Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Mechanik precyzyjny
Kwalifikacja: MEP.01 - Montaż i naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych
Data rozpoczęcia: 7 grudnia 2025 05:48
Data zakończenia: 7 grudnia 2025 06:12

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Za pomocą, której metody zostały połączone przewody przedstawione na rysunku?

A. Nitowania.

B. Lutowania.

C. Zaciskania.

D. Zgrzewania.

Lutowanie to jedna z najpowszechniej stosowanych metod trwałego łączenia przewodów elektrycznych, zwłaszcza tam, gdzie ważna jest pewność kontaktu i niska rezystancja połączenia. Na zdjęciu wyraźnie widać charakterystyczny nalot stopu lutowniczego, który obejmuje skręcone końcówki przewodów. Moim zdaniem, to rozwiązanie jest bardzo uniwersalne, szczególnie w instalacjach niskonapięciowych, elektronice czy naprawach domowych. Lutowanie polega na stopieniu specjalnego spoiwa, najczęściej cyny z dodatkiem ołowiu lub innych pierwiastków (obecnie coraz popularniejsze są luty bezołowiowe zgodnie z normą RoHS), które łączą przewody na poziomie molekularnym. Stosowanie lutownicy i kalafonii umożliwia uzyskanie bardzo stabilnego i trwałego połączenia. Warto też wspomnieć o zabezpieczeniu miejsca lutu przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi – zawsze dobrze jest użyć koszulki termokurczliwej albo izolacji. Osobiście, zawsze sprawdzam, czy powierzchnia przewodów jest dobrze oczyszczona przed lutowaniem – bez tego nie osiągnie się solidnego kontaktu. Przewody połączone lutowaniem są stosowane również w automatyce, telekomunikacji oraz urządzeniach RTV. To metoda, którą każdy elektronik powinien mieć opanowaną, bo zwiększa niezawodność całej instalacji i minimalizuje ryzyko powstawania tzw. zimnych lutów.

Pytanie 2

Na którym schemacie pneumatycznym przedstawiono sposób sterowania bezpośredniego siłownikiem jednostronnego działania?

A. Schemat 4

B. Schemat 2

C. Schemat 3

D. Schemat 1

W analizowanych schematach pojawia się kilka mylących rozwiązań, które często prowadzą do nieporozumień w temacie sterowania siłownikami jednostronnego działania. Przede wszystkim warto pamiętać, że sterowanie bezpośrednie polega na tym, iż operator naciska zawór, a ten bezpośrednio doprowadza powietrze do siłownika – bez żadnych dodatkowych zaworów sterujących, logicznych ani elementów pośrednich. W niektórych odpowiedziach widać układy, w których zastosowano zawory pośredniczące (np. 5/2 sterowane zaworem pomocniczym), a to już jest klasyczne sterowanie pośrednie – charakterystyczne dla bardziej rozbudowanych aplikacji, gdzie konieczne jest np. zdalne sterowanie lub rozbudowana automatyzacja. Zauważam też, że częstym błędem jest utożsamianie siłowników dwustronnego działania z jednostronnymi tylko na podstawie obecności sprężyny – a przecież w układzie jednostronnym zawsze wykorzystywane jest tylko jedno wejście powietrza, a powrót zapewnia sprężyna. W praktyce, standardy branżowe wyraźnie wyróżniają układy, gdzie zawór 3/2 steruje bezpośrednio siłownikiem jednostronnym (bezpośrednie sterowanie), od tych, gdzie mamy zawory pośrednie, sterowanie pneumatyczne lub elektryczne (pośrednie sterowanie). Wybierając rozwiązania, które zawierają dodatkowe zawory sterujące, przekaźniki czy układy logiczne, należy mieć świadomość, że nie spełniają one warunku bezpośredniości. Takie myślenie często pojawia się na początku nauki, bo schematy wyglądają pozornie podobnie – jednak zgodnie z dobrymi praktykami trzeba zawsze analizować, czy siłownik jest połączony z zaworem sterującym bezpośrednio, czy przez inne elementy. Jeśli więc na schemacie są jakiekolwiek pośrednie zawory lub siłownik wymaga zasilania z dwóch stron, nie jest to poprawna odpowiedź dla pytania o sterowanie bezpośrednie siłownikiem jednostronnego działania.

Pytanie 3

Wymiar oznaczony na rysunku symbolem X należy zmierzyć za pomocą

A. mikrometru wewnętrznego.

B. suwmiarki trójpunktowej.

C. mikrometru zewnętrznego.

D. głębokościomierza suwmiarkowego.

Mikrometr wewnętrzny to precyzyjne narzędzie pomiarowe wykorzystywane właśnie do mierzenia średnic wewnętrznych otworów, takich jak ten oznaczony symbolem X na rysunku. W praktyce przemysłowej, szczególnie przy kontroli jakości elementów toczonych lub obrabianych na wiertarkach, mikrometr wewnętrzny zapewnia największą dokładność i powtarzalność wyników. W odróżnieniu od suwmiarki, mikrometr wewnętrzny pozwala na pomiary z dokładnością do 0,01 mm lub nawet lepszą, co jest nieocenione przy wymaganiach produkcyjnych zgodnych z normami PN-EN ISO. Z mojego doświadczenia wynika, że przy sprawdzaniu średnic otworów o dużym znaczeniu dla dopasowania pasowań, nie ma lepszego wyboru niż mikrometr wewnętrzny – zwłaszcza jeśli zależy nam na eliminacji luźnych tolerancji. Warto pamiętać, że dobre praktyki branżowe zalecają też regularną kalibrację tego narzędzia i dobieranie końcówek pomiarowych do kształtu otworu. W codziennej pracy warsztatowej to właśnie mikrometry wewnętrzne pozwalają uniknąć reklamacji i problemów przy montażu części. Takie narzędzia to absolutna podstawa każdego zakładu mechanicznego.

Pytanie 4

W jaki sposób należy zamontować rotametr, by zapewnić jego prawidłową pracę?

A. W pozycji poziomej.

B. W pozycji pionowej.

C. Pod kątem 45°

D. Pod kątem 75°

Rotametr, taki jak ten widoczny na zdjęciu, powinien być zawsze montowany w pozycji pionowej. To jest kluczowe, bo zasada działania rotametru opiera się na sile ciężkości działającej na pływak wewnątrz rurki. W pionie grawitacja stabilnie przyciąga pływak w dół, co sprawia, że wskazania przepływu są dokładne i powtarzalne. Spory producentów i instrukcje montażowe praktycznie zawsze podkreślają tę kwestię. Kiedy zamontujesz rotametr nawet lekko pod kątem, pływak zaczyna się klinować lub opiera się o ściankę, a odczyty są zwyczajnie błędne. Moim zdaniem, to jedna z tych rzeczy, które warto od razu zapamiętać, bo w praktyce serwisowej czy na produkcji ten błąd pojawia się aż za często. Standardy branżowe, np. normy dotyczące pomiarów przepływu cieczy (np. PN-EN ISO 5167), wyraźnie mówią o konieczności pionowego montażu. Warto dodać, że niektóre rotametry mają nawet specjalne oznaczenia lub mocowania ułatwiające pionowe ustawienie. Jeśli ktoś chce uzyskać dokładny pomiar, nie ma drogi na skróty – tylko pion. Przypadki, gdzie urządzenie działałoby prawidłowo w innych pozycjach, praktycznie nie występują w normalnych zastosowaniach technicznych. Czasem spotykam się z pytaniami o nietypowe montaż, ale to raczej wyjątek niż reguła. Lepiej nie eksperymentować, tylko stosować się do tej zasady – wtedy unikniesz nieporozumień i reklamacji.

Pytanie 5

Którą cyfrą oznaczono zacisk ustalający na rysunku mikrometru?

A. 8

B. 1

C. 7

D. 2

Cyfra 7 na rysunku mikrometru wskazuje zacisk ustalający – to właśnie ten element umożliwia zablokowanie wrzeciona w konkretnej pozycji podczas pomiaru. Moim zdaniem to jeden z najbardziej niedocenianych, a jednocześnie bardzo przydatnych elementów w codziennej pracy z mikrometrem. Zacisk ustalający, znany też jako dźwignia zaciskowa albo śruba blokująca, pozwala na unieruchomienie wrzeciona po uzyskaniu właściwego pomiaru, dzięki czemu można spokojnie odczytać wynik – nawet jeśli musisz oderwać rękę od przyrządu albo przekazać mikrometr innej osobie. W praktyce spotykam się z tym, że wielu uczniów lekceważy ten detal, a on naprawdę robi różnicę, jeśli chodzi o powtarzalność i precyzję odczytów. W standardach przemysłowych (np. PN-EN ISO 3611) zaleca się stosowanie zacisku podczas pomiarów wymagających dużej dokładności, zwłaszcza gdy mierzymy małe elementy lub serie detali. Przy dobrze ustawionym zacisku nie grozi nam przesunięcie wrzeciona i zafałszowanie wyniku. Co ciekawe, w nowszych modelach mikrometrów część producentów ulepsza ten element, by można go było obsługiwać jedną ręką. Warto wyrobić sobie nawyk korzystania z zacisku, bo to naprawdę wpływa na powtarzalność i wiarygodność pomiarów – szczególnie gdy działasz pod presją czasu albo w nie do końca komfortowych warunkach warsztatowych.

Pytanie 6

Po wymianie paska w przekładni pasowej należy sprawdzić

A. osadzenie paska na kołach.

B. osadzenie kół w łożyskach.

C. stan łożysk.

D. stan kół.

Po wymianie paska w przekładni pasowej kluczowe jest sprawdzenie, jak pasek osadził się na kołach. To właśnie ten element decyduje o prawidłowym przenoszeniu napędu, uniknięciu poślizgów i szybkim zużyciu zarówno paska, jak i kół pasowych. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet dobrze dobrany pasek, jeśli nie jest poprawnie osadzony, potrafi w parę godzin narobić szkód. Standardy branżowe (na przykład wytyczne producentów systemów napędowych) zawsze podkreślają potrzebę precyzyjnego ułożenia paska w rowkach, bez żadnych skręceń czy przesunięć. Osadzenie paska powinno być równomierne, tak by jego boki stykały się z bocznymi ściankami rowków, a nie tylko z dnem koła. W praktyce warto po założeniu lekko obrócić koła ręcznie i sprawdzić, czy pasek nigdzie nie odstaje, nie wypadł z rowka i nie ma żadnych załamań. Dodatkowo, poprawne osadzenie to też pewność, że naciąg jest odpowiedni – gdy pasek leży jak należy, łatwiej ustawić prawidłowy luz według instrukcji producenta. Niby prosta sprawa, ale w warsztacie spotkałem się nieraz z tym, że ktoś pominął ten krok i potem wracał z reklamacją. Osadzenie paska na kołach to podstawa i naprawdę nie warto tego bagatelizować.

Pytanie 7

Na schemacie elektropneumatycznym symbolem S1 oznaczono łącznik

A. bistabilny z zestykem NO.

B. monostabilny z zestykem NO.

C. bistabilny z zestykem NC.

D. monostabilny z zestykem NC.

W analizowanym schemacie, symbole S1 i S2 jednoznacznie określają rodzaj łączników oraz ich podstawową funkcję w układzie sterowania. Jednym z częstych nieporozumień jest mylenie funkcji bistabilnych i monostabilnych oraz błędne rozumienie oznaczeń styków NO (normalnie otwarty) i NC (normalnie zamknięty). Łącznik bistabilny pozostaje w ustalonej pozycji aż do ponownego użycia, co oznacza, że po przełączeniu nie wraca samoczynnie do pozycji początkowej – taka zasada działania jest typowa raczej dla przełączników niż dla przycisków obsługiwanych ręcznie. Styk NC z kolei zostaje rozwarty po aktywacji, co stosuje się w przypadku przycisków STOP lub awaryjnych – z powodów bezpieczeństwa. W układach sterowania sterownikiem pneumatycznym, standardowo funkcję uruchamiania (START) realizuje się poprzez łącznik monostabilny ze stykiem NO, bo tylko wtedy sygnał pojawia się wyłącznie podczas rzeczywistego naciśnięcia, a obwód pozostaje otwarty po puszczeniu przycisku. Sugerowanie, że S1 mógłby być łącznikiem bistabilnym, jest niezgodne z dobrymi praktykami – po prostu taki element mógłby prowadzić do przypadkowego lub niekontrolowanego włączenia maszyny, co jest wysoce niezalecane przez normy bezpieczeństwa. Natomiast łącznik monostabilny z zestykem NC raczej nie sprawdziłby się jako START, bo układ zostałby uruchomiony tylko w momencie puszczenia przycisku, co jest nieintuicyjne i niepraktyczne. Z mojego doświadczenia wynika, że takie błędne przekonania wynikają z nieznajomości standardów projektowania układów sterowania maszyn, gdzie bezpieczeństwo i prostota obsługi mają zawsze pierwszeństwo. Warto też pamiętać, że symbole na schematach są ściśle powiązane z funkcją w układzie, więc odczytywanie ich zgodnie z przyjętymi normami jest kluczowe dla poprawnej interpretacji całości.

Pytanie 8

Które połączenie elementów układu pneumatycznego zapewnia spowolnienie ruchu tłoczyska siłownika tylko i wyłącznie podczas wysuwania się?

A. Schemat połączenia 4

B. Schemat połączenia 3

C. Schemat połączenia 1

D. Schemat połączenia 2

Schemat połączenia 3 pokazuje typową aplikację dławika jednokierunkowego w układzie pneumatycznym, umieszczonego na przewodzie zasilającym komorę wysuwu siłownika. Dzięki temu rozwiązaniu uzyskujemy spowolnienie ruchu tłoczyska wyłącznie podczas wysuwania, natomiast powrót odbywa się bez dodatkowego oporu dzięki wbudowanemu zaworowi zwrotnemu. Takie rozwiązanie jest często stosowane w automatyce przemysłowej, gdzie istotne jest precyzyjne sterowanie prędkością wysuwu – np. przy podnoszeniu lub przesuwaniu elementów delikatnych, które nie mogą być przesuwane zbyt gwałtownie. Moim zdaniem to najlepszy sposób, bo eliminuje problem szarpania i pozwala na naprawdę płynne ruchy siłownika. Branżowe normy, np. dotyczące bezpieczeństwa maszyn (PN-EN ISO 4414), rekomendują właśnie takie umieszczanie dławików, żeby ograniczać ryzyko niekontrolowanych ruchów. Co ciekawe, w praktyce wielu początkujących automatyków myli umiejscowienie dławika, a to właśnie kierunek tłoczenia powietrza i obecność zaworu zwrotnego decydują o skuteczności regulacji. Warto pamiętać, że w ten sposób nie ograniczamy powrotu, co w wielu aplikacjach pozwala na szybsze cykle pracy. Ta wiedza bardzo się przydaje, kiedy projektuje się bardziej zaawansowane układy czy modernizuje istniejące linie produkcyjne.

Pytanie 9

Symbol graficzny, będący oznaczeniem manometru, przedstawia rysunek oznaczony literą

A. Symbol 1

B. Symbol 2

C. Symbol 3

D. Symbol 4

Symbol oznaczający manometr to właśnie ten rysunek – okrąg z krótką wskazówką i charakterystycznym znacznikiem przyłącza. Takie graficzne przedstawienie jest zgodne z normami branżowymi, na przykład PN-EN ISO 1219-1, gdzie manometr jest zawsze obrazowany jako okrągła tarcza z igłą lub wskazówką. W praktyce, taki symbol stosuje się na schematach hydraulicznych, pneumatycznych i ogólnie w automatyce przemysłowej do oznaczenia punktu pomiaru ciśnienia. Dzięki temu od razu wiesz, gdzie można podłączyć urządzenie pomiarowe, na przykład podczas uruchamiania instalacji czy podczas przeglądu. Z mojego doświadczenia, rozpoznawanie tego symbolu znacznie ułatwia czytanie skomplikowanych schematów w większych zakładach przemysłowych. Warto zwrócić uwagę, że nawet w starszych dokumentacjach spotkasz ten sam wzór, czasem z drobnymi modyfikacjami, ale zawsze jest to okrągła tarcza, a nie żadne inne geometryczne kombinacje. Rozumienie, gdzie na schemacie znajduje się taki symbol, pozwala szybko ocenić, jak wygląda kontrola nad ciśnieniem w danym układzie i gdzie można wprowadzić pomiar lub zabezpieczenie.

Pytanie 10

Które sprzęgło nie jest sprzęgłem niepodatnym skrętnie?

A. Sprzęgło 2

B. Sprzęgło 1

C. Sprzęgło 4

D. Sprzęgło 3

Wybrałeś właściwie – sprzęgło 1 faktycznie nie jest sprzęgłem niepodatnym skrętnie. Z technicznego punktu widzenia, sprzęgła niepodatne skrętnie to takie, które praktycznie nie uginają się pod wpływem momentu obrotowego – mają bardzo mały kąt skręcania. Typowymi przykładami są sprzęgła kołkowe, tarczowe bez elastycznych elementów czy zębate sztywne. Natomiast sprzęgło 1 to tzw. sprzęgło szczękowe (elastomerowe), w którym elastyczny wkład (najczęściej poliuretan lub guma) tłumi drgania skrętne i pozwala na pewne ugięcie – a więc sprzęgło jest podatne skrętnie. To rozwiązanie stosowane jest często tam, gdzie chcemy zabezpieczyć przekładnię lub silnik przed szkodliwymi drganiami, a także dopuszczamy niewielkie niewspółosiowości. Przykład z życia: wiele maszyn pakujących używa takich sprzęgieł właśnie ze względu na ochronę mechanizmów i przedłużenie ich żywotności. Moim zdaniem, w praktyce wybór sprzęgła podatnego skrętnie pomaga zmniejszyć poziom hałasu i poprawia komfort pracy operatorów. Warto podkreślić, że zgodnie z normami branżowymi (np. PN-EN 50347 czy ISO 14691) taki podział sprzęgieł jest bardzo istotny przy doborze do danego napędu. Dobrze znać różnice, bo czasem niewielki błąd przy wyborze sprzęgła kończy się awarią całej linii produkcyjnej.

Pytanie 11

Do lutowania elementów elektronicznych przeznaczonych do montażu powierzchniowego należy użyć lutownicy

A. na gorące powietrze.

B. transformatorowej.

C. grzałkowej.

D. kolbowej.

Wiele osób rozpoczynających przygodę z elektroniką, wybiera lutownicę kolbową czy transformatorową z przyzwyczajenia – bo są łatwo dostępne i tanie. Jednak te urządzenia zostały zaprojektowane do lutowania większych, przewlekanych elementów (THT). Lutownica kolbowa, mimo że daje dobrą kontrolę podczas lutowania drutów czy dużych padów, kompletnie nie sprawdza się przy bardzo drobnych elementach SMD – groty są za duże, a precyzja lutowania niewystarczająca, bo łatwo przegrzać płytkę albo rozmazać lutowie na kilka wyprowadzeń. Z kolei grzałkowa jest praktycznie tym samym, tylko z innym rodzajem rozgrzewania, więc problem pozostaje ten sam – mechanika lutowania jest tu zbyt toporna dla miniaturowych komponentów. Lutownica transformatorowa jeszcze bardziej się nie nadaje do SMD – jej ogromny grot i szybkie nagrzewanie to raczej zagrożenie dla delikatnych ścieżek niż pomoc. W praktyce, próby lutowania SMD tymi narzędziami kończą się posklejanymi pinami, uszkodzeniami laminatu czy nieestetycznymi i nietrwałymi połączeniami. Takie podejście jest sprzeczne z branżowymi dobrymi praktykami – standardy IPC jasno określają, że do montażu powierzchniowego stosuje się narzędzia pozwalające na równomierne i kontrolowane nagrzewanie całego pola lutowniczego, właśnie jak hot-air. Widziałem wielu początkujących, którzy przez nieznajomość technologii SMD tracili czas i nerwy, próbując typowymi lutownicami uzyskać efekt, który z hot-air robi się w kilka sekund. Moim zdaniem to klasyczny błąd myślowy – myślenie, że każde lutowanie wygląda tak samo, jak to sprzed lat. Dzisiejsze technologie wymagają zupełnie innego podejścia, a właściwy wybór narzędzia to podstawa efektywnej i niezawodnej pracy z elektroniką mikrokomponentową.

Pytanie 12

Na którym rysunku przedstawiono mikrometr o zakresie pomiarowym 0-25 mm?

A. Mikrometr 2

B. Mikrometr 1

C. Mikrometr 4

D. Mikrometr 3

Wybrany mikrometr faktycznie posiada zakres pomiarowy 0-25 mm, co jest jednym z najczęściej używanych typów tych narzędzi w praktyce warsztatowej i produkcyjnej. Właściwy wybór zakresu pomiarowego to podstawa skutecznego i precyzyjnego mierzenia detali, zwłaszcza w branży obróbki metali czy mechanice precyzyjnej. Skala 0-25 mm oznacza, że można za jego pomocą mierzyć detale o grubości od zera do dwudziestu pięciu milimetrów. Moim zdaniem, to taki mikrometr powinien być pierwszym wyborem dla osób zaczynających przygodę z pomiarami warsztatowymi, bo jest najbardziej uniwersalny – obsłuży większość codziennych pomiarów. W praktyce, dobrze dobrany mikrometr minimalizuje ryzyko błędów systematycznych i daje pewność, że nie przekroczysz zakresu narzędzia, co jest zgodne z normami ISO i podstawowymi zasadami metrologii. Warto jeszcze zwrócić uwagę na to, by zawsze przed pomiarem sprawdzić, czy narzędzie jest odpowiednio skalibrowane oraz czyste – to niby banał, ale potrafi skutecznie zepsuć pomiar. Z mojego doświadczenia wynika, że mikrometr 0-25 mm powinien znaleźć się w każdym zestawie narzędzi osoby, która poważnie myśli o dokładnych pomiarach, bo to taki „złoty standard” w tej dziedzinie.

Pytanie 13

Element przedstawiony na rysunku to zawór

A. czasowy.

B. rozdzielający.

C. bezpieczeństwa.

D. redukcyny.

W temacie zaworów często pojawia się pewne zamieszanie, szczególnie jeśli chodzi o ich typy i zastosowania. Zawór czasowy to urządzenie stosowane głównie do opóźniania przepływu medium przez określony czas – ma zastosowanie np. w układach automatyki, gdzie trzeba coś uruchomić z pewnym opóźnieniem. Jednak na zdjęciu nie widać żadnych elementów, które by wskazywały na obecność układu czasowego, jak na przykład specjalnych komór lub pokręteł do regulacji czasu. Zawór redukcyjny z kolei służy do obniżania ciśnienia roboczego medium i utrzymywania go na stałym, bezpiecznym poziomie – najczęściej w instalacjach pneumatycznych czy hydraulicznych. Takie zawory mają charakterystyczny kształt, często wyposażone są w pokrętła do regulacji i wskaźniki ciśnienia, których tutaj ewidentnie brakuje. Jeśli chodzi o zawór bezpieczeństwa, ten element jest niezbędny w każdej instalacji, gdzie trzeba chronić układ przed przekroczeniem dopuszczalnego ciśnienia – działa praktycznie jak zawór upustowy, otwierając się automatycznie przy zbyt wysokim ciśnieniu. Na zdjęciu nie widać typowych cech zaworu bezpieczeństwa: nie ma sprężyny kalibrowanej na określone ciśnienie ani wyjścia upustowego. Moim zdaniem, sporo osób myli te pojęcia, bo w praktyce spotyka się wiele rodzajów zaworów i czasem trudno je rozpoznać na pierwszy rzut oka. Dlatego warto nauczyć się rozpoznawać konstrukcję i funkcję zaworu rozdzielającego – jak na powyższym zdjęciu – bo od tego zależy właściwe zaprojektowanie i serwisowanie układów automatyki zgodnie z branżowymi normami (np. PN-EN ISO 4414 dla pneumatyki).

Pytanie 14

Połączenie skurczowe polega na

A. łączeniu materiałów przez ich miejscowe stopienie i zestalenie.

B. przetłoczeniu materiałów łączonych.

C. wtłoczeniu pod wpływem siły zewnętrznej czopa jednej części do otworu części drugiej.

D. nagrzaniu oprawy lub oziębieniu czopa, następnie wsunięciu czopa do oprawy i wyrównaniu temperatur tych elementów.

Połączenie skurczowe to naprawdę ciekawy i praktyczny sposób łączenia elementów, zwłaszcza w mechanice czy budowie maszyn. To rozwiązanie polega na tym, że jeden z elementów, najczęściej oprawę (czyli np. tuleję, piastę, obudowę), nagrzewa się – przez co jej otwór się powiększa, albo alternatywnie ochładza się czop (wałek, trzpień), przez co jego średnica się zmniejsza. Następnie w tej zmienionej temperaturze wciska się czop do otworu, a po wyrównaniu temperatur materiały wracają do swoich wymiarów i powstaje bardzo ścisłe, mocne połączenie. W praktyce takie metody wykorzystuje się chociażby przy montażu kół zębatych na wałach, pierścieni tłokowych, czy nawet podczas osadzania łożysk. Z mojego doświadczenia wynika, że to rozwiązanie jest bardzo trwałe i nie wymaga dodatkowych elementów typu śruby czy spoiny – cała siła połączenia bierze się z różnicy wymiarów i zmian termicznych. Standardy jak PN-EN 28741 jasno określają tolerancje i zalecenia dla takich operacji. Warto pamiętać, że zachowanie czystości powierzchni i właściwe dobranie temperatur ma ogromny wpływ na jakość połączenia – zaniedbanie może prowadzić do odkształceń lub trudności z montażem. Moim zdaniem każdy technik powinien znać tę metodę, bo jest szybka, wydajna i bardzo często spotykana w przemyśle.

Pytanie 15

Do montażu przedstawionej na rysunku złączki wtykowej z gwintem zewnętrznym w pneumatycznym zaworze rozdzielającym należy użyć klucza

A. czołowego.

B. płaskiego.

C. trzpieniowego.

D. czworokątnego.

Prawidłowe użycie klucza płaskiego do montażu złączki wtykowej z gwintem zewnętrznym wynika z jej konstrukcji i praktycznych wymagań branży pneumatycznej. Takie złączki projektowane są z sześciokątnym korpusem, co daje możliwość stabilnego i bezpiecznego uchwycenia właśnie kluczem płaskim. Umożliwia to nie tylko precyzyjne dokręcenie, ale też zabezpiecza przed uszkodzeniem powierzchni elementu. W praktyce montażowej, szczególnie podczas pracy przy zaworach rozdzielających, gdzie przestrzeń robocza często jest ograniczona, klucz płaski sprawdza się najlepiej – jest na tyle wąski, że można nim manewrować nawet w trudnodostępnych miejscach. Moim zdaniem, to też kwestia bezpieczeństwa: odpowiednie narzędzie minimalizuje ryzyko poszarpania gwintu czy pęknięcia złączki, co niestety zdarza się, gdy ktoś chce „na szybko” użyć czegoś innego. Normy branżowe jednoznacznie wskazują na użycie kluczy płaskich do tego typu połączeń – praktycznie każda instrukcja techniczna producenta złączek o tym wspomina. Dodatkowo, klucz płaski pozwala zachować właściwy moment dokręcenia, co ma kluczowe znaczenie dla szczelności instalacji pneumatycznej. Tylko dobrze dokręcona złączka daje pewność, że układ nie będzie przeciekał i wszystko będzie działało, jak trzeba. Z mojego doświadczenia wynika, że inwestycja w solidny klucz płaski naprawdę się opłaca i zdecydowanie ułatwia codzienną pracę z pneumatyką.

Pytanie 16

Korzystając z fragmentu instrukcji użytkowania czujnika optycznego odbiciowego, określ maksymalną odległość montażu czoła czujnika od powierzchni przedmiotu rozpoznawanego.

A. 160 mm

B. 100 mm

C. 140 mm

D. 120 mm

Dokładnie tak, maksymalna odległość montażu czoła czujnika od powierzchni przedmiotu rozpoznawanego wynosi 100 mm. Wynika to wprost z tabeli, gdzie strefa robocza została określona jako 0-100 mm przy zastosowaniu białego kartonu 200x200 mm. To bardzo ważne, bo gdyby zamontować czujnik dalej, czujnik optyczny może już nie wykrywać obiektu albo dawać błędne sygnały. W praktyce, montując czujniki tego typu np. na liniach produkcyjnych czy przy automatycznym sortowaniu, zawsze sprawdza się zalecenia producenta – tutaj te 100 mm to granica, której nie wolno przekroczyć jeśli zależy nam na niezawodności działania. Moim zdaniem, lepiej nawet zostawić sobie niewielki zapas, bo warunki na hali czasem się zmieniają – kurz, wilgoć, inny kolor obiektu… To wszystko wpływa na skuteczność detekcji. Z doświadczenia wiem, że utrzymywanie czujnika możliwie blisko optymalnej strefy pracy to podstawa w automatyce i przy diagnostyce usterek. Stosowanie się do tych wytycznych to też oszczędność czasu na ewentualne poprawki czy reklamacje sprzętu – a przecież nikomu nie chce się potem szukać przyczyn przestojów produkcji przez drobne zaniedbania przy montażu.

Pytanie 17

Który rysunek przedstawia schemat mechanizmu korbowego?

A. Rysunek 4

B. Rysunek 2

C. Rysunek 3

D. Rysunek 1

Schemat przedstawiony na Rysunku 1 to klasyczny mechanizm korbowy, który składa się z wału korbowego, korbowodu oraz tłoka lub suwaka. Moim zdaniem, bardzo charakterystyczny element tego układu to ruch obrotowy zamieniany na ruch posuwisto-zwrotny, albo odwrotnie – i to właśnie widzimy na tym rysunku. Mechanizm korbowy jest fundamentalny dla wszelkiego rodzaju silników tłokowych (np. spalinowych, parowych), gdzie energia cieplna przekształcana jest na ruch mechaniczny. W praktyce spotyka się go nie tylko w motoryzacji, ale także w sprężarkach, pompach, a nawet w niektórych narzędziach hydraulicznych. Cały układ działa zgodnie z zasadami kinematyki maszyn – tu warto znać normy takie jak PN-EN 286-1 dotyczące układów tłokowych. Warto zwrócić uwagę, że poprawne zaprojektowanie i interpretacja takiego mechanizmu ma wpływ na sprawność, żywotność i bezpieczeństwo maszyny. To jest taki techniczny fundament, bez którego trudno sobie wyobrazić współczesną inżynierię. Nawet jeśli na pierwszy rzut oka te schematy wydają się podobne, to szczegóły, takie jak przegub i połączenie korbowodu z wałem oraz z suwakiem, świadczą o konkretnym typie mechanizmu. Z mojego doświadczenia wynika, że rozpoznawanie takich układów to bardzo praktyczna umiejętność, którą można wykorzystać zarówno przy naprawach, jak i projektowaniu maszyn.

Pytanie 18

W jakiej kolejności należy przeprowadzić demontaż siłownika przedstawionego na rysunku, by wymienić sprężynę?

A. Pierścień osadczy 2, pokrywa tylna, tłok z tłoczyskiem, sprężyna.

B. Pierścień osadczy 1, pierścień osadczy 2, pokrywa przednia, pokrywa tylna, tłok z tłoczyskiem, sprężyna.

C. Pierścień osadczy 1, pokrywa przednia, pierścień osadczy 2, pokrywa tylna, pierścień uszczelniający, sprężyna.

D. Pierścień osadczy 1, pokrywa przednia, tłok z tłoczyskiem, sprężyna.

To jest właśnie ta kolejność, która najczęściej pojawia się w instrukcjach serwisowych i katalogach producentów. Zaczynamy od zdjęcia pierścienia osadczego 1, bo to on zabezpiecza pokrywę przednią przed niekontrolowanym wysunięciem – gdyby ktoś próbował zacząć od innego elementu, mógłby sobie nieźle utrudnić, a nawet uszkodzić komponenty. Po usunięciu pokrywy przedniej uzyskujesz dostęp do tłoka z tłoczyskiem, a dopiero po ich wyjęciu możesz bezpiecznie wymienić sprężynę. Taka kolejność jest zgodna z dobrymi praktykami warsztatowymi – minimalizujesz ryzyko uszkodzenia uszczelek czy pierścieni prowadzących, bo nie szarpiesz na siłę tych elementów. W praktyce widziałem już kilka razy, jak próby skrócenia tej drogi skutkowały porysowanym tłoczyskiem albo uszkodzoną sprężyną. Moim zdaniem, zawsze warto trzymać się tej logicznej sekwencji, zwłaszcza że większość producentów siłowników – na przykład Festo czy Parker – zaleca właśnie takie podejście. Dodatkowo, zachowanie tej kolejności umożliwia szybkie sprawdzenie stanu uszczelek i prowadnic podczas demontażu, co jest ważnym elementem prawidłowej konserwacji pneumatyki.

Pytanie 19

Którym przyrządem umieszczonym na płycie pomiarowej dokonano pomiaru części przedstawionej na rysunku oznaczonej strzałką?

A. Głębokościomierzem suwmiarkowym.

B. Wysokościomierzem suwmiarkowym.

C. Promieniomierzem suwmiarkowym.

D. Fazomierzem suwmiarkowym.

Wysokościomierz suwmiarkowy to w praktyce niezbędne narzędzie wszędzie tam, gdzie liczy się dokładny pomiar wysokości elementów ustawionych na płycie pomiarowej. Jego konstrukcja opiera się na precyzyjnym prowadzeniu wzdłuż podziałki milimetrowej oraz stabilnej podstawie, co zapewnia minimalizację błędów wynikających z niedokładnego ustawienia. Moim zdaniem, wysokościomierz daje naprawdę duży komfort pracy, bo dzięki niemu można mierzyć nie tylko wysokość, ale też – po zastosowaniu odpowiednich końcówek – inne cechy geometryczne, jak np. odległości między rowkami czy pozycje otworów względem podstawy. W branży metalowej i narzędziowej taki sprzęt to absolutny standard. Warto wspomnieć, że według norm PN-EN ISO 13225 czy wytycznych VDI/VDE, wysokościomierze suwmiarkowe powinny być wykorzystywane tam, gdzie wymaga się precyzji rzędu dziesiątych części milimetra. Jeśli chodzi o praktyczne przykłady – często spotykam się z tym, że podczas kontroli jakości detali wysokościomierz jest pierwszym narzędziem, po które sięga kontroler. To narzędzie sprawdza się idealnie przy sprawdzaniu różnicy wysokości między powierzchniami obrobionymi na różnych etapach produkcji. Z mojego doświadczenia wynika, że opanowanie szybkiego i precyzyjnego posługiwania się wysokościomierzem bardzo ułatwia codzienną pracę w warsztacie czy laboratorium pomiarowym.

Pytanie 20

Do pomiaru lepkości oleju należy użyć

A. wiskozymetru.

B. fotometru.

C. wakuometru.

D. decybelomierza.

Wiskozymetr to naprawdę podstawowe narzędzie do pomiaru lepkości cieczy, w tym właśnie olejów. Lubię to urządzenie za jego prostotę i niezawodność – korzysta się z niego praktycznie codziennie w warsztatach i laboratoriach, szczególnie tam, gdzie ważna jest jakość i zgodność z normami. W praktyce różne typy wiskozymetrów – kapilarne, obrotowe czy kulkowe – pozwalają na dokładne określenie, jak szybko olej przepływa lub jak bardzo stawia opór podczas ruchu. To kluczowe, bo od lepkości oleju zależy chociażby smarowanie silników, wydajność pomp czy bezpieczeństwo urządzeń hydraulicznych. Moim zdaniem każdy technik czy mechanik powinien umieć obsługiwać wiskozymetr i interpretować wyniki, bo to się naprawdę często przydaje – nie tylko na egzaminie, ale w rzeczywistych sytuacjach zawodowych. Co ciekawe, norma PN-EN ISO 3104 mówi o pomiarze lepkości kinetycznej ciekłych produktów naftowych właśnie za pomocą wiskozymetru. Warto też pamiętać, że tylko precyzyjny pomiar tym przyrządem daje gwarancję, że olej spełni swoje zadanie. Osobiście uważam, że znajomość obsługi wiskozymetru to taki branżowy elementarz.

Pytanie 21

Przedstawiony na rysunku symbol graficzny jest oznaczeniem pneumatycznego zaworu

A. szybkiego spustu.

B. przełącznika obiegu.

C. podwójnego sygnału.

D. zwrotnego sterowanego.

Zawory pneumatyczne występują w wielu wariantach i ich symbole łatwo pomylić, co często prowadzi do błędnych wniosków przy analizie schematów. Przełącznik obiegu to typowy zawór rozdzielający, który kieruje przepływ medium według potrzeb w różne gałęzie układu, ale jego symbol graficzny wygląda zupełnie inaczej – zazwyczaj przedstawia się to jako kilka kwadratów z różnymi strzałkami, bez oddzielnego wypustu na atmosferę. Zawór podwójnego sygnału, nazywany też zaworem AND, wymaga doprowadzenia dwóch niezależnych sygnałów ciśnienia do równoczesnego działania – jego symbol jest bardzo charakterystyczny, bo pokazuje dwa wejścia prowadzące do jednego wyjścia, bez dodatkowego króćca odpowietrzającego. Z kolei zawór zwrotny sterowany, to element przepuszczający medium tylko w jednym kierunku, z możliwością odblokowania przepływu przeciwnie za pomocą sygnału sterującego, ale jego symbol zawiera wyraźną strzałkę z dodatkowym wejściem sterującym, natomiast nie występuje tam charakterystyczny wypust na atmosferę. Typowym błędem jest sugerowanie się samą obecnością strzałki lub dodatkowego elementu, bez uwzględnienia wszystkich wyprowadzeń. Rysunek przedstawia zawór, którego konstrukcja umożliwia szybkie odpowietrzanie poprzez bezpośrednie wypuszczenie powietrza na zewnątrz, a to właśnie jest istotą zaworu szybkiego spustu. Takie pomyłki wynikają często z pośpiechu podczas analizy schematów albo z przyzwyczajenia do jednego typu rozwiązań. W praktyce warto dokładnie przyglądać się wszystkim szczegółom symboli oraz korzystać z aktualnych norm graficznych, np. PN-ISO 1219-1, bo one jasno określają, jak wyglądają symbole poszczególnych zaworów i jakie funkcje pełnią. Rozpoznawanie takich drobiazgów naprawdę przekłada się na skuteczne diagnozowanie i projektowanie układów pneumatycznych.

Pytanie 22

Montaż lub demontaż pierścieni osadczych wykonuje się za pomocą szczypiec

A. bocznych.

B. do pierścieni Segera.

C. uniwersalnych.

D. zaciskowych Morse'a.

Szczypce do pierścieni Segera to w zasadzie podstawowe narzędzie, bez którego trudno sobie wyobrazić prawidłowy montaż lub demontaż pierścieni osadczych, zwłaszcza tych znanych właśnie jako Segery. Ich konstrukcja jest dostosowana specjalnie do tego typu prac – mają końcówki dostosowane do otworów w pierścieniach, przez co zapewniają pewny chwyt i minimalizują ryzyko uszkodzenia zarówno pierścienia, jak i elementów współpracujących. Ogólnie rzecz biorąc, użycie innych narzędzi może prowadzić do wygięcia lub pęknięcia pierścienia, co później skutkuje nieszczelnością lub nawet poważniejszymi awariami układu mechanicznego. Moim zdaniem, kto choć raz próbował zdjąć pierścień osadczy płaskimi szczypcami albo śrubokrętem, ten wie, jak bardzo można sobie utrudnić życie i narobić szkód. Dobre praktyki w branży precyzyjnie wskazują: do pierścieni Segera – odpowiednie szczypce, najlepiej z wymiennymi końcówkami. Są modele do pierścieni wewnętrznych i zewnętrznych, co pozwala dopasować narzędzie do konkretnego zastosowania, np. w łożyskach, skrzyniach biegów czy innych mechanizmach, gdzie takie zabezpieczenia są na porządku dziennym. Często spotyka się też wersje z blokadą rozwarcia/zwarcia ramion, co bardzo pomaga przy pracy w trudno dostępnych miejscach. Z mojego doświadczenia wynika, że inwestycja w dobre szczypce do Segerów szybko się zwraca. Takie podejście to nie tylko wygoda, ale i bezpieczeństwo dla mechanizmu.

Pytanie 23

Pomiaru głębokości otworu z dokładnością ±0,1 mm można dokonać za pomocą

A. wysokościomierza.

B. mikrometru.

C. transametru.

D. suwmiarki.

Suwmiarka to jeden z najbardziej uniwersalnych przyrządów pomiarowych, z jakimi spotkasz się w warsztacie czy w pracy na produkcji. Jeżeli chodzi o pomiar głębokości otworów z dokładnością ±0,1 mm, to właśnie suwmiarka sprawdzi się najlepiej w codziennej praktyce. Suwmiarki mają specjalny występ – tzw. głębokościomierz, który wysuwa się z końca prowadnicy podczas przesuwania szczęk. Dzięki temu można całkiem wygodnie i precyzyjnie zmierzyć głębokość nawet wąskiego otworu, bez kombinowania z innymi narzędziami. Większość modeli dostępnych na rynku, zarówno te tradycyjne, jak i cyfrowe, właśnie taką dokładność gwarantuje. Oczywiście, są suwmiarki pozwalające na dokładniejsze pomiary, na przykład do 0,05 mm, ale ±0,1 mm to taki standard do większości zastosowań warsztatowych. Często można też spotkać się z pomiarami na produkcji masowej, gdzie ta precyzja w pełni wystarcza. Z mojego doświadczenia wynika, że gdy ktoś wchodzi do warsztatu i widzi suwmiarkę, od razu wie, że to podstawa wśród narzędzi pomiarowych. Ciekawostka – korzystanie z głębokościomierza suwmiarki jest szybkie, nie wymaga żadnego skomplikowanego ustawiania, a pomiar można powtórzyć kilka razy dla pewności. Warto też pamiętać, że zgodnie z branżowymi wytycznymi ISO czy PN, suwmiarka to podstawowy sprzęt do takich pomiarów w przemyśle mechanicznym.

Pytanie 24

Której operacji nie przeprowadza się, jeżeli zachodzi konieczność dopasowywania elementów precyzyjnych przed ich montażem?

A. Szlifowania.

B. Dogładzania.

C. Docierania.

D. Spawania.

To jest bardzo dobra odpowiedź, bo w praktyce spawanie absolutnie nie nadaje się do dopasowywania elementów precyzyjnych przed montażem. Spawanie to proces trwałego łączenia materiałów poprzez ich miejscowe stopienie i zespolenie, co powoduje nieodwracalne zmiany strukturalne oraz powstawanie odkształceń termicznych. Praktycy wiedzą, że precyzyjne dopasowanie wymaga minimalizacji wpływu temperatury i działania mechanicznego – tego nie osiągnie się przy spawaniu, bo ono raczej „psuje” dokładność, niż ją gwarantuje. Spawanie jest stosowane tam, gdzie nie oczekuje się mikroskopijnych tolerancji czy gładkości powierzchni, ale gdy potrzebna jest wytrzymałość połączenia. Takie technologie jak docieranie, szlifowanie czy dogładzanie umożliwiają usuwanie nierówności, mikrowgłębień i pozwalają uzyskać bardzo małe tolerancje wymiarowe oraz wysoką gładkość, więc stosuje się je np. przy dopasowywaniu łożysk, tulei lub innych „precyzyjnych par”. Z mojego doświadczenia wynika, że kto w warsztacie próbował cokolwiek precyzyjnie dopasować przez spawanie, ten zawsze kończył ze zbyt dużą szczeliną lub materiałem, który trzeba było później długo naprawiać. W normach i instrukcjach branżowych (np. PN-EN ISO 4063) jasno wynika, że spawania nie wykorzystuje się do precyzyjnego montażu czy dopasowań. Dlatego wybór tej odpowiedzi jest zgodny zarówno z teorią, jak i praktyką.

Pytanie 25

Który rodzaj połączenia płyt w uproszczeniu przedstawiono na rysunku?

A. Lutowane.

B. Gwintowe.

C. Klejone.

D. Spawane.

Na tym rysunku nie przedstawiono ani połączenia klejonego, ani spawanego, ani też lutowanego, co warto dokładnie przemyśleć, bo te technologie mają zupełnie inne symbole i zasady stosowania. Połączenie klejone, choć coraz częściej widywane w nowoczesnych konstrukcjach, oznacza się w dokumentacji zupełnie innymi znakami i nie daje możliwości łatwego demontażu – raz sklejone płyty właściwie stają się jednością. Spawanie natomiast, choć bardzo popularne w konstrukcjach stalowych, rysuje się za pomocą specyficznych symboli spoin, jak trójkąty czy linie przerywane, i nie ma tam takich oznaczeń jak krzyżyk na końcu linii odniesienia. Lutowanie rzadko stosuje się do dużych elementów konstrukcyjnych, a jego oznaczenia też znacząco różnią się od symboli gwintowania – są tam zwykle inne detale graficzne, które łatwo rozpoznać, jeśli miało się do czynienia z normami typu PN-EN ISO 2553 czy PN-EN 22553. W praktyce często spotyka się pomyłki związane z interpretacją symboli rysunkowych, zwłaszcza jeśli ktoś zaczyna przygodę z techniką i nie zna jeszcze dobrze standardowych oznaczeń. Wynika to czasem z przyzwyczajeń nawykowych, czasem z braku doświadczenia. Bardzo ważne jest, żeby każdą z tych technik połączeń traktować osobno i rozpoznawać ich charakterystyczne cechy. W branży od lat funkcjonuje zasada, by nie mieszać oznaczeń i każdą metodę mocowania przedstawiać zgodnie z obowiązującymi normami – to po prostu ułatwia życie, ogranicza liczbę błędów na etapie produkcji i zwiększa bezpieczeństwo konstrukcji. Jeśli kiedyś będziesz samodzielnie tworzyć rysunki lub interpretować dokumentację techniczną, naprawdę warto przyłożyć się do nauki symboli – w praktyce to jeden z ważniejszych detali, które robią różnicę między amatorskim a profesjonalnym podejściem.

Pytanie 26

Podczas przeglądu mechanizmu stwierdzono uszkodzenie gwintu wkrętu mocującego koło zębate na wałku. Aby usunąć niesprawność, należy

A. dorobić części.

B. nasmarować części.

C. wymienić części.

D. zregenerować części.

W przypadku stwierdzenia uszkodzenia gwintu wkrętu mocującego koło zębate na wałku pojawia się kilka pokus, które mogą wydawać się logiczne, ale w praktyce są ryzykowne lub mało skuteczne. Dorabianie części to rozwiązanie, które zwykle stosuje się, gdy dana część nie jest już dostępna na rynku lub jej wymiana byłaby zbyt kosztowna, jednak w przypadku standardowych wkrętów i elementów mocujących, dostępnych szeroko i za niewielką cenę, dorabianie mija się z celem – można przy tym popełnić błąd w wymiarowaniu lub nie uzyskać odpowiednich parametrów materiałowych. Smarowanie części, choć istotne przy montażu lub eksploatacji przekładni, absolutnie nie rozwiąże problemu uszkodzonego gwintu – smar może wręcz pogorszyć sytuację, bo ułatwi samoczynne odkręcanie się wkrętu, jeśli gwint już nie trzyma. Z kolei regeneracja gwintu, np. przy użyciu tulejek naprawczych (Helicoil) czy narzynek, bywa stosowana w wyjątkowych sytuacjach, zwłaszcza w drogich lub trudno dostępnych elementach, ale niesie ze sobą ryzyko obniżenia wytrzymałości połączenia. Dodatkowo, takie naprawy nie zawsze są zgodne z wytycznymi producentów maszyn i mogą naruszać gwarancję. Często w praktyce spotyka się pochopne decyzje o próbie naprawy lub dorabianiu, co kończy się powrotem tej samej awarii lub nawet poważniejszą usterką. Moim zdaniem to typowy błąd myślowy: wydaje się, że oszczędzamy czas i pieniądze, a w rzeczywistości ryzykujemy znacznie większe koszty wynikające z awarii maszyny w ruchu. W tej sytuacji zgodnie z branżowymi standardami i zdrowym rozsądkiem, jedynym właściwym podejściem jest wymiana części na nową – wtedy mamy gwarancję przywrócenia pełnych właściwości technicznych połączenia i bezpieczeństwa eksploatacji.

Pytanie 27

Do demontażu z szyny urządzenia przedstawionego na rysunku należy użyć

A. wkrętaka płaskiego.

B. szczypiec płaskich.

C. klucza oczkowego.

D. ściągacza trójramiennego.

Do demontażu urządzenia z szyny DIN faktycznie najlepiej użyć wkrętaka płaskiego. Większość modułów montowanych na szynie DIN, takich jak przekaźniki, styczniki czy wyłączniki nadprądowe, posiada specjalne zatrzaski lub klipsy blokujące, które trzeba odciągnąć, żeby uwolnić urządzenie ze szyny. W praktyce właśnie płaski wkrętak jest najwygodniejszym narzędziem – jego końcówka pozwala precyzyjnie podważyć zatrzask i nie uszkodzić ani samego modułu, ani szyny. Warto wspomnieć, że taki sposób demontażu jest zgodny z zaleceniami większości producentów automatyki i aparatury modułowej. Narzędzie to jest uniwersalne, zawsze znajduje się w skrzynce każdego elektryka i pozwala na szybkie, sprawne działanie nawet w ciasnych rozdzielnicach. Moim zdaniem, użycie wkrętaka płaskiego ogranicza także ryzyko przypadkowego uszkodzenia zatrzasku, co nierzadko się zdarza, gdy próbujemy zdemontować moduł czymś innym. Dobrą praktyką jest też rozłączanie zasilania przed rozpoczęciem pracy, co zwiększa bezpieczeństwo. Sama czynność nie wymaga dużej siły, raczej precyzji i delikatności – zdecydowanie polecam nabrać tej umiejętności, bo przydaje się praktycznie na każdej budowie czy serwisie.

Pytanie 28

Którego typu wkrętaka należy użyć do montażu wkrętu przedstawionego na rysunku?

A. Torx.

B. Philips.

C. Pozidriv.

D. Tri-Wing.

Wybrałeś wkrętak Tri-Wing i to jest absolutnie trafna decyzja! Główka wkrętu pokazana na ilustracji ma charakterystyczny, trójramienny nacięcie, które jest typowe właśnie dla systemu Tri-Wing. Ten typ gniazda stosuje się najczęściej w urządzeniach elektronicznych, gdzie producent chce ograniczyć dostęp osobom nieupoważnionym – spotkać je można choćby w sprzęcie AGD, konsolach do gier czy niektórych laptopach. Z mojego doświadczenia wynika, że dużo osób myli Tri-Wing z innymi popularnymi systemami, jak Philips czy Pozidriv, ale te mają zupełnie inny kształt nacięcia. W branżowych standardach, np. w dokumentacji serwisowej sprzętu elektronicznego, wyraźnie zaznacza się konieczność stosowania dedykowanych narzędzi, bo użycie niewłaściwego wkrętaka grozi uszkodzeniem zarówno wkrętu, jak i elementu, który próbujemy rozmontować. Ważne jest też, że Tri-Wing nie tylko chroni przed nieautoryzowanym dostępem, ale dzięki specyficznej budowie pozwala na skuteczne przeniesienie momentu obrotowego bez ryzyka ześlizgnięcia. Jeżeli ktoś planuje zajmować się elektroniką profesjonalnie, powinien zainwestować w komplet takich wkrętaków. Widać, że rozpoznajesz standardy branżowe i praktyczne aspekty serwisowania sprzętu – to bardzo ważna umiejętność w zawodzie technika.

Pytanie 29

Rysunek przedstawia budowę manometru. Strzałką oznaczono

A. cięgno.

B. oś obrotu dźwigni zębatej.

C. rurkę Bourdon'a.

D. koło zębate.

Rurka Bourdon'a to absolutnie kluczowy element manometru sprężynowego, zresztą nie tylko w przemyśle, ale i w codziennych zastosowaniach, jak choćby ciśnieniomierze do opon. Jej działanie opiera się na sprytnym wykorzystaniu praw mechaniki – rurka, mająca przekrój owalny, pod wpływem ciśnienia medium wewnątrz, dąży do zmiany kształtu na bardziej okrągły. To właśnie ta deformacja powoduje ruch końcówki rurki, który przez układ dźwigni i kół zębatych przekłada się na ruch wskazówki po skali. Dzięki temu możemy bardzo precyzyjnie odczytać ciśnienie. Moim zdaniem to rewelacyjny przykład, jak prosta mechanika może dawać bardzo dokładne wyniki – nieprzypadkowo manometry Bourdon'a są stosowane praktycznie wszędzie tam, gdzie kluczowa jest niezawodność i trwałość, na przykład w instalacjach grzewczych czy hydraulicznych. Rurka wykonana jest z materiałów odpornych na korozję, najczęściej mosiądzu czy stali nierdzewnej, co idealnie wpisuje się w dobre praktyki branżowe związane z bezpieczeństwem i długowiecznością urządzeń. Warto podkreślić, że jej konstrukcja jest zgodna z wieloma normami, na przykład EN 837, które regulują dokładność i bezpieczeństwo manometrów. Z mojego doświadczenia wynika, że zrozumienie zasady działania rurki Bourdon'a bardzo pomaga w praktycznej diagnostyce usterek i w doborze odpowiednich przyrządów do pomiaru ciśnienia.

Pytanie 30

Tłoczysko siłownika hydraulicznego powinno wysuwać się ruchem powolnym. Jednak po uruchomieniu układu tłoczysko siłownika wysuwa się bez zauważalnej zmiany prędkości. Który element powinien zostać wymieniony lub naprawiony, by usunąć tę niesprawność?

A. zawór dławiąco-zwrotny

B. zawór przelewowy

C. siłownik hydrauliczny

D. manometr

W tym typie układów hydraulicznych nietrudno się pomylić, bo wiele osób skupia się automatycznie na siłowniku, uważając go za główne źródło problemów z ruchem tłoczyska. Jednak nieprawidłowe działanie siłownika najczęściej objawia się przeciekami, spadkiem siły, dławieniem ruchu lub nawet całkowitym brakiem reakcji, a nie jednostajną prędkością wysuwu. Często można spotkać się też z myśleniem, że zawór przelewowy odpowiada za regulację prędkości – tymczasem ten element chroni układ przed nadmiernym wzrostem ciśnienia, a jego usterki prowadzą do zadziałania zabezpieczenia przy określonej wartości ciśnienia, nie zaś do problemów z płynnością ruchu siłownika. Manometr natomiast to wyłącznie urządzenie pomiarowe – jego rola ogranicza się do wskazywania ciśnienia w układzie, więc nawet jego całkowita awaria nie ma wpływu na prędkość wysuwu tłoczyska. Kluczowy błąd myślowy polega tu na pominięciu roli zaworu dławiąco-zwrotnego, który w rzeczywistości jako jedyny w tym układzie bezpośrednio odpowiada za możliwość płynnej regulacji przepływu cieczy roboczej do siłownika. W praktyce zawodowej często spotyka się sytuacje, gdzie bagatelizuje się wpływ drobnych elementów układu na całość działania maszyny. Tymczasem według standardów techniki hydraulicznej (np. norm PN-EN ISO 4413), wszelkie problemy z regulacją prędkości siłownika powinny najpierw kierować uwagę właśnie na zawory regulujące przepływ, bo to one pozwalają na uzyskanie żądanej charakterystyki ruchu tłoczyska.

Pytanie 31

Które oznaczenie graficzne zamieszczone na przyrządzie pomiarowym dotyczy położenia miernika podczas wykonywania pomiarów?

A. Oznaczenie 2

B. Oznaczenie 4

C. Oznaczenie 1

D. Oznaczenie 3

Wybór innego oznaczenia niż numer 4 to jedna z najczęstszych pomyłek, z jakimi spotykam się podczas nauki o przyrządach pomiarowych. Wiele osób myli graficzne symbole, bo na pierwszy rzut oka mogą wydawać się bardzo podobne lub wręcz nieintuicyjne. Na przykład symbol przypominający rozgałęzienie (oznaczenie 1) może kojarzyć się z wyborem zakresu pracy miernika albo nawet z rozdzieleniem obwodów, ale nie ma on nic wspólnego z położeniem samego urządzenia. Z kolei łukowaty symbol (oznaczenie 2) często jest błędnie brany za wskaźnik poziomu lub może przywodzić na myśl skale analogowe, lecz w rzeczywistości nie mówi nam, jak ułożyć miernik podczas pracy. Trzeci piktogram, złożony z kilku linii, zwykle dotyczy rodzajów sygnału (zmiennego lub stałego) lub sposobu podłączenia. To typowy błąd w rozumieniu tych oznaczeń – sugerowanie się kształtem, a nie dosłowną funkcją. Praktyka branżowa oraz normy (np. PN-EN 61010) jasno określają, że wyłącznie symbol przedstawiający coś w rodzaju „leżącej ramki” informuje nas o konieczności ułożenia urządzenia na płaskiej powierzchni. Warto nauczyć się tych subtelnych różnic, bo w pracy technika czy inżyniera takie niuanse wpływają na bezpieczeństwo i dokładność pomiarów. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby, które mylą te symbole, zwykle nie miały okazji pracować z klasycznymi miernikami analogowymi albo po prostu nie zwracały uwagi na piktogramy w instrukcjach. To nie tylko kwestia egzaminu, ale też praktycznego podejścia – jeśli zależy Ci na dobrych, rzetelnych wynikach, zawsze patrz na oznaczenia i stosuj się do nich w praktyce.

Pytanie 32

W układzie przedstawionym na schemacie lampka sygnalizacyjna H1 pozostaje załączona po wciśnięciu i zwolnieniu przycisku S1, natomiast nie gaśnie po wciśnięciu przycisku S0. Prawdopodobną przyczyną nieprawidłowego działania układu jest

A. zwarcie cewki przekaźnika K1.

B. uszkodzenie napędu przycisku S1.

C. uszkodzenie napędu przycisku S0.

D. przerwa w obwodzie cewki przekaźnika K1.

Analizując pozostałe możliwości, często popełnia się błąd myślowy, zakładając, że problem leży po stronie przekaźnika lub jego cewki. Zwarcie cewki przekaźnika K1 faktycznie mogłoby doprowadzić do nieprawidłowej pracy układu, ale w praktyce objawia się to zwykle przepaleniem bezpiecznika albo uszkodzeniem zasilacza, a nie tym, że lampka H1 świeci się bez wyłączenia przez S0. Przerwa w obwodzie cewki K1 natomiast uniemożliwiłaby jakiekolwiek zadziałanie przekaźnika – H1 nigdy by się nie zapaliła, nawet po naciśnięciu S1. To często spotykana pomyłka, gdy ktoś interpretuje niedziałający przekaźnik jako ciągle załączony, choć naprawdę jest odwrotnie. Awaria napędu przycisku S1 też nie prowadzi do opisanych objawów – jeśli S1 nie działa, lampka w ogóle nie zostanie załączona ani podtrzymana. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstszy błąd diagnostyczny w tego typu układach bierze się właśnie z pominięcia prostych, mechanicznych przyczyn – a przyciski, z racji swojej roli w rozłączaniu, są tu kluczowe. Dobra praktyka polega na systematycznym przeglądzie i testowaniu elementów wejściowych. Zawsze warto pamiętać, że logiczny tok rozumowania to podstawa – układ, który nie reaguje na rozłącznik, niemal zawsze wskazuje na awarię tego właśnie elementu. Przewody, połączenia czy cewka raczej nie powodują sytuacji, gdy układ działa tylko do połowy – one zwykle wyłączają całość lub nic się nie dzieje od początku. Te drobne różnice w objawach są podstawą skutecznej diagnostyki według dobrych praktyk warsztatowych.

Pytanie 33

Parametry techniczne zawarte w tabeli dotyczą

Wydajność:	1,57L/min (przy 1 500 obr/min)
Objętość geometryczna:	1,05 cm³/obr
Kierunek obrotów:	lewy
Zakres obrotów:	800÷5 000 (obr/min)
Przyłącza:	gwinty wewnętrzne w korpusie 3/8"
Ciśnienie nominalne:	240 bar
Ciśnienie maksymalne:	280 bar

A. pompy hydraulicznej.

B. silnika pneumatycznego.

C. sprężarki pneumatycznej.

D. silnika hydraulicznego.

Parametry techniczne przedstawione w tabeli bardzo wyraźnie wskazują, że dotyczą pompy hydraulicznej. Kluczowy jest tu taki zestaw danych jak wydajność (podana w litrach na minutę przy określonej prędkości obrotowej), objętość geometryczna (cm³ na obrót), a także ciśnienie nominalne i maksymalne (w barach). To są dokładnie te dane, które inżynierowie, mechanicy czy serwisanci biorą pod uwagę przy doborze i eksploatacji pomp hydraulicznych. Typowe pompy tego typu stosuje się na przykład w układach maszyn budowlanych, prasach hydraulicznych, a także w układach sterowania przemysłowego czy rolnictwie – wszędzie tam, gdzie trzeba przetłaczać olej pod wysokim ciśnieniem. Zwróć uwagę na oznaczenie kierunku obrotów (lewy) oraz zakres obrotów – to również charakterystyczne dla pomp, bo ich praca i wydajność mocno zależą od tych parametrów. Nie bez znaczenia są też przyłącza – gwinty 3/8” są bardzo typowe dla rozwiązań hydraulicznych. Moim zdaniem, jeśli chcesz dobrze rozumieć technikę hydrauliczną, warto zapamiętać, że pompy zawsze pracują „na zasilanie” i to właśnie one wytwarzają ciśnienie w układzie, a nie odbierają energię, jak silniki hydrauliczne. W normach branżowych, takich jak PN-EN ISO 4413, znajdziesz potwierdzenie, że właśnie takie dane są podawane w kartach katalogowych pomp. Doświadczenie pokazuje, że prawidłowa identyfikacja podzespołów po parametrach bardzo ułatwia codzienną pracę w serwisie czy przy projektowaniu.

Pytanie 34

Symbol graficzny wskazany na rysunku jest oznaczeniem

A. rodzaju ustroju pomiarowego.

B. pionowej pozycji pracy.

C. klasy dokładności przyrządu.

D. napięcia probierczego.

W praktyce elektrotechnicznej bardzo łatwo pomylić różne symbole graficzne, zwłaszcza jeśli dopiero zaczynasz swoją przygodę z pomiarami. Często zdarza się, że osoby uczące się mylą oznaczenia ustroju pomiarowego z innymi parametrami, jak napięcie probiercze czy klasa dokładności, bo wszystkie te informacje są ważne i często umieszczone na obudowie przyrządu. Jednak symbol przedstawiony na rysunku nie ma nic wspólnego ani z napięciem probierczym, ani z pionową pozycją pracy, ani z klasą dokładności przyrządu. Napięcie probiercze zwykle jest oznaczane cyframi i specyficznym opisem, np. '2,5 kV', a nie symbolem graficznym. Pionowa pozycja pracy z kolei najczęściej bywa przedstawiana za pomocą prostych linii i prostokątów symbolizujących orientację urządzenia, natomiast symbol ustroju pomiarowego od razu wskazuje na jego zasadę działania, jak np. magnetoelektryczny, elektromagnetyczny czy ferrodynamiczny. Klasa dokładności przyrządu zawsze podawana jest w postaci liczby w kółku lub prostokącie, na przykład '1,5' dla klasy 1,5%. Takie pomyłki wynikają najczęściej z braku doświadczenia w odczytywaniu tabliczek znamionowych i opisów narzędzi pomiarowych. Moim zdaniem warto od początku przywiązywać uwagę do niuansów graficznych w symbolice urządzeń laboratoryjnych — to nie tylko ułatwia późniejszą pracę, ale także pozwala unikać błędów, które mogą być kosztowne w skutkach. Dobrą praktyką jest każdorazowe sprawdzenie w dokumentacji technicznej, co dokładnie oznacza dany symbol i jakie są konsekwencje użycia przyrządu z danym ustrojem pomiarowym. W branży elektrycznej precyzyjna identyfikacja typu ustroju jest kluczowa, bo wpływa na interpretację wyników pomiarów i bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 35

Jaka jest prawidłowa kolejność czynności, wykonywanych podczas wymontowywania uszkodzonego silnika elektrycznego z hydraulicznej stacji zasilającej?

A. Odłączyć zasilanie urządzenia, odłączyć przewody zasilające, odkręcić śruby mocujące kołnierz.

B. Odłączyć przewody zasilające, odkręcić śruby mocujące kołnierz, odłączyć zasilanie urządzenia.

C. Odkręcić śruby mocujące kołnierz, odłączyć przewody zasilające, odłączyć zasilanie urządzenia.

D. Odłączyć przewody zasilające, odłączyć zasilanie urządzenia, odkręcić śruby mocujące kołnierz.

Wiele osób podczas demontażu silnika elektrycznego skupia się na aspektach mechanicznych, zapominając o fundamentalnych zasadach bezpieczeństwa elektrycznego. Typowym błędem jest najpierw manipulowanie przewodami zasilającymi – nawet jeśli wydaje się, że urządzenie nie pracuje, może być pod napięciem i wtedy wystarczy chwila nieuwagi, żeby doszło do porażenia. Niestety, takie pochopne działanie często bierze się z rutyny albo przekonania, że “przecież wystarczy ostrożnie”. Tymczasem według dobrych praktyk branżowych oraz norm, jak chociażby PN-EN 50110, najważniejsze jest zerowanie napięcia na urządzeniu przez jego odłączenie od źródła zasilania. Odłączanie przewodów na początku lub równolegle z innymi czynnościami łamie podstawowe procedury BHP. Zdarza się też, że ktoś zaczyna w ogóle od odkręcania śrub – to już zupełnie ryzykowne, bo taki silnik może w każdej chwili „puścić” przewody lub spowodować niekontrolowany kontakt z elementami pod napięciem. W praktyce, jeżeli nie zaczniemy od odłączenia zasilania, narażamy zarówno siebie, jak i zespół na poważne zagrożenia. Często wynika to z pośpiechu albo z braku nawyków pracy zgodnie z procedurami – człowiek myśli, że szybciej pójdzie, jak zrobi coś „po swojemu”. Nic bardziej mylnego – nie tylko wydłuża to później naprawę, ale i łatwo można uszkodzić elementy instalacji albo, co gorsza, zrobić krzywdę sobie czy komuś innemu. Z mojego doświadczenia takie wybiórcze podejście prowadzi tylko do problemów, a przecież w branży liczy się nie tylko szybkość, ale przede wszystkim bezpieczeństwo i zgodność z normami. Dlatego zawsze najpierw całkowicie odłącz zasilanie, dopiero potem przewody, a na końcu elementy mechaniczne – tak uczy się w technikum, na kursach i potwierdzają to także wszystkie instrukcje serwisowe renomowanych producentów.

Pytanie 36

Do wykonania otworu pod nit z łbem soczewkowym należy zastosować

A. wiertło i frez walcowy.

B. wiertło i pogłębiacz stożkowy.

C. wiertło i pogłębiacz walcowy.

D. wiertło i rozwiertak stożkowy.

W praktyce warsztatowej bardzo często spotyka się pewne błędne przekonania dotyczące obróbki otworów pod nity z konkretnymi rodzajami łbów. Wybierając narzędzia takie jak frez walcowy czy pogłębiacz walcowy można łatwo się pomylić, bo narzędzia te służą głównie do pogłębiania otworów pod elementy z łbem walcowym, stożkowym czy śrubowym, ale nie soczewkowym. Wiertło i frez walcowy pozwolą wyciąć otwór z prostą, walcową powierzchnią dna, co w przypadku łba soczewkowego da efekt odstającego nitu i brak szczelności albo nawet możliwość uszkodzenia elementu podczas dociskania. Tak samo pogłębiacz walcowy – choć często używany przy śrubach i nitach z łbem walcowym – nie zapewni właściwego dopasowania pod kształt główki soczewkowej, bo ten wymaga nachylenia ścianek. Z kolei rozwiertak stożkowy to narzędzie raczej do precyzyjnego powiększania i wygładzania otworów stożkowych pod tuleje, a nie do kształtowania gniazda pod łeb nitu – łatwo o pomyłkę, bo podobnie wygląda, ale jego zastosowanie jest inne. Częstym błędem jest też utożsamianie pogłębiacza stożkowego z walcowym, bo oba są pogłębiaczami, ale różnią się kątem i efektem pracy. Według dobrych praktyk branżowych, otwór pod nit z łbem soczewkowym powinien być ukształtowany właśnie pogłębiaczem stożkowym, który gwarantuje właściwe oparcie i estetykę połączenia. Moim zdaniem wiele osób może dać się zwieść intuicji, że każdy pogłębiacz się nada, ale tu detale mają kluczowe znaczenie – a przecież w technice często liczą się milimetry i kąty. Warto wyrobić w sobie nawyk sprawdzania, do jakiego łba przeznaczony jest dany pogłębiacz, bo to drobna rzecz, a robi różnicę w jakości i trwałości połączenia.

Pytanie 37

Którego narzędzia należy użyć do demontażu przepalonego bezpiecznika przedstawionego na rysunku?

A. Wkrętaka udarowego.

B. Odsysacza cyny.

C. Klucza imbusowego.

D. Szczypiec Segera.

To faktycznie odsysacz cyny jest tutaj niezbędny. Bezpieczniki topikowe, takie jak ten na zdjęciu, są często przylutowane do płytki PCB i żeby je bezpiecznie wymienić, trzeba najpierw usunąć cynę z nóżek – właśnie odsysaczem cyny. Moim zdaniem to najlepsze i najczystsze rozwiązanie – nie tylko oszczędzasz sobie roboty, ale też nie niszczysz ścieżek ani otworów w płytce. Standardy branżowe, zwłaszcza przy serwisie urządzeń elektronicznych, mówią jasno: najpierw usuwamy lut, dopiero później próbujemy coś odłączyć. Odsysacz cyny pozwala zminimalizować ryzyko uszkodzenia pola lutowniczego, co jest szczególnie ważne przy delikatnych płytkach – jak ktoś, chociaż raz wyrwał przelotkę z PCB, to wie o czym mówię... W praktyce, jeśli nie użyjesz odsysacza, możesz narobić sobie niepotrzebnych problemów, np. popękane ścieżki czy zimne luty przy ponownym montażu. Odsysacz to po prostu takie must-have każdego, kto na poważnie podchodzi do naprawy elektroniki. Z mojego doświadczenia, zawsze warto mieć go pod ręką. Ważne też, żeby po usunięciu cyny dokładnie oczyścić miejsce lutowania i dopiero wtedy montować nowy bezpiecznik – to podstawa dobrej praktyki i długowieczności naprawy.

Pytanie 38

Do pomiaru napięcia zasilania lampki sygnalizacyjnej wykorzystuje się

A. woltomierz.

B. omomierz.

C. amperomierz.

D. watomierz.

Woltomierz to podstawowe narzędzie do pomiaru napięcia elektrycznego, zarówno w prostych układach jak i w bardziej zaawansowanych instalacjach. Kiedy chcemy sprawdzić napięcie zasilania lampki sygnalizacyjnej, to właśnie połączenie woltomierza równolegle do obwodu daje nam najdokładniejszy, wiarygodny wynik. Tak się to robi w praktyce, w każdym zakładzie, czy to na warsztacie, czy w laboratorium szkolnym. Każdy fachowiec od elektryki potwierdzi, że zgodnie z normami (np. PN-EN 61557) napięcie mierzymy wyłącznie woltomierzem, bo jego opór wewnętrzny jest bardzo wysoki i praktycznie nie wpływa na pracę obwodu. To ważne, bo inne przyrządy mogłyby zaburzyć wynik albo po prostu nie dadzą odpowiedzi na to konkretne pytanie. Moim zdaniem, lepiej od razu się przyzwyczaić do takiego podejścia – w codziennej praktyce woltomierz to podstawowe narzędzie diagnostyczne przy ocenie poprawności zasilania wszelkich urządzeń, również sygnalizacyjnych. Często stosuje się też multimetry cyfrowe ustawione właśnie na funkcję pomiaru napięcia, bo to wygodne i szybkie. Warto też pamiętać, że prawidłowy pomiar napięcia pozwala nie tylko sprawdzić zasilanie, ale i wykryć np. spadki napięcia na połączeniach, co bywa kluczowe przy szukaniu usterek.

Pytanie 39

Do demontażu łożyska tocznego z czopu wałka należy użyć

A. młotka i tulei.

B. praski ręcznej.

C. ściągacza zewnętrznego.

D. klucza nastawnego.

Prawidłowe zastosowanie ściągacza zewnętrznego do demontażu łożyska tocznego z czopu wałka to podstawa dobrej praktyki w mechanice. Ściągacz pozwala na równomierne i kontrolowane zdejmowanie łożyska bez ryzyka jego uszkodzenia czy naruszenia powierzchni wałka. Często w warsztatach, zwłaszcza podczas napraw silników czy przekładni, użycie ściągacza jest nie tylko rekomendowane, ale wręcz wymagane przez producentów urządzeń – to nie jest gadanie na wyrost, tylko realne zabezpieczenie przed kosztownymi awariami. Ściągacz działa w ten sposób, że jego szczęki obejmują pierścień zewnętrzny łożyska, a śruba dociskowa naciska na czop wałka, dzięki czemu siła jest rozłożona równomiernie. Dzięki temu nie ma ryzyka zatarcia ani zdeformowania elementów, co przyda się nie raz przy bardziej precyzyjnych maszynach. Moim zdaniem, jeśli ktoś poważnie myśli o pracy w mechanice, powinien opanować obsługę różnych typów ściągaczy, bo to narzędzie nie tylko ułatwia robotę, ale też wpływa na bezpieczeństwo i jakość naprawy. Często spotyka się też przypadki, kiedy ktoś próbował zdjąć łożysko innymi sposobami, kończyło się to najczęściej zniszczeniem wałka lub nowym łożyskiem w koszu, a wystarczyło użyć ściągacza zgodnie ze sztuką. Z mojego doświadczenia wynika, że praca z ściągaczem to po prostu komfort i pewność, że wszystko pójdzie gładko.

Pytanie 40

Uszkodzoną śrubę z gwintem metrycznym o średnicy 10 mm, skoku 1,25 mm i długości 50 mm należy zastąpić nową o oznaczeniu

A. M1,25x50x10

B. M10x50x1,25

C. M10x1,25x50

D. M10x12,5x50

Wiele osób daje się zwieść przy oznaczaniu śrub, zwłaszcza gdy chodzi o kolejność podawania parametrów. Często błędy biorą się z intuicyjnego podejścia, że na początku powinna być długość albo skok, ale to niestety nie zgadza się ze standardami. Czasem spotykam się z tym, że ktoś wpisze najpierw skok, potem długość, a na końcu średnicę, co jest kompletnie niezgodne z normą PN-EN ISO 261. Taka pomyłka bywa kosztowna – szczególnie przy zamawianiu części do maszyn czy pojazdów, gdzie dokładność ma ogromne znaczenie. W praktyce najczęstszym błędem jest zamiana miejscami długości i skoku lub podanie ich w zupełnie odwrotnej kolejności, czasami nawet z błędną wartością. Widać to np. w oznaczeniu M1,25x50x10 – tu najpierw jest skok, potem długość, a na końcu średnica, co nie ma sensu, bo kluczowy jest rozmiar śruby (średnica gwintu), a nie inne parametry. Z kolei w oznaczeniach typu M10x50x1,25 czy M10x12,5x50 ktoś pomylił kolejność (w pierwszym długość podano przed skokiem, w drugim zamiast skoku 1,25 ktoś rozpisał 12,5, co może być wynikiem błędnej interpretacji przecinka lub podstawowych parametrów gwintu). Typowy błąd myślowy polega na traktowaniu tych wartości zamiennie lub na sugerowaniu się oznaczeniami z innych systemów, jak np. calowe gwinty, gdzie czasem kolejność jest odmienna. Branża techniczna wymaga jednak trzymania się ściśle przyjętych norm, bo tylko wtedy mamy pewność, że śruba będzie pasować do otworu lub nakrętki i nie dojdzie do uszkodzenia elementów czy przestoju całego procesu produkcyjnego. Z mojego doświadczenia wynika, że najlepiej po prostu wyuczyć się tej kolejności na pamięć i sprawdzać w katalogach lub normach, gdy ma się wątpliwości. To zdecydowanie lepsze niż eksperymentowanie lub poleganie na intuicji, która często zawodzi w technice.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej