Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 1 kwietnia 2026 01:40
Data zakończenia: 1 kwietnia 2026 01:41

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż kolor pojemnika, w którym składować należy zużyte opakowania wielowarstwowe po mleku UHT.

Segregacja odpadów
Kolor pojemnika	Rodzaj odpadów
Niebieski	opakowania z papieru i tektury, gazety, książki, zeszyty, papier, kartony, pudełka
Zielony	szklane kolorowe odpady opakowaniowe: butelki, słoiki itp.
Żółty	odpady opakowaniowe z tworzyw sztucznych i metali, opakowania wielomateriałowe po płynnej żywności
Biały	szklane, bezbarwne odpady opakowaniowe: butelki, słoiki itp.

A. Pojemnik biały.

B. Pojemnik żółty.

C. Pojemnik niebieski.

D. Pojemnik zielony.

W przypadku odpowiedzi dotyczących pojemnika niebieskiego, białego czy zielonego, zachodzi fundamentalne nieporozumienie dotyczące klasyfikacji odpadów oraz ich odpowiedniego składowania. Pojemnik niebieski zazwyczaj jest dedykowany dla papieru i tektury, co w żadnym wypadku nie obejmuje opakowań wykonanych z tworzyw sztucznych czy metali, które dominują w konstrukcji opakowań wielowarstwowych po mleku UHT. Odpowiedź w formie pojemnika białego również może wskazywać na zrozumienie dotyczące segregacji, ale nie odnosi się do rzeczywistej klasyfikacji odpadów, gdzie białe pojemniki często są używane do szklanych odpadów, co nie ma zastosowania w tym przypadku. Z kolei pojemnik zielony, zarezerwowany dla bioodpadów, także wykazuje poważne braki w zrozumieniu zasad segregacji. Kluczowym błędem myślowym, który pojawia się w tych odpowiedziach, jest nieznajomość specyfiki odpadów wielomateriałowych, które wymagają szczególnego traktowania, aby mogły być efektywnie przetwarzane w procesach recyklingowych. Odpowiednia segregacja odpadów nie tylko poprawia efektywność recyklingu, ale także ma ogromne znaczenie dla ochrony środowiska, ponieważ pozwala na zmniejszenie ilości odpadów trafiających na wysypiska, a tym samym zmniejsza negatywny wpływ na ekosystem. Zrozumienie zasad segregacji odpadów jest kluczowe dla każdego, kto chce aktywnie uczestniczyć w ochronie środowiska.

Pytanie 2

Do suszenia słodu browarniczego stosuje się metodę

A. radiacyjną.

B. dielektryczną.

C. konwekcyjną.

D. kondukcyjną.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo, w technologii słodowniczej do suszenia słodu browarniczego stosuje się przede wszystkim metodę konwekcyjną, czyli suszenie gorącym powietrzem przepływającym przez złoże słodu. W praktyce wygląda to tak, że w suszarni (słodowni) ziarno jęczmienia po skiełkowaniu trafia na perforowane ruszty, a przez warstwę słodu przepuszcza się odpowiednio podgrzane i nawilżone powietrze. To powietrze odbiera wilgoć z ziarna, a jednocześnie pozwala bardzo precyzyjnie sterować temperaturą i czasem procesu. W browarnictwie jest to kluczowe, bo od profilu suszenia zależy barwa słodu, aromat (np. nuty chlebowe, karmelowe, prażone) oraz aktywność enzymatyczna, która później decyduje o prawidłowym zacieraniu. Metoda konwekcyjna uznawana jest za standard branżowy w nowoczesnych słodowniach, bo zapewnia równomierne odprowadzenie wilgoci z całej warstwy surowca, przy stosunkowo łagodnym traktowaniu ziarna. Można stopniowo podnosić temperaturę powietrza, np. z ok. 50–60°C do wyższych wartości przy produkcji słodów ciemnych, i dzięki temu kształtować właściwości technologiczne słodu. Z mojego doświadczenia, jak ktoś ogarnia temat suszenia konwekcyjnego w słodowni, to dużo łatwiej rozumie potem inne procesy suszenia w przemyśle spożywczym: suszenie makaronu, pieczywa chrupkiego, warzyw czy mleka w rozpyłowych suszarniach powietrznych. Wszędzie chodzi o to samo: kontrola temperatury, wilgotności i prędkości przepływu powietrza, żeby nie przegrzać surowca, a jednocześnie osiągnąć wymaganą końcową wilgotność i stabilność mikrobiologiczną produktu. Dlatego właśnie metoda konwekcyjna jest najbardziej praktyczna, ekonomiczna i zgodna z dobrą praktyką browarniczą (GMP) w produkcji słodu.

Pytanie 3

Przedstawiony piktogram powinien być zamieszczony na opakowaniach odczynników

A. drażniących.

B. łatwopalnych.

C. toksycznych.

D. wybuchowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – przedstawiony piktogram z płomieniem to oznakowanie substancji i mieszanin łatwopalnych zgodnie z systemem GHS/CLP (rozporządzenie (WE) nr 1272/2008). Ten symbol umieszcza się na opakowaniach odczynników, które mogą się łatwo zapalić pod wpływem iskry, płomienia, wysokiej temperatury, a czasem nawet samorzutnie na powietrzu. W praktyce w laboratorium będą to m.in. rozpuszczalniki organiczne (etanol, aceton, heksan), niektóre gazy techniczne, aerozole, pary paliw, a także pyły o wysokiej palności. Moim zdaniem kluczowe jest, żeby od razu kojarzyć ten piktogram z koniecznością odsunięcia źródeł zapłonu, stosowania wentylacji i pracy z dala od otwartego ognia. Z punktu widzenia BHP i dobrych praktyk laboratoryjnych (GMP, GLP) oznakowanie opakowań tym symbolem wymusza określone działania: przechowywanie w szafach na chemikalia łatwopalne, stosowanie uziemionych instalacji, unikanie iskrzących urządzeń, a także używanie odpowiednich środków gaśniczych (gaśnice pianowe, proszkowe, CO₂ – w zależności od typu substancji). W przemyśle spożywczym dotyczy to np. alkoholu etylowego używanego jako rozpuszczalnik, środków dezynfekcyjnych na bazie alkoholi czy niektórych preparatów czyszczących. Dobrym nawykiem jest zawsze czytanie karty charakterystyki (SDS) – tam powtórzony jest ten piktogram wraz z kodami zwrotów H (np. H225 – wysoce łatwopalna ciecz i pary) oraz P (środki ostrożności). Z mojego doświadczenia osoby, które automatycznie reagują na ten znak zwiększoną ostrożnością, znacznie rzadziej doprowadzają do pożarów czy nawet drobnych incydentów typu zapalenie się oparów przy palniku Bunsena.

Pytanie 4

Ile opakowań jednostkowych użyto do zapakowania 200 l soku jabłkowego, jeżeli 150 l zapakowano w butelki po 500 ml, a 50 l w kartoniki po 250 ml?

A. 150 sztuk butelek i 100 sztuk kartoników.

B. 200 sztuk butelek i 200 sztuk kartoników.

C. 300 sztuk butelek i 200 sztuk kartoników.

D. 30 sztuk butelek i 20 sztuk kartoników.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tej sytuacji kluczowe są dwa spokojne kroki obliczeniowe: najpierw przeliczenie litrów na mililitry, a potem podzielenie przez pojemność pojedynczego opakowania. 150 l soku jabłkowego to 150 000 ml (bo 1 l = 1000 ml). Jeżeli jedna butelka ma 500 ml, to liczbę butelek liczymy ze wzoru: liczba butelek = 150 000 ml / 500 ml = 300 sztuk. Dokładnie tak samo postępujemy z kartonikami: 50 l = 50 000 ml, a jeden kartonik ma 250 ml, więc 50 000 ml / 250 ml = 200 sztuk. Stąd prawidłowy wynik: 300 sztuk butelek oraz 200 sztuk kartoników. Z mojego doświadczenia w technikum właśnie takie proste, ale systematyczne przeliczenia są podstawą obliczeń technologicznych. W realnej produkcji napojów czy soków takie rachunki robi się praktycznie cały czas: przy zamawianiu opakowań, etykiet, planowaniu serii produkcyjnej, a nawet przy organizacji magazynu i logistyki. W dobrych praktykach branżowych zawsze pilnuje się jednostek – wszędzie tam, gdzie wchodzą w grę litry, mililitry, kilogramy czy gramy, najpierw robi się konwersję do jednej, spójnej jednostki, a dopiero potem dzieli przez pojemność jednostkową opakowania. Takie zadanie jest typowym przykładem obliczeń technologicznych: pozwala oszacować, ile trzeba przygotować materiałów opakowaniowych przed rozruchem linii produkcyjnej, żeby nie było przestojów. W zakładach przemysłu spożywczego takie rzeczy często są wpisane w karty technologiczne, a technolog lub planista produkcji musi umieć szybko policzyć, czy zamówiona partia butelek i kartoników wystarczy na zaplanowaną ilość soku. Moim zdaniem warto też od razu kojarzyć, że tego typu obliczenia łączą się z planowaniem zapasów w magazynie i optymalizacją kosztów – nadmiar opakowań to zamrożony kapitał, a niedobór to ryzyko zatrzymania produkcji.

Pytanie 5

Krytyczny Punkt Kontrolny (CCP) wyznaczono na etapie pasteryzacji mleka surowego. Który parametr technologiczny należy szczególnie monitorować?

A. Temperaturę.

B. Lepkość.

C. Ciśnienie.

D. Wilgotność.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W pasteryzacji mleka surowego kluczowym, krytycznym parametrem jest właśnie temperatura, bo to ona decyduje, czy zostanie osiągnięty wymagany efekt mikrobiologiczny. Pasteryzacja ma za zadanie zniszczyć drobnoustroje chorobotwórcze i znaczną część flory saprofitycznej, ale bez nadmiernego pogorszenia jakości mleka. Z praktyki zakładowej wiadomo, że nawet niewielkie odchylenie od zadanej temperatury, np. 72°C przez 15 sekund w systemie HTST, może spowodować albo niedostateczną inaktywację bakterii, albo zbyt mocne ogrzanie i pogorszenie smaku, zapachu czy wartości odżywczej. Dlatego w planie HACCP etap pasteryzacji bardzo często jest wyznaczany jako CCP, a parametr krytyczny to właśnie temperatura medium grzewczego lub samego produktu, mierzona w najchłodniejszym punkcie instalacji. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) oraz w wytycznych systemów jakości wymaga się stosowania legalizowanych czujników temperatury, ciągłego rejestrowania przebiegu procesu i okresowej kalibracji aparatury pomiarowej. Moim zdaniem, kto raz pracował przy pasteryzatorze płytowym, ten wie, że operator dosłownie „żyje na wskaźniku temperatury” – bo od jej stabilności zależy zarówno bezpieczeństwo zdrowotne, jak i zgodność z normami. W zakładach mleczarskich standardem jest też weryfikacja skuteczności pasteryzacji np. poprzez oznaczanie aktywności fosfatazy alkalicznej, ale to już kontrola pośrednia. Podstawowym narzędziem na bieżąco pozostaje jednak pomiar temperatury i kontrola czasu jej utrzymania, bo tylko tak można realnie zarządzać CCP na tym etapie. Temperaturę łączy się z czasem, ale to właśnie temperatura jest parametrem, który reaguje na zakłócenia procesu najszybciej i jest najłatwiejszy do ciągłego monitorowania w linii.

Pytanie 6

Okrwaki pozostające po konfekcjonowaniu sera podpuszczkowego, są wykorzystywane do produkcji sera

A. topionego.

B. feta.

C. ziarnistego.

D. twarogowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – okrawki sera podpuszczkowego po konfekcjonowaniu są typowym surowcem do produkcji serów topionych. W technologii serów topionych wykorzystuje się różnego rodzaju sery podpuszczkowe: pełnowartościowe, przeterminowane w granicach dopuszczalnych norm, a właśnie także okrawki, końcówki bloków, plastry z odrzutu czy elementy o nieregularnym kształcie. To pozwala zakładom serowarskim ograniczyć straty surowcowe i poprawić ekonomię całego procesu. Z punktu widzenia technologii kluczowe jest to, że ser podpuszczkowy ma odpowiednią strukturę białkowo-tłuszczową i zawartość suchej masy, które po rozdrobnieniu, dodaniu soli emulgujących (np. fosforany, cytryniany sodu) oraz podgrzaniu tworzą jednolitą, plastyczną masę charakterystyczną dla serów topionych. Moim zdaniem to bardzo dobry przykład tzw. zagospodarowania produktów ubocznych, zgodnie z zasadami racjonalnej gospodarki surowcowej i ograniczania odpadów w przemyśle spożywczym. W praktyce zakłady planują linię krojenia i konfekcjonowania sera tak, żeby okrawki automatycznie trafiały do pojemników przeznaczonych właśnie na produkcję serów topionych. Oczywiście muszą być spełnione wymagania higieniczne, warunki przechowywania (temperatura chłodnicza, krótki czas magazynowania) oraz zgodność z normami jakościowymi – nie mogą to być okrawki zepsute czy z objawami zanieczyszczeń mikrobiologicznych. W dobrze zarządzonych serowniach prowadzi się ewidencję tych odpadów produkcyjnych i kontrolę ich parametrów, żeby sery topione miały stabilną jakość, odpowiednią konsystencję, smak i topliwość. W nowoczesnej technologii mleczarskiej traktuje się to jako standardową, zalecaną praktykę, a nie „ratowanie” produktu.

Pytanie 7

Przedstawiony piktogram umieszczony na opakowaniu odczynnika chemicznego ostrzega, że jest to środek

A. toksyczny.

B. rakotwórczy.

C. utleniający.

D. żrący.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ten piktogram to klasyczne oznaczenie substancji utleniającej w systemie GHS/CLP: czarny płomień nad okręgiem w czerwonej ramce w kształcie rombu. Informuje on, że odczynnik sam w sobie może nie być łatwopalny, ale bardzo silnie podtrzymuje spalanie albo wręcz je inicjuje, dostarczając tlenu lub innego pierwiastka utleniającego do reakcji. W praktyce oznacza to, że w kontakcie z materiałami palnymi (papier, drewno, tekstylia, oleje, tłuszcze, pyły organiczne, a nawet niektóre tworzywa sztuczne) taki związek może spowodować gwałtowne zapalenie, wybuchowe spalanie lub silne żarzenie. W laboratoriach i zakładach przemysłu spożywczego do tej grupy często należą np. nadtlenki, azotany, nadmanganiany, chlorany, nadsiarczany czy silne środki dezynfekujące na bazie aktywnego tlenu. Zgodnie z przepisami CLP i dobrymi praktykami BHP substancje utleniające przechowuje się zawsze osobno od rozpuszczalników, tłuszczów, materiałów organicznych i źródeł ciepła, najlepiej w oznakowanych szafach chemicznych, z dala od magazynów opakowań i surowców łatwopalnych. Moim zdaniem w pracy technika bardzo ważne jest, żeby nie traktować tego piktogramu tylko jako „obrazka”, ale od razu kojarzyć konsekwencje: zakaz mieszania na własną rękę, ostrożne dozowanie, stosowanie okularów, rękawic i fartucha oraz ścisłe trzymanie się kart charakterystyki. W systemach HACCP i GMP właściwe rozpoznanie takich oznaczeń pomaga ograniczyć ryzyko pożaru w pobliżu linii produkcyjnej, myjni CIP czy magazynu chemikaliów czyszczących. W skrócie: ten symbol = utleniający, czyli coś, co nie musi płonąć, ale sprawia, że inne rzeczy palą się dużo chętniej i gwałtowniej.

Pytanie 8

Spośród przedstawionych kłosów zbóż, wybierz ten, w którym znajdują się ziarna wykorzystywane w produkcji piwa.

A. Kłos 3

B. Kłos 4

C. Kłos 1

D. Kłos 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazany został kłos 2, czyli jęczmień browarny. To właśnie ziarno jęczmienia jest podstawowym surowcem do produkcji słodu, a potem piwa. Na rysunku widać charakterystyczne, długie, cienkie ości otaczające kłos – to typowa cecha jęczmienia. W technologii piwowarskiej stosuje się głównie odmiany jęczmienia dwurzędowego lub wielorzędowego, o odpowiedniej zawartości skrobi, niskiej zawartości białka i dobrej zdolności kiełkowania. Te parametry są kluczowe, bo wpływają na wydajność słodowania, ekstraktywność brzeczki i stabilność piany w gotowym piwie. Ziarno jęczmienia poddaje się procesowi słodowania: moczenie, kiełkowanie i suszenie (suszarnie słodownicze muszą trzymać się ściśle określonych temperatur i wilgotności, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP). W czasie kiełkowania aktywują się enzymy amylolityczne i proteolityczne, które później, w zacieraniu, rozkładają skrobię do cukrów fermentujących. Z mojego doświadczenia, w browarach bardzo pilnuje się jakości partii jęczmienia: robi się oznaczenia masy tysiąca ziaren, wilgotności, stopnia szklistości, zawartości białka i zdolności kiełkowania. To są standardowe badania surowca opisane w normach branżowych (np. wytyczne EBC). W praktyce technologicznej wybór właściwego ziarna jęczmienia decyduje o stabilności procesu filtracji zacieru, klarowności brzeczki i ostatecznym profilu smakowym piwa. Dlatego poprawne rozpoznanie kłosa jęczmienia to taka mała, ale bardzo przydatna umiejętność w całym łańcuchu produkcji piwa – od pola, przez słodownię, aż po warzelnię.

Pytanie 9

Gluten powstaje w procesie tworzenia się ciasta z połączenia białek mąki pszennej:

A. gliadyny i prolaminy.

B. gliadyny i gluteniny.

C. gluteliny i prolaminy.

D. gliadyny i gluteliny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazane białka to gliadyna i glutenina – właśnie z ich uwodnionych i mechanicznie wyrobionych cząsteczek powstaje gluten. W mące pszennej te frakcje białkowe występują w stanie „surowym”, dopiero po dodaniu wody i intensywnym mieszaniu (wyrabianiu ciasta) zaczynają pęcznieć, tworzyć wiązania i łączyć się w trójwymiarową sieć. Ta sieć glutenowa odpowiada za elastyczność, rozciągliwość i sprężystość ciasta. Z mojego doświadczenia w piekarni to właśnie różnica w jakości i ilości glutenu decyduje, czy chleb ładnie wyrasta, czy raczej „siada” i ma zbity miękisz. Gliadyna daje ciastu lepkość i zdolność rozciągania, natomiast glutenina odpowiada głównie za sprężystość i zdolność powrotu do pierwotnego kształtu. W technologiach produkcji pieczywa i makaronów bardzo mocno zwraca się uwagę na zawartość białka ogółem, ale w praktyce chodzi głównie o zawartość i jakość białek glutenowych – właśnie gliadyny i gluteniny. Mąki chlebowe według dobrych praktyk piekarskich powinny mieć silny gluten, żeby dobrze zatrzymywać gazy fermentacyjne podczas pracy drożdży. Dlatego w kartach charakterystyki surowców często podaje się „liczbę glutenu” lub wskaźniki pośrednie, bo od nich zależy dobór mąki do konkretnego wyrobu: innej użyje się do bułek pszennych, innej do ciasta francuskiego, a jeszcze innej do wyrobów kruchych, gdzie zbyt silny gluten byłby wręcz niekorzystny. W nowoczesnej technologii żywności kontrola tworzenia glutenu (czas miesienia, ilość wody, dodatki enzymatyczne, utleniacze) jest jednym z kluczowych narzędzi kształtowania jakości końcowego produktu.

Pytanie 10

Który proces technologiczny realizuje się w zakresie temperatury 160-180°C?

A. Suszenie

B. Blanszowanie

C. Pasteryzację

D. Tyndalizację

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Suszenie to proces, w którym usuwana jest wilgoć z materiałów, co pozwala na ich dłuższe przechowywanie oraz poprawę jakości. W temperaturze 160-180°C suszenie jest szczególnie efektywne dla niektórych produktów spożywczych i przemysłowych, gdzie kluczowe jest szybkie odparowanie wody, aby uniknąć degradacji składników. Na przykład, podczas suszenia owoców, tak jak jabłka czy gruszki, wysoka temperatura sprzyja zachowaniu koloru i smaku, a także minimalizuje ryzyko rozwoju mikroorganizmów. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, suszenie odbywa się w kontrolowanych warunkach, aby zoptymalizować proces i uzyskać produkt o wysokiej jakości. Warto zaznaczyć, że suszenie jest szeroko stosowane w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym oraz w produkcji materiałów budowlanych. Zrozumienie zakresu temperatur dla różnych procesów technologicznych jest kluczowe dla efektywności przemysłowej oraz utrzymania standardów jakości. Dodatkowo, odpowiednia kontrola temperatury i wilgotności w czasie procesu suszenia jest niezbędna, aby zapewnić optymalne wyniki oraz zgodność z normami sanitarno-epidemiologicznymi.

Pytanie 11

Który z podanych składników nie jest stosowany podczas produkcji jogurtów owocowych?

A. olej palmowy

B. cukier

C. proszek mleczny

D. stabilizator

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "olej palmowy" jest poprawna, ponieważ nie jest on stosowany w procesie produkcji jogurtów owocowych. Jogurty owocowe są zazwyczaj produkowane z podstawowych składników, takich jak mleko, które fermentuje z użyciem kultur bakterii, a następnie do mieszaniny dodawane są owoce oraz inne składniki funkcjonalne. Cukier jest używany w celu dosłodzenia jogurtu, stabilizator w celu poprawy tekstury i konsystencji, a proszek mleczny może być dodawany w celu zwiększenia zawartości białka oraz dostarczenia dodatkowych substancji odżywczych. W praktyce, olej palmowy nie znajduje zastosowania w produkcji jogurtów, ponieważ zmieniałby ich walory sensoryczne i mógłby być postrzegany jako niezdrowy składnik, biorąc pod uwagę obecne standardy zdrowotne. Dobry producent jogurtów stosuje tylko sprawdzone składniki, które zapewniają wysoką jakość i zgodność z wymaganiami konsumentów, co jest szczególnie istotne w kontekście dietetyki i żywienia. Dlatego zastosowanie oleju palmowego w jogurtach owocowych nie jest praktyką branżową.

Pytanie 12

Gdzie znajduje się instrukcja bezpieczeństwa dotycząca użytkowania maszyny?

A. w instrukcji technologicznej

B. w dokumentacji technicznej

C. w specyfikacji materiałowej

D. w normie technicznej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokumentacja techniczna jest kluczowym elementem, który dostarcza niezbędnych informacji dotyczących obsługi maszyny, w tym także instrukcji bezpieczeństwa. W każdej dokumentacji technicznej powinny być zawarte zasady bezpiecznej pracy, które mają na celu minimalizowanie ryzyka wypadków i zapewnienie bezpiecznego użytkowania maszyny. Przykładowo, w przypadku maszyn przemysłowych, dokumentacja techniczna może zawierać szczegółowe procedury dotyczące konserwacji, użytkowania oraz niebezpieczeństw związanych z pracą z danym urządzeniem. W praktyce, znajomość tych dokumentów jest niezbędna dla operatorów, aby móc w sposób odpowiedzialny i bezpieczny korzystać z maszyn. Ponadto, różne normy, takie jak ISO 9001, wskazują na obowiązek posiadania szczegółowej dokumentacji technicznej, co podkreśla jej znaczenie w kontekście jakości i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Brak takiej dokumentacji może prowadzić do poważnych konsekwencji prawnych oraz zagrożeń zdrowotnych dla pracowników.

Pytanie 13

Do odmierzenia 2 cm³ odczynnika chemicznego najlepiej użyć

A. zlewki.

B. probówki.

C. erlenmajerki.

D. pipety.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pipeta jest podstawowym naczyniem miarowym do bardzo dokładnego odmierzania małych objętości cieczy, takich jak 2 cm³ (2 ml). Ma skalę wyskalowaną fabrycznie z określoną klasą dokładności (najczęściej klasa A lub B), co oznacza, że błąd pomiaru jest ściśle kontrolowany i znany. W laboratoriach analitycznych, mikrobiologicznych czy kontroli jakości właśnie pipety – klasyczne szklane, automatyczne tłokowe albo mikropipety – są standardem przy przygotowywaniu roztworów wzorcowych, odczynników barwiących, pożywek czy próbek do oznaczeń. Przy tak małej objętości jak 2 cm³ naczynia typu zlewka czy erlenmajerka są po prostu za mało precyzyjne: mają grubą kreskę, dużą średnicę i służą raczej do przybliżonych objętości, mieszania i ogrzewania, a nie do ścisłego odmierzania. Moim zdaniem warto od razu wyrobić sobie nawyk: jeśli coś ma być „na dokładnie”, to sięga się po szkło miarowe – pipetę, biuretę, cylinder miarowy – a nie zwykłe szkło laboratoryjne. W dobrej praktyce laboratoryjnej (GLP) oraz przy analizie fizykochemicznej i mikrobiologicznej żywności stosowanie pipet do odmierzania małych objętości jest wręcz oczywistością. W zakładach przemysłu spożywczego przy przygotowaniu odczynników do oznaczania np. kwasowości, zawartości chlorków, azotynów czy przy przygotowaniu rozcieńczeń do posiewów, pracownik laboratorium zawsze użyje pipety, bo tylko wtedy ma pewność powtarzalności i wiarygodności wyników. Dobrą praktyką jest też używanie końcówek jednorazowych w pipetach automatycznych, aby unikać zanieczyszczeń krzyżowych i błędów wynikających z pozostałości poprzednich próbek.

Pytanie 14

Do produkcji dżemu z czarnych porzeczek należy wykorzystać:

A. porzeczki czarne, cukier, wodę, kwas winowy, żelatynę.

B. porzeczki czarne, cukier, wodę, kwas jabłkowy, skrobię.

C. porzeczki czarne, cukier, wodę, kwas cytrynowy, pektynę.

D. porzeczki czarne, cukier, wodę, kwas mlekowy, agar.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy dobór składników do dżemu z czarnej porzeczki opiera się na zrozumieniu, jak działa żelowanie w przetworach owocowych. W dżemach stosuje się tzw. układ pektyna–cukier–kwas. Czarna porzeczka sama w sobie ma sporo naturalnych pektyn i kwasów, ale w technologii przemysłowej, żeby uzyskać powtarzalną, stabilną konsystencję, zazwyczaj dodaje się pektynę wysokometoksylową oraz kwas cytrynowy. Pektyna jest podstawowym, profesjonalnym środkiem żelującym w przetwórstwie owocowym – tworzy trwałą sieć żelową w obecności cukru i odpowiednio niskiego pH (zwykle 2,8–3,4). Kwas cytrynowy służy tu głównie do zakwaszenia masy owocowej do optymalnego poziomu pH, co poprawia żelowanie pektyny, a przy okazji stabilizuje barwę i smak produktu oraz ogranicza rozwój mikroorganizmów. Woda jest oczywiście potrzebna do regulacji konsystencji i rozpuszczenia cukru oraz dodatków. Z mojego doświadczenia w przetwórstwie, większość receptur przemysłowych i rzemieślniczych opiera się właśnie na takim zestawie: owoce, cukier, pektyna, kwas cytrynowy. Takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i zaleceniami producentów pektyn, którzy w kartach technologicznych podają wymagany zakres pH i zawartości suchej masy. W praktyce technologicznej kontroluje się też ekstrakt refraktometryczny (ok. 60–65°Brix dla dżemów) oraz teksturę po wychłodzeniu, aby mieć pewność, że dobrane proporcje pektyny, cukru i kwasu dają stabilny, smarowny dżem, który nie będzie się rozwarstwiał ani nadmiernie rozpływał w czasie przechowywania.

Pytanie 15

Ile wynosi stężenie roztworu otrzymanego po rozpuszczeniu 10 g cukru w 100 g wody?

A. 9,09%

B. 12,00%

C. 10,00%

D. 11,11%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie przyjęto, że chodzi o masowe stężenie procentowe roztworu. Liczymy je ze wzoru: w% = (m_z · 100%) / m_r, gdzie m_z to masa substancji rozpuszczonej (cukru), a m_r to masa całego roztworu. W tym zadaniu m_z = 10 g, a masa roztworu to suma masy cukru i wody: m_r = 10 g + 100 g = 110 g. Podstawiamy do wzoru: w% = (10 g · 100%) / 110 g ≈ 9,09%. I właśnie dlatego prawidłowa odpowiedź to 9,09%. Typowym błędem jest liczenie procentu tylko w odniesieniu do wody, czyli 10 g cukru w 100 g wody i wychodzi wtedy 10%, ale to nie jest zgodne z definicją stężenia masowego. W technologii żywności przy obliczaniu stężeń roztworów (syropy cukrowe, solanki, zalewy, marynaty) zawsze odnosi się masę składnika do masy całego roztworu, a nie tylko do masy rozpuszczalnika. To ważne np. przy przygotowaniu syropów cukrowych używanych w cukiernictwie czy w napojach – jeśli producent deklaruje 10% cukru, to znaczy, że 10 g cukru przypada na 100 g gotowego produktu, a nie na 100 g samej wody. Moim zdaniem warto od razu wyrabiać nawyk zapisywania masy roztworu jako sumy wszystkich składników, bo to eliminuje połowę pomyłek w tego typu zadaniach. W praktyce przemysłowej takie obliczenia są też podstawą do kalibracji urządzeń dozujących i kontroli jakości – laboratoria zakładowe rutynowo przeliczają zawartość cukru, soli czy kwasów w produktach właśnie w procentach masowych, porównując wyniki z normami zakładowymi i wymaganiami prawnymi.

Pytanie 16

Ziarno jakiej rośliny wykorzystuje się do produkcji kaszy manny?

A. jęczmienia

B. gryki

C. prosa

D. pszenicy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kasza manna jest produktem uzyskiwanym z przetwórstwa ziarna pszenicy, a dokładniej z pszenicy durum, znanej z wysokiej zawartości glutenu i białka. Proces produkcji polega na mieleniu ziaren, co prowadzi do uzyskania drobnych cząstek, które mają charakterystyczną, sypką konsystencję. Kasza manna znajduje szerokie zastosowanie w kulinariach, często wykorzystywana jest do przygotowywania deserów, takich jak budynie czy kaszki, które stanowią łatwe do strawienia dania idealne dla dzieci oraz osób z problemami trawiennymi. Ponadto, dzięki swojej neutralnej strukturze, może być używana jako składnik zagęszczający w zupach i sosach. Warto również zwrócić uwagę na aspekty zdrowotne: kasza manna jest źródłem węglowodanów złożonych, co sprawia, że stanowi dobre źródło energii. W kontekście standardów jakości, produkcja kaszy manny powinna spełniać normy sanitarno-epidemiologiczne oraz jakościowe określone przez odpowiednie instytucje, co zapewnia konsumentom bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 17

Określ, w którym opisie zamieszczonym w tabeli, czynności i procesy jednostkowe występujące podczas uboju i obróbki poubojowej drobiu są przedstawione w kolejności technologicznej.

Ubój i obróbka poubojowa drobiu
Opis I.	Opis II.	Opis III.	Opis IV.
oparzanie	oszałamianie	wykrwawianie	oszałamianie
przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych	przecięcie naczyń krwionośnych
oszałamianie	wykrwawianie	oparzanie	wykrwawianie
wykrwawianie	oparzanie	oszałamianie	oparzanie
patroszenie	patroszenie	patroszenie	skubanie
skubanie	skubanie	mycie tuszek	patroszenie
schładzanie	schładzanie	skubanie	mycie tuszek
mycie tuszek	mycie tuszek	schładzanie	schładzanie

A. W opisie III.

B. W opisie II.

C. W opisie IV.

D. W opisie I.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy jest opis IV, bo najlepiej odzwierciedla rzeczywistą, technologiczną kolejność operacji przy uboju i obróbce poubojowej drobiu. W praktyce linia ubojowa pracuje według stałego schematu: najpierw oszałamianie, czyli pozbawienie ptaka świadomości w sposób szybki i możliwie bezstresowy (najczęściej kąpiel wodno-elektryczna lub gazowanie). To jest wymagane zarówno przez przepisy dobrostanu zwierząt, jak i normy zakładowe – zwierzę nie może być świadome w momencie zadawania cięcia. Następnie wykonuje się przecięcie naczyń krwionośnych szyi, co technicznie rozpoczyna proces wykrwawiania. Samo wykrwawianie trwa kilkadziesiąt sekund, ptaki zwykle wiszą wtedy na przenośniku, a krew swobodnie spływa. Dopiero po wystarczającym wykrwawieniu przechodzi się do oparzania, czyli krótkotrwałego działania gorącej wody na skórę, co ma rozluźnić mieszki piór i ułatwić skubanie. W opisie IV właśnie tak to jest ułożone: oszałamianie → cięcie naczyń → wykrwawianie → oparzanie. Kolejny etap to skubanie, realizowane w maszynach skubiących z palcami gumowymi, które mechanicznie usuwają upierzenie. Później następuje patroszenie, czyli usunięcie narządów wewnętrznych, z zachowaniem zasad higieny, aby nie zanieczyścić tuszki treścią przewodu pokarmowego. Po patroszeniu tuszki są dokładnie myte, zwykle natryskowo, w celu usunięcia resztek zanieczyszczeń, piór, skrzepów krwi. Na końcu mamy schładzanie – w wodzie lodowej lub w tunelach chłodniczych powietrznych, do temperatury zgodnej z wymaganiami weterynaryjnymi (zwykle poniżej 4 °C w jądrze mięśnia). Moim zdaniem warto zapamiętać tę sekwencję jako logiczny ciąg: najpierw dobrostan i uśmiercenie, potem usunięcie krwi, przygotowanie skóry, usunięcie piór, narządów, dokładne mycie i dopiero stabilizacja mikrobiologiczna przez chłodzenie. W prawdziwym zakładzie drobiarskim każde zaburzenie tej kolejności skutkuje problemami higienicznymi, gorszą jakością mięsa, a czasem nawet ryzykiem zakwestionowania całej partii przez nadzór weterynaryjny.

Pytanie 18

Biotechnologiczną metodą utrwalania żywności jest

A. suszenie.

B. zamrażanie.

C. kriokoncentracja.

D. kiszenie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to kiszenie, bo jest to klasyczny przykład biotechnologicznej metody utrwalania żywności. W kiszeniu wykorzystuje się kontrolowaną aktywność mikroorganizmów, głównie bakterii mlekowych (Lactobacillus, Leuconostoc, Pediococcus), które fermentują cukry obecne w surowcu do kwasu mlekowego. Ten kwas obniża pH środowiska do poziomu, w którym większość niepożądanych drobnoustrojów patogennych i gnilnych nie jest w stanie się rozwijać. Mamy więc typowe utrwalanie biologiczne: mikroorganizmy „pracują” dla nas i same tworzą warunki konserwujące produkt. W praktyce technologicznej kiszenie stosuje się nie tylko do ogórków czy kapusty, ale też do buraków, marchwi, papryki, soi (np. tempeh, miso – to już inne typy fermentacji) czy produktów mlecznych (kefiry, jogurty, zsiadłe mleko – tam też działa fermentacja mlekowa). W zakładach spożywczych proces kiszenia podlega standaryzacji: kontroluje się temperaturę, zawartość soli, czas fermentacji, a często także szczep starterowy, żeby zapewnić powtarzalną jakość. Normy jakości i dobre praktyki produkcyjne (GMP, GHP) wymagają m.in. higieny surowca, odpowiedniego stężenia soli w zalewie oraz właściwych warunków beztlenowych, bo dopiero wtedy bakterie mlekowe mają przewagę nad mikroflorą niepożądaną. Moim zdaniem warto zapamiętać, że cechą wyróżniającą metody biotechnologiczne jest zawsze udział żywych mikroorganizmów lub enzymów w kształtowaniu trwałości i cech sensorycznych produktu. Suszenie, zamrażanie czy kriokoncentracja to metody fizyczne, nie oparte na fermentacji. Kiszenie natomiast łączy w sobie utrwalenie, poprawę bezpieczeństwa mikrobiologicznego i uzyskanie charakterystycznego smaku, zapachu i tekstury, co jest bardzo cenione w przemyśle spożywczym i dietetyce.

Pytanie 19

Podczas oceny organoleptycznej mąki zauważono, że przed jej użyciem w produkcji pieczywa powinna ona pozostać przez kilka godzin w hali produkcyjnej. Która z właściwości mąki okazała się nieodpowiednia?

A. Wyciąg

B. Granulacja

C. Kwasowość

D. Temperatura

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwa temperatura mąki jest kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość pieczywa. Mąka przed użyciem powinna mieć temperaturę pokojową, co pozwala na lepsze wchłanianie wody oraz aktywację enzymów odpowiedzialnych za proces fermentacji. Wysoka lub zbyt niska temperatura mąki może negatywnie wpłynąć na wydajność zakwasu czy drożdży, co z kolei przekłada się na teksturę i smak chleba. Przykładowo, mąka przechowywana w zimnym miejscu może wymagać ogrzewania przed użyciem, aby osiągnęła optymalne warunki do produkcji. Przemysł piekarski często stosuje kontrolę temperatury mąki jako standardową praktykę, co pomaga utrzymać stałą jakość produktów. Zastosowanie odpowiedniej temperatury mąki jest również zgodne z zasadami HACCP, które podkreślają wagę kontroli warunków wytwarzania, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 20

Przedstawiony na ilustracji sprzęt należy zastosować do oznaczenia zawartości

A. ekstraktu w soku jabłkowym.

B. kwasowości mleka spożywczego.

C. azotu w przetworach mięsnych.

D. tłuszczu w czipsach ziemniaczanych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Refraktometr, który jest przedstawiony na ilustracji, jest narzędziem niezbędnym do pomiaru współczynnika załamania światła. To zjawisko fizyczne pozwala na określenie stężenia substancji rozpuszczonych w cieczy. W przypadku soku jabłkowego, refraktometr umożliwia dokładne pomiary zawartości cukrów, co jest istotne dla producentów w celu zapewnienia odpowiedniej jakości i smaku produktu. Standardy jakości w przemyśle spożywczym, takie jak ISO 2173:2003, wskazują na konieczność stosowania takich pomiarów do oceny jakości soków. Pomiar ekstraktu w soku jabłkowym nie tylko pomaga w kontroli jakości, ale również w ustaleniu wartości odżywczej napoju. Zastosowanie refraktometru jest powszechne w laboratoriach analitycznych, co czyni go kluczowym narzędziem w przemyśle owocowym.

Pytanie 21

Jakiego produktu ubocznego można użyć do wytwarzania żelatyny?

A. Wytłoki

B. Makuchy

C. Obierki

D. Kości

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kości to naprawdę kluczowy składnik, jeśli chodzi o produkcję żelatyny. Dlaczego? Bo zawierają kolagen, który po przetworzeniu zmienia się w żelatynę. Cały ten proces polega na długim gotowaniu kości, a to pozwala wydobyć kolagen. I wiesz co? Żelatyna jest używana w wielu branżach, nie tylko w jedzeniu, ale też w farmaceutyce czy kosmetykach. W jedzeniu działa jak żel, stabilizator i emulgator, a w farmaceutykach znajdziemy ją w kapsułkach i przy tworzeniu różnych produktów zdrowotnych. Ważne jest, żeby w produkcji żelatyny przestrzegać norm sanitarnych i dbać o jakość surowców. To wszystko powinno być zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO 9001. Dlatego wiedza na temat tego, jak się produkuje żelatynę z kości, jest bardzo istotna, zwłaszcza dla tych, którzy chcą zajmować się tworzeniem jedzenia czy innowacjami w zdrowiu.

Pytanie 22

Jakie produkty otrzymuje się z serwatki?

A. fermentowane napoje

B. makaron z orkiszu

C. soki owocowe w formie zagęszczonej

D. instantowa kawa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Serwatka jest cennym produktem ubocznym, który powstaje podczas produkcji sera. Jej głównym zastosowaniem jest tworzenie napojów fermentowanych, takich jak kefir czy maślanka. Te napoje są bogate w probiotyki, które wspierają zdrowie układu pokarmowego i ogólną kondycję organizmu. W procesie fermentacji bakterie kwasu mlekowego wykorzystują laktozę zawartą w serwatce, przekształcając ją w kwas mlekowy, co nadaje napojom charakterystyczny smak i właściwości odżywcze. Produkcja napojów fermentowanych z serwatki nie tylko zwiększa wartość odżywczą produktów, ale także przyczynia się do redukcji odpadów w przemyśle mleczarskim. Rekomendacje dotyczące wykorzystania serwatki w przemyśle dotyczą także standaryzacji procesów fermentacyjnych, aby zapewnić wysoką jakość oraz odpowiednią zawartość mikroorganizmów korzystnych dla zdrowia.

Pytanie 23

Które urządzenia wchodzą w skład sprężarkowego obiegu chłodniczego?

A. Sprężarka, parownik, skraplacz.

B. Separator, frezer, skraplacz.

C. Sprężarka, kaloryzator, deflegmator.

D. Separator, parownik, skraplacz.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź wskazuje trzy kluczowe elementy klasycznego sprężarkowego obiegu chłodniczego: sprężarkę, parownik i skraplacz. To jest absolutna podstawa, którą trzeba mieć w małym palcu, bo na tym opiera się większość instalacji chłodniczych i klimatyzacyjnych w przemyśle spożywczym, od małej lady chłodniczej po duże tunele zamrażalnicze. Sprężarka zasysa czynnik chłodniczy w postaci pary o niskim ciśnieniu z parownika i spręża go do wysokiego ciśnienia, podnosząc jednocześnie jego temperaturę. W praktyce oznacza to, że czynnik staje się gorącą parą, którą można łatwo schłodzić w skraplaczu. Skraplacz oddaje ciepło do otoczenia (najczęściej do powietrza lub wody obiegowej), a czynnik przechodzi z fazy gazowej w ciekłą – skrapla się. To jest ten moment, gdzie instalacja „wyrzuca” na zewnątrz ciepło odebrane wcześniej z chłodzonego produktu czy komory. Następnie ciekły czynnik, po przejściu przez zawór rozprężny (to też ważny element, choć nie wymieniony w odpowiedziach), trafia do parownika. W parowniku następuje odparowanie przy niskim ciśnieniu i niskiej temperaturze, dzięki czemu czynnik pobiera ciepło z otoczenia: z powietrza w komorze chłodniczej, z produktu w wymienniku płytowym itd. To właśnie w parowniku „rodzi się” efekt chłodniczy. Z mojego doświadczenia w zakładach spożywczych najwięcej problemów eksploatacyjnych wynika z zabrudzonych parowników i skraplaczy oraz niewłaściwych nastaw sprężarek, więc znajomość roli każdego z tych elementów bardzo pomaga w diagnostyce usterek. W nowoczesnych systemach zgodnych z dobrymi praktykami branżowymi (np. wytyczne producentów sprężarek, normy PN-EN dotyczące instalacji chłodniczych) zawsze analizuje się cały obieg sprężarkowy jako współpracujący układ: sprężarka + skraplacz + zawór rozprężny + parownik. To jest standard, niezależnie od tego, czy pracujemy na amoniaku, CO2 czy czynnikach HFC.

Pytanie 24

Jakie aspekty obejmują badania sensoryczne żywności?

A. wyznaczenie liczby drobnoustrojów

B. ustalenie cech organoleptycznych

C. ustalenie wartości odżywczej

D. wyznaczenie suchej masy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Badania sensoryczne żywności są kluczowym elementem oceny jakości produktów spożywczych, koncentrując się głównie na cechach organoleptycznych, takich jak smak, zapach, tekstura i wygląd. Metody te pozwalają na subiektywną ocenę, która jest niezbędna dla konsumentów oraz producentów, aby zrozumieć, jak ich produkty są postrzegane. Przykładem zastosowania badań sensorycznych może być przeprowadzenie testu smakowego nowego produktu na grupie konsumentów, który pomoże w identyfikacji preferencji smakowych oraz ewentualnych niedociągnięć w recepturze. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują stosowanie zbalansowanych grup uczestników, odpowiednie przygotowanie próbek oraz kontrolowanie warunków testu, co pozwala uzyskać wiarygodne wyniki. Standardy ISO 8586 definiują wymagania dotyczące projektowania badań sensorycznych, co dodatkowo podkreśla znaczenie tego rodzaju analiz w przemyśle spożywczym.

Pytanie 25

Za pomocą zgłębnika pobiera się próbkę

A. sera.

B. ziarna.

C. mleka.

D. owoców.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – zgłębnik (sonda, próbniki zgłębnikowe) jest typowym narzędziem do pobierania próbek ziarna, zwłaszcza zbóż i nasion składowanych w silosach, magazynach płaskich czy workach. Konstrukcja zgłębnika – wydrążony pręt lub rura z otworami, często z możliwością zamykania i otwierania sekcji – pozwala pobrać materiał z różnych głębokości warstwy ziarna, a nie tylko z samej powierzchni. Dzięki temu uzyskujemy próbkę bardziej reprezentatywną, co jest podstawą rzetelnej oceny jakości surowca. W praktyce magazynowej stosuje się różne typy zgłębników: ręczne do worków i pryzm, dłuższe teleskopowe do silosów, a w nowocześniejszych zakładach także automatyczne sondy pobierające próbki z naczep samochodowych lub wagonów. Moim zdaniem to jedno z takich narzędzi, które wygląda niepozornie, ale ma ogromne znaczenie dla całego łańcucha jakości. Dobrze pobrana próbka ziarna pozwala ocenić wilgotność, zanieczyszczenia, porażenie szkodnikami, wyrównanie ziarna, zawartość białka czy glutenu – a więc parametry kluczowe dla dalszej technologii produkcji mąki, kasz, pasz lub innych wyrobów. Zgodnie z normami i dobrą praktyką (np. PN, ISO dla zbóż) pobieranie próbek musi obejmować różne miejsca i głębokości partii, właśnie po to używa się zgłębników. Bez tego łatwo byłoby „oszukać się” próbką tylko z wierzchu, która często ma inną wilgotność czy stopień zanieczyszczenia niż środek masy ziarna. W zakładach zbożowo‑młynarskich obsługa zgłębników i prawidłowe losowe pobieranie próbek to jeden z podstawowych nawyków w kontroli jakości surowca.

Pytanie 26

Liczba kwasowa tłuszczu informuje

A. o zawartości nasyconych kwasów tłuszczowych.

B. o zawartości wolnych kwasów tłuszczowych.

C. o wartości masy cząsteczkowej kwasów tłuszczowych.

D. o obecności nienasyconych kwasów tłuszczowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – liczba kwasowa tłuszczu to parametr, który mówi o zawartości wolnych kwasów tłuszczowych w próbce. W praktyce oznacza się ją jako ilość miligramów KOH potrzebną do zobojętnienia kwasów tłuszczowych zawartych w 1 g tłuszczu. Im wyższa liczba kwasowa, tym więcej wolnych kwasów, a więc tłuszcz jest bardziej zhydrolizowany, starszy, często gorzej przechowywany. W normalnych warunkach świeże, dobrze rafinowane oleje roślinne mają bardzo niską liczbę kwasową, bo kwasy tłuszczowe są związane w triglicerydach, a nie występują w formie wolnej. Dopiero pod wpływem czasu, temperatury, światła, wilgoci czy działania enzymów lipolitycznych (np. lipaz) następuje hydroliza i wzrost zawartości wolnych kwasów. W zakładach przemysłu spożywczego liczba kwasowa jest jednym z podstawowych wskaźników jakości surowców tłuszczowych i tłuszczów smażalniczych. Stosuje się ją np. przy ocenie oleju do smażenia w gastronomii zbiorowej – zbyt wysoka wartość oznacza konieczność wymiany tłuszczu, bo rośnie ryzyko powstawania związków niepożądanych, pogarsza się smak i stabilność smażenia. W normach, takich jak PN czy wymagania Codex Alimentarius, podawane są dopuszczalne zakresy liczby kwasowej dla różnych olejów jadalnych. Moim zdaniem warto kojarzyć, że liczba kwasowa to typowe badanie fizykochemiczne w laboratorium kontroli jakości: wynik od razu daje informację o świeżości, stopniu rozkładu i poprawności przechowywania tłuszczu. To jedno z tych oznaczeń, które łączą teorię chemii tłuszczów z bardzo praktyczną oceną przydatności technologicznej surowca.

Pytanie 27

Podczas kiszenia kapusty w dominującym udziale zachodzi fermentacja

A. alkoholowa.

B. mlekowa.

C. masłowa.

D. propionowa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dominującym typem fermentacji podczas kiszenia kapusty jest fermentacja mlekowa i to jest klucz do całej technologii przetwórstwa warzyw kiszonych. W praktyce oznacza to, że główną rolę odgrywają bakterie kwasu mlekowego, takie jak Lactobacillus, Leuconostoc czy Pediococcus. Te mikroorganizmy wykorzystują cukry naturalnie obecne w kapuście (głównie glukozę i fruktozę) i przekształcają je w kwas mlekowy. Wraz ze wzrostem stężenia kwasu mlekowego pH środowiska spada zwykle do ok. 3,5–4,0, co hamuje rozwój drobnoustrojów gnilnych i chorobotwórczych. To właśnie ten mechanizm jest podstawą trwałości i bezpieczeństwa kapusty kiszonej bez dodatku konserwantów chemicznych. Moim zdaniem warto zapamiętać, że dobrze prowadzona fermentacja mlekowa to połączenie odpowiedniej ilości soli (najczęściej 1,5–2,5% w stosunku do masy kapusty), właściwej temperatury (zwykle 18–22°C na początku fermentacji) oraz zapewnienia warunków beztlenowych przez dokładne ubicie i zalanie sokiem. W praktyce przemysłowej trzyma się tych zakresów, bo są one sprawdzone technologicznie i opisane w normach branżowych oraz wytycznych dobrych praktyk produkcyjnych (GMP). Sól ogranicza niepożądane mikroflory, ale jednocześnie nie może być jej za dużo, żeby nie zahamować bakterii kwasu mlekowego. Z technologicznego punktu widzenia fermentacja mlekowa poprawia nie tylko trwałość, ale też cechy sensoryczne: smak, zapach, teksturę. Kwas mlekowy daje przyjemny, łagodnie kwaśny smak, a produkty uboczne fermentacji (np. diacetyl) wpływają na charakterystyczny aromat. Dodatkowo w trakcie kiszenia powstają witaminy z grupy B i związki o działaniu prozdrowotnym, co jest dziś mocno podkreślane w dietetyce i marketingu żywności funkcjonalnej. W zakładach przetwórczych kontroluje się przebieg fermentacji mlekowej przez pomiary kwasowości, pH oraz ocenę mikrobiologiczną, żeby mieć pewność, że proces idzie w kierunku pożądanej fermentacji mlekowej, a nie np. masłowej czy gnilnej. W praktyce zawodowej, niezależnie czy w małej przetwórni, czy w dużym zakładzie, cała organizacja procesu kiszenia kapusty jest podporządkowana temu, żeby stworzyć jak najlepsze warunki właśnie dla fermentacji mlekowej – od doboru surowca, przez stopień rozdrobnienia, po warunki magazynowania gotowego wyrobu.

Pytanie 28

Plan monitoringu CCP na etapie przyjęcia surowca w procesie produkcji soku jabłkowego

CCP nr 1	Kontrola	Częstotliwość	Wartość dopuszczalna
Przyjęcie surowca	Badania zawartości patuliny	Każda partia produktu	≤ 25 μg/kg

Wskaż przy której zawartości patuliny przyjęty surowiec nie może zostać przeznaczony do dalszego przerobu.

A. 20 µg/kg

B. 30 µg/kg

C. 25 µg/kg

D. 15 µg/kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – surowiec o zawartości patuliny 30 µg/kg nie może zostać dopuszczony do dalszego przerobu, bo przekracza ustaloną w planie HACCP wartość krytyczną ≤ 25 µg/kg. W CCP na etapie przyjęcia surowca granica krytyczna jest absolutna: wszystko, co jest równe lub niższe od 25 µg/kg, uznaje się za akceptowalne, natomiast każda wartość powyżej tego poziomu oznacza konieczność odrzucenia partii lub jej przekierowania do innego, odpowiednio kontrolowanego zastosowania (jeśli procedury zakładowe w ogóle coś takiego dopuszczają). W produkcji soku jabłkowego patulina jest typowym zagrożeniem chemicznym, związanym z porażeniem jabłek przez pleśnie (głównie Penicillium expansum). Z mojego doświadczenia wielu uczniów kojarzy patulinę tylko z „jakąś pleśnią”, a to jest konkretny mikotoksyn, który jest stosunkowo stabilny termicznie, więc zwykła pasteryzacja go nie usuwa. Dlatego tak duży nacisk kładzie się na kontrolę na wejściu, czyli na surowcu. W praktyce oznacza to, że laboratorium zakładowe lub zewnętrzne bada każdą partię jabłek lub moszczu pod kątem zawartości patuliny, a wyniki są porównywane właśnie z tym limitem 25 µg/kg. Jeżeli wynik wynosi np. 15, 20 czy 25 µg/kg – surowiec może być przyjęty, oczywiście przy spełnieniu innych wymagań jakościowych. Przy 30 µg/kg dochodzi do przekroczenia krytycznego limitu, co zgodnie z zasadami HACCP wymaga zastosowania działań korygujących: najczęściej odrzucenia partii, wstrzymania dostawy, poinformowania dostawcy, czasem przeglądu upraw i magazynowania u producenta. Moim zdaniem kluczowe jest tu zrozumienie, że CCP to nie „luźna sugestia”, tylko twarda granica bezpieczeństwa żywności – jej przekroczenie z automatu eliminuje surowiec z procesu.

Pytanie 29

Do peklowania mięsa drobnego, przeznaczonego do produkcji kiełbas, stosowana jest metoda

A. mieszana.

B. sucha.

C. nastrzykowa.

D. zalewowa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to metoda sucha, bo właśnie tak standardowo pekluje się mięso drobno rozdrobnione, przeznaczone na farsz do kiełbas. W praktyce wygląda to tak, że mielone lub drobno krojone mięso miesza się bardzo dokładnie z mieszanką peklującą (najczęściej sól peklująca z azotynem sodu, ewentualnie z dodatkiem cukru, przypraw, fosforanów itp.), bez użycia solanki. Cała sól i azotyn są wprowadzane w formie sypkiej, a następnie podczas leżakowania w chłodni następuje dyfuzja soli w głąb cząstek mięsa oraz reakcje chemiczne prowadzące do utrwalenia barwy i poprawy trwałości mikrobiologicznej. Dla mięsa drobnego sucha metoda jest najbardziej równomierna i najłatwiejsza technologicznie, bo nie trzeba pilnować stosunku zalewy do mięsa, a mieszanie w wilku czy miesiarce zapewnia bardzo dobre rozprowadzenie peklosoli. Z mojego doświadczenia w przetwórstwie mięsnych farszów to właśnie suche peklowanie daje powtarzalne efekty: dobrą kleistość farszu, stabilną barwę po parzeniu i wędzeniu, a także odpowiedni smak typowy dla kiełbas. W normach branżowych i dobrych praktykach technologicznych podkreśla się, że mięso drobne do kiełbas najpierw poddaje się peklowaniu suchą mieszanką, a dopiero później miesza z lodem, wodą i przyprawami na etapie kutrowania czy mieszania. Zalewy peklujące, nastrzyki czy metody mieszane są zarezerwowane głównie dla większych elementów mięsa, gdzie trzeba skrócić czas peklowania lub zapewnić równomierne przenikanie solanki do całych kawałków. Tutaj, przy małych cząstkach, sucha metoda jest po prostu najbardziej logiczna i technologicznie uzasadniona.

Pytanie 30

Która z wymienionych operacji technologicznych jest obróbką cieplną prowadzoną w środowisku wrzącej wody?

A. Prażenie.

B. Gotowanie.

C. Chłodzenie.

D. Suszenie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawną odpowiedzią jest gotowanie, ponieważ jest to klasyczna operacja obróbki cieplnej prowadzonej w środowisku wrzącej wody lub pary wodnej, zwykle w temperaturze około 100°C przy ciśnieniu atmosferycznym. W technologii żywności mówimy, że jest to proces konwekcyjnego przekazywania ciepła z fazy ciekłej do produktu. W praktyce przemysłowej gotowanie stosuje się m.in. przy produkcji zup, sosów, makaronu, kasz, warzyw konserwowych, a także przy wstępnej obróbce mięsa i podrobów. Z punktu widzenia technologii produkcji ważne jest utrzymanie stabilnej temperatury wrzenia, odpowiedniego stosunku wody do surowca oraz czasu procesu, bo to wpływa zarówno na bezpieczeństwo mikrobiologiczne, jak i na teksturę czy straty składników odżywczych. Moim zdaniem kluczowe jest rozumienie, że gotowanie to proces przebiegający w środowisku wodnym, a nie na sucho – dzięki temu łatwiej odróżnić je od prażenia czy pieczenia. Zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) podczas gotowania w zakładach spożywczych kontroluje się nie tylko temperaturę, ale też intensywność mieszania, czas nagrzewania i schładzania, a w przypadku linii ciągłych – prędkość przepływu produktu przez wymienniki ciepła lub kotły warzelne. W przemyśle stosuje się specjalne kotły warzelne z mieszadłami, często z płaszczem parowym, które zapewniają równomierne ogrzewanie całej masy i minimalizują przypalanie. Gotowanie jest też ważnym etapem inaktywacji enzymów i redukcji drobnoustrojów, co przekłada się na trwałość wyrobów. Z mojego doświadczenia w nauce technologii żywności, zrozumienie zasad gotowania bardzo ułatwia później ogarnięcie bardziej złożonych procesów termicznych, jak sterylizacja czy pasteryzacja w autoklawach.

Pytanie 31

Analiza organoleptyczna, polegająca na ocenie poszczególnych wyróżników jakościowych przy zastosowaniu wartości liczbowych wg skali, to metoda

A. polarymetryczna.

B. kolejności.

C. porównawcza.

D. punktowa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazana została metoda punktowa. W analizie organoleptycznej oznacza to, że poszczególne wyróżniki jakościowe produktu (np. wygląd, barwa, smak, zapach, konsystencja) ocenia się przy pomocy ustalonej skali liczbowej, najczęściej np. 1–5, 1–9 albo 0–10. Każdy wyróżnik ma określone kryteria, za które przyznaje się konkretną liczbę punktów, a na końcu oblicza się sumę lub średnią. Dzięki temu ocena sensoryczna staje się bardziej obiektywna, powtarzalna i nadaje się do porównywania różnych partii produkcyjnych. W praktyce przemysłu spożywczego metoda punktowa jest jedną z podstawowych technik stosowanych w laboratoriach kontroli jakości oraz przy wdrażaniu systemów jakości, np. HACCP, ISO 22000 czy norm zakładowych. Moim zdaniem jej największą zaletą jest to, że pozwala połączyć subiektywne odczucia człowieka z wymogami dokumentacji technicznej – wynik dostajemy w postaci liczby, którą można zapisać w protokole, analizować statystycznie, porównywać w czasie. W zakładach produkcyjnych metoda punktowa jest wykorzystywana np. przy ocenie pieczywa (skórka, miękisz, smak), wędlin (barwa przekroju, struktura, soczystość, zapach), napojów (klarowność, intensywność barwy, profil smakowo-zapachowy). Z mojego doświadczenia dobrze przygotowane arkusze ocen punktowych, z dokładnie opisanymi kryteriami dla każdej liczby punktów, bardzo ułatwiają szkolenie personelu i utrzymanie stałej jakości wyrobów. To też zgodne z dobrą praktyką laboratoryjną: skala i opis punktacji muszą być z góry zdefiniowane, a oceniający odpowiednio przeszkoleni, żeby wyniki były wiarygodne i porównywalne.

Pytanie 32

Który z przenośników jest najbardziej odpowiedni do transportu mąki luzem?

A. Rolkowy.

B. Taśmowy.

C. Hydrauliczny.

D. Kubelkowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana odpowiedź „przenośnik kubelkowy” dobrze pasuje do charakteru mąki jako surowca sypkiego, bardzo drobnego i pylistego. Mąka ma małą gęstość nasypową, łatwo się unosi w powietrzu, tworzy pył i lubi się „rozjeżdżać” na boki, dlatego w praktyce przemysłu spożywczego stosuje się urządzenia, które zapewniają możliwie zamknięty, spokojny transport, bez gwałtownych uderzeń i nadmiernego pylenia. Przenośnik kubelkowy przenosi mąkę w kubeczkach (kubełkach), które są zamocowane na taśmie lub łańcuchu, dzięki czemu materiał jest niejako „zamknięty” w porcjach i nie rozsypuje się po całej linii. To rozwiązanie szczególnie dobrze sprawdza się przy transporcie pionowym lub stromym, np. z poziomu magazynu surowców na wyższe kondygnacje do mieszalników, dozowników czy silosów pośrednich. W młynach zbożowych, mieszalniach pasz czy zakładach produkujących koncentraty praktycznie standardem są różne odmiany przenośników kubelkowych właśnie do mąki, śruty, otrąb i innych drobnoziarnistych surowców. Z mojego doświadczenia, konstrukcja kubłów ogranicza też segregację frakcji i uszkodzenia produktu, co jest ważne przy mąkach specjalistycznych. Dodatkową zaletą jest możliwość szczelnego obudowania całego przenośnika, co ułatwia spełnienie wymagań higienicznych, ogranicza zanieczyszczenia krzyżowe i pozwala lepiej kontrolować ryzyko wybuchu pyłu zgodnie z wymaganiami ATEX. W dobrze zaprojektowanych instalacjach dba się o łagodne napełnianie i opróżnianie kubełków, łatwy dostęp do czyszczenia oraz regularną konserwację, tak żeby nie dochodziło do zatykania, zalegania mąki i zagrożeń mikrobiologicznych. W skrócie: kubelkowy to najbardziej typowy, „branżowy” wybór do mąki luzem, szczególnie przy większych wysokościach transportu i tam, gdzie liczy się porządek, higiena i powtarzalność procesu.

Pytanie 33

Ile sztuk słoików należy użyć do zapakowania 5 ton powideł śliwkowych, jeżeli masa brutto słoika z powidłami wynosi 800 g, a masa netto powideł w słoiku 500 g?

A. 16 666 sztuk.

B. 10 000 sztuk.

C. 6 250 sztuk.

D. 5 000 sztuk.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – kluczowe w tym zadaniu jest to, że liczymy wyłącznie masę netto produktu, czyli same powidła, bez szkła. Mamy 5 ton powideł, czyli 5000 kg. W technice przetwórstwa zawsze warto od razu przejść na gramy, bo masa jednostkowa słoika jest podana w gramach: 5000 kg × 1000 = 5 000 000 g. Jeden słoik zawiera 500 g powideł (to jest masa netto), więc liczbę słoików obliczamy dzieląc całkowitą masę netto przez masę netto w jednym opakowaniu: 5 000 000 g : 500 g = 10 000 sztuk. Masa brutto 800 g (czyli szkło + powidła + ewentualnie zakrętka) nie jest tu potrzebna do obliczenia liczby słoików, ale w realnej produkcji jest bardzo ważna np. do planowania transportu, obciążenia palet, nośności regałów, czy kosztów logistyki. W zakładach przetwórczych takie obliczenia robi się praktycznie non stop: ile opakowań zamówić, ile etykiet wydrukować, ile kartonów zbiorczych przygotować. Moim zdaniem dobrze jest wyrobić sobie nawyk rozróżniania pojęć masa netto / masa brutto, bo to podstawa w dokumentacji magazynowej, w rozliczaniu produkcji i przy kontroli norm wydajnościowych. W normach i specyfikacjach handlowych zawsze deklaruje się masę netto produktu, a masa brutto służy głównie do celów logistycznych i konstrukcyjnych (np. dobór wytrzymałości opakowania zbiorczego). W praktyce technologicznej takie proste przeliczenia pozwalają szybko sprawdzić, czy planowana partia produkcyjna „spina się” z ilością surowca, jaką mamy na magazynie i czy nie zabraknie opakowań w trakcie procesu rozlewu.

Pytanie 34

Który z wymienionych reagentów chemicznych służy jako wskaźnik w oznaczaniu kwasowości miareczkowej mleka?

A. Fenoloftaleina.

B. Błękit metylenowy.

C. Oranż metylowy.

D. Lakmus.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Fenoloftaleina jest wskaźnikiem pH, który zmienia swój kolor w zależności od kwasowości roztworu. Przy pH poniżej 8,2 fenoloftaleina jest bezbarwna, natomiast w roztworach zasadowych (pH powyżej 10) przyjmuje intensywnie różowy kolor. W kontekście miareczkowania mleka, fenoloftaleina jest idealnym wskaźnikiem, ponieważ miareczkowanie to zazwyczaj odbywa się w środowisku o pH neutralnym lub lekko zasadowym. Przykładem zastosowania fenoloftaleiny jest analiza jakości mleka pod kątem jego kwasowości, która jest istotnym parametrem w przemyśle mleczarskim, ponieważ wpływa na procesy technologiczne oraz właściwości organoleptyczne produktów mlecznych. Standardy branżowe, takie jak normy ISO 17294-1, wskazują na stosowanie odpowiednich wskaźników pH w analizach chemicznych, co czyni fenoloftaleinę zgodną z najlepszymi praktykami laboratoryjnymi. Dzięki swojej jednoznaczności i łatwości w interpretacji wyników, fenoloftaleina jest szeroko stosowana w laboratoriach zajmujących się analizą mleka oraz innych produktów spożywczych.

Pytanie 35

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli oblicz, ile wynosi wartość kaloryczna 100 g szynki wiejskiej zawierającej 17 g białka, 20 g tłuszczu i 1 g węglowodanów.

Składnik odżywczy	Kaloryczność
1g białka	4 kcal
1g cukru	4 kcal
1g tłuszczu	9 kcal

A. 252 kcal

B. 157 kcal

C. 225 kcal

D. 646 kcal

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie obliczona wartość energetyczna 100 g szynki wiejskiej wynosi 252 kcal. Wynika to bezpośrednio z danych w tabeli: 1 g białka dostarcza 4 kcal, 1 g węglowodanów (tu w formie cukru) też 4 kcal, a 1 g tłuszczu aż 9 kcal. W praktyce liczymy więc krok po kroku: białko – 17 g × 4 kcal/g = 68 kcal, tłuszcz – 20 g × 9 kcal/g = 180 kcal, węglowodany – 1 g × 4 kcal/g = 4 kcal. Następnie sumujemy: 68 + 180 + 4 = 252 kcal. Moim zdaniem warto zapamiętać te trzy podstawowe współczynniki, bo pojawiają się nie tylko w zadaniach, ale też w realnej pracy w branży spożywczej i dietetyce. Takie obliczenia wykorzystuje się przy układaniu tabel wartości odżywczej na etykietach zgodnie z wymaganiami prawa żywnościowego UE (rozporządzenie 1169/2011), przy projektowaniu receptur czy porównywaniu produktów pod względem kaloryczności. W technologii żywności często analizuje się, jak zmiana zawartości tłuszczu lub białka wpłynie na energię produktu. Na przykład, gdy technolog planuje „lżejszą” wędlinę o obniżonej zawartości tłuszczu, musi szybko oszacować spadek wartości kalorycznej na 100 g wyrobu. W praktyce zakładowej takie rachunki robi się seryjnie: dla wielu wyrobów, różnych partii, czasem w arkuszach kalkulacyjnych. Dobrą praktyką jest zawsze sprawdzenie, czy suma makroskładników i wynik energetyczny są logiczne: wędliny o około 20 g tłuszczu na 100 g z reguły będą mieć w okolicach 200–300 kcal, więc wynik 252 kcal dobrze wpisuje się w typowe wartości dla szynki wiejskiej.

Pytanie 36

Które drobnoustroje powinny zawierać grzybki kefirowe do zaszczepiania mleka w produkcji kefiru?

A. Bakterie mlekowe i drożdże.

B. Bakterie octowe i pleśnie.

C. Drożdże i bakterie masłowe.

D. Drożdże i bakterie propionowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazano, że grzybki kefirowe do produkcji kefiru muszą zawierać przede wszystkim bakterie mlekowe i drożdże. To właśnie ta specyficzna mieszanina mikroflory odpowiada za typową dla kefiru fermentację mieszaną: fermentację mlekową i fermentację alkoholową. Bakterie mlekowe (głównie Lactobacillus, Lactococcus, Leuconostoc) przekształcają laktozę w kwas mlekowy, co obniża pH, zagęszcza mleko i nadaje mu kwaśny smak, a jednocześnie działa konserwująco. Drożdże natomiast wytwarzają niewielkie ilości etanolu oraz dwutlenku węgla, dzięki czemu kefir jest lekko musujący i ma charakterystyczny, lekko „pikantny” posmak. Z technologicznego punktu widzenia takie połączenie mikroorganizmów jest kluczowe, bo pozwala uzyskać produkt o powtarzalnej jakości: odpowiedniej kwasowości, lepkości, aromacie i wartości odżywczej. W praktyce przemysłowej korzysta się z tzw. ziaren kefirowych (grzybków kefirowych), które są naturalną symbiozą bakterii mlekowych, drożdży oraz – w mniejszym stopniu – niektórych pałeczek śluzowych, osadzonych w matrycy polisacharydowej (kefiran). Taki układ jest samostabilizujący się, co ułatwia prowadzenie procesu. Moim zdaniem to jedno z ciekawszych przykładów, jak w technologii mleczarskiej wykorzystuje się złożone kultury starterowe zamiast pojedynczych szczepów. W zakładach przestrzega się ściśle parametrów procesu: temperatury zaszczepiania, dawki grzybków, czasu fermentacji i warunków dojrzewania, aby bakterie mlekowe i drożdże miały optymalne warunki do rozwoju. Dobre praktyki produkcyjne (GMP) i systemy jakości (np. HACCP) wymagają też kontroli czystości szczepów, tak żeby w grzybkach kefirowych nie pojawiały się przypadkowe mikroorganizmy, które mogłyby zepsuć smak kefiru lub obniżyć jego bezpieczeństwo mikrobiologiczne. W technikum warto zapamiętać, że bez jednoczesnej obecności bakterii mlekowych i drożdży nie uzyskamy prawdziwego, tradycyjnego kefiru, tylko zwykłe mleko fermentowane o innym profilu sensorycznym.

Pytanie 37

Jak nazywa się oznaczony znakiem zapytania etap na schemacie procesu produkcji serów topionych?

Normalizacja składu mieszanki	➡️	?	➡️	Dodatek emulgatorów	➡️	Dodatek dodatków smakowych	➡️	Topienie mieszanki

A. Rozdrobnienie serów.

B. Pakowanie serów.

C. Warzenie serów.

D. Rozlew serów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to „Rozdrobnienie serów”, bo właśnie ten etap zawsze musi się pojawić między normalizacją składu mieszanki a dodaniem emulgatorów w klasycznym procesie produkcji serów topionych. Po normalizacji mamy wprawdzie właściwe proporcje różnych serów, tłuszczu, ewentualnie mleka w proszku czy serwatki, ale surowiec jest jeszcze w dużych kawałkach lub blokach. Żeby emulgatory mogły efektywnie zadziałać, a późniejsze topienie przebiegało równomiernie, sery trzeba najpierw mechanicznie rozdrobnić – najczęściej w wilkach, kutrach, rozdrabniarkach tarczowych albo nożowych. Rozdrobnienie zwiększa powierzchnię kontaktu fazy białkowo-tłuszczowej z emulgatorami (np. solami emulgującymi typu fosforany czy cytryniany), dzięki czemu w trakcie topienia łatwiej tworzy się jednorodna, plastyczna masa serowa bez grudek i wyciekającego tłuszczu. W dobrze prowadzonej technologii zwraca się uwagę na wielkość cząstek po rozdrobnieniu – zbyt duże kawałki dają niejednolity produkt, zbyt drobne mogą powodować nadmierne napowietrzenie lub problemy z teksturą. W praktyce przemysłowej stosuje się rozdrabnianie w kontrolowanej temperaturze, tak żeby sery nie zaczęły się przedwcześnie topić. Moim zdaniem to jest taki trochę „cichy” etap, o którym się mało mówi, a ma gigantyczny wpływ na jakość: smarowność, równomierne topienie na pizzy, brak wycieku tłuszczu przy zapiekaniu. Normy zakładowe i dobre praktyki produkcyjne często dokładnie określają typ urządzenia, wielkość oczek siatki lub noży oraz czas rozdrabniania dla danej receptury, bo to później ułatwia stabilne utrzymanie jakości partii produkcyjnych.

Pytanie 38

Za pomocą wózka przedstawionego na rysunku można transportować

A. jabłka w skrzynkach.

B. mąkę luzem.

C. moszcz w tanku.

D. zboże w silosach.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na rysunku widoczny jest klasyczny wózek dwukołowy (tzw. wózek magazynowy, taczkowy), zaprojektowany do transportu ładunków w opakowaniach jednostkowych lub zbiorczych: skrzynkach, kartonach, workach, zgrzewkach. Najważniejszym elementem jest tu metalowa łopata/nakładka przy podłożu, którą wsuwa się pod ładunek, oraz pionowa rama zabezpieczająca ładunek przed zsunięciem. Taki wózek pracuje w pozycji pochylonej, więc najlepiej sprawdza się przy towarach sztywnych albo stabilnie ułożonych – dokładnie takich jak skrzynki z jabłkami. W praktyce, w sadach, sortowniach owoców i zakładach przetwórstwa jabłek bardzo często stosuje się właśnie tego typu wózki do przewożenia skrzynek z surowcem między strefą przyjęcia, magazynem a linią produkcyjną. Moim zdaniem to jedno z najwygodniejszych prostych urządzeń transportu wewnętrznego: jest tanie, mobilne, nie wymaga zasilania, a jednocześnie odciąża pracownika i pozwala przenosić ładunki zgodnie z zasadami ergonomii i BHP. Z punktu widzenia dobrych praktyk magazynowych nie wolno tym wózkiem przewozić materiałów sypkich luzem ani cieczy – nie ma on żadnej zabudowy ani uszczelnień. Natomiast skrzynki z jabłkami są sztywne, mają stabilną podstawę, można je piętrować (w granicach dopuszczalnego obciążenia) i łatwo zabezpieczyć przed zsunięciem, np. przez lekkie przechylenie wózka i podtrzymanie rękami. W wielu instrukcjach zakładowych znajdziesz zapis, że wózki tego typu służą do transportu jednostek ładunkowych na krótkie odległości, szczególnie w strefach przyjęcia surowca, magazynach i halach produkcyjnych. To dokładnie ten przypadek – jabłka w skrzynkach jako typowy ładunek jednostkowy.

Pytanie 39

Która z metod suszenia pozwala zachować w najwyższym stopniu naturalne cechy surowca i jego wartość odżywczą?

A. Sublimacyjna.

B. Kontaktowa.

C. Promiennikowa.

D. Owiewowa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to suszenie sublimacyjne, nazywane też liofilizacją. W tej metodzie surowiec jest najpierw głęboko mrożony, a potem w warunkach obniżonego ciśnienia woda przechodzi bezpośrednio z lodu w parę wodną, z pominięciem fazy ciekłej. Dzięki temu praktycznie nie dochodzi do zniszczenia struktury komórkowej, a straty składników odżywczych (witamin, związków bioaktywnych, aromatów) są zdecydowanie najmniejsze spośród typowych metod suszenia. Moim zdaniem to jest taki „złoty standard” wtedy, gdy liczy się jakość, a nie tylko koszt. W praktyce liofilizuje się np. owoce do musli, przekąski owocowe, kawę rozpuszczalną, zioła, przyprawy, produkty dla astronautów, a także żywność specjalnego przeznaczenia medycznego. Produkty liofilizowane bardzo dobrze się rehydratyzują – po dodaniu wody odzyskują kształt, barwę i w dużym stopniu smak oraz zapach surowca świeżego. W technologii żywności przyjmuje się, że jest to metoda najbardziej przyjazna dla cech naturalnych: barwy, struktury, aromatu i wartości odżywczej. Oczywiście ma też wady: jest kosztowna energetycznie, wymaga specjalistycznych urządzeń próżniowych i dłuższego czasu procesu, dlatego nie stosuje się jej do wszystkiego, tylko tam, gdzie jakość ma pierwszeństwo nad ceną. W normach branżowych i dobrych praktykach produkcyjnych często podkreśla się, że dla surowców wrażliwych na temperaturę (np. owoce jagodowe, zioła, grzyby) liofilizacja jest metodą referencyjną, jeśli chodzi o zachowanie wartości odżywczej i cech sensorycznych.

Pytanie 40

Przedstawiony fragment metodyki nazywanej metodą Kjeldahla dotyczy oznaczania

Metoda polega na mineralizacji próbki, destylacji amoniaku (uwolniony amoniak wiąże się w odbieralniku z kwasem borowym w obecności wskaźnika Tashiro) i miareczkowaniu uwolnionego amoniaku mianowanym roztworem HCl do zmiany barwy przy pH=4,3. Oznaczoną w ten sposób ilość azotu przelicza się za pomocą odpowiedniego mnożnika na zawartość substancji.

A. zawartości białka.

B. alkaliczności mleka.

C. zawartości laktozy.

D. kwasowości mleka.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda Kjeldahla, o której mowa w treści zadania, jest klasyczną metodą oznaczania azotu ogólnego w próbce, a następnie przeliczania tej ilości azotu na zawartość białka przy użyciu odpowiedniego współczynnika (tzw. mnożnika białkowego). Właśnie dlatego prawidłowa odpowiedź to „zawartości białka”. W praktyce przyjmuje się, że białko w żywności zawiera średnio ok. 16% azotu, więc stosuje się współczynnik 6,25 (100/16). Dla mleka i produktów mlecznych używa się częściej bardziej dopasowanego współczynnika 6,38, bo skład aminokwasowy białek mlecznych trochę się różni. Z mojego doświadczenia w laboratorium kontroli jakości jest tak, że technik najpierw przeprowadza mineralizację próbki w stężonym kwasie siarkowym z katalizatorem, żeby zamienić cały azot organiczny w jon amonowy. Potem następuje alkalizacja i destylacja amoniaku, który jest wychwytywany w odbieralniku z kwasem borowym z dodatkiem wskaźnika Tashiro. Ostatni krok to miareczkowanie mianowanym roztworem HCl do określonego pH, tu około 4,3. Z objętości zużytego kwasu oblicza się ilość azotu, a następnie zawartość białka w badanym produkcie. Ta metoda jest opisana w normach, np. PN-EN ISO dla mleka i przetworów mlecznych, i jest traktowana jako metoda referencyjna w ocenie jakości surowca mleczarskiego, serów, proszków mlecznych czy odżywek białkowych. W praktyce przemysłowej wyniki Kjeldahla są podstawą do rozliczania dostaw mleka z rolnikami, bo zawartość białka to kluczowy parametr wartości technologicznej i handlowej surowca.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej