Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik automatyk
  • Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
  • Data rozpoczęcia: 15 czerwca 2026 08:14
  • Data zakończenia: 15 czerwca 2026 08:16

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe
Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania
Udostępnij swój wynik
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Którego klucza należy użyć w celu wymiany czujników indukcyjnych przedstawionych na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Płaskiego.
B. Imbusowego.
C. Nasadowego.
D. Hakowego.
W przypadku montażu i demontażu czujników indukcyjnych, takich jak te pokazane na zdjęciu, często pojawiają się różne pomysły na temat narzędzi, ale nie wszystkie są trafne. Sporo osób sugeruje klucz imbusowy, bo kojarzą imbusy z drobnymi śrubami w automatyce, jednak tutaj główny element gwintowany czujnika nie ma gniazda na imbus – ma natomiast wyraźnie zaznaczony sześciokąt, przeznaczony do klasycznego klucza płaskiego. Czasem też pojawia się pomysł użycia klucza nasadowego, lecz w praktyce dostęp w ciasnych rozdzielniach lub przy ścianie urządzenia jest ograniczony, a nasadki bywają za długie lub nie mieszczą się między przewodami. Klucz hakowy stosuje się raczej do nakrętek radełkowanych, pierścieni zabezpieczających lub niektórych rodzajów łożysk, a nie do tego typu czujników. Moim zdaniem, wiele osób patrzy na to zadanie z perspektywy uniwersalności narzędzi, ale tutaj liczą się detale budowy. W automatyce przemysłowej standardowo uważa się, że czujniki gwintowane mocuje się właśnie przez część sześciokątną, zgodnie z zaleceniami producentów. Wybierając niewłaściwe narzędzie, łatwo uszkodzić gwint, obudowę czujnika lub nawet doprowadzić do mikrouszkodzeń przewodów. Ten błąd wynika często z braku doświadczenia lub pośpiechu, gdzie nie zwraca się uwagi na właściwy dobór klucza do kształtu mocowania. W praktyce warsztatowej i w myśl dobrych praktyk branżowych zawsze warto sprawdzić, czym faktycznie można złapać mocowany element, bo narzędzia typu imbus, nasadka czy hak nie sprawdzają się przy tym konkretnym rozwiązaniu konstrukcyjnym. Właściwy dobór narzędzi to podstawa bezpiecznej i sprawnej pracy serwisowej – to jeden z tych szczegółów, które robią ogromną różnicę w codziennym utrzymaniu ruchu.

Pytanie 2

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia końcówek tulejkowych przedstawionych na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Praski ręcznej.
B. Klucza płaskiego.
C. Szczypiec bocznych.
D. Szczypiec okrągłych.
Wybór innego narzędzia niż praska ręczna do zaciskania końcówek tulejkowych to częsty, ale poważny błąd techniczny. Kluczowym problemem jest to, że klucz płaski, szczypce boczne czy szczypce okrągłe nie są przystosowane do generowania właściwego, równomiernego nacisku na tulejkę i przewód. W efekcie zacisk wykonany tymi narzędziami bywa nieszczelny, a przewód może się poluzować lub nawet całkowicie wysunąć, co jest bardzo niebezpieczne z punktu widzenia eksploatacji instalacji elektrycznych. W praktyce spotkałem się nie raz z próbami używania klucza płaskiego – niektórzy myślą, że skoro jest solidny i płaski, to 'coś' zacisnął. Jednak taki zacisk jest przypadkowy, a tulejka się deformuje, często łamie, no i kontakt elektryczny pozostawia sporo do życzenia. Szczypce boczne, choć przydatne do cięcia, nie zapewniają równomiernego zacisku – zamiast tego po prostu miażdżą tulejkę, czasem ją przecinając lub powodując uszkodzenie przewodu. Jeszcze gorzej jest ze szczypcami okrągłymi – one w ogóle nie nadają się do zaciskania, bo ich kształt i brak możliwości wygenerowania odpowiedniej siły powodują, że tulejka jest zdeformowana, a zacisk jest minimalny lub wręcz żaden. Problem takich błędnych wyborów wynika często z braku odpowiedniego przeszkolenia albo pośpiechu, ale zawsze prowadzi do pogorszenia jakości połączenia i zwiększa ryzyko awarii. Moim zdaniem warto zapamiętać: tylko praska ręczna dobrana do typu i rozmiaru tulejki daje gwarancję bezpiecznego i trwałego połączenia, zgodnie ze standardami, jakie wymagają choćby normy PN-EN 60999 czy wytyczne producentów elementów instalacyjnych.

Pytanie 3

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów rezystancji uzwojeń i rezystancji izolacji silnika trójfazowego pompy hydraulicznej wykonane podczas jego przeglądu. Wyniki tych pomiarów wskazują na

Wyniki pomiarów
Pomiar
między zaciskami silnika
Wynik
U1-U222 Ω
V1-V221,5 Ω
W1-W222,2 Ω
U1-V1
V1-W1
U1-W1
U1-PE52 MΩ
V1-PE49 MΩ
W1-PE30 Ω
A. przerwę w uzwojeniu U1-U2.
B. zwarcie między uzwojeniem W1-W2, a obudową silnika.
C. przerwę w uzwojeniu V1-V2.
D. zwarcie między uzwojeniami U1-U2 oraz W1-W2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokładne przeanalizowanie tych wyników pomiarów pokazuje wyraźnie, że mamy do czynienia ze zwarciem uzwojenia W1-W2 do obudowy silnika (PE). Najbardziej rzuca się w oczy bardzo niska rezystancja pomiędzy W1 a PE – tylko 30 Ω, podczas gdy pozostałe pomiary izolacji względem PE dają wyniki rzędu dziesiątek megaomów. To jest wręcz kliniczny przykład zwarcia uzwojenia do masy. W praktyce technicznej – zgodnie z wymaganiami norm (np. PN-EN 60204-1), rezystancja izolacji dla urządzeń w dobrym stanie powinna być liczona w megaomach, zdecydowanie powyżej 1 MΩ. Jeśli uzwojenie ma 30 Ω do masy, to nie tylko nie powinno być użytkowane, ale już nawet krótkie załączenie takiego silnika grozi przepaleniem lub zadziałaniem zabezpieczeń, a przede wszystkim stwarza realne zagrożenie porażeniem prądem. Generalnie, gdy spotyka się takie wartości, to nie ma co nawet szukać dalej – od razu wiadomo, że silnik wymaga natychmiastowej izolacji od sieci i naprawy. Moim zdaniem takie praktyczne przypadki to najlepsza nauka: czasami już jedno spojrzenie na wyniki wystarczy, żeby wyciągnąć właściwe wnioski i uniknąć poważnych konsekwencji. Warto też pamiętać, że regularna kontrola izolacji to jedna z podstawowych czynności podczas przeglądów silników – niewielu o tym mówi, ale to właśnie takie proste pomiary pomagają zapobiegać kosztownym awariom w przyszłości.

Pytanie 4

W instalacji automatyki użyto przyrządu pomiarowego, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Do pomiaru której wielkości przeznaczony jest przyrząd?

Nazwa parametruWartości parametrów
Zakres0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)10 ÷ 90 % RH ±2 %
poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀< 10 s
Histereza< 1 % RH
Dryft długoterminowy0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników2A/250VAC/30VDC
Klasa izolacjiwg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektrycznepoziom N
Zasilaniezasilacz 12 V / 100 mA
Masa180 g
Wymiary (mm)L=149, W=82, H=22
A. Temperatury.
B. Ciśnienia absolutnego.
C. Wilgotności względnej.
D. Lepkości.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Analizując przedstawioną tabelę parametrów technicznych można zauważyć, że wszystkie kluczowe wartości dotyczą pomiaru wilgotności względnej (RH – relative humidity). Zakres pracy urządzenia to 0–100% RH, rozdzielczość wyrażona jest z dokładnością do 0,1% RH, a dokładność podana jest także w procentach wilgotności względnej. Co więcej, pojawiają się tu takie typowo „wilgotnościowe” parametry jak histereza (ważna przy pomiarach RH) czy dryft długoterminowy, który jest istotny w czujnikach wilgotności, ponieważ ich elementy mogą się starzeć i zmieniać właściwości. To wszystko razem daje jasny sygnał: urządzenie mierzy wilgotność względną powietrza. Takie czujniki stosuje się szeroko w automatyce, np. systemach wentylacji, klimatyzacji, sterowania mikroklimatem w magazynach czy laboratoriach. Moim zdaniem to właśnie praktyka pokazuje, jak istotne jest monitorowanie RH – choćby w serwerowniach, gdzie za duża wilgotność powoduje korozję, a za niska sprzyja powstawaniu ładunków elektrostatycznych. Branżowe standardy, jak choćby PN-78/B-03421, zalecają ciągły pomiar RH w wielu instalacjach. Często spotyka się też przekaźniki w takich miernikach – służą do automatycznego sterowania np. osuszaczami lub nawilżaczami. Takie rozwiązania to już normalka w nowoczesnej automatyce budynkowej i przemysłowej. Tak więc – czujnik z tej tabeli zdecydowanie przeznaczony jest do pomiaru wilgotności względnej.

Pytanie 5

Wykonano okresową kontrolę stanu technicznego dwóch optycznych czujników zbliżeniowych, których wyniki pomiarów zanotowano w tabeli. Na podstawie wyników można stwierdzić, że stan techniczny

Kod czujnikaParametry katalogoweZmierzone wartości odległości
(odległość przy której następuje zmiana stanu na wyjściu czujnika)
Strefa zadziałaniaHistereza w zakresiez 1 na 0
przy oddalaniu
od próbki pomiarowej
z 0 na 1
przy zbliżaniu
do próbki pomiarowej
B1-14A160 mm±10 %66 mm52 mm
B2-14A180 mm±10 %87 mm72 mm
A. tylko czujnika B2-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.
B. tylko czujnika B1-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.
C. obu czujników jest prawidłowy.
D. obu czujników wyklucza ich ponowny montaż w układzie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Twoja odpowiedź jest dokładnie tym, czego oczekuje się w branży automatyki przemysłowej podczas oceny stanu czujników zbliżeniowych. Kluczowe jest tutaj rozumienie, jak interpretować dane katalogowe i pomiarowe, zwłaszcza strefę zadziałania i histerezę. Dla czujnika B1-14A1 producent przewidział strefę zadziałania na 60 mm, dopuszczając odchyłkę ±10%, czyli od 54 mm do 66 mm. Zmierzone wartości to 66 mm (przy oddalaniu) i 52 mm (przy zbliżaniu). Widzisz od razu – 52 mm wypada już poniżej dolnej granicy tolerancji. W praktyce oznacza to, że czujnik „załącza się” zbyt blisko, co może prowadzić do poważnych błędów w detekcji położenia elementów na linii produkcyjnej. Dla B2-14A1 zakres wynosi 80 mm ±10%, czyli od 72 mm do 88 mm i obie zmierzone wartości są w granicach. Fachowcy automatyki wiedzą, że nie wystarczy, by tylko jedna wartość się zgadzała – liczy się cały zakres pracy czujnika i zgodność z katalogiem, bo tylko wtedy masz pewność niezawodności i powtarzalności działania w systemach sterowania. Ja zawsze powtarzam – lepiej wymienić czujnik z wyraźnym odchyleniem niż potem szukać przyczyn awarii na produkcji. Często w praktyce spotyka się bagatelizowanie niewielkich odchyleń, ale to prosta droga do kosztownych przestojów. Dlatego Twoja selekcja, że tylko czujnik B1-14A1 nie nadaje się do ponownego montażu, jest w pełni zgodna z dobrymi praktykami i normami kontroli jakości. Tak trzymać!

Pytanie 6

Aby podczas włączenia silników indukcyjnych trójfazowych nie dochodziło do przypadkowego wyłączania zasilania, wyłączniki nadmiarowo-prądowe zabezpieczające silniki powinny mieć charakterystykę typu

A. C
B. B
C. A
D. Z

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyłączniki nadmiarowo-prądowe z charakterystyką typu C to wybór stosowany praktycznie we wszystkich instalacjach przemysłowych właśnie przy silnikach indukcyjnych trójfazowych. Ta charakterystyka pozwala na swobodne przetrwanie chwilowego, dosyć dużego prądu rozruchowego, który pojawia się podczas uruchamiania silnika, bez niepotrzebnego wyłączania zasilania. W praktyce wygląda to tak, że wyłącznik z charakterystyką C wytrzyma prąd o wartości nawet od 5 do 10 razy większej niż prąd znamionowy, zanim zadziała zabezpieczenie. To bardzo ważne, bo silniki – szczególnie te większe – podczas startu mogą pobierać nawet kilkukrotnie więcej prądu niż podczas normalnej pracy. Gdyby zastosować inny typ wyłącznika, np. B, to praktycznie przy każdym rozruchu silnika wyłącznik by rozłączał obwód, co byłoby uciążliwe i niebezpieczne dla całego procesu. Z mojego doświadczenia wynika, że automatycy czy elektrycy w zakładach przemysłowych zawsze wybierają charakterystykę C, a czasem nawet D (ale to już przy naprawdę ciężkich rozruchach). To rozwiązanie jest zgodne z normami branżowymi, np. PN-EN 60898-1, które wyraźnie zalecają charakterystykę C jako podstawową dla obwodów z odbiornikami o dużym prądzie rozruchowym. Warto też pamiętać, że odpowiedni dobór wyłącznika nie tylko chroni silnik, ale zapewnia ciągłość pracy systemu i bezpieczeństwo obsługi.

Pytanie 7

Do czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki nie należy

A. pomiar wielkości procesowych.
B. sprawdzenie mocowania aparatury pomiarowej.
C. kontrola dostępności do wyłączników awaryjnych.
D. sprawdzenie prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym pytaniu poprawnie wskazano, że pomiar wielkości procesowych nie należy do typowych czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki. Oględziny, jak sama nazwa wskazuje, polegają głównie na wizualnej kontroli stanu technicznego instalacji, bez angażowania specjalistycznych narzędzi czy przeprowadzania pomiarów eksploatacyjnych. Chodzi tutaj o sprawdzenie, czy elementy wykonawcze są prawidłowo usytuowane, aparatura zamocowana zgodnie z projektem oraz czy dostęp do istotnych przełączników, np. wyłączników awaryjnych, jest nieutrudniony. Pomiar wielkości procesowych, takich jak temperatura, ciśnienie, poziom czy przepływ, to już zupełnie inny rodzaj działań – wymagający specjalistycznych przyrządów pomiarowych, kalibracji i doświadczenia. Moim zdaniem, warto to rozróżniać, bo oględziny są podstawą szybkiej diagnostyki wizualnej, a pomiary to już zadanie dla osób z odpowiednimi uprawnieniami. W praktyce, zgodnie z normami branżowymi jak PN-EN 60204-1, oględziny są pierwszym krokiem przed uruchomieniem instalacji czy po modernizacjach, a pomiary procesowe wykonuje się dopiero, gdy trzeba sprawdzić poprawność działania urządzeń. Często spotykam się z sytuacją, gdzie młodzi technicy łączą te czynności, a to jednak dwa różne etapy kontroli.

Pytanie 8

Na podstawie przedstawionych w tabeli wyników pomiarów parametrów wyłączników różnicowoprądowych wskaż, które z wyłączników nie mogą być dalej eksploatowane w instalacji automatyki.

Lp.Typ wyłącznika różnicowoprądowegoDziałanie TESTIΔₙ
mA
Iw
mA
tw
ms
tz
ms
1.P 304 80-300-SNie300315252500
2.P 304 25-100-ACTak1006875200
3.P 304 25-30-ACTak3047126200
4.P 312 B-20-30-ACTak302847200
5.P 312 B-20-30-ACTak302225200
6.P 312 B-20-30-ACTak3020180200
IΔₙ – prąd różnicowy znamionowy, mA
Iw – zmierzony prąd różnicowy zadziałania, mA
tw – zmierzony czas zadziałania, ms
tz – największy dopuszczalny czas zadziałania, ms
A. 2 i 4
B. 1 i 3
C. 3 i 6
D. 2 i 5

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokładnie takie wyłączniki jak 1 i 3 nie powinny być dalej eksploatowane, bo nie spełniają podstawowych wymagań bezpieczeństwa określonych dla wyłączników różnicowoprądowych. W przypadku wyłącznika nr 1 już sama informacja o braku działania przycisku TEST dyskwalifikuje ten aparat – to jest absolutny must have w każdej kontroli eksploatacyjnej. Jeśli test nie działa, nie mamy żadnej pewności, że wyłącznik zadziała przy realnym zagrożeniu porażeniem prądem. Poza tym prąd różnicowy zadziałania (Iw) dla tej sztuki wynosi 315 mA, a prąd znamionowy to 300 mA – mógłby jeszcze przejść, ale czas zadziałania (tw = 252 ms) jest już mocno na granicy – dla ochrony przeciwporażeniowej lepiej, jak ten czas jest jak najkrótszy. Dodatkowo wyłącznik 3 ma Iw wyższy od IΔn (47 mA vs. 30 mA), co świadczy o zbyt wysokim progu zadziałania. To nie są warunki dopuszczalne zgodnie z normami, takimi jak PN-EN 61008 czy 61009. Z mojej praktyki wynika, że takie wyłączniki stanowią po prostu zagrożenie dla ludzi i sprzętu. W automatyce przemysłowej, gdzie niezawodność detekcji prądu upływu jest kluczowa, nie ma miejsca na półśrodki. W praktyce, jeśli choć jeden z parametrów (przycisk TEST, Iw, tw) odbiega od normy, należy niezwłocznie wymienić wyłącznik. Warto pamiętać, że użytkowanie niesprawnych różnicówek to nie tylko ryzyko dla życia, ale i odpowiedzialność prawna. Zawsze lepiej dmuchać na zimne – bezpieczeństwo to podstawa każdego układu automatyki.

Pytanie 9

Które z wymienionych w tabeli czynności wchodzą w zakres kontroli układu automatyki linii produkcyjnej, jeżeli od ostatniej kontroli w pełnym zakresie upłynął 1 tydzień?

Lp.CzynnośćCzęstotliwość
1Sprawdzenie mocowania detektora do podłoża1 raz dziennie
2Kontrola obwodu zasilania i połączeń elektrycznych1 raz dziennie
3Kontrola połączeń sygnałowych według wytycznych zapisanych w dokumencie „Sprawdzanie wszystkich połączeń zewnętrznych (elektrycznych i mechanicznych) na elementy systemu detekcji"co 7 dni
4Sprawdzanie detekcji z pomocą wzorców kalibracyjnych zgodnie z wewnątrz zakładowymi normami bezpieczeństwaco 14 dni
5Dostrojenie detektoraco 30 dni
6Gruntowne czyszczenie detektoraco 30 dni
A. 1, 3, 5
B. 1, 2, 3
C. 5, 6
D. 2, 4

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź obejmuje czynności 1, 2 i 3, czyli sprawdzenie mocowania detektora do podłoża, kontrolę obwodu zasilania i połączeń elektrycznych oraz kontrolę połączeń sygnałowych według wytycznych. Wynika to wprost z częstotliwości wskazanych w tabeli – zarówno czynność pierwsza, jak i druga są wykonywane raz dziennie, a trzecia dokładnie co 7 dni, czyli właśnie po tygodniu od ostatniej pełnej kontroli. To bardzo ważne, bo w praktyce przemysłowej regularność takich przeglądów jest kluczowa dla bezpieczeństwa i niezawodności systemu automatyki. Z mojego doświadczenia wynika, że pomijanie nawet jednej z tych czynności może prowadzić do poważnych przestojów na linii lub – co gorsza – do zagrożenia zdrowia pracowników. Takie kontrole, szczególnie codzienne sprawdzanie mocowania i elektryki, pozwalają szybko wykryć obluzowania i drobne zwarcia, zanim przerodzą się one w poważne awarie. Z kolei cotygodniowa kontrola połączeń sygnałowych jest już bardziej szczegółowa i wymaga sprawdzenia zgodnie z wytycznymi dokumentacji technicznej, co jest zgodne ze standardami np. PN-EN ISO 13849 dotyczącej bezpieczeństwa maszyn. Warto pamiętać, że niektóre firmy wdrażają nawet bardziej rygorystyczne harmonogramy, ale ten z tabeli jest już dobrym punktem wyjścia, żeby utrzymywać maszyny w dobrej kondycji technicznej. Po prostu – im rzetelniej prowadzona dokumentacja i kontrole, tym mniej niespodzianek na produkcji.

Pytanie 10

Podczas wykonywania programu na sterowniku PLC zapaliła się dioda sygnalizująca błąd systemowy (System Fault). Na tej podstawie można z całą pewnością stwierdzić, że przyczyną jej zapalenia nie jest

A. brak napięcia zasilającego jednostkę CPU sterownika.
B. brak możliwości realizacji komunikacji systemowej.
C. wykonanie w programie operacji dzielenia przez zero.
D. przekroczenie limitu czasowego cyklu programowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tej sytuacji najważniejsze jest zrozumienie, jak działa sygnalizacja błędów w sterownikach PLC. Jeżeli zapaliła się dioda system fault, to znaczy, że sam sterownik działa – ma zasilanie i jest w stanie wykryć sytuację awaryjną. Gdyby nie było napięcia na jednostce CPU, sterownik w ogóle by nie pracował, a więc żadna dioda nie mogłaby się zapalić. Moim zdaniem to jedna z najważniejszych rzeczy, żeby zawsze najpierw sprawdzać, czy urządzenie w ogóle ma zasilanie, zanim zaczniemy analizować jakiekolwiek błędy sygnalizowane przez PLC. W praktyce, jeśli ktoś widzi świecącą się diodę błędu, to od razu można wykluczyć brak zasilania jako jej przyczynę. To trochę jak z komputerem – nie wyświetli komunikatu o błędzie systemowym, jeśli jest odłączony z gniazdka. W przypadku PLC najczęstsze powody zapalenia tej diody to właśnie przekroczenie czasu cyklu, dzielenie przez zero czy problemy z komunikacją systemową – bo wtedy CPU działa, ale coś poszło nie tak z programem lub komunikacją. Warto w codziennej pracy kierować się tą logiką, bo pozwala szybko zawęzić pole poszukiwania awarii. Dobrą praktyką jest wykorzystanie dokumentacji producenta oraz narzędzi diagnostycznych PLC do dokładnego określenia przyczyny sygnalizacji. Warto też pamiętać, że standardy przemysłowe, takie jak normy IEC dotyczące bezpieczeństwa maszyn, kładą nacisk na ścisłe monitorowanie zasilania i błędów systemowych osobno.

Pytanie 11

Która wielkość procesowa jest regulowana w układzie przedstawionym na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Temperatura.
B. Strumień objętości.
C. Lepkość względna.
D. Ciśnienie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym układzie jasno widać, że regulowana wielkość procesowa to temperatura. Czujnik lub przetwornik pomiarowy przekazuje wartość temperatury do regulatora, który na tej podstawie steruje elementem wykonawczym – tutaj typowo grzałką. Jest to klasyczne rozwiązanie w automatyce przemysłowej i laboratoriach, gdzie kontrola temperatury jest kluczowa, np. w piecach, suszarniach czy inkubatorach. Zgodnie z normami branżowymi, najczęściej stosuje się regulatory PID do precyzyjnej regulacji temperatury, bo pozwalają one na utrzymanie zadanej wartości bez dużych wahań. Moim zdaniem, ten układ jest bardzo uniwersalny – spotkałem się z podobnymi schematami podczas praktyk w zakładach produkcyjnych, gdzie od stabilnej temperatury zależy jakość produktu. Grzałka to idealny przykład elementu wykonawczego używanego do podnoszenia temperatury medium. Całość ilustruje zasadę sprzężenia zwrotnego: czujnik mierzy temperaturę, regulator podejmuje decyzję, a element wykonawczy (grzałka) realizuje polecenie. Warto dodać, że taka automatyczna regulacja zwiększa bezpieczeństwo i energooszczędność systemów, zgodnie z wymaganiami nowoczesnych instalacji przemysłowych.

Pytanie 12

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionej ilustracji?

Ilustracja do pytania
A. Mierzy napięcie na wyjściach cyfrowych sterownika PLC.
B. Określa nastawy zabezpieczeń przepięciowych instalacji zasilającej.
C. Dokonuje kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki
D. Dokonuje pomiaru natężenia sygnału w sieci bezprzewodowej.
Na zdjęciu widać pracownika używającego kamery termowizyjnej przy rozdzielni automatyki. Tego typu urządzenie nie służy ani do ustawiania zabezpieczeń przepięciowych, ani do pomiarów sygnału w sieci bezprzewodowej, ani do pomiaru napięcia na wyjściach sterownika PLC. To są całkiem inne zadania, które wymagają innych narzędzi oraz innego podejścia diagnostycznego. W praktyce ustawianie zabezpieczeń przepięciowych wykonuje się na etapie projektowania lub uruchomienia instalacji, a potem raczej się tego nie rusza, chyba że zmieniają się warunki pracy lub wymagania odbiorcy. Pomiar sygnału w sieci bezprzewodowej to domena instalatorów sieci komputerowych lub techników IT i odbywa się raczej z użyciem analizatora widma lub specjalnych aplikacji, a nie kamerą termowizyjną. Z kolei napięcia na wyjściach cyfrowych PLC mierzy się zwykłym miernikiem uniwersalnym, bo tam kluczowa jest wartość napięcia logicznego, a nie temperatura. Typowym błędem jest mylenie pojęć związanych z diagnostyką termiczną i elektryczną – kamera termowizyjna nie pokaże, czy napięcie na wyjściu jest poprawne, ani nie pozwoli na ustawienie parametrów zabezpieczeń. Moim zdaniem wiele osób po prostu nie zna wszystkich możliwości kamer termowizyjnych i stąd biorą się takie błędne skojarzenia. Praktyka branżowa i normy jasno pokazują, że kontrola termowizyjna to jedna z kluczowych metod profilaktyki i utrzymania ruchu w automatyce, szczególnie tam, gdzie liczy się bezpieczeństwo i niezawodność instalacji.

Pytanie 13

Układ sterowania po naciśnięciu przycisku S0 powinien cyklicznie włączać/wyłączać cewkę elektrozaworu Y1 w odstępach 30 sekundowych. Jedną z możliwych przyczyn niewyłączenia cewki Y1 po 30 sekundach od naciśnięcia przycisku S0 jest uszkodzenie

Ilustracja do pytania
A. zestyk -K3:21-22
B. przycisku -S1
C. cewki -K1
D. zestyk -K1:13-14

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to zestyk -K3:21-22 i to wynika wprost z zasady działania układu czasowego, który tu jest zrealizowany przekaźnikami. Zestyk 21-22 przekaźnika K3 działa jako normalnie zamknięty i odpowiada za rozłączanie obwodu cewki Y1 po ustalonym czasie – tu 30 sekundach. Jeśli ten zestyk ulegnie uszkodzeniu i nie rozewrze się po upływie zadanego czasu, to cewka Y1 pozostanie włączona. Moim zdaniem w praktyce elektrotechnicznej to dość powszechny przypadek – zestyki potrafią się wypalić lub skleić, szczególnie jeśli przez dłuższy czas płynie przez nie prąd o wyższym natężeniu, niż przewidział producent. Dlatego właśnie w branży automatyki zawsze zaleca się regularną konserwację i testowanie zestyków, szczególnie tych pracujących cyklicznie. Często, zgodnie z dobrą praktyką, stosuje się tu przekaźniki czasowe z dodatkowymi niezależnymi zestykami sygnalizacyjnymi, aby wykryć tego typu awarie zanim wpłyną one na proces. To rozwiązanie, które podnosi niezawodność całego układu. Warto pamiętać, że podobne problemy mogą się pojawić także w innych częściach układów automatyki, więc zawsze dobrze jest mieć na uwadze stan techniczny zestyków, bo nawet najlepszy schemat nie zadziała poprawnie, jeśli fizyczne elementy są zużyte lub uszkodzone.

Pytanie 14

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów kontrolnych przetworników R/I przy prawidłowych warunkach zasilania i połączeń. Wszystkie czujniki zostały wyprodukowane dla zakresu rezystancji wejściowej 0÷100 Ω i wyjściowego sygnału prądowego z zakresu 4÷20 mA. Który z przetworników jest sprawny technicznie?

Symbol czujnika w instalacjiWartości prądu wyjściowego przetwornika dla wartości sygnału wejściowego z zakresu 0÷100 Ω
0 Ω100 Ω
B11,2 mA18,9 mA
B24,1 mA19,9 mA
B30,9 mA20,0 mA
B42,1 mA16,0 mA
A. B3
B. B1
C. B2
D. B4

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź B2 i bardzo dobrze, bo właśnie ten przetwornik zachowuje się zgodnie z wymaganiami dla sygnału 4–20 mA. W praktyce, kiedy mamy zakres wejściowy 0–100 Ω, to prąd wyjściowy powinien płynnie przechodzić od 4 mA (przy 0 Ω) aż do 20 mA (przy 100 Ω). W przypadku B2, dla 0 Ω mamy 4,1 mA, a dla 100 Ω – 19,9 mA, czyli wartości praktycznie idealne, biorąc pod uwagę niewielkie tolerancje produkcyjne czy błędy kalibracji. To właśnie w rzeczywistości jest bardzo istotne, bo w zakładzie automatyki nikt nie oczekuje, że przetwornik będzie dawał dokładnie 4,000 mA czy 20,000 mA. Liczy się, żeby były w zakresie normy i pozwalały na precyzyjne sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że tak małe odchyłki jak tu, są praktycznie niezauważalne w procesie, a sprzęt jest w pełni sprawny. Przypominam też, że standard 4–20 mA jest po to, żeby wykryć uszkodzenia (np. obwód otwarty daje prąd bliski 0 mA), więc wszelkie odchylenia poniżej 4 mA mogą oznaczać poważną awarię. Podsumowując, B2 spełnia kryteria techniczne i jest zgodny ze standardami branżowymi – właśnie taki przetwornik bez problemu można montować w układzie pomiarowym. Warto też pamiętać, że prawidłowy przetwornik pozwala na łatwą diagnostykę całego systemu, bo daje przewidywalny sygnał wyjściowy.

Pytanie 15

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionym zdjęciu?

Ilustracja do pytania
A. Mierzy przepływ płynów w gałęzi obwodu hydraulicznego.
B. Wykrywa nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza.
C. Dokonuje pomiaru ciśnienia w gałęzi obwodu pneumatycznego.
D. Wyszukuje miejsca uszkodzenia instalacji elektrycznej.
W przypadku tego pytania łatwo się pomylić, bo instalacje na zdjęciu wyglądają z pozoru podobnie do instalacji hydraulicznych czy elektrycznych, a urządzenie w rękach pracownika przypomina miernik, który można by spotkać przy innych pomiarach technicznych. Jednak warto wiedzieć, że szukanie miejsca uszkodzenia instalacji elektrycznej wymaga zupełnie innych narzędzi – testerów napięcia, omomierzy czy kamer termowizyjnych, a nie detektorów ultradźwiękowych. Pomiar przepływu płynów w obwodach hydraulicznych realizuje się przy użyciu przepływomierzy, które montuje się bezpośrednio na rurociągach – nie stosuje się wtedy urządzeń z sondą dźwiękową. Z kolei pomiar ciśnienia w obwodzie pneumatycznym to czynność polegająca na użyciu manometru, który podłącza się do odpowiedniego króćca – nie wymaga to nasłuchiwania, a już na pewno nie zakłada się słuchawek ochronnych do tego typu pomiaru. Typowym błędem jest zakładanie, że każde narzędzie elektroniczne nadaje się do wszystkich instalacji – niestety, każda branża rządzi się swoimi specyficznymi procedurami. Z mojego punktu widzenia, znajomość przeznaczenia i działania podstawowych urządzeń diagnostycznych to podstawa, bo bez tego łatwo popełnić kosztowny błąd, zarówno pod względem czasu naprawy, jak i potencjalnych strat produkcyjnych. Na zdjęciu widać zastosowanie dobrej praktyki branżowej, czyli wykrywania nieszczelności sprężonym powietrzem metodą ultradźwiękową, co jest zalecane przez producentów automatyki i normy przemysłowe.

Pytanie 16

Miernik przedstawiony na rysunku służy do pomiaru parametrów w instalacji

Ilustracja do pytania
A. wentylacyjnej.
B. elektrochemicznej.
C. hydraulicznej.
D. elektrycznej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To urządzenie przedstawione na zdjęciu to anemometr, czyli miernik służący do pomiaru prędkości przepływu powietrza oraz często temperatury. W instalacjach wentylacyjnych jest wręcz podstawowym narzędziem pracy – pozwala zmierzyć, czy system działa zgodnie z projektem, czy dostarcza odpowiednią ilość powietrza do pomieszczeń, oraz czy nie występują jakieś nieprawidłowości w przepływie. Bardzo często używa się go podczas odbiorów instalacji HVAC, przeglądów technicznych, czy nawet przy ustawianiu nawiewników i wywiewników. Bez takiego narzędzia trudno byłoby rzetelnie sprawdzić działanie systemu wentylacji, a przecież od tego zależy np. komfort cieplny czy jakość powietrza w budynku. Moim zdaniem każdy technik budowlany czy instalator powinien mieć pod ręką anemometr – to naprawdę praktyczne urządzenie, a wyniki pomiarów często wykorzystuje się do sporządzania raportów zgodnych z normami PN-EN 12599. Z własnego doświadczenia wiem, że nawet drobne odchylenia w wydajności wentylacji mogą być szybko wykryte właśnie dzięki takim pomiarom. To też podstawa do diagnozowania usterek i optymalizacji działania całego systemu.

Pytanie 17

Na podstawie zamieszczonego fragmentu dokumentacji technicznej przemiennika częstotliwości można obliczyć czas przyspieszenia i hamowania silnika podłączonego do urządzenia. Wartość tych czasów dla parametru Fn_01 = 2 sekundy i dla parametru Fn_02 = 4 sekundy przy zadanej częstotliwości 60 Hz będzie odpowiednio wynosiła:

Ilustracja do pytania
A. przyspieszenie 2,4 sekundy, hamowanie 4,8 sekundy.
B. przyspieszenie 2 sekundy, hamowanie 4 sekundy.
C. przyspieszenie 4 sekundy, hamowanie 2 sekundy.
D. przyspieszenie 4,8 sekundy, hamowanie 2,4 sekundy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobra robota, właśnie tak to się liczy. Według dokumentacji technicznej przemiennika częstotliwości czas przyspieszenia i hamowania silnika wyznacza się mnożąc zadany parametr (Fn_01 dla przyspieszenia, Fn_02 dla hamowania) przez stosunek częstotliwości zadanej do 50 Hz. Mamy więc: dla przyspieszenia: 2 s × 60 Hz / 50 Hz = 2,4 s, a dla hamowania: 4 s × 60 Hz / 50 Hz = 4,8 s. Takie podejście jest szeroko stosowane w branży automatyki przemysłowej – pozwala elastycznie dostosować dynamikę rozruchu i zatrzymania do potrzeb procesu czy rodzaju napędu. W praktycznych zastosowaniach często spotyka się sytuacje, gdzie właściwe dobranie tych czasów ma ogromny wpływ na żywotność zarówno silnika, jak i elementów mechanicznych całego układu. Gwałtowne zmiany prędkości mogą powodować nadmierne zużycie czy nawet awarie, dlatego dobrze ustawione parametry to podstawa utrzymania ruchu. Moim zdaniem warto pamiętać też, że niektóre aplikacje (np. przenośniki taśmowe czy pompy) wymagają nieco innych ustawień – nie zawsze krócej znaczy lepiej. Zawsze warto jeszcze przejrzeć notę aplikacyjną producenta, bo czasem można tam znaleźć podpowiedzi dotyczące optymalnych wartości dla typowych aplikacji. W skrócie – poprawnie wykorzystałeś wzór i rozumiesz zależność między czasem a częstotliwością. Takie wyliczenia to codzienność automatyka!

Pytanie 18

Na podstawie harmonogramu czynności serwisowych przedstawionych w tabeli określ, jak często należy przeprowadzać kontrolę rurociągu pneumatycznego.

Harmonogram czynności serwisowych (fragment)
Lp.Czynność serwisowaOkres wykonywania
1.Sprawdzanie temperatury pracyCodziennie
2.Kontrola przewodu zasilającegoCodziennie
3.Sprawdzanie podciśnienia generowanego przez sprężarkęCo 3 miesiące
4.Kontrola obiegu oleju w sprężarceCo 3 miesiące
5.Sprawdzanie zaworówCo 6 miesięcy
6.Kontrola działania zaworów bezpieczeństwaCo 6 miesięcy
7.Kontrola ustawień zabezpieczenia przeciążeniowego w sprężarceCo 6 miesięcy
8.Sprawdzanie rurociągu, skraplacza, części chłodniczychCo rok
9.Sprawdzanie łączników i bezpiecznikówCo rok
A. Raz na pół roku.
B. Raz na rok.
C. Raz na kwartał.
D. Raz na dzień.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Brawo, bardzo dobrze to rozczytałeś. W harmonogramie czynności serwisowych kontrola rurociągu pneumatycznego została ujęta razem ze sprawdzaniem skraplacza i części chłodniczych – i jest wyraźnie wpisana jako czynność wykonywana co rok. Takie podejście wynika z praktyki branżowej: rurociągi pneumatyczne, o ile nie są narażone na szczególne warunki pracy (np. środowisko mocno korozyjne, duże drgania czy wysokie ciśnienia), nie wymagają codziennej czy nawet kwartalnej inspekcji. Roczny przegląd pozwala na wykrycie ewentualnych nieszczelności, osadów albo uszkodzeń mechanicznych, które mogłyby wpłynąć na wydajność układu pneumatycznego lub nawet bezpieczeństwo całego systemu. Z mojego doświadczenia wynika, że warto podczas takiego rocznego przeglądu nie tylko patrzeć na widoczne elementy, ale też sprawdzić, czy gdzieś nie tworzą się niewielkie wycieki powietrza. Często pomija się ten etap i potem przez drobne nieszczelności system traci na sprawności. W większych zakładach czy obiektach z rozbudowanymi instalacjami mechanicy często korzystają z detektorów ultradźwiękowych do lokalizacji wycieków – też polecam, jeśli jest taka możliwość. Ogólnie przyjęło się, że roczny audyt całego systemu pneumatycznego pozwala nie tylko spełnić wymogi norm, ale też przedłużyć żywotność rurociągów i uniknąć przestojów produkcyjnych. Takie harmonogramy to podstawa dobrej praktyki serwisowej – i właśnie dlatego raz na rok to prawidłowa odpowiedź.

Pytanie 19

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wsuwania tłoczyska siłownika 1A1?

Ilustracja do pytania
A. Zwiększenie przepływu tylko dla zaworu 1V3.
B. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3.
C. Zmniejszenie przepływu zaworu 1V3 i zwiększenie 1V2.
D. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2 jest właściwym działaniem, bo to właśnie przez ten zawór przepływa powietrze zasilające siłownik podczas wsuwania tłoczyska 1A1. Ograniczenie przepływu na tym etapie powoduje, że powietrze dociera do komory wolniej, przez co siłownik przesuwa się znacznie wolniej i tym samym czas wsuwania tłoczyska się wydłuża. W praktyce, regulacja zaworów dławiących, takich jak 1V2, pozwala precyzyjnie ustawiać prędkość ruchu siłownika, co jest często wykorzystywane np. w automatyzacji produkcji, czy w urządzeniach laboratoryjnych, gdzie liczy się dokładność i powtarzalność ruchów. Zawsze warto pamiętać, że zawory powinny być stosowane zgodnie z zasadą dławienia wylotu (tzw. dławienie na wylocie), bo wtedy ruch siłownika jest stabilniejszy i łatwiej utrzymać płynność pracy – taki sposób regulacji zalecają praktycznie wszyscy producenci elementów pneumatyki (np. Festo czy SMC). Osobiście przekonałem się, że właśnie zmniejszenie przepływu w tej części układu daje najlepszą kontrolę nad czasem ruchu tłoczyska, a przy okazji chroni siłownik przed nagłym uderzeniem na końcu skoku. Warto o tym pamiętać przy serwisie czy ustawianiu nowych układów – precyzyjna regulacja zaworu 1V2 to podstawa bezawaryjnej i bezpiecznej pracy całego systemu pneumatycznego.

Pytanie 20

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia przekaźnika czasowego. Ile wynosi liczba łączeń przekaźnika dla prądu łączeniowego równego 1 A?

Ilustracja do pytania
A. N = 2·10⁶
B. N = 5·10⁵
C. N = 1·10⁵
D. N = 1·10⁶

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze rozpoznałeś zależność z wykresu charakterystyki trwałości łączeniowej przekaźnika. Dla prądu łączeniowego o wartości 1 A odczyt z wykresu wskazuje, że liczba możliwych cykli załączeń wynosi około 1·10⁶, czyli milion operacji. Takie informacje są kluczowe przy projektowaniu układów automatyki, gdzie przewiduje się częste cykle pracy. Moim zdaniem, jednym z najważniejszych aspektów jest planowanie konserwacji – wiedząc, ile cykli może wytrzymać przekaźnik, można dużo lepiej zaplanować wymiany serwisowe czy okresy przeglądów technicznych. Warto też pamiętać, że dla wyższych prądów trwałość gwałtownie spada – to typowe dla większości przekaźników, szczególnie w kategorii AC1, gdzie obciążenie jest rezystancyjne. Branżowe standardy, jak np. PN-EN 60947-5-1, kładą nacisk właśnie na takie charakterystyki i zalecają, by zawsze brać pod uwagę nie tylko maksymalny prąd, ale i wymaganą żywotność przy konkretnym obciążeniu. W praktyce inżynierskiej często wybiera się przekaźniki z dużym zapasem trwałości, by uniknąć awarii w newralgicznych momentach. Z własnego doświadczenia – to jeden z tych wykresów, które warto mieć zawsze pod ręką przy projektowaniu rozdzielnic czy układów sterowania.

Pytanie 21

Dla których napędów silosów w kolumnie Ocena stanu technicznego należy wpisać ocenę A, odpowiadającą dobremu stanowi technicznemu?

Ilustracja do pytania
A. Wszystkim trzem napędom silosów
B. Tylko Silo2-M02 – 22kW
C. Silo1-M01 – 22kW oraz Silo2-M02 – 22kW
D. Tylko Silo1-M01 – 22kW

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ocena A, czyli stan dobry, przyznawana jest wtedy, gdy różnica poziomu hałasu ΔLWA między pierwszym uruchomieniem a pracą przy pełnym napełnieniu nie przekracza 2%. W tym przypadku tylko dla napędu Silo2-M02 – 22kW ta różnica wynosi dokładnie 1 dB (od 92 do 93 dB), co przekłada się na około 1,1% – mieści się więc w wymaganej normie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie wartości są najczęściej spotykane w układach, które są regularnie serwisowane i nie mają elementów zużycia mechanicznego, np. luźnych łożysk czy nieszczelności, które wpływają na wzrost hałasu. Praktyka pokazuje, że ocena stanu technicznego napędu na podstawie poziomu hałasu to bardzo przydatna metoda, bo pozwala wykryć problemy zanim dojdzie do poważnej awarii. Warto pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi regularne rejestrowanie i porównywanie poziomów akustycznych pozwala nie tylko ocenić stan urządzenia, ale też działać zapobiegawczo, zanim usterka się rozwinie. Prawidłowość tej oceny potwierdzają też normy, takie jak PN-EN 60204-1 czy PN-EN ISO 11201, które podkreślają znaczenie monitoringu akustycznego w diagnostyce technicznej maszyn i urządzeń przemysłowych. Jeżeli maszyna trzyma parametry hałasu w zadanych granicach, to z dużym prawdopodobieństwem nie ma ukrytych wad konstrukcyjnych lub poważnych usterek. To naprawdę ważne w codziennej pracy utrzymania ruchu.

Pytanie 22

Przycisk TEST urządzenia przedstawionego na rysunku umożliwia sprawdzenie

Ilustracja do pytania
A. skuteczności podłączenia przewodu ochronnego.
B. poprawności działania części różnicowej wyłącznika.
C. kolejności faz zasilających.
D. znamionowego prądu obciążenia odbiornika.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przycisk TEST na wyłączniku różnicowoprądowym służy do sprawdzania poprawności działania jego części różnicowej, co jest bardzo ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa użytkowników instalacji elektrycznych. Zasada działania tego przycisku polega na sztucznym wytworzeniu upływu prądu – przez naciśnięcie TEST podajesz prąd przez dodatkowy rezystor pomiędzy przewodem fazowym a neutralnym, co powinno spowodować natychmiastowe rozłączenie wyłącznika. Jeśli urządzenie zadziała prawidłowo, znaczy to, że mechanizm detekcji prądu upływu jest sprawny i może zareagować na realne zagrożenie porażenia prądem. Moim zdaniem regularne testowanie tego wyłącznika to podstawa, zwłaszcza w miejscach, gdzie bezpieczeństwo ludzi powinno być priorytetem, np. w domach, szkołach czy zakładach pracy. Warto pamiętać, że taka kontrola powinna być przeprowadzana co najmniej raz w miesiącu – jest to zalecenie praktycznie wszystkich producentów oraz normy PN-EN 61008 dotyczącej wyłączników różnicowoprądowych. Takie urządzenia chronią nie tylko przed porażeniem prądem, ale też przed skutkami uszkodzeń izolacji, więc moim zdaniem dobrze wiedzieć, że ich mechanizm różnicowy nie zawodzi.

Pytanie 23

Pomiar którego parametru wyłącznika RCD został przedstawiony na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Rezystancji izolacji.
B. Czasu zadziałania.
C. Natężenia prądu obciążenia.
D. Natężenia prądu zadziałania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pomiar natężenia prądu zadziałania wyłącznika RCD to naprawdę kluczowa sprawa podczas badań odbiorczych i okresowych instalacji elektrycznych. Na schemacie dokładnie widać, że amperomierz jest wpięty w taki sposób, aby mierzyć prąd upływu, który powoduje zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Typowo, wyłączniki RCD są projektowane, żeby zareagować przy określonym prądzie różnicowym, najczęściej 30 mA w instalacjach domowych, choć oczywiście bywają wersje o innych progach. Przeprowadzenie tego pomiaru pozwala sprawdzić, czy urządzenie faktycznie zadziała przy wymaganym prądzie i czy zapewnia odpowiednią ochronę przed porażeniem elektrycznym zgodnie z normą PN-HD 60364-6. Moim zdaniem, to jeden z ważniejszych testów, bo od tego zależy, czy użytkownicy instalacji są naprawdę bezpieczni. Dobrą praktyką jest dokonywanie pomiarów przy różnych wartościach prądu, nie tylko minimalnej, żeby zweryfikować, czy mechanizm wyłącznika działa stabilnie. No i jeszcze – jeśli ktoś planuje pracować przy badaniach instalacji, to nie wyobrażam sobie, żeby nie wiedział, jak taki test wykonać i czego się po nim spodziewać. W praktyce często spotyka się RCD, które z czasem tracą czułość, dlatego regularne pomiary są konieczne – to po prostu kwestia bezpieczeństwa i zdrowego rozsądku.

Pytanie 24

W instalacji pneumatycznej przy znamionowych warunkach zasilania, nastąpił spadek prędkości obrotowej przy obciążeniu znamionowym silnika pneumatycznego co świadczy o obniżeniu sprawności silnika. Co należy zrobić w pierwszej kolejności, aby usunąć usterkę?

A. Odpowietrzyć układ zasilający.
B. Uzupełnić brakujący olej w smarownicy.
C. Zmniejszyć nastawę zaworu bezpieczeństwa.
D. Wymienić kompresor.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uzupełnienie brakującego oleju w smarownicy to podstawowy i bardzo ważny krok, jeśli zauważysz spadek prędkości obrotowej silnika pneumatycznego przy prawidłowych warunkach zasilania. W praktyce pneumatyka przemysłowa mocno opiera się na regularnym smarowaniu elementów ruchomych, zwłaszcza w silnikach łopatkowych, które bez właściwego filmu olejowego szybko tracą sprawność, zwiększa się tarcie, zużycie, a nawet ryzyko zatarcia. Z mojego doświadczenia wynika, że niedobór oleju w smarownicy błyskawicznie przekłada się na pogorszenie osiągów – czasami silnik niemal staje, a po dolaniu odpowiedniej ilości oleju wszystko wraca do normy. Warto pamiętać, że branżowe standardy (na przykład wytyczne producentów siłowników czy normy ISO 8573) mocno podkreślają konieczność regularnej kontroli stanu smarowania i jakości powietrza w układach pneumatycznych. Dla silników, które pracują w trybie ciągłym, utrzymanie optymalnego poziomu oleju to nie tylko sprawność, ale i żywotność urządzenia. W praktyce na warsztacie zawsze pierwsze co robię, to patrzę na smarownicę, bo to akurat najprostsza i najczęstsza przyczyna spadków mocy przy prawidłowych parametrach zasilania. Zignorowanie tej kwestii może się skończyć dużo poważniejszą awarią, no i kosztami. Także – dobra robota, bo właśnie to rozwiązanie jest zgodne z dobrymi praktykami utrzymania ruchu.

Pytanie 25

Który rysunek przedstawia układ pomiarowy sygnału wyjściowego termopary?

A. Rysunek 3.
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Rysunek 2.
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Rysunek 1.
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Rysunek 4.
Ilustracja do odpowiedzi D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Układ z rysunku 1 to klasyczny i poprawny sposób mierzenia sygnału wyjściowego termopary, czyli napięcia w milivoltach. Termopara generuje niewielkie napięcie (rzędu kilku lub kilkudziesięciu mV) proporcjonalne do różnicy temperatur w miejscu złącza. Cały sens działania termopary opiera się właśnie na efekcie Seebecka – różnica temperatur na końcach dwóch różnych metali wywołuje różnicę potencjałów. W praktyce przy pomiarach korzysta się z wysokoczułych woltomierzy lub specjalizowanych przetworników, bo sygnały są bardzo słabe. Takie rozwiązanie często spotyka się chociażby w automatyce przemysłowej czy kontrolerach kotłów, gdzie trzeba monitorować temperaturę z dużą precyzją. Ważne jest, żeby nie obciążać termopary zbyt dużym prądem – dlatego napięcie mierzy się w trybie wysokiej impedancji wejściowej. Moim zdaniem warto pamiętać, że każdy układ pomiarowy musi uwzględniać kompensację zimnych końców (tzw. cold junction compensation), co jeszcze lepiej ilustruje, jak istotna jest poprawna konfiguracja obwodu. W branży stosuje się też specjalne przewody kompensacyjne zgodnie z normami typu PN-EN 60584. Bez prawidłowego pomiaru napięcia, a nie innych wielkości, odczyty z termopary byłyby kompletnie bezużyteczne.

Pytanie 26

Stan techniczny którego z czujników wskazuje na jego uszkodzenie, jeżeli wszystkie pracują w pętli prądowej 4 - 20 mA, a stan techniczny połączeń między czujnikami a sterownikiem jest prawidłowy?

Symbol czujnika w instalacjiWartości prądu w pętli prądowej [mA]
dla wielkości wejściowej
minimalnejmaksymalnej
B14,221,3
B24,119,9
B30,920,0
A. B2 i B3.
B. Tylko B1.
C. B1 i B3.
D. Tylko B2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest dobre rozpoznanie sytuacji! Pętla prądowa 4-20 mA to taki branżowy standard w automatyce przemysłowej, bo daje odporność na zakłócenia i proste wykrywanie usterek. Zasadniczo czujnik powinien generować prąd od 4 mA (odpowiednik dolnej granicy pomiaru) do 20 mA (górna granica). Spójrz: czujnik B1 daje aż 21,3 mA przy wartości maksymalnej – a to już wyraźnie powyżej normy, co w praktyce oznacza sygnał przekraczający zakres – typowy objaw uszkodzenia lub błędu kalibracji. B3 natomiast przy minimum zjeżdża aż do 0,9 mA, co też jest niezgodne z normą – poniżej 4 mA to sygnał, że czujnik ‘umiera’ albo wręcz jest przerwany. B2 jako jedyny mieści się grzecznie w przedziale 4-20 mA. Praktycznie rzecz biorąc, przekroczenie tych wartości – o ile połączenia są OK – świadczy o poważnym problemie z czujnikiem i takie przypadki często spotyka się w pracy na zakładzie. Warto pamiętać, że przekroczenie zakresu 4-20 mA nie tylko utrudnia pomiar, ale też może prowadzić do błędnej diagnostyki systemu – w nowoczesnych instalacjach spotyka się systemy, które automatycznie generują alarmy na takie sytuacje. Usterki wykraczające poza normatywne wartości prądu to jeden z najczęstszych tematów podczas przeglądów technicznych i szkoleń dla automatyków. Moim zdaniem takie niuanse dobrze znać nie tylko w teorii, ale i w praktyce, bo potem łatwiej złapać typowe błędy w diagnostyce.

Pytanie 27

Dla trzech czujników PT100, PT1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Które czujniki są uszkodzone?

Temperatura
°C
Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Pt100
Ω
Pt1000
Ω
Ni100
Ω
-2092,13870,14100,00
0100,00981,00114,21
60123,241000,00123,50
A. Pt100 i Ni100
B. Pt100 i Pt1000
C. Pt1000 i Ni100
D. Pt100 i Pt1000 i Ni 100

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazałeś, że uszkodzone są czujniki Pt1000 oraz Ni100. Od razu rzuca się w oczy, że wartości rezystancji w kolumnie Pt1000 mocno odbiegają od typowych charakterystyk. Przykładowo, dla Pt1000 w temperaturze 0°C powinniśmy mieć około 1000 Ω, a tu jest 981 Ω – to już spora różnica, wykraczająca poza normę nawet dla tolerancji klasy B wg normy PN-EN 60751. Jeszcze gorzej wygląda wynik w -20°C: 870,14 Ω, gdy szacunkowo powinno być ok. 922 Ω. Dla porównania pełniący rolę wzorca Pt100 zachowuje się prawidłowo – dla 0°C dokładnie 100 Ω, w 60°C – 123,24 Ω, a dla -20°C – 92,13 Ω, czyli wszystko w granicach błędu pomiarowego. Z kolei Ni100 już przy -20°C pokazuje 100,00 Ω, kiedy fizycznie powinno być ok. 86 Ω, a w 0°C – 114,21 Ω (zamiast 100 Ω). To wygląda jakby ktoś się pomylił albo czujnik jest zamieniony z innym typem, co w praktyce jest dość częstą usterką w zakładach. Takie odchylenia mogą skutkować poważnymi błędami w sterowaniu procesem – wyobraź sobie, że taka sonda steruje piecem lub klimatyzacją. Pracując z czujnikami RTD, zawsze warto znać nie tylko typowe wartości, ale też umieć je szybko sprawdzić z tablicą lub wzorem Callendara-van Dusena. Moim zdaniem, regularne porównywanie wskazań z referencyjnym Pt100 to jedna z najlepszych praktyk, bo pozwala od razu wyłapać takie nieprawidłowości i nie dopuścić do kosztownych awarii.

Pytanie 28

Ile trwa całkowite wysunięcie trzpienia siłownika liniowego na podstawie jego dokumentacji technicznej?

Dane techniczne siłownika:
- napięcie zasilania 24 V DC
- natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A
- natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A
- uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N
- uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N
- wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe
- prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s
- wysuw siłownika 100 mm
- cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy)
- waga około 1 kg
Ilustracja do pytania
A. Około 10,0 minuty.
B. Około 1,5 minuty.
C. Około 11,6 sekundy.
D. Około 8,6 sekundy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwa odpowiedź wynika bezpośrednio z analizy parametrów siłownika podanych w tabeli. Wysuw siłownika to 100 mm, a maksymalna prędkość wysuwu to około 8,6 mm/s. W praktyce, żeby obliczyć czas pełnego wysunięcia, trzeba podzielić drogę przez prędkość, czyli 100 mm / 8,6 mm/s, co daje mniej więcej 11,6 sekundy. Takie podejście jest zgodne z ogólnie przyjętymi zasadami obliczeń technicznych dla urządzeń wykonawczych. W przemyśle, szczególnie przy projektowaniu układów automatyki, bardzo ważne jest poprawne szacowanie czasów ruchu siłowników liniowych, bo od tego zależy płynność i bezpieczeństwo pracy całego układu. W codziennych zastosowaniach warto pamiętać, że prędkość podana przez producenta to prędkość maksymalna – może się nieco różnić w zależności od obciążenia czy zasilania, ale do typowych obliczeń projektowych używamy właśnie tej wartości z dokumentacji. Moim zdaniem świadomość tych zależności wyróżnia dobrego technika czy automatyka. Dla przykładu, jeśli projektujesz maszynę z kilkoma siłownikami, musisz dokładnie wiedzieć jak długo będą się wysuwać, żeby zsynchronizować cykle pracy. To niby proste wyliczenie, ale w praktyce oszczędza mnóstwo nerwów i pieniędzy na etapie uruchamiania. Warto zawsze sprawdzić, czy nie przekraczasz cyklu pracy, bo to też wpływa na trwałość i niezawodność siłownika.

Pytanie 29

Z danych znamionowych czujnika pojemnościowego wynika, że jego wyjście nie może być bezpośrednio podłączone do

Czujnik pojemnościowy
Obudowacylindryczna gwintowana
Rozmiar obudowyM12
Zasięg13 mm
Rodzaj czołazabudowane (zakryte)
Materiał obudowytworzywo sztuczne
Rodzaj wyjściaPNP
Funkcja wyjściaNO
Zasilanie (wejście)10-30 V DC
Obciążalność styku200 mA
Podłączenie elektryczneprzewód
A. woltomierza.
B. silnika prądu przemiennego.
C. wejścia sterownika PLC.
D. sygnalizatora LED.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór silnika prądu przemiennego jako urządzenia, do którego nie wolno bezpośrednio podłączyć wyjścia czujnika pojemnościowego PNP, jest jak najbardziej trafny. Z praktyki przemysłowej wynika, że czujniki tego typu projektowane są do sterowania wejściami sygnałowymi układów automatyki, takich jak wejścia PLC lub lampki sygnalizacyjne. Ich wyjście tranzystorowe, o ograniczonej obciążalności (tu: 200 mA), przeznaczone jest do bezpiecznego sterowania układami o małym poborze prądu i napięciu stałym. Silnik prądu przemiennego pobiera natomiast nieporównywalnie większy prąd niż jest w stanie dostarczyć tranzystor wyjściowy czujnika, a na dodatek wymaga zasilania napięciem przemiennym – zwykle 230 lub 400 V AC. Bezpośrednie podłączenie mogłoby doprowadzić zarówno do zniszczenia czujnika, jak i do niebezpiecznych sytuacji w obwodzie zasilania. W praktyce, do sterowania silnikiem AC stosuje się styczniki, przekaźniki lub przetwornice, które mogą być załączane przez czujnik pojemnościowy poprzez swoje wejście elektroniczne, ale nigdy bezpośrednio. Takie rozwiązania są zgodne z normami bezpieczeństwa maszyn (np. PN-EN 60204-1) i budują właściwe nawyki inżynierskie. Moim zdaniem, wielu początkujących popełnia błąd, nie doceniając konsekwencji nieprawidłowego doboru obciążenia dla wyjść czujników – warto o tym pamiętać, bo to podstawa niezawodnej i bezpiecznej automatyki. Z mojego doświadczenia wynika, że to bardzo częsty problem u osób zaczynających przygodę z elektryką w przemyśle.

Pytanie 30

W układzie, którego schemat pokazano na rysunku, sprawdzono testerem stany logiczne na wejściach i wyjściach bramek, wyniki podano w tabeli. Z podanych stanów wynika, że uszkodzona jest bramka logiczna

SygnałStan logiczny
X11
X20
X30
X41
A1
B0
C0
Q1
Ilustracja do pytania
A. AND
B. NAND
C. NOR
D. Ex-OR

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to AND, bo przy danym układzie logicznym oraz wskazanych stanach wejść i wyjść, tylko bramka AND nie działa tak, jak powinna. Patrząc na schemat i tabelę, przy X3 = 0 oraz X4 = 1 na wejściu AND-a powinniśmy mieć wynik C = 0 (co się zgadza), ale potem całość powinna wpływać na wynik Q przy pracy wszystkich poprawnych bramek. W tym przykładzie, nawet jak reszta układu działa poprawnie, to jeżeli na wyjściu bramki AND pojawia się nieoczekiwany sygnał, całość logiczna zostaje zaburzona i końcowa wartość Q nie ma sensu według teorii bramek logicznych. W praktyce, często spotyka się zjawisko uszkodzenia pojedynczych bramek w układach cyfrowych, co prowadzi do źle działających fragmentów większych systemów – na przykład w automatyce przemysłowej czy sterownikach PLC. Moim zdaniem, umiejętność szybkiej diagnostyki tego typu błędów to podstawa dla kogoś, kto chce być dobrym serwisantem lub programistą systemów cyfrowych. Warto zwracać uwagę na sygnały wyjściowe, bo często to one pierwsze zdradzają, że coś jest nie tak z konkretną bramką – zgodnie z praktyką, zawsze najpierw sprawdzaj logiczne zależności, a dopiero potem szukaj uszkodzeń mechanicznych. Dużo można nauczyć się na takich zadaniach, bo potem w realnych sytuacjach nie ma czasu na długie analizy – trzeba działać szybko i logicznie.

Pytanie 31

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań regulacyjnych wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

Ilustracja do pytania
A. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2
B. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3
C. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V3
D. Zwiększenie przepływu zaworu 1V3 i zmniejszenie 1V2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwie, ustawiając mniejsze natężenie przepływu na zaworze 1V3, wydłużasz czas wysuwania tłoczyska siłownika 1A1. Wynika to z faktu, że 1V3 to typowy dławik sterujący przepływem powietrza z komory wysuwu siłownika. Im mniejszy przepływ przez 1V3, tym wolniej powietrze wypływa z komory, a więc siłownik wysuwa się wolniej. Z mojej praktyki wynika, że taka metoda jest najczęściej stosowana w przemyśle, bo pozwala precyzyjnie ustawić prędkość wysuwu bez wpływu na pozostałe parametry układu. Jeśli ktoś pracował przy regulacji stołów montażowych czy napędów automatyki, to pewnie widział, że właśnie przez dławienie odpływu sterujemy ruchem – zgodnie z normami ISO 4414 oraz PN-EN 983. Ciekawostka: przy pracy z tłokami dwustronnego działania zawsze zwracaj uwagę, który dławik odpowiada za ruch w daną stronę – to może się wydawać banalne, ale często prowadzi do nieporozumień podczas uruchomień. Moim zdaniem, warto pamiętać, że zbyt mocne przymknięcie dławika powoduje nie tylko spowolnienie, ale i ryzyko tzw. 'szarpania' tłoczyska, zwłaszcza przy dużych obciążeniach. W praktyce najlepiej regulować prędkość właśnie przez dławienie wypływu, bo mamy większą kontrolę i przewidywalność działania całego układu.

Pytanie 32

Ile wynosi natężenie prądu przepływającego przez grzałkę pieca kalibracyjnego o mocy P=10 kW, której rezystancja wynosi R=100 Ω?

A. 100 A
B. 1 A
C. 10 A
D. 1000 A

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo, bo natężenie prądu oblicza się z zależności I = P / U, ale przy znanej rezystancji najlepiej użyć wzoru pochodnego z prawa Ohma oraz wzoru na moc: P = I²R. Przekształcając go, mamy I = sqrt(P/R). Podstawiając dane: I = sqrt(10000 W / 100 Ω) = sqrt(100) = 10 A. Takie natężenie prądu jest typowe dla grzałek przemysłowych o tej mocy i rezystancji. Moim zdaniem warto wiedzieć, że w praktyce taki prąd wymaga już odpowiednio dobranych przewodów i zabezpieczeń—nie stosuje się tu przypadkowych kabli, tylko zgodnie z normami jak PN-IEC 60364. Inżynierowie w zakładach produkcyjnych często mają do czynienia z podobnymi obliczeniami i na tej podstawie dobierają zabezpieczenia nadprądowe, przekroje przewodów czy styczniki. Z mojego doświadczenia właśnie takie zadania pojawiają się zarówno na egzaminach, jak i podczas projektowania prostych układów grzewczych. Warto też pamiętać, że nawet niewielkie zmiany rezystancji czy mocy mają duży wpływ na wartości prądów, więc zawsze należy sprawdzać wartości w dokumentacji technicznej urządzeń. To dobra podstawa do zrozumienia dalszych zagadnień z elektrotermii, na przykład przy projektowaniu przemysłowych pieców grzewczych, gdzie przewymiarowanie instalacji potrafi generować naprawdę spore koszty eksploatacyjne. Takie rzeczy bardzo się przydają w praktyce.

Pytanie 33

Według którego schematu należy wprowadzić korekty w połączeniach elementów układu sterowania, aby załączenie cewki K2 nastąpiło w przypadku jednoczesnego wciśnięcia przycisku S1 i aktywacji czujnika B1?

A. Schemat 4.
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Schemat 3.
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Schemat 1.
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Schemat 2.
Ilustracja do odpowiedzi D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Schemat 3 jest jedynym poprawnym rozwiązaniem, bo realizuje warunek logiczny, w którym cewka K2 zostaje załączona tylko wtedy, kiedy jednocześnie wciśnięty jest przycisk S1 oraz aktywowany czujnik B1. W praktyce oznacza to, że oba te elementy muszą być w stanie przewodzenia, aby prąd popłynął przez obwód K2. W tym schemacie styki S1 i B1 połączone są szeregowo w torze zasilania cewki K2, więc oba muszą być zwarte – to klasyczne rozwiązanie stosowane w przemyśle do realizacji funkcji AND w układach sterowania. Takie podejście zapewnia bezpieczeństwo i precyzję działania, bo wyklucza niezamierzone załączenie, np. tylko przez przypadkowy sygnał z jednego z elementów. Z mojej praktyki wynika, że właśnie takie szeregowe łączenie elementów sterujących jest najczęściej polecane w dokumentacji technicznej, zgodnie z normą PN-EN 60204-1 dotyczącą bezpieczeństwa maszyn. Co więcej, taki układ można łatwo rozbudować np. o dodatkowe warunki lub czujniki, co czyni go uniwersalnym. Bardzo typowe zastosowania to np. sterowanie zaworami, napędami czy obwodami zabezpieczeń, gdzie wymagane jest spełnienie kilku warunków jednocześnie. Moim zdaniem, jeśli ktoś planuje układ o podobnej logice, to właśnie taka konstrukcja będzie najczytelniejsza i najmniej narażona na błędy w eksploatacji.

Pytanie 34

W instalacji automatyki użyto przyrządu pomiarowego, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Do pomiaru której wielkości przeznaczony jest przyrząd?

Nazwa parametruWartości parametrów
Zakres0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)10 ÷ 90 % RH ±2 %
poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀< 10 s
Histereza< 1 % RH
Dryft długoterminowy0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników2 A / 250 V AC / 30 V DC
Klasa izolacjiwg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektrycznepoziom N
Zasilaniezasilacz 12 V / 100 mA
Masa180 g
Wymiary (mm)L=149, W=82, H=22
A. Temperatury.
B. Wilgotności względnej.
C. Lepkości.
D. Ciśnienia absolutnego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Parametry techniczne przyrządu wyraźnie wskazują, że jest on przeznaczony do pomiaru wilgotności względnej. Oznaczenie %RH to standardowy skrót od „Relative Humidity”, czyli wilgotność względna. Już sam zakres 0 ÷ 100 % RH jest typowy wyłącznie dla wilgotności, bo inne wielkości fizyczne (takie jak temperatura, ciśnienie czy lepkość) są podawane w zupełnie innych jednostkach. Dodatkowo pozostałe parametry, jak histereza poniżej 1 % RH czy dryft długoterminowy w % RH na rok, są charakterystyczne dla czujników wilgotności, które muszą zapewnić wysoką powtarzalność i stabilność wskazań w trudnych warunkach eksploatacyjnych. Z mojego doświadczenia wynika, że w automatyce budynkowej czy technologicznej takie przyrządy stosuje się do monitorowania klimatu w pomieszczeniach, halach produkcyjnych albo w systemach HVAC. Przykład z życia: w magazynach farmaceutycznych precyzyjny pomiar wilgotności jest kluczowy, bo przekroczenie poziomu 60% RH może wpłynąć na trwałość leków. Warto też zwrócić uwagę, że szybki czas reakcji (poniżej 10 s) jest ważny w procesach, gdzie liczy się natychmiastowe wykrycie zmian mikroklimatu. Przyrządy tej klasy są zgodne z normami PN-83/T-06500, więc spełniają wymagania bezpieczeństwa i jakości. Nie sposób pomylić czujnika o takich parametrach z urządzeniem do pomiaru temperatury czy ciśnienia. Moim zdaniem, to klasyczny przykład, jak czytać tabelki techniczne i rozpoznawać, do czego służy miernik – tu odpowiedź może być tylko jedna.

Pytanie 35

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunkach nie dochodzi do załączenia cewki K2 przekaźnika czasowego pomimo maksymalnego wysunięcia tłoczyska siłownika 1A1 i sprawnych wszystkich elementów elektrycznych. Przyczyną powstałej usterki w działaniu układu może być

Ilustracja do pytania
A. całkowite otwarcie zaworu 1V2.
B. błędne/niewłaściwe umiejscowienie czujnika B2.
C. brak napięcia zasilania układu elektropneumatycznego.
D. zbyt niskie ciśnienie robocze w układzie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazałeś, że problemem jest błędne lub niewłaściwe umiejscowienie czujnika B2. W praktyce czujniki położenia tłoczyska są kluczowe dla prawidłowego działania układów sterowania w pneumatyce i elektropneumatyce. Jeśli czujnik B2 nie jest ustawiony dokładnie w miejscu, gdzie tłoczysko osiąga końcowe położenie, układ nie wykrywa osiągnięcia tego położenia i nie przekazuje sygnału do przekaźnika czasowego (K2). To powoduje, że przekaźnik nie zostaje załączony, mimo że wszystkie inne elementy są sprawne i siłownik pracuje poprawnie mechanicznie. Moim zdaniem to bardzo częsta usterka, szczególnie w pracy serwisowej – ludzie czasem przesuwają czujniki, bo wydaje im się, że to 'tylko kilka milimetrów', a w rzeczywistości system wtedy się gubi. W instrukcjach montażowych często jest wyraźnie napisane, żeby precyzyjnie ustawiać czujniki i zawsze po ich regulacji robić pełny test cyklu. Warto pamiętać, że nawet najmniejsze przesunięcie może mieć wpływ na logikę sterowania. To doskonały przykład, jak ważna jest kalibracja i kontrola położenia czujników w praktyce – na produkcji to często decyduje o niezawodności całej maszyny.

Pytanie 36

Klucz dynamometryczny należy do grupy narzędzi, które podczas naprawy można wykorzystać m.in. do

A. odkręcania z odpowiednim momentem siły wkrętów łączących elementy.
B. wbijania z odpowiednią siłą gwoździ lub innych elementów mocujących.
C. pomiaru twardości materiału, z którego wykonane są śruby.
D. dokręcenia z odpowiednim momentem siły śrub łączących elementy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klucz dynamometryczny to jedno z tych narzędzi, które naprawdę robi różnicę w pracy mechanika, montera czy nawet domowego majsterkowicza. Jego głównym zadaniem jest dokręcenie śruby lub nakrętki z precyzyjnie określonym momentem siły, czyli dokładnie tak mocno, jak zaleca producent danej maszyny, pojazdu czy konstrukcji. Na przykład – w mechanice samochodowej praktycznie przy każdej wymianie koła podaje się zalecany moment dokręcenia śrub, żeby uniknąć z jednej strony poluzowania się koła, a z drugiej – uszkodzenia gwintu czy odkształcenia felgi. Z mojego doświadczenia wynika, że większość poważnych awarii bierze się właśnie z bagatelizowania tego tematu. Standardy branżowe, takie jak ISO 6789, wyraźnie określają, jak powinno się sprawdzać i kalibrować klucze dynamometryczne, bo precyzja jest tutaj kluczowa. W warsztatach, gdzie podchodzą poważnie do swojej roboty, zawsze używa się klucza dynamometrycznego do dokręcania głowic silników, śrub w zawieszeniu czy nawet w rowerach sportowych – tam też ma to ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa i trwałości sprzętu. Odpowiednie dokręcenie śrub przekłada się na pewność działania i długowieczność całego połączenia, więc moim zdaniem to narzędzie powinno być podstawą w każdej skrzynce narzędziowej.

Pytanie 37

W instalacji sterowania zastosowano zbliżeniowe czujniki B1 i B2, które połączono zgodnie ze schematem pokazanym na rysunku. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników i sprawnych diod, na zaciskach A1-A2 cewki K1 jest brak napięcia. Na podstawie przedstawionego opisu, błędne działanie układu spowodowane jest

Ilustracja do pytania
A. prawidłowym działaniem tylko jednego z czujników.
B. prawidłowym działaniem czujnika B1.
C. nieprawidłowym działaniem obu czujników.
D. uszkodzeniem wyłącznie czujnika B2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tutaj rzeczywiście prawidłowa odpowiedź to nieprawidłowe działanie obu czujników. Zwróć uwagę, że układ został zbudowany w taki sposób, by zadziałanie każdego z czujników (B1 lub B2) powodowało podanie napięcia na cewkę przekaźnika K1. To częsta praktyka w instalacjach automatyki, gdzie liczy się redundancja lub możliwość sterowania z kilku punktów. Jeżeli mimo obecności obiektów w polu działania obu czujników i sprawnych diod nadal nie pojawia się napięcie na cewce K1, to z praktycznego punktu widzenia oba czujniki nie przekazują sygnału wyjściowego, czyli żaden nie otwiera swojego wyjścia. Często spotyka się sytuacje, gdzie uszkodzenie zasilania, błędne podłączenie przewodów lub niewłaściwa konfiguracja wyjść czujników uniemożliwia prawidłową pracę, mimo pozornie poprawnej obecności obiektów. Moim zdaniem warto zawsze sprawdzać nie tylko obecność sygnału sterującego, ale też faktyczne napięcie na wyjściu czujnika względem masy. Branżowe standardy, np. PN-EN 60947, jasno wskazują na konieczność testowania poprawności działania każdego elementu w łańcuchu sterowania. Praktyka pokazuje też, że nawet drobny błąd jak zła polaryzacja lub przerwa w przewodzie może powodować brak zasilania na przekaźniku. W tego typu obwodach stosowanie diod zabezpieczających jest typowe, żeby uniknąć przepływu prądu zwrotnego, ale one nie generują problemów opisanych w pytaniu. Dlatego wyraźnie winne są niepoprawnie pracujące oba czujniki, a nie pojedynczy element. W realnych aplikacjach zawsze warto mieć pod ręką multimetr i sprawdzać obecność napięcia na wszystkich istotnych punktach układu.

Pytanie 38

Która z podanych metod pomiarowych umożliwia pomiar prędkości przepływu cieczy w rurociągu bez powodowania spadku ciśnienia?

A. Ultradźwiękowa.
B. Spiętrzająca.
C. Zwiężkowa.
D. Anemometryczna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda ultradźwiękowa to naprawdę sprytne rozwiązanie, jeśli chodzi o pomiar prędkości przepływu cieczy w rurociągach, szczególnie tam, gdzie zależy nam na zachowaniu pełnej drożności i braku ingerencji w instalację. W praktyce takie przepływomierze montuje się z zewnątrz rury – czasem nawet bez konieczności jej rozcinania czy zatrzymywania procesu technologicznego, co jest ogromnym plusem np. przy pomiarach w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym. Zasada działania opiera się na pomiarze czasu przelotu fal ultradźwiękowych – różnica w czasie przejścia sygnału w kierunku z prądem cieczy i pod prąd pozwala bardzo precyzyjnie wyznaczyć prędkość przepływu. Nie powoduje to żadnego spadku ciśnienia, bo w środku rury nie pojawia się absolutnie żadna przeszkoda. Moim zdaniem to jest zgodne z najlepszymi praktykami i standardami, które wskazują na minimalizowanie ingerencji w medium. Często w dużych instalacjach, gdzie liczy się czystość i sterylność, ultradźwięki są właściwie jedyną sensowną opcją. Warto dodać, że takie rozwiązania sprawdzają się przy różnych rodzajach cieczy, choć przy bardzo zabrudzonych mogą pojawić się drobne ograniczenia. Sam byłem świadkiem jak w oczyszczalniach ścieków wybierano właśnie ten typ pomiaru – łatwość montażu i brak ryzyka wycieków robią robotę.

Pytanie 39

W układzie przedstawionym na rysunku, wciśnięcie przycisku S0 powoduje zapalenie się lampki sygnalizacyjnej H1, natomiast z chwilą wciśnięcia przycisku S1 lampka H1 nie gaśnie. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być uszkodzenie

Ilustracja do pytania
A. cewki -K1.
B. lampki -H1.
C. zestyku -S0:3-4.
D. zestyku -S1:1-2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś opcję dotyczącą uszkodzenia zestyku -S1:1-2 i to jest faktycznie najtrafniejsza diagnoza w tym przypadku. W układach sterowania tego typu, przycisk S1 powinien służyć do rozłączania obwodu – a więc po jego naciśnięciu lampka H1 powinna zgasnąć, bo przerywa się zasilanie cewki stycznika K1, co powoduje również rozwarcie jego styków i przerwanie prądu do lampki. Jeśli jednak po naciśnięciu S1 lampka nie gaśnie, to z mojego doświadczenia pierwsze co trzeba sprawdzić, to właśnie czy styki S1 są sprawne i rzeczywiście się rozłączają. W praktyce bywa, że styki przycisków pracujących w trudnych warunkach (np. zapylenie, wilgoć) się zespawają lub zakleszczą, przez co układ nie ma możliwości przerwania obwodu. Fachowcy powinni regularnie sprawdzać stan techniczny wszystkich elementów wykonawczych, bo taki drobiazg może prowadzić do groźnych sytuacji – na przykład nieplanowanego załączenia obwodu podczas prac serwisowych. Standardy branżowe (np. PN-EN 60204-1) kładą duży nacisk na niezawodność wyłączników bezpieczeństwa i ich okresowe testowanie. Często stosuje się też redundancję obwodów sterowania w ważnych aplikacjach. Generalnie, praktyczna znajomość działania styczników, przycisków i ich typowych awarii to podstawa dla każdego automatyka czy elektryka. W tym zadaniu, z punktu widzenia logiki układu, tylko uszkodzenie zestyku S1:1-2 tłumaczy opisaną usterkę – reszta opcji po prostu nie pasuje do objawów.

Pytanie 40

Na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości został wyświetlony błąd o kodzie E.SER. Oznacza to, że działania naprawcze powinny być ukierunkowane na sprawdzenie i ewentualną naprawę w obwodzie

Klasyfikacja błędówKod błędu
na wyświetlaczu
Znaczenie
Błąd
mniejszy
FNUszkodzenie wentylatora przetwornicу
Błąd
krytyczny
E.FINPrzegrzanie radiatora
E.IPFChwilowe zaniki napięcia zasilania
E.ILFBrak fazy wejściowej
E.OLFBrak fazy wyjściowej
E.SERBłąd komunikacji
E.P24Zwarcie wyjścia zasilacza 24 V DC
A. zasilania silnika z przemiennika.
B. zasilania układu sterowania.
C. komunikacji szeregowej przemiennika.
D. zasilania przemiennika z sieci.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kod błędu E.SER na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości jednoznacznie wskazuje na problem z komunikacją, a dokładniej – z obwodem komunikacji szeregowej przemiennika. W praktyce często chodzi o zakłócenia lub przerwy w transmisji danych pomiędzy przemiennikiem a innymi urządzeniami automatyki, np. sterownikami PLC, panelami operatorskimi HMI czy systemami nadzoru SCADA. Taki błąd pojawia się np. po zerwaniu przewodu komunikacyjnego RS-485, uszkodzeniu złącza, błędnych ustawieniach parametrów transmisji (adres, prędkość, parzystość itp.) albo przy niewłaściwym ekranowaniu przewodu. Z mojego doświadczenia wynika, że tego typu awarie zdarzają się najczęściej tam, gdzie sieci komunikacyjne są długie, prowadzone w pobliżu przewodów zasilających lub gdzie po prostu nie zadbano o poprawne zakończenie magistrali rezystorem. Branżowe dobre praktyki wyraźnie zalecają regularną kontrolę połączeń komunikacyjnych oraz monitorowanie parametrów magistrali. Warto też wiedzieć, że niepoprawnie działająca komunikacja może nie tylko zatrzymać pracę urządzenia, ale też prowadzić do błędnych stanów logicznych w całym systemie sterowania. Niby drobiazg, ale jak się komunikacja posypie, to nawet najlepszy napęd nie ruszy. Moim zdaniem, jeśli pojawi się E.SER, od razu trzeba sprawdzić przewody, zworki, ustawienia komunikacji i obecność sygnału na linii – to najszybsza droga do usunięcia problemu.