 1 g węglowodanów.

Składniki odżywcze	Kaloryczność
1 g białka	4 kcal
1 g cukru	4 kcal
1 g tłuszczu	9 kcal

A. 225 kcal/100 g

B. 157 kcal/100 g

C. 252 kcal/100 g

D. 646 kcal/100 g

Prawidłowa odpowiedź 252 kcal/100 g wynika z prostego, ale bardzo ważnego w technice żywności przeliczenia energetycznego. Z tabeli wynika, że 1 g białka dostarcza 4 kcal, 1 g cukru (czyli w praktyce węglowodanów przyswajalnych) też 4 kcal, a 1 g tłuszczu aż 9 kcal. Dla tej szynki wiejskiej liczymy więc: 17 g białka × 4 kcal/g = 68 kcal, 20 g tłuszczu × 9 kcal/g = 180 kcal, 1 g węglowodanów × 4 kcal/g = 4 kcal. Po zsumowaniu: 68 + 180 + 4 = 252 kcal w 100 g produktu. Moim zdaniem to jest jedno z tych zadań, które wydaje się banalne, ale w praktyce w zakładzie spożywczym robi się takie obliczenia non stop: przy projektowaniu receptury, przy przygotowywaniu etykiety żywieniowej, przy weryfikacji deklarowanej wartości energetycznej zgodnie z wymaganiami prawa żywnościowego (np. rozporządzenia UE dotyczące znakowania). Technolog, który dobrze ogarnia takie rachunki, szybciej wychwyci, że coś jest „nie tak” z dokumentacją surowca albo z kartą technologiczną. W praktyce produkcyjnej używa się właśnie tych standardowych przeliczników energetycznych: 4 kcal/g dla białka, 4 kcal/g dla węglowodanów przyswajalnych i 9 kcal/g dla tłuszczu. To są tzw. współczynniki Atwatera, które są podstawą do wyliczania wartości odżywczej na etykietach. Warto też kojarzyć, że w gotowych programach do układania receptur dzieje się to automatycznie, ale w technikum i w pracy kontrolnej dobrze jest umieć to policzyć ręcznie, chociażby po to, żeby skontrolować, czy program nie „zgłupiał”, albo czy dane z laboratorium zostały dobrze przepisane. W zawodzie jest to po prostu element podstawowej higieny obliczeniowej, trochę jak tabliczka mnożenia w matematyce.

Pytanie 2

Do zestalenia sernika na zimno należy użyć

A. beta-karotenu.

B. glutenu.

C. syropu skrobiowego.

D. agaru.

Prawidłowo – do zestalenia sernika na zimno stosuje się agar. Agar to polisacharyd pochodzenia roślinnego (z krasnorostów, czyli glonów morskich), który działa jako środek żelujący. W technologii żywności zalicza się go do hydrokoloidów, podobnie jak żelatyna, pektyny czy karagen. Kluczowa cecha agaru jest taka, że tworzy on żel w stosunkowo niskim stężeniu i jest stabilny w temperaturze pokojowej, a nawet w lekko podwyższonej, co w produkcji deserów na zimno jest bardzo wygodne. W praktyce technologicznej agar rozpuszcza się w gorącej wodzie lub mleku, doprowadza do wrzenia, a następnie schładza – wtedy roztwór przechodzi w trwałą, sprężystą galaretkę. W sernikach na zimno umożliwia uzyskanie zwartej, ale jednocześnie kremowej konsystencji masy serowej, która dobrze się kroi, nie rozpływa się i ładnie trzyma kształt na talerzu czy w opakowaniu jednostkowym. Z mojego doświadczenia, agar jest szczególnie ceniony w zakładach, które chcą mieć deser „bez żelatyny”, czyli odpowiedni także dla wegetarian i często lepiej postrzegany marketingowo. W wielu profesjonalnych recepturach serników na zimno, musów mlecznych czy deserów jogurtowych agar jest wskazywany jako standardowy dodatek strukturotwórczy, zgodnie z dobrymi praktykami technologicznymi. Warto też pamiętać, że agar tworzy żel twardszy niż żelatyna, więc dawkę trzeba dobrać ostrożnie, zwykle w granicach 0,5–1,0% w stosunku do masy deseru, w zależności od pożądanej tekstury. Jeśli masa zawiera dużo tłuszczu lub cukru, czasem stosuje się nieco wyższe stężenia. W przemyśle mleczarskim i cukierniczym agar jest stosowany nie tylko w sernikach na zimno, ale też w galaretkach mlecznych, nadzieniach cukierniczych i niektórych wyrobach dekoracyjnych, właśnie ze względu na jego dobrą stabilność żelu i powtarzalność efektu.

Pytanie 3

Przedstawiony na rysunku zestaw sprzętu laboratoryjnego służy do

A. elektroforezy.

B. miareczkowania.

C. frakcjonowania.

D. destylacji.

Zestaw pokazany na rysunku to klasyczne stanowisko do miareczkowania, czyli metody objętościowej analizy chemicznej. Kluczowym elementem jest biureta zamocowana na statywie, z kranikiem pozwalającym bardzo precyzyjnie dozować roztwór mianowany (titrujący). Pod biuretą stoi kolba stożkowa (Erlenmeyera), w której znajduje się roztwór badany z dodatkiem wskaźnika (stąd zwykle wyraźne zabarwienie). Obok widzimy kolbę miarową, w której typowo przygotowuje się roztwór o dokładnym stężeniu. Taki układ nie służy do ogrzewania ani rozdzielania mieszanin, tylko do bardzo dokładnego odmierzania objętości i obserwacji punktu końcowego reakcji. W analizie i kontroli jakości żywności miareczkowanie wykorzystuje się non stop: do oznaczania kwasowości miareczkowej w sokach i winach, zawartości soli kuchennej w peklówkach, liczby zmydlania i liczby kwasowej tłuszczów, zawartości wapnia czy magnezu w wodzie technologicznej. Moim zdaniem jest to jedna z podstawowych umiejętności laboratoryjnych w technikum – coś jak czytanie ze zrozumieniem w języku polskim. Dobre praktyki mówią, żeby zawsze: dokładnie przepłukać biuretę roztworem mianowanym, usunąć pęcherzyki powietrza spod kranika, ustawić poziom menisku na zerze na wysokości oczu, prowadzić miareczkowanie powoli w pobliżu punktu końcowego i cały czas mieszać zawartość kolby. W profesjonalnych laboratoriach kontrolnych każda seria miareczkowa jest dodatkowo weryfikowana próbką kontrolną i zapisem w dokumentacji zgodnie z zasadami GLP i systemami jakości typu ISO 17025. Wszystko po to, żeby wynik był wiarygodny i powtarzalny, a nie „na oko”.

Pytanie 4

Do produkcji skrobi modyfikowanej nie wykorzystuje się

A. ziemniaków.

B. pszenicy.

C. buraków.

D. kukurydzy.

Poprawnie wskazano, że do produkcji skrobi modyfikowanej nie wykorzystuje się buraków. W technologii żywności jako surowce skrobiowe stosuje się głównie rośliny bogate w skrobię, czyli ziemniaki, kukurydzę, pszenicę, czasem ryż czy tapiokę. Burak cukrowy jest natomiast surowcem typowo sacharozowym – głównym celem jego przerobu jest pozyskanie cukru, melasy i wysłodków, a nie skrobi. Z punktu widzenia technologii produkcji skrobi modyfikowanej bardzo ważne jest, żeby surowiec miał odpowiednią zawartość i strukturę ziaren skrobi, bo późniejsze modyfikacje (chemiczne, fizyczne, enzymatyczne) wpływają właśnie na właściwości tych ziaren. Ziemniaki, kukurydza i pszenica spełniają te wymagania i są standardowo opisane w literaturze technologii skrobi jako surowce podstawowe. Skrobie modyfikowane otrzymuje się np. przez estryfikację, oksydację, sieciowanie (cross-linking) czy częściową hydrolizę. Takie skrobie stosuje się później w przemyśle spożywczym jako zagęstniki, stabilizatory, nośniki aromatów, składniki sosów, deserów instant, zup w proszku czy ketchupów. W normach i specyfikacjach surowcowych producentów (np. karty techniczne E1400–E1451) zwykle podaje się rodzaj skrobi bazowej: potato starch, corn starch, wheat starch – burak tam raczej nie występuje. Moim zdaniem warto to kojarzyć praktycznie: jak widzisz na etykiecie „skrobia modyfikowana”, to prawie zawsze stoi za tym ziemniak, kukurydza albo zboże, a nie burak, bo z buraka produkujemy cukier, a nie skrobię do modyfikacji.

Pytanie 5

Do oznaczania zawartości alkoholu należy zastosować

A. butyrometr.

B. biuretę.

C. deflegmator.

D. areometr.

Prawidłowo – do oznaczania zawartości alkoholu stosuje się areometr, czyli alkoholomierz. To jest przyrząd pływakowy, który wykorzystuje prawo Archimedesa: im większa gęstość cieczy, tym wyżej unosi się pływak. Zawartość etanolu silnie wpływa na gęstość roztworu, dlatego można ją pośrednio wyznaczyć właśnie przez pomiar gęstości. Skala areometru jest wyskalowana najczęściej w procentach objętościowych alkoholu (obj.%), czasem w % masowych, zgodnie z odpowiednimi normami. W przemyśle spożywczym, np. w gorzelniach, browarach czy winiarniach, stosuje się areometry zgodne z normami PN-EN lub OIML, a pomiary wykonuje się w ściśle określonej temperaturze, najczęściej 20°C, bo gęstość mocno zależy od temperatury. Z mojego doświadczenia wynika, że na warsztatach szkolnych często pomija się dokładne wyrównanie temperatury, a to potem daje rozjazd wyniku o nawet kilka dziesiątych procenta. W praktyce technologicznej, oprócz klasycznego areometru szklanego, używa się też elektronicznych gęstościomierzy oscylacyjnych, ale zasada jest podobna – wyznaczamy gęstość i z tablic korelacyjnych odczytujemy moc alkoholu. Warto pamiętać, że do różnych zakresów stężeń stosuje się różne alkoholomierze, np. osobne do spirytusu rektyfikowanego i osobne do win czy piwa, żeby uzyskać dobrą dokładność. Dobrą praktyką jest też kalibracja przyrządu i kontrola czystości powierzchni, bo zabrudzenia wpływają na zwilżanie i zafałszują odczyt. W nowoczesnych zakładach pomiar zawartości alkoholu jest elementem systemu kontroli jakości i rozliczeń akcyzowych, więc dokładność i powtarzalność pomiaru areometrem ma realne konsekwencje ekonomiczne.

Pytanie 6

Do przeprowadzenia badań fizykochemicznych owoców jagodowych pobiera się próbki laboratoryjne w postaci

A. pojedynczych sztuk.

B. całej partii.

C. części owocu pobranego za pomocą zgłębnika.

D. jednej skrzynki wybranej losowo.

W badaniach fizykochemicznych kluczowe jest, żeby próbka laboratoryjna była reprezentatywna dla całej partii, ale jednocześnie możliwa do realnego opracowania w laboratorium. Przy owocach jagodowych łatwo tu o złe skojarzenia. Często ktoś myśli, że skoro chcemy zbadać „całą partię”, to najlepiej byłoby pobrać ją w całości. W praktyce to kompletnie nierealne, bo partie handlowe mogą mieć setki kilogramów czy nawet tony. Takiej masy nie da się ani przewieźć do laboratorium, ani tam jednorodnie przygotować do analizy. Zasady pobierania próbek mówią jasno: pobiera się niewielkie ilości z różnych miejsc partii, a potem je łączy i redukuje do rozsądnej wielkości. Podobny problem jest z wyborem jednej skrzynki. Nawet jeśli wybierzemy ją losowo, to nadal badamy tylko zawartość tej konkretnej jednostki opakowaniowej. W przemyśle spożywczym to za mało, bo rozkład jakości w partii bywa nierównomierny – inne warunki przechowywania, inne nasłonecznienie w sadzie, różnice w dojrzałości. Jedna skrzynka może być akurat lepsza albo gorsza niż reszta i wtedy wyniki badań wprowadzają w błąd przy ocenie całej dostawy. Jeszcze mniej trafne jest myślenie o pobieraniu części owocu zgłębnikiem, co stosuje się raczej przy dużych produktach, np. blokach mięsa, serach czy dużych warzywach korzeniowych. Owoce jagodowe są małe, delikatne, łatwo się rozgniatają, więc użycie zgłębnika powodowałoby ich zniszczenie i nienaturalne wymieszanie soku z miąższem i skórką. Takie „maltretowanie” próbki może zmieniać rzeczywiste parametry, np. pH, zawartość soku swobodnego, a nawet przyspieszać niektóre reakcje enzymatyczne. Dobra praktyka laboratoryjna i normy dotyczące pobierania próbek wskazują, że dla małych owoców tworzy się próbkę z wielu pojedynczych sztuk z różnych miejsc partii. Dopiero taka uśredniona mieszanina daje wiarygodny obraz jakości fizykochemicznej całego surowca i pozwala podejmować sensowne decyzje technologiczne, np. czy dana partia nadaje się na mrożonki, przeciery, soki czy raczej trzeba ją odrzucić lub przeznaczyć do innego zastosowania.

Pytanie 7

Jak nazywa się proces polegający na krótkotrwałym zanurzeniu owoców w wodzie o temperaturze 80÷100 °C lub parze, a następnie ich natychmiastowym ochłodzeniu do temperatury otoczenia?

A. Gotowanie.

B. Blanszowanie.

C. Podgrzewanie.

D. Rozparzanie.

Prawidłowa odpowiedź to blanszowanie, bo dokładnie tak nazywa się proces krótkotrwałego zanurzenia owoców (lub warzyw) w wodzie o wysokiej temperaturze, zwykle 80–100 °C, albo poddania ich działaniu pary wodnej, a następnie szybkiego schłodzenia do temperatury otoczenia. Kluczowe są tu dwa elementy: bardzo krótki czas obróbki cieplnej i natychmiastowe chłodzenie. Z technologicznego punktu widzenia blanszowanie ma kilka celów. Po pierwsze, inaktywuje enzymy (np. oksydazę polifenolową, peroksydazę), które odpowiadają za ciemnienie, rozkład barwników i pogorszenie smaku oraz wartości odżywczej podczas przechowywania. Po drugie, usuwa część powietrza z tkanek i zmniejsza ich objętość, co ułatwia późniejsze pakowanie, mrożenie albo pasteryzację. Po trzecie, pozwala w pewnym stopniu zredukować zanieczyszczenie mikrobiologiczne powierzchni surowca, co jest zalecaną dobrą praktyką w przetwórstwie owoców i warzyw, szczególnie przed mrożeniem szybkim i suszeniem. W praktyce przemysłowej stosuje się blanszowniki taśmowe, bębnowe lub ślimakowe, a parametry (czas, temperatura, medium – woda czy para) dobiera się do konkretnego surowca zgodnie z instrukcjami technologicznymi zakładu i wytycznymi systemów jakości, np. HACCP, GMP. Moim zdaniem warto zapamiętać, że blanszowanie nie ma na celu pełnej obróbki termicznej produktu, tylko przygotowanie go do dalszego procesu: mrożenia, konserwowania, produkcji przecierów, dżemów czy soków. W domowej kuchni też to widać: np. przed zamrożeniem fasolki szparagowej czy brokułów większość osób właśnie je blanszuje, żeby po rozmrożeniu zachowały lepszy kolor, strukturę i smak.

Pytanie 8

Procedury oraz wytyczne Dobrej Praktyki Produkcyjnej są oznaczane skrótem

A. DPR

B. GMP

C. DTR

D. GLP

GMP, czyli Dobra Praktyka Produkcyjna (ang. Good Manufacturing Practice), to system zasad i wytycznych, które mają na celu zapewnienie, że produkty są wytwarzane oraz kontrolowane zgodnie z najwyższymi standardami jakości. GMP jest kluczowym elementem w branży farmaceutycznej, spożywczej oraz kosmetycznej, gdzie jakość i bezpieczeństwo produktów muszą spełniać rygorystyczne normy. Przykładowo, w zakładzie produkującym leki, wdrożenie GMP obejmuje szczegółowe procedury dotyczące kontroli jakości surowców, czystości środowiska produkcyjnego oraz szkolenia personelu. Dobre praktyki produkcyjne są również zgodne z regulacjami Światowej Organizacji Zdrowia (WHO) oraz agencji takich jak FDA (Food and Drug Administration), co zapewnia, że produkty wprowadzone na rynek są nie tylko efektywne, ale i bezpieczne dla konsumentów. Implementacja GMP przyczynia się do minimalizacji ryzyka związanego z błędami produkcyjnymi, co w dłuższej perspektywie prowadzi do zwiększenia zaufania klientów oraz ochrony reputacji firmy.

Pytanie 9

Ile wynosi stężenie procentowe roztworu odczynnika chemicznego, jeżeli do 48 g wody dodano 2 g substancji chemicznej?

A. 4,0%

B. 2,0%

C. 4,2%

D. 2,5%

W tym zadaniu kluczowy problem polega zwykle na tym, że ktoś myli masę rozpuszczalnika z masą całego roztworu. Stężenie procentowe masowe definiuje się jako: stężenie [%] = (masa substancji rozpuszczonej / masa roztworu) · 100%. To oznacza, że w mianowniku zawsze musi znaleźć się suma mas: zarówno wody (rozpuszczalnika), jak i dodanej substancji chemicznej. Jeżeli ktoś patrzy tylko na 48 g wody i odnosi do tego 2 g substancji, to wychodzą wartości około 4,17%, które mogą kusić do zaokrąglenia w złą stronę. To jest właśnie typowy błąd: liczenie względem rozpuszczalnika, a nie względem roztworu. Z tego powodu odpowiedzi takie jak 4,2% są intuicyjnie bliskie, ale jednak niezgodne z definicją i dobrą praktyką laboratoryjną. Inny częsty błąd to przyjmowanie, że masa roztworu praktycznie nie zmienia się po dodaniu niewielkiej ilości substancji i liczenie 2 g w stosunku do 50 g „z głowy”, ale zaokrąglając w dół lub w górę bez policzenia dokładnego ułamka. Tak powstają wyniki w okolicach 2% czy 2,5%, które w tym przypadku nie mają żadnego uzasadnienia rachunkowego. W technice laboratoryjnej i technologii żywności takie „na oko” zaokrąglanie jest niebezpieczne – przy przygotowaniu solanek, roztworów cukru czy roztworów środków myjących różnica 1–2 punktów procentowych potrafi realnie wpływać na jakość i bezpieczeństwo produktu, a także na zgodność z normami. Dlatego w obliczeniach technologicznych zawsze najpierw sumujemy masy wszystkich składników, a potem dopiero liczymy procent. Moim zdaniem warto sobie utrwalić prosty schemat: najpierw masa roztworu (tu 2 + 48 = 50 g), potem dzielenie (2/50 = 0,04), na końcu mnożenie przez 100% i dopiero wtedy ewentualne, ale rozsądne zaokrąglenie. Dzięki temu unika się typowych błędów myślowych, które prowadzą do niepoprawnych odpowiedzi.

Pytanie 10

Który z podanych produktów ubocznych może być wykorzystany jako nawóz alkalizujący glebę?

A. Śruta poekstrakcyjna z olejarni.

B. Młóto z browaru.

C. Wycierka z krochmalni.

D. Błoto defekosaturacyjne z cukrowni.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo większość wymienionych produktów ubocznych rzeczywiście jest wykorzystywana w rolnictwie, ale głównie jako nawozy organiczne, a nie jako środki alkalizujące glebę. Kluczowe jest tu rozróżnienie: co dostarcza przede wszystkim materii organicznej i składników pokarmowych, a co realnie podnosi pH i działa jak wapno. Młóto z browaru to typowy paszowy i nawozowy produkt uboczny, bogaty w białko i włókno. Po zastosowaniu na pole poprawia zawartość próchnicy i aktywność mikrobiologiczną, ale jego odczyn jest najczęściej lekko kwaśny lub zbliżony do obojętnego. W praktyce nie stosuje się młóta jako środka do odkwaszania gleb, bo nie zawiera ono znaczących ilości związków wapnia w formie węglanów czy tlenków. Podobnie wygląda sytuacja z wycierką z krochmalni. Jest to cenny surowiec paszowy, zawierający sporo skrobi i substancji organicznych, natomiast nie pełni funkcji nawozu wapnującego. Jej działanie na glebę to głównie dostarczanie materii organicznej, poprawa struktury i zwiększenie pojemności wodnej, ale bez istotnego wpływu na odczyn. Śruta poekstrakcyjna z olejarni kojarzy się wielu osobom z wysoką zawartością białka i azotu, więc intuicyjnie bywa mylona z nawozem „mocno działającym”. W rzeczywistości jest to typowa pasza białkowa, a jako nawóz organiczny (jeżeli w ogóle jest tak stosowana) również nie ma właściwości alkalizujących. Z mojego doświadczenia wynika, że częsty błąd polega na utożsamianiu „dobrego nawozu” z „nawozem, który wszystko poprawia”, w tym odczyn gleby. Tymczasem do realnego podniesienia pH potrzebne są materiały bogate w wapń w formach węglanowych lub tlenkowych, jak właśnie błoto defekosaturacyjne z cukrowni, klasyczne wapno rolnicze czy dolomit. Dlatego przy tego typu pytaniach warto zawsze zadać sobie jedno proste pytanie: czy ten produkt zawiera dużo związków wapnia zdolnych do neutralizacji kwasowości gleby? Jeśli nie – to raczej nie będzie nawozem alkalizującym, nawet jeśli świetnie sprawdza się jako nawóz organiczny czy pasza.

Pytanie 11

Które produkty wypieka się w urządzeniu, którego schemat przedstawiono na rysunku?

A. wafle.

B. sękacze.

C. drożdżówki.

D. keksy.

Poprawna jest odpowiedź „wafle”, bo na schemacie pokazano typowe ciągłe urządzenie do wypieku wafli – tzw. piec tunelowy z obiegową taśmą form waflowych. Charakterystyczny jest zamknięty obieg żelazek (płyt), które przesuwają się w piecu, są automatycznie napełniane ciastem płynnym o bardzo małej lepkości, a następnie przechodzą przez strefę wypieku, chłodzenia i otwierania form. W technologii wafli kluczowe jest cienkie rozprowadzenie ciasta między gorącymi płytami, uzyskanie porowatej, kruchej struktury oraz niska wilgotność końcowa płatów waflowych (zwykle poniżej ok. 2–3%). Taką charakterystykę zapewniają właśnie przemysłowe piece do wafli z obiegiem żelazek. W praktyce w zakładach cukierniczych ustawia się w nich parametry zgodne z instrukcją producenta: temperaturę płyt (często 160–190°C), czas wypieku, ilość ciasta dozowanego na formę i równomierność nagrzewania. Moim zdaniem to jedno z bardziej „wdzięcznych” urządzeń, bo po ustawieniu stabilnych parametrów proces jest bardzo powtarzalny, co pozytywnie wpływa na jakość i zgodność z normami zakładowymi oraz wymaganiami systemów HACCP i GMP. Z tych pieców wychodzą płaty waflowe, które potem są przekazywane do linii przekładania masami, prasowania i krojenia. Warto pamiętać, że takie piece są projektowane specjalnie pod wafle – kształt form, układ grzewczy, system odciągu pary i zapachu są zoptymalizowane właśnie pod ten wyrób, a nie pod keksy czy drożdżówki.

Pytanie 12

Skrobię wykorzystuje się jako wskaźnik do oznaczania

A. zawartości białka w serwatce.

B. nadtlenków w smalcu.

C. kwasowości mleka.

D. zawartości soli kuchennej w pieczywie.

Skrobia w analizie żywności ma bardzo konkretne zastosowanie i łatwo się pomylić, jeśli ktoś zna ją tylko jako składnik mąki czy zagęszczacz. W chemii analitycznej skrobia pełni rolę wskaźnika skrobiowo-jodowego, czyli reaguje barwnie z wolnym jodem. Ta reakcja jest podstawą różnych metod jodometrycznych, między innymi przy oznaczaniu nadtlenków w tłuszczach, takich jak smalec. Nadtlenki utleniają jodki do jodu, a ten tworzy z granulkami skrobi intensywnie niebieski kompleks. I właśnie to jest wykorzystane przy oznaczaniu liczby nadtlenkowej. Kto kojarzy skrobię z „wskaźnikiem”, często automatycznie myśli, że można jej użyć do wszystkiego – np. do oznaczania kwasowości mleka. Tymczasem kwasowość mleka oznacza się najczęściej metodą miareczkowania NaOH z użyciem fenoloftaleiny albo innym wskaźnikiem pH, ewentualnie przy użyciu pH-metru. Skrobia nie zmienia barwy w zależności od pH, reaguje tylko specyficznie z jodem, więc jako wskaźnik kwasowości po prostu się nie nadaje. Podobnie bywa z pomysłem, że skoro skrobia jest składnikiem wielu produktów, to może da się na niej oprzeć oznaczanie białka w serwatce. Zawartość białka oznacza się jednak metodami opartymi na azocie, np. metodą Kjeldahla, Dumas lub metodami spektrofotometrycznymi. Skrobia nie wchodzi w selektywną reakcję z białkami, która dawałaby wiarygodny, ilościowy wynik. To jest typowe myślenie: "skoro coś jest popularne, to pewnie ma wszechstronne zastosowanie" – ale w analityce tak to nie działa. Oznaczanie soli kuchennej w pieczywie też nie ma nic wspólnego ze skrobią jako wskaźnikiem. Do sodu i chlorków stosuje się inne techniki, np. miareczkowanie Mohra, Volharda czy analizę jonoselektywną. Skrobia nie tworzy charakterystycznych kompleksów z jonami sodu czy chlorkowymi, więc nie da się na niej oprzeć wiarygodnej metody. Moim zdaniem główny błąd myślowy przy takich pytaniach polega na kojarzeniu skrobi z produktem spożywczym, a nie z jej konkretną rolą chemiczną w analizie – a ta rola jest dość wąska: współpraca z jodem w metodach jodometrycznych, szczególnie przy badaniu nadtlenków i niektórych procesów utleniania.

Pytanie 13

Dobierz parametry pasteryzacji niskiej mleka.

A. 75 + 80 °C, czas 30 sekund.

B. 55 + 58 °C, czas 30 sekund.

C. 90 + 110 °C czas 15 sekund.

D. 45 + 55 °C, czas 50 sekund.

Prawidłowo dobrane parametry pasteryzacji niskiej mleka to 75–80 °C przez około 30 sekund. Ten zakres temperatury i czasu odpowiada tzw. pasteryzacji wysokotemperaturowej krótkotrwałej (HTST), która w praktyce mleczarskiej jest standardem dla mleka spożywczego. W takim reżimie cieplnym skutecznie niszczona jest większość drobnoustrojów chorobotwórczych i znaczna część mikroflory saprofitycznej, przy jednoczesnym zachowaniu możliwie dobrych cech sensorycznych – smaku, zapachu i barwy. Białka serwatkowe ulegają tylko częściowej denaturacji, a kazeina pozostaje stabilna, dzięki czemu mleko nadaje się potem do dalszej obróbki technologicznej, np. produkcji jogurtów, serów miękkich czy napojów mlecznych. W praktyce przemysłowej używa się wymienników płytowych, które zapewniają bardzo szybkie podgrzanie i schłodzenie mleka, co ogranicza niekorzystne reakcje, takie jak ciemnienie nieenzymatyczne czy intensywne zmiany smaku. Moim zdaniem ważne jest też, że parametry 75–80 °C/30 s pozwalają zachować stosunkowo wysoki poziom witamin wrażliwych na temperaturę (głównie z grupy B), w porównaniu z wyższymi zakresami temperatur. W normach branżowych i w opracowaniach technologii mleczarskiej podaje się właśnie ten przedział temperatur jako typowy dla pasteryzacji mleka konsumpcyjnego, która nie jest jeszcze sterylizacją ani UHT, ale zapewnia bezpieczny, krótki okres przydatności do spożycia w chłodniczych warunkach przechowywania. W zakładach duży nacisk kładzie się na dokładne dotrzymanie zarówno temperatury, jak i czasu, bo nawet niewielkie odchylenia mogą przełożyć się na skrócenie trwałości lub pogorszenie jakości, co dobrze widać przy pracy na liniach o dużej wydajności.

Pytanie 14

Wydajność cukru otrzymanego ze 100 kg buraków wynosi 16%. Dobowa produkcja cukru wynosi 800 ton. Ile wynosi dobowe zużycie buraków w cukrowni?

A. 5 000 ton

B. 4 500 ton

C. 6 000 ton

D. 5 500 ton

Poprawna odpowiedź to 5 000 ton, bo wynika to bezpośrednio z definicji wydajności surowcowej. Wydajność 16% oznacza, że ze 100 kg buraków otrzymujemy 16 kg cukru. Czyli z 1 tony buraków (1 000 kg) otrzymamy 160 kg cukru. W praktyce technologicznej mówimy wtedy, że współczynnik przetworzenia wynosi 0,16. Teraz trzeba odwrócić to rozumowanie: skoro cukrownia ma dzienną produkcję 800 ton cukru, to obliczamy, ile ton buraków potrzeba, żeby uzyskać taką ilość produktu przy tej wydajności. Dzielimy masę cukru przez wydajność: 800 ton : 0,16 = 5 000 ton buraków na dobę. To jest typowe obliczenie technologiczne stosowane przy planowaniu pracy zakładu. W cukrowniach, ale też w innych zakładach spożywczych (np. olejarniach, przetwórniach owoców), takie przeliczenia robi się praktycznie non stop: do planowania dostaw surowca, obciążenia linii produkcyjnych, zapotrzebowania na energię i media, a nawet do organizacji magazynowania. Moim zdaniem warto zapamiętać prosty schemat: gdy znamy procentową wydajność, to masę produktu liczymy jako masa surowca × wydajność, a masę surowca jako masa produktu ÷ wydajność. W normach branżowych i dokumentacji technologicznej często podaje się typowe wydajności dla danego surowca, właśnie po to, żeby technolog mógł szybko policzyć, ile trzeba buraków, zboża czy mleka, aby uzyskać założoną produkcję dobową. W praktyce uwzględnia się jeszcze straty procesowe, ale w zadaniach szkolnych zwykle je pomijamy i przyjmujemy wydajność jako prosty procent masy surowca.

Pytanie 15

Saturacja soku (weglanowanie) jest jednym z etapów produkcji

A. spirytusu.

B. oleju.

C. cukru.

D. krochmalu.

Prawidłowo – saturacja soku, czyli węglanowanie, to typowy etap w technologii produkcji cukru buraczanego. W dużym skrócie: po dyfuzji buraków otrzymuje się sok surowy, który zawiera nie tylko sacharozę, ale też mnóstwo zanieczyszczeń – związki niecukrowe, białka, barwniki, kwasy organiczne. Żeby je usunąć, stosuje się oczyszczanie wapnem i właśnie saturację dwutlenkiem węgla. Najpierw do soku dodaje się mleko wapienne (Ca(OH)₂), które wiąże część zanieczyszczeń, a potem przeprowadza się saturację, czyli przepuszcza się przez sok CO₂. W wyniku reakcji powstaje węglan wapnia CaCO₃ w postaci drobnej zawiesiny. Ten węglan „łapie” na sobie koloidy, barwniki i inne związki niecukrowe i potem jest oddzielany przez filtrację. Dzięki temu uzyskuje się sok rzadki znacznie czystszy, o lepszej barwie i stabilności. W praktyce przemysłowej prowadzi się zwykle dwustopniową saturację (I i II saturacja), z kontrolą pH, temperatury i stężenia CO₂, zgodnie z przyjętymi standardami zakładowymi i normami branżowymi. Od jakości prowadzenia tego etapu zależy późniejsza wydajność krystalizacji cukru, zużycie energii w wyparce i barwa gotowego produktu. Moim zdaniem to jeden z kluczowych momentów w całej linii cukrowniczej – dobrze ustawiona saturacja to mniej problemów z filtracją, mniejsze straty sacharozy i bardziej powtarzalna jakość cukru białego. W nowoczesnych cukrowniach proces jest w pełni automatyzowany, a parametry saturatorów są stale monitorowane, co jest zgodne z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) w przemyśle spożywczym.

Pytanie 16

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 17

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli oblicz, ile wynosi wartość kaloryczna 100 g szynki wiejskiej zawierającej 17 g białka, 20 g tłuszczu i 1 g węglowodanów.

Składnik odżywczy	Kaloryczność
1g białka	4 kcal
1g cukru	4 kcal
1g tłuszczu	9 kcal

A. 225 kcal

B. 157 kcal

C. 646 kcal

D. 252 kcal

Poprawnie obliczona wartość energetyczna 100 g szynki wiejskiej wynosi 252 kcal. Wynika to bezpośrednio z danych w tabeli: 1 g białka dostarcza 4 kcal, 1 g węglowodanów (tu w formie cukru) też 4 kcal, a 1 g tłuszczu aż 9 kcal. W praktyce liczymy więc krok po kroku: białko – 17 g × 4 kcal/g = 68 kcal, tłuszcz – 20 g × 9 kcal/g = 180 kcal, węglowodany – 1 g × 4 kcal/g = 4 kcal. Następnie sumujemy: 68 + 180 + 4 = 252 kcal. Moim zdaniem warto zapamiętać te trzy podstawowe współczynniki, bo pojawiają się nie tylko w zadaniach, ale też w realnej pracy w branży spożywczej i dietetyce. Takie obliczenia wykorzystuje się przy układaniu tabel wartości odżywczej na etykietach zgodnie z wymaganiami prawa żywnościowego UE (rozporządzenie 1169/2011), przy projektowaniu receptur czy porównywaniu produktów pod względem kaloryczności. W technologii żywności często analizuje się, jak zmiana zawartości tłuszczu lub białka wpłynie na energię produktu. Na przykład, gdy technolog planuje „lżejszą” wędlinę o obniżonej zawartości tłuszczu, musi szybko oszacować spadek wartości kalorycznej na 100 g wyrobu. W praktyce zakładowej takie rachunki robi się seryjnie: dla wielu wyrobów, różnych partii, czasem w arkuszach kalkulacyjnych. Dobrą praktyką jest zawsze sprawdzenie, czy suma makroskładników i wynik energetyczny są logiczne: wędliny o około 20 g tłuszczu na 100 g z reguły będą mieć w okolicach 200–300 kcal, więc wynik 252 kcal dobrze wpisuje się w typowe wartości dla szynki wiejskiej.

Pytanie 18

Ile kilogramów jabłek należy zużyć do wyprodukowania 2,5 tony soku jabłkowego, jeżeli do produkcji 1 tony soku zużywa się 1 450 kg jabłek?

A. 3 625 kg jabłek.

B. 1 700 kg jabłek.

C. 580 kg jabłek.

D. 1 050 kg jabłek.

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, co dokładnie oznacza podany współczynnik: 1450 kg jabłek na 1 tonę soku. To jest norma zużycia surowca na jednostkę produktu, czyli typowy wskaźnik technologiczny. Błędy w odpowiedziach wynikają zwykle z nieprawidłowego operowania proporcją albo z pomylenia jednostek. Jeżeli ktoś wybiera wartości rzędu kilkuset kilogramów, jak 580 kg czy 1050 kg, to w praktyce oznacza założenie, że do wyprodukowania 2,5 tony soku potrzeba mniej niż 1,5 tony jabłek. To jest całkowicie sprzeczne z logiką procesu: nie da się z mniejszej masy surowca uzyskać większej masy produktu końcowego, zwłaszcza że w realnym przetwórstwie zawsze występują straty – odpady, wytłoki, parowanie, zatrzymanie części soku w pulpie. W rzeczywistych zakładach wskaźniki zużycia surowca są zawsze większe niż 1:1, właśnie z powodu tych strat technologicznych. Czasem pojawia się też mylenie ton z kilogramami albo niewłaściwe zastosowanie proporcji, na przykład ktoś dzieli zamiast mnożyć przez 2,5, traktując 1450 kg jako ilość na całą partię, a nie na jedną tonę. To prowadzi do mocno zaniżonych wyników, które nie mają pokrycia ani w teorii, ani w praktyce przemysłowej. Z drugiej strony odpowiedzi zbyt mało odbiegające od 1450 kg mogą wynikać z intuicyjnego „strzelania” bez policzenia dokładnej proporcji. W dobrze prowadzonej technologii produkcji soków takie przeliczenia wykonuje się rutynowo: norma zużycia surowca jest zapisana w karcie technologicznej, a technik produkcji musi ją umieć przeskalować na dowolną wielkość partii. Z mojego doświadczenia typowym błędem jest też nieuwzględnianie tego, że 2,5 tony to 2,5 jednostki normy, więc współczynnik trzeba pomnożyć dokładnie przez 2,5. Wniosek jest prosty: każda odpowiedź znacząco odbiegająca od 3625 kg oznacza, że proporcja została źle zrozumiana albo zastosowana w odwrotny sposób, co w realnym zakładzie skutkowałoby poważnym niedoszacowaniem zapotrzebowania na surowiec i problemami z realizacją planu produkcji.

Pytanie 19

Do zagrożeń chemicznych występujących w przetworach spożywczych zalicza się

A. piasek i owady.

B. owady i pasożyty.

C. barwniki i kurz.

D. antybiotyki i pestycydy.

W tym pytaniu kluczowe jest rozróżnienie trzech podstawowych grup zagrożeń w żywności: fizycznych, biologicznych i chemicznych. Bardzo często miesza się je ze sobą, co jest zupełnie zrozumiałe na początku nauki, ale w praktyce zawodowej ma to duże znaczenie. Piasek, owady, kurz czy fragmenty szkła to przykłady zagrożeń fizycznych, czyli takich, które są po prostu ciałami obcymi w produkcie. Mogą powodować urazy mechaniczne, są nieestetyczne, ale nie zalicza się ich do zagrożeń chemicznych, bo nie działają na organizm w sposób toksykologiczny wynikający z budowy chemicznej substancji. Owady i pasożyty kojarzą się wielu osobom z „chemią”, ale to są typowe zagrożenia biologiczne. Mają charakter mikrobiologiczny lub parazytologiczny: mogą przenosić bakterie, jaja pasożytów, zanieczyszczenia kałowe, wywoływać alergie. Jednak w systemach HACCP klasyfikuje się je jako zagrożenia biologiczne, a nie chemiczne. Oczywiście pośrednio ich obecność może sprzyjać powstawaniu substancji chemicznych, np. mikotoksyn w wilgotnych produktach, ale sam owad czy pasożyt nie jest zagrożeniem chemicznym. Kurz również jest typowym zagrożeniem fizycznym. To mieszanina drobnych cząstek stałych – włókien, pyłów, czasem mikroorganizmów – które mogą zanieczyścić produkt, pogorszyć jego jakość sensoryczną, ale nadal mówimy tu głównie o ciele obcym. W dobrej praktyce produkcyjnej (GMP) i higienicznej (GHP) dba się o ograniczenie kurzu poprzez odpowiednią wentylację, sprzątanie, separację stref brudnych i czystych, ale nie traktuje się go jako typowego zagrożenia chemicznego. Typowy błąd myślowy polega na tym, że wszystko co „szkodliwe” wrzuca się do jednego worka, bez podziału na charakter zagrożenia. Tymczasem zagrożenia chemiczne to substancje lub mieszaniny substancji – jak pozostałości pestycydów, antybiotyków, metali ciężkich, mykotoksyn, środków myjących – które mogą działać toksycznie, alergizująco, rakotwórczo itp. Są one regulowane przez konkretne normy dotyczące najwyższych dopuszczalnych poziomów (np. MRL dla pestycydów), a ich kontrola wymaga specjalistycznych badań laboratoryjnych. Dlatego piasek, owady, pasożyty czy kurz, mimo że są poważnym problemem jakościowym i higienicznym, nie są zaliczane do zagrożeń chemicznych, tylko odpowiednio do fizycznych lub biologicznych. Z mojego doświadczenia dobrze jest zawsze zadać sobie pytanie: czy zagrożenie jest „żywe”, „twarde” czy jest to substancja chemiczna – to bardzo ułatwia prawidłową klasyfikację.

Pytanie 20

Określ na podstawie informacji przedstawionych w zamieszczonej tabeli w jakiej temperaturze powinny być przechowywane przez okres zimowy ziemniaki przeznaczone do spożycia.

Etapy przechowywania	Rodzaj użytkowania	Temperatura [°C]	Wilgotność powietrza [%Rh]
I etap – wstępny okres przechowywania (osuszanie, dojrzewanie bulw)	wszystkie odmiany	12÷18	90÷95
	wszystkie odmiany	15	90÷95
II etap - schładzanie	wszystkie odmiany	0,2÷0,5 na dobę	90÷95
III etap - długotrwałe przechowywanie	sadzeniak	3	92÷98
	jadalne	4÷5
	przetwórstwo	8
IV etap - przygotowanie ziemniaków do ich użytkowania	wszystkie odmiany	10÷15	85÷95

A. 8°C

B. od 10 do 15°C

C. 3°C

D. od 4 do 5°C

Prawidłowo – dla ziemniaków jadalnych w III etapie, czyli przy długotrwałym przechowywaniu zimowym, tabela wyraźnie podaje zakres temperatur 4–5°C. Kluczowe jest tu rozróżnienie rodzaju użytkowania bulw: sadzeniak, jadalne, przetwórstwo. W wierszu „III etap – długotrwałe przechowywanie” przy pozycji „jadalne” widnieje dokładnie temperatura 4÷5°C i to jest wzorcowa wartość przyjęta w praktyce przechowalniczej. W takich warunkach ziemniaki zachowują dobrą jakość konsumpcyjną, nie słodzeją nadmiernie, a jednocześnie ograniczone jest kiełkowanie i rozwój chorób przechowalniczych. Moim zdaniem warto tu zapamiętać, że zbyt niska temperatura (np. zbliżona do 3°C jak dla sadzeniaków) powoduje silniejsze przekształcanie skrobi w cukry redukujące. Efekt jest taki, że po obróbce cieplnej ziemniaki mogą mieć słodkawy smak i zbyt mocno się przypiekać, co jest niepożądane w żywieniu. Z kolei wyższa temperatura (8°C i więcej) przy długim okresie magazynowania sprzyja kiełkowaniu i stratom masy, a także gorszej trwałości przechowalniczej. W zawodowej praktyce przechowalni warzyw utrzymanie stabilnych 4–5°C dla ziemniaków konsumpcyjnych jest standardem zgodnym z dobrą praktyką magazynową. W mniejszych gospodarstwach czy magazynach gastronomicznych przyjmuje się podobne parametry, dostosowując jedynie skalę i sposób kontroli (termometry, rejestratory, regulacja wentylacji). Warto też pamiętać o wilgotności – w tabeli dla III etapu jest to 92–98% Rh, co minimalizuje wysychanie bulw. W realnych warunkach technicznych dąży się do tego, żeby temperatura zmieniała się bardzo powoli, bez gwałtownych wahań, bo to ogranicza stres fizjologiczny ziemniaków i ryzyko kondensacji pary wodnej na powierzchni, a więc też rozwój pleśni. Takie podejście jest po prostu bezpieczne technologicznie i ekonomicznie.

Pytanie 21

Z 2 ton rozdrobnionych nasion roślin oleistych zakład produkuje 1 200 kg oleju. Ile wynosi wydajność procesu?

A. 120%

B. 80%

C. 110%

D. 60%

Wydajność procesu w takim zadaniu liczymy zawsze jako stosunek ilości produktu otrzymanego do ilości surowca, pomnożony przez 100%. W tym przypadku surowcem są nasiona roślin oleistych – 2 tony, czyli 2000 kg. Produktem jest olej – 1200 kg. Obliczenie wygląda tak: wydajność = (1200 kg / 2000 kg) × 100% = 0,6 × 100% = 60%. I to jest właśnie poprawny wynik. W praktyce technologii żywności takie obliczenia robi się bardzo często, np. przy tłoczeniu oleju, rozdrabnianiu mięsa, produkcji soków czy koncentratów. Technolog musi wiedzieć, ile realnie produktu uzyska z określonej masy surowca, żeby zaplanować produkcję, zapotrzebowanie na surowce, a nawet opłacalność całego procesu. Moim zdaniem fajne w tym przykładzie jest to, że liczby są dość „życiowe” – 60% wydajności tłoczenia oleju z nasion to całkiem realistyczna wartość, biorąc pod uwagę straty, zawartość wody, części stałe, śrutę poekstrakcyjną itd. W normach zakładowych i w systemach jakości (np. HACCP, GMP) często określa się minimalne wymagane wydajności procesów. Jeśli wydajność zaczyna spadać poniżej typowych wartości, to jest sygnał, że coś się dzieje z maszyną (np. zużyte elementy robocze prasy), z jakością surowca (za suchy, za wilgotny, uszkodzony) albo z samymi parametrami procesu (temperatura, ciśnienie, czas). Dlatego umiejętność szybkiego policzenia procentowej wydajności jest nie tylko zadaniem z kartki, ale realnym narzędziem kontroli produkcji i optymalizacji kosztów. W zakładach często porównuje się wydajności między zmianami, partiami surowca czy nawet dostawcami – i takie proste 60% może być argumentem w rozmowie handlowej.

Pytanie 22

W trakcie kontroli partii kompotu wiśniowego zauważono obecność muszek w kilku słoikach. Jakie działania należy podjąć w tej sytuacji?

A. przeznaczyć do sprzedaży część partii produkcyjnej, w której nie ma insektów

B. przecedzić kompoty, aby usunąć insekty, a następnie wprowadzić je do sprzedaży

C. usunąć insekty i poddać kompoty ponownej pasteryzacji w oryginalnym opakowaniu

D. wykluczyć całą partię produktu z dystrybucji

Wykluczenie całej partii wyrobu z dystrybucji jest kluczowym działaniem z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności i ochrony zdrowia konsumentów. Obecność owadów, takich jak muchy, w słoikach z kompotem wskazuje na potencjalne zanieczyszczenie, które może prowadzić do rozwoju mikroorganizmów, a tym samym do zagrożenia dla zdrowia. Zgodnie z zasadami HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), które są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym, każdy produkt, który nie spełnia standardów bezpieczeństwa, powinien być natychmiast wycofany z obrotu. Ponadto, w przypadku produktów, które mogą być spożywane przez dzieci lub osoby o obniżonej odporności, ryzyko staje się jeszcze bardziej krytyczne. Przykłady z praktyki pokazują, że w przeszłości nieprzestrzeganie tych zasad prowadziło do poważnych epidemii zatrucia pokarmowego. Zatem, wykluczenie całej partii jest jedyną właściwą decyzją, aby zapobiec ewentualnym konsekwencjom zdrowotnym oraz zachować reputację producenta. Dopiero po dokładnym przebadaniu partii i usunięciu potencjalnych zagrożeń można rozważyć dalsze kroki. Warto także pamiętać, że odpowiednie dokumentowanie procesu oraz komunikacja z konsumentami jest niezbędna w takim przypadku.

Pytanie 23

Woda poddana demineralizacji w procesie odwróconej osmozy jest surowcem do produkcji

A. kompotu z wiśni.

B. piwa jasnego.

C. wódki czystej.

D. ogórków kiszonych.

Woda zdemineralizowana z odwróconej osmozy kojarzy się wielu osobom po prostu z „bardzo czystą wodą”, więc łatwo wpaść w pułapkę myślenia, że będzie idealna do każdego wyrobu spożywczego. W technologii żywności nie chodzi jednak tylko o czystość mikrobiologiczną czy brak zanieczyszczeń, ale też o odpowiedni skład mineralny, buforowość i wpływ na smak, aromat oraz przebieg fermentacji. Przy piwie jasnym jakość wody jest oczywiście ważna, ale klasyczne browary często wręcz korygują wodę, dodając lub pozostawiając określone jony, np. wapń, magnez, wodorowęglany, siarczany. Te składniki wpływają na pH zacieru, ekstrakcję związków z słodu i chmielu oraz profil smakowy gotowego piwa. Zbyt „martwa”, całkowicie zdemineralizowana woda mogłaby dać piwo płaskie w smaku i problematyczne technologicznie, dlatego w praktyce stosuje się raczej uzdatnianie i korektę niż pełną demineralizację bez dalszych modyfikacji. Podobnie jest z kompotem z wiśni czy ogórkami kiszonymi. W przetwórstwie owocowo‑warzywnym zazwyczaj wystarcza woda pitna o odpowiedniej jakości sanitarnej, zgodna z wymaganiami dla wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi. W kompotach główną rolę grają owoce, cukier i obróbka cieplna, a umiarkowana zawartość minerałów w wodzie nie jest problemem, czasem wręcz lekko podbija odczucie smaku. W kiszeniu ogórków sprawa jest jeszcze ciekawsza: obecność jonów wapnia i magnezu w wodzie wpływa na chrupkość i jędrność ogórków, a odpowiednia zawartość minerałów sprzyja prawidłowemu przebiegowi fermentacji mlekowej. Z mojego doświadczenia w przetwórstwie to raczej woda „zbyt miękka” bywa kłopotliwa przy kiszeniu. Typowym błędem jest założenie, że im bardziej woda „chemicznie czysta”, tym lepsza do wszystkiego. W produkcji wódki czystej rzeczywiście dąży się do jak największej neutralności wody, bo głównym celem jest alkohol o bardzo łagodnym, mało złożonym profilu sensorycznym. W piwie, kompotach i przetworach fermentowanych woda pełni rolę aktywnego składnika technologicznego, a nie tylko rozpuszczalnika, dlatego całkowita demineralizacja nie jest tam ani konieczna, ani nawet wskazana jako standardowa praktyka. Dobre praktyki branżowe zakładają więc różne poziomy uzdatniania wody w zależności od rodzaju produktu i zamierzonego efektu technologicznego, a nie jedno uniwersalne podejście dla wszystkich wyrobów.

Pytanie 24

Limit krytyczny temperatury procesu pasteryzacji mleka wynosi 90°C. Operator linii monitorując proces odczytał na termometrze 87°C. Które działanie należy w tej sytuacji podjąć?

A. Obniżyć temperaturę przechowywania mleka po pasteryzacji.

B. Przeznaczyć mleko na cele paszowe.

C. Wykonać sterylizację mleka.

D. Wykonać powtórnie pasteryzację mleka.

Prawidłowe działanie to powtórna pasteryzacja mleka, bo krytyczny limit 90°C nie został osiągnięty – odczyt 87°C oznacza realne ryzyko, że proces nie zapewnił wymaganej redukcji mikroorganizmów. W systemach HACCP krytyczny limit to granica, poniżej której produkt uznaje się za potencjalnie niebezpieczny i trzeba wdrożyć działanie korygujące. W tym przypadku takim działaniem jest właśnie ponowne przeprowadzenie pasteryzacji zgodnie z ustalonym parametrem czasu i temperatury (np. 90°C przez określony czas, zależnie od instrukcji technologicznej zakładu). Moim zdaniem kluczowe jest tu myślenie kategoriami bezpieczeństwa żywności, a nie tylko „prawie się udało”. Te 3°C różnicy mogą oznaczać, że część bakterii chorobotwórczych lub przetrwalnikujących nie została unieszkodliwiona w wystarczającym stopniu. W praktyce zakładowej operator powinien: zatrzymać partię, odnotować zdarzenie w dokumentacji (karta CCP, raport z odchylenia), poinformować przełożonego lub technologa i skierować mleko do ponownej pasteryzacji. Tak uczą dobre praktyki produkcyjne (GMP) i systemy oparte na HACCP: jeśli krytyczny limit nie jest spełniony, produkt nie może być traktowany jak pełnowartościowy i dopuszczony do obrotu. W wielu mleczarniach stosuje się dodatkowo automatyczne systemy rejestracji temperatury, które przy takim odchyleniu automatycznie zawracają mleko do zbiornika surowcowego, właśnie po to, żeby można było przeprowadzić proces jeszcze raz, ale już poprawnie. To pokazuje, że powtórna pasteryzacja to nie „fanaberia”, tylko standardowa, zaplanowana procedura korygująca.

Pytanie 25

Kości stanowiące odpad w zakładach przetwórstwa mięsnego mogą być wykorzystywane do wytwarzania

A. prolamin

B. globuliny

C. kazeiny

D. żelatyny

Żelatyna jest białkiem pozyskiwanym z kolagenu, który jest obecny w kościach, skórze i tkankach łącznych zwierząt. W zakładach przetwórstwa mięsnego, kości stanowią znaczące źródło kolagenu, który poddawany jest procesowi hydrolizy, prowadzącemu do uzyskania żelatyny. Żelatyna znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, na przykład jako składnik w produkcji deserów, galaretek, oraz jako stabilizator w wielu produktach. Jest również używana w farmacjii i kosmetykach, co świadczy o jej wszechstronności. W przemyśle spożywczym zgłoszono wiele standardów jakości dotyczących żelatyny, takich jak normy ISO oraz wytyczne FDA, które regulują jej produkcję i stosowanie, zapewniając bezpieczeństwo i jakość produktu końcowego. Zastosowanie żelatyny w różnych aspektach życia codziennego pokazuje, jak ważne jest wykorzystywanie produktów ubocznych z przetwórstwa mięsnego, co przyczynia się do zrównoważonego rozwoju i minimalizacji odpadów.

Pytanie 26

W procesie wytwarzania szynki wędzonej peklowanej z użyciem metody nastrzykowej wykonuje się czynność

A. konszowania

B. rektyfikacji

C. masowania

D. tranżerowania

Operacja masowania jest kluczowym etapem w technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową, ponieważ umożliwia równomierne rozprowadzenie solanki peklującej w mięsie. W procesie tym mięso jest intensywnie mieszane, co pozwala na lepszą penetrację solanki oraz równomierne nasycenie ich składnikami, takimi jak sól, azotany czy przyprawy. Dzięki masowaniu, proces peklowania staje się bardziej efektywny, co wpływa na jakość końcowego produktu, a także na jego walory smakowe i aromatyczne. W branży mięsnej standardy jakości często wymagają, aby ten etap produkcji był przeprowadzany zgodnie z określonymi normami, co ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności oraz zachowanie wysokiej jakości produktu. Przykładowo, w przemyśle mięsnym stosuje się różne maszyny do masowania, które umożliwiają precyzyjne i skuteczne mieszanie mięsa z solanką, co znacząco zwiększa efektywność produkcji oraz zapewnia powtarzalność procesu.

Pytanie 27

Oznaczenie zawartości chlorku sodu według metody Mohra polega na miareczkowaniu próbki analizowanego roztworu?

A. nadmiaru AgNO3 roztworem NH4SCN w obecności żelaza(III) jako wskaźnika

B. roztworem AgNO3 w obecności skrobi jako wskaźnika

C. roztworem AgNO3 w obecności roztworu K2CrO4 jako wskaźnika

D. roztworem KMnO4 w obecności skrobi jako wskaźnika

Oznaczanie zawartości chlorku sodu metodą Mohra polega na miareczkowaniu roztworu AgNO3 w obecności wskaźnika K2CrO4, co jest standardową praktyką w analityce chemicznej. W trakcie miareczkowania, gdy AgNO3 reaguje z chlorkami, powstaje biały osad chlorku srebra (AgCl). Po całkowitym przereagowaniu chlorków, dodatkowa ilość AgNO3 prowadzi do powstania czerwonego osadu chromianu srebra (Ag2CrO4), co sygnalizuje osiągnięcie punktu końcowego miareczkowania. Ta metoda jest ceniona za swoją dokładność i prostotę, a także jest zgodna z międzynarodowymi standardami badawczymi. Dzięki tej technice można precyzyjnie określić koncentrację NaCl w różnych próbkach, co ma szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, a także w kontroli jakości w laboratoriach. W praktyce, metoda Mohra jest często stosowana do analizowania solanek oraz produktów zawierających NaCl, co czyni ją niezastąpioną w wielu dziedzinach chemii analitycznej.

Pytanie 28

Z analizy karty charakterystyki wynika, że azotan (V) srebra

Fragment karty charakterystyki azotanu (V) srebra
Azotan (V) srebra przechowywać w czystych, suchych i zaciemnionych pomieszczeniach, w temperaturze 5÷15°C i wilgotności 20÷60%, w naczyniach szklanych i kamionkowych zamkniętych szczelnymi korkami, oblanymi parafiną. Trzymać oddzielnie od środków redukujących i materiałów palnych. Pojemnik powinien pozostać zamknięty i szczelny do czasu użycia. Pojemniki, które zostały otwarte muszą być ponownie uszczelnione i przechowywane w położeniu pionowym, aby nie dopuścić do wycieku substancji. Nie przechowywać w nieoznakowanych pojemnikach. Używać odpowiednich pojemników zapobiegających skażeniu środowiska.

Fragment karty charakterystyki azotanu (V) srebra

Azotan (V) srebra przechowywać w czystych, suchych i zaciemnionych pomieszczeniach, w temperaturze 5÷15°C i wilgotności 20÷60%, w naczyniach szklanych i kamionkowych zamkniętych szczelnymi korkami, oblanymi parafiną. Trzymać oddzielnie od środków redukujących i materiałów palnych. Pojemnik powinien pozostać zamknięty i szczelny do czasu użycia. Pojemniki, które zostały otwarte muszą być ponownie uszczelnione i przechowywane w położeniu pionowym, aby nie dopuścić do wycieku substancji. Nie przechowywać w nieoznakowanych pojemnikach. Używać odpowiednich pojemników zapobiegających skażeniu środowiska.

A. należy przetrzymywać w butelce w pozycji poziomej.

B. powinien znajdować się w opakowaniach szklanych.

C. można przechowywać w temperaturze pokojowej.

D. wolno składować z każdym odczynnikiem chemicznym.

Azotan (V) srebra musi być przechowywany w opakowaniach szklanych z kilku istotnych powodów. Po pierwsze, szkło jest materiałem chemicznie odpornym, co oznacza, że nie reaguje z substancjami chemicznymi, co jest kluczowe dla zachowania stabilności azotanu (V) srebra. Karty charakterystyki dla wielu substancji chemicznych, w tym azotanu (V) srebra, zalecają przechowywanie ich w szklanych naczyniach, aby zapobiec zanieczyszczeniom oraz reakcjom chemicznym, które mogą wystąpić w innych rodzajach opakowań, takich jak plastik. Przechowywanie w szklanych opakowaniach także pozwala na łatwe monitorowanie stanu substancji oraz zabezpiecza przed niepożądanym wyparowaniem czy utlenianiem. Dobrą praktyką w laboratoriach jest stosowanie naczynia szklanego z zamknięciem hermetycznym, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo i stabilność przechowywanych substancji. Ważne jest również, aby wszelkie substancje chemiczne były przechowywane w odpowiednich warunkach, co obejmuje nie tylko opakowanie, ale i miejsce ich magazynowania.

Pytanie 29

Przedstawiony na rysunku sprzęt laboratoryjny przeznaczony do oznaczania zawartości alkoholu to

A. refraktometr.

B. higrometr.

C. butyrometr.

D. densymetr.

Prawidłowo wskazany został densymetr, czyli areometr. To właśnie ten przyrząd widzisz na rysunku – pływające wrzeciono zanurzone w cieczy w menzurce. Densymetr służy do pomiaru gęstości cieczy, a w technologii żywności bardzo często jest wyskalowany bezpośrednio w % obj. alkoholu (alkoholomierz) albo w stopniach Ballinga/Plato/Brix do oznaczania ekstraktu. Zasada działania jest prosta fizycznie, ale bardzo praktyczna: im lżejsza ciecz (np. roztwór alkoholu), tym głębiej densymetr się zanurza; im gęstsza (np. syrop cukrowy), tym bardziej wypychany jest ku górze. Skala na łodydze jest tak skalibrowana, żeby można było bezpośrednio odczytać interesujący parametr. W laboratoriach przemysłu spożywczego densymetrów używa się rutynowo do kontroli jakości piwa, wina, nalewek czy spirytusu – zgodnie z wymaganiami norm PN-EN i przepisów podatkowych, gdzie zawartość alkoholu musi być określona z odpowiednią niepewnością pomiaru. Kluczowa jest też poprawna technika: pomiar wykonuje się w określonej temperaturze (zwykle 20°C), odczytu dokonuje się na wysokości menisku na poziomie oka, a próbka nie może zawierać pęcherzyków powietrza ani zanieczyszczeń. Moim zdaniem warto zapamiętać, że densymetr to podstawowe narzędzie w kontroli procesów fermentacji – na podstawie zmian gęstości można śledzić przebieg fermentacji i szacować zawartość alkoholu bez konieczności ciągłej destylacji czy stosowania bardziej skomplikowanej aparatury. W wielu małych zakładach to po prostu najtańsza i najszybsza metoda bieżącej kontroli parametrów produkcyjnych.

Pytanie 30

Jakie zmiany zachodzą w jaju w trakcie przechowywania?

A. Zmniejszenie objętości komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym

B. Powiększenie objętości komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym

C. Zmniejszenie objętości komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym

D. Powiększenie objętości komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym

Podczas magazynowania jajek zachodzą istotne zmiany, które mają znaczący wpływ na ich jakość. Powiększenie komory powietrznej jest jednym z kluczowych procesów, które następują w wyniku odparowywania wody oraz wymiany gazów. Z biegiem czasu, woda w jajku odparowuje, co prowadzi do wzrostu objętości komory powietrznej. Zmiana ta jest istotna, ponieważ większa komora powietrzna może wpływać na świeżość i jakość jajka. Dodatkowo, w miarę starzenia się jajka, białko ulega rozrzedzeniu, co jest spowodowane denaturacją białek oraz ich degradacją enzymatyczną. Taki proces wpływa na konsystencję białka oraz jego właściwości funkcjonalne, co jest ważne w przemyśle spożywczym, zwłaszcza w kontekście zastosowań kulinarnych, gdzie jakość białka jest kluczowa. Ponadto, zmiana odczynu jajka w kierunku alkalicznym jest wynikiem procesów biochemicznych prowadzących do degradacji kwasu węglowego, co ma wpływ na smak oraz właściwości jajka. Świadomość tych procesów jest niezbędna dla producentów oraz konsumentów jajek, aby zapewnić odpowiednie standardy jakości i świeżości produktu.

Pytanie 31

Które urządzenia wchodzą w skład sprężarkowego obiegu chłodniczego?

A. Separator, parownik, skraplacz.

B. Sprężarka, parownik, skraplacz.

C. Separator, frezer, skraplacz.

D. Sprężarka, kaloryzator, deflegmator.

W sprężarkowym obiegu chłodniczym bardzo łatwo pomylić elementy podstawowe z urządzeniami pomocniczymi albo takimi, które występują w innych typach instalacji cieplnych. Typowy błąd polega na tym, że zamiast skupić się na czterech podstawowych procesach termodynamicznych (sprężanie, skraplanie, rozprężanie, odparowanie), szuka się w nazwach urządzeń czegoś, co „brzmi chłodniczo”: separator, frezer, deflegmator. W praktyce jednak klasyczny sprężarkowy obieg chłodniczy zawsze opiera się na współpracy sprężarki, skraplacza, zaworu rozprężnego i parownika. Separatory pojawiają się co prawda w instalacjach amoniakalnych czy w dużych układach z ciekłym CO2, ale są to elementy pomocnicze, np. separatory cieczy przed sprężarką, które mają chronić maszynę przed uderzeniem cieczy. Nie są one elementem niezbędnym w każdym obiegu, tylko dodatkiem poprawiającym bezpieczeństwo i sprawność. Podobnie frezer kojarzy się z zamrażaniem, ale jest to raczej nazwa urządzenia technologicznego (np. frezer do lodów) niż podstawowego składnika obiegu termodynamicznego. Sam frezer korzysta z obiegu sprężarkowego, ale go nie zastępuje. Z kolei kaloryzator i deflegmator to typowe urządzenia z obszaru wymiany ciepła i destylacji. Kaloryzator służy do podgrzewania medium, a deflegmator pracuje jako część kolumny destylacyjnej, gdzie zachodzi częściowa kondensacja par. Oba te urządzenia mogą pracować z czynnikiem chłodniczym jako medium chłodzącym, ale absolutnie nie są podstawowymi elementami obiegu chłodniczego. Moim zdaniem źródłem zamieszania jest to, że w praktyce przemysłowej widzimy dużo różnych wymienników ciepła i aparatów procesowych i łatwo wrzucić wszystko do jednego worka. Dobra praktyka branżowa i normy dotyczące instalacji chłodniczych jasno rozróżniają: obieg chłodniczy to przede wszystkim sprężarka, skraplacz, zawór rozprężny i parownik. Cała reszta to osprzęt, automatyka, bezpieczeństwo lub urządzenia technologiczne wykorzystujące zimno, ale nie zastępujące samego obiegu.

Pytanie 32

Próbkę mleka do oznaczania gęstości metodą areometryczną należy umieścić

A. w kolbie miarowej.

B. w pipetce wielomiarowej.

C. w kolbie okrągłodennej.

D. w cylindrze miarowym.

W oznaczaniu gęstości mleka metodą areometryczną łatwo pomylić różne naczynia laboratoryjne, bo na pierwszy rzut oka „szkło jak szkło”. Jednak każde z nich ma swoją konkretną funkcję i użycie niewłaściwego naczynia potrafi mocno zafałszować wynik. Kolba miarowa jest przeznaczona głównie do sporządzania roztworów o ściśle określonej objętości. Ma wąską szyjkę i jedno nacięcie kalibracyjne, co jest świetne do przygotowywania roztworów wzorcowych, ale kompletnie nieprzystosowane do zanurzania w niej areometru. Areometr nie ma tam miejsca, łatwo ociera się o ścianki, a odczyt menisku byłby praktycznie niemożliwy. Kolba okrągłodenna z kolei używana jest głównie w chemii, w procesach ogrzewania, destylacji, reakcji chemicznych. Jej kształt – zaokrąglone dno, brak stabilnego ustawienia bez podstawki – powoduje, że nie gwarantuje pionowego ustawienia cieczy ani bezpiecznego wprowadzenia areometru. W takim naczyniu areometr będzie niestabilny, może dotykać dna, a to od razu psuje pomiar gęstości. Pipetka wielomiarowa służy do odmierzania różnych objętości cieczy, a nie do wykonywania pomiaru gęstości. W pipetce nie ma fizycznie miejsca na pływający areometr, a sama konstrukcja pipety zakłada przepływ cieczy, a nie jej statyczne utrzymywanie i odczyt. Typowym błędem myślowym jest tu założenie, że skoro dane szkło jest „miarowe”, to będzie dobre do każdego pomiaru. W praktyce analizy mleka są ścisłe procedury: do pomiaru gęstości metodą areometryczną używa się cylindra miarowego o odpowiedniej wysokości i średnicy. To naczynie zapewnia pionowe ustawienie areometru, odpowiednią głębokość zanurzenia i wyraźny menisk, który można odczytać na wysokości oczu. Dopiero takie warunki pozwalają mówić o prawidłowym, powtarzalnym wyniku zgodnym z dobrą praktyką laboratoryjną w kontroli jakości surowca mleczarskiego.

Pytanie 33

Który z podanych produktów ubocznych może być wykorzystany jako nawóz alkalizujący glebę?

A. Młóto z browaru.

B. Śruta poekstrakcyjna z olejarni.

C. Wycierka z krochmalni.

D. Błoto defekosaturacyjne z cukrowni.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione produkty uboczne pochodzą z przemysłu spożywczego i faktycznie bywają wykorzystywane w rolnictwie, ale ich funkcja jest zupełnie inna niż nawozu alkalizującego. Kluczowe jest zrozumienie, co tak naprawdę podnosi pH gleby. Za efekt alkalizujący odpowiadają głównie związki wapnia i magnezu o charakterze zasadowym, takie jak CaCO₃, CaO czy Ca(OH)₂, ewentualnie inne sole o odczynie zasadowym. Dlatego odpady bogate w wapń z procesów, gdzie stosuje się mleko wapienne lub wapno palone, mają potencjał wapnujący. Młóto z browaru to przede wszystkim materiał organiczny: łuski jęczmienia, resztki białka, włókno. Może być świetną paszą lub dodatkiem do kiszonek, czasem trafia też na pola jako nawóz organiczny. Jednak jego działanie polega głównie na dostarczaniu materii organicznej i azotu, a nie na zmianie odczynu gleby. Jeżeli już, to w wyniku mineralizacji materii organicznej gleba może się nawet lekko zakwasić, więc liczenie na efekt alkalizujący to typowy błąd myślowy: „coś z przemysłu spożywczego = na pewno poprawia glebę we wszystkim”. Podobnie wycierka z krochmalni, czyli resztki po produkcji krochmalu ziemniaczanego lub innego, to głównie masa organiczna, bogata w skrobię, włókno, trochę białka. Stosuje się ją jako paszę, dodatek do kiszonek lub materiał do biogazowni. Na polu może poprawiać zawartość próchnicy, ale nie ma istotnej zdolności do podnoszenia pH, bo nie zawiera odpowiednich ilości związków wapnia w formie zasadowej. Śruta poekstrakcyjna z olejarni z kolei kojarzy się z wysoką wartością paszową – to skoncentrowane białko roślin oleistych po odtłuszczeniu. W nawożeniu gleb jej rola, jeśli w ogóle jest stosowana, polega na dostarczaniu azotu i innych składników pokarmowych, ale nie na wapnowaniu. Typowy błąd to myślenie, że „każdy odpad organiczny poprawi wszystko w glebie, łącznie z pH”. W praktyce przemysłowej tylko te produkty uboczne, które wynikają z użycia wapna lub innych alkalicznych reagentów (jak właśnie błoto defekosaturacyjne z cukrowni), mogą być zgodnie z dobrą praktyką rolniczą używane jako nawozy alkalizujące. Dlatego tak ważne jest, żeby patrzeć nie tylko na pochodzenie odpadu, ale przede wszystkim na jego skład chemiczny i odczyn, co zresztą jest standardowym elementem oceny w nowoczesnym przemyśle spożywczym i gospodarce odpadami.

Pytanie 34

Lecytyna, produkt uboczny otrzymywany podczas rafinacji oleju, wykorzystywana jest do produkcji

A. marmolady.

B. szynki.

C. czekolady.

D. soku.

Prawidłowo – lecytyna jest klasycznym przykładem dodatku technologicznego bardzo szeroko stosowanego właśnie w produkcji czekolady i wyrobów czekoladopodobnych. Lecytyna to mieszanina fosfolipidów, którą otrzymuje się jako produkt uboczny podczas rafinacji olejów roślinnych, najczęściej oleju sojowego, rzepakowego czy słonecznikowego. W technologii czekolady wykorzystuje się ją głównie jako emulgator. Oznacza to, że pomaga ona połączyć fazę tłuszczową (masło kakaowe, tłuszcze dodatkowe) z fazą stałą (drobno zmielone cząstki kakao, cukru, mleka w proszku). Dzięki temu masa czekoladowa ma mniejszą lepkość, lepiej się rozlewa, łatwiej ją formować i oblewać wyroby, a proces temperowania przebiega stabilniej. Z mojego doświadczenia, w praktyce przemysłowej lecytynę dodaje się pod koniec konszowania lub tuż przed formowaniem, w bardzo małych dawkach – zwykle rzędu 0,3–0,5%. Taka ilość zgodnie z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) wystarcza, żeby poprawić reologię masy czekoladowej, a jednocześnie nie pogorszyć smaku ani tekstury. W normach branżowych i specyfikacjach surowcowych czekolady znajdziesz lecytynę oznaczaną kodem E322. Co ważne, stosowanie lecytyny pozwala także obniżyć zużycie drogiego masła kakaowego, bo przy tej samej zawartości tłuszczu można uzyskać bardziej płynną masę. To ma znaczenie ekonomiczne i technologiczne. W wielu zakładach czekoladowych dobór rodzaju lecytyny (sojowa, słonecznikowa) i jej dawki jest elementem optymalizacji receptury pod kątem płynności, połysku tabliczki oraz stabilności podczas przechowywania. Moim zdaniem to jeden z tych dodatków, które naprawdę warto rozumieć, bo mocno wpływa na jakość wyrobu końcowego.

Pytanie 35

Dobierz odpowiednią ilość składników do wyprodukowania 240 kg sera topionego zgodnie z zamieszczoną w tabeli recepturą.

Receptura na 80 kg sera topionego
Lp.	Surowce	Ilość [kg]
1	Ser podpuszczkowy	19,80
2	Masło	10,70
3	Woda	26,80
4	Szynka	4,30
5	Inne surowce w formie sproszkowanej	18,40

Surowce
	Ser podpuszczkowy [kg]	Masło [kg]	Woda [kg]	Szynka [kg]
A.	59,40	32,10	8,04	1,29
B.	59,40	32,10	80,40	12,20
C.	594,00	321,00	804,00	129,00
D.	259,80	250,70	266,80	243,30

A. Surowce A

B. Surowce C

C. Surowce B

D. Surowce D

W tego typu zadaniu bardzo łatwo popełnić błąd wynikający z nieuwagi przy proporcjach albo z mylenia rzędów wielkości. Podstawą jest zrozumienie, że receptura w tabeli dotyczy 80 kg sera topionego, a my mamy przygotować 240 kg, czyli dokładnie trzy razy więcej. Z tego wynika prosty współczynnik przeliczeniowy równy 3 i wszystkie surowce muszą zostać przemnożone właśnie przez tę wartość. Jeśli ktoś wybiera wariant, w którym ilości surowców są zbyt małe w stosunku do wymaganej masy produktu, to zwykle wynika to z błędnego odczytania przecinków lub z nieprzeliczenia wszystkich składników. Przykładowo wartości rzędu kilku czy kilkunastu kilogramów dla partii 240 kg są zwyczajnie nielogiczne z technologicznego punktu widzenia, bo nie zapewnią właściwego udziału fazy stałej i tłuszczowej w gotowym serze topionym. Z drugiej strony, wybór zestawów z masami rzędu setek kilogramów dla pojedynczego składnika świadczy najczęściej o pomyleniu skali – ktoś albo pomnożył nie przez 3, ale przez 30, albo w ogóle nie porównał sumy surowców z docelową masą partii. W praktyce produkcyjnej to bardzo poważny błąd, bo prowadziłby do powstania partii wielokrotnie większej niż planowana, co oznaczałoby problemy z pojemnością urządzeń, magazynowaniem i zgodnością z planem produkcji. Innym typowym potknięciem jest patrzenie tylko na jeden składnik, np. na wodę, i dopasowanie odpowiedzi „na oko”, zamiast konsekwentnego przeliczenia wszystkich pozycji z receptury bazowej. Dobre praktyki w obliczeniach technologicznych mówią jasno: najpierw obliczamy współczynnik zmiany wielkości partii, potem mnożymy każdy składnik, a na końcu sprawdzamy, czy suma surowców jest zgodna z założoną masą produktu z uwzględnieniem typowych strat. Jeśli suma wychodzi zupełnie oderwana od 240 kg, to znaczy, że wariant odpowiedzi jest błędny, nawet jeśli jedna czy dwie liczby „wyglądają” poprawnie. Tego typu zadania uczą dokładności, bo w realnym zakładzie przeliczenie receptury to nie jest tylko matematyka, ale też odpowiedzialność za stabilność jakościową i powtarzalność produktu.

Pytanie 36

Do pakowania mleka sterylizowanego UHT wykorzystuje się

A. torebki z celofanu.

B. kartony wielowarstwowe.

C. woreczki termokurczliwe.

D. butelki polistyrenowe.

Prawidłowo wskazano kartony wielowarstwowe, bo właśnie takie opakowania są standardem dla mleka UHT w nowoczesnym przemyśle mleczarskim. To nie jest przypadek ani „wygoda producenta”, tylko wynik połączenia wymagań mikrobiologicznych, fizykochemicznych i logistycznych. Mleko sterylizowane metodą UHT jest praktycznie jałowe, więc kluczowe jest, żeby opakowanie było bariierą dla tlenu, światła i mikroorganizmów. Karton wielowarstwowy typu Tetra Pak składa się zazwyczaj z kilku warstw: papieru (nadaje sztywność i kształt), polietylenu (zapewnia szczelność i zgrzewalność) oraz cienkiej warstwy aluminium (bariera dla tlenu i światła). Dzięki temu mleko może być przechowywane miesiącami w temperaturze otoczenia, bez lodówki, pod warunkiem że opakowanie jest nienaruszone. Z mojego doświadczenia, w zakładach mleczarskich cała linia jest projektowana właśnie pod aseptyczne nalewanie do takich kartonów, z użyciem maszyn pakujących pracujących w warunkach aseptycznych, z filtracją powietrza, sterylizacją opakowań nadtlenkiem wodoru czy parą. To jest typowy przykład wdrożenia zasad dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) oraz systemu HACCP – opakowanie jest jednym z krytycznych punktów kontrolnych, bo każde rozszczelnienie od razu skraca trwałość i może prowadzić do psucia się produktu. Dodatkowo kartony wielowarstwowe są stosunkowo lekkie, dobrze znoszą transport paletowy, łatwo się je magazynuje i mają przyzwoity ślad środowiskowy w porównaniu np. z ciężkim szkłem. W technikum często się o tym mówi trochę „sucho”, ale w praktyce to jest naprawdę przemyślany system: technologia UHT + aseptyczne napełnianie + karton wielowarstwowy to taki złoty standard dla mleka o długim terminie przydatności.

Pytanie 37

Konszowanie jest etapem produkcji

A. czekolady.

B. karmelków.

C. sezamków.

D. galaretek.

Prawidłowo – konszowanie to typowy, charakterystyczny etap produkcji czekolady. Jest to długotrwały proces intensywnego mieszania, napowietrzania i lekkiego ogrzewania masy czekoladowej w konszach (specjalnych mieszarkach). W tym etapie dopracowuje się strukturę, smak i aromat czekolady. Masa po walcowaniu jest jeszcze dość „szorstka” i ma wyczuwalne cząstki stałe, a także sporo lotnych związków niepożądanych (np. kwaśnych nut). Konszowanie pozwala na rozdrobnienie i równomierne otoczenie cząstek kakao i cukru tłuszczem kakaowym, co daje później gładką, aksamitną teksturę. Z mojego doświadczenia, im lepiej ustawiony czas i temperatura konszowania, tym stabilniejszy smak i lepsze wrażenie w ustach. W praktyce przemysłowej stosuje się różne reżimy konszowania, np. wstępne w wyższej temperaturze i końcowe w niższej, żeby nie przegrzać tłuszczu kakaowego, a jednocześnie usunąć niepożądane aromaty. Dobre fabryki czekolady bardzo pilnują parametrów takich jak czas, temperatura, prędkość mieszania, bo to jeden z kluczowych etapów budowania jakości sensorycznej wyrobu. W normach branżowych i wytycznych technologicznych konszowanie jest zawsze wymieniane jako podstawowy etap obok prażenia ziaren, walcowania i temperowania. Warto też pamiętać, że konszowaniu poddaje się zarówno masę na tabliczki czekoladowe, jak i masy do nadzień czekoladowych wyższej jakości. W produkcji galaretek, sezamków czy karmelków nie stosuje się typowego konszowania, tylko inne operacje jednostkowe, jak żelowanie, prażenie czy gotowanie masy cukrowej.

Pytanie 38

Wskaż przy której zawartości patuliny przyjęty surowiec nie może zostać przeznaczony do dalszego przerobu.

Plan monitoringu CCP na etapie przyjęcia surowca w procesie produkcji soku jabłkowego
CCP nr 1	Kontrola	Częstotliwość	Wartość dopuszczalna
Przyjęcie surowca	Badania zawartości patuliny	Każda partia produktu	≤ 25 μg/kg

A. 20 ug/kg

B. 30 ug/kg

C. 25 ug/kg

D. 15 ug/kg

Odpowiedź 30 µg/kg jest poprawna, ponieważ zgodnie z obowiązującymi normami i regulacjami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności, surowiec może być przyjęty do dalszego przerobu tylko wtedy, gdy zawartość patuliny nie przekracza 25 µg/kg. Patulina jest mykotoksyną produkowaną przez niektóre pleśnie i może być szkodliwa dla zdrowia ludzkiego. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest proces kontroli jakości w przemyśle spożywczym, gdzie regularne monitorowanie poziomu mykotoksyn jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa produktów. W przypadku wykrycia patuliny w wyższych stężeniach, jak 30 µg/kg, surowiec powinien być odrzucony, aby zapobiec potencjalnym zagrożeniom dla konsumentów. Praktyki te są zgodne z normami HACCP oraz innymi wytycznymi dotyczącymi bezpieczeństwa żywności, które wymagają odpowiednich działań w przypadku wykrycia szkodliwych substancji w surowcach.

Pytanie 39

Sopstok – produkt powstający jako efekt uboczny w czasie rafinacji oleju, znajduje zastosowanie w produkcji

A. margaryny

B. mydeł

C. benzyń

D. czekolady

Sopstok to produkt uboczny, który powstaje podczas procesu rafinacji oleju roślinnego, szczególnie w przypadku oleju rzepakowego i sojowego. Jego głównym zastosowaniem jest produkcja mydeł, w tym mydeł profesjonalnych, które są często wykorzystywane w przemyśle kosmetycznym oraz w gospodarstwach domowych. Sopstok zawiera różne substancje chemiczne, które przyczyniają się do tworzenia emulgatorów, a także mogą mieć właściwości nawilżające. W kontekście dobrych praktyk branżowych, wykorzystanie sopstoku w produkcji mydeł wspiera ideę zrównoważonego rozwoju, gdyż pozwala na minimalizowanie odpadów w procesie rafinacji. W przemyśle, mydła wytwarzane z sopstoku mogą być stosowane zarówno w mydlarstwie rzemieślniczym, jak i w dużych zakładach produkcyjnych, gdzie jakość i bezpieczeństwo produktów są regulowane normami, takimi jak ISO 22716 dotyczące Dobrej Praktyki Wytwarzania.

Pytanie 40

Wskaż brakujący etap oznaczony znakiem ? we fragmencie schematu technologicznego produkcji kiełbasy białej surowej.

Wykrawanie

Napełnianie

Osadzanie

Chłodzenie

A. Wędzenie.

B. Kutrowanie.

C. Peklowanie.

D. Suszenie.

Kutrowanie jest kluczowym etapem w produkcji kiełbasy białej surowej, który odbywa się po wykrawaniu mięsa. Proces ten polega na drobnym rozdrabnianiu mięsa, co pozwala na uzyskanie jednorodnej masy. Dobrze przeprowadzone kutrowanie ma ogromne znaczenie dla jakości finalnego produktu, ponieważ wpływa na teksturę kiełbasy oraz równomierne rozprowadzenie dodatków, takich jak przyprawy, tłuszcz czy inne składniki. W praktyce, kutrowanie gwarantuje, że wszystkie składniki są dokładnie wymieszane, co jest istotne dla osiągnięcia pożądanych walorów smakowych. Zgodnie z normami branżowymi, podczas kutrowania należy dbać o odpowiednie temperatury, aby nie doprowadzić do zbytniego podgrzania masy mięsnej, co mogłoby negatywnie wpłynąć na jej jakość. Kolejne etapy, takie jak napełnianie osłonek, formowanie kształtu kiełbasy oraz chłodzenie, są równie istotne, ale to właśnie kutrowanie stanowi fundament, na którym buduje się dalsze procesy technologiczne. Warto również wspomnieć, że skuteczne kutrowanie wymaga precyzyjnych narzędzi i maszyn, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w przemyśle mięsnym.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej